UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE CIUDAD JUÁREZ

INSTITUTO DE INGENIERÍA Y TECNOLOGÍA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Y MANUFACTURA

“Inyección de plásticos con Solid Works”

PROYECTO QUE PRESENTA:

Gabriela Alvarez Vega (199021)

CD. JUÁREZ, CHIH. NOVIEMBRE DEL 2021

 Introducción
El moldeo de inyección de plásticos ha crecido en la industria grandemente, por causa
de su costo y productividad, poniéndose en el mercado competitivo con otros tipos de
procesos, por su calidad a un precio considerable.
En base al crecimiento de la industria de inyección de plásticos esta se renueva
constantemente para optimizar los tiempos de fabricación, donde una de las
herramientas mas utilizadas es la simulación, existen programas como Mold Flow y
Solid Works que permiten realizar una simulación fácil, sencilla y eficiente de un
proceso de inyección de plásticos en base a condiciones reales.
Grandes, medianas y pequeñas empresas están invirtiendo en el mercado de inyección
de plásticos, ya que con ello pueden hacer piezas de gran complejidad, además de
componentes y productos de consumo.

Objetivo
Realzar una simulación en Solid Works de inyección de plásticos con dos tipos de
materiales y observar la diferencia de respuesta para cada material.

Marco teórico
Para el proceso de inyección se requiere de un molde acorde a la figura, para realizar
un proceso semicontinuo que consiste en inyectar un plástico, en el interior del molde
cerrado a presión. Al enfriarse el material se obtiene la pieza deseada con las
dimensiones destinadas al molde, posteriormente se abre el molde y se retiran los
excesos de material. Con esto se tienen las siguientes ventajas en comparación a otros
procesos:
• Altos volúmenes de producción
• Costos bajos de operación
• Automatización del proceso
• Las piezas no requieren de ningún acabado o muy pocos
• Elaboración de piezas de geometría muy compleja, imposible por otros métodos.
• Obtención de diferentes colores y acabados superficiales
• Buena tolerancia dimensional
Un molde para inyección completo se conforma de 10 elementos:
1. Placa fija
2. Placa móvil
3. Columna guía
4. Placa de expulsión
5. Placa de apriete
6. Aguja de expulsión
7. Columna separadora
8. Guía de expulsión
9. Tirante de expulsión
10. Tornillo Allen M3x16

Ilustración 1. desglose del molde de inyección (obtenido de Albarrán (2014))

El número de cavidades del molde incide directamente en el tiempo de proceso y en el

costo final de la pieza. Por esto, se debe analizar el número de cavidades en la
búsqueda de minimizar el tiempo de proceso y para precisar la rentabilidad de la
fabricación del molde.
Algunos de los parámetros clave en un proceso de inyección correcto es la temperatura
del material, la presión de inyección, la velocidad de inyección, presión y tiempo de
mantenimiento, tiempo y velocidad de enfriamiento, etc. Dichos parámetros deben estar
sincronizados para un proceso correcto.
 Metodología
Para realizar esta simulación se siguieron los pasos generales mostrados en la
ilustración 2, se realizo con dos tipos de materiales ABS y POM.

Ilustración 2. Pasos para seguir para una simulación de inyección de plásticos en Solid Works (Autoría Propia)

Las características del solido que en este caso fue una tapa fueron las siguientes:
Tabla-1. Características del solido (Autoría propia)

Característica Descripción
Tipo Solido
Elementos de mayado 66082
Nodos 28187
Volumen 27.53Cm3
Masa 39.41 G
Medidas 75mm*30mm*80.95mm
Como se mencionó anteriormente se analizaron dos tipos de materiales, uno fue el
POM y el ABS, cada uno con las siguientes características:
Tabla 2. Características del ABS y POM (Autoría propia)

característica POM ABS

Nombre del Material genérico de POM Material genérico de ABS
producto
Temperatura de 210.00 °C 230.00 °C
fusión
Temperatura de 70.00 °C 50.00 °C
molde
Temperatura de 120.00 °C 90.00 °C
ejecución
Temperatura de 130.00 °C 100.00 °C
transición
Calor especifico 2.300000e+07 erg/(g-C) 2.400000e+07 erg/(g-C)

Conductividad 2.300000e+04 erg/(sec-cm-K) 1.800000e+04 erg/(sec-cm-

térmica K)

Módulo de 1.750000e+10 dyne/cm2 2.250000e+10 dyne/cm2

Young
Radio de 4.000000e-01 3.900000e-01
Poisson
Las características del llenado para cada material son las siguientes:

Tabla 3. características de llenado (Autoría propia)

característica POM ABS

Tiempo de llenado 1.43 sec 1.43 sec

Temperatura de fusión del material 210 °C 230 °C

principal

Temperatura de la pared del molde 70 °C 50 °C

Límite de presión de inyección 100 MPa 100 MPa

Límite de caudal 194 cc/s 194 cc/s

Punto de conmutación de flujo / 100 % 100 %

paquete (% de volumen llenado)

Tiempo de mantenimiento de presión 3.8 sec 3.8 sec

Tiempo total en la fase de manada 14.3 sec 16.98 sec

Tiempo de llenado automático (1: Sí, 1 1

0: No)

Tiempo de embalaje automático (1: 1 1

Sí, 0: No)

Análisis de ventilación (1: Sí, 0: No) 0 0

Presión de aire inicial de la cavidad 0.101 MPa 0.101 MPa

Temperatura del aire inicial de la 30 °C 30 °C

cavidad

Criterios de temperatura para tomas 1 1

cortas (1: Sí, 0: No)

Criterios de temperatura para tomas 130 °C 100 °C

cortas

Límite de fuerza de sujeción 100 Tonne 100 Tonne

Resultados
Dentro del resumen de flujo los resultados fueron los siguientes:

Tabla 4. Resultados de flujo

característica POM ABS

X-dir. Fuerza de sujeción 2.6159 Tonne 4.9172 Tonne

Y-dir. Fuerza de sujeción 1.9161 Tonne 3.5319 Tonne

Z-dir. Fuerza de sujeción 2.3705 Tonne 4.4668 Tonne

Presión de inyección 14.3361 Mpa 24.0514 Mpa

requerida

Max. temperatura real 208.9633 °C 231.0661 °C

Max. temperatura a 209.6543 °C 231.9137 °C

granel

Max. Esfuerzo cortante 0.2518 Mpa 1.4986 Mpa

Max. tasa de corte 2407.4660 1/sec 2108.7650 1/sec

Tiempo de CPU 1727.53 sec 3043.72 sec

Tiempo del ciclo 15.43 sec 19.34 sec

| - 1. Tiempo de llenado 1.46 sec 1.42 sec

| - 2. Tiempo de 8.96 sec 12.92 sec

enfriamiento

| - 3. Tiempo abierto del 5.00 sec 5.00 sec

molde

Tabla 5. Resultados de la simulación (Autoría propia)

POM ABS
 Mínimo Máximo Mínimo Máximo
Tiempo de 0.019615 1.464102 0.019515 1.418602
llenado

Presión al 0.100000 14.336090 0.100000 24.051451

final del
llenado

Temperatur 78.644432 208.813293 70.022461 230.916107

a al final
del llenado

Tasa de 0.352291 2407.466064 0.948615 2108.764893

corte al
final dele
llenado

Máxima 0.000000 14.271000 0.000000 24.150999

presión de
entrada

Tasa de 0.000000 19.104000 0.000000 19.284000

flujo frontal

Conclusiones
Realizar una simulación de inyección de plásticos resulta ser sencillo ya que solo es
cuestión de seguir una serie de pasos, lo que varía son los parámetros o ajustes
comunes que se requieren como lo es la localización del punto de inyección, la
cantidad de puntos de inyección, tipo de material, el mallado, etc.
Dentro de los parámetros algunas características deben ser diferentes entre los
polímeros analizados ABS y POM, por ejemplo, la temperatura de fusión es mas
elevada la del ABS 20 grados mas que la del POM.
Sin embargo, el tiempo de llenado es muy similar para ambos materiales, la presión al
final del llenado es mayor en el ABS, al igual que la presión de entrada, el resto de los
resultados son muy similares.
Se puede concluir que el POM es más fácil de utilizar en el proceso de inyección de
plásticos, pero no es muy diferente al ABS, por lo que cualquiera de los dos materiales
es útil para el diseño de esta tapa.

Referencias

Albarrán, J.M. (2014). PFC: Diseño y fabricación de un molde para inyección en

plástico. Madrid: Escuela Técnica Superior de Ingeniería (ICAI). Universidad Pontificia
Comillas.
Boroat, T. (2009). Estudio y modelización de la procesabilidad mediante moldeo por
inyección de materiales termoplásticos reci-clados. Tesis Doctoral Universidad.
Politécnica de Valencia (España). 2009