PROCESO PRODUCTIVO DEL PAPEL

La fabricación del papel se realiza en una máquina papelera, la que está constituida por una
tela sin fin que gira a gran velocidad, accionada por un conjunto de rodillos mecánicos.

Sobre esta tela cae una mezcla de fibras que forman una capa que pasa por rodillos que la
succionan y la secan, dando forma al papel. Luego éste se rebobina y almacena.

Todo comienza haciendo la pasta de celulosa

Preparación de la madera (Etapas I, II y III)

Etapa I
La madera es obtenida en forma
sustentable de los bosques
cultivados del país y trasladados
en camiones a la fábrica de
celulosa, donde se depositan en
el sector industrial para su
elaboración posterior.
Etapa II
Los trozos de madera que
provienen de los bosques
cosechados, entran a la fábrica
para sacarles la cáscara y la
corteza.
Etapa III
Luego es picada en pequeñas
partes o astillas por una máquina
llamada chipiadora y se acumula
en grandes pilas a la espera de
ser utilizadas.

Cocción (Etapa IV)

Etapa IV
Las astillas son sumergidas a alta
temperatura (130 y 179 grados
celsius) en un licor compuesto de
agua y otros productos químicos,
sulfitos y soda cáustica para separar
las fibras de la madera y obtener pasta
de celulosa.
Aquí también se obtienen lignina y
hemicelulosa, sustancias que se
reciclan y se aprovechan en otras
partes del proceso.
 Blanqueo (Etapa V)

Etapa V
La pasta de celulosa es depositada en
otros tambores donde se agregan productos
químicos para blanquearlas, tales como dióxido de
cloro, oxígeno, peróxido, y soda cáustica. Esto
permitirá tener un papel más blanco, según el tipo de
producto que quiera el fabricante.
 
Secado y embalado (Etapa VI y VII)

Etapa VI
La celulosa blanqueada es pasada por una cinta transportadora que pasa por unos
rodillos con calor para secarlas.

Etapa VII
Una vez seca, la celulosa es almacenada en paquetes para su posterior transporte a las
fábricas de papel.
…y ahora a la fabrica de papel

Etapa I
La celulosa es traída desde su lugar de fabricación a través de camiones para luego
transformarla en papel.
Etapa II
La pasta de celulosa que contiene las fibras cae sobre una tela móvil donde se produce la
formación de la hoja por el entrecruzamiento de las fibras.
Etapa III
El exceso de agua de la pasta de celulosa pasa a través de la tela donde se elimina en un
recipiente.
Etapa IV
La hoja de papel pasa por prensas que por presión y succión eliminan parte del agua.
Etapa V
La hoja de papel húmeda pasa por distintos grupos de cilindros secadores que le aplican
calor y la secan.
Etapa VI
Un cilindro de gran diámetro aplasta la hoja de papel, para producir un papel liso y
brillante
Etapa VII
El papel recibe un baño de almidón con el cual se sella su superficie.
Etapa VIII
El papel pasa a través de unos rodillos de acero para proporcionarle tersura y un espesor
homogéneo.
Etapa IX
El papel se enrolla para luego ser bobinado y/o cortado a las medidas requeridas.

MANUFACTURA TEXTIL
El procesamiento usual de los textiles incluye 4 etapas: formación del hilo a partir de la
fibra, formación de la tela, proceso de humidificación y fabricación.

Los tres principales tipos de telas de más importantes del mundo son las fibras como son:

 fibras naturales vegetales (tales como el algodón, lino, jute y cáñamo)

 fibras hechas por el hombre:
o hechas artificialmente sobre la base de materias primas naturales (tal es el
caso del rayón, acetato, modal, cupro y lyocell, recientemente desarrollado),
o fibras sintéticas (una subclasificación de las fibras hechas por el hombre, las
cuales usan frecuentemente elementos químicos sintéticos como base en
lugar de provenir de químicos naturales extraídos por puros proceso físicos)
 fibras basadas en proteínas (como la lana, seda y angora).

Procesamiento a mano
Lana

El proceso de formación de hilo a través de fibras animales varía con respecto a la

formación con fibras de plantas. Tal es el caso de la lana o compuestos de ella. Para obtener
la fibra del cabello animal se lleva a cabo:
Esquilacion

Oveja en fase de esquila.

El primer paso para obtener la lana o cabra es por medio de la esquila. Consiste en retirar o
rasurar la lana del animal. Puede hacerse con unas tijeras manuales especiales para ello o
una máquina de dos hojas, que funciona utilizando la fuerza motriz eléctrica.1 Esquiladores
profesionales pueden esquilar una oveja en uno o dos minutos.

Vellón o lana esquilada.

Cuando la lana o vellón se extrae de la oveja se obtiene una sola pieza. También, es mejor
si el esquilador corta suficientemente cerca de la piel de manera que un segundo corte no es
requerido. Un segundo corte hace muy cortas las fibras, las cuales son más difíciles y
menos agradables de manejar y torcer. Razas primitivas, como la escocesa oveja de Soay
tiene que ser arrancada, no rasurada, ya que el pelambre es más largo que la suave lana o el
vellón debe recogerse del campo después de que ha caído.

Selección

La selección consiste en descartar toda la lana que no es viable para torcerse (muy corta o
con restos de excremento). A veces se puede hilar esta lana, con mucho esfuerzo extra, si se
desea (el excremento se lava, las fibras cortas con dificultad se tuercen y se apañan otras
desventajas), pero este paso puede evitarse. También puede seleccionarse mientras se
realiza el cardado.

Limpieza

Antes de cardar la lana, debe ser limpiada. En este punto el vellón esta lleno de lanolina y
suele contener materiales vegetales, como palos, varas, lapa o paja. Una forma de prevenir
que se adhieran los materiales vegetales a la lana es poner a la oveja un abrigo durante de
todo el año. En este punto hay dos alternativas:

 La primera es simplemente extraer los materiales vegetales y seguir con el siguiente

paso, conservando la lanolina en la lana. Las personas que escogen retorcer en la
grasa (es decir, con la lanolina todavía en la lana) prefieren este método, y esperan a
lavar la lanolina hasta terminar de retorcer. También la lanolina puede dejarse en la
lana aún después de retorcer, logrando telas impermeables.
 Si no se desea retorcer en la grasa, la otra opción es quitar los materiales vegetales y
la lanolina. Lavar la lana en esta etapa puede ser un proceso tedioso. Algunas
personas lo lavan por pequeñas áreas muy cuidadosamente y luego lo dejan secar en
una tabla al sol. Otras sumergen toda la lana en una pila de agua y jabón (con
detergente lavatrastes funciona bien), deja reposar, lo baten y vuelven a llenar la
pila con agua nueva hasta que la lana queda limpia (de jabón y tierra). En una
fábrica de cardado ponen el vellón en una lavadora (que ha sido ligeramente
modificada con ese propósito) y disuelven la lanolina mediante el jabón y agua muy
caliente. Todas estas formas funcionan. Lo que hay que evitar es restregar el vellón
contra sí mismo. Si la lana se comprime o restriega, se convierte en fieltro e hilarlo
se hace imposible. El fieltro, cuando es hecho a propósito (con agujas, químicos o
simplemente comprimiendo las fibras una contra otra) puede usarse para crear
prendas.

Cardado o peinado

Antes del retorcido es una buena idea dejar la lana en un estado ligeramente más manejable.
Es posible retorcer la lana directamente, si es que está muy limpia, pero es mucho más fácil
retorcerla si está cardada.
PROCESO DE FABRICACIÓN DEL VIDRIO

Materias primas
El vidrio es un producto inorgánico que se ha enfriado hasta alcanzar un estado rígido sin
experimentar cristalización. Los principales componentes que intervienen en el proceso de
fabricación de los envases de vidrio provienen de la naturaleza, existen en grandes
proporciones y son de fácil extracción, asegurando un mínimo impacto ecológico.

Además, los procesos tecnológicos aplicados en el proceso de fabricación de los envases de

vidrio han hecho que se produzca una disminución constante en la extracción de materias
primas, a lo que se suma la utilización del casco de vidrio (vidrio reciclado) para la
fabricación de envases. El hecho de que el envase de vidrio se pueda reciclar al 100% sin
pérdida de calidad ni cantidad, (reciclado integral) contribuye a la protección del medio
ambiente.

De forma general, las principales materias primas que se utilizan para la fabricación de
envases de vidrio son, además del mencionado casco de vidrio, arena de sílice, carbonato
de sodio y caliza, y se pueden clasificar en los siguientes grupos:

 1. Vitrificantes

Estas sustancias son el principal componente y son responsables de la creación de la red

vítrea.

 2. Fundentes

Componentes que favorecen la formación del vidrio, rebajando su temperatura de fusión y

facilitando su elaboración.

 3. Estabilizantes

Elementos que ayudan a reducir la tendencia a la desvitrificación.

 4. Componentes secundarios

En este apartado estarían encuadrados los afinantes, colorantes, decolorantes, opacificantes,

etc.

Proceso
El proceso de fabricación de los envases de vidrio comienza cuando las materias primas son
mezcladas y conducidas automáticamente al horno de fusión, a temperaturas próximas a los
1.000º centígrados.
Estos hornos funcionan 24 horas al día y 365 días al año durante 12 o 15 años (la vida útil
de un horno). En ellos, las materias primas, incluidos los envases de vidrio procedentes del
reciclado, entran por un extremo (enforne) y salen por el otro, una vez fundidos y
acondicionados, a través de varios brazos (feeders) o canales de
calentamiento/enfriamiento, dependiendo del tipo de envases a fabricar. A una temperatura
próxima a los 1.000º centígrados, el vidrio fundido es cortado en gotas de un peso igual al
del envase y distribuido a los diferentes moldes que posee la máquina de fabricación, donde
mediante una serie de procesos de presión, prensado y vacío, se da forma a los nuevos
envases. De forma general, las partes principales de un envase de vidrio son boca,
cuello, hombro, cuerpo, talón, fondo y picadura (superficie cóncava en el interior del
fondo). En función de la utilidad que se vaya a dar a los envases, se pueden distinguir dos
grandes familias:

Existen dos técnicas para la fabricación de envases: el soplado-soplado, utilizado

habitualmente para la fabricación de botellas, y el prensado-soplado, desarrollado
inicialmente para los envases de boca ancha (tarros), aunque actualmente también se utiliza
para los envases de boca estrecha o botellas. Las máquinas utilizadas habitualmente son
longitudinales de tipo IS constituidas por varias secciones que funcionan de forma
independiente y que pueden pararse (ya sea una o varias) mientras las demás siguen
produciendo.

Normalmente constan de 6, 8, 10, 12, 16 o 20 secciones y cada una de ellas puede trabajar
en S.G. (simple gota o un envase por sección), D.G. (doble gota o dos envases por sección),
T.G. (triple gota o tres envases por sección) e incluso C.G. (cuádruple gota o cuatro envases
por sección).

Una vez fabricada la botella o tarro de vidrio, y aún a una temperatura elevada, es
introducido en un túnel (archa) de recocido para evitar la formación de tensiones internas -
debidas a un enfriamiento rápido- mediante temperaturas controladas. Los envases pasan
por este túnel lentamente, recalentándose, y posteriormente son enfriados de una manera
predeterminada. Así, el vidrio adquiere un mayor grado de resistencia.

Control de calidad
A la salida del archa de recocido, los envases son tratados en su cara externa para disminuir
el coeficiente de rozamiento entre ellos y permitir un fácil deslizamiento por las líneas de
inspección y embalado automático. Al final, un alineador distribuye los envases a las
diferentes líneas de inspección y transporte. Una serie de máquinas electrónicas controla el
100 % de los envases y elimina aquellos que no cumplen las exigencias de calidad
previstas.

Habitualmente son máquinas optoelectrónicas que se encargan de realizar controles

dimensionales y funcionales del envase. Todas estas máquinas están vinculadas a un
ordenador, donde se almacena y trata toda la información. Dado el elevado número de
envases que se producen anualmente, estas máquinas realizan un proceso de control que
sería imposible realizar hoy al 100 % por personas. Mientras, el control humano es
llevado a cabo por personal altamente especializado. Este control y la eficacia de las
máquinas son los que determinan si los envases producidos son aceptados o rechazados.

Embalaje
Por último, tras las máquinas de inspección se encuentran los paletizadores, encargados de
embalar la producción. Una vez paletizada, esta es recubierta con una funda de plástico
retráctil y pasada a través de un túnel de retracción o marco que contrae la funda sobre los
envases y los protege de una posible entrada de polvo u otro elemento durante su
almacenamiento y transporte.

 
PROCESO DE FABRICACIÓN DEL PAN
Para ser un auténtico panadero en casa, sólo hace falta seguir estos 10 pasos y estarás en el
camino adecuado para crear espléndidas hogazas.

Paso 1: Selección de Ingredientes y Peso.

El uso de ingredientes de calidad es crucial para poder hacer un buen pan. En Le Pain Quotidien,
sólo usamos harinas orgánicas. Cuando escojas la harina para elaborar tu pan, verifica que en la
etiqueta diga “Harina para todos los usos” o “Harina para pan.”

Nosotros usamos levadura seca instantánea y/o “levain” (masa madre) en nuestro pan. Ambas nos
ofrecen fantásticos productos y sus cualidades varían dependiendo del tipo de pan que queramos
crear.  La “levain” es un cultivo que debe ser “alimentado” diariamente, por lo que quizás pueda
resultar difícil hacerla en casa pero será un reto que valdrá la pena.  La levadura seca instantánea
es una buena opción ya se puede guardar durante mucho tiempo y no necesita ser hidratada antes
de su uso.

Nuestra sal es de muy alta calidad, no es refinada y es marina. De cualquier manera, puedes usar
la sal que más te guste, a menos que sea muy gruesa y difícil de disolver. El agua filtrada también
servirá para hacer tu pan, siendo su temperatura el factor más importante, ya que de esta manera
podrás controlar la temperatura de la masa. Una buena masa tendrá una temperatura aproximada
de 24° C.

Nosotros pesamos todos nuestros ingredientes (incluyendo los líquidos) en gramos en una
báscula.  Pesar es mucho más fácil que calcular en volumen.
Paso 2: Mezclar

Existen dos etapas en el proceso del mezclado de los ingredientes: la primera es incorporar los
ingredientes y la segunda consiste en darle una forma a la masa. La mezcla puede ser amasada a
mano o con una batidora.  Si decides usar una batidora, mantén la velocidad lo más baja posible
para no dañar el motor.

Paso 3: Fermentación Primaria.

En el proceso de fermentación es cuando la levadura comienza a hacer su trabajo, convirtiendo el

azúcar en bióxido de carbono, alcohol y ácidos orgánicos. Cada masa tiene un tiempo diferente de
fermentación, todo depende de su fórmula. Nosotros trabajamos con tiempos distintos y con
nuestra observación  para determinar cuando cada masa está correctamente fermentada.

Paso 4: Dividir y dar forma.

Cuando la masa está correctamente fermentada, es el momento de dividirla y darle forma. Esta
primera división y forma ayudarán a que logremos y consigamos el tamaño y forma final del pan
que perseguimos de una manera más fácil.

 
Paso 5: Reposo.

Después de darle forma por primera vez a la masa, se deja reposar antes de darle su forma final.  
El reposo de la masa ha de ser de entre 15 a 20 min aproximadamente y durante ese tiempo, el
gluten de la mezcla, el cual se ha vuelto elástico durante el amasado, se relajará y se podrá
manipular más fácilmente.

Paso 6: Forma Final.

Existen cuatro tipos básicos de la forma del pan: la baguette (larga), la boule (redonda), la bâtard
(forma de balón de football) y la hogaza de pan (bâtard sin las puntas). Después de darle forma, la
masa debe dejarse reposar. Para las baguettes y bâtards, las dejamos reposar en mesas de
madera; para las boules, usamos canastas de madera y lino,¡ justo las que usamos para servir el
pan en la tienda!.  Las canastas ayudan a mantener la forma final del pan durante la fermentación
final.
Paso 7: Fermentación Final.

Después de darle la forma final, la masa debe reposar y terminar de fermentar. El tiempo de
fermentación dependerá del tipo de la masa; podría ser desde 15 minutos hasta 12 horas.  De
nuevo, nosotros trabajamos con tiempo y con la “sensibilidad de la masa” para determinar cuando
está bien fermentada.

Paso 8: Cortes o Marcas

La mayoría de las hogazas tienen un corte o marca distintiva, se le hace justo antes de ser
horneadas. Los cortes tienen una función decorativa, y le permite a la masa abrirse extenderse
adecuadamente  justo cuando el bióxido de carbono  que se ha acumulado durante la
fermentación se expanda en el calor del horno. Las marcas en las hogazas son hechas
generalmente con una cuchillo.

 
Paso 9: Horneado.

Masas sin contenido en grasas (tales como las baguettes  y pan con levain hechos sin grasa, azúcar,
huevos, etc.) son comúnmente horneados en temperaturas altas, alrededor de 450-475°F.  El pan
enriquecido o con grasa  (brioche, challah, pan dulce) es normalmente horneado a  350-400°F.  En
la mayoría de los casos, una hogaza pequeña debe ser horneada a una temperatura más alta que
la de una hogaza más larga y esto afectará en la correcta coloración de la misma.  Hay algunos
indicadores que ayudan a determinar si la hogaza esta bien horneada—por su color, por el sonido
hueco que escuchas cuando golpeas el centro de la hogaza, y por la temperatura interna (al menos
190°F para pan sin grasa, 165°F para pan enriquecido).

Paso 10: Enfriamiento.

Aunque sea una tentación comer el pan justo después de horneado, no es la manera más
adecuada de apreciar todos los sabores del pan. Cuando el pan sale del horno, aún tiene mucha
humedad y bióxido de carbono. El pan necesita tiempo para enfriarse para que la humedad y el
gas se disipen. Después de enfriarlo, la textura, sabor y el aroma del pan se habrán desarrollado de
la manera que deben y tú tendrás un delicioso pan para disfrutar.