Texto Guia Tecnología de Los Materiales 2021

DOSSIER DE
TECNOLOGÍA DE
LOS MATERIALES
Cochabamba 2021
DOSSIER DE TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES | DOCENTE: SOFIA L. CABERO HERBAS

Tecnología de los Materiales
ESTRUCTURA DE LOS METALES

El conocimiento de los materiales es fundamental en el estudio de los
procesos de manufactura. Se define la manufactura como un proceso de
transformación donde se modifica al material. Algunos materiales responden
bien a ciertos tipos de procesos de manufactura y pobremente, o no tan bien,
a otros. ¿Cuáles son las propiedades y características de los materiales que
determinan su capacidad para ser transformados mediante diferentes
procesos?
Fig. 1.1 Estructuras cristalinas Los átomos y las moléculas de los materiales de ingeniería se organizan en
dos formas estructurales: cristalinas y no cristalinas o amorfas. Los
materiales básicos de ingeniería -metales, cerámicos y polímeros- pueden
existir en cualquiera de las dos formas, aunque generalmente, cada material
exhibe preferencia por una forma particular. Los metales, por ejemplo, casi
siempre son cristalinos en su estado sólido. Otros materiales, como el vidrio
utilizado en las ventanas o algún cerámico, adoptan formas no cristalinas.
ESTRUCTURA CRISTALINA DE LOS METALES
Fig.1.2 Estructuras no cristalinas o Cuando los materiales en estado líquido se solidifican tienden a cerrar filas
Amorfas y a compactarse estrechamente, adoptando en muchos casos una estructura
muy ordenada, y en otras no tan ordenadas. Se pueden distinguir dos
estructuras fundamentales de la materia: 1) cristalina y 2) no cristalina.
Cuando pasan del estado Iíquido o fundido al estado sólido, muchas
sustancias forman cristales; esta es virtualmente una característica de todos
los metales, así como de muchos materiales cerámicos o polímeros. En una
estructura cristalina, los átomos toman posiciones regulares recurrentes en
tres dimensiones. El patrón puede repetirse millones de veces dentro de un
cristal dado. La estructura puede visualizarse como una celda unitaria, la cual
constituye el agrupamiento geométrico básico de los átomos que se repite
indefinidamente. Considérese, para ilustrar esto, el cristal cubico centrado
en el cuerpo (BCC, por body-centered cubic.) mostrado en la figura 1.1, una
de las estructuras comunes que adoptan los metales. EI modelo más simple
de la celda unitaria BCC se ilustra en la parte (a) de la figura. Aunque este
modele describe claramente la colocación de los átomos dentro de la celda,
no indica el empaquetamiento compacto de los átomos que se da en un
cristal real, como se observa en la parte (b); en la parte (c) se representa la
naturaleza repetitiva de la celda unitaria dentro del cristal.
Tipos de estructuras cristalinas

Son comunes tres estructuras de retículas cristalinas entre los metales:
cúbica centrada en el cuerpo (BCC), cubica centrada en la cara (FCC, por las
siglas en ingles deface-centered cubic) y hexagonal compacta (HCP, por las
siglas en ingles de hexagonal closed packed), todas ellas ilustradas en la
figura; las estructuras cristalinas de los metales comunes se presentan en la
tabla 1.1. Debemos hacer notar que algunos metales sufren cambios de
estructura a diferentes temperaturas; por ejemplo, el hierro es BCC a
temperatura normal, pero cambia a FCC a temperaturas arriba de 912°C
(1674°F) y vuelve a BCC a temperaturas superiores a los 1400°C (2550°F).
Cuando un metal (u otro material) cambia su estructura de esta manera, se
dice que es alotrópico.
1
Tabla 1.1
Estructura Metal
Cubica centrada en el cuerpo (BCC) Cromo (Cr)
Hierro (Fe) α
Molibdeno (Mo)
(BCC)
Tantalio (Ta)
Tungsteno (W)
Aluminio (AI)
(a)
Cubica centrada en la cara (FCC) Cobre (Cu)

Hierro (Fe) γ
Oro (Au)
(FCC)
Plomo (Pb)
Plata (Ag)
(b) Níquel (Ni)
Magnesio (Mg)
Titanio (Ti)
(HCP) Hexagonal compacta (HCP) Zinc (Zn)
(c)
Imperfecciones de los cristales
Hasta aquí hemos analizado la estructura de los cristales como si fueran
perfectos -la celda unitaria repetida en el material una y otra vez en todas las
Vacante de
direcciones. Algunas veces es muy deseable que un cristal perfecto cumpla
propósitos estéticos o de ingeniería. Un diamante perfecto que no contenga
par iónico
manchas es más valioso que otro con imperfecciones. En la producción de
componentes electrónicos, un gran monocristal de silicio posee
características deseables de proceso para formar los detalles microscópicos
del modelo de un circuito. Sin embargo, existen varias razones por las que la
(a)
estructura reticular de un cristal pueda no ser perfecta. Las imperfecciones
surgen a menudo naturalmente, debido a la incapacidad del material que se
solidifica para seguir reproduciendo indefinidamente sin interrupción su
celda unitaria; los límites de grano en los metales son un ejemplo. En otros
casos, las imperfecciones se introducen intencionalmente durante el proceso
de manufactura, como es el caso de la adición de un elemento que ligue con
el metal para aumentar su resistencia.
Los defectos puntuales son imperfecciones en la estructura del cristal
que involucran ya sea un átomo o varios átomos. Los defectos pueden tomar
(b) varias formas incluyendo, como lo demuestra la figura: (a) vacante, el
defecto más simple causado por un átomo faltante dentro de la estructura
reticular; (b) vacante de par iónico, también llamado defecto de Schottky,
que consiste en la falta de un par de iones con carga opuesta en un
compuesto que tiene un equilibrio total de carga; (c) intersticio o
intersticialidad, una distorsión de la retícula producida por la presencia de un
átomo extra en la estructura, y (d) desplazamiento iónico, conocido como el
Intersticio
defecto de Frenkel, que ocurre cuando un ion es removido de su posición
regular en la estructura de la retícula y se inserta en una posición intersticial
no ocupada normal mente por dicho ion.
(c)
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Deformación en cristales metálicos
Cuando un cristal se sujeta a un esfuerzo mecánico creciente, su primera
reacción consiste en deformarse elásticamente. Esto se puede atribuir a una
Defecto inclinación de la estructura reticular sin ningún cambio de posición entre los
átomos que la componen, en la forma descrita en la figura (a) y (b) pág. 4. Si
la fuerza cesa, la estructura reticular (y por tanto el cristal) vuelven a su
forma original. Si el esfuerzo alcanza un alto valor con respecto a las fuerzas
(d)
electrostáticas que mantienen a los átomos en su posición en la celda, ocurre
un cambio permanente llamado deformación plástica. Lo que ha pasado es
que los átomos en la celda se han movido en forma permanente con respecto
a su posición previa, y la retícula ha alcanzado un nuevo equilibrio, tal como
se sugiere en la figura 1.3 (c).
La deformación de la celda mostrada en la parte (c) es un posible
mecanismo llamado deslizamiento, por el cual puede ocurrir una
deformación plástica en una estructura cristalina; la otra se llama maclaje.
Las tres estructuras cristalinas comunes de metales son algo más
complicadas que la celda cuadrada representada en la figura 1.1,
especialmente en tres dimensiones. La estructura HCP es la que tiene menos
direcciones de deslizamiento, la BCC es la que tiene más, y la FCC queda en
medio de las dos. Los metales HCP muestran una pobre ductilidad y por lo
general es difícil deformarlo a temperatura normal. Podría esperarse que los
metales con estructura BCC exhibieran la máxima ductilidad si el número de
direcciones de deslizamiento fuera el único criterio, sin embargo, la
naturaleza no es tan simple. Estos metales son generalmente más resistentes
que los otros, lo cual complica las cosas de tal manera que los metales BCC
requieren usualmente esfuerzos más altos una pobre ductilidad. El acero de
bajo carbono es una notable excepción; aunque su resistencia es relativa, se
utiliza ampliamente con gran éxito comercial en operaciones de conformado
de láminas, donde exhibe una buena ductilidad. Los metales FCC son
generalmente los más dúctiles de las tres estructuras cristalinas, porque
combinan un buen número de direcciones con una resistencia de baja a
moderada. Las tres estructuras metálicas se hacen más dúctiles a elevadas
temperaturas, este factor se aprovecha a menudo para darles forma.
Las dislocaciones juegan un papel importante para facilitar el deslizamiento
en los metales.
La dislocación se pone en movimiento dentro de la celda en presencia
del esfuerzo, tal como se representa en la figura 1.3. ¿Porque es más fácil
mover una dislocación a través de la celda que deformarla? La respuesta es
que en la dislocación de borde los átomos requieren un menor
desplazamiento dentro de la estructura reticular distorsionada para alcanzar
su nueva posición de equilibrio, por tanto necesitan menor nivel de energía
para realinearse en su nueva posición, que con una retícula sin dislocación.
Por consiguiente, se requieren menores niveles de esfuerzo para efectuar la
deformación, y como la celda manifiesta en su nueva posición distorsiones
similares, el movimiento de los átomos continua a menores niveles de
esfuerzo.
Las dislocaciones representan una situación favorable o desfavorable;
debido a ellas, el material es más dúctil y cede más fácilmente a la
deformación plástica (conformado) durante la manufactura; no obstante,
desde el punto de vista de diseño, el metal no es tan resistente como pudiera
ser en ausencia de dislocaciones.
Fig. 1.3
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Granos y Iímites de grano en metales
Un trozo dado de metal puede contener millones de cristales individuales
llamados granos. Cada grano tiene una orientación reticular única; pero
colectivamente, los granos se orientan al azar dentro de la muestra.
Describimos esta estructura como policristalina. Se comprende fácilmente
que dicha estructura es el estado natural del material. Cuando el bloque en
estado fundido se enfría y comienza a solidificarse, se inicia la nucleación de
cristales individuales en posiciones y con orientaciones aleatorias dentro del
líquido. Conforme los cristales van creciendo, llegan a interferir unos con
otros y forman en su interfase un defecto superficial llamado límite de
grano. Los límites de grano consisten en una zona de transición, de unos
Fig. 1.4 pocos átomos de grueso quizás, en la cual los átomos no se alinean con
ninguno de los dos granos.
Entre otros factores, por el número de sitios de nucleación en el
material fundido y por la rapidez del enfriamiento de la masa fundida. Los
sitios de nucleación son creados generalmente por las paredes
relativamente frías del molde, lo cual ocasiona una cierta orientación
preferente de los granos en estas paredes.
EI tamaño de los granos se relaciona en forma inversa con la rapidez
de enfriamiento: un enfriamiento rápido promueve granos pequeños,
mientras que un enfriamiento lento tiene el efecto opuesto. EI tamaño de
los granos es importante para los metales porque afecta sus propiedades
mecánicas. Un metal con granos pequeños es preferible, desde el punto de
vista del diseño, porque representa mayor resistencia y dureza. Es también
deseable en ciertas operaciones de manufactura (conformado de metal, por
ejemplo), porque significa mayor ductilidad durante su deformación y una
mejor superficie del producto terminado.
Otro factor que tiene influencia sobre las propiedades mecánicas es
la presencia de límites de grano en el metal, porque representan
Muestra de la microestructura imperfecciones que interrumpen el movimiento continuo de las
de un metal dislocaciones en la estructura cristalina. Esto ayuda a explicar cómo el
pequeño tamaño de los granos, así como su mayor cantidad y límites
incrementan la resistencia del metal. AI interferir con el movimiento de las
dislocaciones, los límites de grano también contribuyen al endurecimiento
por deformación, propiedad característica de un metal para adquirir mayor
resistencia cuando se Io deforman.
ESTRUCTURAS NO CRISTALINAS (AMORFAS)
Muchos materiales importantes como por ejemplo los líquidos y los

gases no son cristalinos. El agua y el aire no tienen una estructura cristalina,
los metales pierden su estructura cristalina al fundirse; el mercurio es un
metal líquido a la temperatura ambiente con un punto de fusión de -38°C (-
37°F). Algunas clases importantes de materiales de ingeniería tienen en su
estado sólido formas no cristalinas. EI termino amorfo se usa
Muestra de la microestructura frecuentemente para describir esto materiales; el vidrio, muchos plásticos y
de los polímeros el hule son algunos ejemplos dentro de esta categoría. Muchos plásticos
importantes son una mezcla de formas cristalinas y no cristalinas. Aún los
metales pueden ser más amorfos que cristalinos, si la velocidad de
enfriamiento durante su transformación de líquido a sólido es lo
suficientemente rápida como para inhibir el arreglo de los átomos por sí solo
en sus patrones cristalinos. Esto puede suceder si por ejemplo, se vacía un
metal fundido en medio de dos rodillos fríos que giran juntos a muy poca
distancia.
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Dos características estrechamente relacionadas diferencian los
materiales no cristalinos de los cristalinos: 1) ausencia de un orden de largo
alcance en la estructura molecular del material no cristalino y 2) diferencias
en las características de fusión y de expansión térmica.
La diferencia en estructura molecular puede visualizarse en la figura 1.5. EI
patrón compacto y repetitivo de la estructura cristalina se muestra arriba (a),
y el arreglo aleatorio y menos denso de los átomos en un material no
cristalino abajo (b). Esta diferencia es evidente cuando se funde un metal.
Para empezar, el apilado más holgado de los átomos en el metal fundido
presenta un incremento del volumen (reducción de la densidad) comparado
con el estado sólido cristalino del material. Este efecto es característico de la
mayoría de los materiales cuando se funden (una notable excepción en el
hielo; el agua liquido o en sólido, es más densa que el hielo). Una
característica general de líquidos y sólidos amorfos es la ausencia de un
orden de amplio alcance como se muestra en la parte derecha de la figura.
Cuando un metal puro se solidifica a partir de su estado de fusión, los
átomos se organizan en una estructura regular, recurrente y cristalina que
es mucho más compacta que la estructura holgada y aleatoria del líquido del
cual proviene. De esta manera, el proceso de solidificación produce la
abrupta contracción volumétrica del material cristalino ilustrada en la figura
1.5. En contraste, cuando los materiales amorfos se encuentran a
temperaturas bajas no alcanzan esa estructura repetitiva y compacta, sino
la misma estructura aleatoria que la de su estado líquido; por consiguiente,
no existe un cambio volumétrico brusco cuando el líquido se transforma en
sólido.
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PROPIEDADES DE LOS METALES

Los cuerpos sólidos tienen una forma y un volumen determinados. La
forma del cuerpo puede modificarse por la acción de fuerza, p. ej., por
doblado, recalcado y prensado, permaneciendo el volumen casi invariable.
Las partículas más pequeñas (átomos/moléculas) están muy juntas en una
posición fija, la cual no pueden abandonar por sí mismas. Ni siquiera
aplicando grandes presiones pueden separarse.
Los líquidos no tienen forma determinada y toman la forma del recipiente

que los contiene, formando una superficie casi horizontal. Por presión
tampoco puede reducirse apenas el volumen de un líquido.
Las partículas más pequeñas pueden desplazarse fácilmente, así como
separarse.
Los gases no tienen forma y se reparten uniformemente en el espacio de

que disponen.
Las partículas están completamente libres, se mueven sin ningún orden y se
encuentran a distancias relativamente grandes entre sí.
PROPIEDADES FÍSICAS
Una propiedad física es una característica que puede ser estudiada usando
los sentidos o algún instrumento específico de medida. Estas se manifiestan
básicamente en los procesos físicos como cambios de estado, cambios de
temperatura, cambios de presión, etc.
-Temperatura de fusión - Temperatura de solidificación
-Temperatura de ebullición - Temperatura de condensación
-Masa volúmica
-Dilatación térmica
-Conductividad térmica
Temperatura de fusión – temperatura de solidificación

La temperatura de fusión y la temperatura de solidificación son iguales.
Observación: mediante calentamiento hasta la temperatura de fusión, la
energía dinámica de las partículas de un cuerpo sólido se hace tan grande
que ya no pueden volver a su estado de equilibrio. La unión sólida se rompe
y el cuerpo se vuelve Iíquido.
Al enfriar un cuerpo líquido, la energía dinámica de las partículas
disminuye, volviendo poco a poco a la unión sólida. En este proceso se
desprende calor, de forma que la temperatura permanece constante un
corto intervalo de tiempo. La temperatura al inicio de la solidificación se
llama temperatura o punto de equilibrio. En las substancias no cristalinas,
como el vidrio, no existe este tipo de punto de fusión.
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Temperatura de ebullición - temperatura de condensación

Observación: A causa del calentamiento, las partículas adquieren, hasta
alcanzar el punto de ebullición, una energía dinámica de tal magnitud que
abandonan la unión Iíquida e irrumpen en el espacio, es decir el Iíquido se
evapora.
Masa es una propiedad de toda materia.

Masa volúmica o densidad
Es la masa de la unidad de volumen. Por ejemplo, decir que la masa volúmica
(e) del hierro es 7,8 significa que 1 dm³ de hierro tiene una masa de 7,8 Kg.
La masa volúmica es diferente para cada material. Esta propiedad puede ser
muy importante por ejemplo cuando se necesitan materiales con cualidades
especiales de ligereza como en la aeronáutica o de peso como para la
construcción de lastres, contrapesos, etc.
Mostramos a continuación la masa volúmica de los metales (Kg/dm³):
Igualdad de masa, pero

diferente volumen
Espacio para las Dilatación térmica

dilataciones La dilatación térmica es el aumento de volumen que sufre un cuerpo siempre
que se incrementa su temperatura. La dilatación o contracción de los
materiales metálicos asume una especial importancia en el campo de las
herramientas de medición, que deben mantener una elevada precisión. El
fenómeno de contracción de los metales es importante en la fundición para
la fabricación de los moldes que dan origen a las coladas.
Conductividad térmica
Es la aptitud de los materiales a propagar con facilidad el calor.
Todos los metales que conducen el calor con facilidad son también buenos
conductores de electricidad.
Estas características asumen especial importancia en las soldaduras y en los
tratamientos térmicos, o en ciertas aplicaciones como radiadores, etc.
PROPIEDADES QUÍMICAS
Las principales características químicas son:

- Resistencia a la corrosión.
- Composición química.
Resistencia a la corrosión
Es la capacidad de resistir a la acción corrosiva de los agentes exteriores y
varía mucho en función del metal.
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La corrosión se debe a reacciones químicas o electroquímicas que tienden a
disgregar el material transformándolo en óxidos, como, por ejemplo:
herrumbre.
El fenómeno de corrosión se detiene preferentemente aplicando
tratamientos superficiales de protección, como, por ejemplo: pintura,
cromado, etc.
COMBINACIONES CON EL OXÍGENO

EI aire es una mezcla de oxígeno, nitrógeno, gases nobles, dióxido de carbono
y vapor de agua. Los metales y no metales suelen estar en contacto con el
oxígeno del aire. EI oxígeno se combina con muchos elementos y forma los
óxidos.
Ejemplo: capa de oxidación en un acero que no es inoxidable expuesto a la
lluvia.
Composición química
La composición química de los materiales afecta a los sectores de la
fundición, el mecanizado y el campo de empleo.
Esta composición, indicada a menudo por la sigla del material, es el factor
que diversifica las características mecánicas, tecnológicas y físicas de la
mayor parte de los materiales.
Así por ejemplo en las aleaciones de hierro, basta una pequeña variación del
porcentaje de carbono para conseguir dos materiales como el “acero” y el
“hierro fundido” con características muy diferentes.
PROPIEDADES MECÁNICAS
Las propiedades mecánicas de un material describen su comportamiento

bajo la acción de fuerzas externas.
- Resistencia.
- Elasticidad y Plasticidad
- Fragilidad y Tenacidad
- Dureza.
- Resiliencia.
- Fatiga.
Resistencia de un material es su oposición al cambio de forma y a la
separación. Las fuerzas externas que pueden presentarse como carga
son: tracción, compresión, flexión, cizalladura y torsión. Toda fuerza
externa genera en el material tensiones de acuerdo con el tipo de
solicitación, p. ejemplo tracción y compresión.
Elasticidad y plasticidad son propiedades de cambio de forma,
denominado plástico, si el cambio es permanente y elástico si no es
Elasticidad
permanente.
Ensayo: Una chapa fijada por un extreme se dobla con una fuerza pequeña
hasta que se observa una fuerte resistencia. Suprimiendo la fuerza, el
material vuelve a su posición de partida.
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Observación: Un material se deforma elásticamente cuando es sometido
a la acción de fuerzas externas, y vuelve a su forma primitiva al dejar de
Plasticidad actuar aquellas,
Ensayo: Si una chapa fijada por un extreme se dobla más allá de su Iímite
elástico, ya no recupera su posición inicial.
Observación: Un material se deforma plásticamente cuando experimenta
un cambio permanente de forma debido a la acción de fuerzas externas.
Fragilidad y Tenacidad indican el comportamiento de un material

bajo determinadas solicitaciones (esfuerzos por fuerzas externas). Un
material es tenaz si posee cierta capacidad de dilatación, y frágil si se
rompe sin deformación permanente notable, p. ejemplo el vidrio y la
fundición gris.
Dureza de un cuerpo se designa como la resistencia que se opone a la

penetración de otro cuerpo duro. En los materiales duros no se pueden
marcar fácilmente huellas ni rayas (conformar o cortar). Los filos de las
herramientas de corte, por ejemplo, cincel, sierra y broca, deben ser más
duros que el material a trabajar. La dureza evita que las superficies que se
tocan entre sí se desgasten rápidamente. Materiales duros son el acero
templado, el metal duro, la fundición dura y el diamante.
La dureza es la resistencia que opone un material a la penetración de un
cuerpo exterior.
Es una característica requerida a las válvulas y asientos de válvulas.
Para probar la dureza pueden utilizarse tres métodos:
a. Brinell (con esfera), para durezas no elevadas.
b. Rockwell (esfera o cono de diámetro), para durezas el evadas.
Durómetro
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Durómetro
Digital
Pieza
patrón c. Vickers (penetrador de diamante a pirámide recta de base
cuadrada), deja huellas muy pequeñas.
Resiliencia
Representa la medición de la resistencia de un material al esfuerzo
dinámico (golpe).
La prueba de resiliencia consiste en romper con un solo golpe, con una
maza a caída pendular, un patrón de dimensiones predeterminadas, con
una incisión en la medianería y con los extremos apoyados.
El valor de la resiliencia viene dado por el trabajo absorbido por la rotura y
la sección transversal del patrón.
La diferencia entre la energía de choque disponible y la energía determina
el trabajo absorbido por la rotura del patrón.
RE = (P H - P h) / A [J / mm2]
Fatiga
Se ha constatado que muchos órganos mecánicos, sometidos a esfuerzos
NOTA: Los elementos mecánicos variables durante mucho tiempo, se rompen bruscamente sin manifestar
raramente se someten a deformaciones permanentes visibles y bajo cargas notablemente inferiores
esfuerzos simples, en la mayor a las de rotura por esfuerzo estático.
parte de los casos sufren un
La rotura de un material debido a esfuerzos repetidos y variables se
conjunto de esfuerzos que toman
el nombre de esfuerzos denomina rotura por fatiga.
compuestos o complejos.
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PROPIEDADES TECNÓLOGICAS
Estas propiedades indican el comportamiento del material al trabajarlo.

-Ductilidad
-Maleabilidad
-Colabilidad y Fusibilidad
-Soldabilidad
-Templabilidad
-Mecanizabilidad
Ductibilidad.
Es la aptitud de algunos materiales de dejarse reducir a hilos.
Algunos de estos materiales son: el platino, el cobre, el oro, el aluminio, etc.
y la operación puede realizarse en frío o en caliente.
Maleabilidad
Son maleables los materiales sólidos que, por la acción de fuerzas, admiten
una variación plástica de la forma, conservando su cohesión, por ejemplo,
en el recalcado, la embutición, el prensado, el plegado.
Es la propiedad de algunos materiales de cambiar de forma, sin perder sus
características mecánicas, cuando se someten a acciones deformantes
como: laminación, embutición, forja, acuñación, etc.
Algunos materiales son maleables en frío, por ejemplo: el cobre, el plomo,
el oro; otros en caliente, por ejemplo: el hierro.
Para determinar el grado de maleabilidad se efectúan pruebas que simulan
las condiciones de mecanizado de los metales; se realizan por consiguiente
pruebas de embutición, de plegado, de forja, etc.
Colabilidad y Fusibilidad Se denominan colables los materiales que funden

y pueden colarse en moldes a temperaturas rentables, p. ej. Fundición gris,
plomo, estaño y aleaciones de cobre.
Todos los materiales, si se calientan hasta una cierta temperatura, se
funden, pero sólo algunos alcanzan una buena fluidez.
Esta característica se define colabilidad y se aprovecha en los altos hornos
para conseguir coladas sanas, es decir piezas sin soplados y que copien
fielmente los huecos del molde.
Mecanizabilidad. Se dice que son mecanizables por corte o arranque de

virutas, aquellos materiales en los que, aplicando fuerzas
tecnológicamente razonables, puede romperse la cohesión de las
partículas.
Soldabilidad. Soldables son los materiales en los que, por unión de las
substancias respectivas (soldadura por fusión o por presión) puede
conseguirse una cohesión local.
Templabilidad. Indica que la dureza del material puede modificarse por

transposición de partículas (Tratamiento térmico).
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DATOS SOBRE LOS METALES

Número Símbolo Nombre Densidad Punto de Punto de Breve descripción de los elementos
de g/cm2 fusión ebullición
Orden °C °C
3 Li Litio 0,53 180 1340 plateado brillante, aditivo en aleaciones
4 Be Berilio 1,84 1285 2871 gris acero. Muy duro, aditivo en aleaciones
11 Na Sodio 0,97 97,7 883 blanco cera, blanco plata, marcadamente no noble
12 Mg Magnesio 1,74 659 1097 el metal de consumo más ligero, baja dureza
13 AI Aluminio 2,7 658 2270 metal ligero, muy maleable, colable
19 K Potasio 0,86 63,5 776 blanco plata, muy blando, forma lejías
20 Ca Calcio 1,55 850 1439 plata brillante, componente del mármol
22 Ti Titanio 4,5 1690 3535 resistente al calor en aleación, anticorrosivo
23 V Vanadio 5,7 1700 3000 resistente a los ácidos, para refinar el acero
24 Cr Cromo 6,9 1766 2300 blanco plata, duro, quebradizo, recubrimientos
25 Mn Manganeso 7,2 1221 2152 gris acero, no noble, para aleaciones
26 Fe Hierro 7,86 1535 2880 en aleación muy transformable
27 Co Cobalto 8,6 1490 3200 muy brillante, para aleaciones
28 NI Níquel 8,89 1455 3075 gris claro, tenaz para aleaciones y recubrimientos
29 Cu Cobre 8,93 1084 2350 rojo, buen conductor del calor y la electricidad
30 Zn Cinc 7.14 419,4 906 blanco plata, para cincado y aleaciones
42 Mo Molibdeno 10,2 2600 aprox.4800 refinador del acero, da resistencia y dureza al acero
46 Pd Paladio 12.0 1554 3387 el metal platino más barato, forjable
47 Ag Plata 10,5 960,5 1980 metal noble: joyería, monedas, cubiertos
48 Cd Cadmio 8,64 321 767 emparentado con el cinc, aleación de Wood
50 Sn Estaño 7,28 232 2360 blanco plata, blando, dilatable, soldadura blanda
51 Sb Antimonio 6,7 630 1640 brillante, aditivo para soldadura blanda
73 Ta Tantalio 16,65 3030 4100 blanco grisáceo, duro, tenaz, dilatable, resistencia quim.
74 W Tungsteno 19,1 3400 4727 duro, gris, resistente al calor, polvo sinterizado
78 Pt Platino 21,45 1773 aprox.4400 metal noble, color plata plomiza, joyería
79 Au Oro 19,3 1063 2700 metal noble, blando, dilatable, resistente quim.
80 Hg Mercurio 13.96 -38.9 357 blanco plata, para barómetros
82 Pb Plomo 11,34 327 1750 muy blando, soldadura blanda, para aleaciones.
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ALEACIONES
El punto de solidificación de un metal cambia al alearse, dependiendo de la
relación de la mezcla, en la figura pueden verse las curvas de solidificación
de dos aleaciones de níquel y cobre.
En el caldo los átomos de los metales mezclados están disueltos unos en
otros. AI solidificarse, los átomos de los metales mezclados forman núcleos
de cristalización
desde los cuales
parte el
crecimiento de los
cristales. Pueden
aparecer dos
retículas.
Mezcla de cristales: Los componentes de la aleación forman cristales por

sí mismos. Resulta por tanto una serie de cristales diferentes o sea que la
textura no es homogénea.
Cristales mezcla: Los componentes de la aleación forman una retícula
común. En cada cristalita están contenidos los átomos metálicos y se habla
de cristales mezcla, siendo la textura homogénea.
DUREZA Y RESISTENCIA DE UNA ALEACIÓN Frente a un metal de una sola

substancia, las aleaciones poseen una dureza y resistencia mayores, lo cual
se explica por Ias irregularidades en la estructura de la retícula. Si los átomos
de componentes de la aleación tienen un diámetro mayor que los átomos de
la substancia base, producen una tensión en la retícula base. Si actúan
fuerzas externas, esta tensión y la resistencia adicional consecuencia del
tamaño diferente de los átomos, dificultan la propagación del
desplazamiento.
Si en los límites del grano se cortan dos planos de deslizamiento, se
acumulan allí los desplazamientos y se produce un endurecimiento del
material.
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METALES FERROSOS
EL ACERO Y EL HIERRO
EI acero es una aleación de hierro que contiene entre 0.02 y 2.11 % de
carbono en peso. Frecuentemente se incluyen otros elementos aleantes
como: manganeso, cromo, níquel y molibdeno, pero el contenido de
carbono es el que convierte el hierro en acero. Existen cientos de composi-
ciones disponibles en el mercado. Se pueden agrupar aquí con fines de
clasificación en las siguientes categorías: 1) aceros al carbono, 2) aceros de
baja aleación, 3) aceros inoxidables y 4) aceros de herramienta.
ACEROS AL CARBONO
Estos aceros contienen carbono como principal elemento de aleación,
con solamente pequeñas
cantidades de otros elementos
(cerca del 0.5% de manganeso es
normal). La resistencia de los
aceros al carbono se incrementa
con el contenido de carbono: en la
figura se ilustra una gráfica típica
de esta relación.
De acuerdo a un esquema de
especificaciones desarrollado por
la American Iron and Steel
Institute (AISI) y la Society of
Automotive Engineers (SAE), los
aceros al carbono se especifican
por un sistema de numeración de
cuatro dígitos: 10 XX, donde 10
indica que el acero es aI carbono,
y XX indica el porcentaje de
carbono en cientos o puntos porcentuales. Por ejemplo, el acero 1020
contiene 0.20% de carbono.
Los aceros al carbono se clasifican típicamente en tres grupos de acuerdo
con su contenido de carbono:
1. Aceros al bajo carbono, con menos de 0.20% de carbono, son por

mucho los aceros más ampliamente usados. Sus aplicaciones típicas
son partes de lámina metálica para automóviles, plancha de acero para
la fabricación y rieles de ferrocarril, Estos aceros son relativamente
fáciles de formar, de ahí su popularidad donde no se requiere una alta
resistencia. Las fundiciones de acero caen usualmente dentro de esta
categoría de bajo carbono.
2. Los aceros al medio carbono fluctúan en contenido de carbono
entre el 0.20 y 0.50% y se especifican para aplicaciones que requieren
resistencias mayores que las de los aceros al bajo carbono. Sus
aplicaciones incluyen componentes de maquinaria y partes de
motores, como cigüeñales y acoplamientos.
3. Los aceros al alto carbono en cantidades mayores al 0.50%. Se
especifican aun para aplicaciones de alta resistencia y donde se necesita
rigidez y dureza. Algunos ejemplos son los resortes, las herramientas de
corte y las cuchillas, así como las partes resistentes al desgaste.
A medida que se incrementa el contenido de carbono, aumenta también la
14
resistencia y la dureza del acero, pero su ductilidad se reduce. Por otra parte,
los aceros al alto carbono pueden tratarse térmicamente para formar
martensita, lo cual le da al acero mayor dureza y resistencia.
ACEROS DE BAJA ALEACIÓN

Los aceros de baja aleación son aleaciones hierro-carbono que
contienen elementos aleantes adicionales en cantidades que totalizan
menos del 5% y 8% en peso aproximadamente. Debido a estas adiciones,
los aceros de baja aleación tienen propiedades mecánicas que son
superiores a los aceros al carbono para las aplicaciones dadas. Las
propiedades superiores significan usualmente mayor resistencia, dureza,
dureza en caliente, resistencia al desgaste, tenacidad y combinaciones
más deseables de estas propiedades. Con frecuencia se requiere el
tratamiento térmico para lograr el mejoramiento de estas propiedades.
Los elementos comunes que se añaden a la aleación son el cromo,
el manganeso, el molibdeno, el níquel y el vanadio, algunas veces en
forma individual, pero generalmente en combinación. Estos elementos
forman soluciones sólidas con el hierro y compuestos metálicos con el
carbono (carburos). Suponiendo que exista la cantidad suficiente de
carbono para reaccionar. Podemos resumir los efectos de los principales
elementos como sigue:
Cromo (Cr). Mejora la resistencia, dureza, resistencia al desgaste y dureza

en caliente. Es uno de los más efectivos elementos de aleación para
incrementar la templabilidad. EI cromo mejora significativamente las
propiedades de resistencia a la corrosión.
Manganeso (Mn). Mejora la resistencia y dureza del acero. Cuando el acero
se trata térmicamente, el incremento de manganeso mejora la
templabilidad. Debido a esto, el manganeso se usa ampliamente como
elemento de aleación en el acero.
Molibdeno (Mo). Aumenta la tenacidad, la dureza en caliente y la
resistencia a la termo influencia. También mejora la templabilidad y forma
carburos para resistencia al desgaste.
Níquel (Ni). Mejora la resistencia y tenacidad. Incrementa la templabilidad,
pero no tanto como los otros elementos de aleación en el acero. En
cantidades significativas mejora la resistencia a la corrosión y es otro de los
elementos mayoritarios (además del cromo) en ciertos tipos de acero
inoxidable.
Vanadio (V). Inhibe el crecimiento de los granos durante el procesamiento
a temperaturas elevadas y durante el tratamiento térmico, lo cual mejora
la resistencia y tenacidad del acero. También forma carburos que
incrementan la resistencia al desgaste.
Las especificaciones AISI-SAE de muchos de los aceros de baja aleación se

presentan en la tabla 7.2, que indica los análisis químicos nominales. EI
contenido de carbono se especifica por XX en centésimos de punto
porcentual de carbono. Para mayor información se incluyen los aceros al
carbón (10 XX). Para tener una idea de las propiedades de algunos de estos
aceros, recopilamos la tabla 7.3 que enlista 1) el tratamiento térmico al cual
se somete el acero para fortalecerlo y 2) su resistencia y ductilidad.
Los aceros de baja aleación no se pueden soldar fácilmente, en especial
a niveles de medio y alto carbono. Desde la década de los años sesenta se
15
han hecho investigaciones para desarrollar aceros de baja aleación y bajo
carbono con mejores relaciones de resistencia a peso que los aceros al
carbono, pero que sean más soldables que los aceros de baja aleación. Los
productos desarrollados a partir de estas investigaciones se llaman aceros de
baja aleación y alta resistencia (HSLA, siglas en ingles de high strength low
alloy). En general, tienen un bajo contenido de carbono (entre 0.10 Y 0.30%
C) y relativamente pequeñas cantidades de elementos de aleación
(solamente un 3% en un total de elementos tales como Mn, Cu, Ni y Cr). Los
aceros HSLA se laminan en caliente bajo condiciones controladas y diseñadas
para suministrar una mejor resistencia en comparación con los aceros al
carbono, sin sacrificar ademas su forjabilidad o soldabilidad. Su
fortalecimiento se debe a una aleación por solución solida; el tratamiento
térmico no es posible debido a su bajo contenido de carbono. En la tabla 7.3
se enlistan los aceros HSLA junto con sus propiedades su composición
química en cifras porcentuales es: 0.12 C, 0.60 Mn, 1.1 Ni. 1.1 Cr, 0.35 Mo y
0.4 Si.
Los elementos comunes que se añaden a la aleación son el cromo, el
manganeso, el molibdeno, el níquel y el vanadio, algunas veces en forma
individual, pero generalmente en combinación. Estos elementos forman
soluciones sólidas con el hierro y compuestos metálicos con el carbono.
ACEROS INOXIDABLES
Son un grupo de aceros inoxidables altamente aleados y diseñados para
suministrar una alta resistencia a la corrosión. Los principales elementos de
aleación en el acero inoxidable son el cromo, usualmente arriba del 15%. El
cromo forma en la aleación una delgada película impermeable de óxido (bajo
atmosfera oxidante) la cual protege a la superficie de la corrosión. EI níquel
es otro elemento usado en ciertos aceros inoxidables para incrementar la
protección contra la corrosión. EI carbono se usa para reforzar y endurecer
el metal; sin embargo, cuando se eleva su contenido se produce un efecto de
reducción de la protección contra la corrosión ya que el carburo de cromo
que se forma, reduce la cantidad de cromo libre en la aleación.
Los aceros inoxidables son notables por su combinación de resistencia
y ductilidad, además de su resistencia a la corrosión. Aunque dichas
propiedades son muy deseables para dichas aplicaciones, generalmente
hacen que estas aleaciones sean difíciles de trabajar en manufactura.
También los aceros inoxidables son significativamente más caros que los
aceros al carbono o de baja aleación.
Los aceros inoxidables se dividen tradicionalmente en tres grupos, cuyo
nombre se determina por la fase predominante en la aleación a temperatura
ambiente:
1. Inoxidables austeníticos. Estos aceros tienen la composición típica de
18% Cr y 8% Ni y son los más resistentes a la corrosión de los tres grupos.
Debido a esta composición se les identifica algunas veces como aceros
18-8. Son no magnéticos y muy dúctiles, pero muestran endurecimiento
por trabajo en forma significativa. EI níquel tiene el efecto de aumentar
la región austenítica en el diagrama de fase hierro-carbono, haciéndola
estable a temperatura ambiente. Los aceros inoxidables austeníticos se
usan para fabricar equipos de procesos químicos y alimenticios, así como
partes de maquinarias que requieren alta resistencia a la corrosión.
2. Inoxidables ferríticos. Estos aceros tienen alrededor de 15 a 20% de

cromo, bajo carbono y nada de níquel. Esto proporciona una fase ferrita
a temperatura ambiente. Los aceros inoxidables ferríticos son
16
magnéticos, menos dúctiles y con menor resistencia a la corrosión que
los austeníticos. Las partes hechas con inoxidables ferríticos van desde
utensilios de cocina hasta componentes de motores de propulsión a
chorro.
3. lnoxidables martensíticos. Estos aceros tienen un contenido más alto
de carbono que los inoxidables ferríticos, lo cual permite fortalecerlos
mediante tratamiento térmico. Tienen hasta un 18% de cromo, pero
nada de níquel. Son fuertes y resistentes a la fatiga, pero no tan
resistentes a la corrosión como los otros dos grupos. Los productos
típicos incluyen cubertería e instrumentos quirúrgicos.
La mayoría de los aceros inoxidables se designan por un esquema de
numeración de tres dígitos AISI (según la norma americana). EI primer
digito indica el tipo general y los dos últimos dígitos dan el grado
específico dentro del tipo. En tablas se enlistan los aceros inoxidables
comunes con sus composiciones típicas y sus propiedades mecánicas,
Los aceros inoxidables tradicionales se desarrollaron a principios del
siglo XIX. Desde entonces, se han desarrollado adicionalmente varios
aceros de alta aleación que tienen buena resistencia a la corrosión y
otras propiedades deseables.
Los aceros de baja aleación no se pueden soldar fácilmente, en especial
a niveles de medio y alto carbono.
4. Inoxidables endurecibles por precipitación. Una composición típica es

17% Cr y 7% Ni, con pequeñas cantidades adicionales de elementos de
aleación como aluminio, cobre, titanio y molibdeno.
La característica distintiva entre los inoxidables es que pueden ser
fortalecidos para aplicarse a herramientas. Además, se ha incrementado el
uso de varios materiales cerámicos como insertos de corte de alta velocidad,
abrasivos y otras herramientas.
17
FUNDICONES DE HIERRO
Son aleaciones de hierro, carbono y silicio en las que el contenido de

carbono que excede el límite de solubilidad del metal sólido (la línea más
baja en la Fig. XV.1) precipita como grafito o como carburo de hierro.
El cubilote es la instalación más empleada para su fabricación, Fig. XV.2. No

obstante, para la obtención de piezas de fundiciones de calidad,
fundiciones aleadas y de alta resistencia, se emplean los hornos eléctricos.
Generalmente se utiliza como materia prima fundamental el arrabio,
chatarras de fundición y cantidades variables de chatarra de acero. Durante
los procesos de fabricación, algunas veces se hacen adiciones de ferrosilicio
y ferromanganeso, y en ocasiones especiales se añade también ferrocromo,
níquel, etc, para obtener en cada caso la composición deseada. Su
contenido de carbono, superior al 2%, en la práctica, varía de 2 a 4,5%,
siendo lo más frecuente encontrarlo entre 2,75 y 3,5%. El Si suele oscilar de
0,5 a 3,5% y el Mn de 0,4 a 2%.
Excepcionalmente, estos elementos pueden llegar a 4% y en ocasiones se

fabrican fundiciones especiales de hasta 15 % Si. Los porcentajes de S
oscilan de 0,01 a 0,20% y los de P de 0,04 a 0,8%. Para conseguir ciertas
características especiales, se fabrican fundiciones aleadas que, además de
los elementos citados, contienen porcentajes variables de Cu, Ni, Cr, Mo,
etc. Las propiedades de las fundiciones de hierro (y por consiguiente su
estructura) quedan determinadas por factores distintos de los que
intervienen en el diagrama Fe-C metaestable. Un aspecto fundamental en
esto, es la inestabilidad de los carburos de hierro, que tienden a
descomponerse a todas las temperaturas:
Fe3C 3 Fe + C (grafito)
Tipos de fundiciones de hierro

La obtención de cada
uno de los distintos
tipos, depende del
denominado "Potencial
de grafitización",
concepto que resume
integralmente las
variables composición
química y velocidad de
enfriamiento desde el
estado líquido. Las
propiedades finales
quedarán determinadas
por él, y por la estructura
de la base metálica de la fundición, que depende de la velocidad con que
se producen las transformaciones en estado sólido.
18
Fundición de hierro blanca
MICROESTRUCTURAS DE Las fundiciones blancas son aleaciones Fe-C cuyos procesos de
FUNDICIONES BLANCAS solidificación y transformaciones en estado sólido, se realizan siguiendo las
leyes generales del diagrama metaestable: su estructura está constituida
principalmente por perlita y cementita: grupos de colonias de perlita
derivados de la austenita primaria (libre), rodeados por ledeburita
transformada, formada por cementita y perlita. Se producen
hipoeutéctica principalmente por moldeo de la aleación en moldes metálicos con un
ajuste apropiado de la composición química. Se caracterizan por su gran
dureza y fragilidad, causadas por la presencia de cantidades importantes de
cementita. En general no son maquinables y el acabado se realiza siempre
por rectificado. Aplicaciones: para equipos de movimiento de tierra minería
y molienda, para bolas de molinos de bolas, como materia prima para
fabricar aceros, para obtener fundiciones maleables, etc.
eutéctica
Fundiciones grises laminares

La Fig. XV.6 muestra las diferentes formas que puede adoptar el grafito en
las fundiciones grises, y que de proporciona el típico color oscuro de sus
fracturas. Industrialmente, las laminares son las más importantes; en ellas,
la mayor parte del C se encuentra en forma de láminas de grafito y el resto
se presenta principalmente como perlita. Durante la solidificación y
posterior enfriamiento, el grafito crece a partir de un centro, en forma de
pétalos (Fig. XV.7), lo que origina discontinuidades en la matriz y es la causa
de que sus propiedades mecánicas sean, en general, muy inferiores a las de
hipereutéctica
los aceros, aún siendo suficientes para muchísimas aplicaciones. La
presencia de grafito en cantidad importante baja la dureza, la resistencia y
el módulo de elasticidad y reduce casi a 0 la ductilidad, tenacidad y
plasticidad. En cambio, mejora la resistencia al desgaste y a la corrosión, y
la maquinabilidad. En general contiene más Si (1,5 a 3,5%) que la blanca
(menos del 1%), lo que eleva su potencial de grafitización. El S y el Mn, en
cambio, favorecen la formación de fundición blanca. Para piezas de
fundición que requieren una superficie exterior
muy dura y el núcleo más blando, se trabaja con
potenciales de grafitización medios y moldes
metálicos denominados coquillas, de manera que
la velocidad de enfriamiento sea la conveniente
para impedir la formación de grafito en la zona
exterior y permitirla en la zona del interior, más
blanda. Los contenidos en C y Si deben ser muy
precisos, y suelen ser intermedios entre los de la
fundición gris y la blanca. Los principales
constituyentes metalográficos de las fundiciones
grises son ferrita, perlita, steadita y grafito; la base
metálica deseada se obtiene modificando la
velocidad de enfriamiento desde la región
austenítica.
19
El grafito se presenta en forma de láminas, ejerciendo una influencia muy
importante en sus propiedades y características, que dependen
fundamentalmente del tamaño, cantidad y distribución de las mismas (Fig.
XV.9 y 10). Las láminas de grafito de gran longitud interrumpen la matriz
perlítica provocando concentración de tensiones, lo que disminuye la
resistencia a la tracción y la ductilidad. Las laminillas pequeñas y
homogéneamente distribuidas son menos perjudiciales. La steadita (Fig.
matriz perlítica
XV.11) aparece cuando el contenido de fósforo presente en la fundición gris
es mayor de 0,15%; es un eutéctico ternario formado por ferrita, fosfuro de
hierro y cementita. Debido a que la steadita es dura y frágil, resulta muy
perjudicial por lo que es conveniente limitar el contenido de P. La fundición
gris perlítica es de gran interés industrial. Está constituida por laminillas de
grafito embebidas en una masa de perlita laminar, puede considerarse
como un acero eutectoide en el que se hallan incrustadas innumerables
láminas de grafito. Tiene muy buenas propiedades mecánicas y se usa en
matriz ferrito-perlítica piezas de motores, maquinaria, tubos, camisas de cilindros, pistones de
motores de explosión, zapatas de freno, piezas delgadas de alta resistencia,
lingoteras, ruedas, etc. Tiene relativamente buena tenacidad y gran
resistencia al desgaste.
Fundiciones maleables
Se obtienen por recocido de fundiciones blancas en condiciones especiales.
La designación de fundición maleable utilizada por la mayoría de los países,
es en realidad un término impropio que puede inducir al error de pensar
matriz ferritica que el fin del tratamiento térmico es obtener productos fácilmente
forjables. En realidad se producen para reemplazar piezas que deberían ser
fabricadas por forjado. Existen dos procedimientos de fabricación que dan
lugar a:
a) Fundición maleable europea o de corazón blanco (zona
exterior decarburada -ferrita- y zona interior de ferrita y
perlita)
b) Fundición maleable americana o de corazón negro
(ferrita y copos de grafito). Ambos procesos consisten en
la fabricación de las piezas en fundición blanca, seguido
de un recocido. Metalografía y Tratamientos Térmicos.
a) Maleable europea Las piezas de fundición blanca se
colocan dentro de cajas cerradas, con un material
oxidante tal como mineral de Fe, óxidos, cascarilla de
laminación, etc y sometidas a un recocido a alta
temperatura (900 a 1100º C) durante 3 a 6 días. Es
frecuente emplear aproximadamente 1 día en calentar, 3
en mantener el material a temperatura y 2 en enfriar.
b) Maleable americana En este procedimiento las piezas
se colocan en cajas cerradas rodeadas con materias neutras como la
arena, en lugar de ser recubiertas con materias oxidantes. En el
sistema americano la fundición blanca no se descarbura y el carbono
no emigra, sino que, durante el recocido precipita bajo la forma de
copos de grafito, resultando entonces un material muy tenaz también
parecido en cierto modo al acero dulce, pero con los copos de grafito
en una matriz de ferrita.
Fundición maleable perlítica: en su estructura, parte del carbono se
encuentra combinado formando perlita. Tiene aplicación en aquellos
casos en que se requiere más dureza y resistencia que las exigibles a
20
las maleables ferríticas, con la consiguiente pérdida de ductilidad y
maquinabilidad.
Las fundiciones maleables encontraron su aplicación particular en la
fabricación de piezas de forma complicada, en sustitución del acero
moldeado. Con el tiempo fueron reemplazadas por las fundiciones
nodulares, evitándose así el costo de los tratamientos de tiempos
prolongados.
Fundiciones nodulares
Para reducir el problema de la fragilidad de las fundiciones con grafito
laminar, y su baja resistencia al impacto, se desarrollaron
fundiciones con el grafito en forma de pequeñas esferas o
nódulos. Su técnica consiste en lograr la precipitación del
grafito mediante el agregado de sustancias llamadas
nodulizantes. Se fabrican directamente en bruto de fusión sin
necesidad de tratamiento térmico posterior, añadiendo cerio
o magnesio a la fundición en estado líquido inmediatamente
antes de ser coladas en los moldes. La adición de estos
elementos altera el normal mecanismo de solidificación de la
fundición, provocando la separación del grafito en forma
nodular. La microestructura de estas fundiciones suele estar
constituida por esferoides de grafito rodeados por aureolas de
ferrita sobre un fondo o matriz de perlita (ojo de buey), Fig.
XV.14. De este modo la continuidad de la matriz se interrumpe
mucho menos que cuando el grafito se encuentra en forma
laminar, provocando una resistencia a la tracción y tenacidad
mayores. Teniendo propiedades similares, la ventaja de la fundición
nodular con respecto a la maleable es que se obtiene directamente de
fusión sin necesidad de tratamiento térmico posterior. Además, los nódulos
presentan una forma más esférica que los aglomerados de copos más o
menos irregulares que aparecen en la fundición maleable. Aplicaciones:
cigüeñales, árboles de leva, ciertos mecanismos de biela-manivela, etc.
Fundición de hierro aleadas
La fundicion de hierro puede alearse para obtener propiedades y
aplicaciones especiales. Esta fundicion de hierro aleado se puede clasiicar
en los siguientes tipos:
1) Tratables térmicamente, que pueden endurecerse con la
formación de martensita.
2) Resistentes a la corrosión, resistentes a la corrosión cuyos
elementos aleantes son el níquel y el cromo, típicos de los aceros
inoxidables.
3) Resistentes al calor, que contienen una alta proporción de níquel
para mejorar la dureza en caliente y la resistencia a la oxidación a
altas temperaturas.
Propiedades de las fundiciones

Las gráficas de la Fig. XV.15 muestran algunas propiedades mecánicas de
fundiciones grises y nodulares en diferentes condiciones.
a) y b) Las denominaciones corresponden a las normas IRAM
(tomadas de ASTM).
En el caso de las fundiciones grises, el número indica la resistencia la
tracción, coincidente con el límite elástico, ya que laductilidad es nula por
el efecto enfragilizador de las láminas de grafito. En cambio, las
fundiciones nodulares se identifican con tres números, que refieren a la
21
resistencia máxima, el límite elástico y el alargamiento porcentual de
rotura, respectivamente. Los tratamientos térmicos modifican la base
metálica, que puede ser ferrítica, ferrito-perlítica, perlítica o martensítica,
como se verá en el apartado siguiente. c) El módulo de elasticidad es una
propiedad insensible a la estructura; no obstante, el grafito laminar tiene
una notable influencia, disminuyendo su valor en función a la forma,
tamaño y distribución de las láminas. d) Debido a la importante capacidad
de amortiguación de las fundiciones grises, éstas se aplican en bases y
fundaciones de maquinarias.
22
METALES NO FERROSOS
Aunque los metales ferrosos son los más utilizados, el resto de los metales
(los no ferrosos) son cada día más imprescindibles. Clasificación Se pueden
clasificar en tres grupos:
a. Metales no ferrosos pesados

Son aquellos cuya densidad es igual o mayor a 5 gr/cm3. Se encuentran en
este grupo el:
cobre, el estaño, el plomo, el cinc, el níquel, el cromo y el cobalto.
b. Metales no ferrosos ligeros

Tienen una densidad comprendida entre 2 y 5 gr/cm3. Los más utilizados
son el:
aluminio y el titanio.
c. Metales no ferrosos ultraligeros

Su densidad es menor a 5 gr/cm3. Se encuentran en este grupo el:
berilio y el magnesio
Aunque el primero de ellos raramente se encuentra en estado puro, sino

como elemento de aleación. Todos estos metales no ferrosos, en estado
puro, son blandos y poseen una resistencia mecánica bastante reducida.
Para mejorar sus propiedades, los metales puros suelen alearse con otros.
23
METALES NO FERROSOS
PESADOS
COBRE
El cobre, cuyo símbolo es Cu, es el elemento químico de número
atómico 29. Se trata de un metal de transición de color rojizo y brillo
metálico que, junto con la plata y el oro, forma parte de la llamada
familia del cobre, se caracteriza por ser uno de los mejores
conductores de electricidad.
Símbolo: Cu
Masa atómica: 63,546 u
Punto de fusión: 1.085 °C
Densidad: 8,96 g/cm3
Electrones por nivel: 2, 8, 18, 1 (imagen)
Nombre, símbolo, número: Cobre, Cu, 29
Es uno de los metales que la humanidad utiliza desde hace más tiempo.
Todavía hoy día, el cobre es junto al aluminio el metal no férrico más
importante.
Noble, pero menos que el oro y la plata, es un excelente conductor del
calor y la electricidad. La cantidad del metal que utiliza una sociedad se
utiliza hoy como indicador de su grado de industrialización y se considera
que es el material del progreso y el desarrollo.
ESTAÑO
El estaño es un elemento químico de símbolo Sn y número atómico 50. Está
situado en el grupo 14 de la tabla periódica de los elementos. Se conocen
10 isótopos estables. Su principal mena es la casiterita.
Símbolo: Sn
Punto de fusión: 231,9 °C
Grupo, período, bloque: 14, 5, p
Nombre, símbolo, número: Estaño, Sn, 50
Es un metal de color blanco plateado, muy dúctil y maleable y de estructura
cristalina, que se encuentra en la casiterita y se usa en forma de hojalata
como capa protectora para recipientes de cobre, para fabricar latas y
objetos similares, en aleaciones, en soldadura, en la industria aeroespacial
y como ingrediente de algunos insecticidas.
24
PLOMO
El plomo es un elemento químico de la tabla periódica, cuyo símbolo
es Pb y su número atómico es 82 según la tabla actual, ya que no
formaba parte en la tabla periódica de Mendeleiev. Este químico no
lo reconocía como un elemento metálico común por su gran
elasticidad molecular.
Símbolo: Pb
Grupo, período, bloque: 14, 6, p
Estado(s) de oxidación: 4, 2
Es un metal, el uso más amplio del plomo, como tal, se encuentra en la
fabricación de acumuladores. Otras aplicaciones importantes son la
fabricación de tetraetilplomo, forros para cables, elementos de
construcción, pigmentos, soldadura suave y municiones.
ZINC
El zinc, también escrito cinc, es un elemento químico esencial de número
atómico 30 y símbolo Zn, situado en el grupo 12 de la tabla periódica de los
elementos.
Símbolo: Zn
Electrones por nivel: 2, 8, 18, 2
Grupo, período, bloque: 12, 4, d
Estado(s) de oxidación: 2
El metal de zinc se utiliza en muchas aplicaciones. Excelente resistencia a la
corrosión atmosférica, la principal aplicación del zinc es el galvanizado.
El relativamente bajo punto de fusión del zinc y sus buenas características
de resistencia a la tensión son las razones de su utilización como una
aleación de moldeado por fundición por troquel.
NIQUEL
El níquel es un elemento químico cuyo número atómico es 28 y su símbolo
es Ni, situado en el grupo 10 de la tabla periódica de los elementos.
Símbolo: Ni
Electrones por nivel: 2, 8, 16, 2 o 2, 8, 17, 1 (imagen)
Nombre, símbolo, número: Níquel, Ni, 28
Aproximadamente el 65% del níquel consumido se emplea en la

fabricación de acero inoxidable austenítico y otro 12% en superaleaciones
de níquel. El restante 23% se reparte entre otras aleaciones, baterías
recargables, catálisis, acuñación de moneda, recubrimientos metálicos y
fundición: Alnico, aleación para imanes.
25
CROMO
El cromo es un elemento químico de número atómico 24 que se encuentra
en el grupo 6 de la tabla periódica de los elementos. Su símbolo es Cr. Es un
metal que se emplea especialmente en metalurgia. Su nombre cromo se
debe a los distintos colores que presentan sus compuestos.
Símbolo: Cr
Estado(s) de oxidación: 6,3,2
El cromo es un metal del grupo de los elementos de transición, de color
gris, muy duro, resistente e inoxidable, que se emplea en el cromado de
objetos para hacerlos inoxidables, en refractantes, en la creación de
aleaciones de hierro, níquel y cobalto, en la fabricación de herramientas de
corte y en el acabado de vehículos.
COBALTO
El cobalto es un elemento químico de número atómico 27 y símbolo Co
situado en el grupo 9 de la tabla periódica de los elementos.
Símbolo: Co
Densidad: 8,9 g/cm3
Nombre, símbolo, número: Cobalto, Co, 27
El cobalto es un metal ferromagnético, de color blanco azulado. Su
temperatura de Curie es de 1388 K. Normalmente se encuentra junto con
níquel, y ambos suelen formar parte de los meteoritos de hierro. Es un
elemento químico esencial para los mamíferos en pequeñas cantidades.
WOLFRAMIO O TUNGSTENO
El wolframio o volframio, también conocido como wólfram o tungsteno,
es un elemento químico de número atómico 74 que se encuentra en el
grupo 6 de la tabla periódica de los elementos. Su símbolo es W.
Símbolo: W
Electrones por nivel: 2, 8, 18, 32, 12, 2 (imagen)
Nombre, símbolo, número: Wolframio, W, 74
Es un metal sólido de color blanco plateado, dúctil y difícil de fundir, que en
la naturaleza aparece combinado con otros metales en sus menas; se usa
especialmente en los filamentos de las lámparas incandescentes y en
aleaciones de acero duras y resistentes.
26
MOLIBDENO
El molibdeno es un elemento químico de número atómico 42 que se
encuentra en el grupo 6 de la tabla periódica de los elementos y se
simboliza como Mo. El molibdeno es un metal esencial desde el punto de
vista biológico y se utiliza sobre todo en aceros aleados.
Símbolo: Mo
Descubrimiento: 1778
Configuración electrónica: [Kr] 4d55s1
Electrones por nivel: 2, 8, 18, 13, 1
Es un metal del grupo de los elementos de transición, de color blanco, duro
y maleable y propiedades químicas similares a las del cromo; no existe libre
en la naturaleza y es un oligoelemento importante del suelo, donde
contribuye al crecimiento de las plantas; se usa principalmente en
aleaciones con acero pues tiene un punto de fusión muy elevado y una gran
resistencia a la corrosión.
VANADIO
El vanadio es un elemento químico de número atómico 23 situado en el
grupo 5 de la tabla periódica de los elementos. Su símbolo es V. Es un
metal dúctil, blando y poco abundante. Se encuentra en distintos
minerales y se emplea principalmente en algunas aleaciones.
Símbolo: V
Descubrimiento: 1801
Configuración electrónica: [Ar] 3d34s2
Electrones por nivel: 2, 8, 11, 2
Es un metal del grupo de los elementos de transición, de color blanco
plateado y brillante, muy duro, que nunca se halla en estado puro, sino
combinado en varios minerales, carbones y petróleos; se usa mezclado con
el acero para aumentar la resistencia de este para fabricar muelles o
resortes, piezas de motores y en mecanismos de transmisión; se utiliza
también como revelador fotográfico y en la fabricación de vidrios
transparentes.
27
LIGEROS
ALUMINIO
El aluminio es un elemento químico, de símbolo Al y número atómico 13.
Se trata de un metal no ferromagnético. Es el tercer elemento más común
encontrado en la corteza terrestre.
Símbolo: Al
Número atómico: 13
Electrones por nivel: 2, 8, 3
Los principales usos industriales de las aleaciones metálicas
de aluminio son: Transporte; como material estructural en aviones,
automóviles, trenes de alta velocidad, metros, tanques, superestructuras
de buques y bicicletas. Embalaje de alimentos; papel de aluminio, latas,
tetrabriks, etc.
TITANIO
El titanio es un elemento químico de símbolo Ti y número atómico 22 que
se sitúa en el grupo 4 de la tabla periódica de los elementos. Es un metal de
transición de color gris, baja densidad y gran dureza. Es muy resistente a la
corrosión por agua del mar, agua regia y cloro.
Símbolo: Ti
Configuración electrónica: [Ar] 3d24s2
Número atómico: 22
Las aleaciones de titanio se utilizan en los aviones y también en
helicópteros, blindaje, buques de guerra, naves espaciales y misiles. Las
aleaciones de titanio no se desgastan fácilmente, son fuertes y resistentes
a la corrosión por lo que son perfectos para su uso en las aplicaciones
anteriores.
ULTRALIGEROS
MAGNESIO
El magnesio es el elemento químico de símbolo Mg y número atómico 12.
Su masa atómica es de 24,305 u. Es el séptimo elemento en abundancia en
el orden del 2 % de la corteza terrestre y el tercero más abundante disuelto
en el agua de mar. El ion magnesio es esencial para todas las células vivas.
Símbolo: Mg
Punto de fusión: 650°C
Electrones por nivel: 2, 8, 2
Grupo, período, bloque: 2, 3, s
Estado(s) de oxidación: 2 (base media)
28
El uso principal del metal es como elemento de aleación del aluminio,
empleándose las aleaciones aluminio-magnesio en envases de bebidas. El
hidróxido (leche de magnesia), el cloruro, el sulfato (sales Epsom) y el
citrato se emplean en medicina.
BERILIO
El berilio es un elemento químico de símbolo Be y número atómico 4. Es un
elemento Alcalinotérreo bivalente, tóxico, de color gris, duro, ligero y
quebradizo. Se emplea principalmente como endurecedor en aleaciones,
especialmente de cobre.
Símbolo: Be
Configuración electrónica: [He] 2s2
Número atómico: 4
Grupo, período, bloque: 2, 2, s
Es un metal de color gris, muy ligero, que se obtiene del berilo y se usa en
la fabricación de aviones y tubos de rayos X, en los reactores nucleares y en
computadoras, láser, televisión, etc.
29
POLIMEROS
Durante los últimos 100 años se ha introducido una nueva clase de materiales,
los denominados plásticos. La rápida expansión y crecimiento de estos
materiales ha ocurrido a expensas de los materiales tradicionales en
aplicaciones ya establecidas, así como en el desarrollo de nuevas aplicaciones
y mercados.
Sin los materiales plásticos es difícil concebir cómo se podrían haber
desarrollado y extendido algunos objetos característicos de la vida moderna
(tales como el teléfono, la televisión o los ordenadores) que en
las sociedades desarrolladas tanto han ayudado a mejorar el confort y
la calidad de vida.
En una primera clasificación, los materiales poliméricos se pueden dividir en
dos grandes grupos: los polímeros naturales y los polímeros sintéticos,
denominándose estos últimos generalmente como materiales plásticos.
¿QUE ES UN POLIMERO?
Un polímero puede definirse como un material constituido por moléculas
formadas por unidades constitucionales que se repiten de una manera más o
menos ordenada. Dado el gran tamaño de estas moléculas, reciben el nombre
de macromoléculas. Es decir, que los polímeros son compuestos químicos
cuyas moléculas están formadas por la unión de otras moléculas más
pequeñas llamadas monómeros, las cuales se enlazan entre sí como si fueran
los eslabones de una cadena.
CLASIFICACION DE LOS POLIMEROS

Los polímeros pueden clasificarse de diferentes maneras, y a su vez, esas
clasificaciones, pueden subdividirse en otras. Partiremos de lo más básico
a lo más complejo:
De acuerdo a su origen: Naturales y sintéticos
 Los polímeros naturales son todos aquellos que provienen de los seres
vivos, y por lo tanto, dentro de la naturaleza podemos encontrar una
gran diversidad de ellos. Las proteínas, los polisacáridos,
los ácidos nucleicos son todos polímeros naturales que
cumplen funciones vitales en los organismos y por tanto se les llama
biopolímeros. Otros ejemplos son la seda, el caucho, el algodón,
la madera (celulosa), la quitina, etc.
 Los polímeros sintéticos son los que se obtienen por síntesis ya sea en
una industria o en un laboratorio, y están conformados a base de
monómeros naturales, mientras que los polímeros semisinteticos son
resultado de la modificación de un monómero natural. El vidrio, la
porcelana, el nailon, el rayón, los adhesivos son ejemplos de polímeros
sintéticos, mientras que la nitrocelulosa o el caucho vulcanizado, lo son
de polímeros semisinteticos. Hoy en día, al fabricarse polímeros se le
pueden agregar ciertas sustancias que modifican sus propiedades, ya
sea flexibilidad, resistencia, dureza, elongación, etc.
 Polímeros semisintéticos: Se obtienen por transformación de
polímeros naturales. Ejemplo: caucho vulcanizado, etc.
30
Según sus propiedades Físicas:
a) Termoestables: son polímeros que no se pueden fundir a través de
un proceso de calentamiento simple, puesto que su masa es tan dura que
necesita temperaturas muy elevadas para sufrir algún tipo de destrucción.
b) Elastómeros: son polímeros que, aunque pueden ser deformados, una
vez que desaparece el agente que causó la pérdida de su forma pueden
retornar a ella. tienen la propiedad de recuperar su forma al ser sometidos
a una deformación de ella. Ej. Caucho vulcanizado.
c) Termoplásticos: este es un tipo de polímeros que tienen facilidad para
ser fundidos, y por lo tanto pueden ser moldeados. Si tienen una estructura
regular y organizada, pertenecen a la subdivisión de los cristalinos, pero si
su estructura es desorganizada e irregular, se consideran amorfos.
d) Resinas = Son polímeros termoestables que sufren una transformación
química cuando se funden, convirtiéndose en un sólido que, al volverse a
fundir, se descompone. Ej. PVC, Baquelita y Plexiglas.
e) Fibras = Tienen la forma de hilos. Se producen cuando el polímero
fundido se hace pasar a través de unos orificios de tamaño pequeño de
una matriz adecuada y se le aplica un estiramiento.
Según su proceso de obtención:

Los polímeros se obtienen gracias a la polimerización, en esta los
monómeros se agrupan entre si y forman el polímero.
a) Por condensación: son polímeros obtenidos como consecuencia de la
unión de monómeros propiciada por una eliminación molecular.
b) Por adición: son polímeros que resultan de la unión de monómeros por
medio de enlaces múltiples.
Según sus monómeros:

a) Homopolímeros: son polímeros que están constituidos por monómeros
idénticos.
b) Copolímeros: son polímeros que están constituidos por diversos
sectores repetidos, los cuales son iguales entre sí, pero las cadenas que
forman esos sectores son diferentes las unas de las otras.
Según la orientación de sus monómeros:

a) Polímeros lineales: son aquellos que, como su nombre lo dice, cuentan
con una estructura lineal.
b) Polímeros ramificados: son aquellos que además de la cadena
principal, presentan varias de carácter secundario.
Polímeros de condensación
Se forman por la eliminación de agua u otra molécula sencilla entre
monómeros. No se usan iniciador, sino que las moléculas que se van a
31
polimerizar tienen grupos funcionales que reaccionan lentamente entre sí.
Por ejemplo, agua.
Entre los polímeros que se obtienen por este método están:
Poliamidas
Poliésteres
Poliuretanos
Resinas fenol-formaldehído
Melamina-formaldehído
La melanina-formaldehído se usa para elaborar vajillas de
buena calidad.
Podemos resumir las características de polímeros de condensación, de la
siguiente manera:
 Formación de poliésteres, poliamidas, poliéteres, polianhidros, etc., por
eliminación de agua o alcoholes, con moléculas bifuncionales, como
ácidos o glicoles, diaminas, diésteres entre otros (polimerización del
tipo poliésteres y poliamidas.).
 Formación de polihidrocarburos, por eliminación de halógenos o
haluros de hidrógeno, con ayuda de catalizadores metálicos o de
haluros metálicos (policondensación del tipo de Friedel-Craffts y
Ullmann.).
 Formación de polisulfuros o poli-polisulfuros, por eliminación de cloruro
de sodio, con haluros bifuncionales de alquilo o arilo y sulfuros alcalinos
o polisulfuros alcalinos o por oxidación de dimercaptanos
(policondensación del tipo Thiokol.).
Debido a esto, la masa molecular del polímero no es necesariamente un
múltiplo exacto de la masa molecular del monómero. Los polímeros de
condensación se dividen en dos grupos:
Los Homopolímeros.
Polietilenglicol
Siliconas
Los Copolímeros.
Baquelitas.
Poliésteres.
Poliamidas.
La polimerización en etapas (condensación) necesita al menos
monómeros bifuncionales. Deben de saber que los polímeros pueden ser
maquinables.
Polímeros por adición

Los polímeros son un tipo de moléculas orgánicas (macromoléculas), que
se encuentran constituidas por la unión de monómeros, o lo que es lo
mismo, moléculas pequeñas.
32
Los polímeros están constituidos por las uniones de miles de moléculas
pequeñas (monómeros), formando así grandes cadenas de formas
variadas.
Hay polímeros naturales que tienen gran importancia en el comercio y en
la industria, como puede ser el caso del algodón, que se encuentra formado
por numerosas fibras de celulosa. Otros ejemplos de polímeros naturales
como la seda, o la lana. La gran mayoría de los polímeros que usamos
actualmente son de origen sintético.
Para entender los polímeros de adición, es importante dejar claro
el concepto de polimerización, el cual consiste en una reacción a través de
la que se sintetizan polímeros partiendo de sus monómeros.
Dicha reacción se realiza siguiendo diferentes mecanismos, pudiendo ser
una polimerización por pasos, o en cadena. Sea como sea, el tamaño de la
cadena va a depender de la temperatura y del tiempo que dure la reacción,
pudiendo así, cada cadena un tamaño diferente y por lo tanto, también una
masa molecular diferente.
Podemos resumir las características de polímeros de
adición, de la siguiente manera:
 Adición de moléculas pequeñas de un mismo tipo
unas a otras por apertura del doble enlace sin
eliminación de ninguna parte de la molécula
(polimerización de tipo vinilo).
 Adición de pequeñas moléculas de un mismo tipo
unas a otras por apertura de un anillo sin eliminación
de ninguna parte de la molécula (polimerización tipo
epóxido).
 Adición de pequeñas moléculas de un mismo tipo
unas a otras por apertura de un doble enlace con
eliminación de una parte de la molécula
(polimerización alifática del tipo diazo).
 Adición de pequeñas moléculas unas a otras por ruptura del anillo con
eliminación de una parte de la molécula (polimerización del tipo a -
aminocarboxianhidro).
 Adición de birradicales formados por deshidrogenación (polimerización
tipo p-xileno).
Los polímeros pueden ser lineales, cuando se encuentran formados por una
sola cadena de monómeros, o polímeros ramificados.
Existen diferentes procesos para poder unir monómeros con el fin de
formar grandes moléculas, así los polímeros se clasifican de diferentes
maneras, según su origen, su mecanismo de polimerización, su
composición química, sus aplicaciones, o también por las condiciones
experimentales en la reacción, etc.
Los polímeros de adición se encuentran dentro del grupo de polímeros
clasificados según su mecanismo de polimerización.
De este modo, los polímeros de adición son polímeros en los que en su
reacción no se produce la liberación de compuestos de masa molecular
baja. Se lleva a cabo la polimerización en este tipo de polímeros, cuando
está presente un catalizador, que provoca la unión de un polímero detrás
33
del otro, hasta el final de la reacción. Es decir, un polímero de adición se
forma cuando tiene un catalizador y también una temperatura favorable
para su formación, pues dichos factores harán que el alqueno abra su doble
enlace, de manera que quede una valencia libre de
cada átomo de carbono participante, pudiendo así añadirse moléculas de
monómeros, hasta llegar a conseguir un polímero concreto.
Propiedades físicas de los polímeros
 Las propiedades físicas de estas moléculas difieren bastante de las

propiedades de los monómeros que las constituyen.
 Las propiedades van a estar influenciadas por la estructura interna,
presencia de fuerzas intermoleculares, etc.
 Al ser grandes moléculas, la estructura es generalmente amorfa.
 Notable plasticidad, elasticidad y resistencia mecánica.
 Alta resistividad eléctrica.
 Poco reactivos ante ácidos y bases.
 Unos son tan duros y resistentes que se utilizan en construcción: PVC,
baquelita, etc.
 Otros pueden ser muy flexibles (polietileno), elásticos (caucho),
resistentes a la tensión (nailon), muy inertes (teflón), etc.
Utilidad de los siguientes polímeros
El naylon 6.6
El nailon 6,6 tiene un monómero, que se repite n veces, cuanto sea
necesario para dar forma a una fibra. El primer 6 que acompaña al nailon
nos dice el número de carbonos de la amida y la segunda cifra es el número
de carbonos de la cadena ácida.
El nailon 6,6 se sintetiza por condensación en el laboratorio a partir del
monómero cloruro del adipoilo y el monómero hexametilén diamina. Pero
en una planta industrial de nailon, se fabrica generalmente haciendo
reaccionar el ácido adípico (derivado del fenol) con la hexametilendiamina
(derivado del amoniaco).
Polipropileno (PP)
Es el polímero termoplástico, parcialmente cristalino, que se obtiene de la
polimerización del propileno (o propeno). Reciclable, versátil, transpirable.
Alfombras, juguetes, prendas térmicas, salpicaderos, etc.
El poliuretano
El poliuretano (PUR) es un polímero que se obtiene mediante condensación
de polioles combinados con polisocianatos. Se subdivide en dos grandes
grupos: termoestables y termoplásticos (poliuretano termoplástico). Los
34
poliuretanos termoestables más habituales son espumas, muy utilizadas
como aislantes térmicos y como espumas resilientes; pero también existen
poliuretanos que son elástómeros, adhesivos y selladores de alto
rendimiento, pinturas, fibras, sellantes, para embalajes, juntas,
preservativos, componentes de automóvil, en la industria de la
construcción, del mueble y múltiples aplicaciones más. Los poliuretanos
rígidos de densidad más elevada (150-1200 kg/m³) son usados para
elaborar componentes de automóviles, yates, muebles y decorados.
El poliéster
El poliéster (C10H8O4) es una categoría de polímeros que contiene el grupo
funcional éster en su cadena principal. Los poliésteres que existen en la
naturaleza son conocidos desde 1830, pero el término poliéster
generalmente se refiere a los poliésteres sintéticos (plásticos),
provenientes de fracciones pesadas del petróleo. El poliéster termoplástico
más conocido es el PET. El PET está formado sintéticamente con etilenglicol
más tereftalato de dimetilo, produciendo el polímero o poltericoletano.
Como resultado del proceso de polimerización, se obtiene la fibra, que en
sus inicios fue la base para la elaboración de los hilos para coser y que
actualmente tiene múltiples aplicaciones, como la fabricación de botellas
de plástico que anteriormente se elaboraban con PVC. Se obtiene a través
de la condensación de dioles (grupo funcional dihidroxilo).
Las resinas de poliéster (termoestables) son usadas también como matriz
para la construcción de equipos, tuberías anticorrosivas y fabricación de
pinturas. Para dar mayor resistencia mecánica suelen ir reforzadas con
cortante, también llamado endurecedor o catalizador, sin purificar.
El poliéster es una resina termoestable obtenida por polimerización del
estireno y otros productos químicos. Se endurece a la temperatura
ordinaria y es muy resistente a la humedad, a los productos químicos y a
las fuerzas mecánicas. Se usa en la fabricación de fibras, recubrimientos de
láminas, etc.
Poliestireno (PS)
Es un plástico que se obtiene por un proceso denominado polimerización,
que consiste en la unión de muchas moléculas pequeñas para lograr
moléculas muy grandes. La sustancia obtenida es un polímero y los
compuestos sencillos de los que se obtienen se llaman monómeros. Fue
obtenido por primera vez en Alemania por la I.G. Faberindustrie, en el año
1930. Es un sólido vítreo por debajo de 100 ºC; por encima de esta
temperatura es procesable y puede dársele múltiples formas.
Mecanismos: Radicales libres o iónicos
Condiciones experimentales de polimerización
Emulsión, suspensión o en bloque
Termoplástico, duro, aislante. Juguetes, envases, aislante, etc.
35
Polietileno (PE)
Es químicamente el polímero más simple. Se representa con su unidad
repetitiva (CH2-CH2)n. Por su alta producción mundial (aproximadamente
60 millones de toneladas son producidas anualmente). Es también el más
barato, siendo uno de los plásticos más comunes. Además, es
termoplástico, aislante térmico, inerte químicamente. Tuberías, persianas,
bolsas, botellas, vasos, film transparente, etc. Es químicamente inerte. Se
obtiene de la polimerización del etileno (de fórmula química CH2=CH2 y
llamado eteno por la IUPAC), del que deriva su nombre.
RECICLADO DE PLASTICOS
36
MATERIALES COMPUESTOS
Los materiales compuestos son combinaciones macroscópicas de dos o más
materiales diferentes que poseen una interfase discreta y reconocible que
los separa. Debido a ello, son heterogéneos (sus propiedades no son las
mismas en todo su volumen). Si bien algunos materiales compuestos son
naturales (como la madera o el hueso), la gran mayoría de los materiales
compuestos utilizados en la actualidad son diseñados y “fabricados” por el
hombre.
¿Cuáles son los componentes de los materiales compuestos?
Para comprender qué son los materiales compuestos y por qué los
necesitamos, debemos estudiar qué características poseen y cómo se
relacionan la matriz y el refuerzo.
LA MATRIZ
La matriz es la fase continua en la que el refuerzo queda “embebido”. Tantos

materiales metálicos, cerámicos o resinas orgánicas pueden cumplir con este
papel. A excepción de los cerámicos, el material que se elige como matriz no
es, en general, tan rígido ni tan resistente como el material de refuerzo.
Las funciones principales de la matriz son:
• definir las propiedades físicas y químicas;
• transmitir las cargas al refuerzo
• protegerlo y brindarle cohesión.
Así como también permitirá determinar algunas características del material

compuesto como la conformabilidad y el acabado superficial, es decir, de las
propiedades de la matriz dependerá la capacidad que posea el material
compuesto para ser conformado con geometrías complejas en procesos que,
generalmente, no involucrarán posteriores etapas de acabado. Al someter al
material compuesto a diferentes tipos de cargas mecánicas la matriz juega
diferentes roles:
37
1. Bajo cargas compresivas: es la matriz la que soporta el esfuerzo, ya que
se trata de la fase continua.
2. En tracción: la matriz transfiere la carga aplicada sobre la pieza a cada

una de las fibras o partículas, de manera que éstas sean las que soporten
el esfuerzo. Para ello es necesaria una excelente adhesión entre la
matriz y el refuerzo.
Además, muchas veces es la matriz la que determina la resistencia al impacto

y la encargada de detener la propagación de fisuras.
Propiedades de las matrices
La matriz de un material compuesto:
• soporta las fibras manteniéndolas en su posición correcta;
• transfiere la carga a las fibras fuertes,
• las protege de sufrir daños durante su manufactura y uso;
• y evita la propagación de grietas en las fibras a todo lo largo del

compuesto.
• La matriz, por lo general, es responsable del control principal de las

propiedades eléctricas, el comportamiento químico y el uso a
temperaturas elevadas del compuesto.
Las matrices poliméricas son las más comúnmente utilizadas. La mayoría de

los polímeros, tanto termoplásticos como termoestables están disponibles
en el mercado con el agregado de fibras de vidrio cortas como refuerzo. Los
compuestos de matriz metálica incluyen aluminio, magnesio, cobre, níquel y
aleaciones de compuestos ínter metálicos reforzados con fibras cerámicas y
metálicas. Mediante los compuestos de matriz metálica se cubre una
diversidad de aplicaciones aeroespaciales y automotrices. La matriz metálica
permite que el compuesto funcione a altas temperaturas, pero, a menudo,
la producción de una pieza de este tipo de materiales compuestos es más
costosa que la de una pieza de compuestos de matriz polimérica. En los
materiales compuestos, también, pueden utilizarse como matriz materiales
cerámicos frágiles. Los compuestos de matriz cerámica tienen buenas
propiedades a temperaturas elevadas (hasta algunos miles de grados
centígrados) y son más livianos que los de matriz metálica a igual
temperatura.
EL MATERIAL DE REFUERZO
Es la fase discontinua (o dispersa) que se agrega a la matriz para conferir al

compuesto alguna propiedad que la matriz no posee. En general, el refuerzo
se utiliza para incrementar la resistencia y rigidez mecánicas, pero, también,
se emplean refuerzos para mejorar el comportamiento a altas temperaturas
o la resistencia a la abrasión. El refuerzo puede ser en forma de partículas o
de fibras. Como regla general, es más efectivo cuanto menor tamaño tienen
las partículas y más homogéneamente distribuidas están en la matriz o
cuando se incrementa la relación longitud/diámetro de la fibra. Si bien, como
38
veremos más adelante, los materiales de refuerzo pueden presentarse en
forma de partículas en un amplio grupo de materiales compuestos, los más
numerosos y ampliamente utilizados son aquellos reforzados con fibras. En
la mayoría de los compuestos reforzados con fibras, éstas son resistentes,
rígidas y de poco peso. Si el compuesto debe ser utilizado a temperaturas
elevadas, también la fibra deberá tener una temperatura de fusión alta. Por
lo que la resistencia específica y el módulo específico de la fibra son
características importantes.
Resistencia específica = σy ρ Módulo específico = Ε ρ donde es el esfuerzo de

cedencia, la densidad y el módulo de elasticidad.
Las fibras más utilizadas son las de vidrio, carbono y aramida. Estos tres
materiales poseen una resistencia a la tracción extremadamente alta. Sin
embargo, esto no parece muy evidente cuando los pensamos como sólidos
macizos.
Clasificación de los materiales compuestos
1. Existe una clasificación de materiales compuestos en función de la

naturaleza de la matriz:
 Compuestos de matriz polimérica: son los más comunes. También

se los conoce como polímeros (o plásticos) reforzados con fibras. La
matriz es un polímero y una variedad de fibras, tales como las de
vidrio, las de carbono o las aramídicas, se utilizan como refuerzo.
 Compuestos de matriz metálica: se utilizan cada vez más en la

industria automotriz. Estos materiales están formados por metales
“livianos” como el aluminio como matriz y fibras de refuerzo como
las de carburo de silicio.
 Compuestos de matriz cerámica: se utilizan en aplicaciones de alta

temperatura. Estos materiales están formados por una matriz
cerámica y un refuerzo de fibras cortas, o whiskers de carburo de
silicio o nitruro de boro.
Fibra de vidrio
El vidrio… a nadie se le ocurriría decir que es más resistente que el acero u
otro metal. Ni siquiera que es más resistente que los polímeros que
Recientemente ha aparecido un utilizamos de manera corriente. Una varilla de vidrio diríamos que es, sin
material de matriz de nailon temor a equivocarnos, mucho menos resistente que un revolvedor de
reforzado con fibra de vidrio que plástico, o que una cucharita de metal ¿no es cierto? Entonces… ¿por qué
es extraordinariamente fuerte y utilizamos fibras de VIDRIO para reforzar materiales compuestos? Cuando
con gran resistencia al impacto. sometemos a estos materiales “frágiles” a tensiones, los defectos presentes
al azar en el sólido, provocan la ruptura del mismo a esfuerzos mucho
menores que su resistencia teórica. Para solucionar este problema, estos
materiales son producidos en forma de fibras de manera tal que, si bien
existen esos mismos defectos orientados al azar, estos se observarán en
algunas de las miles de fibras, mientras que el resto podrá dar cuenta de la
resistencia esperada del material sin defectos Sin embargo, las fibras sólo
pueden exhibir esta alta capacidad de resistir esfuerzos en la dirección de las
39
mismas, como ocurre con los filamentos que forman una soga. Luego, las
propiedades mecánicas son generalmente anisotrópicas y varían mucho
según el grado de ordenamiento de las fibras en el interior del material:
ordenadas uniaxialmente, parcialmente ordenadas y desordenadas. Son las
fibras más comúnmente utilizadas, en principio porque su costo es menor a
las de carbono o aramídicas. Las matrices más comunes son las resinas de
poliéster. Tienen una densidad y propiedades a la tracción comparable a las
fibras de carbono y aramida, pero menor resistencia y módulo de tensión,
aunque pueden sufrir mayor elongación sin romperse. Las aplicaciones más
comunes son:
• carrocerías de automóviles y barcos,
• recipientes de almacenaje,
• principalmente la industria del transporte en general.
Fibra de carbono
La estructura atómica de la fibra de carbono es similar a la del grafito,
consiste en láminas de átomos de carbono arreglados en un patrón regular
hexagonal. El grafito es el material de las minas de lápiz negro. De la misma
manera que cuando pensamos en la fibra de vidrio, no se nos ocurriría pensar
que la mina de lápiz es un material súper resistente ¿no es cierto? Entonces...
¿por qué las fibras de carbono, con una estructura tan parecida, sí lo son? La
diferencia recae en la manera en que las láminas hexagonales que forman el
grafito se intercruzan. El grafito es un material cristalino en donde las hojas
se sitúan paralelamente unas a otras regularmente. Cuando uno escribe,
Las fibras de carbono fueron mayormente lo que pasa es que las hojas se deslizan fácilmente unas sobre
utilizadas por primera vez por Edison otras, transfiriéndose al papel. Las uniones químicas entre las hojas son
en el siglo XIX como filamentos para relativamente débiles, dándoles al grafito su blandura y brillo característicos.
bombillas. Él las obtuvo por La fibra de carbono es una forma de grafito en la cual estas láminas son largas
calentamiento en condiciones y delgadas. Los manojos de estas cintas se empaquetan entre sí para formar
especiales de fibras vegetales. fibras, de ahí el nombre fibra de carbono. La fibra de carbono es un material
amorfo: las cintas de átomos de carbono están azarosamente empaquetadas
o apretadas, juntas. Esto hace que ante una tensión de tracción, las hojas se
“traben” unas con otras, previniendo su corrimiento entre capas e
incrementando, grandemente, su resistencia.
La fibra de carbono que utilizamos en la actualidad como refuerzo de

materiales compuestos se fabrica a partir de un polímero llamado
poliacrilonitrilo (PAN), a través de un complicado proceso de calentamiento.
Los filamentos de fibra de carbono tienen un diámetro que oscila entre 5 y 8
mm y están combinados en mechas que contienen entre 5000 y 12000
Es muy utilizada en la industria filamentos. Estas mechas pueden retorcerse en hilos y formar tejidos. Las
aeronáutica para disminuir el peso de fibras de carbono tienen alta resistencia mecánica y alta rigidez, pero son
los aviones. Su elevado precio limita poco resistentes al roce y al impacto de baja energía.
las aplicaciones en la industria del
automóvil.
40
Fibras orgánicas
La aramida es un filamento orgánico que proviene de ciertos derivados del
Además de los composites, sus
petróleo. Su nombre se deriva de las funciones orgánicas que poseen:
aplicaciones incluyen ropa de
aromático y amida. Se utilizan en estructuras compuestas, como en las fibras
protección, chalecos antibalas,
de Kevlar. El KEVLAR es un polímero totalmente aromático, infusible que,
productos de fricción, reforzamiento
químicamente es muy similar al nylon T. Sólo se fabrica como fibra (mediante
de elastómeros (p.ej. tubos y cintas
fricción en solución), tiene una estabilidad y resistencia térmica y a las llamas
de transportadores de cinta),
muy altas. Sus propiedades de tracción son superiores a las de las fibras
cables, cuerdas y telas de las velas
textiles normales debido a un alto grado de orientación molecular resultante
de barcos. El desarrollo importante
de sus moléculas lineales rígidas y de su propensión a formar cristales
de las fibras de aramida tiene lugar
en los años sesenta y a principios de
líquidos durante la fricción en solución. Se utilizan, ampliamente, en los
los setenta.
composites más ligeros que aislantes eléctricos que se basan en fibra de
carbono. Sus propiedades mecánicas suelen ser inferiores. Su coeficiente
específico de tracción es alto y cercano al de los composites de fibra de
carbono, pero su resistencia a la compresión es bastante débil.
Las fibras de aramida tienen una alta resistencia al impacto y la corrosión y

son extremadamente resistentes al ataque químico, exceptuando ácidos
fuertes y bases a altas concentraciones. Las fibras de aramida están
disponibles a través de 3 fabricantes con los siguientes nombres comerciales:
Twaron, Kevlar y Technora. La fibra de Kevlar fue la primera en ser
introducida al mercado por Du Pont en el año 1972. La aramida se degrada a
480ºC en nitrógeno y a alrededor de los 380ºC en aire. Se utilizan en cables,
sistemas balísticos y de armamento.
Fibras naturales
Actualmente, cada vez se utilizan más materiales reforzados con fibras que
sean más económicas y de menor impacto medioambiental. Para ello, se
están reforzando muchos polímeros.
Es muy utilizada en la industria aeronáutica para disminuir el peso de los

aviones. Su elevado precio limita las aplicaciones en la industria del
automóvil. con fibras provenientes de productos naturales como el lino o la
fibra de coco; utilizándose más en la industria del automóvil donde según
una directriz de la UE para el 2015 el 95 % de la masa de un coche debe ser
reutilizable. Además, si las fibras de refuerzo provienen de vegetales, el
impacto medioambiental total en la fabricación de las piezas es mucho
menor. Se está dedicando mucho esfuerzo de investigación en la fabricación
de materiales compuestos completamente “ecológicos” o “verdes”. En ellos
se refuerza la matriz del polímero natural (p. ej. celulosa) con fibras de origen
vegetal (p. ej. fibra de lino). Ya existen polímeros comerciales
completamente “verdes” y se prevé que su producción aumente en el futuro
(aunque, actualmente, los precios son mayores que los análogos obtenidos
del petróleo).
41
LA INTERFASE
Además de las características de las fibras y de la matriz, las propiedades de

los materiales compuestos dependerán de cómo sea la interfase (la región
de contacto) entre estos dos componentes. Si la interfase es débil, la
transferencia de carga de la matriz a la fibra no será eficiente y/o bien será
la matriz la que termine soportando las cargas (y fallando, puesto que no es
muy resistente), o se producirán huecos entre la matriz y las fibras, lo cual
llevará a la rotura de la pieza. Lograr una buena adhesión entre la fibra y la
Microfotografía obtenida por matriz no es tarea fácil, ya que en general se trata de materiales de familias
microscopía electrónica de barrido de
diferentes (polímero - vidrio, metal - cerámico) y la buena adhesión depende
la superficie de fractura de una
aleación plata-cobre, reforzada con del contacto íntimo de los átomos en la superficie de uno y otro componente.
fibras de carbono. Una mala unión Es por eso que existe toda un área de desarrollo de aditivos con los cuales
hace que gran parte de la superficie de recubrir a las fibras para que resulten más compatibles con la matriz, y
la fractura siga la interfase entre la
aumenten la adhesión entre los componentes del material compuesto.
matriz de metal y las fibras de grafito
(x3000). (De Metals Handbook,
American Society for Metals, Vol. 9,
9a. Ed., 1985.) Propiedades de los materiales compuestos
Propiedades mecánicas (propiedades específicas) Dado que los materiales

compuestos combinan resinas con fibras de refuerzo, las propiedades del
material resultante combinarán de alguna manera las propiedades de cada
uno de estos dos componentes. Las propiedades del material compuesto
estarán determinadas por:
• Las propiedades de la fibra
• Las propiedades de la matriz
• La relación entre la cantidad de fibra y de resina en el material (la

fracción en volumen de fibra)
• La geometría y orientación de las fibras en el compuesto

La mayoría de los materiales compuestos poseen una alta resistencia
mecánica al mismo tiempo que una baja densidad, lo cual permite realizar
estructuras y dispositivos resistentes y a la vez livianos. A la relación entre la
resistencia mecánica y la densidad se la denomina resistencia específica.
Como se observa en las figuras de la página anterior, los cerámicos y los
metales aventajan a los compuestos en mayor resistencia, mientras que los
polímeros poseen en general la menor densidad, pero al evaluar ambas
propiedades juntas, los materiales compuestos son la opción más
conveniente. Esto se debe a que al utilizar una matriz polimérica logramos
una baja densidad; mientras que las fibras aportan la resistencia mecánica,
pero como son la fase minoritaria no agregan demasiado peso al material.
Resistencia a la corrosión
En otras aplicaciones, los materiales compuestos son preferidos en lugar de

los metales; no por permitir el diseño de estructuras más livianas, sino
porque nos permiten obtener materiales con mejor resistencia a los medios
42
corrosivos. Los metales son susceptibles a la corrosión en muchos medios
agresivos, como los relacionados con la industria del petróleo. En cambio, los
polímeros y los cerámicos son, en general, más resistentes, cuando no
totalmente inertes en dichos medios. Entonces, si logramos un material
compuesto (una resina con fibras de vidrio, por ejemplo) con la resistencia
mecánica y tenacidad adecuadas para aplicaciones como tuberías para la
industria petrolera, esta opción poseerá, además, la capacidad de resistir
mejor las condiciones de servicio.
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DOSSIER DE

DOSSIER DE TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES | DOCENTE: SOFIA L. CABERO HERBAS

ESTRUCTURA DE LOS METALES

ESTRUCTURA CRISTALINA DE LOS METALES

Tipos de estructuras cristalinas

Cubica centrada en la cara (FCC) Cobre (Cu)

(HCP) Hexagonal compacta (HCP) Zinc (Zn)

ESTRUCTURAS NO CRISTALINAS (AMORFAS)

Muchos materiales importantes como por ejemplo los líquidos y los

PROPIEDADES DE LOS METALES

Los líquidos no tienen forma determinada y toman la forma del recipiente

Los gases no tienen forma y se reparten uniformemente en el espacio de

Temperatura de fusión – temperatura de solidificación

Temperatura de ebullición - temperatura de condensación

Masa es una propiedad de toda materia.

Igualdad de masa, pero

Espacio para las Dilatación térmica

Las principales características químicas son:

COMBINACIONES CON EL OXÍGENO

Las propiedades mecánicas de un material describen su comportamiento

Fragilidad y Tenacidad indican el comportamiento de un material

Dureza de un cuerpo se designa como la resistencia que se opone a la

a. Brinell (con esfera), para durezas no elevadas.

b. Rockwell (esfera o cono de diámetro), para durezas el evadas.

Estas propiedades indican el comportamiento del material al trabajarlo.

Colabilidad y Fusibilidad Se denominan colables los materiales que funden

Mecanizabilidad. Se dice que son mecanizables por corte o arranque de

Templabilidad. Indica que la dureza del material puede modificarse por

DATOS SOBRE LOS METALES

Mezcla de cristales: Los componentes de la aleación forman cristales por

DUREZA Y RESISTENCIA DE UNA ALEACIÓN Frente a un metal de una sola

1. Aceros al bajo carbono, con menos de 0.20% de carbono, son por

ACEROS DE BAJA ALEACIÓN

Cromo (Cr). Mejora la resistencia, dureza, resistencia al desgaste y dureza

Las especificaciones AISI-SAE de muchos de los aceros de baja aleación se

2. Inoxidables ferríticos. Estos aceros tienen alrededor de 15 a 20% de

4. Inoxidables endurecibles por precipitación. Una composición típica es

Son aleaciones de hierro, carbono y silicio en las que el contenido de

El cubilote es la instalación más empleada para su fabricación, Fig. XV.2. No

Excepcionalmente, estos elementos pueden llegar a 4% y en ocasiones se

Tipos de fundiciones de hierro

Fundiciones grises laminares

Propiedades de las fundiciones

a. Metales no ferrosos pesados

cobre, el estaño, el plomo, el cinc, el níquel, el cromo y el cobalto.

b. Metales no ferrosos ligeros

c. Metales no ferrosos ultraligeros

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Aproximadamente el 65% del níquel consumido se emplea en la

CLASIFICACION DE LOS POLIMEROS

Según su proceso de obtención:

Según sus monómeros:

Según la orientación de sus monómeros:

Polímeros por adición

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 Las propiedades físicas de estas moléculas difieren bastante de las

Utilidad de los siguientes polímeros

¿Cuáles son los componentes de los materiales compuestos?

La matriz es la fase continua en la que el refuerzo queda “embebido”. Tantos

Las funciones principales de la matriz son:

• definir las propiedades físicas y químicas;

• transmitir las cargas al refuerzo

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