FIBRAS TEXTILES

Procesos Químicos

2022
Grupo:
Alcalá Valeria
Castillo Carlos
Santos Sol
Roldan Emanuel
Salina Matías
Contenido
1. COCO ...................................................................................................................................................... 2
1.1 Propiedades: ....................................................................................................................................... 2
1.2 Usos:................................................................................................................................................... 2
1.3 Formatos de venta como sustrato ....................................................................................................... 3
2. FORMIO ................................................................................................................................................... 4
2.1 Obtencion:........................................................................................................................................... 4
3. LANA ........................................................................................................................................................ 5
3. 1 Proceso: ............................................................................................................................................. 5
3.2 Producción mundial de lana: ............................................................................................................... 7
3.3 Propiedades físicas: ............................................................................................................................ 7
4. Poliuretano (lycra) .................................................................................................................................... 8
4.1 Proceso............................................................................................................................................... 8
4.2 Características .................................................................................................................................... 9
4.3 Usos.................................................................................................................................................... 9
5. Acetato ..................................................................................................................................................... 9
5.1 Obtención:........................................................................................................................................... 9
5.2 Características: ................................................................................................................................. 10
5.3 Usos:................................................................................................................................................. 10
6. RAYON:.................................................................................................................................................. 11
6.1 OBTENCION:.................................................................................................................................... 11
6.2 USOS:............................................................................................................................................... 12

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1. COCO
La fibra de coco, conocida también con el nombre de bonote, es considerada como una de las más
resistentes entre todas las fibras naturales que se comercializan.
Se trata de una fibra basta y relativamente corta, de unos 35 cm como máximo y se extrae de la corteza
exterior del coco.
Normalmente se cosecha a los 45 días, y se saca un volumen de 10 kilos de fibra por cada 1000 cocos.
Hay dos tipos de fibra de coco: la marrón, que es la más conocida y se extrae de los cocos que ya están
más maduros, y la fibra blanca, que es más fina y se saca de cocos verdes después de humedecerlos
hasta 10 meses.

1.1 Propiedades:

1.2 Usos:
Normalmente, el bonote blanco se convierte en hilo que puede ser usado en la industria textil, para
cuerdas, redes de pesca o tejidos muy diversos.
La fibra de coco marrón que es más fuerte y se usa más que el bonote blanco, se emplea en industrias tan
diversas como la agricultura (como sustrato, abono y mejorador del suelo), la construcción (como ladrillos
o bloques y aislamiento térmico y acústico) o la decoración (alfombras, cepillos).

[Autor] 2
Fase 1 Desfibrado
El desfibrado es la fase que nos ayudará a obtener la materia prima y por ello, podemos decir que es la
más importante. En primer lugar, seleccionamos las cáscaras del fruto del cocotero de forma rigurosa
teniendo en cuenta el estado de maduración de las mismas para después someterlas a este proceso de
desfibrado, un proceso en el que se separan las fibras largas, que se destinan a la industria textil, del resto
del producto.

Fase 2 Lavado
Se procede a la eliminación de las sales mediante sucesivos lavados con agua de pH neutro, realizando
varios controles químicos durante el proceso, para controlar la calidad del material. En esta fase, se lleva a
cabo la estabilización del producto en condiciones naturales, por un período de 30 a 40 días.

Fase 3 Secado y Desinfección

El material se coloca sobre eras de secado (grandes extensiones de cemento y/o piedra refractaria); donde
se alcanzan temperaturas superiores a 65 grados centígrados. Estas temperaturas son óptimas para el
secado y la desinfección del material.

Fase 4 Cribado y Prensado

El material seco (humedad menor de 18%) pasa por un proceso de cribado con el objetivo de separar
diferentes granulometrías y porcentaje de fibras. Este proceso es clave para diferenciar materiales y
obtener un producto final con óptimas condiciones para cada cultivo. Cada material es prensado en su
respectivo formato.

Fase 5 Control fitosanitario y Embalaje

Cada producto es embalado y etiquetado, de acuerdo a su formato de venta. En esta fase, se realizan los
controles fitosanitarios obligatorios.

1.3 Formatos de venta como sustrato

Balas, briquetas, sacos de cultivo, tablas desnudas, sacos abiertos, discos y en materiales plastificados.

[Autor] 3
2. FORMIO
El formio es una planta perenne que se encuentra originalmente en Nueva Zelanda. Existen dos
variedades de formio: Phormium tenax o lino de Nueva Zelanda y Phormium cookianum o lino montañés
de Nueva Zelanda. Las fibras obtenidas de las hojas de Phormium tenax son de fácil extracción y se
caracterizan por su fuerza, elasticidad y color, a diferencia de las obtenidas del Phormium cookianu, que
son débiles y difíciles de extraer. Por lo tanto, se prefiere extraer las fibras de las primeras.

2.1 Obtencion:

Industrialmente, para la extracción de la fibra, se usan máquinas que constan de un cilindro

giratorio conformado de una serie de barras o listones metálicos, dispuestos unos en forma diagonal y
otros en forma transversal, que giran a 2 500 revoluciones por minuto. A través de rodillos alimentadores
las hojas de formio pasan entre el cilindro y una barra fija.
La fibra es separada del parénquima y otros tejidos foliares por la acción del raspado ejercido sobre
la hoja por los listones. Esta separación es complementada por un lavado intenso y luego se lleva a la fibra
a secaderos en donde se seca y blanquea a pleno sol. También pueden emplearse otros sistemas o
mecanismos como el de cardas, donde mediante el pasaje de las hojas entre cilindros recubiertos de púas
o dientes, estas son desfibrada.
Las fibras que son extraídas de las hojas llegan a medir de 1 a 2 m de largo, están conformadas
por fibrillas de 5 a 15 mm de largo y de 10 a 20 micrones de diámetro.
Las fibras se caracterizan por ser lustrosas, suaves y flexibles, de color blanco amarillento o blanco
crema y, si bien son resistentes, poseen una posición intermedia entre las fibras duras como el sisal y el
abacá y entre las blandas o suaves como el cáñamo, el yute y el lino.

[Autor] 4
3. LANA
La lana es una fibra natural que se obtiene de los ovinos (caprinos y, principalmente, ovejas) y de otros
animales como llamas, alpacas, guanacos, vicuñas o conejos, mediante un proceso denominado esquila.
Está compuesta principalmente por la proteína QUERATINA. Varía entre 12 y 120 micras de diámetro,
según la raza del animal productor y la región de su cuerpo, y entre 20 y 350 mm de longitud. Se utiliza en
la industria textil para confeccionar productos. Los usos de la lana están en relación directa con una gama
de diámetros que la hacen utilizable en ropa (industria textil). Dos tercios de la lana van a la manufactura
de prendas (telas, chompas, abrigos, etc) Un tercio se destina a la manufactura de sábanas antiestáticas o
alfombras antirruido.
En la industria de la construcción se utilizan hojas
aglomeradas de lana gruesa para aislamiento térmico y/o acústico.

3. 1 Proceso:

1. Obtención de la materia prima:

La materia prima se obtiene mediante la esquila de animales.
2. Transporte: Una vez obtenida la lana esquilada es adquirida por las empresas que llevan a cabo su
industrialización en diferentes grados
3. Clasificación:
Una vez obtenida la lana, se procede a su clasificación, atendiendo a los criterios de finura,
longitud, resistencia y rendimiento.
4. Lavado:
Tiene como finalidad separar de las fibras la grasa y otras sustancias extrañas,
pero sin remover la materia vegetal.El lavado se realiza en forma mecánica en máquinas
denominadas lavaderos, que constan de cuatro a cinco tinas de gran capacidad y con
mecanismos de arrastre que permiten el avance de la lana dentro de cada tina.

[Autor] 5
 5. Eliminación de las materias vegetales:
A través de químicos o dispositivos mecánicos se destruye las materias
vegetales sin afectar las fibras
6. Cardado:
Su función es la de paralelizar las hebras de lana y eliminar parte de la materia vegetal que no
haya salido en el lavado. Se inicia así el proceso de estiramiento. Luego se enrollan en bobinas

7. Peinado
El producto cardado pasa a otra máquina llamada Gill o Intersecting con la finalidad de estirar
más la lana, paralelizando mejor las hebras para mejorar su uniformidad.

8. Hilado
En el proceso del hilado, se elaboran los hilos de diferentes calidades, mezclas, colores
naturales y artificiales. Luego se continúa con el teñido, para presentar la fibra en una amplia
gama de colores.

[Autor] 6
3.2 Producción mundial de lana:

3.3 Propiedades físicas:

- Resistencia: es la propiedad que le permite a la lana estirarse en gran proporción, antes de romperse.
Esto es muy importante, desde el punto de vista textil, dados que procesos de industrialización tales
como cardado, peinado e hilado, someten a considerables tensiones a las fibras de lana, que deben
poseer extensibilidad suficiente para conservarse íntegras a través de los mencionados procesos.
- Elasticidad: esta propiedad, íntimamente relacionada con el anterior, se refiere al hecho que la lana
regresa a su largo natural, luego de estirarse, dentro de ciertos límites, ya que llega un momento en
que, al romperse los enlaces químicos, la lana que no vuelve a su largo original. La elasticidad de la
lana es debida a la estructura helicoidal de sus moléculas. Gracias a esta propiedad de recobramiento
de la extensión, la lana tiene la capacidad de retener la forma de las vestimentas, y mantener la
elasticidad de las alfombras.
- Higroscopicidad: todas las fibras naturales absorben la humedad de la atmósfera y, entre ellas, la lana
es la que lo realiza en mayor proporción; la lana es higroscópica, es decir que absorbe vapor de agua
en una atmósfera húmeda y lo pierde en una seca. La fibra de lana es capaz de absorber hasta un 50%
de su peso en escurrimiento.
- Flexibilidad: es la propiedad de las fibras de lana, por lo cual se pueden doblar con facilidad, sin
quebrarse o romperse. Esta propiedad es de gran importancia para la industria, tanto en hilandería
como en tejeduría, para lograr tejidos resistentes.
propiedades quimicas:
- Efecto de los álcalis: la proteína de la lana, que recibe el nombre de queratina, es particularmente
susceptible al daño de álcalis. Por ejemplo, soluciones de hidróxido de sodio al 5%, a temperatura
ambiente, disuelven la fibra de lana.
- Efecto de los ácidos: la lana es resistente a la acción de los ácidos suaves o diluidos, pero en cambio
los ácidos minerales concentrados, como, por ejemplo, el sulfúrico y el nítrico provocan desdoblamiento
y descomposición de la fibra. Sin embargo, soluciones diluidas de ácido sulfúrico son usados durante el
proceso industrial de la lana, para carbonizar la materia vegetal adherida a las fibras.
- Efecto de los solventes orgánicos: la mayoría de los solventes orgánicos usados comúnmente para
limpiar y quitar manchas de los tejidos de lana, son seguros, en el sentido que no dañan las fibras de
lana.

[Autor] 7
4. Poliuretano (lycra)

Otto Bayer desarrolló la primera síntesis de un poliuretano en 1937 trabajando en los laboratorios de
IG Farben, en Leverkusen (Alemania), empleando diisocianato de 1,6-hexametileno y 1,4-butanodiol, con el
objeto de conseguir un material competitivo con la poliamida (Nylon) desarrollada poco antes por W.
Carothers trabajando para DuPont.
Otto Bayer y sus colaboradores publicaron la primera patente de poliuretanos en 1937 y la producción
industrial empezó en 1940 con productos como Igamid y Perlon. Sin embargo, debido a la falta de recursos
por la Segunda Guerra Mundial, la producción creció muy lentamente. En 1959 DuPont desarrollaría un
tejido muy elástico empleando fibras de poliuretano al que llamó Spandex, y comercializó bajo el nombre
de Lycra.

4.1 Proceso

1.- El primer paso en la producción de spandex es la producción del prepolímero. Esto se hace
mediante la mezcla de un macroglicol con un monómero de diisocianato.

2.- La solución de hilado se

bombea en una célula de hilatura
cilíndrica donde se cura y se convierte en fibras.
En esta celda, la solución de polímero se fuerza
a través de una placa de metal, llamado una
tobera de hilatura, que tiene pequeños
orificios a lo largo de esto hace que la
solución se alinee en hebras de polímero
líquido. Como los hilos pasan a través de la
célula, que se calientan en la presencia de un
átomo de nitrógeno y el gas disolvente. Estas
condiciones hacen que el polímero
líquido para reaccionar químicamente y
formar hebras sólidas.

3.- Ya que las fibras salen de la

célula, una cantidad específica de los hilos
sólidos se juntan para producir el
espesor deseado. Esto se realiza con un
dispositivo de aire comprimido que
retuerce las fibras entre sí.
En realidad, cada fibra de
spandex se compone de muchas fibras
individuales más pequeñas que se
adhieren el uno al otro debido a la
pegajosidad natural de su superficie.

4.-Las fibras se tratan después con un agente de acabado que impiden que las fibras se peguen
entre sí y ayudan en la fabricación de textiles.

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4.2 Características

*Seca rápidamente.
*Gran elasticidad. Puede estirarse hasta 600 veces y volver a su estructura original sin que se rompa.
Volviendo a tomar su forma original.
*Muy usada en la industria de la moda por su capacidad de retener su forma .
*Es resistente al lavado en seco y a la abrasión.
*Es confortable y flexible, ligera y resistente.
*No se deteriora fácilmente con el uso de detergentes o la sudoración, a las grasas naturales de la piel y
lociones.
*Más fuerte, más duradero que el caucho.
*Buena resistencia al agua clorada, bronceadores, aceites cosméticos y grasas.
*Gran brillo del color.
*Buena solidez a la luz.
*Se mezcla muy bien con otras telas debido a su resistencia y recuperación elástica. Mejorando las
cualidades de la fibra con la que se mezcla.

4.3 Usos

Se combina con otras fibras como la lana, la seda o el rayón para mejorar sus propiedades en la fabricación
de ropa interior, ropa femenina y calcetines. Y también se usa frecuentemente en trajes, blusas, chaquetas,
ropa deportiva, pantis y medias. Tiene una alta retención a su forma y se usa como soporte en la confección
de prendas de vestir. En tejido de punto también se utiliza en mezcla o el filamento de lycra desnudo.
Recubrimiento con fibras textiles convencionales (algodón y viscosa) para tejidos planos.

5. Acetato

5.1 Obtención:
Actualmente es obtenido mediante una reacción de acetilación donde se hace reaccionar la
celulosa con ácido acético y anhídrido acético en presencia de ácido sulfúrico como se muestra en
la siguiente

La celulosa triturada se alimenta en tanques de pretratamiento, donde se mezcla completamente

con ácido acético y se mantiene durante un período de tiempo específico.Luego se transfiere a
acetiladores, y se agrega el anhídrido acético. Durante este paso la celulosa se disuelve y se
convierte en acetato de celulosa, se observa como un líquido claro. Esta se envejece, o se madura,
en tanques de almacenamiento especiales; se agrega agua según sea necesario para reducir la

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 concentración de ácido. La hidrólisis ocurre durante la maduración, resultando en la formación de
acetato. Cuando esta solución de acetato secundario se mezcla con agua, el acetato precipita en
forma o pequeños copos o escamas, las cuales se lavan a fondo y se secan.
Las escamas de acetona de celulosa se disuelve en acetona para formar una solución. Esta
solución se fuerza a través de filtros para eliminar cualquier impureza sin disolver y luego a través
de la hilera en una cámara de aire caliente. Aquí la acetona se evapora y el acetato se coagula a
medida que caen. Los filamentos que viajan hacia abajo se retuercen para formar un hilo. El
método de fabricación de la fibra se llama hilado en seco.

5.2 Características:
● Termoplástico
● Suave, liso y flexible
● Seca rápidamente
● Retención de forma y resistencia al encogimiento.
● Baja resistencia a la abrasión
● Fácil de lavar, incluso a altas temperaturas.

5.3 Usos:
La tela de acetato parece ser similar a la seda, sin embargo, no tiene la misma textura o sensación
de la tela de seda natural. Debido a las propiedades de la tela de acetato, es resistente al agua,
resistente al encogimiento y no se arruga fácilmente. Puede ser utilizada en abrigos, camisas,
chaquetas, ropa de cama y cortinas. Debido a la flexibilidad del acetato, se puede utilizar de una
manera similar a la seda o poliéster. Puede ser teñida en prácticamente cualquier color y tejida
junto con otros tejidos que son formados naturalmente por el hombre.

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6. RAYON:

El rayón fue la primera fibra manufacturada; se produce a partir de un polímero que se encuentra
en la naturaleza (celulosa), por tanto no es una fibra sintética, sino una fibra celulósica manufacturada y
regenerada, por lo que también recibe el nombre de "celulosa regenerada". La fibra era vendida como
"seda artificial" hasta que en 1924 se adoptó el nombre "rayón", siendo conocida en Europa además por el
nombre de "viscosa"
El rayón es una fibra muy versátil y tiene las mismas propiedades en cuanto a comodidad de uso
que otras fibras naturales y puede imitar el tacto de la seda, la lana, el algodón o el lino. Las fibras pueden
teñirse fácilmente de otros colores como por ejemplo rojo. Los tejidos de rayón son suaves, ligeros,
frescos, cómodos y muy absorbentes, pero no aíslan el cuerpo, permitiendo la transpiración. Por ello son
ideales para climas calurosos y húmedos. La resistencia del rayón con el paso del tiempo es, sin embargo,
baja, especialmente si se humedece; además posee la menor recuperación elástica de todas las fibras.

6.1 OBTENCION:

La celulosa se trata con un álcali y disulfuro de carbono para formar viscosa.

El proceso es como sigue:

1.CELULOSA: La producción empieza con celulosa procesada
2.INMERSIÓN: La celulosa es disuelta en sosa cáustica
3.PRENSADO: La solución es prensada por rodillos para eliminar el exceso de líquido
4.PASTA BLANCA: Las hojas prensadas son despedazadas o trituradas para producir lo que se conoce
como "pasta blanca"
5.ENVEJECIMIENTO: Se consigue exponiendo la "pasta blanca" a la acción del oxígeno
6.XANTACIÓN: La "pasta blanca" envejecida es mezclada con disulfuro de carbono (CS2) en un proceso
conocido como xantación
7.PASTA AMARILLA: La xantación modifica la composición de la mezcla de celulosa resultado un
producto llamado "pasta amarilla"
8.VISCOSA: La "pasta amarilla" es disuelta en una solución cáustica para formar viscosa
9.MADURACIÓN: La viscosa se deja reposar durante un tiempo, dejando que madure
10.FILTRADO: Tras la maduración, la viscosa es filtrada para eliminar cualquier partícula no disuelta
11.DEGASIFICACIÓN: Cualquier burbuja de aire es eliminada de la viscosa por presión
12.EXTRUSIÓN: La solución de viscosa es extruida a través de una matriz con agujeros muy pequeños
13.BAÑO ÁCIDO: Una vez que la viscosa sale de la matriz permanece sumergida en solución ácida de
ácido sulfúrico, sulfato de sodio y, por lo general, los iones de Zn+2. El baño de ácido convierte las

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funciones xantato en grupos de ácido xántico inestable, que espontáneamente pierden CS2 y regenerar los
hidroxilos libres de la celulosa, dando como resultando los filamentos de rayón.
14.ESTIRADO: Los filamentos de rayón son estirados para fortalecer las fibras
15.LAVADO: Las fibras son lavadas para eliminar cualquier residuo químico
16.CORTE: Si lo que se desea producir son filamentos, el proceso acaba aquí, si no se sigue con el
entretejido

6.2 USOS:

Este material se usa con mayor frecuencia para crear prendas livianas, de bajo costo y fáciles de cuidar.

Se usa mayoritariamente en:

● La confección textil (blusas, vestidos, chaquetas, lencería, forros, trajes, corbatas)

● Decoración (colchas, mantas, tapicería, fundas)
● Industria (material quirúrgico, productos no tejidos, armazón de neumáticos)
● Otros usos (productos para la higiene femenina)

Además de estas aplicaciones, también se puede utilizar como un relleno para cojines de muebles,
almohadas para dormir e incluso juguetes de peluche para niños

El rayón de alta tenacidad es otra versión modificada de la viscosa casi el doble de resistente que el HWM.
Esta clase de rayón se usa normalmente en la industria, por ejemplo en los armazones de las cubiertas de
los neumáticos.

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