1

1.1. INTRO DUCCIÓN

Se denominan Procesos de Conformación por Deformación Plástica (en adelante PCDP) a aquellos procedimientos de
obtención de componentes mecánicos que aprovechan el comportamiento plástico de los materiales, es decir, la posibilidad
de cambiar la forma o dimensiones del material mediante la aplicación de unos esfuerzos exteriores suficientemente
grandes. Dentro de una clasificación global de los procesos de producción, los procedimientos de fabricación por
deformación plástica se enmarcarían en el conjunto denominado “procesos de conformado sin eliminación de material”, ya
que durante su ejecución las pérdidas de material del componente obtenido con respecto al elemento de partida son, en
general, prácticamente despreciables. Los procesos de conformado por deformación plástica tienen unos orígenes
remotos, y han mantenido a lo largo de la historia un importante papel en el conjunto de la fabricación. De hecho, un gran
porcentaje de los componentes que se fabrican han sufrido en un momento dado del proceso alguna operación de
conformado por deformación.
El análisis de los PCDP se realiza a partir de la “Teoría de la Plasticidad”, que es el nombre que se da al estudio matemático
de las tensiones y deformaciones en solidos deformados plásticamente. El objetivo fundamental de la teoría de la
plasticidad, desde el punto de vista del análisis de procesos de fabricación, es el desarrollo de técnicas matemáticas que
permitan calcular distribuciones de tensiones y deformaciones en cuerpos deformados permanentemente por algún medio.
De esta forma se pueden prever posibles problemas para la puesta a punto de dichos procesos y acortar el tiempo
necesario para esta actividad, haciéndolos más flexibles y competitivos. Este análisis puede aplicarse a la obtención de
los esfuerzos necesarios para la conformación y por tanto al dimensionado de equipos y plantas para el desarrollo de estos
procesos. Así, el análisis teórico de los procesos de conformado puede, aun con sus estricciones, contribuir haciendo más
racional la toma de decisiones en este contexto.

1.2. DEFORMACIÓN PLÁSTICA DE LOS METALES

Los átomos de los metales en estado sólido ocupan posiciones de equilibrio en la red cristalina, que dependen de las
fuerzas interiores de cohesión. Por lo Tanto, si se somete a la pieza metálica a fuerzas exteriores, se altera el equilibrio y
se producen desplazamientos atómicos que originan deformaciones. Estas deformaciones pueden ser de dos clases

 Elásticas, si los átomos recuperan la posición inicial de equilibrio cuando cesan las fuerzas exteriores.
 Plásticas o permanentes, en caso contrario

1.3 PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS MATERIALES

1.3.1 INTRODUCCIÓN

Las propiedades mecánicas de los materiales nos permiten diferenciar un material de otro ya sea por su composición,
estructura o comportamiento ante algún efecto físico o químico, estas propiedades son usadas en dichos materiales de
acuerdo a algunas necesidades creadas a medida que ha pasado la historia, dependiendo de los gustos y propiamente de
aquella necesidad en donde se enfoca en el material para que este solucione a cabalidad la exigencia creada.

En los metales podemos diferenciar las siguientes propiedades:

2
 PROPIEDADES FISICOQUIMICAS

PROPIEDADES

DE LOS PROPIEDADES MECANICAS

METALES

PROPIEDADES TECNOLÓGICAS

A.- PROPIEDADES FISICOQUÍMICAS

Podemos distinguir las siguientes propiedades fisicoquímicas:

• Peso específico.
• Punto de fusión.
• Calor específico.
• Calor latente de fusión.
• Dilatación y contracción.
• Extensión.
• Impenetrabilidad.
• Divisibilidad.
• Inercia.
• Resistencia a la oxidación.
• Resistencia a la corrosión.
• Aleabilidad.
• Pesantez.
• Fluencia.
• Magnetismo.
• Conductividad eléctrica.
• Conductividad térmica.

B.- PROPIEDADES MECÁNICAS

• Dureza.
• Tenacidad.
• Fragilidad.
• Acritud.
• Resistencia.
• Resiliencia.
• Fatiga.
• Elasticidad.
• Plasticidad.
C.- PROPIEDADES TECNOLÓGICAS

Las propiedades tecnológicas de los metales, es el comportamiento que tienen estos cuando son trabajados y
estudiados por los seres humanos. Estas propiedades nos permiten diferenciar un metal de otro y saber si el metal
utilizado es el apropiado o no para el fin que va a desempeñar. Podemos distinguir las siguientes propiedades
tecnológicas de los metales:

• Ductilidad.
• Maleabilidad.
• Colabilidad.
• Maquinabilidad.
• Soldabilidad.
• Templabilidad.

3
 • Forjabilidad

1.4 DIAGRAMA DE ESFUERZO-DEFORMACIÓN UNITARIA

Es la curva resultante graficada con los valores del esfuerzo y la correspondiente deformación unitaria en el espécimen
calculado a partir de los datos de un ensayo de tensión o de compresión. Esto se grafica en la figura N° 1.2.

Figura N° 1.2. Diagrama de esfuerzo - deformación unitaria

a) Límite de proporcionalidad:

Se observa que va desde el origen O hasta el punto llamado límite de proporcionalidad, es un segmento de recta rectilíneo,
de donde se deduce la tan conocida relación de proporcionalidad entre la tensión y la deformación enunciada en el año
1678 por Robert Hooke. Cabe resaltar que, más allá la deformación deja de ser proporcional a la tensión.

b) Limite de elasticidad o limite elástico:

Es la tensión más allá del cual el material no recupera totalmente su forma original al ser descargado, sino que queda con
una deformación residual llamada deformación permanente.

c) Punto de fluencia:

Es aquel donde en el aparece un considerable alargamiento o fluencia del material sin el correspondiente aumento de
carga que, incluso, puede disminuir mientras dura la fluencia. Sin embargo, el fenómeno de la fluencia es característico
del acero al carbono, mientras que hay otros tipos de aceros, aleaciones y otros metales y materiales diversos, en los que
no manifiesta.

d) Esfuerzo máximo:

Es la máxima ordenada en la curva esfuerzo-deformación.

e) Esfuerzo de Rotura:

4
Verdadero esfuerzo generado en un material durante la rotura.

1.3 INTRODUCCIÓN A LOS PROCESOS DE MANUFACTURA

La manufactura es una actividad importante desde el punto de vista tecnológico, económico e histórico. Se puede
definir la tecnología como una aplicación de la ciencia que proporciona a la sociedad y a sus miembros aquellos bienes
que son necesarios o deseados. Existen numerosos ejemplos de tecnologías que afectan directa o indirectamente
nuestra vida diaria. Considere, por ejemplo, la lista de productos que aparecen en la tabla 1.1; son el resultad o de
diversas tecnologías que ayudan a nuestra sociedad y a sus miembros a vivir mejor. La manufactura es el factor
esencial que los ha hecho posibles gracias a la tecnología.

Tabla Nº 1.1

Económicamente, la manufactura es un instrumento importante que permite a una nación crear riqueza material.
En la moderna economía internacional, una nación necesita una sólida base manufacturera (o recursos naturales
importantes) si desea tener una economía fuerte con la cual brindar a su pueblo un alto nivel de vida.
Históricamente se ha subestimado la importancia de la manufactura en el desarrollo de las civilizaciones; no
obstante, las culturas humanas que han sabido hacer mejor las cosas a lo largo de la historia, han sido las más exitosas.
Haciendo mejores herramientas, se perfeccionaron las artesanías y las armas; la artesanía les permitió un mejor nivel
de vida, las armas les permitieron conquistar a las culturas vecinas en tiempos de conflicto. En la Segunda Guerra
Mundial (1939-1945) Estados Unidos sobrepasó a Alemania y Japón en producción, lo cual fue una ventaja decisiva para
ganar la guerra. La historia de la civilización ha sido en gran parte, la historia de la habilidad humana para fabricar cosas.

1.3.1 ¿QUÉ ES MANUFACTURA?

5
La palabra manufactura se deriva de las palabras latinas:
 Manus (manos)

 Factus (hacer).

Esta combinación de términos significa hacer con las manos. La palabra inglesa manufacturing tiene ya varios siglos de
antigüedad, y la expresión “hecho a mano” describe precisamente el método manual que se usaba cuando se acuñó la
palabra.

1.3.2 DEFINICIÓN DE MANUFACTURA.

La manufactura, como campo de estudio en el contexto moderno, puede definirse de dos maneras: tecnológica
y económica.
Tecnológicamente, es la aplicación de procesos químicos y físicos que alteran la geometría, las propiedades, o el
aspecto de un determinado material para elaborar partes o productos terminados. Los procesos para realizar la
manufactura involucran una combinación de máquinas, herramientas, energía y trabajo manual, tal c omo se muestra en
la figura 1.2(a). La manufactura se realiza casi siempre como una sucesión de operaciones. Cada una de ellas lleva al
material cada vez más cerca del estado final deseado.
Económicamente, la manufactura es la transformación de materiales en artículos de mayor valor, a través de una o más
operaciones o procesos de ensamble, como se muestra en la figura 1.2 (b). El punto clave es que la manufactura agrega
valor al material original, cambiando su forma o propiedades, o al combinarlo con otros materiales que han sido alterados
en forma similar. El material original se vuelve más valioso mediante las operaciones de manufactura que se ejecutan
sobre él. Cuando el mineral de hierro se convierte en acero, se le agrega valor. Cuando la arena se transforma en vidrio,
se le agrega valor. Lo mismo sucede cuando el petróleo se refina y convierte en plástico; y cuando el plástic o
se moldea en una compleja geometría de una silla de patio, se hace aún más valioso.

(a) (b)

FIGURA 1.2 Dos maneras de definir manufactura: (a) como un proceso técnico y (b) como un proceso económico.

1.3.3 INDUSTRIAS MANUFACTURERAS

Son empresas y organizaciones que producen o abastecen bienes y servicios, pueden clasificarse como primarias,
secundarias o terciarias. Las industrias primarias son aquellas que cultivan y explotan los recursos naturales, tales
como la agricultura y la minería. Las industrias secundarias adquieren los productos de las industrias primarías y los
convierten en bienes de consumo o de capital. La actividad principal de las industrias en esta categoría es la
manufactura, incluyendo también la construcción y las instalaciones para la producción de energía. Las industrias
terciarias constituyen el sector de servicios de la economía. En la tabla 1.2 se presentan las listas de indu strias
específicas en cada categoría.

TABLA 1.2

6
Industrias específicas en las categorías primaria, secundaria y terciaria, sobre la base aproximada a la International
Standard Industrial Classification (ISIC) usada por Naciones Unidas.

1.3.4 PROCESOS DE MANUFACTURA

Los procesos de manufactura pueden dividirse en dos tipos básicos:

1) Operaciones de proceso, y
2) Operaciones de ensamble.

Una operación de proceso transforma un material de trabajo de una etapa a otra más avanzada, que lo sitúa cerca del
estado final deseado para el producto. Esto le agrega valor al cambiar la geometría, las propiedades o la apariencia del
material inicial. Por lo general, las operaciones de proceso se ejecutan sobre partes discretas de trabajo, pero algunas
de ellas se aplican también a artículos ensamblados.

Una operación de ensamble une dos o más componentes para crear una nueva entidad llamada ensamble, subensamble
o cualquier otra manera que se refiera al proceso de unir (por ejemplo a un ensamble soldado se le llama conjunto
soldado). En la figura 1.3 se presenta una clasificación de procesos de manufactura. Algunos de estos procesos
usados en la manufactura moderna se remontan a la antigüedad.

7
 Figura 1.3 Clasificación de procesos de manufactura

1.3.4.1 OPERACIONES DE PROCESO

Una operación de proceso utiliza energía para alterar la forma, las propiedades físicas o el aspecto de una pieza de trabajo
a fin de agregar valor al material. Las formas de energía incluyen la mecánica, térmica, eléctrica o química. La ene rgía
se aplica de forma controlada mediante la maquinaria y su herramental. También puede requerirse la energía
humana, pero los seres humanos generalmente se dedican a controlar las máquinas, a examinar las operaciones,
a cargar y descargar partes antes y después de cada ciclo de operación. Un modelo general de las operaciones de
proceso se ilustra en la figura 1.1(a): el material se alimenta en el proceso, la maquinaria y las herramientas aplican la
energía para transformar el material, y la pieza terminada sale del proceso. Como se muestra en dicho modelo, la mayoría
8
de las operaciones de producción producen desechos o desperdicios, ya sea como un aspecto natural del proceso (por
ejemplo, material removido en maquinado) o en la forma de ocasionales piezas defectuosas. Un objetivo importante en
la manufactura es la reducción del desperdicio en cualquiera de estas formas. Comúnmente se requiere más de una
operación de proceso para transformar el material inicial a su forma final. Las operaciones se realizan en una sucesión
particular que se requiera para lograr la geometría y las condiciones definidas por las especificaciones de diseño.
Se distinguen tres categorías de operaciones de proceso:
a) Operaciones de formado,
b) Operaciones para mejorar propiedades, y
c) Operaciones de procesado de superficies.
Las operaciones de formado alteran la geometría del material inicial de trabajo mediante diversos métodos que inclu yen
los procedimientos comunes de fundición, forjado y maquinado. Las operaciones para mejorar propiedades agregan valor
al material con la mejora de sus propiedades físicas sin cambiar su forma; el tratamiento térmico es el ejemplo más
común. Las operaciones de procesado de superficies tienen por objeto limpiar, tratar, revestir o depositar materiales en
la superficie exterior de la pieza de trabajo; ejemplos comunes son la electrodepositación y la pintura que se aplican
para proteger la superficie o para mejorar su aspecto.

a) PROCESOS DE FORMADO

La mayoría de los procesos de formado aplican calor, fuerza mecánica o una combinación de ambas para efectuar un
cambio en la geometría del material de trabajo. Hay diversas formas de clasificar los procesos de formado. Una de
ellas se basa en el estado inicial del material e incluye cuatro categorías:

1. Fundición, moldeado y otros procesos en los que el material inicial es un líquido calentado o semifluido.
2. Procesado de partículas: el material inicial es un polvo que se forma y calienta para darle una geometría deseada.
3. Procesos de deformación: el material inicial es un sólido dúctil (usualmente metal) que se deforma para form ar
la pieza.
4. Procesos de remoción de material: el material inicial es un sólido (dúctil o frágil) del cual se quita material para que la
pieza resultante tenga la geometría deseada.

En la primera categoría, el material inicial se calienta lo suficiente para transformarlo en un líquido o llevarlo a un estado
altamente plástico (semifluido). Casi todos los materiales pueden procesarse de esta manera. Todos los metales, los
vidrios cerámicos y los plásticos pueden ser calentados a temperaturas suficientemente altas para convertirlos en
líquidos. El material en forma líquida o semifluida, se vierte o es forzado a fluir en una cavidad de un molde para dejar que
se solidifique, tomando así una forma igual a la de la cavidad. Los procesos que operan de esta forma se llaman
fundición y moldeado. Fundición es el nombre usado para metales y moldeado es el término de uso común para plásticos.
El trabajo en vidrio implica formar la pieza mientras éste se encuentra en un estado semi fluido caliente, usando
una variedad de técnicas que incluyen la fundición y el moldeado. Los materiales compuestos en matriz de polímeros se
forman también mientras se encuentran en una condición fluida; algunos de los procesos son los mismos que se usan
para los plásticos, mientras que otros son considerablemente más complicados. Esta categoría de procesos de formado
se muestra en la figura 1.4.

Figura 1.4 Los procesos de fundición y moldeado parten de un material al que se ha calentado hasta un estado
fluido o semifluido. El proceso consiste en (1) vaciado del fluido en la cavidad de un molde y (2) dejar enfriar el fluido
hasta su total solidificación y remoción del molde.

9
Figura 1.5 Procesado de partículas: (1) el material inicial es polvo; el proceso normal consiste en (2) prensado y
(3) sinterizado.

En el procesamiento de partículas, los materiales iniciales son polvos de metales o polvos cerámicos. Aunque
estos dos materiales son bastantes diferentes, los procesos para formarlos en el procesamiento de partículas son
muy similares; la técnica común involucra prensado y sinterizado, como se ilustra en la figura 1.5, en que el polvo es
primeramente prensado en la cavidad de un dado a muy alta presión. Esto ocasiona que el polvo tome la forma de la
cavidad, pero la pieza así compactada carece de la fortaleza suficiente para cualquier aplicación útil. Para aumentar su
fortaleza, la parte se calienta a una temperatura por debajo de su punto de fusión, lo cual ocasiona que las partículas
individuales se unan. La operación de calentamiento se llama sinterizado.

10
Figura 1.6 Algunos procesos comunes de deformación: (a) forjado, en donde las dos partes de un dado comprimen
la pieza de trabajo para que ésta adquiera la forma de la cavidad del dado; (b) extrusión, en la cual se fuerza una
palanquilla a fluir a través del orificio de un dado, para que tome la forma de la sección transversal del orificio;
(c) laminado, en el cual una placa o palanquilla inicial es comprimida entre dos rodillos opuestos para reducir su
espesor; y (d) doblado de una chapa metálica. Los símbolos v y F indican movimiento y fuerza aplicada, respectivamente.

En los procesos de deformación, la pieza inicial se forma por la aplicación de fuerzas que exceden la resistencia del
material a la deformación. Para que el material pueda formarse de esta manera debe ser lo suficientemente dúctil para
evitar la fractura durante la deformación. A fin de aumentar su ductilidad (y por otras razones), el material de trabajo
frecuentemente se calienta con anterioridad a una temperatura por debajo de su punto de fusión. Los procesos de
deformación se asocian estrechamente con el trabajo de metales, e incluyen operaciones tales como forjado, extrusión y
laminado, las cuales se muestran en la figura 1.6. También se incluyen dentro de esta categoría los procesos con
chapas metálicas como el doblado que se ilustra en la parte (d) de la figura.

Figura 1.7 Operaciones comunes de maquinado; (a) torneado, en el cual un buril de punto sencillo remueve
material de una pieza de trabajo giratoria para reducir su diámetro; (b) taladrado, en donde una broca rotatoria
avanza dentro del material para generar un barreno redondo; (c) fresado, en el cual se hace avanzar un material
de trabajo por medio de un cortador giratorio con filos múltiples.

Los procesos de remoción de material, son operaciones que quitan el exceso de material de la pieza de trabajo
inicial para que la forma resultante adquiera la geometría deseada. Los procesos más importantes en esta categoría
son operaciones de maquinado como torneado, taladrado y fresado (figura 1.7). Estas operaciones de corte son las que
más se aplican a metales sólidos. Se ejecutan utilizando herramientas de corte que son más duras y más fuertes que el
metal de trabajo. El esmerilado es otro proceso común en esta categoría, en el cual se usa una rueda abrasiva de esmeril
para quitar el material excedente. Hay otros procesos de remoción de material denominados no tradicionales porque no
usan herramientas tradicionales de corte y abrasión. En su lugar emplean rayo láser, haces de electrones, erosi ón
química, descargas eléctricas y energía electroquímica.
Es conveniente minimizar los desechos y el desperdicio al convertir una pieza de trabajo inicial en su forma subsecuente.
Ciertos procesos de formado son más eficientes que otros desde el punto de vista de la conservación del material. Los
procesos de remoción de material (por ejemplo, maquinado) tienden a desperdiciar mucho material simplemente por la

11
forma en que trabajan, el material que quitan de la pieza de trabajo inicial es un desperdicio. Otros proceso s,
como ciertas operaciones de colado y moldeado, convierten en casi un 100% el material inicial en producto final. Los
procesos de manufactura que transforman casi toda la materia prima en producto terminado y no requieren ningún
maquinado adicional para lograr la forma final de la pieza de trabajo se llaman procesos de forma neta. Los procesos que
requieren un maquinado mínimo para producir la forma final se llaman procesos de forma casi neta.

b) PROCESOS DE MEJORA DE PROPIEDADES

El segundo tipo en importancia de procesamiento de materiales se realiza para mejorar las propiedades físicas o
mecánicas del material de trabajo. Estos procesos no alteran la forma de la parte, excepto en algunos casos de forma
no intencional. Los procesos más importantes de mejora de propiedades involucran tratamientos térmicos que
incluyen diversos procesos de recocido y resistencia para metales y vidrio. El sinterizado de polvos cerámicos y de metales
es también un tratamiento térmico que hace resistente una pieza de polvo metálico prensado.

c) OPERACIONES DE PROCESADO DE SUPERFICIES

El segundo tipo en importancia de procesamiento de materiales se realiza para mejorar las propiedades físicas o
mecánicas del material de trabajo. Estos procesos no alteran la forma de la parte, excepto en algunos casos de forma
no intencional. Los procesos más importantes de mejora de propiedades involucran tratamientos térmicos que
incluyen diversos procesos de recocido y resistencia para metales y vidrio. El sinterizado de pol vos cerámicos y de
metales es también un tratamiento térmico que hace resistente una pieza de polvo metálico prensado.

Las operaciones de procesado de superficie incluyen:

1) limpieza,
2) tratamientos de superficie, y
3) procesos de recubrimiento y deposición de películas delgadas.

La limpieza incluye procesos mecánicos y químicos para quitar la suciedad, la grasa y otros contaminantes de la
superficie. Los tratamientos de superficie incluyen tratamientos mecánicos como el chorro de perdigones y chorro de
arena, así como procesos físicos como la difusión y la implantación iónica.
Los procesos de recubrimiento y deposición de películas delgadas aplican un revestimiento de material a la
superficie exterior de la pieza de trabajo. Los procesos comunes de revestimiento incluyen el electrodepositado, el
anodizado del aluminio, los recubrimientos orgánicos (conocidos como pintura) y el esmalte de porcelana.
Los procesos de deposición de películas delgadas incluyen la deposición química y física de vapores para formar
revestimientos sumamente delgados de sustancias diversas.

Las operaciones de recubrimiento se aplican más comúnmente a partes metálicas que a los productos cerámicos
o a los polímeros. En muchos casos se aplican recubrimientos sobre ensambles; por ejemplo, las carrocerías soldadas
de automóviles se pintan y recubren. Existen buenas razones para aplicar recubrimientos a la superficie de una parte o
producto:

1) protección contra la corrosión,

2) color y apariencia,
3) resistencia al desgaste y
4) preparación para procesamientos subsiguientes.

1.3.4.2 OPERACIONES DE ENSAMBLE

El segundo tipo básico de operaciones de manufactura es el ensamble, en el cual dos o más partes separadas se unen
para formar una nueva entidad, los componentes de ésta quedan unidos en forma permanente o s emipermanente. Los
procesos de unión permanente incluyen: la soldadura térmica, la soldadura fuerte, la soldadura blanda y el pegado
con adhesivos. Estos procesos forman una unión entre componentes que no puede deshacerse fácilmente. Los métodos
de ensamble mecánico aseguran dos o más partes en una unión que puede desarmarse cuando convenga; el uso de
tornillos, pernos, tuercas y demás sujetadores roscados son métodos tradicionales importantes dentro de esta
categoría. El remachado, los ajustes a presión y los encajes de expansión son otras técnicas de ensamble mecánico
que forman uniones más permanentes.
En electrónica se usan métodos especiales de ensamble, algunos de los cuales son iguales a los anteriores o
adaptaciones de los mismos. Por ejemplo, la soldadura blanda se usa ampliamente en ensambles electrónicos,

12
los cuales están relacionados directamente con el armado de componentes (como los circuitos integrados
encapsulados) en las tarjetas de circuitos impresos para producir los complejos circuitos que se usan en muchos
productos actuales.

1.12 CLASIFICACIÓN DE LOS MATERIALES PARA MANUFACTURA

La mayoría de los materiales de ingeniería pueden clasificarse en: metales y no metales dentro de
la categoría de los no metálicos se tiene a: los cerámicos y polímeros; entre los metales los cerámicos y los polímetros se
forma un grupo de tres materiales básicos utilizados en la manufactura. Tanto sus características químicas como sus
propiedades físicas y mecánicas son diferentes; estas diferencias afectan los procesos de manufactura. Además de estas
tres categorías básicas existe otra: los materiales compuestos, los cuales son mezclas no homogéneas de los otros tres
tipos básicos de materiales. La clasificación de materiales y la relación de los grupos de se muestra en la figura 1.15.(en
la figura se menciona con figura 1.3)

1.13 SELECCIÓN CORRECTA DE MATERIAL

La selección de los materiales es un factor importante para la funcionalidad y factibilidad de manufactura a costo bajo de
cualquier producto. El ingeniero de diseño debe establecer una división, que a veces puede ser muy estrecha, entre los
requisitos funcionales, por un lado, y las consideraciones de costo, por el otro. En algunos casos, habrá un conflicto serio
entre la función y el costo para la selección de un material. Por fortuna, en otros casos la selección es fácil, pues hay un
material que cumple con las funciones y minimiza el costo de producción.
Hay necesidad de lograr economías en los costos de los materiales porque, en la mayor parte de los productos este costo
es una gran parte del total, por lo general de 50%. Sin embargo, el objetivo no es por necesidad el logro del costo mínimo
de material, sino del costo mínimo total que incluya el precio inicial del material, el costo de procesarlo y ensamblarlo con
otros materiales para obtener el producto, así como el costo de la garantía de la duración y facilidad de servicio del
producto, etc. Por ello, a la larga, el material de costo mas bajo no será el que tenga el precio mas bajo de compra. A
continuación se presentan algunas reglas generales para reducir los costos relacionados con los materiales:
· Se debe utilizar los materiales de tamaños y formas comerciales para reducir el trabajo adicional en la fábrica.
· Se debe utilizar formas, calibres, grados o formulas estándares en vez de los especiales siempre que sea posible. A
veces, las selecciones más grandes o más gruesas de un material estándar cuestan menos que las selecc iones pequeñas
o delgadas de un material especial.
· Se debe considerar el empleo de un material acabado para ahorrar los costos de acabado de superficie en el componente
terminado.
· Se debe seleccionar materiales por su facilidad de procesamiento, en concordancia con losrequisitos funcionales. Por
ejemplo, se deben utilizar grados de maquinado libre para piezas maquinadas, los grados fáciles de formar para

13
troquelados, etc. Es aconsejable dedicar un poco de tiempo a determinar cual variante del material b ásico es más
adecuado para el procesamiento que se utilizará.
· Se debe diseñar las piezas para el aprovechamiento máximo del material, hacer extremos cuadrados o que se puedan
alojar en otras piezas del mismo material, así como evitar un diseño con gran cantidad inherente de desperdicio.

1.14 DIAGRAMA ESFUERZO- DEFORMACION

El diagrama esfuerzo – deformación, es una excelente representación del comportamiento de un material cuando está es
sometido a una fuerza deformadora.
Cuando se trata de emplear materiales para las diversas aplicaciones en ingeniería, debemos tomar en cuenta muchos
factores a la hora de seleccionarlos; estos factores están determinados por el objetivo de un proyecto como puede ser:
una estructura, una máquina o cualquier elemento que estará sometido a fuerzas actuantes.
Para asegurar el mejor rendimiento posible de cualquier estructura o elemento, se sigue un proceso que incluye el estudio
de materiales, su análisis y respectivas pruebas.
Uno de los estudios frecuentes es la resistencia de los materiales, y en particular la resistencia a la tracción es un aspecto
a tomar en cuenta para ser considerado adecuado o no para la aplicación de un material en un proyecto de ingeniería.

 Definición de esfuerzo.
El esfuerzo en mecánica de materiales, se define como la fuerza a la que está sometida cada unidad de área de un
material.

 Definición de deformación.
Es el cambio de la forma original que sufre un material al estar sometido a esfuerzos. Cabe mencionar que existen dos
tipos de deformación: las deformaciones elásticas y plásticas.
Las deformaciones elásticas se presentan cuando un material deformado aún conserva sus propiedades de elasticidad
que tratan de recuperar la forma original de un material.
Las deformaciones plásticas son aquellas deformaciones permanentes, en las que un material pierde sus propiedades
elásticas y se comporta plásticamente.

Fórmulas de esfuerzo y deformación

𝑃 ∆𝐿
𝛿= ∈=
𝐴0 𝐿0

Donde:
𝛿 = Esfuerzo.
∈ = Deformación unitaria.
𝑃 = Carga aplicada.
𝐴0= Área de sección transversal inicial.
∆𝐿 = Variación de longitud.
𝐿0 = Longitud inicial.

 Concepto del diagrama esfuerzo-deformacion.

El diagrama esfuerzo deformación es una representación gráfica, que resulta de representar los esfuerzos que sufre un
material en función de la deformación que experimenta al mismo tiempo. Este diagrama comprende varios puntos clave
con sus respectivos valores que servirán para tomar decisiones de ingeniería.
Existen varios tipos de esfuerzos a las que pueden ser sometidos los materiales; los más conocidos son: esfuerzo de
tensión, compresión, cortantes, etc.
En la figura N° 1.4, se observa el diagrama esfuerzo de tensión – deformación y sus respectivas partes críticas:

14
Figura N° 1.4, diagrama esfuerzo deformación de materiales.

 Partes del diagrama

El diagrama presenta varios puntos y regiones que representan un estado del material en cuestión.
- Puntos críticos
Límite de proporcionalidad
Cuando un material es sometido a un esfuerzo de tracción, al principio trata de oponerse a la deformación y recobrar su
forma original mientras la fuerza no exceda su límite de proporcionalidad.
Este es el punto en el que el material está al límite de ser elástico, si el esfuerzo que experimenta se excede, el material
aún puede comportarse elásticamente pero ya no recobrar su forma original.
Límite de elasticidad
Después del límite de proporcionalidad un material experimenta una deformación aun elástica, esto significa que todavía
trata de resistir al esfuerzo y recuperar su forma; sin embargo este es un punto bastante cercano al punto de fluencia.
Punto de fluencia
El punto de fluencia es aquella en el cual, el material deja su propiedad elástica; el esfuerzo ha superado su capacidad y
desde este punto en adelante el material se comportará como un material plástico, es decir, ya no trata de recuperar su
forma original.
Esfuerzo máximo o último
Llamado también esfuerzo último, en este punto el material a alcanzado su capacidad máxima de resistir al esfuerzo que
actúa sobre ella, si la fuerza sigue actuando, entonces a partir de ahora el material colapsará hasta llegar al esfuerzo de
rotura.
Esfuerzo de rotura
También conocida como el esfuerzo de fractura; este punto es aquella en la que el material sometido al esfuerzo llega a
fracturarse de forma permanente.
Regiones del diagrama E-D
En el diagrama esfuerzo deformación, existen dos regiones importantes que representan las propiedades que experimenta
un material cuando está sometido a esfuerzos; las cuales son: la región elástica y la región plástica.
Región elástica
Esta región comprende desde la inicio hasta el punto límite de elasticidad, en esta región el material presenta un
comportamiento plástico, con mayor intensidad entre el punto inicial y el límite de proporcionalidad.
Cabe destacar que entre el punto inicial y el punto límite de proporcionalidad se cumple la ley de HOOK que establece que
la fuerza de tracción es directamente proporcional a la deformación.

Región plástica
Esta región empieza desde que el material llega al punto de fluencia, pasando por el punto de esfuerzo máximo hasta el
punto en que se fractura el material. En esta región el material sufre una deformación permanente.
Zonas importantes del diagrama esfuerzo deformación
Desde que un material empieza a experimentar un esfuerzo sobre ella hasta que llega a fracturarse, podemos identificar
varias zonas críticas:
Zona elástica
Es la zona que anteriormente ya mencionamos, en la que el material se comporta elásticamente.

15
Zona de cedencia
Esta zona se presenta justo después al punto de fluencia, en esta zona el material experimenta una deformación
permanente plástica con un esfuerzo constante, hasta llegar a un punto en el que para seguir deformando al material
requerirá un aumento en la intensidad del esfuerzo que lo deforma.
Zona de endurecimiento
Esta zona se presenta después de que el material haya experim entado una deformación con esfuerzo constante; llega un
punto en el que es necesario aumentar el esfuerzo para sacarla de la zona de cedencia; desde que se aumenta esfuerzo,
el material experimenta una deformación y al mismo tiempo experimenta un endurecim iento, es decir aumenta su grado
de dureza hasta llegar al punto de esfuerzo máximo.
Zona de estricción
La zona de estricción comprende desde el punto de esfuerzo máximo hasta el punto de esfuerzo de rotura. En esta zona
el material no puede soportar ni un esfuerzo constante, solo decreciente; el material empieza a formar un cuello en una
región y a partir de ello llega a fracturarse cuando el esfuerzo sigue actuando sobre ella.

1.14.1 MODELOS DE COMPORTAMIENTO DE MATERIALES.

En la figura Nº 1.16, se presentan los diagramas tensión - deformación que caracteriza el comportamiento plástico de los
materiales metálicos.

Figura Nº 1.16.- Modelos de comportamiento de algunos materiales.

1.15 COMPORTAMIENTO DE LA TENSIÓN FRENTE A LA DEFORMACIÓN

Algunos parámetros importantes:
 Regiones elástica y plástica
 Límite elástico
 Resistencia máxima a la tensión

16
 Figura N° 1.17 Diagrama tensión-deformación

1.17 TEMPERATURA DE DEFORMACIÓN

Las propiedades de un material son una función de la temperatura, con 0.5Tm como una línea divisoria aproximada entre el
comportamiento en caliente y en frío. En la práctica, la distinción se hace con respecto a la temperatura ambiente. En la tabla
N° 1.2 se puede ver los rangos de temperatura para la deformación.
Tabla N° 1.2
Rango de temperaturas de trabajo de metales

1.17.1 TRABAJO EN CALIENTE (HOT WORKING)

Este término simplemente se refiere al trabajo de un material precalentado. Las temperaturas comunes del trabajo en caliente
se dan en tablas. Como para la mayoría de los materiales técnicos (excepto el estaño y el plomo), 0.5Tm está por encima de
la temperatura ambiente.
El trabajo en caliente ofrece varias ventajas:
- Los esfuerzos de fluencia son bajos, de ahí que las fuerzas y los requerimientos de potencia sean relativamente
bajos, y se pueden deformar incluso grandes piezas de trabajo con equipo de tamaño razonable.
- La ductilidad es alta, por lo que se pueden realizar (usualmente en una sucesión de pasadas) grandes deformaciones
(una reducción en exceso de 99%) y generar formas complejas en las piezas.
En general, es factible que la estructura fundida se destruya, por una deformación equivalente a una reducción de 75% en la
altura o en el área, aunque se pueden necesitar reducciones de 90% (razón 10:1) si se van a obtener propiedades más
elevadas.
También existen desventajas, entre estos podemos citar:

17
 - Se requiere de energía para calentar la pieza de trabajo hasta una temperatura elevada.
- La mayoría de los materiales se oxidan y los óxidos de algunos metales (por ejemplo, cascarilla sobre el acero)
pueden afectar el acabado superficial.
- Las variaciones en las temperaturas de acabado pueden conducir a tolerancias dimensionales muy amplias y a un
conjunto menos definido de las propiedades en la condición de trabajado en caliente.

El trabajo en caliente se puede llevar a cabo por:

1.- Formado no isotérmico. La herramienta de deformación debe ser varias veces más fuerte que la pieza de trabajo, lo que
usualmente significa que la herramienta se debe mantener mucho más fría. Entonces es necesario minimizar el tiempo de
contacto para evitar el enfriamiento excesivo.
El enfriamiento de las capas superficiales de la pieza de trabajo tiene varias desventajas:
- Se retrasa la fluencia del material.
- El enfriamiento de secciones delgadas limita el espesor mínimo obtenible de pared;
- Se incrementan la presión de la matriz y la fuerza de deformación.
- El enfriamiento también afecta al producto, porque un enfriamiento variable introduce variaciones en las propiedades.
Además, el contacto periódico con la pieza de trabajo caliente expone a las herramientas a un ciclo térmico.

2.- Formado isotérmico.- Consiste en eliminar el enfriamiento superficial y los gradientes termicos mediante el precalentamiento de
las herramientas. Algunos de los problemas arriba citados desaparecen cuando la herramienta está a la misma temperatura que
la pieza de trabajo.
El tiempo de contacto deja de ser un problema puesto que no hay enfriamiento; sin embargo, es más difícil encontrar un material
y un lubricante adecuados para la herramienta. La desventaja es que hay disminución de la vida de las herramientas.

3.-Trabajo controlado en caliente. Suele hacerse en forma no isotérmica, por lo que el trabajo controlado en caliente se usa
para impartir propiedades deseables

1.10 TRABAJO EN FRÍO

Se refiere al trabajo a temperatura ambiente, aunque el trabajo de la deformación puede elevar las temperaturas desde 100
hasta 200°C. El trabajo en frío comúnmente sigue al trabajo en caliente, y normalmente la cascarilla y otras películas superficiales
se remueven por medio de un ataque químico (decapado) o por un chorro de perdigones.
El trabajo en frío tiene varias ventajas.
• Proporciona mejor precisión, tolerancias más estrechas
• Mejora el acabado de la superficie
• El endurecimiento por deformación aumenta la resistencia y dureza de la parte
• El flujo de granos durante la deformación brinda la oportunidad de obtener propiedades direccionales convenientes en
el producto resultante
• Ahorro en costos de horno y combustible

También existen desventajas, entre estos podemos indicar los siguientes:

• Requiere mayor potencia para desempeñar las operaciones
• Se debe tener cuidado para asegurar que las superficies de la pieza de trabajo inicial estén libres de incrustaciones y
suciedad
• La ductilidad y el endurecimiento por deformación del metal de trabajo limitan la cantidad de formado que se puede hacer
sobre la pieza

1.11 TRABAJO EN TIBIO (WARM WORKING)

Combina algunas de las ventajas del trabajo en caliente y en frío, especialmente en el trabajo en el acero (usualmente entre
650 y 700°C). Las temperaturas son suficientemente bajas para evitar la cascarilla, asegurando de esta manera un buen
acabado superficial; pero lo suficientemente elevadas como para reducir el esfuerzo de fluencia y así permitir la formación de
piezas que generarían presiones excesivas en la matriz durante el trabajo en frío. Las temperaturas elevadas causan una
sustancial sensibilidad a la tasa de deformación, y si se mantiene baja, el esfuerzo de fluencia también lo ara

1.12 EFECTO DE LA VELOCIDAD DE DEFORMACION

18
En el trabajo en caliente, un metal se comporta teóricamente como un material perfectamente plástico, con un exponente
de endurecimiento por deformación n = 0. Esto significa que una vez que se alcanza el nivel del esfuerzo de fluencia,
el metal debe continuar fluyendo bajo el mismo nivel de esfuerzo. Sin embargo, un fenómeno adicional caracteriza
el comportamiento de los metales durante su deformación, especialmente a las temperaturas elevadas del trabajo en
caliente. Este fenómeno es la sensibilidad a la velocidad de deformación. En nuestra revisión, empezaremos por definir
la velocidad de deformación.
La rapidez a la que se deforma el metal en un proceso de formado se relaciona directamente con la velocidad de
deformación v. En muchas operaciones de formado, la velocidad de deformación es igual a la velocidad del punzón o
de cualquier otro elemento móvil del equipo. Esto se visualiza más fácilmente en un ensayo de tensión, como la
velocidad del cabezal de la máquina con respecto al cabezal. Dada la rapidez de deformación, la velocidad de
deformación se define:

𝑣
Ɛ= Ec. 1.1
ℎ

Donde:
ε = velocidad de deformación real, (m/seg/m), o simplemente s-';

h = altura instantánea de la pieza de trabajo que se deforma, (m).

Si la velocidad de deformación v es constante durante la operación, entonces ésta varía al cambiar h (debido al esfuerzo
de tensión o compresión). En la mayoría de las operaciones prácticas de formado, la valoración de la velocidad de
deformación se complica por la geometría de la parte de trabajo y las variaciones en la velocidad de deformación
-1
en diferentes regiones de la parte. La velocidad de deformación puede alcanzar 1000 s o más para algunos
procesos de formado de metal como laminado y forjado a alta velocidad.

Ya hemos observado que el esfuerzo de fluencia de un metal es una función de la temperatura. En las
temperaturas del trabajo en caliente, el esfuerzo de fluencia depende de la velocidad de deformación. El efecto de la
velocidad de deformación sobre las propiedades de resistencia se conoce como sensibilidad a la velocidad de
deformación. El efecto se puede ver en la figura 1.13. Al aumentar la velocidad de deformación, se incrementa la
resistencia a la deformación. Esto se representa usualmente como una línea aproximadamente recta en una gráfica
log-log, lo cual conduce a la siguiente relación.

Y f = Cεm 1.2

Donde:

C = es la constante de resistencia (similar pero no igual al coeficiente de resistencia en la ecuación 3.1 de la curva de
fluencia)
m = es el exponente de sensibilidad a la velocidad de deformación.

El valor de C se determina a una velocidad de deformación de 1.0 y m es la pendiente de la curva en la figura 1.21
(b).

19
 FIGURA 1.13 (a) Efecto de la velocidad de deformación sobre la resistencia a la fluencia
a temperatura de trabajo elevada, (b) la misma relación graficada en coordenadas
log-log.

El efecto de la temperatura sobre los parámetros de la ecuación 1.2 es bastante pronunciado. Al incrementar
la temperatura, decrece el valor de C (consistente con su efecto sobre K en la ecuación de la curva de fluencia) y
aumenta el valor de m. El resultado general se puede ver en la figura 1.14. A temperatura ambiente el efecto de la
velocidad de deformación es casi despreciable, e indica que la curva de fluencia es una buena representación del
comportamiento del material. A medida que aumenta la temperatura, la velocidad de deformación juega un papel
más importante en la determinación del esfuerzo de fluencia, como se indica por las pendientes más
grandes de las relaciones deformación-velocidad. Esto es importante en el trabajo en caliente porque la resistencia
a la deformación del material aumenta dramáticamente con el incremento de la velocidad de deformación.

FIGURA 1.16 Efecto de la temperatura sobre el esfuerzo de fluencia para un metal típico.
la constante C en la ecuación 1.3, dicada por la intersección de cada línea continua con
la línea punteada vertical a una velocidad de deformación = 1.0, ,decrece, y m pendiente

20
 de cada línea) aumenta al incrementarse la temperatura.

TABLA 1.3 Valores típicos de temperatura, sensibilidad a la velocidad de deformación, y

coeficiente de fricción en trabajo en frío, tibio y caliente.

Rango de Exponente de Coeficiente de

Categoría Temperatura Sensibilidad Fricción
≤ 0.3Tm 0 ≤ m ≤ 0.05 0.1
Trabajo en frió
Trabajo a 0.3 Tm ≤ 0.3Tm − 0.5Tm 0.05 ≤ m ≤ 0.1 0.2
Trabajo en caliente

≤ 0.5Tm − 0.75Tm 0.05 ≤ m ≤ 0.4 0.2 − 0.5

Podemos observar que aun en el trabajo en frío la velocidad de deformación puede tener un efecto mínimo sobre el
esfuerzo de fluencia. En el trabajo en caliente el efecto puede ser significativo. Una expresión más completa para el
esfuerzo de fluencia como función de la deformación y de la velocidad de deformación podría ser la siguiente:

21
 Y f = Aε εm
n
1.3

Donde:
A = coeficiente de resistencia que combina los efectos de los valores previos de K y de C. A, n y m
podrían ser funciones de la temperatura,

1.13 FRICCION Y LUBRICACIÓN

1.13.1 FRICCIÓN EN EL FORMADO DE METALES

La fricción en el formado de metales es diferente a la que se encuentra en la mayoría de los sistemas

mecánicos, como cajas de engranes, rodamientos y otros componentes que involucran un movimiento
relativo entre las superficies. Estos casos se caracterizan generalmente por bajas presiones de contacto,
temperaturas entre bajas y moderadas, y una lubricación amplia para minimizar el contacto entre los
metales. En el formado de metales representan presiones altas entre la superficie dura de la herramienta y
la parte suave de trabajo, deformación plástica del material más suave y altas temperaturas (al menos en
el trabajo en caliente). Estas condiciones pueden generar coeficientes de fricción relativamente altos en el
metal de trabajo, incluso con la adición de lubricantes.
Los valores típicos del coeficiente de fricción para las tres categorías de formado de metales se muestra en
la tabla N° 1.4.

Tabla N° 1.4
Valores típicos del coeficiente de fricción

La fricción en el formado de metales surge debido al estrecho contacto entre las superficies de la
herramienta y el material de trabajo, y a las altas presiones que soportan las superficies en estas
operaciones. En la mayoría de los procesos de formado, la fricción es inconveniente por las siguientes
razones:

1) Retarda el flujo del metal en el trabajo, ocasionando esfuerzos residuales y algunas veces defectos del
producto.
2) Se incrementan las fuerzas y la potencia para desempeñar la operación.
3) Ocurre un rápido desgaste de las herramientas.
El desgaste de la herramienta puede conducir a la pérdida de la precisión dimensional, y por ende a la
fabricación de piezas defectuosas y al reemplazo de las herramientas. Como las herramientas para formado
de metales son generalmente costosas, esto tiene una mayor importancia. La fricción y el desgaste de las
herramientas son más severos en el trabajo en caliente, debido a las condiciones más rudas.

Si el coeficiente de fricción llega a ser lo suficientemente grande ocurre una condición conocida como
adherencia. La adherencia en el trabajo de metales (también llamada adherencia por fricción) es la
tendencia de dos superficies en movimiento relativo a pegarse una a la otra en lugar de deslizarse. Esto
significa que el esfuerzo de fricción entre las superficies excede al esfuerzo de flujo cortante del metal de
trabajo, ocasionando que el metal se deforme por un proceso de corte por debajo de la superfici e, en lugar
de que ocurra un deslizamiento entre las superficies. La adherencia ocurre en las operaciones de formado
de metal y es un problema prominente en el laminado.

1.13.2 LUBRICANTES EN EL FORMADO DE METALES

22
Los lubricantes para el trabajo de los metales se aplican en la interfase herramienta - trabajo en muchas
operaciones de formado para reducir los perjudiciales efectos de la fricción. Los beneficios que se obtienen
de su aplicación incluyen la reducción en la adherencia, en las fuerzas, en la potencia y en el desgaste de
las herramientas, así como un mejor acabado de la superficie en el producto final, Los lubricantes tienen
también otras funciones como reducir el calor de las herramientas.
Las consideraciones para escoger un lubricante apropiado para el trabajo de metales incluyen el tipo de
procesos de formado que se va a utilizar (laminado, forjado, embutido de lámina metálica u otros), ya sea
trabajo en caliente o trabajo en frío, así como el material de trabajo, la reactividad química con la herramienta
y con los metales de trabajo (por lo general, es deseable que los lubricantes se adhieran a las superficies
para que sean más efectivos en la reducción de la fricción), facilidad de aplicación, toxicidad, inflamabilidad
y costo.
Los lubricantes usados para operaciones de trabajo en frío incluyen aceites minerales grasas y aceites
grasos, emulsiones en agua, jabones y otros recubrimientos.
El trabajo en caliente se realiza algunas veces en seco para ciertas operaciones y materiales (por ejemplo
el laminado en caliente del acero y la extrusión de aluminio). Cuando los lubricantes se usan para trabajo
en caliente incluyen aceites minerales, grafito y vidrio. El vidrio fundido se convierte en un lubricante efectivo
para la extrusión de aleaciones de acero. El grafito contenido en agua o aceite mineral es un lubricante
común para el forjado en caliente de varios materiales de trabajo.

1.14 PRINCIPIO DEL FORMADO DE METALES

Los procesos del formado se pueden clasificar en:

1) Procesos de deformación volumétrica.
2) Procesos de trabajo metálico.

1.- Los procesos de deformación volumétrica se caracterizan por deformaciones significativas y cambios de
forma, la relación entre el área superficial y el volumen de trabajo es relativamente pequeña.
El término volumétrico describe a las partes de trabajo que tienen esta baja relación de área volumen. La
forma del trabajo inicial para estos procesos incluye tochos cilíndricos y barras rectangulares. La operación
básica en deformación volumétrica se ilustra en la figura 1.17 como sigue:

FIGURA 1.17 Procesos básicos de deformación volumétrica: (a) laminado (b) forjado (c) extrusión y (d)
estirado. El movimiento relativo en las operaciones se indica por v, y las se indican por F.

23
· Laminado. Es un proceso de deformación por compresión en el cual el espesor de una plancha o placa
se reduce por medio de herramientas cilíndricas opuestas llamadas rodillos. Los rodillos giran para estirar
la placa y realizar el trabajo dentro de la abertura entre ellos y comprimirla.
· Forjado. En el Forjado se comprime una pieza de trabajo entre dos dados opuestos, de manera que la
forma del dado se imprima para obtener el trabajo requerido. El forjado es un proceso tradicional de trabajo
en caliente, pero muchos tipos de forjado se hacen también en frío.
· Extrusión. Es un proceso de compresión en el cual se fuerza el metal de trabajo a fluir a través de la
abertura de un dado para que tome, la forma de la abertura de éste en su sección transversal.
· Estirado. En este proceso de formado, el diámetro de un alambre o barra se reduce cuando se tira del
alambre a través de la abertura del dado.

2.- Trabajo de láminas metálicas

Los procesos de trabajo con láminas metálicas son operaciones de formado o preformado de láminas de
metal, tiras y rollos. La relación entre el área superficial y el volumen del material inicial es alta; por lo que
esta relación es un medio útil para diferenciar la deformación volumétrica de los procesos con láminas
metálicas.
Prensado es el término que se aplica frecuentemente a las operaciones con láminas metálicas, debido a
que las máquinas utilizadas para desempeñar estas operaciones son prensas (se usan también prensas de
varios tipos en otros procesos de manufactura). La parte producida en una operación de laminado metálico
se llama frecuentemente estampado.
Las operaciones con láminas metálicas se ejecutan siempre en frío y se utiliza un juego de herramientas
llamadas punzón y dado. El punzón es la porción positiva y el dado es la porción negativa del juego de
herramientas. Las operaciones básicas con láminas de metal se describen en la figura 1.18 y se definen
como sigue:
· Doblado, El doblado implica la deformación de una lámina metálica o placa para que adopte un ángulo
con respecto a un eje recto, en la mayoría de los casos.

· Embutido (estirado). En el trabajo de láminas metálicas, el embutido se refiere a la transformación de una

lámina plana de metal en una forma hueca o cóncava, como una copa, mediante el estirado del metal. Se
usa un sujetador para mantener fija la plantilla, mientras el punzón empuja la lámina de metal, como se
muestra en la figura 1.18 (b). Para distinguir esta operación del estirado de barras y alambres, se usan
frecuentemente los términos embutido o estirado en copa o embutido profundo.
· Corte. Este proceso queda de alguna manera fuera de lugar en nuestra lista de procesos de deformación,
debido a que implica más el corte que el formado del metal. En esta operación se corta la parte usando un
punzón y un dado, como se muestra en la figura 1.18 (c). Aunque éste no es un proceso de formado se
incluye aquí debido a que es una operación necesaria y muy común en el trabajo de láminas metálicas.

24
Figura 1.18 Operaciones básicas en el trabajo de láminas metálicas: (a) doblado, (b) estirado y
(c) corte; (1) al primer contacto del punzón con la lámina y (2) después del corte. La fuerza y el
movimiento relativo se indican por F y v.

1.15 COMPORTAMIENTO DEL MATERIAL EN EL FORMADO DE METALES

La curva esfuerzo-deformación ofrece una visión que permite comprender el comportamiento de
los metales durante su formación. La curva típica de esfuerzo-deformación para la mayoría de
los metales se divide en una región elástica y una región plástica. En el formado de un metal, la
región plástica es de interés primordial debido a que en estos procesos el material se deforma
plástica y permanentemente.
La relación típica esfuerzo-deformación presenta elasticidad por debajo del punto de fluencia, y
endurecimiento por deformación arriba de dicho punto.. En la región plástica, el comportamiento
del metal se expresa por la curva de fluencia:
s = K en

Donde:
K = coeficiente de resistencia, (MPa);
n = es el exponente de endurecimiento por deformación.

El esfuerzo y la deformación en la curva de fluencia son esfuerzo real y deformación real. La

curva de fluencia es generalmente válida como una relación que define el comportamiento
plástico de un metal en el trabajo en frío.

1.16 ESFUERZO DE FLUENCIA

La curva de fluencia describe la relación esfuerzo-deformación en la región donde tiene lugar el
formado del metal. También indica el esfuerzo de fluencia del metal, la propiedad de resistencia
que
determina las fuerzas y la potencia requerida para realizar una operación particular de formado.

25
La gráfica esfuerzo-deformación de la figura 3.5 muestra que cuando la mayoría de los metales
se deforman a temperatura ambiente, aumentan su resistencia debido al endurecimiento por
deformación. El esfuerzo requerido para continuar la deformación debe incrementarse para
contrarrestar este incremento de la resistencia. El esfuerzo de fluencia se define corno el valor
instantáneo del esfuerzo requerido para continuar la deformación del material o mantener
"fluyendo" al metal. Ésta es la resistencia a la fluencia del metal en función de la deformación,
que puede expresarse como:

Yf = Ke n
Donde
Yf = esfuerzo de fluencia, (Mpa).

En la operaciones de formado individual que se revisarán en las dos secciones siguientes, se

puede usar el esfuerzo de fluencia instantáneo para analizar la secuencia del proceso. Por
ejemplo, en ciertas operaciones de forja se puede determinar la fuerza instantánea durante la
compresión a

26
 CAPITULO II

LAMINACION

La laminación es una conformación por compresión, continua o por etapas, utilizando una o más
herramientas giratorias (cilindros).

La laminación consiste en la reducción de la sección transversal de un material, al hacerlo pasar entre dos
rodillos cilíndricos que giran en sentido opuesto (figura 5.1). Dichos cilindros producen la deformación
plástica del material por medio de esfuerzos de compresión y corte. Los de compresión se deben a que
según el material se introduce entre los rodillos, el espesor libre entre ellos va siendo menor; los esfuerzos
cortantes son debidos a que las fibras externas del material están sujetas a la fuerza de fricción de los
rodillos.

Como piezas de partida para la fabricación de productos laminados se utilizan los desbastes, estos se
producen por colada en lingoteras adecuadas. Los lingotes o desbastes son piezas de acero coladas, de
sección cuadrada, rectangular o de otras formas geométricas. Estos lingotes son introducidos en hornos o
fosas de recalentamiento o compensación, para esperar a que el núcleo del lingote, todavía liquido, se
iguale con la zona exterior ya solidificada y seguidamente se somete a los procesos de laminación para
obtener primeramente productos semimanufacturadas, y después en barras, redondas o alambres, chapas,
etc.
Examinemos la secuencia de pasos (figura N° 2.1) en un molino de laminación para ilustrar la variedad de
productos que pueden hacerse. El trabajo empieza con un lingote de acero fundido y recién solidificado.
Aún caliente, el lingote se coloca en un horno donde permanece por muchas horas, hasta alcanzar una
temperatura uniforme en toda su extensión, para que pueda fluir consistentemente durante el laminado.

Figura N° 2.1 Secuencia de pasos en una laminación

2.1 PRODUCTOS OBTENIDOS POR LAMINACION.

27
  Lingote: Es el trozo de acero obtenido directamente por colada del metal liquido en las lingoteras
y destinado a ser laminado o forjado. Sus dimensiones son muy variadas; ellas respondes a los
productos que deben de obtenerse.

 Tocho.- Es el semiproducto obtenido reduciendo la sección del lingote y librado al mercado o

disponible en deposito para ulterior utilización.

 Tocho chato.- Similar al anterior pero de sección rectangular, destinado a la laminación plana
posterior.

 Palanquilla.- Es una barra de sección cuadrada que se obtiene laminando el tocho. Dicha sección
es de ángulos redondeados. Se utiliza para laminar barras de secciones comerciales.

 Llantón.- Es una barra de sección rectangular, cuyo lado ancho mínimo es de 150 mm, con
espesor un cuarto del ancho y con valores emin.= 40 mm.

 Palastro.- Es un producto laminado de gran ancho y reducido espesor.

 Perfil.- Son barras de secciones diferentes a la geométrica regular y pueden ser simétricas o
asimétricas.

 Chapa gruesa.- Es un palastro cuyo espesor e  5mm y un ancho a  150mm.

 Chapa fina.- Es un palastro con un espesor e  3 mm y a  300 mm.

 Planchuela.- Es una barra de sección rectangular con dimensiones a y e reducidas.

 Fleje.- Es una planchuela de espesor muy reducido, e  1/100 a.

 Alambrón.- Es un laminado de sección circular, con diámetro menor de 8 mm, acondicionados en

rollos.

2.2 INSTALACIONES DE LAMINACION.

TRENES DE LAMINACION
La clasificación se hace de acuerdo a las siguientes características:

 Numero de cajas de laminación.

 Disposición de estas cajas.
 Disposición de los cilindros. Y
 Diámetro de los mismos, o también,
 según la finalidad que el tren debe de cumplir, podemos designar de la siguiente manera:

a. Tren “Blooming”.- Sirve para el laminado de lingotes que reduce a tochos. El diámetro de los
cilindros de estos es de 700 – 1000 mm.
b. Tren laminador de “Billets” y palanquillas.- Reduce tochos a palanquilla. Utiliza cilindros con
diámetro que varia de 700 – 900 mm.
c. Tren laminador de rieles.- 650 – 750 mm.
d. Tren laminador de perfiles medios.- 400 – 500 mm.
e. Tren Laminador de pequeños perfiles.- 250 – 480 mm.
f. Tren laminador de chapas de blindaje.- 1100 – 1200 mm.
g. Tren laminador de chapas gruesas.- 700 – 1000 mm.
h. Tren laminador de chapa fina.- 500 – 700 mm.
i. Tren laminador de chapas finas.
j. Tren laminador de tubos.
k. Tren laminador de alambrón.

28
2.3 PARTES QUE COMPONEN UN TREN DE LAMINACION

Esta composición está en función al producto que quiera producirse, pero esencialmente está compuesto
por:

 Cajas de laminación.
 Hornos de recalentamiento.
También se puede distinguir – en algunos trenes de laminación- como equipos complementarios los
siguientes:
 Mesas basculantes.
 Enderezadoras.
 Mesa enfriadoras.
 Cizallas.
 Bobinadoras.
 Torniquete. Etc.

2.3.1 HORNOS DE RECALENTAMIENTO

Sus características más importantes son:

 La productividad.
 El consumo de combustible, y
 La producción de escama.
La temperatura de calentamiento es función del tipo de acero, tamaño, sección y producto a obtener. La
solera de los hornos tiene una cierta inclinación (aprox. 15°), para facilitar la salida progresiva, así como
para eliminar la escoria y cenizas.
Cuando el material a calentar esta frió y estos deben calentarse, es necesario hacerlo lentamente hasta los
400°C por lo menos, alcanzada esta temperatura puede procederse rápidamente, se evita así la formación
de grietas o fisuras. Esto es debido a que el acero a 300°C más o menos posee un máximo de fragilidad
que resulta de la fuerte reducción de la ductibilidad a esa temperatura.

Zona de calentamiento
Zona de igualizacion

29
 15º

Figura 2.1 Zonas del horno de recalentamiento.

2.3.2 CAJAS O JAULAS

Se denomina caja o jaulas, a los soportes, en los cuales están colocados los cojinetes que sostienen a los
cilindros o rodillos. En cada soporte un fuerte tornillo mantiene al cilindro superior a determinada altura por
lo tanto debe resistir la contrapresión del metal durante el aplastamiento, lo que lógicamente tiende a
separar los cilindros.

2.3.2.1 AGRUPACIÓN DE LAS JAULAS

a.- Tren abierto o en línea.- (Fig. 2.2 a) Varias cajas de laminación están puestas uno al lado de la otra. El
material que se esta laminando ha de trasladarse lateralmente, de caja en caja, a mano o mediante
dispositivos mecánicos de desviación, mesas de rodillos y similares.

b. - Tren en zig-zag o cross-country. -(Fig. 2.2 b). Las cajas preparadoras están separadas de las cajas
acabadoras y dispuestas como un tren de laminación preparador, antes del tren de laminación acabador.

c.- Trenes continuos.- (Fig. 2.2 c). Estas están colocadas uno detrás del otro. La velocidad periférica de
los cilindros de cada una de las cajas sucesivas debe ir aumentando para adaptarse al alargamiento. La
regulación de la velocidad se hace mediante dispositivos automáticos.

d.- Trenes semicontinuos.- (Fig. 2.2 d) Las cajas de laminación están dispuestas en parte, una junto a la
otra, y en parte, una detrás de la otra. Por ejemplo, las cajas de laminación preparadoras se disponen una
detrás de la otra y las cajas de laminación acabadoras uno junto a la otra, o viceversa.
En el funcionamiento de los modernos trenes de laminación esta muy automatizada. Con ello se obtienen
entre otras las siguientes ventajas: se reduce la necesidad de realizar un duro trabajo físico, se obtiene una
calidad uniforme del producto laminado, se mejora la conservación de las instalaciones y se obtiene un
rendimiento mayor.

Fig. a fig. b

30 Caja reductora
Caja
Motor Motor eléctrico
 Fig. c fig. d

Caja
reductora
Motor

Figura 2.2 Agrupación de las jaulas.

2.3.3 MESAS BASCULANTES

Son usadas como complemento en las grandes laminadoras. Estos realizan la operación de elevar la barra
laminada desde un plano inferior a otro plano superior (tren trio). Estas mesas son ubicadas delante y detrás
de los rodillos laminadores. En la Figura N° 2.3 , se muestra una mesa basculante.

Figura 2.3 Mesa basculante.

31
2.3.4 CILINDROS O RODILLOS

Es la parte más importante de un tren de laminación. Según la forma de los cilindros, las hay cilindros lisos
y acanalados. Según la finalidad para la que se utilizan hay cilindros desbastadores, cilindros separadores,
cilindros acabadores, etc.
El tamaño del tren puede expresarse mediante las magnitudes siguientes:

 La distancia normal o media entre los centros de los cilindros.

 El diámetro nominal de los cilindros o el diámetro primitivo de los piñones que conducen al tren.
 En los trenes de chapa, se acostumbra usar la longitud de la tabla.

Gorrón
Acoplamient
Tabla o mesa otoOo
D Husill

Trefl
Ee
L

Figura 2.4 Partes de un tren de laminación.

2.3.4.1 DISPOSICIÓN DE LOS CILINDROS.

1. - TREN DUO.- (fig. 2.5 a).- El sentido de giro puede ser siempre el mismo o puede invertirse, a estos se
les denomina trenes de laminación reversibles. Los trenes de laminación en los que pude invertirse el
sentido se denominan trenes reversibles.

2. - TREN TRIO.- (fig. 2.5 b).- Los cilindros siempre giran en el mismo sentido. Cuando el material a laminar
ha pasado entre los cilindros inferior y medio, es levantado por una mesa basculante y a continuación
retorna a través de los cilindros medio y superior. Haciendo descender la mesa basculante se le vuelve a
introducir entre los cilindros inferior y medio

3. - TREN CUARTO.- (fig. 2.5 c) (Tren de laminación de cuatro cilindros). Se utiliza para laminar chapa.
Los cilindros de apoyo tienen la misión de impedir la flexión de los cilindros de trabajo al pasar entre ellos
el material a laminar. En comparación con el tren dúo, en el tren cuarto se consiguen con los cilindros de
trabajo de pequeño diámetro unas reducciones de espesores mayores de tal modo que es necesari as
menos pasadas.

4. - DOBLE DUO.- (fig. 2.5 d).- Sí en lugar de colocar los cilindros de dos dúos uno al costado del otro,
se les dispone en una misma jaula o caja, uno detrás de otro pero a distintas alturas se tiene el doble dúo.
La ventaja consiste en mantener en continua rotación los cilindros siempre en el mismo sentido y utilizar
ambos dúos a la ida y a la vuelta laminando. La única desventaja es la necesaria utilización de una quinta
rueda dentada engranando con el par anterior y posterior de os dúos respectivos.

5. - TRIO LAUTH.- (fig. 2.5 e).- El cilindro intermedio es móvil, es decir no-accionado.

6.- LAMINADOR DE RACIMO (fig. 2.5 f).-: Consiste en dos rodillos de trabajo de pequeño diámetro y
cuatro o más rodillos de apoyo (figura 5.8), contenidos en varios planos verticales. Se emplea en el acabado
de hoja metálica de alta resistencia y de pequeño espesor.

7.- LAMINADOR SENDZIMIR (figura 2.5.g): Es una refinación del arreglo de racimo, en el que se tienen
del orden de 18 rodillos de apoyo. Se emplea cuando se van a laminar metales muy tenaces, de anchos
mayores a 1 m y de espesores muy pequeños. La aplicación del rodillo de pequeño diámetro permite reducir

32
la carga y, por lo tanto, la potencia necesaria, además de que facilita la laminación de pequeños espesores
así como el preciso control del espesor. Por ejemplo, en estos laminadores se puede trabajar hoja de acero
inoxidable de hasta 1.6 m de ancho con los rodillos de menos de 10 cm de diámetro.

8.- LAMINADOR PLANETARIO: Este arreglo (figura 2.5.h) combina los efectos de forja y laminación,
permitiendo grandes reducciones en una sola etapa. Se podrá entonces pasar de un planchón a lámina
(reducción del 90% o aun mayor), con lo cual el laminador hace las veces de todo un tren. Consiste en una
serie de rodillos de pequeño diámetro, los cuales giran sobre dos rodillos de apoyo de mayor diámetro.
Dadas las grandes reducciones y las obvias características del producto acabado, es necesario contar con
rodillos de empuje y cuando menos un par de rodillos acabadores. Por su complejidad y alto costo son muy
poco comunes.

Fig. a Fig. b Fig. c Fig. d Fig. e

Fig. f Fig. g

Fig. h
Figura 2.5 Disposición de los cilindros

2.3.4.2 CALIDAD Y USO DE LOS CILINDROS

1. - Acero Fundido de aleación.- La estructura del acero aleado es similar tanto en la tabla como en el
muñón, consistiendo en perlita intercalada, y es obtenido por tratamiento térmico, posee buena resistencia
mecánica pero son pocos resistentes al desgaste. Se emplea en trenes de llantones, lingotes, trenes
continuos y cajas de desbaste.

33
2. - Acero grafitado.- Su estructura se compone de grafito y perlita en forma de láminas finísimas adquirida
por un procedimiento especial de inyección, es poco sensible a la formación de grietas ofreciendo muy
buena resistencia al desgaste.

3. - Acero fundido aleado.- Esta formada por una estructura perlítica finamente repartida. El acero fundido
aleado es de alta tenacidad, cuya resistencia al desgaste considerablemente mayor que los acero s sin
aleación. Estos cilindros se usan para laminar metales no ferrosos, en trenes de lingotes, llantones, perfiles
y bandas de hojalata.

4. - Semi acero.- Estos se fabrican con una dureza que va desde los 34° a 52° SHORE, el grafito ejerce un
efecto lubricante en el cilindro, disminuyendo el desgaste lateral del mismo. Se emplean en trenes de banda,
cajas de recalcar, trenes continuos de semiproductos y perfiles, cajas desbastadores y preparadoras, trenes
de barras y alambres, rodillos para maquinas enderezadoras, trenes de perfiles de metales no ferrosos.

5. - Fundición gris.- En este caso se trata de calidades aleadas de grafito lamelor, perlita y menor
porcentaje de carburos. Estos cilindros se emplean en la laminación de perfiles pesados, en trenes abiertos
de semi productos, cajas preparadoras y acabadoras.

6. - Fundición de temple definido.- Se caracterizan por tener una capa superficial homogénea y excenta
de grafito. En la mayoría de las veces el núcleo y los muñones de este tipo de cilindros son de fundición
gris con grafito lamelor bien repartido a fin de alcanzar óptimas cualidades mecánicas. Estos cilindros se
emplean en trenes de barras y alambres, trenes de perfiles de metales no ferrosos.

7. - Fundición de temple indefinido.- Estos cilindros se caracterizan por tener el grafito finamente
distribuido en la capa de trabajo del cilindro. En algunos casos la dureza disminuye poco a poco desde la
superficie al núcleo del cilindro. Estos cilindros se emplean en trenes continuos de semi productos y perfiles,
en trenes de alambrones, trenes de tubos, barras, trenes para perfiles de metales no ferrosos.

8. - Fundición esferoidal (nodular).- Estos presentan grafito esférico finamente repartido por todo el
cilindro. Esto hace que estos cilindros son más resistentes a la rotura. Se emplean en los trenes continuos
de lingotes y llantones, trenes continuos de semi productos, cajas preparadoras, trenes de barras y
alambrón.

2.3.4.3 TIPOS DE CANALES Y GUIAS

Dos acanaladuras mecanizadas en dos cilindros forman una canal

2.3.4.4 TIPOS DE CANALES

- Cerrada.- Si un saliente de un cilindro ajusta en una acanaladura del otro cilindro

Figura 2.6 Canal cerrada.

-Abierta.- Cuando en cada cilindro yace la mitad de cada canal.

Entre los canales abiertos se puede mencionar los siguientes:

Cajón. Rombo Cuadrado.

34
 Ovalo ojival redondo.

Figura 2.7 Diferentes formas de canal abierto.

La resistencia de los cilindros no es ilimitada, ocurriendo la rotura de los mismos ocasionalmente. En la

mayoría de los casos esta rotura se debe al laminado de material demasiado frio.
La fuerza existente entre el acero o cualquier otro material que se lamine, los cilindros alcanza siempre un
gran valor y además siempre existe un deslizamiento entre la barra y los cilindros. Este deslizamiento origina
un desgaste que es la causa de que los canales salgan fuera de medidas con el tiempo. Los cilindros se
deben volver a mecanizar, siendo conocido este proceso con el nombre de nuevo acabado o nuevo
rectificado. El material que entra entre los cilindros se debe guiar para que entre en la canal en el sitio y en
la posición correcta, disponiendo para este fin de guías de forma adecuada a la entrada de la canal, que
se denominan guías de entrada. Al abandonar los cilindros, la barra tiene tendencia frecuentemente a
curvarse hacia la derecha o izquierda, hacia arriba o hacia abajo, para evitar hay que colocar unas guías a
la salida de los cilindros, cuyo conjunto recibe el nombre de guías de salida. La parte comprendida entre
dos canales y con forma de pestaña se denomina “collar” o “cordón”.
La laminación entre las partes cilíndricas de los cilindros se conoce como acción directa (presión directa).
Si las superficies del cilindro se hacen más y más inclinadas y llegan a hacerse casi radiales, la acción
directa se reduce más y más, apareciendo una lateral (presión indirecta) que se denomina trabajo lateral.
Los cilindros se usan bien secos o con agua de refrigeración, limitándose los primeros a los trenes de
chapa fina y a algunos trenes de chapa mediana y gruesa. Todos los demás cilindros se usan con un chorro
de vapor o de agua sobre ellos.

2.4 PROCESO DE DEFORMACIÓN EN EL LAMINADO

El objeto de la laminación es convertir secciones grande, generalmente cuadradas, en otras más pequeñas
de diferentes formas. Ésta deformación se logra mediante el uso de compresión con objeto de producir
alargamiento. La palabra alargamiento significa comúnmente la relación entre la longitud de la barra
después y antes de haber pasado por la canal. Puesto que cuando se comprime el material tiende siempre
a moverse en la dirección de mínima resistencia, generalmente no solamente existe alargamiento, sino que
también tiene lugar un movimiento del material que se está laminando en dirección normal a la de
laminación. Este movimiento se denomina ensanchamiento. En otras palabras, se dice que el material
ensancha si algunas partes de la anchura después del laminado son mayores que la anchura inicial.

35
 Fig. 2.8.- Cilindros con la barra en contacto.

Si se está alargando una barra por compresión su sección recta al salir es menor que al entrar. La
reducción de altura o la disminución del área de la sección recta de la barra se denomina generalmente
reducción absoluta, dándose su valor en milímetros o milímetros cuadrados. La relación entre la reducción
de área en milímetros cuadrados y el área de la sección recta inicial de la barra se llama reducción relativa
y se expresa en porcentaje.
Si el material que se ha de laminar es demasiado grueso, no podrá entrar entre los cilindros, sino que será
rechazado, es decir, los cilindros no agarrarán. El agarre de los cilindros depende del ángulo de contacto
(ver figura Nº 2.8) y del rozamiento entre el acero y los cilindros. Se puede aumentar el rozamiento y, por
lo tanto, la capacidad de agarre de los cilindros mediante el «tallado» o «punteado» de la superficie de los
mismos.
El material que se está laminando generalmente se gira noventa grados después de cada dos o más
pasadas, siendo conocido este proceso con el nombre de «volteo» o «canteado».

Generalmente, la velocidad a la cual sale la barra de los cilindros no coincide con la periférica de
aquéllos, sino que es algo mayor. Este efecto se denomina «avance». El radio correspondiente a la
circunferencia que tiene una velocidad igual a la de salida de la barra, se denomina radio ideal, radio efectivo
o radio de trabajo.
Si la sección recta de la barra a la salida del tren es constante se habla de laminado normal, en cambio si
la sección recta varía de una manera periódica se habla de laminado periódico o laminado deformado

2.5 ENTRADA DE LA BARRA

Para un laminado correcto, la barra debe entrar en la canal sin dificultad. Esto implica ciertas
relaciones entre el diámetro y posición de los cilindros por una parte, y el espesor de la barra, as í como la
aspereza de los cilindros por otra. También hay que tener en cuenta la relación entre el ancho de la barra
y el ancho de la canal, así como la velocidad de laminado.
Volviendo a la primera de estas relaciones consideraremos el caso simple de una barra rectangular
entrando en una canal plana. Cuando las superficies de dos cuerpos chocan, la dirección de las fuerzas
está determinada por la normal común a las dos superficies de contacto. En la figura Nº 2.9 la tangente
común, en el punto A, tiene la dirección (5).

36
 Fig. Nº 2.9 Fuerzas que se originan al entrar una barra rectangular entre cilindros.

En el caso de que no existiese rozamiento, la dirección de la fuerza entre los dos cuerpos coincidiría
con la normal común, que en este caso el radio (2). Si no hubiese rozamiento, la barra no podría entrar
nunca. Pues sería rechazada por la componente (1) de la acción radial. El mismo razonamiento es válido para
la figura 2.10, pero el ángulo central es mas pequeño y la fuerza de repulsión será menor que en la figura
2

Fig. Nº 2.10 Fuerzas que se originan al entrar una barra entre cilindros para un ángulo de
contacto pequeño.

Al existir rozamiento, entra en juego una nueva fuerza que actúa; a lo largo de la tangente común (5). Esta
fuerza es una fracción de la fuerza radial y su valor se obtiene multiplicando el coeficiente de rozamiento
por dicha fuerza radial.

La figura 2.9 muestra que la fuerza de rozamiento (tangencial) se puede descomponer en las
componentes (3) que se suma a la fuerza de compresión, y la (4) que tiende a introducir la barra en los
cilindros, actuando en sentido contrario a la componente (1) de repulsión. Evidentemente, la barra no podrá
entrar en los cilindros, a menos que la componente (4) de la fuerza de rozamiento iguale a la componente
(1) de la fuerza de repulsión. Si se da exactamente este caso, entonces solamente existirá una fuerza de
compresión normal a la dirección de laminación. En la figura 2.10 se han trazado las fuerzas a partir del
centro del cilindro, siendo (2) la fuerza radial. (5) la fuerza tangencial y (3) la fuerza de compresión
resultante.

De esta figura se deduce que para que los cilindros agarren el coeficiente de rozamiento debe ser, como
mínimo, igual a la tangente del ángulo en el centro o ángulo de contado entre la barra y los cilindros. Este

37
coeficiente de rozamiento es variable y depende de la aspereza de los cilindro y de la velocidad de lamina-
ción. Para cilindros normalmente ásperos y velocidades de laminación bajas puede alcanzar un valor de un
35 %, lo cual corresponde a un ángulo de 19.5 grados.

2.6 FUERZA NECESARIA PARA LA ENTRADA DE LA BARRA

Para la entrada de la barra en una canal se requiere de una determinada fuerza, fuerza que a causa
del coeficiente de rozamiento, es solamente una fracción de la fuerza normal. Esta fuerza no se puede
producir sin alguna fuerza que empuje la barra hacia los cilindros. La cual puede ser muy pequeña si los
cilindros giran lentamente.
Sí los cilindros no agarran espontáneamente, el laminador ayuda a ello moviendo la barra hacia los cilindros
a una velocidad superior a la de aquellos, y usualmente con un considerable impacto. Las esquinas se
deforman localmente contra los cilindros, actuando como una cuña. Como se ve en la figura Nº 2.11 desde
el punto (1) al punto (2).

Fig. Nº 2.11 Deformación de una barra debida al choque contra los cilindros.

Aunque puede no haber agarre en el punto (1), siempre lo habrá en el punto (2). Lo cual da la razón
del éxito del procedimiento.

2.7 FUERZAS DE DEFORMACION

La laminación es un proceso de compresión y la magnitud de la fuerza P de la (fig. 2.12) está determinada

por resistencia específica a la compresión de la barra y por el área comprimida. Si imaginamos que los
cilindros son transparentes, al laminar una barra rectangular entre cilindros planos, el área de contacto entre
la barra y los cilindros se vera como una superficie plana (Fig. 2.13) denominada proyección del área de
contacto. Es evidente que esta área tendrá un contorno curvilíneo irregular cuando se trate de secciones
complicadas. Si se multiplica esta área por la resistencia a la compresión no homogénea del material de la
barra en (kilos por milímetro cuadrado) se obtendrá la fuerza que tiende a separar los cilindros.

38
 Fig. 2.12 Fuerzas de distribución

Fig. 2.13 Distribución de las fuerzas y el área de contacto

2.8 FACTORES QUE INFLUENCIAN LA PRESION DE LAMINACION

Depende de muchos factores la presión media específica que ejercen los cilindros contra el material que se
está laminando, entre los cuales están:

1.- La resistencia a la deformación,

2.- El rozamiento externo,
3.- El espesor inicial del material,
4.- El diámetro de los cilindros y
5.- La tensión de bobinado o desbobinado.

Entre los factores que influencian la resistencia de la barra están:

- Su material,
- Su temperatura,
- La velocidad a la cual se deforma,
- El rozamiento entre la barra y los cilindros y
- La forma de la canal.
-
El efecto de la primera variable se puede comprender fácilmente. Se sabe que el plomo ofrece menos
resistencia que el aluminio o el cobre y que el cobre, a su vez, ofrece menos resistencia que el hierro y el
acero

39
La influencia de la temperatura es igualmente sencilla. Se sabe que cuanto mayor sea la temperatura mas
blando esta el material. Las curvas de la (figura 2.14 y 2.15) muestran el efecto
del material y de la temperatura.

Fig. 2.14

Fig. 2.15 Resistencia a la deformación plana homogénea del acero medio y duro a diferentes
temperaturas y velocidades de deformación para barras laminadas sin impedimento latreral y
espesores grandes comparadas con la longitud de contacto.

La tercera variable, es decir, la velocidad de deformación, necesita una explicación. Si se carga una barra
de material plástico, tal como acero caliente o cobre, colgando pesos crecientes de su extremo inferior, se
encontrara que se puede colgar una cierta carga antes de que la barra empiece a alargar perceptiblemente.

40
Después de pasar un cierto límite, la barra empieza a alargar, al principio muy lentamente y después tanto
más de prisa cuanto mayor es la carga que actúa sobre la misma. El punto en el cual la barra empieza a
alargar se llama punto de fluencia fijo, y se expresa en kilos por milímetro cuadrado. Cualquier tensión sobre
la barra que sobrepase a la correspondiente al punto de fluencia fijo producirá una cierta velocidad de
deformación. De esta manera si el punto de fluencia se alcanza para una tensión de 3 Kg. /mm, una tensión
de 3.5 Kg. /mm producirá una determinada velocidad de deformación, y una tensión de 4 Kg. /mm producirá
el doble de aquella velocidad de deformación, pues la diferencia entre cuatro y tres es dos veces mayor
que la diferencia entre 3.5 y 3. Esta relación se muestra en forma de diagrama en la (Fig. 2.16).

Figura 2.16

Se debe de mencionar que la mayoría de la laminación se hace dentro de unos márgenes de velocidad en
los cuales la presión de laminación es solamente muy poco, o casi nada, afectada por la velocidad de
deformación. La notable reducción de las fuerzas entre la barra y los cilindros, que se encuentran a
velocidades bajas de deformación, solamente se puede utilizar en las primeras cajas de un tren continuo o
en las primeras pasadas de los trenes desbastadores de lingotes en donde la velocidad es relativamente
baja.
La velocidad de deformación es la relación que existe entre la velocidad de recalcado y el espesor de la
barra. Se entiende por velocidad de recalcado la reducción del espesor de la barra dividida por el tiempo
durante el cual se lleva a cabo dicha reducción. Por ejemplo si el arco de contacto entre el acero y los
cilindros es tal que la barra se comprime de 250 mm. A 200 mm. y una sección recta de la barra pasa todo
el arco de contacto (desde la sección de entrada hasta la sección de salida) en 0,08 segundos, la velocidad
de recalcado es (250 – 200) / 0.08 = 625 mm/s. El cociente entre la velocidad de recalcado y el espesor
inicial de la barra, es decir (625 mm/s.) /250mm., es la velocidad de deformación, que en este caso es igual
a 2.5 con las unidades de 1/segundo.
La influencia de la forma de la sección de la barra y de la canal es uno de los efectos que no se sospechan
de antemano. Es evidente que hay rozamiento entre los cilindros y la barra en todos los puntos, excepto en
el punto neutro. Para vencer el rozamiento se necesita un trabajo, y este trabajo no puede ser efectuado
por ninguna otra fuerza que no sea la resultante P de la figura 2.12. De nuevo se debe recordar que la
barra esta libre por delante y por detrás y por lo tanto, no es capaz de resistir fuerzas tangenciales, ya que
para esto necesitaría un apoyo que no tiene.

Puesto que la fuerza resultante de la compresión debe vencer el rozamiento entre los cilindros y la barra
(aun cuando la proyección del área de contacto permanezca constante), deberá ser mayor cuanto mayor
sea el rozamiento que se ha de vencer. En igualdad de las demás condiciones, la presión por milímetro
cuadrado de la proyección del área de contacto debe crecer con la resistencia al rozamiento en la canal. La
presión será menor en la laminación de secciones gruesas en canales planas, siendo mayor en raíles,
perfiles en U o en vigas en I, en las cuales la acción de cuña y la diferencia de los diámetros de los cilindros
da origen a un gran deslizamiento y rozamiento, alcanzando los valores máximos en la laminación de
secciones delgadas.

41
 Figura 2.17

2.9 TEORIA DE LA FLEXION DE LOS CILINDROS

Cuando una barra pasa entre los cilindros le suceden a esta dos cosas. En primer lugar, se producen
tensiones en el interior del material que tienden a romper los cilindros, según un plano. En segundo lugar
debido a que los cilindros son de material elástico, flexionan cierta magnitud como se muestra, de manera
exagerada, en la figura N° 2.18.

Figura 2.18 Fuerzas de tensión en los cilindros

En la laminación en frio, los cilindros se aplastan debido a las enormes presiones entre el material frio y
dichos cilindros, pero en la laminación en caliente este efecto es tan pequeño que puede despreciarse sin
cometer error, excepto en el caso de la laminación de bandaje o chapa extremadamente finos.

Si observamos el cilindro superior vemos que, cuando esta flecado, la longitud de la parte superior, es
mayor que la correspondiente a la parte central (la circunferencia 1 tiene un diámetro mayor que la
circunferencia 2). Y la longitud de la parte inferior es menor que la de la parte central (la circunferencia 3 es

42
mas pequeña que la de 2). Esto significa que el material de la parte superior se ha alargado y el de la parte
inferior se ha acortado, por lo que en las mitades superior e inferior se producirán tensiones de tracción y
de compresión, respectivamente. En la línea central punto 5, no existirá ni tensión ni compresión. Así, pues,
las tensiones de tracción aumentan desde un valor nulo en la parte central hasta un máximo en la superficie
superior, sucediéndole lo mismo a las tensiones de compresión que corresponden a la mitad inferior del
cilindro. En secciones simétricas, tales como la de los cilindros (y también para vigas de sección cuadrada
o rectangular), la línea central corresponde con la línea neutra.

Por lo tanto, el resultado de la flexión es producir tensiones de tracción y de compresión en el material de

los cilindros. También existe otra forma de tensiones que son las denominadas tensiones cortantes, las
cuales tienden a producir un deslizamiento de las diferentes partes del cilindro a través de las secciones
rectas, de la forma en se muestra en la sección S (en la Figura N° 2.19), y cuyo valor es igual a la fuerza
que actúa dividida por el área de sección. Estas tensiones son de menor importancia que las tensiones de
tracción, excepto en el caso de cilindros muy cortos y gruesos.

Figura N° 2.19

2.10 LAMINADO PLANO Y SU ANÁLISIS

FIGURA 2.20 Vista lateral del laminado plano indicando el espesor antes y después, las velocidades de
trabajo, el ángulo de contacto con los rodillos y otras características.

El laminado plano se ilustra en la figura 2.20. Involucra el laminado de planchas, tiras, láminas y placas,
partes de trabajo de sección transversal rectangular con un ancho mayor que el espesor. En el laminado
plano, se presiona el material de trabajo entre dos rodillos de manera que su espesor se reduce:

43
Donde:
d = diferencia, (mm);
to = espesor inicial, (mm);
tf = espesor final, (mm)
Algunas veces se expresa la diferencia d como una fracción del espesor inicial to llamada reducción r.

Cuando se usa una serie de operaciones de laminado la reducción se toma como la suma de los
adelgazamientos dividida entre el espesor original.
Además de reducir el espesor, el laminado incrementa usualmente el ancho del material de trabajo.
Esto se llama esparcido y tiende a ser más pronunciado con bajas relaciones entre espesor y ancho, así
como con bajos coeficientes de fricción. Existe la conservación del material, de tal manera que el volumen
de metal que sale de los rodillos es igual al volumen que entra a los rodillos.

Donde:
wo, lo son ancho y largo iniciales de trabajo (mm),
wf, lf son ancho y largo finales de trabajo (mm).
De igual forma, la velocidad volumétrica del material antes y después debe ser la misma, así que las
velocidades pueden relacionarse antes y después de la siguiente manera:

Donde:
vo y vf son las velocidades de entrada y salida del material de trabajo.
Los rodillos entran en contacto con el material de trabajo, a lo largo de un arco de contacto definido por el
ángulo . Cada rodillo tiene un radio R y su velocidad de rotación, tiene una velocidad superficial vr . Esta
velocidad es mayor que la velocidad de trabajo vo y menor que la velocidad de salida v f . Como el flujo de
metal es continuo, hay un cambio gradual en la velocidad del material de trabajo entre los rodillos, Sin
embargo, existe un punto a lo largo del arco donde la velocidad de trabajo se iguala la velocidad del rodillo.
Este punto se llama punto de no deslizamiento, también conocido como punto neutro. A cualquier lado de
este punto, ocurren deslizamientos con fricción entre el rodillo y el material de trabajo. La cantidad de
deslizamiento entre los rodillos y el material de trabajo puede medirse por medio del deslizamiento hacia
adelante, este término se usa en laminado y se define como:

Donde
s = deslizamiento hacia adelante,
vf = velocidad final del trabajo (salida), (m/seg);
vr = velocidad del rodillo (m/seg).
La deformación real, experimentada por el material de trabajo, se basa en el espesor del material
antes y después del laminado. En forma de ecuación,

Se puede usar la deformación real para determinar el esfuerzo de fluencia promedio Yf aplicado al
material de trabajo en el laminado plano.

44
El esfuerzo de fluencia promedio será útil para calcular las estimaciones de fuerza y potencia en laminado.
La fricción se presenta en el laminado con un cierto coeficiente de fricción, la fuerza de compresión de los
rodillos, multiplicada por este coeficiente de fricción da por resultado una fuerza de fricción entre los rodillos
y el material de trabajo. En el lado de la entrada, la fuerza de fricción tiene una dirección; en el otro lado,
tiene la dirección opuesta. Sin embargo, las dos fuerzas no son iguales. La fuerza de fricción es mayor en
la entrada, de manera que la fuerza neta que jala el material de trabajo a través de los rodillos.
El laminado no sería posible sin estas diferencias. Hay un límite para el máximo d posible que puede
alcanzar el laminado plano con un coeficiente de fricción, dado por:

Donde
dmax = diferencia máxima, (mm);
= coeficiente de fricción
R = radio del rodillo, (mm).
La ecuación indica que si la fricción fuera cero, el adelgazamiento podría ser cero y esto haría imposible la
operación de laminado.

El coeficiente de fricción en el laminado depende de varios factores como lubricación, material de trabajo y
temperatura de laminado, en la tabla 2.1 se dan algunos valores típicos de coeficientes de fricción según el
tipo de laminado.

TABLA 2.1 Valores típicos de coeficientes de fricción

El laminado en caliente se caracteriza frecuentemente por una condición llamada adherencia en la cual la
superficie caliente del material de trabajo se pega a los rodillos sobre el arco de contacto. Esta condición
ocurre frecuentemente en el laminado de aceros y aleaciones para alta temperatura. Cuando ocurre la
adherencia, el coeficiente de fricción puede ser tan alto como 0.7. La consecuencia de la adherencia es que
las capas superficiales del material de trabajo no se pueden mover a la misma velocidad que la velocidad
del rodillo vr y debajo de la superficie la deformación es más severa a fin de permitir el paso de la pieza a
través de la abertura entre los rodillos.
Dado un coeficiente de fricción suficiente para realizar el laminado, la fuerza F requerida para mantener la
separación entre los dos rodillos se puede calcular integrando la presión unitaria de laminado (mostrada
como p en la figura 2.9) sobre el área de contacto rodillo-material de trabajo. Esto se puede expresar como
sigue:

Donde
F = fuerza de laminado (N)
w = ancho del material de trabajo que se está laminando, (mm)
p = presión de laminado, (MPa);
L = longitud de contacto entre el rodillo y el material de trabajo, (mm).

45
La integración requiere dos términos separados, uno a cada lado del punto neutro. Las variaciones, en la
presión del rodillo a lo largo de la longitud de contacto son significativas. La figura 2.21 da una idea de esta
variación. La presión alcanza un máximo en el punto neutro y se desvanece a cada lado de los puntos de
entrada y salida. Al aumentar la fricción, la presión se incrementa al máximo relativo entre los valo res de
entrada y salida. Al disminuir la fricción el punto neutro se corre hacia la salida a fin de mantener una fuerza
neta que jale el material en la dirección del laminado. De otra forma, con una baja fricción, el material de
trabajo podría deslizarse en lugar de pasar entre los rodillos.

FIGURA 2.21 Variaciones típicas de presión a lo largo de la longitud dé contacto en el laminado plano. La
presión pico se localiza en el punto neutro. El área bajo la curva, representada por la, es la fuerza de
laminación F.

Se puede calcular una aproximación de los resultados obtenidos, con base en el esfuerzo de fluencia
promedio que experimenta el material de trabajo durante el proceso de laminado. Esto es:

Donde
Yf = esfuerzo de fluencia promedio (MPa);
wL = es el área de contacto rodillo-material de trabajo, (m 2)
La longitud de contacto se puede aproximar mediante:

El momento de torsión en laminado se puede estimar suponiendo que la fuerza ejercida por los rodillos se
centra en el material de trabajo, conforme pasa entre ellos y actúa con un brazo de palanca de la mitad de
la longitud de contacto L. Entonces, el momento de torsión para cada rodillo es:

46
La potencia requerida para mover cada rodillo es el producto del momento de torsión y la velocidad
angular. La velocidad angular es 2N, donde N = velocidad rotacional del rodillo. Por lo tanto, la potencia
en cada rodillo es 2NT. Al sustituir la anterior ecuación por el momento de torsión en esta expresión para
la potencia, y al duplicar el valor, dado que un molino de laminado posee dos rodillos, se obtiene la siguiente
expresión:
P = 2πNFL

Donde
P = potencia (W);
N = velocidad de rotación (rev/min);
F = fuerza de laminado, (N);
L = longitud de contacto, (m).

47