Diseño de horno eléctrico y tablero de control

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL
ESCUELA DE ELECTROTECNIA
ELECTRICISTA INDUSTRIAL
PROYECTO DE INNOVACION Y/O MEJORA EN LOS PROCESOS DE
PRODUCCIÓN Y SERVICIOS
“ESTUDIO TECNICO PARA EL DISEÑO DE UN HORNO ELECTRICO Y SU
TABLERO DE CONTROL PARA LA EMPRESA PROVITEC SRL”
AUTOR:
LUIS MANUEL MARROQUIN HUANCA
AREQUIPA-PERÚ
2022-10
DEDICATORIA
Dedico el presente proyecto: a mis padres y hermanas
a mi madre, por haberme apoyado en todo momento,
por sus consejos, sus valores, y el amor incondicional
que me han brindado.
Proyecto o trabajo de innovación y/o mejora en el proceso de producción o servicios en la 2

empresa PROVITEC SRL 2022-10
AGRADECIMIENTO
Agradezco a mi institución de formación profesional
SENATI, por haberme permitido ser parte de ella y así, haber
estudiado una carrera técnica, así como también a los
diferentes instructores que brindaron sus conocimientos y su
apoyo para que mi formación profesional y la realización de
este proyecto sea un éxito.
Gracias a todos.

ÍNDICE
1 CAPITULO I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ..................................... 13

1.1 ANTECEDENTES................................................................................................ 14
1.2 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA ........................................................................ 15
1.3 OBJETIVOS ......................................................................................................... 16
1.3.1 OBJETIVO GENERAL ................................................................................... 16
1.3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS........................................................................... 16
1.4 JUSTIFICACIÓN ................................................................................................. 16
1.5 FACTIBILIDAD ................................................................................................... 17
1.5.1 DATOS GENERALES .................................................................................... 17
1.5.2 VIABILIDAD TÉCNICA ................................................................................ 18
1.5.3 PLAN DE ACTIVIDAD.................................................................................. 20
1.6 ALCANCES.......................................................................................................... 21
CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO ................................................................................ 22
2.1 HORNO ELÉCTRICO ......................................................................................... 23
2.1.1 CÁLCULOS A REALIZARSE PARA EL DISEÑO DE UN HORNO.......... 23
2.1.2 LADRILLOS REFRACTARIOS . .................................................................. 26
2.1.3 LANA MINERAL .......................................................................................... 27
2.1.4 LAMINA DE ACEROLENTAMIENTO ....................................................... 27
2.1.5 RESISTENCIAS DE C .................................................................................... 28
2.2 TABLEROS ELÉCTRICOS DE BAJA TENSIÓN ............................................. 30
2.2.1 CLASIFICACIÓN DE TABLEROS ............................................................... 30
2.2.2 NORMAS TÉCNICAS RELACIONADAS .................................................... 31
2.2.3 INTERRUPTOR TERMO MAGNÉTICO ...................................................... 33
2.2.4 CONTACTORES ............................................................................................ 42
2.2.5 RELE DE ESTADO SOLIDO SSR ................................................................. 47
2.2.6 CONDUCTORES ELECTRICOS ................................................................... 50
2.2.7 INTERRUPTOR DIFERENCIAL ................................................................... 57
2.2.8 TEMPORIZADOR .......................................................................................... 61
2.2.9 SENSOR DE CORRIENTE ........................................................................... 64
2.2.10 CONTROL DE TEMPERATURA .................................................................. 69
2.2.11 SENSOR DE TEMPERATURA ..................................................................... 73
2.2.12 PULSADORES EH INDICADORES LUMINOSOS ..................................... 77
2.2.13 INDICADORES LUMINOSOS ...................................................................... 78
3 CAPITULO III: METODOLOGÍA ...................................................................... 81
3.1 DESCRIPCION DE LA INNOVACION Y/O MEJORA O CAMBIO
PROPUESTO ..................................................................................................................... 82
3.2 SECUENCIA Y PLAN DE TRABAJO ............................................................... 82

3.3 DESARROLLO DE LAS ETAPAS DEL PROYECTO DE INNOVACION Y/O

MEJORA ............................................................................................................................ 83
3.3.1 TOMA DE DATOS TECNICOS DE LAS CARGAS . .................................. 83
3.3.2 DIMENSIONAMIENTO DEL HORNO ......................................................... 84
3.3.3 CALCULOS PARA HALLAR LA POTENCIA DEL HORNO Y LA
RESISTENCIA A UTILIZARSE . ................................................................................. 85
3.3.4 SELECCIÓN DE DISPOSITIVOS PARAEL TABLERO DE CONTROL ... 96
3.3.5 DIAGRAMAS Y ESQUEMAS DE CONEXIÓN Y MONTAJE ................ 116
3.4 EXPOSICION DE LOS METODOS O TECNICAS ........................................ 123
CAPITULO IV COSTOS Y RESULTADOS ................................................................ 124
4.1 TIPOS Y COSTOS DE MATERIALES .................................................................... 125
4.2 TIEMPO EMPLEADO O ESTIMADO PARA LA APLICACIÓN ....................... 127
4.3 MEDICION DE RESULTADOS .............................................................................. 127
4.4 BENEFICIO DE LA INNOVACION ........................................................................ 128
4.5 RELACION COSTO – BENEFICIO O RETORNO DE LA INVERSION. ............. 129
CAPITULO V CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .................................... 130
5.1 CONCLUSIONES .................................................................................................... 131
5.2 RECOMENDACIONES ........................................................................................... 132
5.3REFERENCIA ............................................................................................................ 133
5.4ANEXOS ..................................................................................................................... 135

ÍNDICE DE TABLAS
Plan de actividades ........................................................................................... 20
Fórmula para hallar las resistencias de las paredes del horno ......................... 24
Características de ladrillo refractario ............................................................... 26
Código IK y energía de impacto ...................................................................... 33
Tabla de datos tecnicos conductor NHX – 90 ................................................. 41
Tabla de datos de interruptores termomagneticos ........................................... 42
Categoría de contactores según norma IEC 60947-4-1 ................................... 44
Contactores normalizados para su elección de la manera ABB ...................... 47
Tabla de datos técnicos de conductor NHX-90 ............................................... 57
Valores para el campo magnético ‘H’ generado por una corriente ‘i’ a través
de un hilo a diversas distancias ‘d’ y corrientes ‘i’. .............................................. 67
Características y efectos de los tipos de sensores ........................................ 68
Composición y características de una termocupla no estándar .................... 74
Tabla comparativa de sensores de temperatura ............................................ 76
Tabla 2 de la IEC 60204 ............................................................................... 78
IEC 60204 .................................................................................................... 78
Colores de los indicadores luminosos y su significado con respecto a la
maquina ................................................................................................................. 79
IEC 60073 significado de los colores, principios generales ......................... 80
Tabla de datos del motor con mayores dimensiones que llega a la empresa 83
Datos de la carga .......................................................................................... 83
Características de los materiales del horno eléctrico ................................... 84
Resistencias .................................................................................................. 86
: tabla de datos conductor NHX-90 .............................................................. 97
Tabla 16 del CNE ......................................................................................... 99
Tabla de datos de llave termomagnético .................................................... 100
Tabla de datos de interruptor diferencial.................................................... 101
Tabla de datos del SSR............................................................................... 102
Tabla de datos técnicos del GPT-3 ............................................................. 109
Tabla de datos del llave termomagnético monofásico ............................... 109
Tabla de datos de llave diferencial monofásica ......................................... 111
Tabla de costo de materiales ...................................................................... 125
Tabla de tiempo estimado de tareas ........................................................... 127
Costo total de proyecto ............................................................................... 127
Tabla de comparación del horno actual y horno implementado ................ 128

ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Tablero eléctrico ........................................................................................... 14
Figura 2. Horno eléctrico ............................................................................................. 15
Figura 3. Ubicación física de la empresa ..................................................................... 17
Figura 4. Horno eléctrico ............................................................................................. 23
Figura 5. Capas del horno eléctrico industrial ............................................................. 23
Figura 6. Lana mineral ................................................................................................. 27
Figura 7. Plancha de acero ........................................................................................... 28
Figura 8. : calentamiento de una pieza directa eh indirecta ......................................... 28
Figura 9. Tablero eléctrico ........................................................................................... 30
Figura 10. Clasificación de tableros según su ubicación ............................................... 31
Figura 11. Cifra y código de la protección IP ................................................................ 32
Figura 12. señales de advertencia .................................................................................. 33
Figura 13. partes del interruptor termomagnético ......................................................... 34
Figura 14. Partes de un interruptor termomagnético ..................................................... 37
Figura 15. Simbología IEC 60617 del termomagnético ................................................ 38
Figura 16. Características de desconexión tipo B, C y D. [1] ....................................... 39
Figura 17. Contactor ...................................................................................................... 43
Figura 18. Funcionamiento de un contactor .................................................................. 43
Figura 19. Símbolos de un contactor ............................................................................. 44
Figura 20. Placa de contactor......................................................................................... 45
Figura 21. : SSR............................................................................................................. 47
Figura 22. : símbolo del SSR. ........................................................................................ 48
Figura 23. Conductor alambre desnudo ......................................................................... 51
Figura 24. Conductor alambre aislado ........................................................................... 51
Figura 25. Conductor de cable ....................................................................................... 51
Figura 26. Conductor de cordón .................................................................................... 52
Figura 27. Identificación de aislamiento del conductor................................................. 52
Figura 28. Protección interruptora diferencial - Código IEC 60617 ............................. 58
Figura 29. Partes internas de un interruptor diferencial ................................................ 59
Figura 30. Características de un interruptor diferencial ................................................ 59
Figura 31. Temporizador ............................................................................................... 61
Figura 32. Funcionamiento de un temporizador a la conexión ..................................... 62
Figura 33. Funcionamiento de un temporizador a la desconexión ................................ 63
Figura 34. Funcionamiento de temporizador de un solo pulso ...................................... 63
Figura 35. Símbolo de bobinas y contactos de un temporizador ................................... 64
Figura 36. Sensor de corriente RSR 1000 ..................................................................... 65
Figura 37. Sensores de corriente de lazo abierto ........................................................... 65
Figura 38. Sensor de corriente de lazo cerrado.............................................................. 66
Figura 39. Esquema de un sensor de corriente inductivo .............................................. 66
Figura 40. Esquema de un sensor resistivo de corriente ................................................ 67
Figura 41. Campo magnético de un conductor .............................................................. 68
Figura 42. Controlador de temperatura .......................................................................... 69
Figura 43. Funcionamiento de controlador ON/OFF .................................................... 70
Figura 44. Funcionamiento de un controlador de temperatura proporcional ................ 71
Figura 45. Comportamiento de las acciones de control ................................................. 72

Figura 46. Concepto de cada acción del controlador ..................................................... 72

Figura 47. Sonda RTD ................................................................................................... 73
Figura 48. Pulsador y símbolo ....................................................................................... 77
Figura 49. Tipos de pulsadores ...................................................................................... 77
Figura 50. Indicador luminoso y simbología ................................................................. 79
Figura 51. Medidas del horno ........................................................................................ 84
Figura 52. Paredes del horno ......................................................................................... 85
Figura 53. medidas horno interno .................................................................................. 88
Figura 54. Medidas de la primera capa .......................................................................... 88
Figura 55. Medidas de la segunda capa ........................................................................ 89
Figura 56. Medidas de la tercera capa ........................................................................... 89
Figura 57. Distancia del horno al TG ............................................................................ 98
Figura 58. Medidas del termomagnético ..................................................................... 100
Figura 59. Medidas del diferencial .............................................................................. 101
Figura 60. Medidas del SSR ........................................................................................ 103
Figura 61. Dimensiones de temporizador horario ....................................................... 103
Figura 62. Componentes de maniobra y visualización ................................................ 104
Figura 63. Características del sensor de corriente ....................................................... 105
Figura 64. Controlador de temperatura ........................................................................ 105
Figura 65. Dimensiones del controlador de temperatura ............................................. 106
Figura 66. Sensor de temperatura ................................................................................ 108
Figura 67. Dimensiones del termomagnético .............................................................. 110
Figura 68. Bornes de conexión para riel din ................................................................ 111
Figura 69. Terminales .................................................................................................. 112
Figura 70. Canaleta ranurada, riel din, precinto, porta precinto .................................. 112
Figura 71. Relay encapsulado 11 pines ....................................................................... 113
Figura 72. Dimensiones del relay ................................................................................ 113
Figura 73. Aislante eléctrico hexagonal ...................................................................... 114
Figura 74. Indicación de la conexión del controlador de temperatura ........................ 123

INDICE DE ANEXOS
Diagrama de conexión del temporizador ................................................... 135
Programación del temporizador horario ..................................................... 135
Conexión de cada terminal del controlador................................................ 137
Configuración de los terminales ................................................................. 137
Funcionamiento del menú .......................................................................... 138
Diagrama de fuerza y de mando del horno ................................................ 139
Diagrama de montaje de componentes del tablero..................................... 140
Diagrama de montaje de componentes de maniobra pare exterior del tablero
141
ubicación del tablero de control en el horno. ............................................. 141
Diagrama de conexión de las resistencias .................................................. 142
Diagrama de montaje y ubicación de las resistencias ................................ 142
Diagrama de conexión del controlador de temperatura ............................. 144

PRESENTACIÓN DEL PARTICIPANTE
ESTUDIANTE: Marroquín Huanca Luis Manuel
ESPECIALIDAD: Electricidad Industrial
PROGRAMA: APRENDIZAJE Dual
OCUPACIÓN: Aprendiz
ID: 910275
CORREO: Lm910275@hotmail.com

PRESENTACIÓN DEL PROYECTO
Denominación del trabajo de mejora/innovación.
Estudio técnico para la implementación de un horno eléctrico y su tablero de control para

la empresa PROVITEC SRL.
EMPRESA: PROVITEC SRL
UBICACIÓN: Calle Paz Soldán 822
REG. DEP. Y DISTRITO: Arequipa-Miraflores
FECHA: Febrero-Junio 2022-20
ÁREA: Secado de motores

RESUMEN
Este proyecto de innovación se realizó para la empresa PROVITEC SRL y tuvo como objetivo
el estudio técnico para el diseño de un horno eléctrico y su tablero de control. Para el diseño
de este nuevo horno eléctrico se tomó las medidas del motor más grande que es sometido en
él, para así hallar las dimensiones del horno y posteriormente se halla la potencia necesaria
del horno y las resistencias.
Este horno eléctrico contará con un controlador de temperatura en el cual se va a programar a
qué temperatura va a trabajar el horno, y también se utiliza un temporizador horario para
programar el tiempo de secado de cada motor, para ver que las resistencias están trabajando
correctamente y no estén dañadas se está utilizando un sensor de corriente el cual trabajará
con leds amperimétricos que nos indicara el consumo de corriente que tiene cada línea, si en
uno de los leds amperimétricos no indica consumo alguno quiere decir que la carga
(resistencia)esta desconectada.
Para la indicación del montaje de los componentes eléctricos se está utilizando el programa
de SOLIDWORKS para el diagrama de fuerza y mando se utilizó el programa CADe SIMU
cabe recordar que no se dará indicación alguna de montaje de la parte no eléctrica del horno,
para garantizar el correcto funcionamiento del horno se está dando un factor de diseño de 1.2.

1 CAPITULO I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

ANTECEDENTES
La empresa PROVITEC SRL ubicada en la calle Paz Soldán 822 Miraflores que
ocupa un área de 150 m2, dedicado al rubro de mantenimiento correctivo y
preventivo de máquinas eléctricas como: transformadores, alternadores, motores de
baja, media, alta potencia y otras actividades en el ámbito industrial.
La empresa, dispone de un tablero eléctrico de protección ubicada frente a la
entrada del taller, en este tablero encontramos:
o Interruptor termo magnético C40 trifásico marca TERASAKI
o Interruptor termo magnético C32 monofásico marca Bticino.
o Interruptor termo magnético C40 monofásico marca Bticino.
Figura 1. Tablero eléctrico

Figura 2. Horno eléctrico

Para el elemento de protección general se utiliza un interruptor termo magnético de
40A trifásica de marca TERASAKI, para la prueba de motores trifásicos se utiliza un
interruptor termo magnético de 32A de marca TERASAKI, para el control del horno
eléctrico (13,4kw) se utiliza un interruptor termomagnético de 40A de marca
TERASAKI, para las luminarias y los tomacorrientes dos interruptores termos
magnéticos de 32A de marca Bticino.
El horno eléctrico, es utilizado para el secado del barniz que se impregna en el
bobinado del motor luego de haber sido rebobinado. Este horno se encuentra hecho a
base de alambre de nicrom de 0.5mm, y ladrillo, el alambre va enrollado en el ladrillo
con 16 vueltas como se observa en la imagen2. Estas resistencias van conectadas en
doble estrella a 380 v. consumiendo 20.4A. Para mantener el calor en este horno se
utiliza planchas de metal de ¼ de espesor que van por adentro, y por fuera tenemos
planchas de madera. Este horno mide 1.80m x 1.10m x1.10m.
DEFINICIÓN DEL PROBLEMA
En la empresa PROVITEC SRL. Se observa que el horno eléctrico de secado de
bobinas de las máquinas de rotación y maquinas estáticas (transformadores) no cuenta
con un control de temperatura de estas máquinas a la hora de ser sometida al calor,
por otra parte el tiempo de secado de dichas máquinas es tomada por el técnico y en

muchas ocasiones el tiempo a transcurrir es olvidada y esto provoca un alto consumo
de corriente.
En el caso de las fases, el técnico tiene que estar al pendiente de ellas, ya que el horno
está hecho a base de alambre de NICROM de 0.5 mm y tienden a romperse por el
calor y el tiempo de uso. A su vez el horno no cuenta con ningún dispositivo que
limite la temperatura a la cual la maquina debe ser sometida, según el barniz utilizado,
o recomendaciones de fabricantes de motores.
OBJETIVOS
1.3.1 OBJETIVO GENERAL
Realizar el estudio técnico para el diseño de un horno eléctrico y su tablero de
control para la empresa PROVITEC SRL durante el periodo 2022-10
1.3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Tomar datos de carga para las dimensiones del horno y la temperatura.
 Realizar Dimensionamiento de estructura del horno eléctrico.
 Realizar los cálculos para hallar la potencia de la resistencia y del horno eléctrico.
 Seleccionar los dispositivos a utilizar para la automatización del horno
 Realizar esquemas eléctricos correspondientes al tablero de control y describir el
procedimiento de montaje e instalación de tablero de control y las resistencias.
JUSTIFICACIÓN
La realización de este proyecto es importante porque permitirá a la empresa contar
con un óptimo tablero de control para el horno eléctrico. Con esto se logrará tener
una mejor calidad a la hora de realizar el secado de las máquinas y a su vez se tendrá
una mejor protección.
De esta manera se asegurará al personal de la empresa para que puedan realizar sus
actividades sin inconveniente algún.

FACTIBILIDAD
El proyecto es factible de realizar, debido a que se cuenta con los recursos técnicos y
económicos, como también el debido respaldo de la gerente general de la empresa
que facilitaría y financiaría el proyecto de innovación y/o mejora. Además, que los
dispositivos a utilizar se pueden encontrar con facilidad en el mercado.
1.5.1 DATOS GENERALES
 Nombre del proyecto:
“Estudio técnico para el diseño de un horno eléctrico y su tablero de control”.
 Naturaleza del proyecto:
El proyecto está referido al estudio técnico de diseño de un nuevo horno de secado
y a la vez de su tablero de control de un horno eléctrico de secado de máquinas
de rotación y estáticas contará con una inversión aproximada de S/. 5,000.00.
 Nombre de la persona que promueve el proyecto:
Clara Gallegos Díaz, telf. 958860649.
 Nombre y puesto del responsable del proyecto en la empresa:
Clara Gallegos Díaz, Gerente general
 Ubicación física del proyecto.
Figura 3. Ubicación física de la empresa

1.5.2 VIABILIDAD TÉCNICA
Para el desarrollo de este proyecto, a través del estudio realizado, este tiene una
viabilidad técnica puesto que se cuenta con los materiales y de la tecnología asociada
a los accesorios y dispositivos necesarios, previamente seleccionados con sus
respectivas especificaciones técnicas y costos respectivos dentro del mercado técnico.
1.5.2.1 MATERIALES Y COMPONENTES QUE SERÁN UTILIZADOS EN EL
PROYECTO
 Tablero metálico adosado IP67
 Sensores de corriente
 interruptor termo magnético trifásico y monofásico.
 Interruptor diferencial trifásico y monofásico
 Temporizador horario.
 controlador de temperatura REX C-100
 sensor de temperatura.
 Conductor eléctrico.
 Riel DIN.
 Relays de 11 pines
 Lámparas de indicación verde
 Pulsadores NC-NA
 Terminales
 Borneras
 Resistencia tipo de hilo kanthal A1
 Ladrillo refractario
 Tubo refractario 3/4
 Colcha de fibra cerámica. 2”
 Plancha de acero de ¼

 Aisladores eléctricos
1.5.2.2 PROVEEDORES DE MATERIALES PARA EL PROYECTO
 Tienda de componentes eléctricos VOLTA PERU SAC.
 Tienda de SOLUCIONES EN AISLAMIENTO DE ALTA
TEMPERATURA. NUTEC, LIMA
1.5.2.3 HERRAMIENTAS, MÁQUINAS Y EQUIPOS DISPONIBLES REQUERIDOS
PARA EL PROYECTO
Herramientas:
 Alicate de corte, punta y universal.
 Destornilladores planos y estrella.
 Llave de carraca reversible
 Llave de vaso
 Alicate pelacables.
 Perillero plano y estrella.
 Broca para metal
 Copa de sierra para metal
Maquinarias:
 Esmeril eléctrico.
 Taladro eléctrico

Equipos:
 Multímetro.
1.5.2.4 REQUERIMIENTO DE MANO DE OBRA ESPECIALIZADA:
Se cuenta con los conocimientos requeridos para realizar los cálculos, diagramas; y para el debido montaje e instalación de dispositivos y
maquinas eléctricas, en el tablero también se cuenta con los instrumentos necesarios para realizar las mediciones, requeridos por el
proyecto.
1.5.3 PLAN DE ACTIVIDAD
Plan de actividades

ALCANCES
En el desarrollo de este proyecto se tendrá en cuenta las siguientes consideraciones.
 Se añadirá un sistema de control (tablero) pero no se realizará el estudio de la
puesta a tierra
 Se tomará en cuenta el uso de dispositivos electrónicos; pero no se utilizará
tipo alguno de controlador lógico programable (PLC).
 Se hará el estudio para una nueva estructura del horno eléctrico, pero no se
indicará como deben de ir montados.
 Se añadirá nuevas resistencias de tipo kanthal.
 No se dará indicaciones de montaje de componentes no eléctricos del horno.
 Se dará un aproximado de los materiales no eléctricos a utilizarse en el horno
eléctrico como los ladrillos, lana minera y plancha.

CAPÍTULO II: MARCO TEÓRICO

HORNO ELÉCTRICO
Son equipos que calientan, a una temperatura muy superior a la del ambiente,
materiales o piezas situadas dentro de un espacio cerrado.
Un horno es capaz de mantener la temperatura en su interior y minimizar las pérdidas
energéticas ya que este tipo de equipos están totalmente calor fugados.
Todos ellos utilizan resistencias eléctricas para hornos industriales.
Pueden ser tubulares o de hilo resistivo embebido en material refractario.
Todo depende de la temperatura del horno.
Con el calentamiento se pueden fusionar metales, ablandarlos, vaporizarlos o recubrir
piezas con otros elementos para crear nuevos materiales o aleaciones. [36]
Figura 4. Horno eléctrico
2.1.1 CÁLCULOS A REALIZARSE PARA EL DISEÑO DE UN HORNO
Para realizar el diseño de un horno para el secado de bobinas de motores hacemos
los cálculos correspondientes. Previamente haber fijado ya las dimensiones como
también haber seleccionado el material
Figura 5. Capas del horno eléctrico industrial

Se considera el contacto térmico entre las diferentes superficies de las diferentes
capas de aislamiento la estructura como ideales. El flujo calorífico entre las capas
es inversamente proporcional al espesor de la pared. En régimen permanente es
constante en todas las capas. [37]
Imagen 56: fórmula para hallar el calor acumulado en la pared
Dónde:
𝑻 𝒊𝒏𝒕: Temperatura interior de la cama.
𝒉 Int: coeficiente de transferencia hacia un medio circundante.
𝑻𝒂: Temperatura ambiental.
Ha: coeficiente de transferencia de calor para el ambiente.
T1, T2, T3, T4: temperaturas de contacto entre las diferentes placas.
R: resistencias térmicas.
K: coeficiente de transferencia de calor entre las placas.
A: área lateral.
Fórmula para hallar las resistencias de las paredes del horno
R1 1 h=Coeficiente del aire

R1= ℎ.𝐴
Resistencia A=Área del horno Coeficiente
del medio del aire
ambiente
R2 𝐿1 K=Conductividad
R2=𝑘.𝐴
Resistencia térmica
en ladrillo L1=Espesor
refractario

R3 𝐿2 K=Conductividad
R3=𝑘.𝐴
Resistencia térmica
en fibra de L2=Espesor.
vidrio
R4 𝐿4 K=Conductividad 𝑤
R4=𝑘.𝐴 ℎ = (5 − 25)
Resistencia térmica 𝑚2 𝑘
de la L4=Espesor
plancha de
acero
R5 1 H=Coeficiente del aire
R5=ℎ.𝐴
Resistencia A=Área del horno
en el horno
interno
 Cálculo de pérdidas por acumulación
Para el cálculo de las pérdidas por acumulación de calor en las paredes aislantes se
utiliza la siguiente ecuación donde es directamente proporcional al producto de la
masa del cuerpo, el calor específico del cuerpo y la variación de la temperatura.
𝑄 𝑘 = 𝑚 𝑥 𝑐𝑝 𝑥 𝛥𝑇
Dónde:
𝑄𝐾: 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 𝑑𝑒𝑏𝑖𝑑𝑜 𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛.
𝑚: 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑢𝑒𝑟𝑝𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎 𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟.
𝐶𝑃: 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑢𝑒𝑟𝑝𝑜. (𝐾 𝐶𝑎𝑙/𝐾𝑔 °𝐶 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑎𝑖𝑠𝑙𝑎𝑛𝑡𝑒)
𝛥𝑇: 𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑢𝑒𝑟𝑝𝑜. (°𝐶)
 Cálculo de la potencia
Para hallar la potencia del horno C. Pablo García, pg 41 nos da la siguiente
fórmula.[41]
𝑄𝑡
𝑃(𝑤) =
𝑇
Donde:
 𝑃: 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎(𝑊)
 𝑄𝑡: 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜(𝐽)
 𝑇: 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜(𝑆)

2.1.2 LADRILLOS REFRACTARIOS.
Los materiales refractarios son aquellos que soportan altas temperaturas sin afectar
su estructura, y sin dañar su resistencia y su conductividad térmica.
2.1.2.1 USO DE LOS LADRILLOS REFRACTARIOS
Generalmente destinados a usos domésticos, como hornos, parrillas y chimeneas
Como también en usos industriales, como hornos eléctricos etc.
2.1.2.2 COMPOSICIONES
Los ladrillos refractarios están compuestos por arcilla que contiene principalmente
alúmina y sílice, elementos capaces de soportar altas temperaturas. La alúmina tiene
cualidades reflectantes, mientras que la sílice es un excelente aislante. Cuanta más
alúmina tenga la mezcla, mayor será la temperatura que soportará el ladrillo (lo que
será imprescindible en usos industriales, por ejemplo) y más cara resultará la pieza.
La sílice tiene un tono más grisáceo, mientras que la alúmina es más amarillenta. [38]
2.1.2.3 CARACTERÍSTICAS DEL LADRILLO REFRACTARIO
Características de ladrillo refractario

2.1.3 LANA MINERAL
Es un material constituido por un entrelazado de filamentos de materiales pétreos que
forman un tejido que mantiene entre ellos aire en estado inmóvil, ofrecen elevados
niveles de protección frente al calor, el ruido y el fuego.
Las lanas minerales están reconocidas internacionalmente como aislantes térmicos –
por el entrelazado que mantiene el aire inmóvil-, aislantes acústicos – por su estructura
flexible-, siendo, además, materiales incombustibles por su origen inorgánico. [39]
Figura 6. Lana mineral

2.1.3.1 CARACTERÍSTICAS TÉRMICAS DE LA LANA MINERAL
 Temperatura máxima de servicio: 700°C
 Conductividad térmica (k) : 0.0465 W/m K
 Densidad : 40 kg/m3
 Calor específico : 0.201 Kcal/kg*°C …..841.5 J/kg*k [40]
2.1.4 LÁMINAS DE ACERO
Planchas de acero, también conocido como laminado en caliente (LAC) de acero en
calidad A36. La plancha es una placa de acero estructural utilizado para la
construcción en general y aplicaciones industriales.

Figura 7. Plancha de acero

2.1.4.1 CARACTERÍSTICAS TÉRMICAS DE LA PLANCHA
 Espesor : 0.6mm
 Densidad : 7830 kg/m3
 Conductividad térmica: 58 w/m K
 Calor especifico (cp) : 460J/kg K
2.1.5 RESISTENCIAS DE CALENTAMIENTO
Las resistencias convierten la energía eléctrica en calor, debido a la resistencia que el
conductor tiene.
El calentamiento por resistencias puede ser directo, cuando la corriente pasa por la
pieza, o indirecto cuando la pieza se calienta por radiación, convección.
Figura 8. : calentamiento de una pieza directa eh indirecta

2.1.5.1 TIPOS DE RESISTENCIAS
Resistencias eléctricas para inmersión
Utilizadas para el calentamiento de líquidos en tanques de diferentes tamaños.
La transferencia de calor más eficiente se logra ubicando la resistencia en la parte
inferior del tanque.
Resistencias eléctricas planas.
Utilizadas para calentar superficies planas en moldes., Están fabricadas con alambre
resistivo bobinado en mica mineral, Pueden tener blindaje en acero inoxidable.

Resistencia eléctrica de alta densidad
Son usadas para calentar mordazas y moldes en máquinas empacadoras y de
procesamiento de polímeros.
Debido a que en cada ciclo del proceso se debe sostener la temperatura, las resistencias
deben tener la potencia suficiente, un buen ajuste en el molde y un control de
temperatura.
Resistencias eléctricas de aire forzado
Son resistencias tubulares con disipadores o aletas, para aumentar el área de disipación
de temperatura en aplicaciones como: Aire acondicionado, sistemas de secado, cabinas
de deshidratación, entre otros.
Resistencias de radiación infrarrojos
Las resistencias infrarrojas tienen como principal ventaja la alta eficiencia en la
transferencia de calor ya que combina la transferencia por conducción y radiación.
También presentan una rápida respuesta al control de temperatura, lo cual contribuye
a un calentamiento controlado.
Resistencias de potencia
Para aplicaciones en la que necesitamos el consumo de las resistencias y la
temperatura disipada, fabricamos resistencias de potencia con las siguientes
especificaciones técnicas:
Ohmios: Variable o fijo.
 Corriente máxima.
 Tensión de alimentación.
 Tiempo de consumo.
Resistencias de horno o mufla
Para hornos que deben alcanzar temperaturas entre 700 y 1000ºC el elemento de
calefactor puede ser de dos formas:

Espiral expuesta: El alambre resistivo se instala en la base cerámica. Se debe tener en
cuenta las especificaciones eléctricas del horno y las dimensiones de los soportes.
En este tipo de resistencia la temperatura máxima es 1200ºC.
Presentan una respuesta rápida al control de temperatura y la instalación es sencilla.
TABLEROS ELÉCTRICOS DE BAJA TENSIÓN
Los tableros son equipos constituidos por gabinetes, armario que alojan los
elementos necesarios para cumplir las funciones asignadas ya sea de maniobra,
protección, control.[1]
Los tableros de baja tensión son los más conocidos, ya que se maneja cotidianamente
para el uso doméstico, pequeña o mediana empresa, su nivel de tensión va desde los
220v hasta los 1000v.
Figura 9. Tablero eléctrico
2.2.1 CLASIFICACIÓN DE TABLEROS
Los tableros son clasificados de diversas maneras, ya sea por su nivel de tensión, su
ubicación en la instalación eléctrica.[2]

Figura 10. Clasificación de tableros según su ubicación
2.2.2 NORMAS TÉCNICAS RELACIONADAS
 Norma Comisión Electrotécnica Internacional (IEC)61439
Como cualquier componente de una instalación eléctrica, los tableros eléctricos
también deben de cumplir las normas correspondientes. La norma IEC 61439 es el
estándar internacional para los tableros, y se aplica a tableros de baja tensión que va
hasta los 1000 volts. AC y 1500 volts DC [3]
La lista de pruebas particulares requeridas por la norma bajo la responsabilidad del
fabricante del conjunto es la siguiente: [3]
– Grados de protección IP de la envolvente
– Distancia de aislamiento.
– Protección contra descargas eléctricas e integridad de los circuitos de protección.
– Instalación de dispositivos y componentes de maniobra.
– Circuitos y conexiones eléctricas internas.
– Terminales para conductores externos.
– Funcionamiento mecánico y características relativas al funcionamiento.
– Propiedades dieléctricas a 50 HZ
– Tensión soportada a impulsos.

– Cableado y rendimiento del conjunto en servicio.
El hecho de que las verificaciones particulares sean llevadas por el fabricante del
conjunto no exime al instalador de verificarlos después del transporte e instalación
del cuadro.[3]
 Norma IEC 60529
El grado de protección IP define las especificaciones de la envolvente contra el
acceso de elementos solidos o líquidos a las partes energizadas, la identificación del
código se encuentra conforme a la norma IEC 60529. [2]
Figura 11. Cifra y código de la protección IP
 Norma IEC 62262
El grado de protección IK nos indica la resistencia que los equipos o encapsulados
de materiales eléctricos que ofrecen contra golpes mecánicos externos. Este grado de
protección está regido por la norma IEC 62262. El número de protección se describe
mediante dos dígitos detrás del identificativo IK XX. [6]
La norma establece que en la prueba se deben de realizar 5 impactos, la forma del
martillo con que se deben aplicar los impactos es con los niveles de energía
requeridos. [7]

Código IK y energía de impacto
 Articulo 88 ministerio de energía y minas (MEM)
Toda celda tendrá en la puerta o ingreso a la instalación un letrero que advierta
al personal del riesgo eléctrico. Deberá estar identificada en forma precisa y
fácilmente visible la señalización que advierta el riesgo eléctrico en: [5]
 Las subestaciones
 Los circuitos de distribución primaria
 Los tableros de distribución en baja tensión
Figura 12. señales de advertencia
2.2.3 INTERRUPTOR TERMO MAGNÉTICO
El Interruptor Termo magnético es un dispositivo de protección de circuitos

eléctricos que actúa ante dos distintos tipos de eventos, la parte TERMICA
actúa ante una sobrecarga del circuito y la parte MAGNETICA lo hace ante un
cortocircuito. Ante todo aclaremos que un circuito está formado por una serie
de conductores y elementos de consumo, estos elementos de consumo son en
número limitado y dependiendo del consumo del elemento será el conductor
que se colocara y también el interruptor termomagnético. La parte térmica
actúa cuando el circuito se encuentra sobrecargado, es decir cuando circula por
el mismo más corriente de la que admite el conductor. [7]
Figura 13. partes del interruptor termomagnético
2.2.3.1 TIPOS DE INTERRUPTORES TERMO MAGNÉTICOS
Los interruptores termo magnéticos se pueden clasificar de la siguiente manera.
Uso y nivel de voltaje.
-Forma de su curva.
2.2.3.1.1 USO Y NIVEL DE VOLTAJE
Debido a que existen breakers para todo nivel de voltaje se clasificaran en: Alto,

Mediano y Bajo voltaje.
 Alto voltaje
Su accionamiento es dado por un solenoide con protección de relés con corriente
censada por transformadores de corriente. Son de gran tamaño y protege a equipos y
barras contra distintas fallas de sobrecarga y tierra. Utilizan distintos medios para
evitar el arco eléctrico producido por su apertura tales como aceite, vacío o
hexafluoruro de azufre.
 Mediano voltaje
También su operación está dada por relés de protección. Generalmente no utilizan
sensores de sobrecarga térmica o magnética. Su operación mecánica puede hacerse
mediante un motor o una manivela de mano. Utilizan el vacío como medio para
extinguir el arco eléctrico.
 Bajo voltaje
Son pequeños y están hechos de tal forma que puedan ser desmontados sin necesidad
de sacar todo el tablero se utilizan en industrias comerciales y viviendas. Su
operación puede ser ajustable en algunos de ellos. En pocos casos su operación
mecánica se realiza por medio de un motor el cual puede ser comandado
remotamente. [9]
2.2.3.1.2 FORMA DE SU CURVA
 Curva B
-actúan entre 1,1 y 1,4 veces la intensidad nominal (In) en la zona térmica.
-actúan entre 3 y 5 in o 3.2 y 4.8 in en la zona magnética.
Uso:
Protección de conductores.
Principalmente en instalaciones de edificios de viviendas con limitaciones.
 Curva C

-actúan entre 5 y 10 in o 7 y 10 in en la zona magnética.
Uso:
Se utilizan en las instalaciones de líneas-receptores.
Uso domiciliario sin limitaciones
Aplicación en instalaciones con elevadas intensidades de conexión o arranque
(Motores).
 Curva D
-actúan entre 10 y 14 in en la zona magnética.
Uso:
Uso industrial con picos de corriente de inserción y arranque elevados (transformadores,
capacitores, etc.)
 Curva MA
-Actúan únicamente con un valor de 12in en la zona magnética
Los interruptores automáticos equipados con esta curva no son interruptores magneto-
térmicos, ya que carecen de protección térmica.
 Curva Z
-actúan entre 2.4 y 3.6 in en la zona magnética.
Uso:
Se utilizan para proteger instalaciones con receptores electrónicos. [9]

2.2.3.2 PARTES DE UN INTERRUPTOR TERMO MAGNÉTICO
 Bobina metálica: Es la que garantiza de forma magnética el disparo del interruptor en
caso de cortocircuitos.
 Bimetal: Garantiza de forma térmica el disparo del interruptor en caso de que haya
sobrecargas, es decir cuando supera ciertos límites de temperatura.
 Contacto móvil: Abre el circuito en caso de detección de sobrecarga o cortocircuitos.
 Cámara de extinción: Se encarga de disipar el arco eléctrico que se genera.
Figura 14. Partes de un interruptor termomagnético

2.2.3.3 SÍMBOLO DE UN INTERRUPTOR TERMO MAGNÉTICO
Figura 15. Simbología IEC 60617 del termomagnético
2.2.3.4 NORMAS TÉCNICAS RELACIONADAS
La norma IEC 60947-2, regula los interruptores automáticos para aplicaciones
industriales. Protegen la distribución de energía eléctrica de hasta 1000 voltios AC
o 1500 voltios DC Con todo el espectro de gama de intensidades nominales
comprendidas entre 0,5 a 6300A. [10]
En la norma IEC 60947 2, ésta no define valores para disparo instantáneo; sólo
establece que las unidades de disparo de sobre corriente serán del tipo:
a) instantáneo.
b) tiempo definido.
c) tiempo inverso.
Este último, además, puede ser dependiente o independiente de la carga previa.
Respecto a los ensayos, la norma define que, para las pruebas de corriente de
cortocircuito, la tolerancia permitida respecto a la corriente ajustada en la unidad
de protección será de un 20%. Para el caso de pruebas en condición de sobrecarga,
esta tolerancia será de un 10%.

Figura 16. Características de desconexión tipo B, C y D. [1]
2.2.3.5 CÁLCULO PARA SELECCIÓN DE TERMOMAGNÉTICO
Para la selección del interruptor termomagnético se aplica la norma IEC 60364-4-43,
El dispositivo debe satisfacer las dos condiciones siguientes:
Regla 1 ( 𝐼𝐵 ≤ 𝐼𝑛 ≤ 𝐼𝑧 )
Regla 2 ( 𝐼𝑓 ≤ 1.45𝑥𝐼𝑧 )
IB = Corriente demandada por la carga del circuito.
In = Corriente nominal del interruptor.
Iz = Capacidad de conducción de corriente del cable.
If = Corriente convencional de disparo del interruptor automático.
La regla 1 satisface las condiciones generales de protección contra sobrecarga.
La regla 2 se emplea para la protección contra sobrecarga; un interruptor automático
requiere que la corriente de funcionamiento seguro If, no sea nunca superior a 1.45 In.
Analizando la regla general de protección 𝐼𝐵 ≤ 𝐼𝑛 ≤ 𝐼𝑧, resulta evidente que se
pueden realizar dos condiciones de protección distintas:
La condición de protección máxima, utilizando un interruptor con una corriente
nominal próxima o igual a la corriente demandada IB, y una condición de protección

mínima, escogiéndolo con una corriente nominal próxima o igual a la máxima
capacidad de conducción de corriente del cable.
Ejemplo:
Cálculo de la intensidad nominal (In)
 V= Tensión en voltios (3Ø)
 𝐶𝑜𝑠 𝜑 = factor de potencia
 P. = potencia
 In = corriente nominal.
 k= es una constante en el sistema 3phase √3.
 𝐼𝑑 = 𝐼𝐵 = corriente de diseño.
𝑃
𝐼𝑛 =
k x V x COS φ
Datos:
𝑉 = 230𝑣
𝑐𝑜𝑠𝜑 = 0.8
𝑝 = 11𝑘𝑤
11000𝑤
𝐼𝑛 =
√3x 230 x 0.8
𝐼𝑛 = 34.5
Cálculo de corriente de diseño
Formula:
𝐼𝑑 = 𝐼𝑛 𝑥 1.25
Donde 1.25 es un factor de sobrecarga para máquinas y conductores eléctricos según
CNE sección 160-306[12]
𝐼𝑑 = 34.5 𝑥 1.25

𝐼𝑑 = 43.125
𝐼𝑑 = 𝐼𝐵
APLICANDO LA REGLA 1
𝐼𝐵 ≤ 𝐼𝑛 ≤ 𝐼𝑧
Antes de aplicar esta regla hallaremos la intensidad que soportara el conductor. (IZ)
Para la selección del conductor es necesario la tabla de datos técnicos del tipo de
conductor a utilizar (Tabla de datos técnicos NHX-90), y el conductor a seleccionar
debe ser de una intensidad (Iz) mayor a la corriente de diseño (𝐼𝑑 = 𝐼𝐵).
𝐼𝐵 = 43.125
Según la tabla de datos seleccionamos un conductor de 10 𝑚𝑚2
𝐼𝑍 = 62𝐴𝑀𝑃
Tabla de datos tecnicos conductor NHX – 90

APLICANDO LA REGLA
𝐼𝐵 ≤ 𝐼𝑛 ≤ 𝐼𝑧
43.125 ≤ 50 ≤ 62
El interruptor termomagnético automático a utilizarse será de 50amp. Según la tabla.
Tabla de datos de interruptores termomagneticos
2.2.4 CONTACTORES
Es un mecanismo cuya misión es la de cerrar unos contactos, para permitir el paso de
la corriente a través de ellos. Esto ocurre cuando la bobina del contactor recibe
corriente eléctrica, comportándose como electroimán y atrayendo dichos contactos.

Figura 17. Contactor
2.2.4.1 FUNCIONAMIENTO DE UN CONTACTOR
Al alimentar la bobina tanto los contactos principales como los auxiliares
cambiarán de posición. Alimentando al motor a través de los contactos principales
y cambiando el estado de los contactos auxiliares, cerrando el primero y abriendo
el segundo. [13]
Figura 18. Funcionamiento de un contactor
2.2.4.2 CATEGORÍA DE CONTACTORES DE CORRIENTE ALTERNA
Se relaciona con el poder de ruptura del contactor. Tenemos a categorías para
corriente alterna y 5 para corriente continua.
 AC1: Cargas puramente resistivas o ligeramente inductivas, para calefacción
eléctrica, o iluminación incandescente.
 AC2: Motores asíncronos de rotor bobinado, para mezcladoras, centrífugas.
 AC3: Motores asíncronos de rotor en cortocircuito, para aparatos de aire

acondicionado, compresores, ventiladores.
 AC4: Motores asíncronos para trabajos pesados (intermitente, frenado de
contracorriente) grúas, ascensores.
Categoría de contactores según norma IEC 60947-4-1
2.2.4.3 SÍMBOLOS DE PARTE DEL CONTACTOR
Figura 19. Símbolos de un contactor

2.2.4.4 DATOS DE PLACA
Figura 20. Placa de contactor

IEC 60947-4-1 norma para contactores.
CE: Sello de la Comunidad Europea avalando el equipo
UL: Sello de Underwriters Laboratories que avala el equipo.
Ie AC-1 (A): Corriente asignada de empleo. Categoría AC-1, para cargas resistivas.
Ie (A): Corriente asignada de empleo (I nominal del contactor).,
Pe (KW): Potencia máxima que soporta el contactor de acuerdo al voltaje indicado.
Ui (V): Voltaje de aislamiento. Es el voltaje máximo sin perder propiedades
dieléctricas
Ue (V): Voltaje asignado de empleo.
1PH (Hp): Potencia máxima monofásica que soporta el contactor.
3PH (Hp): Potencia máxima trifásica que soporta el contactor.
Torque (Nm ó Lb*in): Ajuste máximo que soportan los terminales de entrada y salida.
FLA: Amperaje que se consume a plena Carga
Ith: Intensidad térmica, valor que puede soportar el contactor al aire libre durante un
período de trabajo de 8 horas sin que haya un calentamiento.

2.2.4.5 DIMENSIONAMIENTO DE CONTACTOR
– Ejemplo:
Datos de carga:
 𝑉 = 230𝑣
 𝐶𝑜𝑠 𝜑 = 0.8
 𝑃. = 11𝑘𝑤
Cálculo de la intensidad nominal (In)
𝑃 11000
𝐼𝑛 = 𝐼𝑛 = = 34.5𝑎𝑚𝑝
k x V x COS φ √3 x 230x 0.8
𝐼𝑛 = 34.5
Cálculo de la corriente de diseño (Id)
𝐼𝑑 = 𝐼𝑛 𝑥 1.25
Donde 1.25 es un factor de sobrecarga para máquinas y conductores eléctricos según
CNE sección 160-306[12]
𝐼𝑑 = 34.5 𝑥 1.25
𝐼𝑑 = 43.125
Selección del contactor
 Corriente del contactor (Ie) según el CNE sección 160
𝐼𝑒 ≥ 𝐼𝑑
Donde (𝐼𝑑 = 43.125) corriente de diseño de la carga por lo tanto.
𝐼𝑒 ≥ 43.125
Eligiendo un contactor A50

Contactores normalizados para su elección de la manera ABB
2.2.5 RELE DE ESTADO SOLIDO SSR
Figura 21. : SSR

Los relés de estado sólidos son accesorios electrónicos, que son ausente de bobinas
que están hecho a base de triac transistores y otros elementos, estos accesorios carece
de parte móvil puede ser alimentado por AC o DC.
 VENTAJAS DEL SSR
 Resisten a la intemperie
 No producen arcos eléctricos

 Su accionamiento es más rápido
 Trabajan con poco voltaje ya sea en AC o DC
 DESVENTAJAS DEL SSR.
 Más costosos
 Requieren de disipadores de calor
 Baja tolerancia de sobre carga
 SIMBOLO DEL RELE DE ESTADO SOLIDO
Figura 22. : símbolo del SSR.

 SELECCIÓN DE UN SSR.
Para la selección del relé de estado sólido debemos tomar en cuenta las siguientes
características:
 Especificaciones de tensión y corriente de la entrada.
 El tipo de carga a conectar, se podría decir que es la más importante.
 La corriente y la tensión de la carga.
 La temperatura ambiente de funcionamiento, vibraciones.
 Tipo de conexión eléctrica (Terminales de tornillo, patillas para el soldado
directo de los hilos.[43]

La selección de un relé de estado sólido para una carga de resistencias o ya sea
motores tomamos en cuenta su máximo pico de arranque.
Las resistencias tienen un pico de arranque de 1 sobre su Intensidad nominal,
Quiere decir que si tengo una carga resistiva con una intensidad de 15amp. su
intensidad de arranque será el mismo
𝐼𝑛 = 1 ∗ 𝑖𝑑
Donde:
In: intensidad nominal del SSR.
1: pico de arranque
Id: intensidad de diseño de la carga
𝐼𝑛 = 1 ∗ 15𝐴
𝐼𝑛 = 15𝐴
Para el caso de una carga inductiva:
Sabemos que los motores tienen un arranque de entre 5 a 8 veces su IN, suponiendo
que tengo un motor de 10amp, entonces para la selección de un SSR. Tomaremos su
máximo arranque que sería de:
𝐼𝑑 = 8 ∗ 𝐼𝑛
𝐼𝑑 = 8 ∗ 10
𝐼𝑑 = 80𝐴𝑚𝑝.
𝑛𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑜 𝑆𝑆𝑅 𝑠𝑒𝑟𝑎 𝑑𝑒 80 𝑎𝑚𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑠 𝑐𝑜𝑚𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑜.

2.2.6 CONDUCTORES ELECTRICOS
Un cable eléctrico es un elemento fabricado y pensado para conducir electricidad. El
material principal con el que están fabricados es con cobre (por su alto grado de
conductividad) aunque también se utiliza el aluminio que, aunque su grado de
conductividad es menor también resulta más económico que el cobre.
2.2.6.1 PARTES DE UN CABLE ELÉCTRICO
Los cables eléctricos están compuestos por el conductor, el aislamiento, una capa de
relleno y una cubierta. Cada uno de estos elementos que componen un cable eléctrico
cumple con un propósito que vamos a conocer a continuación:
 Conductor eléctrico: Es la parte del cable que transporta la electricidad y puede estar
constituido por uno o más hilos de cobre o aluminio.
 Aislamiento: Este componente es la parte que recubre el conductor, se encarga de que
la corriente eléctrica no se escape del cable y sea transportada de principio a fin por el
conductor. [15]
 Capa de relleno: La capa de relleno se encuentra entre el aislamiento y el conductor,
se encarga de que el cable conserve un aspecto circular ya que en muchas ocasiones
los conductores no son redondos o tienen más de un hilo. Con la capa de relleno se
logra un aspecto redondo y homogéneo.
 Cubierta: La cubierta es el material que protege al cable de la intemperie y elementos
externos.
2.2.6.2 TIPOS DE CONDUCTORES ELÉCTRICOS
 Conductor alambre desnudo:
Es un solo alambre en estado sólido, no es flexible y no tiene recubrimiento, un
ejemplo de uso este tipo de conductores es la utilización para la conexión a tierra en
conjunto con las picas de tierra.

Figura 23. Conductor alambre desnudo
 Conductor de alambre aislado
Es exactamente lo mismo que el conductor de alambre desnudo con tan solo una
diferencia, en este caso el conductor va recubierto de una capa de aislante de material
plástico para que el conductor no entre en contacto con ningún otro elemento como
otros conductores, personas u objetos metálicos. El alambre aislado se utiliza mucho
más que el cobre desnudo tanto en viviendas como oficinas. [15]
Figura 24. Conductor alambre aislado
 Conductor de cable flexible
El cable eléctrico flexible es el más comercializado y el más aplicado, está compuesto
por multitud de finos alambres recubiertos por materia plástica. Son tan flexibles
porque al ser muchos alambres finos en vez de un alambre conductor gordo se consigue
que se puedan doblar con facilidad, son muy maleables.
Figura 25. Conductor de cable
 Conductor de cordón.
Están formados por más de un cable o alambre, se juntan todos y se envuelven de
manera conjunta por segunda vez, es decir, tienen el propio aislamiento de cada
conductor más uno que los reúne a todos en un conjunto único.

Figura 26. Conductor de cordón
2.2.6.3 TIPOS DE AISLAMIENTO DE CABLES ELÉCTRICOS
Recordamos que casi todos los cables tienen una capa de recubrimiento o aislamiento
para prevenir que entren en contacto unos con otros y provoquen un cortocircuito.
Se puede identificar el tipo de aislamiento que tiene un cable en las inscripciones que
aparecen sobre él, son abreviaciones del inglés. Los cables que se utilizan para
instalaciones en viviendas y oficinas son: THN, THW, THHW y THWN. El
significado de estas abreviaturas es el siguiente: [15]
 T (Thermoplastic): Aislamiento termoplástico (este lo tienen todos los cables.
 H (Heat resistant): Resistente al calor hasta 75° centígrados (167° F).
 HH (Heat resistant): Resistente al calor hasta 90° centígrados (194° F).
 W (Water resistant): Resistente al agua y a la humedad.
 LS (Low smoke): Este cable tiene baja emisión de humos y bajo contenido de gases
contaminantes.
 6-SPT (Service paralell thermoplastic): Esta nomenclatura se usa para identificar un
cordón que se compone de dos cables flexibles y paralelos con aislamiento de plástico
y que están unidos entre sí. También se denomina cordón dúplex. [6]
Figura 27. Identificación de aislamiento del conductor

2.2.6.4 SOPORTE DE AMPERAJE DE LOS CONDUCTORES ELÉCTRICOS
La medida de los conductores electricos suelen conocerse dependiendo del diametro
del cable en el sistema metrico decimal en milimetro cuadrados dependiendo del
diametro de la seccion. [16]
2.2.6.5 NORMAS TECNICAS RELACIONADAS
 CNE 030-002 Sección Mínima de Conductores:
Todos los conductores deben ser de cobre y no pueden tener una sección menor que
2,5 mm2 para los circuitos derivados de fuerza y alumbrado y 1,5 mm2 para los
circuitos de control de alumbrado; con excepción de cordones flexibles, alambres
para equipos; y alambres o cables para circuitos de control.
 CNE 030-036 Color de los Conductores:
Los conductores con aislamiento para tierra o para enlaces equipotenciales a tierra
deben tener un acabado externo continuo, ya sea verde o verde con una o más franjas
amarillas; o
En caso de secciones mayores que 35 mm2, tener etiquetado o marcado de manera
permanente con color verde o verde con una o más franjas amarillas en el extremo de
cada tramo, y en cada punto donde el conductor sea accesible.
Los conductores marcados de acuerdo con lo mencionado en la Subregla (1) sólo
deben ser usados como conductores de tierra o como enlaces equipotenciales a tierra.
Cuando se requiera emplear un código de colores para los conductores de un circuito,
debe emplearse el siguiente código, a excepción del caso de cables de acometida y de
lo dispuesto en las Reglas 030-030, 030- 032 y 040-308, que pueden modificar estos
requerimientos:
Circuitos monofásicos en corriente alterna o continua (2 conductores):
 1 conductor negro y 1 conductor rojo; o
 1 conductor negro y 1 blanco (o gris natural o blanco con franjas coloreadas,

en caso de requerirse conductores identificados);
Circuitos monofásicos en corriente alterna o continua (3 conductores):
 1 conductor negro
 1 conductor rojo
 1 conductor blanco (o gris natural o blanco con franjas coloreadas)
Circuitos trifásicos:
 1 conductor rojo (para fase A o fase R)
 1 conductor negro (para fase B o fase S)
 1 conductor azul (para fase C o fase T)
 1 conductor blanco o gris natural (cuando se requiera conductor neutro). [16]
 Según el Código Nacional de Electricidad Utilización (CNE) (050-102) Caída de
Tensión: [12]
Los conductores de los alimentadores deben ser dimensionados para que la caída de
tensión no sea mayor del 2,5%; y la caída de tensión total máxima en el alimentador
y los circuitos derivados hasta la salida o punto de utilización más alejado, no
exceda del 4%.
2.2.6.6 CÁLCULOS ELÉCTRICOS DE CONDUCTORES
 Cálculo del conductor eléctrico:
Hallar la corriente nominal:
Los Cálculos se realizan con la siguiente fórmula:
𝑃
𝐼𝑛 =
K x V x COS φ
Dónde:
 In: Intensidad nominal
 P: Potencia eléctrica de la carga
 V: (Tensión de operación)

 𝐶𝑜𝑠𝜑: Factor de potencia, 0.8
 K: √3 Para circuitos trifásicos -1.0 Para circuitos monofásicos
Hallar la corriente de diseño:
𝐼𝑑 = 𝐼𝑛 𝑥 1.25
Dónde:
 Id o IB: Intensidad de diseño
 1.25: Es un factor de sobrecarga para máquinas eléctricas y conductores según
CNE sección 160-306
 In: Intensidad nominal
 Selección del conductor Eléctrico
conductor a utilizar. El conductor a seleccionar debe ser de una intensidad (Iz)
mayor a la corriente de diseño (Id=IB).
𝐼𝑧 > 𝐼𝑑
Donde:
 Iz: Intensidad del conductor
 Id o IB: Intensidad de diseño
Ejemplo de selección del conductor eléctrico
 Cálculo de la corriente nomina (In)
Datos:
 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎: 11 𝐾𝑊
 𝑉𝑜𝑙𝑡𝑎𝑗𝑒: 230 𝑉
 𝐶𝑜𝑠 𝜑: 0.8
 𝑇𝑟𝑖𝑓á𝑠𝑖𝑐𝑜 3Ø: √3
Formula:

𝑃
𝐼𝑛 =
k x V x COS φ
11000 𝑊
𝐼𝑛 =
√3 x 230 V x 0.8
𝐼𝑛 = 34.5 A
 Cálculo de corriente de diseño.
Luego de hallar nuestra corriente nominal, calculamos la corriente de diseño.
Formula: 𝐼𝑑 = 𝐼𝑛 𝑥 1.25
Donde 1.25 es un factor de sobrecarga para máquinas y conductores eléctricos
según CNE sección 160-306[12]
Aplicando la fórmula:
𝐼𝑑 = 34.5 𝐴 𝑥 1.25
𝐼𝑑 = 43.125𝐴
 Selección del conductor:
conductor a utilizar (Tabla de datos técnicos NHX-90), y el conductor a
seleccionar debe ser de una intensidad (Iz) mayor a la de I diseño (𝐼𝑑 = 𝐼𝐵).
Aplicando:
𝐼𝑧 > 𝐼𝐵 = 𝐼𝐷
𝐼𝑧 ≥ 43.125
Seleccionando el conductor de 6mm2 de Iz = 44 A. Entonces:

Tabla de datos técnicos de conductor NHX-90
2.2.7 INTERRUPTOR DIFERENCIAL
Un interruptor diferencial (ID), también conocido dispositivo diferencial residual
(DDR), es un dispositivo electromagnético que se coloca en las instalaciones eléctricas
de corriente alterna con el fin de proteger a las personas de accidentes provocados por
el contacto con partes activas de la instalación (contacto directo) o con elementos
sometidos a potencial debido, por ejemplo, a una derivación por falta de aislamiento
de partes activas de la instalación (contacto indirecto). También protegen contra los
incendios que pudieran provocar dichas derivaciones.
Es un dispositivo de protección muy importante en toda instalación, tanto doméstica
como industrial, que actúa conjuntamente con la puesta a tierra de enchufes y masas
metálicas de todo aparato eléctrico. De esta forma, el ID desconectará el circuito en
cuanto exista una derivación o defecto a tierra mayor que su sensibilidad. Si no existe
la conexión a tierra y se produce un contacto de un cable o elemento activo a la carcasa
de una máquina, por ejemplo, el ID no se percatará hasta que una persona no aislada
de tierra toque esta masa; entonces la corriente recorrerá su cuerpo hacia tierra

provocando un defecto a tierra y superando ésta la sensibilidad del ID, que disparará
el corte de la corriente, protegiendo a la persona y evitando así su electrocución. [17]
Figura 28. Protección interruptora diferencial - Código IEC 60617
2.2.7.1 CIRCUITO INTERNO Y ACCIONAMIENTO DE UN INTERRUPTOR
DIFERENCIAL
 Toroide: Núcleo central de las bobinas de fase, de neutro y de corriente residual.
 Bobina de fase: Es la bobina por la que pasa la corriente entrante al hogar para generar el
primer campo magnético.
 Bobina de neutro: Es por donde circula la corriente saliente del hogar para generar el
campo magnético que se equipara al generado por la bobina de fase
 Bobina de corriente residual: Es la bobina que genera corriente en caso de haber un campo
magnético. Esta corriente residual es la que avisa que hay una diferencia entre la corriente
entrante y la corriente saliente.
 Solenoide: Contiene una bobina por donde pasa la corriente residual. En caso de que
exista esta corriente quiere decir que los campos magnéticos no se anularon, por lo que
la corriente de entrada es distinta de la de salida. Esta corriente residual genera un
campo magnético que atrae el costado del solenoide, generando un movimiento que hace
que el circuito se abra. [8]

Figura 29. Partes internas de un interruptor diferencial
2.2.7.2 CARACTERÍSTICAS Y CLASES
Figura 30. Características de un interruptor diferencial
 Clase AC.
Es la estándar, estos interruptores son aptos para todos los sistemas donde se
prevén corrientes de defecto a tierra senoidales. Asegura la desconexión ante una
corriente diferencial alterna. [18]
 Clase A.
Permite detectar corrientes de fuga alternas o pulsantes, con sin componente
continúa aplicadas bruscamente o de valor creciente. Son especialmente aptos para
proteger equipos con componentes electrónicos alimentados directamente por la red
eléctrica sin conexión de transformadores.
 Clase A

Es un dispositivo diferencial del tipo “A” mejorado. Evita las desconexiones
intempestivas por corrientes de alta frecuencia producidas entre otros por los circuitos
informáticos, circuitos con reactancias electrónicas o las corrientes inducidas por las
descargas de origen atmosférico. Evitan de esta manera los saltos intempestivos
debidos a elementos externos a la instalación que protege.
 Clase S (Selectivo).
Son dispositivos retardados a la desconexión que se utilizan para garantizar la
selectividad. Cuando un circuito necesita disponer de dos ID de la misma sensibilidad
en serie, el instalado en la cabecera si es de clase “S” saltará más tarde.
2.2.7.3 CLASIFICACIÓN DE LAS SENSIBILIDADES DE LOS INTERRUPTORES
Las sensibilidades o corrientes diferenciales de funcionamiento asignadas (IΔn) están
normalizadas por la IEC: [18]
 Alta sensibilidad AS: 6-10-30 mA.
 Media sensibilidad MS: 100-300 y 500 mA.
 Baja sensibilidad BS: 1-3-5-10 y 20 A
Es evidente que la Alta Sensibilidad se utiliza con más frecuencia en protección contra
los contactos directos (protección de las personas), mientras que las otras
sensibilidades (Media Sensibilidad y Baja Sensibilidad) se utilizan para todas las otras
necesidades de protección, contra los contactos indirectos, riesgos de incendio y de
destrucción de las máquinas. [18]
 Norma CNE 040-216 Protección Contra Fallas a Tierra en Unidades de Vivienda.
Para mejorar la confiabilidad del servicio de las instalaciones internas se puede
instalar un interruptor diferencial de 30 mA de sensibilidad en cada uno y todos los
circuitos derivados, aguas abajo del interruptor automático respectivo de acuerdo a la
Regla 150-400

 Norma CNE 020-132 Protección con Interruptores Diferenciales (ID) o Interruptores de
Falla a Tierra (GFCI)
Toda instalación en la que se prevea o exista conectado equipo de utilización, debe
contar con interruptor diferencial de no más de 30 mA de umbral de operación de
corriente residual, de conformidad con la Regla 150-400; pero éste no debe ser usado
como sustituto del sistema de puesta a tierra. Se exceptúa de este requerimiento a las
instalaciones comprendidas en la Regla 60-408.
 Norma CNE 040-216 Protección Contra Fallas a Tierra en Unidades de Vivienda
Todas las unidades de vivienda deberán estar dotadas con protección contra fallas a
tierra, es decir interruptor diferencial general. Este dispositivo de protección contra
fallas a tierra, deberá estar ubicado en el tablero de la unidad de vivienda, aguas abajo
del interruptor automático del tipo termomagnético, de acuerdo con la Regla 150-400.
2.2.8 TEMPORIZADOR
Un temporizador es un dispositivo que se utiliza para controlar la conexión o
desconexión de un circuito, todo dependiendo del tipo que sea ya que pueden
ser eléctricos, neumáticos, hidráulicos, mecánicos. [20]
Figura 31. Temporizador
2.2.8.1 TIPOS DEL TEMPORIZADOR
Los temporizadores se pueden clasificar de dos formas diferentes, según su
forma de actuar cuando recibe un pulso o por el principio de funcionamiento.
Por su funcionamiento por pulso:

 A la conexión:
Cuando el temporizador recibe un pulso de activación, comienza a correr el
tiempo programado, una vez que se cumple dicho tiempo se activan o desactivan
los contactos según sea el caso.
Figura 32. Funcionamiento de un temporizador a la conexión
 A la desconexión:
Este tipo funciona a la inversa porque el pulso tiene que estar siempre activo y cuando
por alguna razón se interrumpe la señal, el temporizador comienza a contabilizar el
tiempo programado, cuando se completa el tiempo se hace el cambio de los contactos.
Si por alguna razón el pulso se vuelve a activar antes de haber terminado el conteo se
resetea hasta que vuelva a faltar el pulso.

Figura 33. Funcionamiento de un temporizador a la desconexión
 De un solo pulso.
Este temporizador se puede calcificar como uno con memoria ya que con solo recibir
un pequeño pulso momentáneo no importando la longitud de este se activa el tiempo
programado. Para volver a repetir el ciclo de activación se necesita enviar de nuevo la
señal de activación.
Figura 34. Funcionamiento de temporizador de un solo pulso
2.2.8.2 SÍMBOLO DEL TEMPORIZADOR

Figura 35. Símbolo de bobinas y contactos de un temporizador

 IEC 61812-1
Se aplica a los relés de tiempo para aplicaciones industriales (por ejemplo, control,
automatización, señal y equipos industriales). También se aplica a los relés de tiempo
para controles eléctricos automáticos para uso en, en o en asociación con equipos
para uso residencial y similar. Esta edición incluye los siguientes cambios técnicos
significativos con respecto a la edición anterior: - adición de términos y definiciones
más comúnmente utilizados por la industria; - adición de gráficos de tiempo para
ayudar a explicar términos y definiciones que involucran una secuencia de eventos; -
adición de disposiciones para uso residencial.[21]
2.2.9 SENSOR DE CORRIENTE
Los sensores de corriente son dispositivos utilizados para medir el flujo de
corriente en un circuito eléctrico. También se denominan transductores de
corriente o transformadores detección de corriente.

Figura 36. Sensor de corriente RSR 1000
2.2.9.1 FUNCIONAMIENTO DE UN SENSOR DE CORRIENTE
Los sensores de corriente funcionan en circuitos de lazo abierto o cerrado.
 lazo abierto:
Los circuitos de sensores de lazo abierto suelen ser más económicos que las
alternativas de lazo cerrado, pero menos precisos. Los sensores de lazo abierto utilizan
la tensión de detección para obtener directamente el flujo de corriente. Esto puede
conducir a inexactitudes causadas por la no linealidad en el sensor, efectos de
saturación y deriva térmica.
Figura 37. Sensores de corriente de lazo abierto

 Lazo cerrado:
Los sensores de lazo cerrado utilizan la tensión de detección de la bobina primaria
para alimentar una corriente opuesta en la bobina secundaria enrollada sobre el mismo
núcleo. La corriente se ajusta mediante el bucle de respuesta con el fin de equilibrar
el flujo generado por la corriente del lazo primario. Equilibrar de esta manera elimina

los efectos de la saturación y deriva térmica, y permite realizar mediciones más
precisas a través del monitoreo de la corriente secundaria. La complejidad agregada
conduce a un mayor costo. Los detectores de lazo cerrado también se conocen como
sensores de flujo cero o detectores de nulo. [22]
Figura 38. Sensor de corriente de lazo cerrado
2.2.9.2 TIPOS DE SENSORES DE CORRIENTE ELÉCTRICA.
Inductivos
Transformadores de Corriente. El cable a medir pasa por medio de un núcleo
magnético que tiene bobinado un secundario que proporciona una tensión
proporcional a la corriente que circula por el cable.
Los transformadores de corriente proporcionan además de la medida un aislamiento
galvánico. [25]
Figura 39. Esquema de un sensor de corriente inductivo

Resistivo
Las resistencias “shunt” proporcionan una medición precisa y directa de la corriente,
pero no ofrece ningún aislamiento galvánico.
La aplicación típica de un shunt es para medir la corriente en la red eléctrica para
calcular la potencia o para analizar la calidad de la red. También se utilizan para sensar
la corriente en un sistema de control de motor por variación de frecuencia.
Figura 40. Esquema de un sensor resistivo de corriente
2.2.9.3 SENSORES DE CORRIENTE POR CAMPO MAGNÉTICO:
Otras aplicaciones para los sensores magneto-resistivos de Philips son la medición de
corriente eléctrica. El principio de medición de la corriente con un sensor magneto-
resistivo es directo. Si una corriente, ‘i’, que fluye a través de un hilo, genera un campo
magnético alrededor del mismo que es directamente proporcional a la corriente.
Midiendo la intensidad de este campo magnético con un sensor magneto-resistivo, se
puede determinar exactamente la corriente. La relación entre la intensidad del campo
magnético ’H’, la corriente ‘i’ y la distancia ‘d’ viene dado por:
Valores para el campo magnético ‘H’ generado por una corriente ‘i’
a través de un hilo a diversas distancias ‘d’ y corrientes ‘i’.

2.2.9.4 BOBINA ROGOWSKI:
La bobina Rogowski se basa en un modelo simple, un inductor con inductancia mutua
con la corriente primaria. Para analizar el funcionamiento de la bobina Rogowski
primero hay que ver repasar algunos efectos de la corriente y el campo magnético.
Campo magnético inducido por un conductor: Cuando pasa una corriente a través de
un conductor, se forma un campo magnético alrededor del mismo. La magnitud del
campo magnético es directamente proporcional a la corriente.
Figura 41. Campo magnético de un conductor
Características y efectos de los tipos de sensores

2.2.9.5 NORMAS TÉCNICAS RELACIONADAS.
IEC 61869-10 IEC 61869-6
Es un estándar de producto y cubre solo requisitos adicionales para transformadores
de corriente pasivos de baja potencia. El estándar de producto para transformadores
de corriente pasivos de baja potencia comprende IEC 61869-1, junto con IEC 61869-
6 y este documento con requisitos específicos [26]
2.2.10 CONTROL DE TEMPERATURA
Un controlador de temperatura es un instrumento usado para el control de la
temperatura. El controlador de temperatura tiene una entrada procedente de un sensor
de temperatura y tiene una salida que está conectada a un elemento de control [27]
Figura 42. Controlador de temperatura
2.2.10.1 FUNCIONAMIENTO DE UN REGULADOR DE TEMPERATURA
Para regular con precisión la temperatura del proceso sin la participación continua del
operador, un sistema de control de temperatura se basa en un regulador, el cual acepta
un sensor de temperatura tal como un termopar o RTD como entrada. Se compara la
temperatura real a la temperatura de control deseada, o punto de ajuste, y proporciona
una salida a un elemento de control. El regulador de temperatura solo es una parte del
sistema de control, y todo el sistema debe ser analizado para elegir un controlador
adecuado. Los siguientes puntos deben ser considerados al seleccionar un controlador
de temperatura.

2.2.10.2 PUNTOS A CONSIDERARSE AL SELECCIONAR UN CONTROLADOR DE
TEMPERATURA.
 Tipo de sensor de entrada (termopar, RTD) y rango de temperatura
 Tipo de salida requerida (relé electromecánico, SSR, salida analógica)
 Algoritmo de control necesario (encendido / apagado, control proporcional, controlador
PID)
 Número y tipo de salidas (calor, frío, alarma, límite)
2.2.10.3 TIPOS DE CONTROLADORES DE TEMPERATURA.
Hay tres tipos de control de temperatura básicos: controlador PID, ON/OFF y
proporcional. Dependiendo del sistema a ser controlado, el operador será capaz de
utilizar uno u otro tipo para controlar la temperatura del proceso.[27]
2.2.10.4 FUNCIONAMIENTO DE UN CONTROLADOR ON/OFF
Cuando la temperatura de salida está por debajo del punto de consigna, la válvula de
control abre completamente. Cuando la temperatura de salida está por encima del
punto de consigna, la válvula de vapor cierra completamente. [28]
Figura 43. Funcionamiento de controlador ON/OFF
Controlador de temperatura proporcional
El control de temperatura proporcional elimina el ciclo asociado del control on-off.
Un controlador proporcional disminuye la potencia media suministrada al calentador
cuando la temperatura se aproxima al punto de ajuste. Esto tiene el efecto de

disminuir la energía del calentador al aproximarse al punto de ajuste sin que lo
sobrepase, mantenimiento una temperatura estable.
Esta dosificación se puede realizar girando el encendido y apagado de salida para
intervalos cortos de tiempo. La "proporcionalización de tiempo" varía la relación de
tiempo "on" y tiempo "off" para controlar la temperatura. La acción proporcional se
produce dentro de una "banda proporcional" en torno a la temperatura objetivo.
Fuera de esta banda, el controlador de temperatura se comporta como una unidad
ON/OFF normal, con la salida, ya sea totalmente ON (por debajo de la banda) o
totalmente OFF (por encima de la banda).
Sin embargo, dentro de la banda, la salida del regulador se enciende y se apaga en la
relación a la diferencia de la medición del punto de consigna. En el punto de
referencia (que es el punto medio de la banda), la salida en: relación de apagado es
de 1:1, es decir, el tiempo de encendido y tiempo de apagado son iguales.
Si la temperatura está lejos del punto de ajuste, el cierre y el corte variarán en
proporción a la diferencia de temperatura. Si la temperatura está por debajo del punto
de ajuste, la salida estará ON más tiempo, si la temperatura es demasiado alta, la
salida estará OFF predominantemente. [27]
Figura 44. Funcionamiento de un controlador de temperatura proporcional

 Control de temperatura PID

El tercer tipo de control de temperatura es el PID, que ofrece una
combinación del proporcional con control integral y derivativo. De hecho las
siglas PID hacen referencia a un control Proporcional Integral Derivativo.
Un controlador de temperatura PID combina el control proporcional con dos
ajustes adicionales, que ayuda a la unidad automáticamente a compensar los
cambios en el sistema.
Estos ajustes, integral y derivativo, se expresan en unidades basadas en el tiempo,
también se les nombra por sus recíprocos, RATE y RESET, respectivamente. Los
términos proporcional, integral y derivativo se deben ajustar de manera individual
mediante el método prueba y error.
Se recomienda en sistemas en los que la carga cambia a menudo y no se espera
que el controlador lo compense automáticamente, debido a los frecuentes cambios
en el punto de referencia, la cantidad de energía disponible, o la masa a controlar.
Figura 45. Comportamiento de las acciones de control
Figura 46. Concepto de cada acción del controlador

2.2.11 SENSOR DE TEMPERATURA
Los sensores de temperatura pueden adoptar muchas formas. En la mayoría de las
aplicaciones industriales y comerciales el actual elemento sensor está dentro de una
funda sellada de acero inoxidable unido a una cabeza ensamblada con forma de
tornillos para unir con cable el sensor al aparato a medir. La cabeza del sensor puede
también contener electrónica para interconectar el sensor al sistema de medida, por
ejemplo, un transmisor de 4-20mA. [29]
Figura 47. Sonda RTD

2.2.11.1 TIPO DE SENSOR DE TEMPERATURA
Termocúpla
Las termocuplas son los sensores de temperatura eléctricos más utilizados en la
industria. Una termocupla se hace con dos alambres de distinto material unidos en un
extremo, al aplicar temperatura en la unión de los metales se genera un voltaje muy
pequeño, del orden de los milivolts el cual aumenta con la temperatura.
 Termocuplas estándares
Hay siete tipos de termocuplas que tienen designaciones con letras elaboradas por el
Instrument Society of America (ISA). El U.S. National Bureau of Standardg (NBS),
por su parte, ha preparado tablas de correlación temperatura fem para estas
termocuplas.
 Termocuplas no estándares
Hay muchos otros materiales que se utilizan para construir termocuplas además de

aquellos que tienen asignada una denominación con letra por la ISA (IEC).
Composición y características de una termocupla no estándar
 Ventajas eh inconvenientes de cada tipo
- Tipo B: capacidad para medir temperaturas levemente más altas, mayor
estabilidad y resistencia mecánica, y su aptitud de ser utilizada sin compensación
de junta de referencia para fluctuaciones normales de la temperatura ambiente.
- Tipo R: pueden ser utilizadas en forma continua en atmósferas oxidantes o inertes
hasta 1.400º C. La ventaja de la termocupla Tipo R sobre la Tipo B es su mayor
fem de salida. Nunca se las deben usar en atmósferas reductoras.
- Tipo S: es la termocupla original platino-rodio. Pueden ser utilizadas en forma
continua en atmósferas oxidantes o inertes hasta 1.480º C. Tienen las mismas
limitaciones que las termocuplas Tipo R y Tipo B pero son menos estables que la
termocupla Tipo B cuando se las utiliza en vacío.

- Tipo J: para uso continuo en atmósferas oxidantes, reductoras e inertes y en vacío
hasta 760º C. Por encima de 540º C, el alambre de hierro se oxida rápidamente,
requiriéndose entonces alambre de mayor diámetro para extender su vida en
servicio.
- Tipo K: para uso continuo en vacío y en atmósferas oxidantes, reductoras e inertes.
Su desventaja reside en él hecho de que su límite máximo de temperatura es de
tan sólo 370º C para un diámetro de 3,25 mm.
- Tipo E: posee la mayor fem de salida de todas las termocuplas estándar. Para un
diámetro de 3,25 mm su alcance recomendado es - 200º C a 980º C. Estas
termocuplas se desempeñan satisfactoriamente en atmósferas oxidantes e inertes.
2.2.11.2 CRITERIOS PARA LA ELECCIÓN DE UN SENSOR DE TEMPERATURA
 Condición del proceso
– Temperatura ambiente
– Gases tóxicos
– Corrosión
– Erosión
 Magnitud a medir
– Margen de medida
– Resolución
– Estabilidad del sensor
– Precisión deseada
– Exactitud
 Según las características de entrada y salida
– Tipo: tensión, corriente, frecuencia
– Forma de la señal
– Destino: analógica, digital

 Según las características de alimentación
– Corriente
– Potencia
– Voltaje
– Frecuencia
Una recomendación importante para la selección de sensores de temperaturas es
realizar tablas comparativas de diferentes dispositivos y estudiar la aplicación en
particular. [31]
Tabla comparativa de sensores de temperatura
 IEC 584-2
Los materiales de termopar se suministran normalmente para cumplir con las
tolerancias de fabricación especificadas en la tabla para temperaturas superiores a -40
ºC.
Sin embargo, estos materiales pueden no estar dentro de las tolerancias de fabricación

para bajas temperaturas. [32]
2.2.12 PULSADORES EH INDICADORES LUMINOSOS
Un pulsador eléctrico o botón pulsador es un componente eléctrico que permite o
impide el paso de la corriente eléctrica cuando se aprieta o pulsa.
El pulsador solo se abre o se cierra cuando el usuario lo presiona y lo mantiene
presionado, al soltarlo vuelve a su posición inicial. [34]
Figura 48. Pulsador y símbolo

2.2.12.1 TIPOS DE PULSADORES
Hay muchos tipos diferentes, por darte una muestra, a continuación, puedes ver
diferentes tipos de pulsadores que se utilizan en los circuitos eléctricos.
Figura 49. Tipos de pulsadores

 IEC 60204
Código de colores para los órganos de funcionamiento de los pulsadores y su
significado. [35]
Tabla 2 de la IEC 60204
Además del código de colores se recomienda marcar los pulsadores, cerca o sobre
ellos con los símbolos dados por la tabla 3. [35]
IEC 60204
2.2.13 INDICADORES LUMINOSOS

Figura 50. Indicador luminoso y simbología

Los indicadores luminosos sirven para dar información tales como:
– indicación: para llamar la atención del operador o para indicar que debería ejecutar una
determinada tarea. Los colores rojo, azul, amarillo y verde se utilizan se utilizan
normalmente para esta función.
– Confirmación: para confirmar un comando o una condición, o para confirmar la
finalización de un cambio o un periodo de transición. Los colores azul y blanco se
utilizan normalmente para esta función, y el verde puede utilizarse en ciertos casos.
Los indicadores luminosos deben ser seleccionados e instalados de forma que sean
visibles desde la posición normal del operador.
2.2.13.1 NORMA TÉCNICA RELACIONADA
De acuerdo a la norma IEC 61310.
Los circuitos de indicadores luminosos usados como señales luminosas de
advertencia deben ser equipados con medios para verificar el funcionamiento de
dichas señales.
Colores de los indicadores luminosos y su significado con respecto a

la maquina
Para la elección de los colores, la tabla 2 de la IEC 60073 nos da la información.

IEC 60073 significado de los colores, principios generales

3 CAPITULO III: METODOLOGÍA

DESCRIPCIÓN DE LA INNOVACIÓN Y/O MEJORA O CAMBIO PROPUESTO
El proyecto se realizará en el área de mantenimiento de la empresa PROVITEC SRL.
Teniendo como etapa inicial la toma de datos de las medidas de los motores con
mayores medidas que llegan a las instalaciones de la empresa para el mantenimiento
correctivo o preventivo. Toma de datos del tipo de barniz que se utiliza y la temperatura
a la que se somete. Obteniendo estos datos procederemos a determinar las medidas del
horno eléctrico.
En una segunda etapa en base a las medidas obtenidas se procederá a realizar los
cálculos de las dimensiones del horno eléctrico.
Como tercera etapa hallaremos la potencia del horno según las medidas y los
materiales y la carga que se someterá en el horno. Como también hallaremos la
potencia de la resistencia.
Ya obteniendo estos datos como cuarta y quinta etapa se realizará los cálculos y la
selección de los elementos de protección y de control interruptores termomagneticos,
los contactores, controlador de temperatura, así como sus respectivas hojas de
especificaciones técnicas necesarias, que van a conformar en conjunto el tablero
correspondiente, y también se realizará los planos eléctricos de la conexión de los
componentes y la descripción de montaje de componentes de tablero y resistencia en
el horno.
SECUENCIA Y PLAN DE TRABAJO

 Toma de datos de carga para las dimensiones del horno y la temperatura.
 Dimensionamiento de la estructura del horno eléctrico.
 Cálculos para determinar la potencia de la resistencia y del horno eléctrico
 Selección de dispositivos a utilizar para la automatización del horno
 Realización de esquemas eléctricos correspondientes al tablero de control para el
horno eléctrico y descripción de montaje de componentes en el tablero y las

resistencias en el horno.
DESARROLLO DE LAS ETAPAS DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O

MEJORA
3.3.1 TOMA DE DATOS TÉCNICOS DE LAS CARGAS.
Toma de datos de las medidas de los motores el tipo de barniz, características del
alambre utilizado en el motor, características de la fibra de vidrio, ladrillo refractario,
plancha de acero.
Tabla de datos del motor con mayores dimensiones que llega a la

empresa
Marca HP Tamaño del Alambre Clase de Temperatura de Peso del

estator utilizado barniz barniz motor
WEG 400HP Altura: 1 Alambre H 180° 780kg

Ancho:1 esmaltado
Largo: 1.10 Cobre
En este cuadro se tomó como referencia al motor de mayores dimensiones, que
suelen llegar al taller para el mantenimiento ya sea correctivo o preventivo. Así
mismo se vio la clase de aislante que lleva en el bobinado, siendo así la clase que
demanda mayor temperatura
Datos de la carga
Carga Peso Material Calor Densidad
específico
(cp.)
Motor 610 Acero al 460 𝐽 7417 𝑘𝑔
silicio /𝑚3
KG /𝑘𝑔. °𝐾
Carro porta
carga 25KG Acero 460 𝐽
/𝑘𝑔. °𝐾
En este cuadro se muestra las características de la carga que será sometida al horno
eléctrico, este dato nos servirá para los cálculos.

Características de los materiales del horno eléctrico

Materiales Espesor Densidad Conductividad Calor específico
(m) Kg/m3 térmica (CP) J/Kg K
W/mk
Láminas de 0.006 7830 58 460
acero
Lana mineral 0.10 40 0.046 841.5
Ladrillo 0.22 80 0.70 660

refractario
3.3.2 DIMENSIONAMIENTO DEL HORNO.
 Dimensionamiento del horno eléctrico
Las medidas establecidas en el horno nos permitirán obtener el área, y así iniciar
los cálculos del mismo.
Para determinar el valor de la temperatura de operación del horno se tomó como
referencias las hojas técnicas de los fabricantes de motores eléctricos, según
Reliance-USA perteneciente al grupo Rockwell Automation Power Systems ellos
indican que el horno de secado debe estar a una temperatura de 90ºC, según WEG
Motores -Brasil el horno debe empezar de una temperatura de 80ºC después elevar
5°C cada hora hasta llegar a la temperatura de 105°c, dejarlo mínimo 1 hora en
esa temperatura. Para nuestro caso tomaremos el criterio de los fabricantes
americanos, por lo tanto, nuestra temperatura de operación será 90°C.
Figura 51. Medidas del horno

3.3.3 CALCULOS PARA HALLAR LA POTENCIA DEL HORNO Y LA
RESISTENCIAA UTILIZARSE.
Fórmula para hallar el área lateral.
𝐴𝐿 = 𝑃𝐵 ∗ 𝐻
𝐴𝐿 = 7.6𝑚 ∗ 1.5𝑚
𝐴𝐿 : Área lateral 𝐴𝐿 = 11.4m2
𝑃𝐵: Perímetro de la base
𝐻: Altura
Fórmula para hallar el área total
𝐴𝑡 = 𝐴𝑙 + 2(𝐴𝑏)
𝐴𝑡 = 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝐴𝐿 = Área Lateral
𝐴𝑏 = Área de la base
𝐴𝑡 = 11.4 + 2(3.6)
𝐴𝑡 = 18.6𝑚2
 Cálculo de las pérdidas de calor en las paredes del horno eléctrico.
 Resistencias en las paredes planas.
Figura 52. Paredes del horno

Donde:

TA: temperatura exterior del horno.
TI: temperatura interna del horno eléctrico.
1ra capa: plancha de acero.
2da capa: Lana mineral.
3ra capa: ladrillo refractario.
 Formula de temperatura en paredes planas
∆𝑇 ∆𝑇
𝑄= =
∑ 𝑅 𝑅1 + 𝑅2 + 𝑅3 + 𝑅4 + 𝑅5
Resistencias
R1
Resistencia 1 h=Coeficiente del aire Coeficiente del
R1=
ℎ.𝐴
del medio A=Área del horno aire
ambiente
R2 K=Conductividad
Resistencia 𝐿1 térmica
R2=
𝑘.𝐴
en ladrillo L1=Espesor
refractario
𝑤
R3 K=Conductividad h = (5-25)
𝑚2 𝑘
R3=
𝑘.𝐴
en la lana L2=Espesor.
mineral
R4 K=Conductividad
R4=
𝑘.𝐴
de la plancha L4=Espesor
de acero
R5 H=Coeficiente del aire
Resistencia 1 A=Área del horno
R5=
ℎ.𝐴
en el horno
interno
1 𝑤
 R1 = 𝑊 𝑅1 = 2.69𝑥10−3 𝑘
20 𝑥18.6𝑚2
𝑚°𝑘
0.22𝑚 𝑤
 R2 = 𝑊 𝑅2 = 0.017 𝑘
0.70 𝑥18.6𝑚2
𝑚°𝑘
0.10𝑚 𝑤
 R3 = 𝑊 𝑅3 = 0.117 𝑘
0.046 𝑥18.6𝑚2
𝑚°𝑘
0.006𝑚 𝑤
 R4 = 𝑊 𝑅4 = 5.56𝑥10−6 𝑘
58 𝑥18.6𝑚2
𝑚°𝑘

1𝑚 𝑤
 R5 = 𝑊 𝑅 = 2.15𝑥10−3 𝑘
25 𝑥18.6𝑚2
𝑚°𝑘
La resistencia en el horno interno es en estado de reposo (frio)
 Sumatoria de las resistencias

𝑤 𝑤 𝑤 𝑤 𝑤
∑ 𝑅𝑇 = 2.69𝑥10−3 + 0.017 𝑘 + 0.117 𝑘 + 5.56𝑥10−6 𝑘 + 2.15𝑥10−3 𝑘
𝑘
𝑊
∑ 𝑅𝑇 = 0.139
𝐾
Una vez obtenido la sumatoria de las resistencias procedemos al cálculo del
calor perdido en las paredes durante el proceso de calentamiento.
∆𝑇
𝑄=
∑𝑅
70°𝐾
𝑄=
𝑊
0.139 𝐾°
𝑄 = 503.6𝑊
∆𝑇 = 𝑇𝐼 − 𝑇𝐴 ∆𝑇 = 363°𝑘 − 293°𝑘 ∆𝑇 = 70°𝐾
Donde
TA: 20° C Convirtiendo a grados Kelvin seria 293°k
TI: 90°C convirtiendo a grados Kelvin seria 363°k (esta temperatura se observa
en la figura 49)
 Medidas de cada pared del horno
 Fórmula para hallar el volumen
𝑉 = 𝐴𝑏 𝑥 ℎ
Donde:
𝑉: 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛
𝐴𝑏: Á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑏𝑎𝑠𝑒
ℎ: 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎

Volumen total interno
Figura 53. medidas horno interno

𝑉ℎ = 2𝑚 𝑥 1.50 𝑥 1.50
𝑉ℎ = 5.4𝑚3
Volumen de ladrillo refractario (primera pared)
Figura 54. Medidas de la primera capa

𝑉𝐿𝑅2 = (2.44𝑚 𝑥2.24𝑚)𝑥1.72𝑚
𝑉𝐿𝑅2 = 9.4𝑚3
𝑉𝐿𝑅1 = 𝑉𝐿𝑅2 − 𝑉ℎ
V2: volumen del ladrillo refractario total
V1: volumen interno del horno
𝑉𝐿𝑅1 = 9.4𝑚3 − 5.4𝑚3
𝑉𝐿𝑅1 = 4𝑚3
Volumen de lana mineral

Figura 55. Medidas de la segunda capa

𝑉𝑙𝑚2 = 2.64𝑚 𝑥 2.44𝑚 𝑥 1.6𝑚
𝑉𝑙𝑚2 = 11.7𝑚3
𝑉𝑙𝑚1 = 𝑉𝑙𝑚2 − 𝑉𝐿𝑅2
𝑉𝑙𝑚1 = 11.7 − 9.4
𝑉𝑙𝑚1 = 2.3𝑚3
Lámina de acero
Figura 56. Medidas de la tercera capa

𝑉𝐿𝐴2 = 2.652𝑚 𝑥 2.452𝑚 𝑥 1.826𝑚
𝑉𝐿𝐴2 = 11.9𝑚3
𝑉𝐿𝐴1 = 𝑉𝐿𝐴2 − 𝑉𝑙𝑚2
𝑉𝐿𝐴1 = 11.9 − 11.7
𝑉𝐿𝐴1 = 0.2𝑚3
 Cálculo de las temperaturas en cada pared
∆𝑇
Fórmula: 𝑄 =
𝑅

Donde:
Q: pérdida de calor en las paredes.
∆𝑡: Variación de temperatura entre los puntos
R: valor de la resistencia
 Temperatura en el interior del horno
∆𝑇
𝑄=
𝑅5
𝑇𝐼 − 𝑇1 363°𝐾 − 𝑇1
503.6𝑊 = 503.6𝑊 = =
𝑊 𝑊
2.15𝑋10−3 𝐾 2.15𝑋10−3 𝐾
𝑇1 = 363𝐾
T1=363°K convirtiendo a °C seria 90°C
 Temperatura en la pared de ladrillo refractario
∆𝑇
𝑄=
𝑅2
𝑇1 − 𝑇2 363°𝐾 − 𝑇2
503.6𝑊 = 503.6𝑊 =
𝑊 𝑊
0.017 𝐾 0.017 𝐾
𝑇2 = 354°𝐾
T2=354°K convirtiendo a °C seria 80.85°C
 Temperatura en la pared de lana mineral.
∆𝑇
𝑄=
𝑅3
𝑇2 − 𝑇3 354°𝐾 − 𝑇3
503.6𝑊 = 503.6𝑊 =
𝑊 𝑊
0.117 𝐾 0.117 𝐾
𝑇3 = 295°𝐾

T3=295°k convirtiendo a °C seria 21.85
 Temperatura en la pared de la lámina de acero
∆𝑇
𝑄=
𝑅4
𝑇3 − 𝑇4 295°𝐾 − 𝑇4
503.6𝑊 = 503.6𝑊 =
𝑊 𝑊
5.56 ∗ 10−6 𝐾 5.56 ∗ 10−6 𝐾
𝑇4 = 294.9°𝐾
T4=294.9°K convirtiendo a °C seria 21.75°C
Medidas de cada pared del horno
Una vez obtenido el volumen de cada pared se calculará el calor acumulado
mediante la siguiente fórmula.
 Calor acumulado para cada pared
𝑄𝐾 = 𝑚𝑥𝑐𝑝𝑥∆𝑡
Donde:
Q k: pérdidas de calor acumulado debido a la conducción (kcal)
m: masa del cuerpo que almacena el calor
cp: calor especifico del material
∆t: Variación de temperatura (temperatura máxima interna - temperatura
máxima de las paredes externas.
Para utilizar esta fórmula necesitaremos ciertos datos de la tabla 20
Materiales Espesor Densidad Conductividad Calor específico

(m) Kg/m3 térmica (CP) J/Kg K
W/mk
Láminas de 0.006 7830 58 460
acero
Lana mineral 0.10 40 0.046 841.5
Ladrillo 0.22 80 0.70 660

refractario
 Ladrillo refractario (K1)
𝑄𝐾1 = 𝑚𝑥𝑐𝑝𝑥(𝑇2 − 𝑡𝐴)
𝐽
𝑄𝑘1 = 320𝑘𝑔 ∗ 660 ∗ (354°𝑘 − 293°𝑘)
𝑘𝑔 𝐾
𝑄𝐾1 = 320 ∗ 660𝑗(61°𝑘)
𝑄𝐾1 = 12883200𝐽
𝑚=𝑝∗𝑣
𝑘𝑔
𝑚 = 80 3
∗ 4𝑚3
𝑚
𝑚 = 320𝑘𝑔
Donde:
𝑚: 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑢𝑒𝑟𝑝𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑎𝑙𝑚𝑎𝑐𝑒𝑛𝑎 𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟
𝑝: 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑
𝑣: 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛
Lana mineral (Q K2)
𝐽
𝑄𝑘2 = 92𝑘𝑔 ∗ 841.5 ∗ (295°𝑘 − 293°𝑘)
𝑘𝑔 𝐾
𝑄𝐾2 = 92 ∗ 841.5𝑗(2°𝑘)
𝑄𝐾2 = 154836𝐽
𝑚=𝑝∗𝑣
𝑘𝑔
𝑚 = 40 ∗ 2.3𝑚3
𝑚3
𝑚 = 92𝑘𝑔

Donde:
Lámina de acero (Q K3)
𝐽
𝑄𝑘3 = 1566𝑘𝑔 ∗ 460 ∗ (294.9°𝑘 − 293°𝑘)
𝑘𝑔 𝐾
𝑄𝐾3 = 1566𝑘𝑔 ∗ 460𝑗(1.9°𝑘)
𝑄𝐾3 = 1368684𝐽
𝑚=𝑝∗𝑣
𝑘𝑔
𝑚 = 7830 ∗ 0.2𝑚3
𝑚3
𝑚 = 1566𝑘𝑔
Donde
 Cálculo del calor de la carga
Para hallar el calor necesario para la carga utilizaremos la tabla 19
Carga Peso Material Calor específico (cp.) Densidad

Motor 610 KG Acero al silicio 460 𝐽/𝑘𝑔. °𝐾 7417 𝑘𝑔/𝑚3
Carro
porta 25KG Acero 460 𝐽/𝑘𝑔. °𝐾
carga
Fórmula:
𝑄𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 𝑚𝑥𝑐𝑝𝑥∆𝑡

Donde:
m: masa del cuerpo
cp: calor especifico
∆t: Variación de la temperatura interna- temperatura externa del horno.
Asumiendo que el motor es de acero al silicio el calor específico del motor será de:
(estos datos lo obtenemos de la tabla de datos de propiedades térmicas de
aleaciones.)
𝐶𝑃: 460 𝐽/𝑘𝑔. °𝐾 Calor especifico
𝑃: 7417 𝑘𝑔/𝑚3 Densidad
Aplicando la fórmula para hallar el calor especifico en el motor
𝐽
𝑄𝑘4 = 610𝑘𝑔𝑥460 𝑥70°𝑘
𝑘𝑔°𝑘
𝑄𝐾4 = 19642000𝑗
Cálculo de calor en el carro porta carga
𝐽
𝑄𝑘5 = 25𝑘𝑔𝑥460 𝑥70°𝑘
𝑘𝑔°𝑘
𝑄𝐾5 = 805000𝑗
Entonces el calor en el carro porta cargas será de 𝑄 = 805000𝑗
Q acumulado= QK1+Q K2+Q K3 +QK4+QK5
Reemplazando:
QC= 12883200𝐽 + 154836𝐽 + 1368684𝐽 + 19642000𝑗 + 805000𝑗

QC= 34853720𝐽
Tenemos que el calor que necesitara el horno para trabajar a 90° es de 34853720J
Con estos datos obtenidos se procederá a calcular la potencia del horno teniendo en
cuenta que el horno tardará en calentar de 20°c a 90° en 1h.
Formula:

𝑄𝑡
𝑃=
𝑡
Donde:
𝑃: 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 (𝑤)
𝑄𝑡: 𝑐𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 (𝐽)
𝑇: 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑞𝑢𝑒 𝑡𝑎𝑟𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟 𝑒𝑙 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜 90°(𝑆)
Aplicando la fórmula:
34853720J
𝑃= 𝑃 = 9.7𝑘𝑤
3600𝑠
A esta potencia hallada se le suma la potencia perdida en las paredes por conducción que es
de 503.6W como resultado final nos daría 10kW
J. Quiroz (pg. 48) nos da un factor de diseño del horno eléctrico que viene a ser 1.2 [37]
𝑃 𝑑𝑖𝑠 = 1.2𝑥𝑝𝑡
Donde:
𝑃 𝑑𝑖𝑠 = 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜
𝑃𝑡: 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑜𝑟𝑛𝑜.
𝑃 𝑑𝑖𝑠 = 1.2 𝑥 10𝑘𝑤 𝑝 = 12𝑘𝑤
Como nuestra fuente de alimentación es trifásica, entonces el número de las
resistencias deben de ser de 3 o 6. Como tenemos un voltaje de 380 v colocaremos 6
resistencias conectados en doble estrella.
Entonces dividiremos la potencia de diseño entre 6 ya que es un sistema equilibrado
quedando así.
𝑃 𝑑𝑖𝑠
𝑃 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡. =
6
Donde:
𝑃 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡 = 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎

𝑃 𝑑𝑖𝑠 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜
12𝑘𝑤
𝑃 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡. = = 2𝑘𝑊
6
Tenemos que cada resistencia debe de ser de 1kw como va a ir conectado en doble
estrella tendremos 2 resistencias conectados en paralelo. Tal como se muestra en el
anexo 10.pg 144
La resistencia a utilizar en este proyecto será la resistencia de tipo kanthal A-1 que
puede llegar a temperaturas de hasta 1350° (temperatura de fusión) con la aleación de
CROMO, ALUMINIO Y FIERRO de 2,2 mm de diámetro. Se selecciona este
material debido a su alta resistencia a la corrosión, dicha resistencia debe ser de 2kW
3.3.4 SELECCIÓN DE DISPOSITIVOS PARA EL TABLERO DE CONTROL
 Cálculo de la intensidad de línea de las resistencias.
𝑃𝑇
Sabemos que 𝐼𝐿 =
√3∗𝑉𝐿∗𝐹𝑃
Donde:
𝑃: 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 (𝑤)
𝑉𝑙: 𝑣𝑜𝑙𝑡𝑎𝑗𝑒 (𝑣)
𝐼: 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 (𝑎𝑚𝑝)
𝑓𝑝: 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
12000𝑊
Entonces tenemos que 𝐼𝑙 = = 18𝐴 la intensidad hallada es para
√3∗380𝑣∗1
cada resistencia. Como nuestra conexión será en doble estrella y será una carga
equilibrada tenemos que la intensidad de línea es igual a la línea de fase.
A esto debemos tener en cuenta el factor de sobre carga dado por el C.N.E
sección 160-306, con este cálculo hallaremos algunos componentes a utilizar
𝐼𝑑 = 1.25 𝑥𝐼𝑛 𝐼𝑑 = 1.25𝑋18𝐴 = 22.5𝐴
 Selección de conductor de alimentación

Para la selección del conductor tomaremos en cuenta que la corriente del conductor
(IZ) debe de ser mayor a la corriente de diseño.
𝐼𝑧 > 𝐼𝑑
𝐼𝑧: 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟
𝐼𝑑: 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜
𝐼𝑧 ≥ 22.5
Selección del conductor para el circuito de fuerza.
: tabla de datos conductor NHX-90
Caída de tensión del tablero general hacia el tablero de control
𝛥𝑉 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 2.5% 𝑉 (𝑖𝑔𝑢𝑎𝑙 𝑜 𝑚𝑒𝑛𝑜𝑟 𝑎 5.5𝑉)
𝐾. 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 (1 𝑚𝑜𝑛𝑜𝑓𝑎𝑠𝑖𝑐𝑜) (√3 𝑡𝑟𝑖𝑓𝑎𝑠𝑖𝑐𝑜)
𝐼𝑑 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜
𝜌. 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑏𝑟𝑒 0.0175
𝑙 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 (𝑚)
𝑆. 𝑠𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟
𝐾 × 𝐼𝑑 × 𝜌 × 𝐿 × 𝐶𝑜𝑠𝑓𝑖 √3 × 22.5A × 0.0175𝛺 ∗ 𝑚 × 12𝑚 × 1

𝛥𝑉 = 𝑥 100 ⥤ 𝑥100
𝑉𝑥𝑆 380𝑥 4𝑚𝑚2

∆𝑉% = 0.5% ≤ 2.5%
De la tabla de datos del conductor NHX-90 seleccionamos el conductor de 4 mm2 que
soporta un amperaje de 34amp. En ducto.
Según el CNE sección 30-002 la sección mínima del conductor del sistema de fuerza no
debe de ser menor a 2.5mm2.
El conductor a utilizarse en el circuito de fuerza sera utilizado tambien para la
alimentacion del tablero de distribucion a sia el tablero de control y del tablero de
control hasta los aisladores electricos del horno.
El conductor que ira dentro del horno, es un conductor con recubrimiento siliconado
que soporta hasta 200°c de temperatura de 4mm2 de cobre.
Figura 57. Distancia del horno al TG

Selección del conductor equipotencial según la tabla 16 del CNE
Tabla 16 del CNE
El conductor equipotencial a utilizarse será de 4mm2
 Selección de la llave termomagnético.
Aplicando la norma IEC 60364-4-43
𝐼𝐷 = 𝐼𝐵 ≤ 𝐼𝑁 ≤ 𝐼𝑍
𝐼𝐵: 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎
𝐼𝑁: 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑒𝑟𝑚𝑜𝑚𝑎𝑔𝑛é𝑡𝑖𝑐𝑜
𝐼𝑍: 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟
𝐼𝐷: 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜
22.5 ≤ 25 ≤ 34

Tabla de datos de llave termomagnético
De acuerdo a la aplicación de la noma IEC seleccionamos una llave termomagnético
de 25A y la curva será de tipo C en la marca CHNT.
Figura 58. Medidas del termomagnético

Las dimensiones de cada componente nos ayudaran para la selección del tablero.
 Selección del interruptor diferencial

Tabla de datos de interruptor diferencial
Seleccionaremos un interruptor diferencial de 25A en la marca CHNT ya que es más
cercano a la intensidad de diseño este será de una sensibilidad de 30mA ya que el
horno estará hecho a base de plancha metálica.
Figura 59. Medidas del diferencial

 Selección del relé de estado sólido a utilizar
ONROM ELECTRONIC SA. Pg. 5 Nos dice que: para la selección de un relé de
estado sólido para una carga de resistencias o ya sea motores tomamos en cuenta su
máximo pico de arranque. [43]
Las resistencias tienen un pico de arranque de 1 sobre su Intensidad nominal.
Entonces en los cálculos hallados de la intensidad de las resistencias sabemos que la
intensidad de diseño es de 22,5 A.

𝐼𝑛 = 1 ∗ 𝑖𝑑
Donde:
In: intensidad nominal del SSR.
1: pico de arranque
Id: intensidad de diseño de la carga
𝐼𝑛 = 1 ∗ 22.5𝐴
𝐼𝑛 = 22.5𝐴
Tabla de datos del SSR
Según al resultado hallado utilizaremos un relé de estado sólido trifásico de 25A
con una tensión de control de 24 a 275vac.RZ3A40A25, sus dimensiones son la
siguientes:

Figura 60. Medidas del SSR
 Selección del temporizador

Se selecciona un temporizador horario por motivos de uso del horno, en ocasiones lo
usaremos menos de una hora y en otras más de 4 horas. Este temporizador debe de
ser de alimentación 220v de 15A por cuestiones de disponibilidad en la ciudad el
código AHC15A, sus dimensiones son las siguientes.
Figura 61. Dimensiones de temporizador horario

 Selección de pulsadores y leds
Todos estos componentes serán rasantes de 22 mm de diámetro, utilizaremos 1
pulsador luminoso de color verde (start), un pulsador luminoso rojo (stop). Un paro de
emergencia como el de la imagen, 1 selectores de 2 posiciones, 3 leds amperimétricos.

Una circulina industrial sin sonido de alimentación 220v.
Pulsador luminoso parada de emergencia
Selector led amperimétrico
Circulina industrial sin sonido
Figura 62. Componentes de maniobra y visualización

 Selección de sensor de corriente.
Figura 63. Características del sensor de corriente

El sensor de corriente a utilizarse será el RSR-1000-D11 por su precisión que tiene y
la corriente máxima que puede pasar por ello.
 Selección del controlador de temperatura.
Figura 64. Controlador de temperatura

El tipo de controlador de temperatura será el PID debido a que este ayuda a
compensar el sistema para que el dispositivo con el que esté trabajando no haga
muchas actuaciones, y a su vez es más completa en comparación al controlador
ON/OFF y el controlador proporcional.
El controlador a utilizarse será de modelo REX-C100, no olvidar pedir con salida de
control a relé de 220v-3amp. Ya que algunos cuentan con salida directo para
alimentación de SSR.

Dimensiones
Figura 65. Dimensiones del controlador de temperatura

Conexión de cada terminal del controlador
Configuración de los terminales
Funcionamiento del menú

 Selección del sensor de temperatura
Figura 66. Sensor de temperatura

Para la selección del sensor de temperatura tomamos en cuenta las especificaciones
que está en la pg. 69, y concluimos eligiendo el termopar Tipo j industrial debido a
sus características, ya que también nos especifica que los usos más comunes son en
hornos industriales, tiene una tempera de trabajo hasta los 800°c
 Selección del conductor del sistema de mando.
El sistema de mando está dado por las bobinas de los contactores de relés
encapsulados de contactos que va desde 25 a 45 VA de potencia, siendo así la
intensidad de corriente a 220v de 0.113 a 0.2A.
En nuestro circuito utilizaremos 5 bobinas y 5 pilotos leds de 20 mA, para hallar la
corriente de carga multiplicaremos la cantidad de las bobinas por la corriente que
será de 0.2A, y el número de leds por 0.02A.
0.2𝑥5 = 1𝑎𝑚𝑝. 0.02𝑥6 = 0.12𝑎𝑚𝑝 La corriente de carga (IB) será de 1.12𝑎𝑚𝑝.
Hallamos la intensidad de diseño.
𝐼𝑑 = 𝐼𝐵𝑥1.25 𝐼𝑑 = 1.12𝑥1.25 = 1.4𝑎𝑚𝑝
Según la IEC
𝐼𝑑 ≤ 𝐼𝑛 ≤ 𝐼𝑧

Donde
𝐼𝑑: 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜
𝐼𝑛: 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙
𝐼𝑧: 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟
1.4 ≤ 10 ≤ 14
Según la norma IEC 60204-1 nos dice que el cable del circuito de mando AC debe de
ser color rojo.
Tabla de datos técnicos del GPT-3
El conductor a utilizarse en el mando será GPT-5 color rojo de 0.82mm2.
Selección de la llave termomagnético para el circuito de mando.
Hallamos la intensidad de diseño.
𝐼𝑑 = 𝐼𝐵𝑥1.25 𝐼𝑑 = 1.12𝑥1.25 = 1.4𝑎𝑚𝑝
Según la IEC
𝐼𝑑 ≤ 𝐼𝑛 ≤ 𝐼𝑧
Donde
𝐼𝑑: 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜
𝐼𝑛: 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙
𝐼𝑧: 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟
1.4 ≤ 10 ≤ 14
Tabla de datos del llave termomagnético monofásico

El interruptor termomagnético a utilizarse será de 10 A en la marca chint.
Dimensiones
Figura 67. Dimensiones del termomagnético

 Selección del diferencial para el circuito de mando

Tabla de datos de llave diferencial monofásica
El interruptor diferencial a utilizarse será de 16 amp ya que es más cercano a nuestra
corriente de diseño, este interruptor será de clase AC con sensibilidad de 0.30mA ya
que el horno estará hecho a base de planchas (conductor)
 Selección de los bornes de conexión para riel din.

Utilizaremos 10 bornes de conexión para riel din de 6mm2 y 2 bornes de conexión
color verde amarillo para tierra de 6 mm2. Tope de borne de 2.5 mm2
Figura 68. Bornes de conexión para riel din

 Selección de los terminales
Los terminales a utilizar será de horquilla rojo 5/32´´ medio ciento, terminal tipo pin

rojo para cable 22-16awg 10 unidades, terminal tipo pin amarillo para cable 12-10
awg medio ciento, terminal tipo anillo amarillo de ¼´´ 20 unidades.
Figura 69. Terminales

 Selección de canaleta ranurada y riel din.
La canaleta a usarse será de las medidas 25x25x200, y el riel din será de 35x15x200,
también utilizaremos espiral, nro. 10.
Precinto y porta cinto.
Canaleta ranurada riel din espiral para cable
Precinto porta precinto
Figura 70. Canaleta ranurada, riel din, precinto, porta precinto

 Selección del relay encapsulado de 8 y 10 pines.
Para la selección de los relay tomaremos los mismos criterios para utilizar los
contactores:
Según el CNE en la sección 160 la corriente del contactor (Ie) debe de ser
𝐼𝑒 ≥ 𝐼𝑑
𝐼𝑒: 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟
𝐼𝑑: 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 Sabemos que nuestra corriente de diseño del circuito de
mando es de 1.4Amp
10 ≥ 1.4
Entonces seleccionamos y requeriremos 3 relays de 11 pines de 10 amp. Con alimentación
de bobina de 220v cada uno con su respectiva base.
Figura 71. Relay encapsulado 11 pines
Figura 72. Dimensiones del relay

 Selección de aisladores eléctricos
Los aisladores que se utilizará en las salidas de las resistencias sea tipo cónico o
también puede ser de tipo hexagonal, lo que se debe de tomar en cuenta a la hora de
adquirirlo es el tamaño del perno que será de ¼ debido a que el terminal a utilizar
será también de ¼ y la tensión el cual va a trabajar en este caso elegiremos5
aisladores de 0.5kv.
Figura 73. Aislante eléctrico hexagonal

Las conexiones se harán en el exterior del horno debido al tema de cambio de
resistencias cuando se dañan, la resistencia utilizarse tiende a romperse fácilmente
cuando es sometido al calor, si el empalme se haría en el interior se tiene a dañar a
las otras resistencias, para evitar eso lo hacemos afuera y así solo cambiar la
resistencia dañada sin dañar alguna otra.
 Selección del gabinete
El gabinete a utilizar será de las medidas 50x40x25 IP67 adosado de marca himel, se
llega a esta medida después de haber sumado las medidas de los componentes que
ira en él.

˜˷

3.3.5 DIAGRAMA Y ESQUEMAS DE CONEXIÓN Y MONTAJE

Diagrama de fuerza y de mando del horno

En la figura anterior se observa el diagrama de fuerza y el diagrama de mando que
utilizaremos a la hora de realizar el conexionado en el tablero de control del horno.
El S0 es el paro de emergencia en caso que acurra algún incidente, al presionar, el
horno eléctrico quedara des energizado, el S1 es el pulsador de paro este pulsador se
utiliza cuando queremos apagar el horno eléctrico, el S2 es el pulsador de inicio que
activara una bobina del contactor auxiliar KA1 y este se auto sostendrá, dando paso
a energizarse el temporizador KT1 y el contacto del controlador a su vez también se
energizara H3, H4, H5, antes de presionar S2 debemos configurar el controlador de
temperatura activándolo con el selector de 2 posiciones S3, (la configuración se hará
si queremos variar la temperatura) una vez configurado el controlado, mediante el
sensor, (que más adelante se verá donde ira conectado) cerrara oh abrirá el contacto
C así activando el relé de estado sólido y este dará paso a que se energice o se des
energice el horno eléctrico. El temporizador horario KT1 esta energizado cuando se
presiona S2 como se menciona anteriormente este temporizador horario será
programado por el técnico encargado del área de secado de motores. Con el tiempo
que sea necesario que el motor este en el horno. Cuando termine el tiempo de conteo
el temporizador activara el contacto normalmente abierto KT1 este contacto activara
la bobina del contactor auxiliar KA2 este se auto sostendrá activando H1 que es una
circulina silenciosa. EL H0 es un led que indica que el horno esta energizado. H2,
H3, H4 son led’s amperímetros que trabajara con los sensores de corriente T1, T2,
T3, estos led’s ya vienen incluidos en el sensor de corriente.
 MONTAJE DE LOS COMPONENTES DEL TABLERO DE CONTROL.
En la siguiente imagen se muestra el montaje interno de los componentes del
tablero de control. Tales como la llave principal monofásica, trifásica etc.

Diagrama de montaje de componentes del tablero

En la siguiente figura se muestra los componentes que ira en la tapa del tablero de control
tales como leds a perimétricos, pulsadores, controlador de temperatura etc.
En la siguiente imagen se muestra la ubicación del tablero de control en el horno.

 MONTAJE DE LAS RESISTENCIAS
Como se mencionó las resistencias irán conectadas en doble estrella, tal como se
muestra en la siguiente imagen. En la siguiente imagen se ve cómo deben de ir las
resistencias dentro del horno eléctrico, también se muestra por donde saldrán los
cables de la resistencias para luego ser unidas en los aisladores eléctricos en la parte
de afuera del horno.
Diagrama de conexión de las resistencias
Diagrama de montaje y ubicación de las resistencias


 Conexionado del controlador REX-C100
Diagrama de conexión del controlador de temperatura
La conexión del controlador de temperatura se hará como se muestra en la imagen
KA1 es un contacto abierto del relé encapsulado de 11 pines, esa conexión es la
misma conexión que se ve en el diagrama 1 que está señalado con un círculo rojo
seguido de ello vemos que hay un contacto abierto del controlador. Tal como se
muestra en la imagen, el s3 es el mismo selector de 3 posiciones que se muestra en la
el diagrama 1 seguido de ello viene alimentando el controlador, tal como se está
señalando con un circulo verde.
El sensor se conectara en los números indicados luego de haberlo ubicado dentro del
horno.

Figura 74. Indicación de la conexión del controlador de temperatura

EXPOSICION DE LOS METODOS O TECNICAS
En el área de secado de motores se ha realizado el cálculo de las dimensiones del
horno eléctrico basándonos en las medidas del motor más grande, y la potencia lo
hallamos calculando según el calor que cada carga necesita y también según el
material que se utiliza para realizar el horno.
Para las imágenes de la conexión de las resistencias, dimensionamiento del tablero
se está utilizando el programa SOLIDWORKS, para realizar los diagramas eléctricos
se utiliza el CADe SIMU

CAPITULO IV COSTOS Y RESULTADOS

4.1 TIPOS Y COSTOS DE MATERIALES
En la siguiente tabla se puede ver los costos de cada componente y material que se utilizara.
Tabla de costo de materiales

Lista de materiales eléctricos del tablero y horno eléctrico.
PRODUCTO MARCA COSTO CANTIDAD TOTAL
Interruptor chint S/ 30.00 1 S/ 30.00
termomagnétic
o de 3 phases
3X25
Diferencial de chint S/140.00 1 S/ 140.00
3 phases 3X25
interruptor chint S/ 18.00 1 S/18.00
termomagnétic
o monofásico
2X18
Diferencial chint S/ 60.00 1 S/ 60.00
monofásico
2X
Relé de estado calco S/837,80.00 1 S/ 837,80.00
sólido de 3
phases 3X25
Resistencias khantal S/16.08 20 metros S/ 321.60.00
tipo
KHANTAL
A1
Relay chint S/20.00 2 S/ 40.00
encapsulados
de 11 pines de
10 amp.
220vac
Base del relay chint S/6.00 2 S/ 12.00
encapsulado
Temporizador strongger S/60.00 1 S/ 60.00
horario
Leds ojo de chint S/ 6.50.00 2 S/ 13.00
buey rasante
de 22mm rojo
y verde
Circulina Rock power S/ 60.00 1 S/ 60.00
industrial de
220v marilla
silenciosa.
Sensor de El toroide S/ 80.00 3 S/ 240.00
corriente RSR-
1000 con sus

leds
amperimétrico
s
Pulsador stop chint S/ 7.50.00 1 S/ 7.50.00
rojo
Pulsador start chint S/ 7.50.00 1 S/ 7.50.00
verde
Selector de 2 chint S/ 8.50.00 1 S/ 8.50.00
posiciones
Pulsador paro chint S/ 12.00 1 S/ 12.00
de emergencia
Controlador de S/90.00 1 S/ 90.00
temperatura
PID REX-
C100
Sensor de S/ 50.00 1 S/ 50.00
temperatura
tipo j
Conductor NH indeco S/ 3.05.00 30metros S/91.50.00
de 4mm2 rojo-
negro-blanco-
amarillo/verde
Conductor de indeco S/ 0.89.00 50 metros S/ 44.50.00
GPT de
0.82mm2 rojo
y azul
Conductor de soldaflex S/ 10.00 16 metros S/ 160.00
4mm2
siliconado
200°c
Terminales cnhowder S/ 0.26.00 20 S/ 5.20.00
tipo pin para
cable 10-12
amarillo
Terminales cnhowder S/ 0.15.00 60 S/ 9.00
tipo horquilla
para cable 16-
18
Terminales tipo ojal cnhowder S/ 0.26.00 20 S/ 5.20.00
de ¼ para cable 10-12
Precinto 2.5x100 hont S/ 3.50.00 1 bolsa S/ 3.50.00
blanco
Porta precinto hont S/ 0.20.00 10 S/ 2.00
100x100
Espiral n°10 hont S/ 7.40.00 1 bolsa S/ 7.40.00
Canaleta ranurada Dexon S/ 18.30.00 1 S/ 18.30.00
25x25x200
Riel din 35x15x200 S/ 14.00 1 S/ 14.00
Gabinete adosado himel S/ 250.00 1 S/ 250.00
ip67 50x40x25

Aislador eléctrico de aragcu S/4.66.00 5 S/ 23.30.00

porcelana tipo cono
¼” x30mm
Plancha metálica de Aceros AQP S/86.00 3 S/ 258.00
o.6mm
Ladrillo refractario schemin S/4.00 400 S/ 1600.00
76x114x229mm
Lana mineral S/23.19.00 8m2 S/ 185.5.00
Cemento refractario schemin S/ 22.90.00 10 S/ 229.00
Total S/ 4914.3
4.2 TIEMPO EMPLEADO O ESTIMADO PARA LA APLICACIÓN
En la siguiente tabla se ve el tiempo estimado que nos tomó para la realización del
estudio técnico de este proyecto.
Tabla de tiempo estimado de tareas

NOMBRE DE TAREA DURACION HORAS
Toma de datos de motores con ½ día 4
mayor dimensión
Dimensionamiento del horno ½ día 4
eléctrico
Cálculos para hallar la potencia 2dias 16
del horno y de la resistencia
Diagramas y esquemas de 4 días 32
conexión y montaje de partes
eléctricas
Total horas 56
Costo de mano de obra S/.
8.50.00
Costo total mano de obra S/ 476.00
4.3 MEDICION DE RESULTADO

El costo total del proyecto en la empresa PROVITEC SRL. Resulta
Costo total de proyecto

Costo materiales Costo mano de obra Costo total del proyecto
S/ 4914.3.00 S/ 476.00 S/ 5390.3.00
Implementando dicho proyecto se llegaría a un de ahorro como se puede observar en
la siguiente tabla.

Tabla de comparación del horno actual y horno implementado

Horno actual 13.4Kw Horno implementado 12Kw
Mes Horas de Consumo Facturación Horas de Consumo en Facturación
trabajo en kW/mes Mensual S/. trabajo kW/mes mensual S/.
Enero 10 horas 134Kw/m S/. 98.49.00 10horas 120Kw/m S/88.2.00
Febrero 9 horas 120.6Kw/m S/. 88.64.00 9 horas 108Kw/m S/79.4.00
Marzo 15 horas 201Kw/m S/.147.74.00 15 horas 180Kw/m S/132.3.00
Abril 10 horas 134Kw/m S/.98.49.00 10 horas 120Kw/m S/88.2.00
Mayo 13 horas 174.2Kw/m S/.128.037.00 13 horas 156Kw/m S/114.7.00
Junio 20 horas 268Kw/m S/.196.98.00 20 horas 240Kw/h S/.176.4.00
Consumo S/.758.4 Consumo S/.679.2
total total
Ahorro promedio por 6 meses seria de S/.79.2.00
Ahorro por mes seria de S/ 13.2.00
Cobro de seal por kW/h = S/.0.7350
4.4 BENEFICIO DE LA INNOVACION
El proyecto del estudio técnico para el diseño de un horno eléctrico y su tablero de
control para la empresa PROVITEC SRL si llegara a ejecutarse, a continuación se
presenta los beneficios que este aportaría a la empresa.
 Como se muestra en la tabla se puede ver un cambio en el consumo del horno
actual (13,4Kw) de la empresa, al consumo del horno del proyecto de innovación
(12Kw) esto en el consumo de energía (Kw/m) como también en la facturación
mensual del horno.
 Disminución de pérdidas de calor en el horno.

 el horno una vez llegada a la temperatura deseada este se desactivara hasta que
baje a la temperatura mínima puesta en el controlador, esto provocara un menos
consumo de energía, ya que en el horno actual de la empresa, la resistencia esta
energizada en todo momento, hasta que el técnico a cargo del taller lo
desenergise.
 El técnico a cargo ya no tiene que estar viendo las resistencias si se rompieron o
no, ya que en el tablero de control se incorporó LEDS amperimétricos que
trabajan conjuntamente con los sensores de corriente y este nos muestra el
consumo de corriente. Si en caso se rompiera una resistencia de una de las líneas
las lecturas de los LEDS amperimétricos no van a ser iguales indicando que una
de las resistencias están dañadas.
 Se está añadiendo un circulina silenciosa el cual indicara que ya trascurrió el
tiempo de secado de la bobina del motor, que el técnico a cargo programó. En el
horno actual de la empresa el técnico tiene que estar al pendiente del tiempo y en
ocasiones es olvidada y consume más corriente.
 El ahorro al implementar este proyecto dependerá de cuánto tiempo se usara el
horno al mes. En la tabla se observa un aproximado de tiempo de uso por mes
dando así un ahorro promedio por mes de S/.13.2.00
4.5 RELACION COSTO – BENEFICIO O RETORNO DE LA INVERSION.
Realizando una estimación sobre el ahorro en la facturación del horno eléctrico
respecto a la inversión en la implementación del proyecto para la empresa
PROVITEC SRL. Se puede estimar el tiempo en el cual va a retornar dicha
inversión.
 Costo total del proyecto: S/.5390.3.00
 Ahorro mensual por facturación: S/13.2.00
 Tiempo en el que retorna la inversión: 409 meses

CAPITULO V CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1 CONCLUSIONES
 Con respecto a la toma de datos de la carga (motor más grande) se logra tener
las medidas adecuadas para realizar el dimensionamiento del horno eléctrico
se toma en cuenta un cierto espacio entre las resistencias y la carga para que
no tengo mayor calor en un solo punto.
 En el proyecto se logra dimensionar las medidas del horno llegando así a un
aumento de tamaño al horno actual, para que las cargas entren con mayor
facilidad y ya no sea exacto eh incomodo a la hora de introducir las cargas
con mayores dimensiones como el horno actual.
 Respecto a la potencia del horno eléctrico hallado está por debajo de la
potencia del horno actual a su vez que se garantiza el correcto
funcionamiento a esa potencia ya que los cálculos realizados para hallar la
potencia del horno se hizo en base a fuentes confiables, además que se le da
un factor de diseño de 1.2.
 Para la selección de los componentes utilizamos las normas del C.N.E
sección 160 y la sección 30 para la selección de los conductores de fuerza,
para la selección del sistema de protección utilizamos la norma IEC 60364-4-
43, para la selección del cable del enlace equipotencial utilizamos la tabla 16
del CNE. Con lo que se logra una adecuada selección de los componentes del
tablero de control.
 Para las indicaciones del montaje del tablero eléctrico se utiliza el programa
SOLIDWORKS el cual será de gran ayuda ya que se visualizara de como irán
montados los componentes del tablero como también las resistencias.
 Para los diagramas de mando y de fuerza se utiliza el programa CADe SIMU
el cual nos brinda la facilidad a la hora de realizar el conexionado de los

componentes.
5.2 RECOMENDACIONES
 Al momento de implementar el horno eléctrico se recomienda realizarlo en un
lugar seco y alejado de las otras áreas, además que el personal que realice el
trabajo debe de contar con sus implementos adecuados.
 Al momento de pedir las resistencias deben brindar todas las características
como el tamaño, diámetro tal y como se muestra en los planos de la conexión
de resistencias.
 Para la conexión de los componentes eléctricos se recomienda que de
preferencia lo realice un técnico para que no haya errores al momento de las
conexiones.

5.3REFERENCIA
[1]https://editores.com.ar/sites/default/files/ie341_farina_tableros.pdf
[2]https://bibliotecadigital.univalle.edu.co/xmlui/bitstream/handle/10893/16179/CB0565389
.pdf?sequence=1
[3] https://legrand.com.pe/wp-content/uploads/2018/03/Catalogo-Tablero-A-Norma-1.pdf
[4]https://unac.edu.pe/documentos/organizacion/vri/cdcitra/Informes_Finales_Investigacion/
IF_DICIEMBRE_2012/IF_RODRIGUEZ%20ABURTO_FIEE/LIBRO%20INSTRUMENT
OS%20PARA%20TABLEROS.pdf
[5] http://spij.minjus.gob.pe/Graficos/Peru/2013/Marzo/27/RM-111-2013-MEM-DM.pdf
[6] https://www.fqingenieria.com/es/conocimiento/niveles-de-proteccion-contra-golpes-ik-
din-en-62262-28
[7] https://www.argseguridad.com/blog/que-es-la-proteccion-ik10/
[8]https://www.acomee.com.mx/clasificaciones/INTERRUPTOR%20TERMOMAGNETIC
O.pdf
[9] https://www.ingmecafenix.com/electricidad-industrial/termomagnetico/
[10] http://www.emb.cl/electroindustria/articulo.mvc?xid=1350&tip=7
[11] https://es.scribd.com/doc/309882677/NORMA-IEC60898-1
[12] http://www.pqsperu.com/Descargas/NORMAS%20LEGALES/CNE.PDF
[13]https://www.areatecnologia.com/electricidad/contactor.html#Funcionamiento_de_un_C
ontactor
[14] file:///C:/Users/usuario/Downloads/elementos-electromecanicos%20(1).pdf
[15] https://masvoltaje.com/blog/tipos-de-cables-electricos-que-existen-n12
[16] http://www.cableselectricos.pe/indeco/indeco.html
[17] https://electricistas.cl/que-es-un-interruptor-diferencial/

[18]https://electrotec.pe/blog/InterruptorDiferencialNEW#:~:text=El%20interruptor%20dife
rencial%20es%20un,de%20corriente%20en%20nuestra%20instalaci%C3%B3n.
[19]http://platea.pntic.mec.es/~jgarrigo/4eso/archivos/1eva/instalaciones_viviendas.pdf
[20] https://www.ingmecafenix.com/electricidad-industrial/temporizador-tipos-
temporizador/
[21] https://standards.iteh.ai/catalog/standards/clc/0b3777ed-eff5-423f-ba93-
4ffd0c6ee922/en-61812-1-2011
[22] https://www.arrow.com/es-mx/categories/sensors/current-sensors
[23] https://dewesoft.com/es/daq/como-medir-corriente-usando-sensores-de-corriente#open-
vs-closed-loop-current-sensors
[24] https://idm-instrumentos.es/wp-content/uploads/2016/02/Tecnolog%C3%ADa-en-
Sensores-de-Corriente.pdf
[25] http://arantxa.ii.uam.es/~gdrivera/robotica/h_datos/Sensores_Acond.pdf
[26] https://webstore.iec.ch/publication/27276
[27] https://es.omega.com/prodinfo/controladores-de-temperatura.html
[28] https://slideplayer.es/slide/11933285/
[29]http://repositorio.unap.edu.pe/bitstream/handle/UNAP/6103/Condori_Chahuara_Saul.pd
f?sequence=1&isAllowed=y
[30]https://frrq.cvg.utn.edu.ar/pluginfile.php/14089/mod_resource/content/0/SensoresTempe
ratura.pdf
[31] https://es.scribd.com/document/343127667/Criterios-de-Seleccion-de-Sensores-1
[32] http://www.nanyange.com.tw/driver/drivers/Technical%20Information_02.pdf
[33]file:///C:/Users/usuario/Downloads/Technical_informations_Resistance_Thermometers.
pdf
34] https://www.areatecnologia.com/electricidad/pulsador.html
[35] http://electrico.copaipa.org.ar/attachments/102_Consultas-Habituales_Parte-5.pdf

[36] https://www.juliomartineznaya.com/resistencias-hornos-industriales-resistencias-
electricas-tipos-y-usos/
[37] https://repositorio.ucv.edu.pe/bitstream/handle/20.500.12692/60057/Quiroz_CJDD-
SD.pdf?sequence=1&isAllowed=y
[38] https://www.archdaily.pe/pe/949969/que-son-los-ladrillos-refractarios-y-para-que-
sirven
[39] https://afelma.org/que-es-lana-mineral/
[40] https://dspace.ups.edu.ec/bitstream/123456789/13082/1/UPS%20-%20ST002262.pdf
[41] file:///C:/Users/usuario/Downloads/ifhztc1596857232.pdf
[42] https://es.slideshare.net/dpilamontamanay/leccion11hornos-
resistenciaresistenciascalentamiento
[43] http://www.reitec.es/Pdf/documentacion6.pdf
5.4ANEXOS
Diagrama de conexión del temporizador
Programación del temporizador horario


Conexión de cada terminal del controlador
Configuración de los terminales

Funcionamiento del menú

Diagrama de fuerza y de mando del horno

Diagrama de montaje de componentes del tablero

ubicación del tablero de control en el horno.

Diagrama de conexión de las resistencias
Diagrama de montaje y ubicación de las resistencias


Diagrama de conexión del controlador de temperatura


Diseño de horno eléctrico y tablero de control

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Diseño de horno eléctrico y tablero de control

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

PROYECTO DE INNOVACION Y/O MEJORA EN LOS PROCESOS DE

“ESTUDIO TECNICO PARA EL DISEÑO DE UN HORNO ELECTRICO Y SU

TABLERO DE CONTROL PARA LA EMPRESA PROVITEC SRL”

LUIS MANUEL MARROQUIN HUANCA

Dedico el presente proyecto: a mis padres y hermanas

a mi madre, por haberme apoyado en todo momento,

por sus consejos, sus valores, y el amor incondicional

que me han brindado.

Proyecto o trabajo de innovación y/o mejora en el proceso de producción o servicios en la 2

Agradezco a mi institución de formación profesional

SENATI, por haberme permitido ser parte de ella y así, haber

estudiado una carrera técnica, así como también a los

diferentes instructores que brindaron sus conocimientos y su

apoyo para que mi formación profesional y la realización de

este proyecto sea un éxito.

Proyecto o trabajo de innovación y/o mejora en el proceso de producción o servicios en la 3

1 CAPITULO I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ..................................... 13

Proyecto o trabajo de innovación y/o mejora en el proceso de producción o servicios en la 4

3.3 DESARROLLO DE LAS ETAPAS DEL PROYECTO DE INNOVACION Y/O

Proyecto o trabajo de innovación y/o mejora en el proceso de producción o servicios en la 5

Proyecto o trabajo de innovación y/o mejora en el proceso de producción o servicios en la 6

Proyecto o trabajo de innovación y/o mejora en el proceso de producción o servicios en la 7

Figura 46. Concepto de cada acción del controlador ..................................................... 72

Proyecto o trabajo de innovación y/o mejora en el proceso de producción o servicios en la 8

Proyecto o trabajo de innovación y/o mejora en el proceso de producción o servicios en la 9

PRESENTACIÓN DEL PARTICIPANTE

ESTUDIANTE: Marroquín Huanca Luis Manuel

ESPECIALIDAD: Electricidad Industrial

PROGRAMA: APRENDIZAJE Dual

Proyecto o trabajo de innovación y/o mejora en el proceso de producción o servicios en la 10

PRESENTACIÓN DEL PROYECTO

Denominación del trabajo de mejora/innovación.

Estudio técnico para la implementación de un horno eléctrico y su tablero de control para

EMPRESA: PROVITEC SRL

UBICACIÓN: Calle Paz Soldán 822

REG. DEP. Y DISTRITO: Arequipa-Miraflores

FECHA: Febrero-Junio 2022-20

ÁREA: Secado de motores

Proyecto o trabajo de innovación y/o mejora en el proceso de producción o servicios en la 11

del horno y las resistencias.

Este horno eléctrico contará con un controlador de temperatura en el cual se va a programar a

qué temperatura va a trabajar el horno, y también se utiliza un temporizador horario para

correctamente y no estén dañadas se está utilizando un sensor de corriente el cual trabajará

de SOLIDWORKS para el diagrama de fuerza y mando se utilizó el programa CADe SIMU

Proyecto o trabajo de innovación y/o mejora en el proceso de producción o servicios en la 12

1 CAPITULO I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Proyecto o trabajo de innovación y/o mejora en el proceso de producción o servicios en la 13

ocupa un área de 150 m2, dedicado al rubro de mantenimiento correctivo y

preventivo de máquinas eléctricas como: transformadores, alternadores, motores de

baja, media, alta potencia y otras actividades en el ámbito industrial.

La empresa, dispone de un tablero eléctrico de protección ubicada frente a la

entrada del taller, en este tablero encontramos:

o Interruptor termo magnético C40 trifásico marca TERASAKI

o Interruptor termo magnético C32 trifásico marca TERASAKI

o Interruptor termo magnético C40 trifásico marca TERASAKI

o Interruptor termo magnético C32 monofásico marca Bticino.

o Interruptor termo magnético C40 monofásico marca Bticino.

Figura 1. Tablero eléctrico

Proyecto o trabajo de innovación y/o mejora en el proceso de producción o servicios en la 14

Figura 2. Horno eléctrico

40A trifásica de marca TERASAKI, para la prueba de motores trifásicos se utiliza un

eléctrico (13,4kw) se utiliza un interruptor termomagnético de 40A de marca