09-08-2022

ASPECTOS SOBRE LAS TRANSFORMACIONES DE CARBUROS DE

DEPÓSITOS DE REVESTIMIENTO DURO A BASE DE FE
 Tecnología de superficies y revestimientos 357 (2019) 651–661

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Aspectos sobre las transformaciones de carburos de depósitos de revestimiento duro a base de Fe

NG Chaidemenopoulosa, PP Psyllakia,⁎, E. Pavlidoub, G. Vourliasb

a Laboratorio de Tribología, Departamento de Ingeniería Mecánica, Universidad de West Attica, 250 Thivon Avenue & P. Ralli, 122 44 Egaleo, Grecia
b Laboratorio de Física Aplicada, Departamento de Física, Universidad Aristóteles de Tesalónica, 54124 Tesalónica, Grecia

INFORMACIÓN DEL ARTÍCULO RESUMEN

Palabras clave: La soldadura por arco tradicional se aplicó para crear depósitos de revestimiento duro a base de Fe sobre sustratos
Depósitos de revestimiento duro de acero al carbono utilizados en los bordes de los equipos de excavación en una planta de cantera, con el fin de
Soldadura por arco con núcleo fundente
mejorar su vida útil. Se utilizaron tres electrodos de diferente composición química para depositar capas protectoras
Carburos de tungsteno
de 5–6 mm de espesor. Antes de la caracterización de laboratorio de las muestras endurecidas en la superficie, se
Carburos de cromo
utilizó el software Thermocalc© para predecir las características de la microestructura que posiblemente podrían
Carburos de niobio
estar presentes en las áreas del metal de soldadura después de la solidificación, teniendo en cuenta una disolución
Predicción termodinámica
del 10 % del metal base en el baño de fusión. Los resultados del cálculo se compararon con los hallazgos
experimentales de las observaciones de microscopía electrónica de barrido y óptica, difracción de rayos X y
mediciones de microdureza.

Introducción solidifica progresivamente. El calor necesario normalmente lo

Los depósitos de revestimiento duro son capas superiores, que se
caracterizan por una alta dureza y bajas tasas de desgaste que se aplican
sobre piezas metálicas que funcionan bajo cargas mecánicas/superficiales
severas. Sus aplicaciones más comunes se encuentran en la industria
minera para la protección y el aumento de la vida útil de los bordes de
excavación metálicos, equipos de perforación, trituradoras de minerales y
hardware de preparación de suelos [1–4]; están
reparación/relleno de cavidades superficiales que se han producido durante
el servicio o al desarrollo de capas superficiales resistentes al desgaste. En
todos estos casos, la superficie de trabajo del componente metálico está
sometida a un intenso desgaste y fatiga por abrasión o deslizamiento. En
este tipo de aplicaciones que requieren una mayor resistencia a las cargas
mecánicas superficiales, lo que a menudo se busca es la creación de capas
superficiales compuestas que consisten en una matriz metálica reforzada con
partículas cerámicas, siendo estas últimas generalmente de carburo. La alta
dureza y las bajas tasas de desgaste de los depósitos de revestimiento duro
los hacen ideales para tribosistemas que operan en entornos industriales
exigentes.
Dado que la mayoría de los equipos anteriores se fabrican con diversos
grados de acero, los materiales a base de Fe-C con cantidades significativas
de elementos de formación de carburo fuerte son la selección adecuada para
elaborar los depósitos protectores de revestimiento duro deseados. El
material de la capa superior se alimenta en estado líquido sobre la superficie
del metal base, donde se
proporcionan las técnicas de soldadura por arco convencionales, debido al
bajo coste del equipo y
de los materiales de alimentación necesarios, así como a la falta de
necesidad de personal altamente cualificado. Entre estas técnicas [2], la
soldadura por arco de metal protegido (SMAW), la soldadura por arco de
metal con gas (GMAW) y la soldadura por arco de tungsteno con gas
(GTAW) emplean como materia prima varillas o alambres compactos de
sacrificio, y la dispersión de carburo requerida se logra mediante la
destinados a la formación de carburos primarios durante la solidificación. La soldadura por
arco con núcleo fundente (FCAW) emplea un alambre tubular relleno con
polvo de carburo de refuerzo, que se proporciona a la piscina fundida a
base de Fe en forma de partículas sólidas [5]. Además de la soldadura por
arco, otras fuentes de calor propuestas para la elaboración de capas de
recargue incluyen el arco transferido por plasma (PTA) [6], rayos láser [7] y,
más recientemente, energía solar concentrada [8]. Estas técnicas se
diferencian de la soldadura por arco en que todas implican el tratamiento
térmico de capas de polvo de carburo, que se depositan previamente en el
metal base para modificar la superficie.
Dependiendo de la composición química exacta del material de partida,
los depósitos obtenidos pueden clasificarse como de acero o de hierro
fundido, -eutéctico o hipereutéctico-, matriz, con una dispersión de carburos
de tungsteno, cromo, niobio o tantalio [9–16]. Se encontró que la dureza de
estos depósitos, su resistencia al desgaste y los mecanismos involucrados
están relacionados con la naturaleza, la morfología y la densidad de
dispersión de los carburos de refuerzo. La adición de raros

⁎Autor correspondiente.
Dirección de correo electrónico:psyllaki@puas.gr (PP Psilaki).

https://doi.org/10.1016/j.surfcoat.2018.10.061
Recibido el 4 de agosto de 2018; Recibido en forma revisada el 22 de octubre de 2018; Aceptado el 23 de octubre de 2018
Disponible en línea el 24 de octubre de 2018
0257-8972/ © 2018 Elsevier BV Todos los derechos reservados.
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tabla 1 2. Detalles experimentales

Composiciones químicas nominales (% en peso) del metal base y los tres
2.1. Composición y deposición de electrodos.
electrodos, según lo proporcionado por el proveedor.

C cr Nótese bien W Ni Minnesota Si WCa El metal base empleado fue del mismo grado de acero que el utilizado para
la fabricación de los bordes de excavación, es decir, un acero AISI 4130 de
Metal base: AISI composición nominal como se muestra entabla 1. Previo a la deposición, el
– – – 0.58 0.15 – bal.
4130 0,30 1,11 metal base fue sometido a un templado austríaco, con el fin de obtener
electrodos una microestructura de bainita con una microdureza de 415 ± 10 HV0.3.
un 0,8 2.2 – 1.8 0.4 1.2 50 bal. Se elaboraron tres series de depósitos de revestimiento duro, utilizando
B5.5 21.0 7.0 – – 1.3 bal.
como
3.5 31.0 – – 0.22 0.85 1.1 bal.

aPorcentaje preexistente en el electrodo con núcleo fundente.

Tabla 2
Parámetros de deposición de revestimiento duro aplicados.

Electrod Corriente Voltaje (V)

Precalentamient Velocidad de
o (A) o alimentación
temperatura
(°C) (m × min−1)

A 148 17.2 200 3.1

B 152 20.1 200 3.0
C 132 23.5 200 3.1

Tabla 3
Composición química (% en peso) de la zona de soldadura, considerando una
dilución del 10% del metal base, para las tres materias primas de recargue
examinadas.

Depósito C cr Nótese bien W Ni Minnesota Si WCa Fe

Compu 0.7 2.1 – 1.6 - 1.10 bal.

esto 5 0.42 45
hipereutéct 4,98 19,0 – 1.1 bal.
ico 6,3 – 0.0 9
6
hipoeutéct 3,18 28,0 – 0.20 0.82 bal.
ico – 1.01

Porcentaje preexistente en el electrodo con núcleo fundente.

Oxidos de tierra como ceria [17] o lantana [18] fueron propuestos como
medios de refinamiento de carburo que dieron como resultado un mejor
rendimiento frente al desgaste. Mientras que se ha establecido que los
carburos distintos de la cementita mejoran las características mecánicas de
los hierros fundidos, las complejidades y complejidades de los sistemas
multicomponente imponen dificultades en las predicciones termodinámicas y
la cinética de su formación, por lo que los cálculos relevantes siguen siendo
un tema de investigación actual [19– 21].
En el presente estudio, se aplicó la soldadura por arco para crear tres
series de depósitos de revestimiento duro a base de Fe sobre sustratos de
acero al carbono. Las características de la microestructura obtenidas
durante la solidificación se identificaron experimentalmente
posteriormente, se correlacionaron con las predicciones termodinámicas.
El objetivo era proporcionar un enfoque racional en lugar de empírico para
la selección de materias primas adecuadas para las aplicaciones
seleccionadas, lo que dará como resultado una distribución óptima de
carburos que, a su vez, garantizará una maquinabilidad aceptable y una
vida útil prolongada. En este sentido, complementa estudios relevantes
previos que abordan solo problemas de predicción termodinámica [ 22], o
simples hallazgos experimentales [12,13] sobre el desgaste por abrasión de
tres cuerpos y la resistencia a la corrosión de depósitos de revestimiento
duro similares.
Figura 1. Depósito compuesto: (a) macrografía de la sección
transversal del depósito y (b) distribución de micro durezas en
profundidad.
materias primas tres electrodos comercialmente disponibles de composición
química también mostrados entabla 1. El electrodo tubular A, con una
cubierta exterior correspondiente a una composición de grado de acero y
un núcleo fundente de polvo de WC, se depositó mediante FCAW en
atmósfera inerte, proporcionando una capa superior compuesta de matriz
metálica. El electrodo B, con una composición nominal correspondiente a
y, una fundición hipereutéctica, y el electrodo C, con una composición nominal
correspondiente a una fundición hipoeutéctica, se depositaron mediante
SMAW. En todos los casos, el diámetro de los electrodos fue de 1,6 mm y los
parámetros operativos fueron los sugeridos por el proveedor de los
electrodos, tal como se resume enTabla 2. El proceso de deposición se
realizó manualmente, manteniendo la distancia de trabajo lo más cerca
posible de 50 mm. En el caso de SMAW se conseguían depósitos con un
espesor total de 5-6 mm en doble pasada, mientras que en el caso de FCAW
bastaba con una simple pasada para elaborar depósitos del mismo espesor.

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2.2.. Técnicas experimentales
Las observaciones macroscópicas de los depósiotos obtenidos se
realizaron con un estereoscopio Leica Wiltz M3X. Las fases cristalográficas
de las capas de revestimiento duro se identificaron mediante difracción de
rsyos X (XRD) en su superficie superior, después de moler la capa más
externa para garantizar la eliminación de cualquier compuesto parásito,
como la escoria restante del revestimiento de protección, en los casos de
electrodos. B y C. Los patrones XRD se registraron con un difractómetro
Siemens D-8000, con rendija autodivergente y monocromador de grafito,
utilizando radiación CuKa y una velocidad de escaneo de 2° × min.−1.
Lcaracterización detallada de la microestructura se realizó en los
respectivos cruces montados.
Las secciones de los depósitos, después de su adecuada preparación
metalográfica y ataque químico (2% vol. Nital), con un microscopio óptico
Leitz “Aristomet”. Se realizó una caracterización microestructural adicional
de estas secciones transversales mediante microscopía electrónica de
barrido (SEM) usando un SEM JEOL 840A de 20 kV equipado con un
analizador OXFORD INCA 300 EDS y el software necesario para realizar
microanálisis puntuales, microanálisis lineales y mapeo químico de la
superficie bajo examen. Las medidas de microdureza Vickers se realizaron
en un aparato Wolpert, aplicando una carga de 0,3 kgf, para obtener la
distribución de microdurezas en profundidad. Cada valor de microdureza
presentado en este trabajo es el promedio de tres mediciones.
3. Resultados y discusiones
Antes del examen de laboratorio, cálculos termodinámicos con Thermo-
Calc®software comercial [23], empleando la base de datos “TCFE4 Steel
and Fe –aleaciones”, para estimar la trayectoria de solidificación de los
depósitos. El software particular incorpora la ecuación de Scheil-Guilliver
para describir.
Transformaciones de equilibrio parcial o nulo, como en el caso de la
solidificación, que se basa en la suposición de que la difusión en la fase
sólida dentro del líquido es tan lenta que puede ignorarse, mientras que el
equilibrio local existen condiciones en cualquier momento en la interfase
sólido/líquido a lo largo del proceso de solidificación. Las simulaciones de
Scheil tienen en cuenta los fenómenos de retrodifusión.
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Para los tres casos examinados se asumió un porcentaje de dilución del
10%, que es un valor típico para las dos técnicas de soldadura aplicadas; la
composición química final calculada del líquido a solidificar se presenta en la
Tabla 3
3.1. Características de la microestructura del depósito compuesto.
En el caso de los depósitos FCAW, la capa superficial de 6 mm de espesor
lograda en una sola pasada se caracterizó por la ausencia de fallas
macroscópicas de solidificación, es decir, poros o grietas (Figura 1a). Se
puede observar claramente la distribución de las partículas de refuerzo
dentro de la matriz metálica junto con una Zona Afectada por el Calor (ZAT)
subyacente de 2 mm de espesor. Los valores de microdureza de la capa
superior exhibieron una alta fluctuación entre 650 y 1050 HV0.3 (Figura 1b)
que se puede atribuir a su naturaleza compuesta de “matriz metálica
reforzada con partículas cerámicas”. La microdureza de la ZAT fue
prácticamente constante en torno a un valor medio de 315 ± 10 HV0,3,
inferior al medido para el metal base bainita (415 ± 10 HV0,3). Para dilucidar
estas características mecánicas, se realizó una extensa caracterización de
la microestructura obtenida junto con simulaciones termodinámicas, como se
describió anteriormente.
Como se observa en la Figura 2a, la termodinámica predice que la
solidificación comienza a 1450 °C con la formación de austenita, seguida de
la formación de carburo de tungsteno primario a 1245 °C. La solidificación
del acero líquido se completa a 1240 °C (Figura 2a), donde se espera que la
microestructura del depósito sea una dispersión de partículas de WC
preexistentes en el núcleo del electrodo de alimentación y carburos de
tungsteno primarios dentro de una matriz de austenita (Figura 2b). El
camino de solidificación de la fase líquida se puede describir por reacción
(1):
1240°C
1450°C 1245°C L + FCC + WC FCC + WC (1)
L L + FCC
Para evaluar las predicciones anteriores, se realizó un análisis XRD en
una superficie a lo largo de la línea discontinua AA' que se muestra
enFigura 1a, en una profundidad de aproximadamente 1 mm desde la
superficie exterior del depósito. Las fases detectadas (Figura 2c) fueron
austenita, ferrita, carburo de tungsteno estequiométrico (WC), carburo de
tungsteno sub-estequiométrico (W2C) y η-carburo (Fe3W3C). En
comparación con la predicción termodinámica, se puede suponer con
seguridad que la velocidad de enfriamiento del depósito sólido no permitió
que la austenita se transformara por completo; por tanto, se reconoce una
cantidad de austenita retenida en el sólido final.
Una vez completada la solidificación, la composición química (% en peso) de la
austenita se calculó como 0,65 C, 4,5 Cr, 1,2 Mn, 2,75 Si y 5,0 W, deducida de
los respectivos diagramas termodinámicos (Fig. 3). Observación SEM de la
sección transversal del depósito (Figura 4) reveló una diversidad de
características de la microestructura y el microanálisis de puntos EDAX permitió
identificar el porcentaje atómico de los principales
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Fig. 3. Cálculos termodinámicos que muestran la evolución de la composición química de la austenita durante la
solidificación: (a), (b), (c), (d) y (e) referidos al carbono, cromo, manganeso, silicio y tungsteno, respectivamente
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elementos sobre morfologías características. El análisis en el punto indicado

con “Espectro 1” (gris oscuro) dio como resultado una composición at% de
22,5 C, 1,3 Cr, 71,0 Fe y 5,2 W, con una relación atómica [Fe + Cr]/[C] 3.21,
cercano al de M23C6. La respectiva composición del punto “Espectro 2”
(blanco) fue de 55,5 C, 0,5 Fe y 44,0 W, indicando la presencia de WC. Dados
estos resultados, se espera que un mayor enfriamiento induzca la
transformación del estado sólido de la austenita en ferrita y una pequeña
cantidad de precipitados de carburo (M23C6), que componen la matriz
metálica que rodea el 51,5% en peso de los carburos de tungsteno primarios y
preexistentes. La cantidad bastante pequeña de precipitados de M23C6 no
fue posible identificarla por difracción de rayos X.
Se realizaron más observaciones microscópicas para aclarar la presencia de
carburo de tungsteno subestequiométrico y carburo η. Las observaciones
microscópicas de la microestructura obtenida revelaron la coexistencia de
partículas de carburo de tungsteno con diferentes grados de erosión por
parte de la matriz ferrosa líquida (Figura 5a). Las partículas preexistentes de
Figura 4.Micrografía SEM típica de la microestructura del depósito
gran tamaño exhibieron disolución en el área de los límites exteriores,
compuesto y puntos indicativos donde se realizó el análisis EDAX.
mientras que su volumen interior no fue atacado por el metal líquido (Figura
5b). Las partículas de menor tamaño sufrieron el ataque de

Figura 5.Depósito compuesto (micrografías ópticas de secciones transversales). ( a ) Vista general de las capas superpuestas obtenidas que indican diferentes
grados de interacción de partículas de WC aisladas con el metal fundido (áreas b y c). Partículas representativas que exhiben disolución parcial en el área de los
límites exteriores (b) y sujetas a ataque en todo el volumen (c).

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Figura 7.Depósito compuesto (micrografías SEM de secciones transversales).

(a) Una partícula de WC aislada que exhibe una disolución parcial en el área
Figura 6.Depósito compuesto (micrografías SEM de secciones
de los límites exteriores, junto con una extensa red de grietas dentro de su
transversales). (a) Una partícula de WC aislada que exhibe una disolución
volumen total, (b) una partícula de WC aislada totalmente erosionada y (c)
parcial en el área de los límites exteriores, (b) y (c) ampliaciones sucesivas
de (a) en la interfaz de matriz ferrosa/partícula de carburo. detalle de (b) en el área de los límites exteriores de la partícula

el metal fundido en todo su volumen (Figura 5C). Se han informado
observaciones similares en el caso de la preparación in situ de compuestos
de superficie basados en Fe reforzados con carburo de tungsteno a través de
la difusión en estado sólido.24], así como en el caso de la deposición GMAW
de carburos de tungsteno fundidos incrustados en una aleación a base de Ni
sobre acero común [25].
Observaciones más detalladas de partículas de carburo
representativas de gran tamaño (Figura 6a y b) demostraron que la acción
del metal líquido introdujo un desprendimiento progresivo de la zona de
reacción en el área de los límites y la posterior eliminación de partes de
carburo η a una distancia de la partícula inicial (Figura 6C). Esta primera
etapa fue seguida
por una red de líneas oscuras dentro del volumen de la partícula de carburo (
Figura 7a). Estos se pueden atribuir al agrietamiento extenso de la partícula
o al humedecimiento de los límites de grano de los carburos policristalinos
por el líquido. La última suposición podría verificarse realizando una
difracción de retrodispersión de electrones (EBSD) que podría revelar la
naturaleza mono o policristalina del carburo, algo que no es posible con el
equipo disponible en el presente estudio. Sin embargo, la morfología y la
dirección de tales líneas oscuras observadas también en fotografías
aisladas
adicionales en áreas de carburo similares hacen que la suposición anterior
sea más plausible. En cualquier caso, esta red de discontinuidades permitió
que el metal líquido penetrara en el interior y resultó en un ataque severo de
la partícula restante (Figura 7b), que finalmente se descompone en más
pequeño,

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Tabla 4
Etapas sucesivas del mecanismo de interacción de las partículas de WC con la matriz de Fe fundida, durante la solidificación.

Escenario Evento Resultado

1º Ataque en el borde de la partícula de WC preexistente Formación de W2C y Fe3W3C

2do por el líquido ferroso Desprendimiento de partes de la Ligera reducción del tamaño de
3ro partícula
zona de reacción
4to
Agrietamiento extenso dentro del volumen no atacado Penetración del metal líquido en el interior de la partícula
de la partícula Degradación total por fragmentación y reacciones
Ataque químico intensivo de toda la partícula metalúrgicas

Figura 8.Depósito hipereutéctico. Cálculos

termodinámicos que muestran (a) la evolución de la ruta
de solidificación y (b) la composición (% en moles) del
sólido al finalizar la solidificación. (c) Espectro de
difracción de rayos X del depósito, después de eliminar
una capa superior de ~1 mm de espesor [1: austenita, 2:
ferrita, 3: NbC, 4: (Fe,Cr)7C3, 5: fe3C].

Al completarse la solidificación, la cantidad total de niobio se consumiría para

fragmentos alargados (Figura 7C). Para partículas de carburo preexistentes
aisladas de dimensiones más pequeñas, este mecanismo condujo a una
degradación más rápida. Este mecanismo se puede resumir por la
superposición de cuatro pasos sucesivos, como se presenta enTabla 4.
3.2. Características de la microestructura del depósito hipereutéctico.
En el caso del electrodo B, los cálculos termodinámicos predicen que la
solidificación del líquido hipereutéctico comienza a los 1931 °C con la
formación de carburo de niobio primario (NbC) seguida de la formación de
carburo primario (M7C3) a 1330 °C. La formación de austenita comienza a
los 1250 °C y la solidificación de la fase líquida se completa a los 1180 °C (
Figura 8a); la microestructura del depósito justo por debajo de esta
temperatura contiene 7 % mol de NbC primario, 44 % mol de M7C3
primario y 49 % mol de austenita (Figura 8b). La ruta de solidificación puede
ser descrita porreacción (2):
1931°C 1330°C L + NbC + M7C3 1250°C
L L + L + FCC + NbC
NbC
1180°C FCC + NbC + M7C3 (2)
+
METRO
7C3
la formación de carburos (Figura 9a) y la composición química calculada (% en
peso) de la austenita sería 1.60 C, 4.0 Cr y 2.0 Si (Figura 9). Se espera que
una mayor transformación del estado sólido durante el enfriamiento dé
como resultado una microestructura de ferrita y austenita retenida. Como
en el caso anterior, el análisis XRD se realizó en una superficie a una
profundidad de aproximadamente 1 mm desde la superficie exterior del
depósito (Figura 8c), identificó la existencia de austenita retenida, ferrita,
carburo de niobio (NbC), (Fe,Cr)7C3(M7C3) y cementita (Fe3C).
La observación microscópica de la microestructura reveló una densa
dispersión de carburos primarios (áreas blancas,Figura 10a) dentro de una
matriz metálica de ferrita - láminas retenidas de austenita y cementita. Los
valores de microdureza se caracterizan por una dispersión estrecha entre
730 y 825 HV0.3, con un valor medio de 765 ± 10 HV0.3 (Figura 10b). En
comparación con el depósito anterior, esta distribución de microdureza se
puede atribuir a la red más densa de diferentes tipos de carburos. La HAZ
exhibió dos zonas distintas de diferentes valores medios de microdureza
que pueden relacionarse con el procesamiento de deposición de doble paso.
La zona superior, en contacto con el depósito, tiene un espesor de ~1.0 mm,
corresponde al segundo paso y se caracteriza por una media

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Figura 9.Cálculos termodinámicos que muestran la evolución de la composición química de la austenita durante la solidificación: (a), (c) y (d) referidos al
niobio, cromo y silicio, respectivamente. (b) Variación del contenido de carbono en la austenita, en función de la fracción molar del sólido formado.

Figura 10.Depósito hipereutéctico: (a) micrografía óptica de la microestructura en una sección transversal, (b) distribución de microdureza en profundidad, (c)
y (d) rasgos característicos de la microestructura a diferentes aumentos (micrografías SEM).

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valor de microdureza de 550 ± 10 HV0.3. La zona inferior, en contacto con el
metal base, tiene un espesor de ~1,5 mm, corresponde a la primera pasada y
su valor medio tiende a 360 ± 10 HV0,3, que es inferior al del metal base
bainita. EnFigura 10c y d, esta red de carburos se puede observar
claramente, con los carburos de niobio primarios que tienen una morfología
característica similar a un polígono (características blancas). Se informaron
observaciones similares sobre la morfología de los carburos de niobio en los
casos de hierros fundidos hipereutécticos con alto contenido de cromo.11] y
depósitos de revestimiento duro [dieciséis], ambos con cantidades
significativas de Nb. En el caso del hierro fundido alto en Cr que contiene
13,3% en peso, estos carburos primarios de niobio se desarrollaron en
estructura dendrítica [26].
3.3. Características de la microestructura del depósito hipoeutéctico.
En el caso del electrodo C, los cálculos termodinámicos predijeron que la
solidificación del líquido hipoeutéctico comienza a los 1330 °C con la
formación del carburo primario (M7C3), seguido de la solidificación de la
austenita a partir de los 1282 °C. La solidificación de la fase líquida se
completa a 1270 °C (Figura 11a) y la microestructura del depósito justo por
debajo de esta temperatura contiene 35 % mol de M7C3 primario y 65 % mol
de austenita (Figura 11b). La ruta de solidificación puede ser descrita por
reacción (3):
1330°C 1282°C 1270°C FCC + M7C3 (3)
L L + L + M7C3+FCC
M7C3
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Figura 11.Depósito hipoeutéctico. Cálculos
termodinámicos que muestran (a) la evolución de la ruta
de solidificación y (b) la composición (% en moles) del
sólido al finalizar la solidificación. (c) Espectro de
difracción de rayos X del depósito, después de eliminar
una capa superior de ~1 mm de espesor [1: austenita, 2:
ferrita, 3: (Fe,Cr)7C3, 4: (Fe,Cr)23C6].
Al final de la solidificación, la composición química (% en peso) de la
austenita se calculó como 0,66 C, 12,0 Cr, 0,5 Ni, 2,1 Mn y 2,1 Si. Se espera
que una mayor transformación del estado sólido de la austenita durante el
enfriamiento dé como resultado una composición final de ferrita y M23C6. La
difracción de rayos X en una superficie 1 mm por debajo de la superficie
exterior del depósito detectó austenita, ferrita, (Fe,Cr)7C3y (Fe,Cr)23C6como
las fases obtenidas (Figura 11C). La única desviación de la predicción
termodinámica fue nuevamente la presencia de austenita retenida, asociada
a la velocidad de enfriamiento que no permitió la transformación completa
del estado sólido a ferrita.
Las observaciones micrográficas del volumen principal del depósito
revelaron una distribución homogénea de carburos primarios dentro de la
matriz metálica ( Figura 12a). Estos carburos primarios son (Fe,Cr)7C3y
tienen una morfología similar a un polígono (Figura 12b), tal como lo
identifican también otros investigadores [ 10,12,15]. La microdureza del
depósito varió desde 600 hasta 740 HV0.3, con un valor medio de 685 ± 10
HV0.3, mientras que la ZAT también se caracteriza por dos zonas de distrito
correspondientes a la deposición de doble paso, la superior con un valor
medio de 410 ± 10 HV0.3 y el inferior con un valor medio de 310 ± 10 HV0.3
(Figura 12C). En comparación con los valores relevantes medidos en el caso
de los depósitos hipereutécticos, estos valores más bajos pueden atribuirse a
diferencias en las velocidades de procesamiento y enfriamiento de los
depósitos debido a su elaboración manual.
Las observaciones microscópicas cerca de la interfaz del depósito con la ZAT
superior revelaron el crecimiento de la estructura dendrítica perpendicular
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Figura 12.Depósito hipoeutéctico: (a) micrografía óptica de la microestructura

en una sección transversal en el medio de la capa superior de revestimiento
Figura 13.Constituyentes característicos de la microestructura del depósito
duro, (b) micrografía SEM que indica la morfología de los rasgos
hipoeutéctico en la vecindad de la interfase con la ZAT subyacente: (a)
característicos y (c) distribución de microdureza en profundidad. micrografía óptica de la microestructura que indica crecimiento dendrítico, (b)
y (c) ampliaciones sucesivas que revelan la naturaleza de los rasgos
a la interfaz (Figura 13a). Las características de la microestructura aserrada
característicos formados (micrografías SEM y respectivas microanálisis local,
observadas en esta área (Figura 13b) pueden identificarse como carburos
al.%, en los puntos marcados en c).
primarios (Fe,Cr)7C3, ya que el microanálisis elemental (punto A, tabla en
Figura 13c) determinó una relación atómica de [Fe + Cr]/[C] igual a 2,25. 4. Conclusiones

Estas características dentadas se cultivaron dentro de una matriz de En el presente estudio, se elaboraron tres depósitos de recargue a base de Fe,

austenita con eutéctico en forma de aguja (Fe, Cr)7C3(punto B, tabla enFigura de diferente composición química, se elaboraron sobre un sustrato de acero

13c), que además está rodeado de microconstituyentes en cuyo límite Μ23C6 común mediante técnicas tradicionales de soldadura. Las trayectorias de

precipitados con una relación atómica [Fe + Cr]/[C] que tiende a 3,73 (punto solidificación se simularon mediante cálculos termodinámicos y los tipos de

C, tabla enFigura 13C). Observaciones similares también son reportadas por carburos realmente de carburos realmente formados, corroborados por el

otros investigadores [10,12,15]. análisis XRD, coinciden en general con las predicciones, con la excepción de la
austenita retenida, atribuida a la velocidad de enfriamiento específica.

660
NG Chaidemenopoulos et al.
La morfología de los carburos y su distribución dentro de la matriz metálica se
correlacionó con los valores de microdureza medidos de los depósitos. Más
concretamente:
• El depósito compuesto elaborado mediante FCAW se caracterizó por
distribución homogénea de las partículas de WC de la materia prima que,
mientras en contacto con la matriz ferrosa fundida fueron sometidas a una
progresiva disolución y fragmentación progresivas. Esta microestructura
específica obtenida dio lugar a una alta fluctuación de los valores de
microdureza debido a su alta heterogeneidad.
• El yacimiento hipereutéctico se caracterizaba por una densa distribución
de niobio primario de tipo poligonal, carburos mixtos de ferrocromo y
cementita; esta microestructura dio lugar a una microdureza limitada
alrededor de 765 ± 10 HV0.3.
• El yacimiento hipoeutéctico se caracterizaba por una distribución uniforme
de carburos de ferrocromo primarios en forma de cuchilla dentro de la
masa. Estos carburos, sin embargo, mostraron crecimiento de dendritas
en la proximidad de la interfaz con la H.A.Z subyacente. Una vez
finalizada la solidificación, durante el enfriamiento la transformación en
estado sólido de la austenita de (Fe, Cr)23C6 en los límites del grano de la
matriz metálica.
Los resultados anteriores podrían servir de guía para la selección del material
de alimentación adecuado para una aplicación determinada que dará lugar a
una distribución óptima de los carburos, lo que, a su vez, garantizará la
ausencia de defectos de tamaño cruciales, una maquinabilidad aceptable y
una vida útil prolongada. Para ello, se han realizado ensayos tribológicos para
diversas combinaciones de velocidad de deslizamiento, carga normal
aplicada, duración de la prueba y anticuerpos de los mecanismos de desgaste
que tienen lugar durante el deslizamiento en seco, permitiendo su correlación
con la microestructura particular de cada uno de los tres depósitos
estudiados.
Expresiones de gratitud
Los autores desean agradecer al Director y al personal del Laboratorio
de Materiales, Departamento de Ingeniería Mecánica, Universidad de Tesalia
(Volos, Grecia) por su ayuda con las simulaciones Thermocalc© y la
preparación metalográfica de los especímenes. Esta investigación no ha
recibido ninguna subvención específica de organismos de financiación en los
sectores público, comercial o sin ánimo de lucro.
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