LAD01337 MaterialesConstruccion U2

MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
HORMIGÓN EN LA CONSTRUCCIÓN
Materiales de construcción – Hormigón en la construcción
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ÍNDICE
ÍNDICE........................................................................................................................................................................... 3
1. TIPOS DE HORMIGONES. HORMIGONES ESPECIALES ...................................................................................... 4
1.1 Introducción ........................................................................................................................................................... 4

1.2 Tipos de hormigones ............................................................................................................................................. 4
1.3 Otros tipos de hormigón: hormigones especiales .................................................................................................. 6
2. PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS HORMIGONES ........................................................................................ 13
2.1 Propiedades del hormigón ................................................................................................................................... 13

2.2 Propiedades mecánicas del hormigón................................................................................................................. 18
3. DIMENSIONADO DE CIMENTACIONES SUPERFICIALES .................................................................................. 24
3.1 Predimensionamiento .......................................................................................................................................... 24

3.2 Comprobaciones estructurales ............................................................................................................................ 29
4. DIMENSIONADO DE MÉNSULAS CORTAS ......................................................................................................... 35
4.1 Introducción ......................................................................................................................................................... 35

4.2 Diseño simplificado .............................................................................................................................................. 38
5. FISURACIÓN EN HORMIGÓN ARMADO .............................................................................................................. 43
5.1 Estado límite de servicio de fisuración ................................................................................................................ 43

5.2 Cálculo de la abertura característica de fisura..................................................................................................... 45
5.3 Verificación del Estado mínimo de fisuración en la viga principal del pórtico ...................................................... 47
6. REFERENCIAS ....................................................................................................................................................... 50
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1. TIPOS DE HORMIGONES. HORMIGONES ESPECIALES
1.1 Introducción
El hormigón es uno de los elementos más comunes usados en construcción a nivel mundial. El
hormigón es un material de bajo precio respecto al acero, de resistencia similar o mayor a la
del ladrillo, que permite construir elementos de casi cualquier forma. También es buen aislante
acústico y resistente al fuego.
Su popularidad ha crecido exponencialmente desde su invención, hace más de 150 años. Y se

ha usado a discreción para proyectos de todo tipo, han ido surgiendo diferentes tipos de
hormigones especiales, únicamente cambiando ligeramente su composición para conferirles
las propiedades más adecuadas para cada situación. Según un estudio de la BBC, la
producción de hormigón se multiplicó por treinta desde 1950 y cuadriplicó desde 1990.
1.2 Tipos de hormigones
Los tipos de hormigón más utilizados en el sector de la construcción son:
1.2.1. Hormigón en masa
Se vierte directamente en moldes previamente preparados y dan macizos sometidos a

esfuerzos de compresión. Lo habitual es obtenerlo fruto de la mezcla entre tres ingredientes
muy habituales cuando se habla sobre hormigón: cemento con grava, arena y agua. Muy
utilizado en cimentaciones o, como su propio nombre indica, para construir muros en masa.
Figura 1. Aspecto de hormigón en masa
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1.2.2. Hormigón armado
Es el tipo de hormigón estructural más utilizado en construcción. Contiene en su interior una

armadura metálica y trabaja también a la flexión. Las barras de acero se introducen en la
propia pieza de hormigón, en el borde que resiste las tracciones, y debido a la adherencia entre
ambos materiales, las primeras resisten las tracciones y el segundo las compresiones.
Compuesto por fibras de vidrios, acero o plásticas, su uso mundialmente extendido se debe a
varios factores como, por ejemplo, su larguísima vida útil. Además de adaptarse a cualquier
tipo de construcción, otra de sus principales ventajas es que apenas necesita mantenimiento.
Figura 2. Colocación de hormigón armado
1.2.3. Hormigón pretensado
Contiene acero sometido a fuerte tracción previa y permanente. La idea básica del pretensado
es someter a compresión al hormigón antes de cargarlo, en todas aquellas áreas en que las
cargas produzcan tracciones. En pocas palabras, recurrir al pretensando es la herramienta
constructiva con la que se consigue contrarrestar la debilidad del hormigón común en la
tracción. A diferencia de otros hormigones, el pretensado se elabora en fábrica para llevarlo
posteriormente hasta el lugar de la obra. De gran resistencia, es idóneo - entre otras muchas
aplicaciones - para obras en las que el componente estético tenga un especial protagonismo.
Figura 3. Tesado de las armaduras activas de un tablero de hormigón pretensado
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1.2.4. Hormigón ciclópeo
Es un tipo de material de construcción usado en cimentaciones, en lechos marinos o de río.

Este sistema ha quedado prácticamente en desuso, aunque todavía puede tener algunos
viables. ¿La gran diferencia con otros hormigones? Que a la mezcla tradicional se le añaden
rocas (60% hormigón y 40% rocas). No cualquier roca, evidentemente. Entre otras cosas se
exige que estén limpias y su forma sea redondeada.
Figura 4. Puesta de hormigón ciclópeo
1.3 Otros tipos de hormigón: hormigones especiales
En la construcción moderna la capacidad de personalización de los proyectos en la mayor

medida posible es un valor diferenciador y una garantía de calidad del resultado final. Existen
multitud de tipos de hormigón en función de sus aplicaciones, propiedades técnicas, estéticas,
método constructivo o su durabilidad, entre otros aspectos.
1.3.1. Hormigón de Alta Resistencia
Se trata de un tipo de hormigón mucho más resistente que el hormigón convencional en

relación con sus propiedades mecánicas y con una mayor durabilidad frente a las agresiones
químicas. Su uso está muy extendido en la fabricación de estructuras de obra civil ya que
puede alcanzar resistencias superiores a 70 MPa, grandes estructuras o rascacielos.
Contiene aditivos como el humo de sílice y cenizas volantes, además de plastificantes que
permiten reducir la cantidad de agua de amasado. Esta característica provoca a su vez que la
porosidad sea muy reducida, lo que mejora la protección contra patologías típicas del
hormigón, como el ataque por sulfatos y la reacción árido-álcali.
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1.3.2. Hormigón ligero
Ya sea empleando áridos de baja densidad, eliminando elementos finos o incorporando

burbujas de gas en la masa, se consigue un hormigón cuya principal propiedad es una
considerable reducción de peso. No obstante, no es su única propiedad ya que si contiene un
gran volumen interno de huecos es capaz de aportar aislamiento térmico y acústico
Figura 5. Aspecto de un hormigón ligero
Obviamente, una de las desventajas del compuesto es una pérdida de resistencia mecánica,
algo que deberá tenerse en cuenta a la hora de decidir su aplicación. Una de sus utilidades
más conocidas, aparte de la de aligerar estructuras, es la de reforzar forjados en
rehabilitaciones de edificios o regularizar suelos desnivelados.
1.3.3. Hormigón autocompactante
Como su propio nombre indica, la principal propiedad de este tipo de hormigón es que no
necesita compactación, es decir, no requiere hacer el vibrado del hormigón recién vertido. El
hormigón autocompactante se obtiene mediante la adición de aditivos superplastificantes. Es
capaz de fluir por el interior del encofrado de forma natural sin que exista segregación ni
bloqueos y consigue compactarse por la acción de su propio peso.
Valorando que deben tenerse ciertas precauciones a la hora de la ejecución, estas propiedades
del hormigón lo hacen interesante para cualquier construcción, aunque uno de sus principales
usos es la fabricación de piezas con formas complicadas o su empleo en la construcción de
infraestructuras donde las labores de compactación son complicadas.
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Figura 6. Colocación de hormigón autocompactante
1.3.4. Hormigón reforzado con fibras
Los hormigones reforzados con fibras se consiguen mediante la incorporación de fibras a la

mezcla de hormigón, consiguiendo un producto final más homogéneo con mayor resistencia en
esfuerzos a tracción y mejores propiedades frente a la fatiga. Normalmente, se utilizan tres
tipos diferentes de fibras para confeccionar un tipo de mezcla u otra en función de las
propiedades que se desean obtener:
Fibras de acero: Se utilizan de diversos tamaños y formas en función de las cuales varían las
características finales del hormigón. Forman una armadura muy efectiva aumentando
notablemente la tenacidad, la resistencia a la flexotracción y los impactos, reducen las
deformaciones frente a cargas mantenidas y, en definitiva, se incrementa la durabilidad del
compuesto. Cabe reseñar que este tipo de hormigón precisa de una correcta dosificación y
amasado, de lo contrario no sólo no se conseguirían las propiedades deseadas si no que el
resultado final carecería de la efectividad del refuerzo además de padecer de otras patologías.
Figura 7. Aspecto muestra interior hormigón con fibras de acero
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Fibras poliméricas: Pueden ser polímeros como aramida, nylon, polipropileno, polietileno,
poliéster… Dotan al hormigón de una resistencia especial frente a impactos y un buen
comportamiento frente al fuego. Sin embargo, son muy deformables (cuentan con un bajo
módulo de elasticidad) y tienen una pobre adherencia con el mortero, con lo que la resistencia
a flexión del hormigón no aumenta significativamente y las deformaciones una vez que se
fisura pueden ser importantes.
Figura 8. Aspecto muestra interior hormigón con fibras de polipropileno
Fibras de vidrio: En este caso las fibras deben de tener propiedades álcali-resistentes, de otro
modo se deteriorarían al entrar en contacto con los álcalis del cemento. Destacan por su alta
resistencia a tracción y un módulo de elasticidad aceptable. De nuevo, un correcto amasado es
fundamental y suelen utilizarse aditivos que lo facilitan.
Figura 9. Aspecto muestra fibras de vidrio
1.3.5. Hormigón proyectado
Más que de un tipo de hormigón, en este caso podemos hablar de un sistema de puesta en
obra específico, ya que la mezcla que suele usarse es muy similar a la del hormigón armado
habitual, salvando que existe una limitación del tamaño máximo de árido utilizado en función de
las características de la máquina utilizada para su aplicación.
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El hormigón se proyecta con una manguera o cañón de alta presión sobre una superficie,
vertical u horizontal, que sirva de soporte. La fuerza del impacto del hormigón sobre la
superficie permite que éste quede perfectamente compactado y con buena densidad. También
suelen utilizarse aditivos que faciliten una correcta aplicación.
Con esta técnica se consigue una buena resistencia por metro cuadrado y suele utilizarse en
revestimientos o estabilizaciones del terreno.
Figura 10. Aplicación de hormigón proyectado
La mampostería de hormigón modular, en sus distintos formatos, composición y acabados, es

aplicable a todo tipo de muros (tanto portantes como no portantes), incluyendo muros simples,
fachadas, medianerías y particiones interiores, paredes exteriores de chimeneas, con cámara
de aire, divisiones, muros de contención de tierras y de sótano. Pueden emplearse tanto como
revestimiento interior o como expuestos exteriormente en edificios de todo tipo, en cierres de
fincas y en aplicaciones de ingeniería civil.
El bloque puede definirse como una pieza prefabricada de hormigón de forma sensiblemente
ortoédrica, con una relación longitud/anchura inferior a 6, altura/longitud inferior a 1 y sin
armadura alguna. El orden habitual para designar las dimensiones es longitud x altura x
anchura. Podemos acotar las dimensiones de los bloques más habituales en los siguientes
rangos de medidas: longitud (40 - 50 cm), altura (10 - 20 cm) y anchura (10 - 30 cm).
1.3.6. Hormigón drenante
Este tipo de hormigón permite construir superficies firmes, aunque muy porosas, de manera
que el agua puede circular a través de él consiguiendo unas excelentes propiedades
drenantes. Suele utilizarse como sustitutivo de elementos como las zahorras o los bolos o en la
confección de sistemas de drenaje. Por ejemplo, en el trasdosado de muros enterrados, o para
la construcción de suelos de urbanizaciones, pistas deportivas, lavaderos…
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Para conseguir un hormigón con estas características se eliminan los finos en su dosificación,
consiguiendo que tenga poros abiertos de gran sección. Dependiendo de su uso final debe
variarse tanto su espesor como su porosidad, ya que estas variables afectan a su resistencia.
Necesita realizar una compactación adecuada para garantizar su durabilidad y una base
adecuada que desaloje el agua que se drene a través de él, ya que de otro modo quedaría
estancada.
Figura 11. Losa de hormigón drenante
1.3.7. Hormigón de uso no estructural
Como su propio nombre indica, esta categoría de hormigones sirve para realizar funciones de
protección sobre el hormigón que sí conforma la estructura o para piezas auxiliares,
ornamentales o de relleno. La normativa española sobre hormigones establece que existen dos
tipos de hormigones para usos no estructurales:
▪ Hormigón de limpieza: Se utiliza para adecuar el lugar donde se va a asentar el

hormigón estructural. Forma una capa entre éste y el terreno evitando la contaminación
y desecación durante las primeras horas de hormigonado.
Figura 12. Puesta de hormigón de limpieza en la base de una cimentación de un muro
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▪ Hormigón no estructural: Está destinado a la fabricación de elementos como aceras,

rellenos, bordillos, bolardos… Se compone de los mismos ingredientes que un hormigón
tradicional con la excepción de que puede emplearse hasta el 100% de árido grueso
procedente del reciclado. En usos ornamentales, existen aditivos de todo tipo como
pigmentos para aportar colores a la mezcla o, por ejemplo, fibras de vidrio que permiten
crear un efecto de cerramiento translúcido.
Figura 13. Puesto de fabricación de bordillos de hormigón
1.3.8. Hormigón antibacteriano
Este tipo de hormigón se consigue mediante un aditivo o fibras biocidas que impiden el
desarrollo de microorganismos en su superficie. De esta manera se vuelve atractivo para su
uso en hospitales, piscinas, granjas de animales… en donde la higiene sea un factor para tener
en cuenta.
Hablando de hormigón es fundamental que la ejecución de la obra sea lo más cuidada posible,
poniendo especial atención en la dosificación de la mezcla, el amasado, la compactación.
Salta a la vista que un requerimiento común fundamental para aprovechar al máximo las
propiedades de estos hormigones es contar con un proyecto sin errores y una cuidada
ejecución de la obra. En Ingenieros Asesores somos una compañía integrada en ARPHO
(Asociación de Reparación, Refuerzo y Protección del Hormigón) y especialistas en hormigón,
ya sea en las fases de ejecución de la obra, tareas de diagnóstico de patologías,
mantenimiento, conservación o reparación del hormigón.
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2. PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS HORMIGONES
2.1 Propiedades del hormigón
Desde su invención en el siglo XIX se ha convertido en el material estructural más utilizado. Su

evolución desde las primeras construcciones empíricas con grandes errores de diseño hasta
los actuales tipos especializados para cada aplicación ha transcurrido un siglo largo que lo ha
consolidado como un material de altas prestaciones. Esta evolución es el resultado de las
investigaciones llevadas a cabo en los planos químicos, físicos, mecánicos y estéticos. Su
comportamiento al fuego los convierte en el material estructural más seguro antes ese tipo de
siniestro. El conocimiento de sus debilidades permite elaborar estructuras seguras y duraderas.
Piénsese que las estructuras de hormigón construidas en los años cincuenta están en pleno
uso sin señales de deterioro. Por lo que cabe pensar que los nuevos conocimientos en materia
de durabilidad permitirán construir estructuras de hormigón relativamente baratas con una vida
útil superior a los 150 años.
Una duración que supera la que el dinamismo de las ciudades actuales necesita, dado los
rápidos cambios de necesidades por el desarrollo poblacional. Todo muro de carga tendrá un
espesor de al menos 115 mm.
2.1.1. Propiedades del hormigón fresco
El hormigón fresco es el producto inmediato del amasado de sus componentes. Desde el

primer momento se están produciendo en su masa reacciones químicas que condicionan sus
características finales como material endurecido. Reacciones que se prolongan
sustancialmente hasta un años después de su amasado. El hormigón fresco es una masa
heterogénea de fases sólidas, líquidas y gaseosas que se distribuyen en igual proporción si
está bien amasado.
Las propiedades fundamentales de este estado del hormigón son las siguientes:
▪ Consistencia
▪ Docilidad
▪ Homogeneidad
▪ Masa específica
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Consistencia
Consistencia es la capacidad del hormigón fresco de deformarse. Principalmente se mide

mediante el descenso en centímetros en el ensayo del cono de Abrams.
Figura 14. Procedimiento ensayo cono de Abrams
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Tabla 1. Asignación de calidades de consistencia en el Ensayo de Abrams
Docilidad
Docilidad: Es sinónimo de trabajabilidad del hormigón fresco. Es su capacidad de ser puesto en

su lugar de destino con los medios de compactación de que se dispone.
Principalmente se mide mediante el descenso en centímetros en el ensayo del cono de

Abrams.
Homogeneidad
Homogeneidad es la cualidad de distribución por toda la masa de todos los componentes del
hormigón en las mismas proporciones. A la cualidad de homogeneidad se opone el defecto de
la segregación o decantación. Se mide por la masa específica de porciones de hormigón fresco
separadas entre sí.
Masa específica
Masa específica es la relación entre la masa del hormigón fresco y el volumen ocupado.
Puede medirse con el hormigón compactado o sin compactar. La densidad del hormigón fresco
compactado es una medida del grado de eficacia del método de compactación empleado. Se
mide en kg/m3
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Tiempo abierto
Tiempo abierto es el período de tiempo que transcurre entre el amasado del hormigón y el
principio del fraguado. Es una propiedad muy importante pues es en el que se puede manipular
el hormigón sin merma de sus características.
2.1.2. Propiedades del hormigón endurecido
El carácter de hormigón endurecido lo adquiere el hormigón a partir del final de fraguado.
El hormigón endurecido se compone del árido, la pasta de cemento endurecido (que incluye el
agua que ha reaccionado con los compuestos del cemento) y las redes de poros abiertos o
cerrados resultado de la evaporación del agua sobrante, el aire ocluido (natural o provocado
por un aditivo). Las propiedades del hormigón endurecido son:
La densidad
La densidad es la relación de la masa del hormigón y el volumen ocupado. Para un hormigón

bien compactado de áridos normales oscila entre 2300- 2500 kg/m3.
En caso de utilizarse áridos ligeros la densidad oscila entre 1000-1300 kg/m3.
Y en caso de utilizarse áridos pesado la densidad oscila entre 3000-3500 kg/m3.
Compacidad
Compacidad es la cualidad de tener la máxima densidad que los materiales empleados

permiten. Un hormigón de alta compacidad es la mejor protección contra el acceso de
sustancias perjudiciales.
Permeabilidad
Permeabilidad es el grado en que un hormigón es accesible a los líquidos o a los gases.
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El factor que más influye en esta propiedad es la relación entre la cantidad de agua añadida y
de cemento en el hormigón (a/c). Cuanto mayor es esta relación mayor es la permeabilidad y
por tanto más expuesto el hormigón a potenciales agresiones.
Resistencia
El hormigón endurecido presenta resistencia a las acciones de compresión, tracción y

desgaste. La principal es la resistencia a compresión que lo convierte en el importante material
que es. Se mide en Mpa (Megapascales) y llegan hasta 50 Mpa en hormigones normales y 100
Mpa. en hormigones de alta resistencia. La resistencia a tracción es mucho más pequeña, pero
tiene gran importancia en determinadas aplicaciones.
La resistencia a desgaste, de gran interés en los pavimentos se consigue utilizando áridos muy
resistentes y relaciones agua cemento muy bajas.
Dureza
Dureza es una propiedad superficial que en el hormigón se modifica con el paso del tiempo
debido al fenómeno de carbonatación. Un método de medirla es con el índice de rebote que
proporciona el esclerómetro Smichtd.
Además de usarlo básicamente en el sector de la construcción, el esclerómetro de fácil manejo

se usa también en otros sectores como la comprobación de dureza de bobinados, etc.
El ensayo se realiza siempre con la misma energía de impacto de 2,207 J o 0,735 J, según el
modelo empleado. La energía cinética de rebote inicial viene dada en el esclerómetro como
una medida de la dureza del hormigón, de la presión sobre la superficie o de la resistencia a la
presión (kg/cm² o su conversión a N/mm²).
La calidad del hormigón se valora principalmente por su resistencia a la presión, ya que es un

valor orientativo para comprobar la capacidad de carga y la durabilidad de las construcciones
de hormigón. El esclerómetro modelo B trabaja con una energía de impacto sobre el hormigón
bastante inferior, por lo que es ideal para ensayos de elementos más bien finos, con un grosor
de material de hasta 100 mm.
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La resistencia a la presión se representa con una serie de cifras y letras. Por ejemplo: B 25
quiere decir que se trata de un hormigón normal con una resistencia a la presión de 25 N/mm².
Existen diferentes valores hasta llegar a la clase superior de resistencia B 55.
Figura 15. Modelos de esclerómetro o martillo de rebote y modo de medida
Retracción
Retracción es el fenómeno de acortamiento del hormigón debido a la evaporación progresiva

del agua absorbida que forma meniscos en la periferia de la pasta de cemento, y el agua
capilar. Es el agua menos fijada en los procesos de hidratación. Además, en el hormigón
endurecido está presente el agua en distintos estados:
▪ Agua combinada químicamente o de cristalización

▪ Agua de gel
▪ Agua zeolítica o intercristalina
2.2 Propiedades mecánicas del hormigón
Las propiedades mecánicas del hormigón presentan grado de dispersión superior al de otros
materiales, como el acero para las armaduras activas o pasivas o el acero estructural laminado.
La resistencia a compresión del hormigón es el parámetro mecánico más importante, y se
determina mediante el ensayo de rotura de probetas fabricadas y curadas según el ensayo
UNE-EN 12350-2. Las probetas podrán ser:
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▪ Cilíndricas de 15 cm de diámetro y 30 cm de alto

▪ Cúbicas de 15 cm de arista
▪ Cúbicas de 10 cm de arista, en el caso de hormigones de resistencia igual o superior a
50 MPa y fabricados con árido de tamaño D sea inferior a 12 mm
Como todos los métodos de cálculo y las especificaciones de la Instrucción EHE-08 se refieren
a características del hormigón endurecido obtenidas mediante ensayos sobre probetas
cilíndricas, la resistencia resultante de los ensayos de probetas cúbicas (𝑓𝑐 𝑐𝑢𝑏𝑖𝑐𝑎 ) deberá
multiplicarse por un factor reductor de valor 0,9 en el caso si su valor es inferior a 60 MPa, o
bien por 0,95 si está entre 60 y 80 MPa. Si es superior a 80 MPa, el factor será igual a 1.
La determinación de la resistencia a compresión se realizará mediante el ensayo de rotura de

probetas a compresión, según UNE-EN 12390-3. El hormigonado de las probetas cilíndricas en
los moldes no puede asegurar la planitud ni el paralelismo de una de las caras circulares, más
concretamente, la que no se encofra. Estos defectos se compensan mediante un pequeño
recrecido con mortero de azufre. Por contra, las probetas cúbicas no presentan este problema,
ya que el ensayo siempre puede hacerse por compresión según la dirección de dos caras
opuestas y encofradas, por lo que no es necesario emplear mortero de azufre. Según datos del
Instituto Español del Cemento y sus Aplicaciones (IECA), en España el volumen de la industria
de la construcción en hormigón armado genera al año más de 80.000 t de residuos por rotura
de probetas cilíndricas de hormigón, lo que lleva aparejado el correspondiente consumo de
recursos (cemento, agua, áridos y aditivos) y más de 900 t de mortero de azufre, que es un
residuo contaminante. Por ello, la Instrucción EHE-08 admite la sustitución de las probetas
cilíndricas por las cúbicas, lo que permitiría reducir la cantidad de residuos de 80.000 a poco
más de 50.000 t consiguiéndose, además, eliminar el residuo de azufre.
Por otro lado, las novedades en el control de calidad de la ejecución de las obras de hormigón,
concretadas en la filosofía de la certificación de los suministradores, pretende llegar a reducir la
cantidad de ensayos de rotura de probetas, de 15 a 20 veces menos. Por cierto, que ello no
implica una disminución de la fiabilidad de las estructuras construidas en hormigón, cuyas
patologías se deben a errores de proyecto y de ejecución en un 75% de los casos, mientras
que las deficiencias relacionadas con la calidad de materiales supondrían alrededor de un 15%
de las incidencias.
El alto grado de dispersión de las propiedades de los hormigones hacen que, a la hora de
medir la resistencia mecánica, se definan los siguientes valores:
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2.2.1. Resistencia característica de proyecto (fck)
Resistencia característica de proyecto o resistencia característica especificada (𝑓𝑐𝑘 ),

usualmente expresada en N/mm2 (MPa), es el valor de resistencia que se adopta en el
proyecto para la resistencia a compresión del hormigón a 28 días; se toma como base de los
cálculos y corresponde con el cuantil correspondiente a una probabilidad de 0,05 (5%) (ver
Figura 15).
Figura 16. Distribución estadística de la resistencia a compresión del hormigón
La resistencia característica 𝑓𝑐𝑘 es la que se usa para tipificar la clase resistente de los
hormigones en la Instrucción EHE-08. Se recomienda usar la siguiente serie:
20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 70, 80, 90 y 100 N/mm2
2.2.2. Resistencia característica real de obra (fc real)
Resistencia característica real de obra (𝑓𝑐 𝑟𝑒𝑎𝑙 ), es el valor que corresponde al percentil de 0,05
en la distribución de la resistencia a compresión del hormigón suministrado a la obra, supuesta
una variable estadística.
2.2.3. Resistencia característica estimada (fc est)
Resistencia característica estimada (𝑓𝑐 𝑒𝑠𝑡 ), es el valor que estima o cuantifica la resistencia
característica real de obra a partir de un número finito de resultados de ensayos normalizados
de resistencia a compresión, sobre probetas tomadas en obra.
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2.2.4. Resistencia media a compresión (fcm, j)
Resistencia media a compresión (𝑓𝑐𝑚,𝑗 ), es la resistencia media a compresión a j días de edad;
en el caso de que no se conozca el valor real correspondiente al hormigón suministrado a la

obra y si las condiciones de fabricación son buenas, se podrá estimar a partir de la resistencia
característica de proyecto a j días de edad:
𝑓𝑐𝑚,𝑗 = 𝑓𝑐𝑘,𝑗 + 8 𝑁/𝑚𝑚2
2.2.5. Resistencia de cálculo del hormigón a compresión (fcd)
Resistencia de cálculo del hormigón en compresión (𝑓𝑐𝑑 ) , es la resistencia que se empleará en

las comprobaciones de ELU de Agotamiento frente a solicitaciones normales, calculada a partir
de la resistencia característica mediante la siguiente expresión:
𝑓𝑐𝑘
𝑓𝑐𝑑 = 𝛼𝑐𝑐 ·
𝛾𝑐𝑑
donde 𝛼𝑐𝑐 es el factor que tiene en cuenta el cansancio del hormigón cuando está sometido a
altos niveles de tensión de compresión debido a cargas de larga duración y es el coeficiente
parcial de seguridad del hormigón.
El fenómeno de cansancio del hormigón se presenta cuando las tensiones debidas a cargas
duraderas son próximas a su resistencia, por lo que raras veces se manifiesta en la práctica.
Algunas normativas europeas establecen que el parámetro 𝛼𝑐𝑐 podrá tomar valores entre 0,85
y 1 a decisión del autor del proyecto. No obstante, se recomienda 𝛼𝑐𝑐 = 1
Por otro lado, cuando se comprueben combinaciones persistentes o transitorias de ELU, el

coeficiente de seguridad del hormigón será:
▪ 𝛾𝑐 1.5 con carácter general

▪ 𝛾𝑐 1.4 en el caso de estructuras construidas in situ con hormigón que disponga de un
distintivo de calidad oficialmente reconocido (DCOR), y que se ejecuten con un nivel de
control intenso; para que el control de la ejecución pueda ser a nivel intenso, es
necesario que el constructor esté en posesión de un sistema de gestión de calidad
certificado conforme a la norma UNE-EN ISO 9001
▪ 𝛾𝑐 1.35 en el caso de elementos prefabricados que dispongan de un DCOR
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En el caso de comprobaciones de ELU con combinaciones accidentales o con acción sísmica,

el valor del coeficiente parcial de seguridad del hormigón será 𝛾𝑐 = 1.3
2.2.6. Resistencia media tracción (fct,m)
Resistencia media a tracción (𝑓𝑐𝑡,𝑚 ), es el valor medio de la resistencia tracción a 28 días de

edad y que, a falta de ensayos, podrá estimarse en la fase de Proyecto a partir de la siguiente
expresión:
2⁄
𝑓𝑐𝑡,𝑚 = 0.30 · 𝑓𝑐𝑘 3 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑓𝑘 ≤ 50 𝑀𝑝𝑎
2⁄
𝑓𝑐𝑡,𝑚 = 0.58 · 𝑓𝑐𝑘 3 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑓𝑘 > 50 𝑀𝑝𝑎
Si no se dispone de ensayos, la resistencia característica inferior a tracción 𝑓𝑐𝑡,𝑘 (asociada al

cuantil del 5%) podrá calcularse como:
𝑓𝑐𝑡,𝑘 = 0.70 · 𝑓𝑐𝑡,𝑚
2.2.7. Resistencia media a flexotracción (fct, m,fl)
Resistencia media a flexotracción (𝑓𝑐𝑡,𝑚,𝑓𝑙 ) que es función del canto total h del elemento y se
determina mediante:
ℎ
𝑓𝑐𝑡,𝑚,𝑓𝑙 = 𝑚𝑎𝑥 {(1.6 − ) · 𝑓𝑐𝑡,𝑚 ; 𝑓𝑐𝑡,𝑚 }
1000
con h expresado en mm.
En lo que respecta al módulo de deformación longitudinal del hormigón es preciso tener en

cuenta que es un material que no se comporta linealmente, es decir, que no hay una relación
lineal entre tensiones (𝜎) y deformaciones (𝜀), tal y como muestra la Figura 17.
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Figura 17. Diagrama tensión–deformación real de un hormigón
Para cargas duraderas, siempre que en el hormigón las tensiones no sobrepasen en servicio el
40% de la resistencia 𝑓𝑐𝑚 , se podrá emplear el módulo de deformación longitudinal secante,
calculable a partir de la siguiente expresión:
𝐸𝑐𝑚 = 8500 · 3√𝑓𝑐𝑚
Para cargas instantáneas o rápidamente variables, se empleará el módulo de deformación

longitudinal inicial, que correspondería a la pendiente de la tangente en el origen para un
hormigón de 28 días de edad y calculable mediante:
𝐸𝑐 = 𝛽𝐸 · 𝐸𝑐𝑚
donde:
𝑓𝑐𝑘
𝛽𝐸 = 1.3 − ≤ 1.175
400
Además de la resistencia a compresión, otras características de un hormigón cuya conformidad

debe verificarse durante su recepción en obra son:
▪ la docilidad, medida a través de la consistencia, según el ensayo del cono de Abrams,

UNE-EN 12350-2, con la excepción de los hormigones autocompactantes, en cuyo caso
se seguirá lo especificado en el Anejo 17 de la Instrucción.
▪ la impermeabilidad, medida a través del ensayo de penetración de agua bajo presión,
UNE-EN 12390-8; esta comprobación deberá realizarse cuando las clases generales de
exposición sean III o IV o si el ambiente presenta cualquier clase específica.
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3. DIMENSIONADO DE CIMENTACIONES SUPERFICIALES
3.1 Predimensionamiento
El predimensionamiento de una zapata aislada suele centrarse en el primer grupo de

comprobaciones (hundimiento, vuelco y deslizamiento), por lo que toma como datos los
esfuerzos aplicados obtenidos de la combinación de las acciones sin mayorar. Aunque es
habitual referirse a estos valores como característicos, no debe olvidarse que se trata, de
hecho, de valores para comprobaciones últimas. Por ejemplo, el esfuerzo vertical sobre la
zapata que, de hecho, es la reacción vertical del apoyo del modelo estructural y que se designa
𝑁𝑘 puesto que coincide con el esfuerzo axil del soporte correspondiente, se calcula como:
𝑁𝑘 = 1 · 𝑁𝐺 + 1 · 𝑁𝐺 ∗ + 1 · 𝑁𝑄1 + 1 · ∑ 𝜓0,𝑖 · 𝑁𝑄𝑖
donde:
▪ 𝑁𝐺 es la reacción debida a las cargas permanentes características

▪ 𝑁𝐺 ∗ es la reacción debida a las cargas permanentes de valor no constante (asientos,
fluencia, retracción, etc.)
▪ 𝑁𝑄1 es la reacción debida a la carga variable dominante
▪ 𝑁𝑄𝑖 son las reacciones debidas al resto de cargas variables consideradas
En el caso de un modelo estructural plano, hay otros dos esfuerzos concomitantes con 𝑁𝑘 y se
trata de:
▪ el esfuerzo cortante 𝑉𝑘 del soporte, que constituye una fuerza lateral que puede producir
el deslizamiento del cimiento
▪ el momento flector 𝑀𝑘 del soporte, que puede producir el vuelco de la zapata
A estos esfuerzos, en el caso de las comprobaciones geotécnicas y de estabilidad debe

sumarse el peso de la zapata 𝐺𝑧 que se representa en la Figura 16. Por lo tanto, los esfuerzos
finales sobre la zapata son los siguientes:
𝑁𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑁𝑘 + 𝐺𝑧 (carga vertical)

𝑁𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑀𝑘 + 𝑉𝑘 · ℎ (momento de vuelco)
𝐹𝑑𝑒𝑠𝑙𝑖𝑧 = 𝑉𝑘 (fuerza lateral)
© Structuralia 24
Figura 18. Esfuerzos característicos en una zapata
El ancho de la zapata se designa por b y el lado a es paralelo al plano objeto de estudio. El

momento de vuelco o momento desestabilizador es el que producen el momento 𝑀𝑘 y el
cortante 𝑉𝑘 respecto del punto P indicado en la Figura 18. El esquema reflejado en dicha Figura
18 puede representarse también en función de la excentricidad de los esfuerzos verticales
resultantes en la base de la zapata, tal y como se recoge en la Figura 19. Cuando dicha
excentricidad se obtenga con esfuerzos característicos, su valor se designará como ek para
distinguirlo de la situación de comprobación estructural con acciones mayoradas.
La excentricidad característica se calcula como:
𝑀𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑀𝑘 + 𝑉𝑘 · ℎ
𝑒𝑘 = =
𝑁𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑁𝑘 + 𝐺𝑧
Figura 19. Excentricidad característica en la base de la zapata
El problema fundamental del predimensionamiento es que aún no se conocen las dimensiones

a, b y h de la zapata, por lo que tampoco se conocen ni la carga vertical total ni el momento de
vuelco. En esta fase de predimensionamiento es habitual realizar las siguientes estimaciones:
▪ Hasta que no se determinen las dimensiones de la zapata, su peso 𝐺𝑧 se estimará como

la décima parte de 𝑁𝑘
▪ El canto h de la zapata puede predimensionarse como 0,40 m o 0,50 m; no es
aconsejable diseñar con cantos inferiores a éstos para no comprometer el anclaje de los
soportes a la zapata, tanto si son de hormigón como metálicos.
25 © Structuralia
3.1.1. Comprobación de vuelco
De acuerdo con la Figura 17, el vuelco de la zapata podría suponerse que se produciría
respecto del punto P. Así pues, el momento estabilizador sería el que producen las fuerzas
verticales 𝑁𝑘 y 𝐺𝑧 respecto de P:
𝑎
𝑀𝑒𝑠𝑡𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑟 = 𝑁𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ·
2
De acuerdo con el CTE, la comprobación de vuelco debe verificar que:
0.9 · 𝑀𝑒𝑠𝑡𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑟 ≥ 1.8 · 𝑀𝑑𝑒𝑠𝑒𝑠𝑡𝑎𝑏𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑟
A continuación, se va a desarrollar esta inecuación para establecer un criterio de

dimensionamiento del lado a de la zapata.
0.9 · 𝑁𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ≥ 1.8 · 𝑀𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙

𝑎
𝑁𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 · ≥ 2 · 𝑀𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
2
𝑀𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑎 ≥4· = 4 · 𝑒𝑘
𝑁𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
La ecuación anterior es aplicable para predimensionar el lado de la zapata. Posteriormente, la

zapata podrá ser comprobada a vuelco de modo indirecto verificando que:
𝑒𝑘
≤ 0.25
𝑎
𝑒𝑘
El cociente 𝑎
suele denominarse excentricidad adimensional característica y se designa como
𝜂𝑘 .
𝑒𝑘
𝜂𝑘 =
𝑎
3.1.2. Comprobación del hundimiento
La Figura 20 representa el modelo simplificado distribución uniforme de presiones transmitidas

al terreno por la zapata. De acuerdo con dicho modelo, la presión o tensión característica 𝜎𝑘 se
determina como:
𝑁𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑁𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝜎𝑘 = =
(𝑎 − 2 · 𝑒𝑘 ) · 𝑏 𝑎 · 𝑏 · (1 − 2 · 𝜂𝑘 )
© Structuralia 26
y, por lo tanto, la comprobación de hundimiento será:
𝜎𝑘 = ≤ 𝜎𝑎𝑑𝑚
𝑎 · 𝑏 · (1 − 2 · 𝜂𝑘 )
donde 𝜎𝑎𝑑𝑚 es la tensión admisible del sustrato de apoyo, que ya incluye el coeficiente de
seguridad de 3
Figura 20. Distribución uniforme de presiones del terreno en zapatas con carga excéntrica
Otra posibilidad es suponer distribuciones trapeciales o triangulares como las representadas en

la Figura 21. El cálculo de los valores de tensiones del terreno se haría= con las siguientes
expresiones:
▪ Distribución trapecial (si 𝜂𝑘 ≤ 1⁄6):
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 𝑎·𝑏
· (1 + 6 · 𝜂𝑘 )
𝜎𝑚𝑖𝑛 = 𝑎·𝑏
· (1 − 6 · 𝜂𝑘 )
▪ Distribución triangular (si 𝜂𝑘 ≤ 1⁄6):
4 · 𝑁𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
𝜎𝑚𝑎𝑥 =
3 · 𝑎 · 𝑏 · (1 − 2 · 𝜂𝑘 )
En los casos en que se adopten distribuciones lineales, pero no uniformes, la tensión máxima
de borde 𝜎𝑚𝑎𝑥 no deberá superar la tensión admisible del terreno 𝜎𝑎𝑑𝑚 .
27 © Structuralia
Figura 21. Distribuciones trapeciales y triangular de presiones del terreno en zapatas con carga excéntrica
3.1.3. Comprobación de deslizamiento
Debido a la acción de la fuerza lateral que actúa sobre la zapata, entre la base de esta y el
suelo aparece una tensión rasante que se determina como:
𝑉𝑘
𝜏𝑆 =
𝑎·𝑏
La comprobación de estabilidad frente al deslizamiento consiste en verificar que esta tensión

rasante no sea superior a la resistencia a corte determinada con el modelo de Mohr-Coulomb,
minorada por un coeficiente de seguridad igual a 1,5:
𝜏𝑅 𝑐´ + 𝜎𝑡 · 𝑡𝑔 𝛿
𝜏𝑆 ≤ =
1.5 1.5
donde:
▪ 𝑐´ es la componente cohesiva o de adherencia, que sólo se tiene en cuenta en
situaciones transitorias en las que el proyectista considere adecuado calcular en
condiciones sin drenaje
▪ 𝛿 es el ángulo de rozamiento terreno-cimiento, que se tomará igual a ⁄ del ángulo de
rozamiento interno del terreno
▪ 𝜎𝑡 es la tensión transmitida por la zapata al terreno que, del lado de la seguridad, podrá
tomarse como:
𝜎𝑡 =
𝑎·𝑏
© Structuralia 28
Por consiguiente, si se combinan las ecuaciones anteriores, la comprobación a deslizamiento
da lugar a la siguiente expresión:
2
𝑉𝑘 ≤ ·𝑁 · 𝑡𝑔 (3⁄4 · 𝜑)
3 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
3.2 Comprobaciones estructurales
Una vez que ya se han fijado las dimensiones de la zapata tales que cumplan el primer grupo
de comprobaciones (hundimiento, vuelco y deslizamiento), se procede al dimensionamiento del
armado de esta. En este caso, los esfuerzos aplicados sobre la zapata deben estar mayorados
de acuerdo con los coeficientes de seguridad de la Instrucción EHE-08. Por ejemplo, el
esfuerzo vertical sobre la zapata se designa por 𝑁𝑑 y coincide con el esfuerzo axil de cálculo
del soporte correspondiente:
𝑁𝑑 = 1.35 · 𝑁𝐺 + 1.5 · 𝑁𝐺 ∗ + 1.5 · 𝑁𝑄1 + 1.5 · ∑ 𝜓0,𝑖 · 𝑁𝑄𝑖
donde:
▪ 𝑁𝐺 es la reacción debida a las cargas permanentes características

▪ 𝑁𝐺 ∗ es la reacción debida a las cargas permanentes de valor no constante (asientos,
fluencia, retracción, etc.); en el caso de que su efecto fuera favorable iría multiplicada
por 1 en lugar de por 1,5
▪ 𝑁𝑄1 es la reacción debida a la carga variable dominante con efecto desfavorable
▪ 𝑁𝑄𝑖 son las reacciones debidas al resto de cargas variables que tengan efecto
desfavorable
Los esfuerzos concomitantes con el axil de cálculo del soporte son el cortante 𝑉𝑑 y el flector
𝑀𝑑 . A diferencia de las comprobaciones geotécnicas, en el caso de las comprobaciones
estructurales no se considerará el peso propio del cimiento, puesto que el terreno actúa como
un apeo permanente para esta fracción de la carga y el hormigón armado sólo tendrá que
resistir las acciones que se añadan una vez que haya endurecido. Obviamente, si se recurriera
a plintos para compensar la diferencia de cotas entre la parte superior de la zapata y la base de
la estructura, entonces sí que habría que tener en cuenta el peso propio de dichos elementos.
29 © Structuralia
3.2.1. Dimensionamiento y comprobación de zapatas rígidas
Cimentaciones rígidas: se trata de aquellas zapatas y encepados cuyo máximo vuelo vmax no
es superior al doble del canto h del elemento (ver Figura 19).
Figura 22. Vuelo máximo y canto en zapatas
Para el dimensionamiento de la zapa propone un modelo de bielas y tirantes para el

dimensionamiento del armado inferior de las zapatas rígidas. Este modelo se representa en la
Figura 23. La distribución de presiones en el terreno se remplaza por las reacciones 𝑅1𝑑 y 𝑅2𝑑
que se aplican en los nudos del tirante; a su vez, la carga vertical Nd y el flector Md se
sustituyen por dos cargas 𝑁1𝑑 y 𝑁2𝑑 aplicadas en los nudos de las bielas. El brazo mecánico de
la celosía se toma aproximadamente como 0,85·d. La capacidad mecánica de la armadura
inferior de la zapata se calcula como:
𝑅1𝑑 𝑎0
𝐴𝑆1 · 𝑓𝑦𝑑 ≥ 𝑇𝑑 = · (𝑥1 − )
0.85 · 𝑑 4
Se recuerda que, por tratarse de un modelo de bielas y tirantes, la tensión de la armadura no

debe superar 400 N/mm2. Las siguientes expresiones son para el cálculo de 𝑅1𝑑 y de 𝑥1 :
𝑁𝑑
𝑅1𝑑 = · (1 + 3 · 𝜂𝑑 )
2
(1 + 4 · 𝜂𝑑 )
𝑥1 = 𝑎 ·
(4 + 12 · 𝜂𝑑 )
𝑒𝑑 𝑀𝑑 + 𝑉𝑑 · ℎ
𝜂𝑑 = =
𝑎 𝑁𝑑 · 𝑎
© Structuralia 30
La comprobación de la resistencia de los nudos del modelo no será necesaria cuando la

resistencia característica del hormigón de los soportes sea igual a la del cimiento. En caso
contrario, será de aplicación “El método de bielas y tirantes”. La armadura 𝐴𝑆1 se dispondrá sin
reducción mediante redondos paralelos al lado 𝑎 de la zapata y se anclará en los bordes (se
recomienda recurrir a barras transversales soldadas).
Figura 23. Modelo de bielas y tirantes para zapatas rígidas
3.2.2. Dimensionamiento y comprobación de zapatas flexibles
Cimentaciones flexibles: se trata de aquellas zapatas y encepados cuyo máximo vuelo vmax es
superior al doble del canto h del elemento. El procedimiento de dimensionamiento para zapatas
flexibles consiste en aplicar la teoría general de la flexión de elementos de hormigón armado
(regiones B) y pasa por calcular la tensión de cálculo del terreno 𝜎𝑡,𝑑 a partir de las acciones de
cálculo sobre la zapata (ver Figura 24):
𝑁𝑑
𝜎𝑡,𝑑 =
𝑏 · (𝑎 − 2 · 𝑒𝑑 )
Figura 24. Cálculo a flexión en zapatas flexibles
donde 𝑒𝑑 es la excentricidad de cálculo de las acciones las cargas aplicadas sobre la zapata:
𝑀𝑑,𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑀𝑑 + 𝑉𝑑 · ℎ
𝑒𝑑 = =
𝑁𝑑 𝑁𝑑
31 © Structuralia
El armado inferior de la zapata se dimensiona como un voladizo sometido al momento flector

que produce la distribución de presiones del terreno respecto de una sección ficticia situada
detrás de la cara vertical del soporte a una distancia igual a 0,15· 𝑎0 hacia su interior (ver
Figura 24):
(𝑣𝑚𝑎𝑥 + 0.15 · 𝑎0 )2
𝑀𝑑 = 𝜎𝑡,𝑑 · 𝑏 ·
2
Por otro lado, la sección de comprobación del cortante es la situada a un canto útil de la cara
vertical del soporte, hacia el borde de la zapata (ver Figura 25). Por lo tanto, el cortante efectivo
de cálculo en la sección transversal de la zapata es la fuerza resultante de las presiones del
terreno en la porción de zapata más allá de dicha sección:
𝑉𝑟𝑑 = 𝜎𝑡,𝑑 · 𝑏 · (𝑣𝑚𝑎𝑥 − 𝑑)
Figura 25. Cálculo a cortante en zapatas flexibles
No es habitual disponer estribos en las zapatas aisladas, por lo que el cortante de cálculo debe
ser inferior a la resistencia a tracción del alma 𝑉𝑢2 obtenida de la expresión correspondiente a
secciones sin armadura transversal. Si los vuelos de la zapata fueran mayores que 2·d sería
necesario además comprobarla a punzonamiento. El anclaje de las armaduras de tracción
deberá comprobarse a partir de las dos secciones 𝑆2 y 𝑆3 indicadas en la Figura 26. La
comprobación de anclaje en la sección 𝑆3 se realizará para una fuerza reducida de anclaje 𝑇𝑑 ,
de valor:
𝑇𝑑 ≈ 0.60 · 𝜎𝑡,𝑑 · 𝑏 · (𝑣𝑚𝑎𝑥 + 0.15 · 𝑎0 − 0.25 · ℎ)
© Structuralia 32
Figura 26. Secciones de comprobación de anclaje en zapatas flexibles
3.2.3. Zapatas excéntricas en dos planos principales
Si una zapata recibe la carga con excentricidad según los dos planos principales, las
distribuciones de presiones resultan complicadas de calcular ya que debe contemplarse la
posibilidad de que no se “despegue” ninguna esquina, o bien de que se despeguen una, dos o
hasta tres.
Figura 27. Superficie equivalente en zapata bi-excéntrica.
Para el cálculo de un modelo de presiones variables linealmente bajo una zapata bi-excéntrica
(según un plano doblemente inclinado) Un método más simple de cálculo es el de la
cimentación rectangular equivalente (Figura 24):
𝜎𝑡 =
(𝑎 − 2 · 𝑒𝑘,𝑎 ) · (𝑏 − 2 · 𝑒𝑘,𝑏 )
donde:
▪ 𝑒𝑘,𝑎 es la excentricidad característica de la carga medida en dirección paralela al lado

▪ 𝑒𝑘,𝑏 es la excentricidad característica de la carga medida en dirección paralela al lado
33 © Structuralia
Para el dimensionamiento y las comprobaciones estructurales se puede generalizar este

procedimiento, empleando la carga vertical de cálculo 𝑁𝑑 y las excentricidades de cálculo
correspondientes según ambos planos principales.
3.2.4. Cuantías mínimas
La cuantía geométrica mínima que establece la Instrucción para las zapatas es:
▪ El 1,0‰ de la sección bruta si se emplean armaduras de acero B400S.

▪ El 0,9‰ de la sección bruta si se emplean armaduras de acero B500S.
Y la cuantía mecánica mínima de la armadura paralela al lado 𝑎 de la zapata es:
𝑈𝑆1,𝑎 ≥ 0.04 · 𝑏 · ℎ · 𝑓𝑐𝑑
Como las zapatas son elementos de gran volumen, es habitual que la armadura necesaria por
cálculo 𝑈𝑆1,𝑎 sea inferior a estas cuantías mínimas. Se permite disponer un armado de
capacidad inferior a la cuantía mecánica mínima de la ecuación anterior; este valor reducido se
obtiene de multiplicar la capacidad necesaria por cálculo por un factor 𝛼 determinado mediante:
𝑈𝑆1,𝑐𝑎𝑙
𝛼 = 1.5 − 12.5 ·
𝑏 · ℎ · 𝑓𝑐𝑑
© Structuralia 34
4. DIMENSIONADO DE MÉNSULAS CORTAS
4.1 Introducción
Las ménsulas cortas son un tipo especial de vigas en voladizo, vinculadas a columnas. Su uso
es muy habitual en las edificaciones industriales, para el empleo de puentes grúas y se utilizan
siempre en estructuras de hormigón armado prefabricado (o premoldeado).
Figura 28. Columnas con ménsula para apoyo de viga
Supongamos una estructura, conformada por una columna de hormigón armado y una viga
rectangular, vinculada a ella, y del mismo material:
Figura 29. Columna con viga en voladizo (cotas en mm)
En este caso, el voladizo mide 2,3 m (2.300 mm) desde el borde de viga, hasta el borde de la
columna, y mide 0,60 m (600 mm de altura). Llamemos “ℎ” a la altura de la viga, y “𝑎” a la
longitud del voladizo. El cociente entre ambos, para nuestro caso, sería:
𝑎
= 3.83
ℎ
35 © Structuralia
En esta circunstancia, dada una carga puntual en el extremo más alejado del elemento,
nosotros podríamos obtener el valor del momento flector (en cara de columna), simplemente
empleando las ecuaciones de la estática. Calculado éste, sólo restaría realizar el diseño
convencional de la viga de hormigón armado para la determinación de su armadura.
Ahora bien, si la relación " 𝑎⁄ℎ " mencionada recientemente es menor o igual a 1 ya no es
posible realizar el diseño de la misma manera que en el caso anterior. La estática siempre
tendrá validez. Pero el problema está en el incumplimiento de una de las hipótesis de mayor
fuerza que se emplea para el diseño flexional de vigas en hormigón armado: “Mantenimiento de
las secciones planas, luego de la deformación (Bernoulli-Navier)”.
Por ejemplo, para un caso como el siguiente, donde tendremos:
Figura 30. Columna con ménsula (cotas en mm)
𝑎
= 0.5
ℎ
En casos como ese, encontramos un patrón de fisuras particular, como el mostrado en la

siguiente imagen:
Figura 31. Fisuras y tensiones en ménsula
Analizando esto un poco más en detalle, podemos comentar cuáles son las fallas
características de este tipo de estructuras, siendo las más comunes las siguientes:
© Structuralia 36
Figura 32. Fisuras y fallas. Tracciones y compresiones en elementos
▪ Tipo 1: falla por corte directo en la interfase ménsula y elemento sobre el que se apoya.
▪ Tipo 2: fluencia de la armadura traccionada por el momento y la tracción directa.
▪ Tipo 3: aplastamiento de la biela comprimida de hormigón interna.
▪ Tipo 4: falla localizada por aplastamiento o por corte bajo el área cargada.
Siempre es importante entender los tipos de fisuras y de fallas de las estructuras para poder
desarrollar mecanismos resistentes y expresiones consistentes con esto al momento del diseño
de nuestra estructura.
De todo esto se desprende que, para ménsulas cortas, requerimos formulaciones diferentes a
las empleadas en el diseño convencional a flexión de elementos de hormigón armado. El
tratamiento que se suele realizar, aceptado mundialmente, es una metodología de gran
simplicidad y muy buenos resultados. El famoso método “Biela – Tensor (o Tirante)”. El cual
consiste en la conformación de mecanismos resistentes en el interior de nuestra estructura,
empleando elementos comprimidos (bielas) y traccionados (tirantes o tensores), articulados,
similares a lo que se analiza con celosías (o reticulados). En este artículo no es nuestra
intención adentrarnos en este tema, pero podemos cerrar la idea, mencionando que es la teoría
que se emplea para las famosas zonas tipo “D” (discontinuas), que se diferencian de las zonas
B (de Bernoulli, donde son válidas las hipótesis de secciones planas) por la metodología
empleada para su diseño.
A continuación, presentaremos algunos consejos útiles para estimar las dimensiones, cantidad,
disposición y diámetro de las armaduras en las ménsulas.
37 © Structuralia
4.2 Diseño simplificado
En más de un momento se le puede solicitar al profesional que haga una estimación de

dimensiones y esquema de armado para, por ejemplo, coordinación con otras disciplinas,
cómputo inicial para anticipar costos, etc. Otras veces, es necesario realizar un control sobre el
diseño que realizó una persona (ya sea alguien que está a nuestro cargo, o simplemente la
supervisión de un proyecto confeccionado por terceros). En estas situaciones, es cuando
pueden ser de utilidad las recomendaciones que daremos. Esto debe tomarse, a modo de
estimación inicial, o predimensionado. Recordemos que debe emplearse el método de bielas y
tirantes (con todo lo que esto implica).
Cabe destacar que, en esta oportunidad, estamos hablando exclusivamente de la ménsula y no

prestaremos atención a la columna (ni a su armadura longitudinal adicional a contemplar,
producto del momento que produce la carga excéntrica en la ménsula).
Sin más preámbulo, empecemos con algunas recomendaciones dimensionales:
4.2.1. Geometría de las ménsulas
Recordemos que para considerar que estas estructuras se comportan como regiones D
(discontinuas), la relación entre “𝑎” y “ℎ” debe ser:
𝑎
≤1
ℎ
Hablando con un poco más de propiedad, llamamos “𝑎” a la distancia entre el punto de
aplicación de la carga, y el plomo (cara vertical) de la columna. La altura “ℎ” es la altura total
de la ménsula.
Figura 33. Distancia desde carga hasta plomo de columna
© Structuralia 38
El área mínima (en planta) para garantizar que la tensión solicitante sea menor que la
admisible es:
𝑝𝑆
𝑆𝑢𝑝𝑚𝑖𝑛 = 4 ·
𝑓𝑐𝑑
𝑓𝑐𝑘
𝑓𝑐𝑑 =
1.5
siendo:
𝑓𝑐𝑘 resistencia característica del hormigón
𝑝𝑠 carga vertical en servicio
Á𝑟𝑒𝑎 = 𝑏 · 𝑐
Figura 34. Axonométrica. Dimensiones de ménsula en planta
Por lo que, se debe cumplir que:
Á𝑟𝑒𝑎 ≥ 𝑆𝑢𝑝𝑚𝑖𝑛
4.2.2. Dimensiones en alzado (vista)
Como mencionamos anteriormente, para considerar estas estructuras como ménsulas cortas,
debemos encontrarnos ante la siguiente condición:
𝑎≤ℎ
En caso de tener una ménsula con canto inclinado, se recomienda la siguiente relación:
ℎ1 ≥ 0.5 · ℎ
39 © Structuralia
Figura 35. Alzado. Dimensiones en ménsula
4.2.3. Disposiciones de armadura
Para la armadura de la ménsula podemos considerar dos tipos de barras. Éstas pueden tener
sus variantes en cuanto a la forma, pero en la generalidad se trata de: Armaduras verticales,
“𝐴𝑠 ” y armaduras con formas de cercos horizontales (paralelos a los estribos de la columna),
“𝐴𝑠ℎ ”:
Figura 36. Alzado. Tipos de armadura en ménsulas
Figura 37. Axonométrica. Tipos de armadura en ménsulas
Iniciemos con el cálculo aproximado de la armadura “𝐴𝑠 ”:
© Structuralia 40
Figura 38. Alzado. Carga y ángulo de aplicación
Realizamos una primera simplificación, en cuanto al ángulo mostrado en la figura 38.
Θ = 45º
Por lo que:
tan (45º) = 1
Luego, la fuerza que emplearemos para nuestro cálculo (considerando un factor de mayoración
de 1,5) será:
𝑃𝑢 = tan(45º) · 𝑝𝑠 · 1.5
𝑃𝑢 carga mayorada estimada.
Con esto, ya estamos en condiciones de determinar el área necesaria de armadura vertical en

la ménsula, “𝐴𝑆 ”:
𝑃𝑢
𝐴𝑆 =
𝑓𝑦𝑑
siendo:
𝑓𝑦𝑘 tensión de fluencia del acero.
𝑓𝑦𝑑 tensión de cálculo del acero.
Con esto, podemos distribuir el área de acero obtenido en una cierta cantidad de barras, a lo
largo de la ménsula, como se muestra en la siguiente:
41 © Structuralia
Figura 39. Armadura 𝐴𝑆 .
Generalmente, el área obtenida de la armadura “As” se reparte uniformemente en todo el

ancho “𝑐”. Ésta debe anclarse a partir del eje de la columna, como observará en la figura 40.
Luego, para estimar la armadura “𝐴𝑠ℎ ”, podemos emplear la siguiente expresión simplificada:
𝐴𝑠ℎ = 0.2 · 𝐴𝑠
Figura 40. Armadura 𝐴𝑠ℎ
Este valor es un mínimo. A partir de allí, podemos colocar mayores cantidades de estribos en la
ménsula. Para nuestro cálculo, contabilizamos dos ramas por cada cerco.
Es recomendable distribuir el área de los estribos (cercos) “𝐴𝑠ℎ ” en una longitud que sea por lo
menos 2/3 de h.
Figura 41. Anclaje y distribución de armados
Con esto, contamos con dimensiones bastante aproximadas y útiles de las dos armaduras
principales de la ménsula.
© Structuralia 42
5. FISURACIÓN EN HORMIGÓN ARMADO
5.1 Estado límite de servicio de fisuración
La fisuración es un Estado Límite de Servicio. Son situaciones que ponen fuera de servicio la
estructura, no por colapso, ni por falta de estabilidad, sino por razones funcionales, de
comodidad, aspecto o durabilidad.
Para evitar fisuración excesiva del hormigón de recubrimiento de las armaduras deben
disponerse las armaduras de tracción de forma que se limite la anchura de estas. De esta
forma se evita que la fisura penetre hasta llegar a la armadura y se puedan producir fenómenos
de corrosión indeseables. No se debe olvidar que en la zona de tracciones el hormigón estará
siempre fisurado, pero se puede conseguir que estas fisuras sean de tamaño suficientemente
pequeño.
Las tensiones de los aceros necesarias para el cálculo de la anchura de fisuras se obtendrán
en el estado límite de servicio, por tratarse la fisuración de un problema de servicio y no de
agotamiento.
La fisuración puede afectar a la durabilidad de las estructuras, aunque también es posible que
se vea afectado el aspecto. Este estado límite se comprueba mediante la verificación de la
denominada ANCHURA de FISURA.
La comprobación del ELS de fisuración se limita a verificar que la abertura característica de

fisura (wk) es inferior al valor de anchura máxima (wmax) que aparece en la tabla 1.
𝑤𝑘 ≤ 𝑤𝑚𝑎𝑥
Clase de exposición 𝑤𝑚á𝑥 (mm)
Hormigón armado Hormigón pretensado
(para la combinación (para la combinación

cuasipermanente de frecuente de acciones)
acciones)
I 0.4 0.2
IIa, IIb, H 0.3 0.2
43 © Structuralia
IIIa, IIIb, IV, F, Qa 0.2

Descompresión
IIIc, Qb, Qc 0.1
Tabla 2. Valores máximos de apertura de grieta 𝑤𝑚á𝑥 (mm) recomendados
Esta comprobación sólo debe realizarse cuando la tensión en la fibra más traccionada (𝜎1 )
supere la resistencia media a flexotracción (𝑓𝑐𝑡𝑚,𝑓𝑙 ), a partir de la resistencia media a tracción
(𝑓𝑐𝑡𝑚 ) y del canto de la pieza (h, en milímetros).
𝑓𝑐𝑡𝑚,𝑓𝑙 = 𝑚𝑎𝑥 [(1.6 − ℎ⁄1000) · 𝑓𝑐𝑡𝑚 ; 𝑓𝑐𝑡𝑚 ]
2⁄
𝑓𝑐𝑡𝑚 = 0.3 · 𝑓𝑐𝑘 3 para 𝑓𝑐𝑘 ≤ 50 𝑁/𝑚𝑚2
1⁄
𝑓𝑐𝑡𝑚 = 0.58 · 𝑓𝑐𝑘 2 para 𝑓𝑐𝑘 ≤ 50 𝑁/𝑚𝑚2
O lo que es lo mismo, cuando el momento de servicio aplicado (𝑀𝑘 ) supera el valor del
momento de fisuración (𝑀𝑓𝑖𝑠 ), calculado como:
𝑀𝑓𝑖𝑠 = 𝑓𝑐𝑡𝑚,𝑓𝑙 · 𝑊
𝑏·ℎ 2
Siendo 𝑊 = 6
el módulo resistente de la sección.
Para el estudio de los ELS se utilizan los valores característicos de acciones y resistencia de
los materiales –es decir, sin ponderar– ya que lo que se pretende conocer es el estado de la
estructura en condiciones de servicio, que de forma general se da con características medias
(tanto de acciones como de materiales), por lo que utilizar los valores característicos queda del
lado de la seguridad.
En los casos ordinarios de dimensionamiento, con armaduras correctamente calculadas y bien

distribuidas, con un número lógico de barras, la fisuración queda correctamente controlada. En
este sentido, y de forma práctica es preferible disponer más barras y de menor diámetro que
menos barras de mayor diámetro, con el fin de controlar la fisuración, aunque con precaución
especial en ambientes agresivos y vigas con pequeñas cuantías –poco armadas.
© Structuralia 44
5.2 Cálculo de la abertura característica de fisura
La abertura característica de fisura por tracción se calculará mediante la siguiente expresión:
𝑤𝑘 = 𝛽 · 𝑠𝑚 · 𝜀𝑠𝑚
con los siguientes significados:
𝛽 Coeficiente que relaciona la abertura media de fisura con el valor característico, vale 1,3
para fisuración producida por acciones indirectas solamente y 1,7 para el resto de los
casos.
𝑠𝑚 separación media de fisuras, expresada en mm, y calculada como:
∅ · 𝐴𝑐,𝑒𝑓𝑖𝑐𝑎𝑧
𝑠𝑚 = 2 · 𝑐 + 0.2 · 𝑠 + 0.4 · 𝑘1 ·
𝐴𝑠
𝜀𝑠𝑚 Alargamiento medio de las armaduras, teniendo en cuenta la colaboración del hormigón
entre fisuras:
𝜎𝑠 𝜎𝑠𝑟 2 𝜎𝑠
𝜀𝑠𝑚 = · [1 − 𝑘2 ( ) ] ≥ 0.4 ·
𝐸𝑠 𝜎𝑠 𝐸𝑠
𝑐 es el recubrimiento de hormigón de las armaduras traccionadas, en mm.
𝑠 es la distancia entre barras longitudinales, en vigas de sección rectangular de ancho 𝑏

armadas con 𝑛 barras no agrupadas 𝑠 = 𝑏/𝑛. En cualquier caso, este valor debe ser menor
que 15·∅, tomándose esta medida si se supera dicho valor.
𝑘1 es un coeficiente que representa la influencia del diagrama de tracciones de valor:
𝜀1 + 𝜀2
𝑘1 =
8 · 𝜀1
𝜀1 y 𝜀2 son deformaciones máxima y mínima en tracción según figura 40.

∅ diámetro de la barra traccionada más gruesa o diámetro equivalente en el caso de grupos de
barras.
45 © Structuralia
𝐴𝑐,𝑒𝑓𝑖𝑐𝑎𝑧 Área de hormigón en la zona de recubrimiento, en la que las barras en tracción

influyen en la abertura de las fisuras. En general es un área rectangular de no más de 7,5·∅
alrededor de cada barra o grupo, sin superar la mitad del canto en vigas de canto ni la cuarta
parte en vigas planas o losas (figura 42).
𝐴𝑠 sección total de las barras incluidas en el 𝐴𝑐,𝑒𝑓𝑖𝑐𝑎𝑧 incluida la armadura de piel.
𝜎𝑠 Tensión de servicio de la armadura de tracción en la hipótesis de sección fisurada.
Simplificadamente puede evaluarse su valor mediante la ecuación:
𝑀𝑘
𝜎𝑠 =
0.8 · 𝑑 · 𝐴𝑑
siendo 𝑀𝑓𝑖𝑠 el momento correspondiente a tensión en el hormigón de servicio.
Tensión de la armadura en la sección fisurada en el instante en que se fisura el hormigón, lo

cual se supone que ocurre cuando la tensión de tracción en la fibra más traccionada de
hormigón alcanza el valor de la resistencia media a flexotracción 𝑓𝑐𝑡𝑚,𝑓𝑙 . Simplificadamente
puede evaluarse mediante la ecuación:
𝑀𝑓𝑖𝑠
𝜎𝑠𝑟 =
0.8 · 𝑑 · 𝐴𝑠
siendo 𝑀𝑓𝑖𝑠 el momento correspondiente a tensión en el hormigón 𝑓𝑐𝑡𝑚,𝑓𝑙 .
𝐸𝑠 Módulo de deformación longitudinal del acero.
𝑘2 coeficiente de valor 1,0 para carga instantánea no repetida y 0,5 en los restantes casos.
Figura 42. Valores de 𝑘2 para diferentes secciones
© Structuralia 46
5.3 Verificación del Estado mínimo de fisuración en la viga principal del pórtico
Comprobamos la fisuración de la viga que hemos utilizado en el CASO PRÁCTICO. La viga
tiene una luz de 6 m. Está ubicada en un ambiente I.
Las armaduras de la viga son:
Figura 43. Armado viga en diferentes secciones
La envolvente de momentos flectores (en kN m), en condiciones de servicio, es:
Figura 44. Envolvente de momentos flectores (kN·m) de la viga ejemplo
Donde el momento máximo del extremo izquierdo corresponde a la hipótesis de P+SU, y el

central y extremo derecho corresponden a P+SUvanos pares+0,6·V2.
La comprobación del ELS de fisuración se limita a verificar que la abertura característica de
fisura (𝑤𝑘 ) es inferior al valor de anchura máxima (𝑤𝑚𝑎𝑥 ):
𝑤𝑘 ≤ 𝑤𝑚𝑎𝑥
Según la Tabla I, por tratarse de un ambiente I, la abertura máxima de fisuras es 0,4 mm.
47 © Structuralia
En primer lugar, comprobamos si 𝑀𝑘 > 𝑀𝑓𝑖𝑠 y en ese caso se producirá fisuración y, por tanto,
haremos la verificación correspondiente al E.L. de Fisuración.
𝑀𝑘 = 114.2 𝑘𝑁 · 𝑚
2⁄ 2⁄
𝑓𝑐𝑡𝑚 = 0.3 · 𝑓𝑐𝑘 3 = 0.3 · 25 3 = 2.56 𝑁/𝑚𝑚2
𝑓𝑐𝑡𝑚,𝑓𝑙 = 𝑚𝑎𝑥 [(1.6 − ℎ⁄1000) · 𝑓𝑐𝑡𝑚 ; 𝑓𝑐𝑡𝑚 ] = 𝑚𝑎𝑥 [(1.6 − ℎ⁄1000) · 𝑓𝑐𝑡𝑚 ; 𝑓𝑐𝑡𝑚 ] = 𝑚𝑎𝑥[3,2; 2.56]
= 3.2 𝑁/𝑚𝑚2
3502
𝑀𝑓𝑖𝑠 = 𝑓𝑐𝑡𝑚,𝑓𝑙 · 𝑊 = 3.2 · 650 · = 42.47 𝑁/𝑚𝑚2
6
Como 𝑀𝑘 > 𝑀𝑓𝑖𝑠 ⇒ comprobar fisuración
La abertura característica de fisura por tracción se calcula como:
𝑤𝑘 = 𝛽 · 𝑆𝑚 · 𝜀𝑠𝑚
El valor de β es 1,7 por tratarse del caso general.
La separación media entre fisuras será, para la sección del extremo izquierdo, que es la que
presenta un mayor momento flector, y la armadura de mayor diámetro:
∅ · 𝐴𝑐,𝑒𝑓𝑖𝑐𝑎𝑧
𝑠𝑚 = 2 · 𝑐 + 0.2 · 𝑠 + 0.4 · 𝑘1 ·
𝐴𝑠
𝑐 = 35 mm
650
𝑠= = 108.33 𝑚𝑚 < 15 · 20 = 300 𝑚𝑚
6
𝑘1 = 0.125
𝜙 = 20𝑚𝑚
650
𝐴𝑐,𝑒𝑓𝑖𝑐𝑎𝑧 = 350 · = 56875 𝑚𝑚2
4
𝐴𝑠 = 1432 𝑚𝑚2
20 · 56875
𝑠𝑚 = 2 · 35 + 0.2 · 108.33 + 0.4 · 0.125 · = 131.4 𝑚𝑚
1432
El alargamiento medio entre fisuras será:
© Structuralia 48
𝑀𝑘 114.2 · 106
𝜎𝑠 = = = 336.8 𝑁/𝑚𝑚2
0.8 · 𝑑 · 𝐴𝑠 0.8 · 296 · 1432
𝑏 · ℎ2
𝑀𝑓𝑖𝑠 = 𝑓𝑐𝑡𝑚,𝑓𝑙 · = 42.47 · 106 𝑁/𝑚𝑚2
6
𝑀𝑓𝑖𝑠 42.47 · 106

𝜎𝑠𝑟 = = = 125.5 𝑁/𝑚𝑚2
0.8 · 𝑑 · 𝐴𝑠 0.8 · 296 · 1432
𝑘2 = 0.5
𝐸𝑠 = 200000 𝑁/𝑚𝑚2
𝜎𝑠 𝜎𝑠𝑟 2 336.8 125.5 2

𝜀𝑠𝑚 = · [1 − 𝑘2 ( ) ] = · [1 − 0.5 · ( ) ]
𝐸𝑆 𝜎𝑠 200000 336.8
𝜎𝑠 336.8
𝜀𝑠𝑚 = 0.00161 > 0.4 · = 0.4 · = 0.00067
𝐸𝑠 200000
Por tanto, la abertura característica de fisuras en este caso será:
𝑤𝑘 = 𝛽 · 𝑠𝑚· 𝜀𝑠𝑚 = 1.7 · 131.4 · 0.00161 = 0.35𝑚𝑚 < 0.4𝑚𝑚 ⇒ 𝐶𝑈𝑀𝑃𝐿𝐸
Considerando la sección central, para un momento de 96,2 kNm, y una armadura de tracción
de ∅16, con 1206 mm2, resulta una abertura característica de 0,33 mm, y también cumple.
49 © Structuralia
6. REFERENCIAS
▪ “Apuntes de hormigón armado. Adaptados la Instrucción EHE-08“. Fco.de Borja Varona
Moya. José Antonio López Juárez. Luis Bañón Blázquez. ESCUELA TÉCNICA
SUPERIOR. UNIVERSIDAD DE ALICANTE.
▪ “10511 2007 Materiales de Construcción II”. ESCUELA DE INGENIERÍA TÉCNICA
CIVIL. ARQUITECTURA TÉCNICA.
▪ “Curso Avanzado de Diseño y Cálculo de Estructuras de Hormigón Armado. Tema 10
Estado Límite de Fisuración”. Profesor Dr. D. Jesús Montero Martínez. ETS.
INGENIEROS AGRÓNOMOS DE ALBACETE.
▪ “Introducción histórica de los conglomerantes: del barro al cemento Portland”. Servanco
Cinchón Yepes.
▪ “Tema 3. Componenetes del Hormigón”. Luis Bañón Blázquez. UNIVERSIDAD DE
ALICANTE.
▪ “Características Mecánica del Hormigón Armado”.Profesor: Carlos Ricardo Llopiz.
Cátedra: Hormigón I. FACULTAD DE INGENIERIA. UNIVERSIDAD NACIONAL DE
CUYO.
▪ https://ingenierosasesores.com/actualidad/hormigones-especiales-aplicaciones-
particulares-ii/
▪ http://www.umacon.com/noticia.php/es/tipos-de-hormigon-y-cemento/372
© Structuralia 50

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MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

1. TIPOS DE HORMIGONES. HORMIGONES ESPECIALES ...................................................................................... 4

1.1 Introducción ........................................................................................................................................................... 4

2. PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS HORMIGONES ........................................................................................ 13

2.1 Propiedades del hormigón ................................................................................................................................... 13

3. DIMENSIONADO DE CIMENTACIONES SUPERFICIALES .................................................................................. 24

3.1 Predimensionamiento .......................................................................................................................................... 24

4. DIMENSIONADO DE MÉNSULAS CORTAS ......................................................................................................... 35

4.1 Introducción ......................................................................................................................................................... 35

5. FISURACIÓN EN HORMIGÓN ARMADO .............................................................................................................. 43

5.1 Estado límite de servicio de fisuración ................................................................................................................ 43

1. TIPOS DE HORMIGONES. HORMIGONES ESPECIALES

Su popularidad ha crecido exponencialmente desde su invención, hace más de 150 años. Y se

1.2 Tipos de hormigones

Los tipos de hormigón más utilizados en el sector de la construcción son:

1.2.1. Hormigón en masa

Se vierte directamente en moldes previamente preparados y dan macizos sometidos a

Figura 1. Aspecto de hormigón en masa

1.2.2. Hormigón armado

Es el tipo de hormigón estructural más utilizado en construcción. Contiene en su interior una

Figura 2. Colocación de hormigón armado

1.2.3. Hormigón pretensado

Figura 3. Tesado de las armaduras activas de un tablero de hormigón pretensado

1.2.4. Hormigón ciclópeo

Es un tipo de material de construcción usado en cimentaciones, en lechos marinos o de río.

Figura 4. Puesta de hormigón ciclópeo

1.3 Otros tipos de hormigón: hormigones especiales

En la construcción moderna la capacidad de personalización de los proyectos en la mayor

1.3.1. Hormigón de Alta Resistencia

Se trata de un tipo de hormigón mucho más resistente que el hormigón convencional en

1.3.2. Hormigón ligero

Ya sea empleando áridos de baja densidad, eliminando elementos finos o incorporando

Figura 5. Aspecto de un hormigón ligero

1.3.3. Hormigón autocompactante

Figura 6. Colocación de hormigón autocompactante

1.3.4. Hormigón reforzado con fibras

Los hormigones reforzados con fibras se consiguen mediante la incorporación de fibras a la

Figura 7. Aspecto muestra interior hormigón con fibras de acero

Figura 8. Aspecto muestra interior hormigón con fibras de polipropileno

Figura 9. Aspecto muestra fibras de vidrio

1.3.5. Hormigón proyectado

Figura 10. Aplicación de hormigón proyectado

La mampostería de hormigón modular, en sus distintos formatos, composición y acabados, es

1.3.6. Hormigón drenante

Figura 11. Losa de hormigón drenante

1.3.7. Hormigón de uso no estructural

▪ Hormigón de limpieza: Se utiliza para adecuar el lugar donde se va a asentar el

Figura 12. Puesta de hormigón de limpieza en la base de una cimentación de un muro

▪ Hormigón no estructural: Está destinado a la fabricación de elementos como aceras,

Figura 13. Puesto de fabricación de bordillos de hormigón

1.3.8. Hormigón antibacteriano

2. PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS HORMIGONES

2.1 Propiedades del hormigón

Desde su invención en el siglo XIX se ha convertido en el material estructural más utilizado. Su

2.1.1. Propiedades del hormigón fresco

El hormigón fresco es el producto inmediato del amasado de sus componentes. Desde el

Consistencia es la capacidad del hormigón fresco de deformarse. Principalmente se mide

Figura 14. Procedimiento ensayo cono de Abrams

Tabla 1. Asignación de calidades de consistencia en el Ensayo de Abrams

Docilidad: Es sinónimo de trabajabilidad del hormigón fresco. Es su capacidad de ser puesto en

Principalmente se mide mediante el descenso en centímetros en el ensayo del cono de

2.1.2. Propiedades del hormigón endurecido

El carácter de hormigón endurecido lo adquiere el hormigón a partir del final de fraguado.