RODRIGUEZ ABANTO, Luis Daniel

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO - PROFESIONAL

DE INGENIERÍA MECÁNICA
“ DISEÑO DE UN SISTEMA DE REGULACION DE FLUJO DE

ALIMENTACION DE CAÑA, EN EL PROCESO DE
PREPARACION DE CAÑA DE AZUCAR DEL INGENIO
AGROAURORA S.A.C”
TESIS PARA OPTAR EL TÍTULO DE

INGENIERO MECÁNICO
AUTOR: Br. RODRIGUEZ ABANTO, Luis Daniel
ASESOR: Mg. Ing. LEON LESCANO, Javier
TRUJILLO – PERÚ
2018
DISEÑO DE UN SISTEMA DE REGULACION DE FLUJO DE ALIMENTACION DE
CAÑA, EN EL PROCESO DE PREPARACION DE CAÑA DE AZUCAR DEL INGENIO
AGROAURORA S.A.C
DEDICATORIA
La presente tesis está dedicada:
A Dios, por guiar siempre mis pasos,

por proteger a mis seres queridos y a
mí en cada momento. Para mi ángel
guardián Alessandro Rodriguez A.,
que desde el cielo ora por mí y mis
seres queridos, para seguir luchando
y alcanzar el éxito en la vida.
A mis padres Euder Rodriguez C. y

Doris Abanto A., mis hermanas
Roxana y Yubel, por su amor, empuje
y dedicación durante mi formación y
por haberme dado todo lo que soy
como persona: mis valores, mis
principios, mi perseverancia y mi
empeño para seguir creciendo.
A Laura Q., maravillosa y brillante

consejera, por su amor, paciencia, y
el apoyo incondicional brindado para
el desarrollo de este trabajo.
Rodríguez Abanto, Luis Daniel.
Rodríguez Abanto, Luis D. I

AGROAURORA S.A.C
PRESENTACION
SEÑOR DECANO DE LA FACULTAD DE INGENIERIA.

SEÑORES MIENBROS DEL JURADO CALIFICADOR:
De conformidad con lo estipulado por el Reglamento de Grados y Títulos de la

Facultad de Ingeniería, Escuela Académico Profesional de Ingeniería Mecánica de la
Universidad Nacional de Trujillo, presento y someto a vuestra consideración y
evaluación el presente trabajo de tesis titulado: “DISEÑO DE UN SISTEMA DE
REGULACION DE FLUJO DE ALIMENTACION DE CAÑA, EN EL
PROCESO DE PREPARACION DE CAÑA DE AZUCAR DEL INGENIO
AGROAURORA S.A.C”, con el objeto de obtener el título de Ingeniero Mecánico.
Este trabajo realizado es el resultado de aplicar los conocimientos adquiridos durante

mi formación universitaria y del esfuerzo propio y demás colaboradores que hicieron
posible desarrollar el estudio.
La presente tesis es uno de mis primeros trabajos de investigación como profesional,

por lo que soy consciente que he podido incurrir en errores propios de mi corta
experiencia de investigación y que espero que ustedes, señores miembros del jurado,
sepan comprender.
Trujillo, 01 de agosto del 2018
Br. Rodríguez Abanto Luis Daniel
Rodríguez Abanto, Luis D. II

AGROAURORA S.A.C
AGRADECIMIENTOS
Al Ing. Javier León, por su tiempo, dedicación y sabios consejos para llevar adelante
esta investigación en él tan gratificante mundo del diseño mecánico.
A la plana docente de Ingeniería Mecánica, gracias por hacerme sentir que soy como
un niño jugando en la playa y que al ver el horizonte hay un universo por conocer,
realmente fue un gran honor escucharlos a todos en las aulas.
A Kevin Castañeda, Osber Chirado, Jean Cortez, Elvis Flores, Valentin Moreno,
Gianfranco Rabines, Cesar Quino y a todos los compañeros de la gloriosa escuela de
Ingeniería Mecánica, a todos sin excepción, de quienes aprendí y a los cuales admiro
profundamente por su talento, enorme generosidad y su vocación para hacer ingeniería
“racionalmente”.
Al Ing. José Zafra H. (Superintendente de Fabrica – Ingenio Agroaurora), por su
asesoría técnica, amistad y apoyo incondicional para el desarrollo de este proyecto.
A Dios, por guiar mis pasos todos los días de mi existencia…
Br. Rodríguez Abanto, Luis Daniel
Rodríguez Abanto, Luis D. III

AGROAURORA S.A.C
RESUMEN
El proyecto tuvo como objetivo diseñar un sistema de regulación de flujo de

alimentación de caña, en el proceso de preparación de caña de azúcar del ingenio
Agroaurora, con el propósito de reducir la frecuencia de atoros en los equipos de
preparación de caña por sobrecarga y garantizar una alimentación continua de 32
toneladas de fibra por hora.
Las estaciones de preparación de caña en su mayoría están compuestas por sistemas

de regulación de flujo de alimentación de caña (niveladores), juegos de picadoras de
caña y desfibradores estos equipos se encuentran instalados sobre un conductor de
cadena que transporta la caña. Los niveladores tradicionales están instalados en las
mesas de descarga de caña y antes del primer juego de picadoras, usan un rotor con
puntas que gira en sentido contrario a la velocidad de la caña, el sistema motriz es
accionado por motores eléctricos o turbinas y para reducir la velocidad al rango de
(20-30) rpm se usa reductores, transmisión por fajas y/o cadenas.
Para el desarrollo del proyecto se usó el método de diseño prescriptivo bajo el enfoque
de las metodologías descritas en las normas VDI (Asociación de Ingenieros Alemanes)
2221 y 2225 respectivamente. El diseño de solución óptimo consta de un tambor de
acero ASTM A36 de 1220 mm de diámetro y 1” de pared, ensamblado con 28 paletas
de arrastre, el paso entre paletas es de 380 mm. El motor seleccionado es un motor
WEG trifásico de 1750 rpm con una potencia nominal de 45 KW, el reductor de
velocidad Bonfiglioli tiene una relación de transmisión de 77.7 y un torque nominal
de 23.48 KN-m, los acoplamientos de alta y baja velocidad son Falk tipo T10 de rejilla,
los rodamientos para el soporte de eje principal son SKF 22228 CCK/W33 con
manguito de fijación. La estructura soporte de la maquina fue simulada en el programa
SAP2000 bajo la norma de diseño AISI-LRFD-93.
El costo total del proyecto asciende a $ 53,212.62 USD, con un tiempo de retorno de
inversión de 1.86 años y un valor actual neto de $ 68,185.00 dólares.
Palabras clave: diseño mecánico, potencia, torque, caña de azúcar, fibra, nivelador.
Rodríguez Abanto, Luis D. IV

AGROAURORA S.A.C
ABSTRAC
The main purpose of this project was the design of a regulation system of cane feeding
flow in the process of sugar cane preparation at Agroaurora Factory. This will allow
the reduction of obstructions in machines, because of overloading, and guaranteeing a
continuous feeding of 32 ton of fiber par hour.
The cane preparation stations are mostly composed of cane feed flow regulation
systems (levelers), sets of cane choppers and shredders. These equipment are installed
on a chain driver that carries the cane. The traditional levelers are installed on the cane
discharge tables and before the first set of choppers, use a rotor with tips that rotate in
the opposite direction to the speed of the rod, the motor system is driven by electric
motors or turbines and to reduce the speed to the range of (20-30) rpm is used reducers,
transmission by belts or chains.
To develop this project, we used design prescriptive methods, the methodologies 2221
and 2225 described in VDI (Association of German Engineers). The optimal solution
design consists of an ASTM A36 steel drum 1220 mm in diameter and 1 "in wall,
assembled with 28 trailing pallets, the pitch between pallets is 380 mm. The selected
motor is a WEG three-phase motor of 1750 rpm with a nominal power of 45 KW, the
Bonfiglioli speed reducer has a transmission ratio of 77.7 and a nominal torque of
23.48 KN-m, the high and low speed couplings are Falk type T10 grid, the bearings
for the main shaft support are SKF 22228 CCK / W33 with fixing sleeve. The support
structure of the machine was simulated in the SAP 2000 program under the design
standard AISI-LRFD-93.
The cost of this project is a $ 53,212.62, with a payback of 1.86 años and a NPV (Net
Present Value) of $ 68,185.00.
Keywords: mechanical design, power, torque, sugar cane, fiber,
Rodríguez Abanto, Luis D. V

AGROAURORA S.A.C
INDICE ANALITICO
DEDICATORIA ........................................................................................................... I
PRESENTACION ....................................................................................................... II
AGRADECIMIENTOS ............................................................................................. III
RESUMEN................................................................................................................. IV
ABSTRAC .................................................................................................................. V
INDICE ANALITICO ............................................................................................... VI
LISTA DE TABLAS .................................................................................................. X
LISTA DE FIGURAS ...............................................................................................XII
I. Introducción ......................................................................................................... 1
1.1. Realidad problemática ....................................................................................... 1
1.2. Antecedentes ..................................................................................................... 3
1.3. Justificación....................................................................................................... 5
1.4. Objetivos ........................................................................................................... 6
1.4.1. Objetivo general ......................................................................................... 6
1.4.2. Objetivos específicos ................................................................................. 6
1.5. Enunciado del problema.................................................................................... 6
II. Marco teórico ....................................................................................................... 7
2.1. Caña de azúcar .................................................................................................. 7
2.2. Proceso de extracción de jugo de caña .............................................................. 9
2.2.1. Cosecha, transporte y descarga de caña ..................................................... 9
2.2.2. Sistemas de nivelación de caña [7] - [8] .................................................. 10
2.2.3. Preparación de caña ................................................................................. 13
2.2.4. Difusión de caña ...................................................................................... 15
Rodríguez Abanto, Luis D. VI

AGROAURORA S.A.C
2.2.5. Secado de bagazo ..................................................................................... 16
2.3. Ingeniería de diseño ........................................................................................ 17
2.3.1. Problemas de análisis y diseño de ingeniería........................................... 18
2.3.2. Metodología de diseño ............................................................................. 19
2.3.2.1. Modelo de diseño descriptivo........................................................... 19
2.3.2.2. Modelo prescriptivo de diseño [16] – [17] ....................................... 21
III. Diseño del proyecto......................................................................................... 22
3.1. Planeación del proyecto .................................................................................. 22
3.1.1. Prioridades del proyecto ....................................................................... 22
3.1.2. Misión del proyecto.............................................................................. 23
3.1.3. Requerimientos funcionales ................................................................. 24
3.2. Desarrollo del concepto................................................................................... 29
3.2.1. Caja negra (Black – box) ......................................................................... 29
3.2.2. Estructura de funciones ............................................................................ 30
3.2.3. Matriz morfológica .................................................................................. 32
3.2.4. Conceptos de solución ............................................................................. 34
3.2.5. Evaluación técnica y económica de los conceptos .................................. 42
3.3. Configuración de diseño ................................................................................. 44
3.3.1. Características de la caña de azúcar ......................................................... 44
3.3.2. Lugar de instalación del sistema de regulación de flujo de alimentación 44
3.3.3. Calculo de la capacidad de molienda nominal......................................... 47
3.3.4. Cálculo de la altura media de caña en el conductor metálico .................. 48
3.3.5. Dimensiones generales del rotor del sistema de regulación de flujo ....... 50
3.3.6. Dimensiones de las paletas de arrastre del tambor .................................. 51
3.3.7. Dimensionamiento del sistema de transmisión de potencia .................... 52
Rodríguez Abanto, Luis D. VII

AGROAURORA S.A.C
3.3.7.1. Motor eléctrico ................................................................................. 52
3.3.7.2. Reducción de velocidad .................................................................... 53
3.4. Diseño paramétrico ......................................................................................... 55
3.4.1. Calculo de la potencia consumida por el sistema .................................... 55
3.4.2. Calculo del torque requerido por el sistema ............................................ 55
3.4.3. Cálculo del espesor de paletas del rotor................................................... 56
3.4.4. Calculo de espesor del tambor y discos soporte ...................................... 67
3.4.5. Calculo del eje del rotor ........................................................................... 76
3.4.6. Selección del reductor de ejes paralelos .................................................. 98
3.4.7. Selección del motor eléctrico ................................................................. 102
3.4.8. Selección y cálculo de chavetas ............................................................. 109
3.4.9. Selección de rodamientos y chumaceras ............................................... 113
3.4.10. Selección de acoplamientos ............................................................... 120
3.4.10.1. Selección de acoplamiento lado motor/reductor ......................... 121
3.4.10.2. Selección de acoplamiento lado reductor/rotor .......................... 123
3.4.11. Calculo de cordones de soldadura ...................................................... 125
3.4.12. Diseño de estructuras ......................................................................... 131
3.5. Elaboración de planos de fabricación ........................................................... 136
3.6. Análisis de costos .......................................................................................... 137
3.6.1. Costos de ingeniería ............................................................................... 137
3.6.2. Adquisición de materiales y equipos ..................................................... 138
3.6.3. Consumibles........................................................................................... 140
3.6.4. Fabricación y montaje ............................................................................ 141
3.6.5. Resumen de presupuesto ........................................................................ 141
3.6.6. Cálculo del beneficio anual esperado .................................................... 142
Rodríguez Abanto, Luis D. VIII

AGROAURORA S.A.C
3.6.7. Calculo del VAN, la TIR y tiempo de retorno de la inversión (Payback)

144
IV. Análisis de resultados y discusión ................................................................ 145
4.1. Resultados ..................................................................................................... 145
4.2. Discusión de resultados ................................................................................. 147
V. Conclusiones y recomendaciones .................................................................... 148
5.1. Conclusiones ................................................................................................. 148
5.2. Recomendaciones .......................................................................................... 150
VI. Referencias bibliográficas ............................................................................. 151
VII. Anexos .......................................................................................................... 154
Rodríguez Abanto, Luis D. IX

AGROAURORA S.A.C
LISTA DE TABLAS
Tabla 2.1 Valores promedio de la potencia instalada en ingenios de Sudáfrica. ..... 10
Tabla 2.2 Potencia instaladas en arreglos que usan tambor de paletas................... 12
Tabla 3. 1 Declaración de la misión del proyecto. ................................................... 24

Tabla 3. 2 Lista de requerimientos funcionales ........................................................ 25
Tabla 3. 3 Matriz morfológica y soluciones viables para el sistema de regulación de
flujo de alimentación de caña. ................................................................................... 32
Tabla 3. 4 Evaluación técnica de los cuatro conceptos de solución, según la norma
VDI 2225. ................................................................................................................... 42
Tabla 3. 5 Evaluación económica de los cuatro conceptos de solución. .................. 42
Tabla 3. 6 Valor promedio de las propiedades de la caña del ingenio Aurora. ....... 44
Tabla 3. 7 Características generales del conductor metálico de caña picada. ........ 45
Tabla 3. 8 Dimensiones generales del sistema de regulación de flujo de
alimentación. .............................................................................................................. 54
Tabla 3. 9 Propiedades mecánicas del acero AISI 1045 estirado en frio ................. 77
Tabla 3. 10 Determinación de los pesos de los componentes que soportará el eje. . 80
Tabla 3. 11 Momento flector máximo. ...................................................................... 88
Tabla 3. 12 Factor de seguridad según el criterio de Goodman, fluencia, y
diámetros finales del eje, calculados en los puntos críticos. ..................................... 97
Tabla 3. 13 Características técnicas del reductor de velocidad del sistema de
transmisión de potencia del regulador de flujo de alimentación de caña. .............. 101
Tabla 3. 14 Características técnicas del motor eléctrico. ...................................... 105
Tabla 3. 15 Propiedades mecánicas del acero AISI 1020 recocido........................ 109
Tabla 3. 16 Resumen de cálculos para la selección de chavetas según norma DIN
6885. ......................................................................................................................... 112
Tabla 3. 17 Valores para la selección de los rodamientos. .................................... 113
Tabla 3. 18 Parámetros de diseño del rodamiento de rodillos a rotula. ................ 115
Tabla 3. 19 Propiedades de la grasa Mobilux EP 023. .......................................... 117
Rodríguez Abanto, Luis D. X

AGROAURORA S.A.C
Tabla 3. 20 Accesorios para el montaje de los rodamientos 22228 CCK/W33. ..... 120
Tabla 3. 21 Datos de entrada para la selección de acoplamientos. ....................... 121
Tabla 3. 22 Datos técnicos del acoplamiento de rejilla FALK 1070T. ................... 123
Tabla 3. 23 Datos técnicos del acoplamiento de rejillas FALK 1140T. ................. 124
Tabla 3. 24 Dimensiones del tambor de paletas. .................................................... 125
Tabla 3. 25 Propiedades mecánicas del electrodo E-6011. .................................... 130
Tabla 3. 26 Lista de planos con sus respectivos códigos de identificación. ........... 137
Tabla 3. 27 Cuadro de costos por ingeniería de diseño del equipo. ....................... 138
Tabla 3. 28 Cuadro de costos por ingeniería de diseño del equipo. ....................... 138
Tabla 3. 29 Cuadro de costos de consumibles. ....................................................... 140
Tabla 3. 30 Cuadro de costos de fabricación y montaje. ........................................ 141
Tabla 3. 31 Cuadro de costos de fabricación y montaje. ........................................ 142
Tabla 3. 32 Beneficio anual esperado al ejecutar el proyecto. ............................... 143
Tabla 3. 33 Indicadores de inversión, calculados en hoja de cálculo Excel. ......... 144
Tabla 4. 1 Propiedades de la caña y capacidad de molienda del ingenio Agroaurora.

.................................................................................................................................. 145
Tabla 4. 2 Datos técnicos de equipos calculados y seleccionados para fabricación.

.................................................................................................................................. 146
Rodríguez Abanto, Luis D. XI

AGROAURORA S.A.C
LISTA DE FIGURAS
Figura 2. 1: Representación de la caña en la parte "A" esta por componentes y en la

parte B" con agua libre de brix [6]. .............................................................................. 8
Figura 2. 2: Nivelador típico de caña entera [8]........................................................ 11
Figura 2. 3: Instalación típica del tambor de paletas [fives]. .................................... 12
Figura 2. 4: Densidad de la caña de azúcar dependiendo del proceso por el que ha
pasado[10]. ................................................................................................................. 14
Figura 2. 5: Sistema de preparación de caña: picadora n° 1, picadora n° 2 y
desfibrador vertical [13]. ............................................................................................ 15
Figura 2. 6: Esquema convencional de un sistema de extracción con difusor [13]. . 16
Figura 2. 7: Estación de preparación de caña, Ingenio Agroaurora, 2018. ............... 17
Figura 2. 8: Fases del diseño descriptivo. ................................................................. 20
Figura 2. 9: Ciclo básico del proceso de diseño y su enfoque sistemático, adaptado
(VDI-2121, 1987); (Ferrer, 2007); (Pahl, 2007) [xx]................................................. 21
Figura 3. 1: Caja negra, elaboración propia. ............................................................. 29

Figura 3. 2: Determinación de la estructura funcional del sistema de regulación de
flujo de alimentación de caña [Elaboración Propia]. ................................................. 31
Figura 3. 3: Concepto de solución n° 1 [Elaboración propia]. .................................. 35
Figura 3. 7: Comparación de los cuatro conceptos de solución, según el diagrama de
evaluación propuesto por VDI 2225 [Elaboración propia]. ....................................... 43
Figura 3. 8: Conductor metálico de caña del ingenio Agroaurora. ........................... 45
Figura 3. 9: Dimensiones generales del conductor metálico, estación de preparación
de caña del ingenio Agroaurora. ................................................................................ 46
Figura 3. 10: Dimensiones del tambor del sistema de regulación de flujo, notar que
el sentido de rotación es inverso al sentido del flujo de alimentación de caña,
[Elaboración propia]................................................................................................... 50
Rodríguez Abanto, Luis D. XII

AGROAURORA S.A.C
Figura 3. 11: Distribución de las paletas de arrastre en el rotor del sistema de

regulación de flujo de alimentación de caña, [Elaboración propia]. .......................... 51
Figura 3. 12: Dimensiones de las paletas de arrastre, [Elaboración propia]. ............ 52
Figura 3. 13: Esquema de la paleta del tambor, modelada como una viga empotrada
en voladizo, [Elaboración propia]. ............................................................................. 58
Figura 3. 14: Diagrama de cuerpo libre de la paleta, [Elaboración propia]. ............. 58
Figura 3. 15: Diagrama de cuerpo libre de la sección cortada imaginariamente de la
paleta, [Elaboración propia]. ...................................................................................... 60
Figura 3. 16: a) Diagrama de carga de la paleta. b) Diagrama de la fuerza cortante. c)
Diagrama de momento flexionante, [Elaboración propia]. ........................................ 61
Figura 3. 17: Condiciones de frontera para una viga en voladizo empotrada [25]. .. 63
Figura 3. 18: Esquema de la deflexión máxima de la paleta modelada como una viga
en voladizo. ................................................................................................................ 65
Figura 3. 19: Medidas finales de las paletas, fabricadas en ASTM A36 PL. #3/4”,
Figura 3. 20: Diagrama de cuerpo libre del eje principal, las fuerzas axiales se
desprecian, ya que se usarán rodamientos autoalineantes, [Elaboración propia]. ..... 78
Figura 3. 21: DCL con todas las fuerzas que actúan sobre el eje, [Elaboración
propia]. ....................................................................................................................... 83
Figura 3. 22: Diagrama de fuerza cortante y momento flexionante del eje en el plano
“X-Y”, [Elaboración propia]. ..................................................................................... 84
“X-Z”, [Elaboración propia]. ..................................................................................... 84
Figura 3. 24: Diagrama de momento flector total del eje, los puntos B y C son
puntos críticos, [Elaboración propia]. ........................................................................ 85
Figura 3. 25: Diagrama de esfuerzos generado por la par de torsión y la fuerza axial.
Nótese como se genere esfuerzos fluctuantes en el tiempo producidos por el
momento flexionante [106] ........................................................................................ 87
Figura 3. 26: Diagrama de momento flector máximo en diferentes puntos,
Rodríguez Abanto, Luis D. XIII

AGROAURORA S.A.C
Figura 3. 27: Factores de concentración de esfuerzo en flexión, torsión y axial [15].

.................................................................................................................................... 90
Figura 3. 28: Datos de entrada y salida del reductor, [Elaboración propia] .............. 99
Figura 3. 29: Momento de inercia del sistema de nivelación en velocidades
diferentes, [Elaboración propia] ............................................................................... 107
Figura 3. 30: Dimensiones de la chaveta según norma DIN 6885-AB, [Elaboración
propia]. ..................................................................................................................... 109
Figura 3. 31: Montaje del rodamiento 22228 con todos sus accesorios [32]. ......... 120
Figura 3. 32: Acoplamiento de rejilla Falk tipo T10 [34]. ...................................... 122
Figura 3. 33: Propiedades flexionante de la soldadura en filete [15] ...................... 126
Figura 3. 34: Malla 3D de la estructura. Elaboración propia. ................................. 133
Figura 3. 35: Designación de perfiles en el programa SAP 2000. .......................... 134
Figura 3. 36: Modelado 3D en SAP 2000 ............................................................... 134
Figura 3. 37: Distribución de cargas estáticas. ........................................................ 134
Figura 3. 38: Diagrama de esfuerzos cortantes. -46 ............................................... 135
Figura 3. 39: Diagrama de momento flector. .......................................................... 135
Figura 3. 40: Resultados del análisis de la estructura en SAP 2000. ...................... 136
Rodríguez Abanto, Luis D. XIV

AGROAURORA S.A.C
I. Introducción
1.1. Realidad problemática
La preparación de caña se realiza para transformar la caña en un material más
homogéneo y con mayor densidad, con el fin de garantizar una alimentación continúa
y uniforme hacia el tándem de molinos y/o difusor, favorece la acción del agua de
imbibición, facilita la extracción del jugo y reduce las pérdidas de sacarosa en el
bagazo [1]. En los ingenios peruanos, las estaciones de preparación de caña están
constituidas por diferentes combinaciones de picadoras y desfibradoras, dependiendo
de la calidad y el tipo de caña a procesar.
Cuando los ingenios sucroalcoholeros buscan una mejora general en la eficiencia y el
rendimiento a menudo se pasa por alto la preparación de caña, cuando en realidad es
probablemente uno de los factores más importantes para alcanzar las eficiencias y
rendimientos esperados [2].
El Grupo Gloria, a través de Corporación Azucarera del Perú “Coazucar S.A” a fines
de marzo del 2015 adquirió las acciones de la empresa Maple Energy, la cual se
encuentra ubicada en la provincia de Paita – Piura, cambiando de razón social
Agroaurora S.A.C. [3]. El ingenio Agroaurora S.A.C, inició sus operaciones fabriles
en agosto del 2015, a la fecha ya lleva tres zafras con una molienda acumulada de
854,000 toneladas de caña, posicionándose como el ingenio alcoholero más grande del
Perú.
Durante los dos periodos de operación continua del ingenio Agroaurora (2015/2016 y
2017/2018) se evidenciaron diferentes problemas de operación y concepción de diseño
Rodríguez Abanto, Luis D. 1

AGROAURORA S.A.C
en todas las áreas del ingenio: preparación de caña, extracción de jugo, generación de
energía térmica y eléctrica, fermentación, destilación y deshidratación de alcohol. Con
todos estos problemas el rendimiento de producción alcanzado a la fecha es de 73 litros
de alcohol por tonelada de caña, siendo el valor esperado 80 litros de alcohol por
tonelada de caña.
La estación de preparación de caña del ingenio Agroaurora está constituida por dos
picadoras de trabajo liviano y un desfibrador vertical tipo Tongat, el porcentaje de
células abiertas (Open Cell) alcanzado es mayor a 90%, un excelente valor para el
proceso de difusión, sin embargo la alimentación de caña es deficiente no es posible
mantener el flujo de alimentación (ritmo de molienda) constante, debido a que no se
tiene instalado ningún sistema de regulación de flujo de alimentación, lo que ha llevado
a tener elevado porcentaje de tiempo perdido por atoros en las picadoras (15% de
tiempo perdido respecto al total de paradas), porcentaje de extracción menor a 96.2%,
desnivel de caña desfibrada en el difusor, arranques y paradas intermitentes del
conductor metálico de caña y la mesa de alimentación.
En la actualidad, el ingenio Agroaurora con el fin de lograr alcanzar la máxima
eficiencia en la producción de etanol, se encuentra en proceso de mantenimiento y
reestructuración, se está trabajando en diferentes proyectos de mejora para garantizar
la operación del ingenio en su máxima capacidad, se espera moler 32 TFH con un
porcentaje de extracción no menor a 97.0%. Por lo cual el presente trabajo pretende
diseñar un sistema de regulación de flujo de caña en el proceso de preparación de caña
para mantener una alimentación uniforme y consecuentemente eliminar los atoros de
las picadoras y desfibrador por sobre carga de caña.

AGROAURORA S.A.C
1.2. Antecedentes
a) Arbey Carvajal L.; Adolfo L. Gómez; Diego E. Ramírez (2003), en su trabajo
de investigación titulado: “Avances en la evaluación integral de los procesos
de preparación y molienda en ingenios Colombianos” publicado en la revista
de CENICAÑA -Colombia 2003. Buscó incrementar la eficiencia de la
preparación de la caña y extracción, hasta donde los recursos y características
tecnológicas de la fábrica lo permitan; para ello realizo un estudio a tres ingenios
en zonas semisecas del valle del rio Cauca durante la operación corriente de las
estaciones en el primer semestre del 2003; determino el índice de preparación de
caña, consumo especifico y global de potencia en las unidades de preparación:
niveladores, picadoras y desfibradoras; para el caso de la molienda, estableció los
índices de extracción y el consumo de potencia de los molinos. Llegando a la
conclusión que en un ingenio azucarero con cambios sucesivos de caña cosechada
con diferentes sistemas exige una operación flexible de las estaciones de
preparación y molienda, se determinó que una desfibradora liviana con 85 de
P.O.C consume 3.6 KW/TCH y a medida que se aumente el índice de preparación
el consumo de potencia aumenta [1].
b) Jendri Fredy Sigüenza Jiménez (2008), en su trabajo de investigación
titulado: “Construcción de un equipo alimentador para la línea de molienda de
un Ingenio Azucarero” para optar el Título de Ingeniero Mecánico
desarrollado en la Escuela Superior Politécnica del Litoral – Ecuador. Buscó
mejorar las operaciones de alimentación de caña en el conductor principal y

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eliminar las deficiencias provocadas por la manipulación ineficiente de la materia
prima hecha por los cargadores frontales; con ese fin se proyectó el diseño,
construcción y puesta en marcha de una mesa horizontal y otra inclinada en 15°
ubicadas en serie con un nivelador de caña y dos plataformas de camiones; los
resultados encontrados a través de la puesta en marcha de las maquinas
construidas y los cambios en las operaciones consiguieron las objetivos y metas
que se plantearon; logrando aumentar la capacidad de producción en 8.3%
respecto a la zafra anterior; disminución de costos de mantenimiento por
eliminación de cargadores frontales, la inversión final del proyecto ascendió a $
660 719.40 dólares, con retorno de inversión de un año [4].
c) INSKIP, S. (2010), en su publicación titulada: “Cane Preparation: optimised
technology”, publicada en la International Sugar Journal, Fives Cail Group-
Francia. Desarrolló y mejoró su tecnología de preparación de caña para satisfacer
las demandas modernas de los ingenios azucareros y etanol que quieren mejorar
sus procesos o construir nuevas estaciones de molienda. Fives Cail cuenta con más
de 30 instalaciones de líneas de molienda de caña en África, Asia y América, ha
mejorado y desarrollado continuamente sus diseños para alcanzar una capacidad
de molienda de 825 toneladas de caña por hora, al mismo tiempo simplificó los
diseños originales del nivelador de caña, picadores y desfibrador para aumentar la
capacidad de molienda por ancho del transportador de caña. La nueva tecnología
propuesta consta de un nivelador de caña tipo tambor de paletas y un desfibrador
en línea, permitiendo una instalación sencilla y sin complicaciones, pudiendo

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operar en todas las condiciones posibles: caña picada verde con gran cantidad de
rocas, caña quemada y caña entera. Los resultados obtenidos en cada ingenio
demuestran de la efectividad de la instalación del desfibrador en línea, los
beneficios se pueden ver en términos de costos de montaje reducidos, costos de
mantenimiento reducidos, consumo de energía total reducido en comparación con
los equipos de preparación de caña convencionales [2].
1.3. Justificación
El presente proyecto de diseño se justifica técnicamente ya que los ingenieros
mecánicos están relacionados con la producción y el procesamiento de energía y con
el suministro de los medios de producción. Entre las bases disciplinarias se encuentran
la mecánica de sólidos, fluidos, transferencia de calor y masa, procesos de
manufactura, electricidad. El diseño en la ingeniería mecánica involucra todas las áreas
que componen esta disciplina. Asimismo, también presenta una justificación
económica al permitir solucionar a la empresa un problema de operación fabril con
ingeniería y tecnología nacional, logrando de esta manera ahorrar costos por
consultoría e ingeniería extranjera. Por ultimo presenta relevancia social, pues al
garantizar una mejor operación dentro del ingenio, se logrará incrementar las utilidades
y más puestos de trabajos directos e indirectos, de esta manera estaremos
contribuyendo a mejorar la calidad de vida de las comunidades aledañas.

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1.4. Objetivos
1.4.1. Objetivo general
Diseñar un sistema de regulación de flujo de caña para mantener una alimentación
continua de 32 toneladas de fibra por hora, en el proceso de preparación de caña del
Ingenio Agroaurora S.A.C.
1.4.2. Objetivos específicos
 Definir la ubicación del sistema de regulación de flujo de alimentación de caña.
 Determinar el concepto de solución óptimo.
 Diseñar y/o seleccionar los componentes del sistema de regulación de flujo de
caña.
 Diseñar la estructura soporte del sistema de regulación de flujo de caña.
 Elaborar los planos de fabricación y montaje.
 Determinar el costo de fabricación y análisis financiero del proyecto.
1.5. Enunciado del problema
¿Cómo reducir la frecuencia de paradas del sistema de preparación de caña por sobre
carga de las picadoras y así lograr mantener un ritmo de molienda continua de 32
toneladas de fibra por hora, en el ingenio Agroaurora S.A.C?

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II. Marco teórico
2.1. Caña de azúcar
La caña de Azúcar es una hierba o gramínea gigante que consta de raíces, tallo y hojas.
El tallo está formado por sectores similares a los de la guadua o bambú con una
longitud que varía de 7.5 a 15 centímetros y alcanza una altura entre 2.5 a 4.5 metros,
aunque hay algunas variedades que alcanzan hasta los 6.0 metros. En la planta la
presencia de Sacarosa se debe a la acción de la luz solar que por medio de la Clorofila
o sustancia verde de la hoja transforma el Gas Carbónico del aire y el agua del
ambiente para formarla [5].
La caña de azúcar (en adelante caña), en su forma más simple es una combinación de
jugo y fibra. El jugo está compuesto de agua y solidos disueltos (BRIX): sacarosa y
otras sustancias orgánicas e inorgánicas. La fibra se define como todo material
insoluble en la caña y por lo tanto incluye cualquier suciedad, piedras, tierra, o
cualquier tipo de materia extraña. Otro componente de la caña a saber es el material
inorgánico denominado cenizas, las hojas y cogollos son considerados como materia
extraña, pero también lo es todo lo demás que sea entregado con la caña incluyendo
suelo del campo, suciedad, rocas y pedazos de hierro. Estos materiales son todos
perjudiciales, pero generalmente no se miden. A continuación, se detalla conceptos
importantes usados en los ingenios sucroalcoholeros [6]:
 Agua libre de brix: agua que forma parte de la estructura celulósica de la caña y
por tanto no se encuentra en el jugo extruido por los molinos. No puede ser separada
de la fibra mecánicamente, pero se evapora a elevadas temperaturas.

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 Bagazo: residuo de la caña que sale del molino después de la extracción del jugo.
 BRIX: medida de los sólidos disueltos en azúcar, jugo, licor o jarabe utilizando un
refractómetro, también conocido como solidos secos refracto métricos. Para
soluciones que contienen únicamente azúcar y agua, BRIX = % en masa de azúcar.
 Fibra: estructura fibrosa insoluble seca de la caña. Generalmente es referida a todo
el material insoluble que llega con la caña a la fábrica, incluyendo por lo tanto el
suelo u otra materia extraña insoluble en caña.
Figura 2. 1: Representación de la caña en la parte "A" esta por componentes y en la

parte B" con agua libre de brix [6].
 Jugo diluido: jugo obtenido del proceso de extracción. También se conoce como
jugo mezclado (molinos) o jugo preliminar (difusor).

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 Pol: contenido de sacarosa aparente expresado como porcentaje de masa, medido a
partir de la rotación óptica de luz polarizada al pasar por una solución azucarada.
 Sacarosa: el compuesto químico puro C12H22O22, que es conocido como azúcar
blanco, generalmente medido mediante polarización en caso de soluciones puras.
2.2. Proceso de extracción de jugo de caña
2.2.1. Cosecha, transporte y descarga de caña
 Cosecha:
La cosecha de la caña de azúcar se realiza con maquinaria o manualmente, cerca
del 80% de la caña del mundo aún se cosecha manualmente [7]. En muchos
países aun es más económico cosechar la caña manualmente, es importante
resaltar que la caña cosechada con este método tiene bajos porcentajes de materia
extraña.
 Transporte y descarga de caña:
La caña es transportada desde los campos hacia las instalaciones fabriles a través
de remolques con varias carretas (hasta cuatro carretas), la capacidad de cada
carreta es del orden de 50 toneladas de caña. Los remolques antes de ingresar a
planta son pesados en una balanza, a la salida del remolque nuevamente es
pesado para determinar la cantidad de caña neta entregada. Para realizar la
descarga de la caña los camiones cañeros se posicionan en una plataforma y con
la grúa se hace pivotear la carreta sobre un vértice superior de uno de sus lados.

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2.2.2. Sistemas de nivelación de caña [7] - [8]
Los niveladores de caña se emplean sobre el conductor principal de caña con el
objetivo de obtener una altura de colchón estable de caña que alimenta a las
picadoras y el desfibrador. Los niveladores regularizan la carga sobre los equipos
de preparación que se encuentran hacia adelante y ayudan a reducir la
incidencia de atoramientos.
Tabla 2.1
Valores promedio de la potencia instalada en ingenios de Sudáfrica.
EQUIPOS DE PREPARACION [KW – h] / TC [KW – h] / TF
Regulación de alimentación de caña 8 (2-25) 1.2 (0.3-3.8)
Picador convencional 18 (8-38) 2.7 (1.1-5.6)
Picadora de rotación inversa 24 (15-35) 3.6 (2.1-5.4)
Fuente: Elaboración propia, extraído de referencia [6]
Los niveladores operan a velocidades relativamente bajas, con una altura de 500 a
1500 mm sobre el conductor. Las cuchillas niveladoras efectúan un mínimo trabajo
de preparación de caña por lo tanto los requerimientos de potencia son bajos.
Los niveladores de caña consisten en un eje colocado transversalmente al conductor
en el cual van brazos curvos que giran de tal manera que estos pasan cerca del fondo
del conductor y giran en sentido inverso a él.

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El sentido inverso de giro de los niveladores regresa a la caña, mientras que las
cuchillas giran de tal manera que empujan los pedazos de caña en el sentido del
conductor.
 VELOCIDAD: 40-50 rpm.
 POTENCIA: La capacidad de molienda dividida entre 5, el valor está
en HP.
Figura 2. 2: Nivelador típico de caña entera [8].
Una de las últimas tecnologías diseñadas para mejorar la alimentación de caña es el
tambor de paletas, este equipo gira en contra del flujo de la caña y cumple dos
funciones [2]:
- Actúa como un dispositivo de medición, regulando el flujo de alimentación de
caña, devolviendo cantidad excesiva de caña aguas abajo del transportador
metálico y rellana las partes vacías donde falta caña.

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- Mayor compactación, para lograr una determinada compactación después del
tambor, este es diseñado para ajustarse a una altura específica, basado en la
velocidad del conductor y calidad de la caña.
Figura 2. 3: Instalación típica del tambor de paletas [2].
Para conseguir índices de preparación de caña superiores a 92%, para una molienda
de 400 TCH, con porcentaje de fibra de 14% y un conductor metálico 2135 mm de
ancho; se instala las siguientes potencias según la Tabla 2.2.
Tabla 2.2
Potencia instaladas en arreglos que usan tambor de paletas.
Equipos Potencia Potencia Especifica

Tambor de paletas 75 KW 1.25 KW-h/Ton. Fibra
Alimentador de caña 75 KW 1.25 KW-h/Ton. Fibra
Desfibrador 3000 KW 50 KW-h/ Ton. Fibra
Esparcidor kiker 30 KW 0.5 KW-h/Ton. Fibra
Fuente: Elaboración propia, extraído de la referencia [2]

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Los tambores con paletas han demostrado su eficacia en ingenios azucareros en el
mundo donde tienen la siguiente configuración de diseño:
- Angulo del conductor metálico mayor a 10°.
- Alimentación de caña directa (donde no se usa mesa de alimentación).
- Donde se maneja caña picada en verde.
- Los tambores de paletas siempre se instalan antes de los equipos de preparación
de caña.
2.2.3. Preparación de caña
La preparación de caña se realiza para transformar la caña en un material más
homogéneo y con mayor densidad, a fin de favorecer la alimentación a los molinos
y difusor, mejorar la acción de la imbibición, facilitar la extracción del jugo y
reducir las pérdidas de sacarosa en bagazo [9].
La mayoría de ingenios en la etapa de preparación de caña se encuentran
constituidos por diferentes combinaciones de picadoras, niveladores y
desfibradoras que operan en línea.
La medición del Índice de Preparación de caña, es el método más común que
cuantifica el grado de rompimiento de las celdas, revolviendo la muestra de caña
junto con agua en un recipiente homogeneizador bajo condiciones estándar y
efectuando una comparación posterior de la pol o brix del extracto con aquel
alcanzado en desintegrador, donde todas las celdas han sido rotas o abiertas [10].

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Figura 2. 4: Densidad de la caña de azúcar dependiendo del

proceso por el que ha pasado [11].
 Picadora n° 1:
Este primer equipo da una previa preparación de la caña, así como su
nivelación, es un set de cuchillas tipo columpio. Sus cuchillas son sueltas
y articuladas.
 Picadora n° 2:
Este segundo equipo de preparación de caña es más importante. Sus
martillos son fijos y su función principal es alimentar la caña picada hacia
el desfibrador.
 Desfibrador vertical:
La tarea del desfibrador es abrir las células del jugo. Esto debería abrir
hasta un 93% de las células de caña. Este porcentaje caerá con el tiempo
cuando los martillos se gasten por el propio trabajo sometido a cargas de

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impacto y abrasión. Cuando el índice de células abiertas (índice de
preparación IP) alcance alrededor del 87% los martillos deben cambiarse
o rotarse.
Figura 2. 5: Sistema de preparación de caña: picadora n° 1, picadora

n° 2 y desfibrador vertical [12].
2.2.4. Difusión de caña
En los difusores de caña más de 90% de la extracción de sacarosa ocurre por
lixiviación, es decir, a través del lavado repetitivo de las fibras con mayor
concentración de solidos disueltos. En el proceso de difusión, la membrana que
envuelve las células ricas en sacarosa se degenera por la alta temperatura
haciéndolas permeables y permitiendo la migración de la sacarosa del medio más
concentrado (interior de las células) para el medio de menor concentración (jugo
recirculado) [9].
El bagazo que deja el difusor es enviado al molino de deshidratación y luego al
molino de secado con un 80% de humedad. El molino de deshidratación (rolo

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desaguador) remueve el exceso de agua y el molino de secado lo seca en un <49-
50>% de humedad.
Figura 2. 6: Esquema convencional de un sistema de extracción con difusor [9].
2.2.5. Secado de bagazo
En el proceso de difusión, el secado del bagazo es la etapa que mayor complicación
ha presentado en los últimos años por la gran cantidad de agua que se agrega a la
caña desfibrada en el difusor.
Para realizar el secado del bagazo, en él ingenio Agroaurora se tiene instalado un
rolo desaguador y un molino de secado, el rolo desaguador logra sacar un 10% de
jugo mixto (jugo + agua) y el molino de secado retira toda la humedad restante; de
esta manera se logra obtener bagazo con una humedad de 50% y un porcentaje de
pol de 1.4%; estas condiciones del bagazo son aceptables para que sea quemado en
la caldera para la generación de vapor [13].

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Figura 2. 7: Estación de preparación de caña, Ingenio Agroaurora, 2018.
2.3. Ingeniería de diseño
La ingeniería de diseño es emocionante porque compite en los mercados mundiales de
productos de ingeniería; es desafiante porque pone a prueba muchas habilidades para
dar soluciones rápidas, ahorrando costos, y/o según lo requiera el cliente; satisfactorio
y gratificante. La ingeniería de diseño es parte de un panorama más amplio, el proceso
de realización de un producto/maquina, que incluye otras actividades de una empresa,
como ventas, marketing, diseño industrial, fabricación, ventas y finanzas [14].
Diseñar es formular un plan para satisfacer una necesidad específica o resolver un
problema [15]. Los problemas de diseño pueden involucrar mejoras de los productos
existentes, otros requieren el desarrollo de un producto nuevo, algo novedoso. Por lo

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tanto, podemos definir que un problema de diseño puede definirse como la deficiencia
de un producto que necesita solución, o una oportunidad de producir algo novedoso.
2.3.1. Problemas de análisis y diseño de ingeniería
Existe una gran diferencia entre resolver problemas de análisis de ingeniería y
diseño de ingeniería.
Un problema de análisis de ingeniería se centra en predecir un comportamiento de
un cuerpo, haciendo uso de las ciencias básicas (matemática, química, física, etc.)
o métodos experimentales. Por ejemplo, si dados los datos de fabricación, balances
de energía y masa de una caldera bagacera acuotubular y nos piden calcular su
eficiencia térmica, pues nos encontramos ante un problema de análisis de
ingeniería. Por lo tanto, la solución a un problema de análisis es predecir el
comportamiento de un cuerpo.
Resolver un problema de diseño de ingeniería implica entender el problema y
planear una solución de las muchas posibles, esta solución está en función a los
requerimientos y necesidades de un cliente. Por ejemplo, un ingenio azucarero tiene
constantemente rotura de fajas en sus ventiladores de tiro inducido de la caldera, la
potencia transmitida es de 450 hp y nos piden cambiar el diseño del sistema de
transmisión de potencia y que sea de bajo costo. En el ejemplo anterior podemos
notar que existen varias soluciones: cambio a motorreductor, instalar variador de
frecuencia en el motor, dimensionar nuevas fajas, etc. la solución a escoger está
restringida por el costo.

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Por lo tanto, en un problema de diseño de ingeniería se nos da toda la información
relativa a su problema (función) y nos pide determinar una solución viable (forma).
2.3.2. Metodología de diseño
Existen muchos métodos para la realización del proceso de diseño, sin embargo,
ninguno puede ser tomado como óptimo. Los ingenieros diseñadores combinan
diferentes métodos, en función a la complejidad del problema de diseño a resolver.
El seguir las reglas estrictas del diseño no asegura el éxito del proyecto y más aún
puede restringir la libre imaginación del diseñador. A pesar de ello, se cree que el
“proceso de diseño” es un método efectivo de gran ayuda para los ingenieros junior
de diseño [15].
2.3.2.1. Modelo de diseño descriptivo
El modelo de diseño descriptivo es el más básico y el más usado por la mayoría
de ingenieros de diseño, ya que permite identificar tres fases de diseño bien
delimitadas [16].
Los modelos descriptivos del proceso de diseño se centran en la importancia de
la generación de un concepto de solución primario, esta solución es sometida a
una seria de etapas que incluyen el análisis, la evaluación, y el refinamiento y
por ultimo su desarrollo. Algunas veces, el concepto de solución muestra
dificultades y esta tiene que ser abandonada, por lo que debe generarse un nuevo
concepto y empezar un nuevo ciclo de diseño.

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Figura 2. 8: Fases del diseño descriptivo.
a) Diseño conceptual
Se buscan conceptos o principios de solución al problema, se sintetiza una o
varias posibles soluciones y se somete a un proceso de evaluación para
obtener la mejor solución al problema, que se adecue a los requerimientos
del cliente. Esta etapa requiere de la capacidad inventiva del diseñador.
b) Diseño preliminar
En esta fase se realiza la concretización de una solución del problema. Se
define las formas, materiales a usar, planos con dimensiones generales,
componentes, etc., es decir se realiza una estructura general del producto.
c) Diseño detallado
Esta fase corresponde a la generación de todas las especificaciones
necesarias para la fabricación. A diferencia de la fase anterior, en este si se

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detalla exactamente todos los pasos a seguir para lograr la fabricación del
producto tal como se planeó.
2.3.2.2. Modelo prescriptivo de diseño [16] – [17]
El modelo de diseño prescriptivo ofrece un procedimiento algorítmico y
sistemático a seguir, muchos de estos modelos han hecho énfasis en la necesidad
de realizar trabajos analíticos en la etapa precedente a la generación de los
conceptos. En la actualidad tenemos al alcance a una gran variedad de
propuestas, tales como la norma alemana VDI 2221, el método de March, Pugh
y Karl T. Urlich, etc.
Figura 2. 9: Ciclo básico del proceso de diseño y su enfoque sistemático, adaptado

(VDI-2121, 1987); (Ferrer, 2007); (Pahl, 2007) [18].

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III. Diseño del proyecto
Para el desarrollo del proyecto su usó como referencia los modelos prescriptivos de
diseño mecánico, siendo los más importantes:
 Modelo de diseño basado en la norma VDI 2221 y 2225 (Asociación de
Ingenieros Alemanes) [19] - [20].
 Modelo de diseño basado en el libro “Diseño y Desarrollo de Productos”, del
autor Karl T. Ulrich [21] - [22].
3.1. Planeación del proyecto
3.1.1. Prioridades del proyecto
En esta fase, se tuvo el primer contacto con el cliente (Gerente de Producción, del
ingenio Agroaurora), el cual manifestó sus preocupaciones y problemas que tiene
en el proceso de preparación de caña. El primer contacto con el cliente fue crucial,
ya que en esta fase delimitó a grandes rasgos la magnitud y prioridades del proyecto,
que a continuación se detalla:
 “Necesitamos eliminar los tiempos perdidos por atoros en los equipos de
preparación de caña: picadoras n° 1, picadora n° 2 y desfibrador vertical
caña.
 “Para el próximo periodo de zafra 2018 (molienda de caña), se planea
moler 5500 toneladas de caña por día (capacidad de molienda nominal

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4800 TCD), y en paralelo se proyecta arrancar la fábrica de azúcar a
finales del 2018; esto implicará enviar jugo de manera continua a la casa
de elaboración de azúcar. No podemos seguir parando la molienda por
atoros en los equipos de preparación de caña”.
 “Necesitamos mejorar la alimentación de caña desfibrada al difusor, los
altos y bajos de caña en toda la longitud del difusor afectan drásticamente
la extracción. Si logramos regular la tasa de molienda; todos los equipos
aguas arriba trabajarán sincronizados y garantizaremos una mejor
extracción de sacarosa”.
 “Necesitamos que el sistema de regulación de flujo de caña tenga una
disponibilidad mayor a 95%, respecto al tiempo programado para la zafra
2018. Las paradas programadas se realizan mensualmente durante 48
horas”.
 “No considerar como parte de la solución, el diseño de una mesa
alimentadora de caña, el motivo es económico, su costo de instalación
supera los $ 250,000.00 USD.
 “El diseño propuesto debe tener un costo menor a $ 60,000.00 USD”.
3.1.2. Misión del proyecto
A continuación, se describe la misión del proyecto, la cual es una guía clara para
el desarrollo del producto:

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Tabla 3. 1
Declaración de la misión del proyecto.
Diseñar un sistema de regulación de flujo de

Declaración de la misión:
alimentación de caña de azúcar
 Sistema de regulación de flujo de alimentación de

caña, para uso en sistemas de preparación de caña
Descripción del de azúcar, garantizando disponibilidad de equipos,
producto preparación de caña efectiva, molienda continúa y
mayor porcentaje de extracción de sacarosa.
 Aplica para nivelar caña picada verde (Cuidado del

medio ambiente).
Propuesta de valor  Concebido bajo el concepto de diseño modular.
 Alta confiabilidad de operación.
 Bajo consumo de energía específica.
Mercado primario  Ingenio alcoholero Agroaurora.
 Ingenios azucareros peruanos.

 Ingenios alcoholeros peruanos.
Mercado secundario  Nuevos proyectos que usen caña de azúcar como
materia prima.
 Costo del sistema menor a $ 60,000.00 dólares.

Restricciones  Elevada mantenibilidad del sistema.
 Usuario.
Involucrados  Diseñador mecánico.
 Asesor técnico azucarero.
Fuente: Elaboración propia.
3.1.3. Requerimientos funcionales
Para obtener la lista de requerimientos, se entrevistó al cliente para escuchar sus
necesidades (N) que son requisitos a cumplir, y sus deseos (D) que son requisitos

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no indispensables. A continuación, se describe de forma resumida los
requerimientos:
Tabla 3. 2
Lista de requerimientos funcionales
LISTA DE REQUERIMIENTOS FUNCIONALES

“DISEÑO DE UN SISTEMA DE REGULACION DE
PROYECTO
FLUJO DE ALIMENTACION DE CAÑA”
Elaborado por: L.R.A Revisado por: J.L.L Aprobado por: J.L.L
CONCEPTO E/D REQUERIMIENTO

Alimentar al difusor de forma continua y
E
uniforme 220 toneladas de caña por hora.
FUNCIONES Compactar la caña para aumentar la densidad
D de la caña cosechada en verde [300-350]
Kg/m3.
Instalar el sistema de nivelación en el

E
conductor metálico de picadoras EC-101.
Diámetro del rotor del sistema de

E
GEOMETRIA
alimentación., Ømáx. = 1525 mm.
Altura máxima de instalación del rotor 1500

E
mm.
Factor de servicio suficiente para soportar

FUERZAS E
sobrecargas instantáneas (1.25 – 1.75)

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El soporte del sistema debe ser rígido, en el
E conductor metálico existe máquinas de gran
potencia y velocidad.
El movimiento del sistema se logrará a partir
E de energía eléctrica o térmica (turbina de
ENERGIA vapor).
Sistemas de lubricación y enfriamiento deben

D
ser accionados por energía mecánica.
Los materiales a usar deben ser

D
comercializados en el mercado peruano.
Para los elementos constructivos de la

E
maquina no usar acero inoxidable.
Considerar recubrimientos con soldadura anti

MATERIALES
E abrasiva, para los elementos que se
encuentren en contacto con la caña.
Proteger toda la estructura soporte del
D sistema con una capa de pintura
anticorrosiva.
SEÑALES Y El sistema debe arrancar/apagar desde el

D
CONTROL centro de control SCADA.

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Todos los elementos mecánicos en
D movimiento deben contar con guardas de
seguridad.
SEGURIDAD Y
Proteger las instalaciones del sistema, control
MEDIO AMBIENTE D
por: presión, temperatura y velocidad.
Para los sistemas de lubricación usar grasas y

E
aceites que no pongan en riesgo el ambiente.
El sistema debe ser fabricado en el mercado

E
local.
El diseño debe ser robusto, es decir debe tener
E módulos para intercambio rápido en caso de
desperfectos.
FABRICACION
Los componentes (subensambles) que tengan
relación con el campo de la electrónica y
D electricidad, deben ser adquiridos del
extranjero de marcas reconocidas en la
industria sucroalcoholera.
Para mantenimiento y/o reemplazo de
cualquier componente averiado, considerar

E
un fácil montaje y desmontaje de las partes
MONTAJE
móviles.
Para realizar las inspecciones diarias de

E
mantenimiento a los elementos mecánicos,

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las guardas de seguridad deben ser de fácil
montaje y desmontaje.
D Garantía de piezas de repuesto.
El mantenimiento correctivo programado se
debe realizar mensualmente, tanto el tiempo

D
y el costo de este mantenimiento debe ser
MANTENIMIENTO
bajo.
La disponibilidad del sistema debe ser mayor
E a 98% del tiempo programado para la
molienda.
El costo de fabricación y montaje del sistema

D
debe ser menor a $ 60,000.00 USD.
COSTOS El costo de mantenimiento anual del sistema
E debe ser como máximo el 10% del costo de
inversión total.

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3.2. Desarrollo del concepto
3.2.1. Caja negra (Black – box)
Energía (e) Energía (s)

Energía
eléctrica y Rotación, ruido,
térmica. vibraciones.
SISTEMA DE
Materia (e) REGULACION
DE FLUJO DE Materia (s)
Caña
desnivelada ALIMENTACION Alimentación de
DE CAÑA caña uniforme
(nivelada)
Señal (e)
Señal (s)
Transmisores,
arrancadores Visual
Figura 3. 1: Caja negra, elaboración propia.
 Entrada:
 Señal: Inicia el funcionamiento de la máquina.
 Materia: Caña de azúcar desnivelada.
 Energía: Funcionamiento de los accionamientos energéticos.
 Salida:
 Señal: Respuesta en sistema SCADA, operación continúa.
 Materia: Caña de azúcar nivelada, 220 Ton. Caña/h.
 Energía: Vibraciones, impacto de la caña con la máquina, ruido.

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3.2.2. Estructura de funciones
A continuacion se realizó la descomposicion funcional, dividiendo la caja negra en
subfunciones para crear una descripcion mas especifica de los elementos del
sistema de nivelacion. Notese en las figuras siguientes la estructura funcional del
ssitema de nivelacion de caña.

DISEÑO DE UN SISTEMA DE REGULACION DE FLUJO DE ALIMENTACION DE CAÑA, EN EL PROCESO DE PREPARACION DE CAÑA DE
AZUCAR DEL INGENIO AGROAURORA S.A.C
Figura 3. 2: Determinación de la estructura funcional del sistema de regulación de flujo de alimentación de caña [Elaboración Propia].

3.2.3. Matriz morfológica
Con la estructura funcional determinada y usando el modelo prescriptivo de Pahl y Beitz [18] se realizó la síntesis conceptual de
soluciones a través de la matriz morfológica.
Tabla 3. 3
Matriz morfológica y soluciones viables para el sistema de regulación de flujo de alimentación de caña.
I. SISTEMA DE TRANSMISION DE POTENCIA

Arranque CCM. Arranque SCADA Arranque Manual
1.1 Arrancar equipos.
Energía eléctrica Energía térmica
1.2. Energía motriz.

Motor eléctrico. Turbina de vapor

1.3. Conversión a
energía mecánica.
Cadenas y piñones Reductor de velocidad Poleas y fajas Reductor Planetario
1.4. Reducción de
velocidad
Conductor metálico de
cadena
1.5. Transporte de caña
II. Sistema de nivelación

Rotor 1 Rotor 2 Rotor 3
2.1. Mecanismo
nivelador
C.S 1 C.S 2 C.S 3 C.S 4

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3.2.4. Conceptos de solución
En base a la matriz morfológica se puede realizar más de 144 combinaciones, sin
embargo no todas son viables desde el punto de vista técnico, por lo que se logró
identificar 04 conceptos de solución viables y cumplen con los requisitos para ser
sometidos a evaluación.
a) Concepto de solución 1
El sistema motriz de la maquina es accionada desde una sub-estación eléctrica
(CCM – Centro de control de motores). La energía eléctrica es convertida en
energía mecánica de rotación a través de un motor eléctrico trifásico con
velocidad nominal de 1800 rpm, sabiendo que los equipo de nivelación de caña
operan por debajo de 20 rpm se hace necesario reducir la velocidad a través de
cadenas y sprocket’s (piñón). La alimentación de la caña se realiza a través del
conductor metálico de cadenas (existente) y las paletas encargadas de retener la
caña y empujarlas hacia atrás serán diseñadas de acuerdo a los diseños
tradicionales usados en los ingenios azucareros peruanos.

Figura 3. 3: Concepto de solución n° 1 [Elaboración propia].

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b) Concepto 2
La máquina es accionada a través de una turbina de vapor de contrapresión, el
vapor de admisión será de 65 bar de presión y 480 ° C. La energía térmica del
vapor es convertida en energía mecánica de rotación a través de una turbina de
vapor con velocidad nominal de 6200 rpm, la reducción de velocidad se
realizará con un reductor de velocidad planetario de alta velocidad. La
alimentación de la caña es realizada a través del conductor metálico de cadenas
(existente) y las paletas encargadas de retener la caña y empujarlas hacia atrás
serán diseñadas de acuerdo a los diseños tradicionales usados en los ingenios
azucareros peruanos.


AGROAURORA S.A.C
c) Concepto 3
El sistema motriz de la maquina es accionada desde el centro de control SCADA
(sistema de arranque automatizado). La energía eléctrica es convertida en
poleas y fajas (tipo V). La alimentación de la caña se realiza a través del
conductor metálico de cadenas (existente) y las paletas encargadas de retener la
caña y empujarlas hacia atrás serán diseñadas de acuerdo al diseño tradicional
propuesto por Hugot [8].


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d) Concepto 4
El sistema motriz de la maquina es accionada desde una sub-estación eléctrica
(CCM – Centro de control de motores). La energía eléctrica es convertida en
poleas y fajas (tipo V). La alimentación de la caña se realiza a través del
conductor metálico de cadenas (existente), el tambor con paletas gira contra el
flujo de la caña y este cumple dos funciones: regula el flujo de alimentación de
caña y proporciona mayor compactación de la caña antes del ingreso al primer
juego de cuchillas de la picadora n° 1.


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3.2.5. Evaluación técnica y económica de los conceptos
Tabla 3. 4
Evaluación técnica de los cuatro conceptos de solución, según la norma VDI 2225.
ESCALA DE VALORES SEGÚN NORMA VDI 2225

0 = No Satisface, 1= Aceptable a las justas, 2= Suficiente, 3= Bien
Criterios de CS-1 CS-2 CS-3 CS-4

N° Peso
Evaluación Valor P.T Valor P.T Valor Valor P.T
1 Función 13 3 0.39 2 0.26 2 0.26 3 0.39
2 Geometría 8 2 0.16 2 0.16 2 0.16 2 0.16
3 Cinemática 6 3 0.18 3 0.18 3 0.18 3 0.18
4 Fuerza 8 2 0.16 2 0.16 2 0.16 2 0.16
5 Energía 10 2 0.20 3 0.3 2 0.2 2 0.20
6 Materiales 6 3 0.18 1 0.06 3 0.18 3 0.18
7 Seguridad 7 2 0.14 2 0.14 2 0.14 2 0.14
8 Fabricación 12 3 0.36 2 0.24 3 0.36 3 0.36
9 Montaje 15 3 0.45 2 0.3 3 0.45 3 0.45
10 Mantenimiento 15 2 0.30 2 0.3 1 0.15 3 0.45
Total [Xi] 2.52 2.10 2.24 2.67
Tabla 3. 5
Evaluación económica de los cuatro conceptos de solución.
ESCALA DE VALORES SEGÚN NORMA VDI 2225

0 = Muy caro, 1= Caro , 2= Barato, 3= Muy barato
Criterios de CS-1 CS-2 CS-3 CS-4
N° Peso
Evaluación Valor P.T Valor P.T Valor Valor P.T
1 Costo de material 20 2 0.40 2 0.40 2 0.40 2 0.40
2 Costo de fabricación 30 1 0.30 3 0.90 2 0.60 2 0.60
3 Costo de equipos 40 1 0.40 0 0.00 0 0.00 1 0.40
4 Costo de montaje 10 2 0.20 1 0.10 2 0.20 3 0.30
Total [Yi] 1.30 1.40 1.20 1.70

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EVALUACION TECNICO-ECONOMICO DE LOS

CONCEPTOS DE SOLUCION
3.0
VALOR ECONOMICO [Yi]
2.5
2.0
1.5
1.0
0.5
0.0
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0
VALOR TECNICO [Xi]
Figura 3. 7: Comparación de los cuatro conceptos de solución, según el diagrama de

evaluación propuesto por VDI 2225 [Elaboración propia].
Leyenda
Concepto de Solución 1
De acuerdo al diagrama de evaluación de la Figura 3.7, el concepto de solución que
mejor se ajusta a lo requerido es el numero 4 (punto negro en el gráfico).

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3.3. Configuración de diseño
3.3.1. Características de la caña de azúcar
El ingenio Agroaurora en adelante Aurora, está diseñado solo para procesar caña
cosechada mecánicamente (conocida como caña picada) ya sea en verde o caña
quemada.
A continuación, se detalla el valor promedio de las propiedades de la caña, durante
las zafras 2017-2018:
Tabla 3. 6
Valor promedio de las propiedades de la caña del ingenio Aurora.
Descripción Valor UM
Fibra en caña 14.5 %
Pol en caña 12.8 %
Brix en caña 15.1 %
Materia extraña, caña verde 9.48 %
Densidad, caña verde trozada 325 Kg/m3
Materia Extraña, caña quemada (*) 2.56 %
Densidad caña entera quemada (*) 200 Kg/m3
Nota. Los datos que se encuentran con (*) se presentan a modo de

comparación, ya que son datos de caña quemada entera. La fibra es
variable, 13.5% estándar.
3.3.2. Lugar de instalación del sistema de regulación de flujo de alimentación
De acuerdo al diseño conceptual, el sistema de regulación de flujo de alimentación
de caña se instalará en el conductor metálico de caña, este conductor tiene las
siguientes ventajas:

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 Puede soportar impactos y compresiones.
 Suficiente potencia para transportar la caña comprimida.
 Espacio disponible para la instalación de equipos, escaleras, etc.
Zona donde se instalará el sistema de

regulación de flujo de alimentación de caña.
Figura 3. 8: Conductor metálico de caña del ingenio Agroaurora.
En la siguiente tabla se muestra las características generales del conductor:
Tabla 3. 7
Características generales del conductor metálico de caña picada.
Descripción Valor UM
Ancho útil 1525 mm
Altura máxima 2481 mm
Velocidad máxima 0.23 m/s
Capacidad máxima 300 TM/h
Distancia entre C/C de sprokets 26.74 m
Potencia instalada 100 HP
Angulo de inclinación 13 Grados
Material a transportar (Caña picada) 325 Kg/m3

Figura 3. 9: Dimensiones generales del conductor metálico, estación de preparación de caña del ingenio Agroaurora.

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3.3.3. Calculo de la capacidad de molienda nominal
Los consumos específicos de potencia se miden de acuerdo a la cantidad de fibra
que se procesa, ya que es el único valor que permanece constante a través de su
paso por la línea de extracción de jugo.
El sistema de regulación de flujo será diseñado para procesar 32 toneladas de fibra
por hora, esta es la máxima capacidad para lo que fueron diseños y seleccionados
los equipos de extracción, aun cuando el conductor puede transportar hasta 300 ton.
caña/h. A continuación determinamos la cantidad de caña a procesar:
𝑇𝐹𝐻
𝑇𝐶𝐻 = 𝑥 100 … … … … … … … … … . . (3.1)
%𝑓
Donde:
TCH = ton.caña/h (toneladas de caña por hora).
%f = 15.5 % (porcentaje de fibra en la caña).
TFH = 32 ton.fibra /h (toneladas de fibra por hora).
32
𝑇𝐶𝐻 = 𝑥100
14.5
𝑇𝐶𝐻 = 220.6 𝑇𝑜𝑛. 𝑐𝑎ñ𝑎 /ℎ
Por lo tanto la molienda diaria máxima a alcanzar será:
𝑇𝐶𝐷 = 𝑇𝐶𝐻 𝑡 … … … … … … … … … … … … . . (3.2)

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Donde:
t = 24 horas (tiempo máximo de molienda diaria).
TCD = ton.caña /día (toneladas de caña por día).
𝑇𝐶𝐷 = 220.6 𝑥 24
𝑇𝐶𝐷 = 5294.4 𝑇𝑜𝑛. 𝑐𝑎ñ𝑎/𝑑í𝑎
3.3.4. Cálculo de la altura media de caña en el conductor metálico
Según Peter Rein [6], los conductores metálicos operan de manera satisfactoria con
una velocidad de 0.1 m/s a 0.25 m/s. De la experiencia en zafras anteriores, el
conductor metálico opera con una velocidad de 840 rpm en el motor, a continuación
se verifica si la velocidad establecida se encuentra dentro del rango establecido por
Peter Rein (2012):
 Calculo de la velocidad tangencial del conductor:
𝑅𝑃𝑀𝑚 𝜋
𝑣= 𝑅𝑝𝑖ñ … … … … … … … … … … … … . (3.3)
30 𝑖
Donde:
𝑣 = m/s (velocidad lineal del conductor).
𝑅𝑃𝑀𝑚 = 840 (velocidad del motor).
𝑖 = 342 (relación de transmisión del reductor).
𝑅𝑝𝑖ñ. = 0.4185 m (radio del piñón motriz).

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840 𝜋
𝑣= 𝑥 0.4185
30 𝑥 342
𝑚
𝑣 = 0.108 …… 𝑆𝑒 𝑒𝑛𝑐𝑢𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑎𝑛𝑔𝑜
𝑠
 Calculo de la altura alcanzada por la caña en el conductor metálico:
𝜌ℎ𝑏𝑣
𝑚̇𝑐 = 3600 … … … … … . . … … … … … . . (3.4)
1000
Donde:
𝑚̇𝑐 = 220.6 TCH (capacidad de molienda).
𝜌 = 325 Kg/m3 (densidad de la caña del ingenio Agroaurora).
ℎ = metros (altura del conductor).
𝑏 = 1.525 metros (ancho del conductor).
𝑣 = 0.108 m/s (velocidad del conductor).
Despejando la ecuación (3.3), se tiene:
220.6 𝑥 1000
ℎ=
325 𝑥 1.525 𝑥 0.12 𝑥 3600
ℎ = 1.030 𝑚 = 1030 𝑚𝑚

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3.3.5. Dimensiones generales del rotor del sistema de regulación de flujo
Para determinar las dimensiones del rotor, se tuvo en cuenta dos principios de
operación de los sistemas de regulacion:
- Primero, el tambor debe cubrir todo el ancho del conductor metalico.
- Segundo, el diametro del tambor debe ser lo mas grande posible, con esto
garantizaremos mayor contacto de paletas en la caña y mayor compactacion de
la caña; ya que según Hugot [8] compactar la caña antes de que entre a los
equipos de preparacion aumenta enormemente la capacidad de molienda y la
eficiencia de extraccion de jugo.
Figura 3. 10: Dimensiones del tambor del sistema de regulación de flujo, notar
que el sentido de rotación es inverso al sentido del flujo de alimentación de
caña, [Elaboración propia].
La configuración geométrica del rotor se realizó teniendo en cuenta las dimensiones
del conductor metálico, altura de la caña alcanzada en su máxima capacidad.

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3.3.6. Dimensiones de las paletas de arrastre del tambor
- Cuando la caña supere la altura nominal (1030 mm); será arrastrada en sentido
contrario a su movimiento (Figura 3.10), esta acción será realizada por las
paletas de arrastre del tambor.
- Para evitar atoros en el nivelador por sobrecarga, la distribución de las paletas
será en estilo zig-zag, además el ancho de estas paletas debe ser menor al largo
de los trozos de caña y el paso entre paletas debe ser mayor que los trozos de
caña. Los trozos de caña en promedio miden 300 mm. A continuación se
muestra la configuración de las paletas de arrastre y su ubicación dentro del
rotor:
Figura 3. 11: Distribución de las paletas de arrastre en el rotor del sistema de

regulación de flujo de alimentación de caña, [Elaboración propia].
- Las paletas deben estar distribuidas simétricamente para que todo el sistema se
encuentre balanceado y no tener esfuerzos residuales que generen vibraciones,
y además se debe garantizar que en toda la zona de impacto del rotor con la caña

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siempre deben existir paletas. Por lo tanto las paletas quedaran distribuidas de
la siguiente manera:
 Cuatro hileras con cuatro paletas por hilera, instaladas en sentido opuesto
(380 mm de paso entre paletas)
 Cuatro hileras con tres paletas por hilera
 La separación entre cada hilera será cada 45°.
 Número total de paletas de arrastre: 28 und.
 Las paletas tendrán un nervio de refuerzo para darle mayor rigidez al
sistema.
Figura 3. 12: Dimensiones de las paletas de arrastre, [Elaboración propia].
3.3.7. Dimensionamiento del sistema de transmisión de potencia
3.3.7.1. Motor eléctrico
Se usara un motor eléctrico trifásico, con tensión 440V, 1750 rpm y la potencia
será calculada en el siguiente capítulo.

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3.3.7.2. Reducción de velocidad
Los sistemas de regulación de flujo de alimentación de caña de los ingenios
azucareros, usualmente manejan velocidades en la punta del rotor que se
encuentran entre 1.0 m/s y 2.4 m/s; para nuestro diseño usaremos una velocidad
tangencial igual a 1.7 m/s. A continuación se determina la velocidad de entrada
en el rotor:
𝐷𝑟𝑜𝑡𝑜𝑟 𝜔𝑟𝑜𝑡𝑜𝑟
𝑉𝑡 = 0.105 … … … … … … . … . . … … … … … . . (3.5)
2
Donde:
𝑉𝑡 = 1.7 m/s (velocidad en la punta del rotor).
𝐷𝑟𝑜𝑡𝑜𝑟 = 1.524 m (diámetro del rotor).
𝜔𝑟𝑜𝑡𝑜𝑟 = rpm (velocidad angular del rotor).
Despejando la ecuación (3.4), se tiene:
1.7 𝑥 2
𝜔𝑟𝑜𝑡𝑜𝑟 =
1.524 𝑥 0.105
𝜔𝑟𝑜𝑡𝑜𝑟 = 21.23 𝑟𝑝𝑚 ≅ 21 𝑟𝑝𝑚 (±2 𝑟𝑝𝑚)
Teniendo en cuenta los costos, seleccionaremos un reductor de ejes paralelos.
Con la velocidad del motor y la velocidad del rotor, se calcula la relación de
transmisión del reductor:

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𝜔𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟
𝑖𝑟𝑒𝑑 = … … . … . . … … … … … . . (3.6)
𝜔𝑟𝑜𝑡𝑜𝑟
Donde:
𝜔𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 1750 rpm (velocidad nominal del motor).
𝜔𝑟𝑜𝑡𝑜𝑟 = 21 rpm (velocidad del rotor).
𝑖𝑟𝑒𝑑 = (relación de transmisión del reductor).
1750
𝑖𝑟𝑒𝑑 =
21
𝑖𝑟𝑒𝑑 = 83.33
La relación de transmisión calculada, en las siguientes secciones será ajustada
acorde a los reductores de velocidad disponibles en el mercado.
En la siguiente tabla se muestra la configuración del sistema de regulación de flujo
de alimentación de caña:
Tabla 3. 8
Dimensiones generales del sistema de regulación de flujo de alimentación.
Ítem Descripción Cantidad UM

01 Capacidad de molienda máxima diaria 5294.4 Ton. caña/día
02 Altura ideal de caña en el conductor 1030 Mm
03 Diámetro del rotor 1524 Mm
04 Longitud del rotor 1450 Mm
05 Velocidad del rotor 21 Rpm
06 Numero de paletas niveladoras 28 Und
07 Angulo de instalación de las paletas. 45 °
09 Relación de transmisión del reductor 83.3 I
10 Velocidad del motor 1750 Rpm
Nota: Los valores se verán modificados a medida que se avance con los cálculos.
Fuente: Elaboración Propia.

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3.4. Diseño paramétrico
3.4.1. Calculo de la potencia consumida por el sistema
Para el cálculo de la potencia consumida, usaremos la ecuación empírica propuesta
por Hugot [8], la potencia calculada será suficiente para enfrentar las sobrecargas
de caña, cuando se llegue hasta una altura máxima de 1780 mm (valor más alto del
tambor respecto a la base del conductor metálico).
𝑃𝑐𝑜𝑛𝑠. = 0.2 𝑇𝐶𝐻 … … … … … … … … … … … … (3.8)
Donde:
𝑃𝑐𝑜𝑛𝑠. = HP (potencia máxima consumida por el sistema regulador de flujo de caña).
TCH = 220.6 ton. caña/h (molienda máxima, toneladas de caña por hora).
𝑃𝑐𝑜𝑛𝑠. = 0.2 𝑥 220.6
𝑃𝑐𝑜𝑛𝑠. = 44.12 𝐻𝑃 = 32.914 𝐾𝑊
3.4.2. Calculo del torque requerido por el sistema
A continuación se determinar el momento o torque al que estará sometido el rotor:
𝑃𝑐𝑜𝑛𝑠.
𝑇𝑐𝑜𝑛𝑠. = 9.549 … … … … … … … … … … … … (3.9)
𝜔𝑟𝑜𝑡𝑜𝑟
Donde:

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𝑃𝑐𝑜𝑛𝑠. = 32.914 KW (potencia consumida por el sistema).
𝜔𝑟𝑜𝑡𝑜𝑟 = 21 rpm (velocidad de rotación del rotor).
𝑇𝑐𝑜𝑛𝑠. = KN-m (torque requerido por el sistema).
32.914
𝑇𝑐𝑜𝑛𝑠. = 9.549
21
𝑇𝑐𝑜𝑛𝑠. = 14.966 𝐾𝑁 − 𝑚
3.4.3. Cálculo del espesor de paletas del rotor
De acuerdo a Shigley [15] para facilitar los cálculos muchos de los elementos
mecánicos se consideran como vigas para el diseño y análisis; las paletas se pueden
modelar como una viga empotrada con carga puntal en el extremo:
𝑇𝑐𝑜𝑛𝑠.
𝑇𝑖 = … … … … . … … … … … … … … … (3.10)
𝑁𝑖
𝑇𝑖.
𝐹𝑖 = … … … … . … … … … … … … … … (3.11)
𝑅𝑖
Donde:
𝑇𝑐𝑜𝑛𝑠. = 14.96 KN-m (torque máximo consumido).
𝑁𝑖 = 03 und (número de paletas en línea).
𝑇𝑖 = KN-m (torque consumido por la n-esima paleta).
𝐹𝑖 = KN (fuerza puntual en el extremo de la paleta).

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𝑅𝑖. = m (brazo de torque).
Siendo conservadores se asumió que la máxima fuerza actúa en el extremo libre de
las paletas y en el peor escenario el torque máximo lo soportaran tres paletas
(configuración de diseño del rotor), Posteriormente se procedió con los cálculos
para determinar si las paletas cumplen con los requerimientos de diseño, por lo tanto
al reemplazar los datos en la ecuación (3.10) se tiene:
14.966
𝑇𝑖 =
3
𝑇𝑖 = 4.989 𝐾𝑁 − 𝑚
Con el torque puntual soportado por una paleta, se calculó la fuerza que soporta en
el extremo, reemplazando en la ecuación (3.11) se tiene:
4.989
𝐹𝑖 =
0.762
𝐹𝑖 = 6.547 𝐾𝑁

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Figura 3. 13: Esquema de la paleta del tambor, modelada

como una viga empotrada en voladizo, [Elaboración propia].
A continuación se realizó el DCL (diagrama de cuerpo libre) para calcular la fuerza
cortante y el momento flexionante máximo:
Figura 3. 14: Diagrama de cuerpo libre de la paleta, [Elaboración propia].
 Calculo de reacciones
Primero se calculará las reacciones en el soporte fijo de la paleta, luego el momento
generado. El peso de la paleta es pequeño comparado con la magnitud de la fuerzas
a soportar por la paleta; por lo tanto se puede despreciar.

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∑ 𝐹𝑥 = 0 … … … . … … … . … … … … … … … … … (3.12)
∑ 𝐹𝑦 = 0 … … … . … … … . … … … … … … … … … (3.13)
∑ 𝑀𝑖 = 0 … … … . … … … . … … … … … … … … … (3.14)
Reemplazando valores en la ecuación (3.12), la sumatoria de fuerzas en “x”:
𝐴𝑥 − 0 = 0
𝐴𝑥 = 0
Reemplazando valores en la ecuación (3.13), la sumatoria de fuerzas en “y”:
𝐴𝑦 − 6.547 = 0
𝐴𝑦 = 6.547 𝐾𝑁
Reemplazando valores en la ecuación (3.14), la sumatoria de momentos en “A”:
𝑀𝐴 − 6.547 𝑥 0.152 = 0
𝑀𝐴 = 0.9951 𝐾𝑁 − 𝑚
 Ecuaciones de momentos
Para determinar las ecuaciones de cortante y momento flexionante se corta
imaginariamente a una cierta distancia “x” el perfil de la aleta, quedando el nuevo
DCL de la siguiente forma:

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Figura 3. 15: Diagrama de cuerpo libre de la sección cortada

imaginariamente de la paleta, [Elaboración propia].
Reemplazando valores en la ecuación (3.13), la sumatoria de fuerzas en el eje “y”:
−𝑉 + 6.547 = 0
𝑉 = 6.547 𝐾𝑁
Reemplazando valores en la ecuación (3.14), la sumatoria de momentos en “B”:
0.9951 − 6.547𝑥 + 𝑀 = 0
𝑀 = 6.547𝑥 − 0.9951 (𝐾𝑁 − 𝑚)
La ecuación del momento es válida para los valores de “x” que pertenecen al
intervalo <0 – 0.152> m. En la siguiente figura se muestran los diagramas de la
fuerza cortante y del momento flexionante:

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Figura 3. 16: a) Diagrama de carga de la paleta. b) Diagrama de la fuerza cortante.

c) Diagrama de momento flexionante, [Elaboración propia].
 Calculo del espesor de la paleta por esfuerzo máximo
El acero usado para las paletas será acero estructural ASTM A-36, este tipo de acero
tiene las siguientes ventajas: bajo precio, facilidad de mecanizado y alta capacidad
de soldeo, teniendo en cuenta que el esfuerzo máximo permisible del acero ASTM
A36 es de 250 MPa [23], se calculó el módulo de sección mínimo para soportar el
momento flector máximo:
[𝑀𝑚á𝑥 ] 𝑏 ℎ2
𝑆𝑝 = = … . . . … … … … … … … … … (3.15)
𝜎𝑎𝑑𝑚 6
Donde:

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𝑆𝑝 = m3 (módulo de sección mínimo de la paleta)
𝜎𝑎𝑑𝑚 = 250 x 103 KPa (esfuerzo admisible del acero ASTM A36 [23]).
𝑏 = 110 mm (ancho de la paleta).
𝑀𝑚𝑎𝑥 = 0.9951 KN-m (momento máximo que soportará la paleta).
ℎ = mm (altura de la paleta).
Reemplazando los valores en la ecuación (3.15), se tiene el espesor mínimo de la
paleta:
[0.9951] 0.110 ℎ2
𝑆𝑝 = =
250𝑥103 6
0.9951 𝑥 6
ℎ=√
250 𝑥 103 𝑥 0.102
ℎ = 0.0147 𝑚 = 14.73 𝑚𝑚
 Calculo del espesor de la paleta por deformación
Para determinar la deflexión máxima de la paleta se usó el método de la doble
integración [24]:
𝑑𝑦 2
𝐸𝐼 2 = 𝑀(𝑥) … … … . … … … . … … … … … … … … … (3.16)
𝑑𝑥
Donde:
𝐸 = 200 x 106 KPa (módulo de elasticidad del acero ASTM A36 [23]).

AGROAURORA S.A.C
𝐼 = m4 (momento de inercia de la sección transversal).
𝑀(𝑥) = KN-m (ecuación de momento flector en el tramo considerado).
Reemplazando la ecuación de momento en la ecuación (3.16), se tiene:
𝑑𝑦 2
𝐸𝐼 2 = 6.547𝑥 − 0.9951
𝑑𝑥
Realizando doble integración obtenemos la ecuación de la elástica:
𝐸𝐼𝑦 = ∬(6.547𝑥 − 0.9951)𝑑𝑥 + 𝐶1 𝑥 + 𝐶2
6.547𝑥 3 0.9951𝑥 2
𝐸𝐼𝑦 = − + 𝑐1 𝑥 + 𝑐2 … … … … … … … (3.17)
6 2
Con esta ecuación se puede calcular la pendiente y la deformación en cualquier
parte de la paleta. A partir de las siguientes condiciones de frontera (Figura n° xx),
se determinaron las constantes C1 y C2.
Figura 3. 17: Condiciones de frontera para una viga en voladizo

empotrada [25].

AGROAURORA S.A.C
Primera condición de frontera y reemplazando en la ecuación (3.17):
6.547(0)3 0.9951(0)2
𝑥=0 & 𝑦=0 → 𝐸𝐼(0) = − + 𝑐1 (0) + 𝑐2
6 2
𝑐2 = 0
Segunda condición de frontera:
𝑑𝑦 6.547(0)2
𝑥=0 & =0 → 𝐸𝐼(0) = − 0.9951(0) + 𝑐1
𝑑𝑥 2
𝑐1 = 0
Al ser las dos constantes igual a cero, la ecuación de la elástica nos quedó
finalmente como:
6.547𝑥 3 0.9951𝑥 2
𝐸𝐼𝑦 = − … … … … … … … … … … (3.17)
6 2
Según Paulsen [19] para el diseño de vigas la deflexión máxima permitida es de 1.5
mm por cada metro de longitud que se encuentra en voladizo.

AGROAURORA S.A.C
Figura 3. 18: Esquema de la deflexión máxima de la paleta

modelada como una viga en voladizo.
Por lo tanto se debe cumplir la siguiente relación:
[𝑦𝑚á𝑥 ] 𝑚𝑚
𝛿𝑚á𝑥 = ≤ 1.5 … … … … … … . … (3.18)
𝐿𝑜𝑛𝑔.𝑣𝑜𝑙𝑎𝑑𝑖𝑧𝑜 𝑚
Reemplazando valores en la ecuación se tiene:
[𝑦𝑚á𝑥 ] 𝑚𝑚
𝛿𝑚á𝑥 = ≤ 1.5
0.152 𝑚
[𝑦𝑚á𝑥 ] ≤ 1.5 𝑥 0.152
[𝑦𝑚á𝑥 ] ≤ 0.228 𝑚𝑚 = 2.28 𝑥 10−4 𝑚
Con la ecuación de la elástica (3.17) y la deformación máxima permitida se
determinó el espesor de la paleta:
6.547𝑥 3 0.9951𝑥 2
𝐸𝐼𝑦 = − … … … … … … … … … … (3.17)
6 2

AGROAURORA S.A.C
𝑏ℎ3
𝐼= … … … . . … … … … … … … … … … (3.18)
12
Reemplazando la ecuación (3.18) en la ecuación (3.17) se tiene:
3 12 6.547𝑥 3 0.9951𝑥 2
ℎ=√ ( − ) … … … … . . . (3.19)
𝑏 𝐸 (−𝑦𝑚á𝑥 ) 6 2
Reemplazando todos los valores calculados en la ecuación (3.19):
3 12 6.547(0.152)3 0.9951(0.152)2
ℎ=√ ( − )
0.11 (200 𝑥 106 ) (−5.5 𝑥 10−5 ) 6 2
ℎ = 0.0187 𝑚 = 18.7𝑚𝑚
Las paletas del tambor serán fabricadas en plancha de acero ASTM A36 con espesor
de 3/4” (19.07 mm), este espesor es ideal para evitar deformaciones al momento de
aplicar soldadura dura (CITODUR 600). El diseño de la paleta también incluye un
nervio con plancha del mismo espesor para dar mayor rigidez a las paletas.

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Figura 3. 19: Medidas finales de las paletas,

fabricadas en ASTM A36 PL. #3/4”, [Elaboración
propia].
3.4.4. Calculo de espesor del tambor y discos soporte
El tambor estará soportado por discos en cada extremo, a través de estos discos se
trasmitirá el par de torsión hacia el tambor. Para el cálculo del espesor de los discos
se asumirá que estos trabajan a torsión pura.
 Calculo del espesor de los discos soporte:
El torque a transmitir por cada disco será determinado por la siguiente
ecuación:
𝑇𝑐𝑜𝑛𝑠.
𝑇𝑑 = … … … … . … … … … … … … … … (3.20)
𝑁°𝑑𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠
Donde:
𝑇𝑑 = KN-m (torque que soporta cada disco).
𝑇𝑐𝑜𝑛𝑠. = 14.96 KN-m (torque máximo consumido).
𝑁𝑖 = 02 und (número de paletas en línea).

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14.96
𝑇𝑑 =
2
𝑇𝑑 = 7.48 𝐾𝑁 − 𝑚
A continuación se calcula el esfuerzo cortante máximo que soporta el disco:
𝑐 𝑇𝑑
𝜏𝑚á𝑥. = … … … … . … … … … … … … … … (3.21)
𝐽
Donde:
𝜏𝑚á𝑥. = MPa (esfuerzo cortante máximo).
𝑇𝑑 = 7.48 KN-m (torque consumido por el disco).
𝐽 = m4 (momento polar de inercia).
𝑐 = 0.5845 m (radio del disco).
Calculo del momento polar de inercia del disco:
(𝐷 4 − 𝑑4 )𝜋
𝐽= … … … … . … … … … … … … … … (3.22)
32
Donde:
𝐷 = 1.169 m (diámetro exterior del disco).
𝑑 = 0.220 m (diámetro interior del disco).

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Figura 3.20: Dimensiones del disco soporte

del tambor, [Elaboración propia].
Reemplazando los valores en la ecuación 3.22, se tiene:
(1.1694 − 0.2204 )𝜋
𝐽=
32
𝐽 = 0.183 𝑚4
Con el momento polar de inercia calculado, reemplazando los valores en la
ecuación 3.21, se tiene:
𝑐 𝑇𝑑
𝜏𝑚á𝑥. =
𝐽
0.5845 𝑥 7.48
𝜏𝑚á𝑥. =
0.183
𝜏𝑚á𝑥. = 23.89 𝐾𝑃𝑎 = 0.0238 𝑀𝑃𝑎

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Para calcular el factor de seguridad, usaremos la teoría del esfuerzo cortante
máximo. El material de los discos será de acero ASTM A36.
0.5 𝑆𝑦
𝑁= … … … … . … … … … … … … … … (3.23)
𝜏𝑚á𝑥.
Donde:
𝜏𝑚á𝑥. = 0.0238 MPa (esfuerzo cortante máximo).
𝑆𝑦 = 145 MPa (esfuerzo de fluencia por cortante del acero ASTM A36).
𝑁 = (factor de seguridad).
0.5 𝑥 145
𝑁=
0.0238
𝑁 = 3046
El factor de seguridad por esfuerzo cortante nos arroja un valor bastante alto,
esto era de esperarse ya que el par de torsión que soporta es bajo con respecto
a las dimensiones del disco. Como paso final verificaremos el espesor de la
plancha, para eso usaremos la deformación angular máxima permitida en
torsión. Los discos serán fabricados de espesor de plancha 3/4".
𝐿 𝑇𝑑
𝜃= … … … … . … … … … … … … … … (3.24)
𝐺𝐽

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Donde:
𝜃 = rad. (ángulo de torsión en el disco).
𝑇𝑑 = 7.48 KN-m (torque consumido por el disco).
𝐿 = 3/4" = 0.01905 m (espesor del disco).
𝐺 = 200 GPa (módulo de elasticidad, acero ASTM A36).
𝐽 = 0.349 m4 (momento polar de inercia).
0.01905 𝑥 7.48
𝜃=
200 𝑥 106 𝑥 0.349
𝜃 = 2.041 𝑥 10−6 𝑟𝑎𝑑 = 1.169 𝑥 10−4 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠
Según norma, el máximo ángulo de torsión aceptado debe ser menor a 20
grados/m, por lo tanto se debe cumplir lo siguiente:
𝜃
< 20 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠 /𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 … … … … … … … … (3.25)
𝐿
Donde:
𝜃 = 1.169 𝑥 10−4 grados (ángulo de torsión en el disco).
L = 0.01905 m (longitud del disco).
1.169 𝑥 10−4
< 20 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠 /𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜
0.01905

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6.14 𝑥 10−3 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠/𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 < 20 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠 /𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜
Por lo tanto, las dimensiones propuestas para los discos, el material
seleccionado y el espesor de la plancha cumplen con lo requerido.
 Calculo del espesor del tambor de paletas
El torque a transmitir por el tambor fue calculado anteriormente con la
ecuación 3.9:
𝑇𝑐𝑜𝑛𝑠. = 14.96 𝐾𝑁 − 𝑚
A continuación se calcula el esfuerzo cortante máximo que soportará el
tambor:
𝑐 𝑇𝑐𝑜𝑛𝑠.
𝜏𝑚á𝑥. = … … … … . … … … … … … … … … (3.26)
𝐽
Donde:
𝜏𝑚á𝑥. = MPa (esfuerzo cortante máximo).
𝑇𝑐𝑜𝑛𝑠. = 14.96 KN-m (torque aplicado al tambor).
𝑐 = 0.610 m (radio del tambor).
Calculo del momento polar de inercia del disco:

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(𝐷 4 − 𝑑4 )𝜋
𝐽= … … … … . … … … … … … … … … (3.27)
32
Donde:
𝐷 = 1.22 m (diámetro exterior del tambor).
𝑑 = 1.169 m (diámetro interior del tambor).
Figura 3. 21: Dimensiones generales del tambor, [Elaboración propia].
Reemplazando los valores en la ecuación 3.27, se tiene:
(1.224 − 1.1694 )𝜋
𝐽=
32
𝐽 = 0.0341 𝑚4
Con el momento polar de inercia calculado, reemplazando los valores en la
ecuación 3.21, se tiene:

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𝑐 𝑇𝑐𝑜𝑛𝑠.
𝜏𝑚á𝑥. =
𝐽
0.610 𝑥 14.96
𝜏𝑚á𝑥. =
0.0341
𝜏𝑚á𝑥. = 267.61 𝐾𝑃𝑎 = 0.2676 𝑀𝑃𝑎
Para calcular el factor de seguridad, usaremos la teoría del esfuerzo cortante
máximo. El material del tambor será plancha de espesor de 1” de acero ASTM
A36.
0.5 𝑆𝑦
𝑁= … … … … . … … … … … … … … … (3.28)
𝜏𝑚á𝑥.
Donde:
𝜏𝑚á𝑥. = 0.2676 MPa (esfuerzo cortante máximo).
𝑆𝑦 = 145 MPa (esfuerzo de fluencia por cortante del acero ASTM A36).
0.5 𝑥 145
𝑁=
0.2676
𝑁 = 270

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El factor de seguridad por esfuerzo cortante nos arroja un valor bastante alto,
esto era de esperarse ya que el par de torsión que soporta es bajo con respecto
a las dimensiones del tambor.
No se realizó el análisis teniendo en cuenta la presión que la caña ejerce sobre
el tambor haciendo que se comporte como un recipiente de presión de pared
delgada, pero seguramente al realizar el análisis el factor de seguridad mucho
mas bajo.
Como paso final verificaremos, la deformación angular máxima permitida en
torsión.
𝐿 𝑇𝑑
𝜃= … … … … . … … … … … … … … … (3.29)
𝐺𝐽
Donde:
𝜃 = rad (ángulo de torsión del tambor).
𝑇𝑑 = 14.96 KN-m (torque consumido por tambor).
𝐿 = 1.470 m (longitud del tambor).
𝐺 = 200 GPa (módulo de elasticidad, acero ASTM A36).
𝐽 = 0.0341 m4 (momento polar de inercia).
14.96 𝑥 1.470
𝜃=
200 𝑥 106 𝑥 0.0341
𝜃 = 3.224 𝑥 10−6 𝑟𝑎𝑑 = 1.8475 𝑥 10−4 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠

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Según norma, el máximo ángulo de torsión aceptado debe ser menor a 20
grados/m, por lo tanto se debe cumplir lo siguiente:
𝜃
< 20 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠 /𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 … … … … … … … … (3.30)
𝐿
Donde:
𝜃 = 1.8475 𝑥 10−4 grados (ángulo de torsión del tambor).
L = 1.470 m (longitud del disco).
1.8475 𝑥 10−4
< 20 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠 /𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜
1.470
1.257 𝑥 10−4 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠/𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 < 20 𝑔𝑟𝑎𝑑𝑜𝑠 /𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜
Por lo tanto, las dimensiones propuestas para el tambor, el material
seleccionado y el espesor de la plancha cumplen con lo requerido.
3.4.5. Calculo del eje del rotor
El eje estará sometido a esfuerzos de flexión y torsión combinados, por lo que se
seleccionó el acero AISI 1045 que es muy ampliamente usado en diseño de
maquinarias, especialmente en flechas. A continuación se describe sus
características [26]:

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Tabla 3. 9
Propiedades mecánicas del acero AISI 1045 estirado en frio
Sy [MPa] Sut [MPa] E [GPa]
ACERO Resistencia a la Resistencia Módulo de
fluencia ultima de tensión elasticidad
AISI 1045 530 630 200
Fuente: Elaboración propia, extraído de la referencia [26].
 Calculo estimado del diámetro principal del eje
Como aun no conocemos el momento flector máximo, el diámetro se puede estimar
en base al par de torsión máximo nominal, usando un factor de seguridad grande.
El esfuerzo cortante debe ser menor que el esfuerzo cortante de diseño o esfuerzo
admisible, por lo tanto se debe cumplir la siguiente relación [106]:
1
16 𝑇𝑐𝑜𝑛𝑠. 3
𝑑 ≥ [ ] … … … … … … … … … … … .. (3.31)
𝜋𝜏𝑝𝑒𝑟𝑚.
Donde:
𝑇𝑐𝑜𝑛𝑠. = 14.96 KN-m (torque consumido).
𝑑 = m (diámetro principal del eje “estimado).
𝜏𝑝𝑒𝑟𝑚. = 37 MPa (esfuerzo cortante admisible, factor de seguridad 10)
Reemplazando los valores en la ecuación (3.31) se logra estimar el diámetro
principal del eje:

1
16 𝑥 14.96 𝑥103 3
𝑑 ≥ [ ]
𝜋 𝑥 37 𝑥 106

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𝑑 ≥ 0.1272 𝑚 = 127.2 𝑚𝑚
Por ultimo aproximamos el diámetro del eje a Ø128 mm (diámetros estándar), los
diámetros de los demás escalones serán determinados teniendo en cuando los
diámetros interiores de las pistas internas de los rodamientos, acoplamientos, etc.
 Diseño por resistencia estática
Para la revisión de los diámetros del eje por resistencia estática, primero
calcularemos todas las reacciones en todos los puntos críticos del eje, a
continuación se muestra el diagrama de cuerpo libre del eje:
Figura 3. 22: Diagrama de cuerpo libre del eje principal, las fuerzas axiales se
desprecian, ya que se usarán rodamientos autoalineantes, [Elaboración propia].

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 Del diagrama de cuerpo libre se observa que tiene una sola entrada de
potencia (torque). Por el acoplamiento (punto A) entra toda la potencia y
por el rotor (puntos C y D) sale la potencia hacia la carga.
 Las fuerzas que producen momentos con respecto al eje del árbol (eje “x”)
son Az, Cz y Dz, además se puede concluir que al par de torsión generado
en el punto A debe ser igual a la suma de los paras de torsión generados en
el punto C y D, esto se cumple porque el sistema se encuentra en equilibrio.
 Las fuerzas Cz y Dz son iguales, ya que por estos puntos el eje entrega toda
la potencia al cilindro y este posteriormente distribuye hacia las paletas.
 Las fuerzas Cy y Dy representan al peso del sistema: tambor, paletas,
refuerzos, etc. El efecto de la fuerza normal de la carga hacia el eje se puede
despreciar por ser muy pequeña.
 Las fuerzas axiales generadas por la transmisión y el sistema son pequeñas
y puedes ser despreciables, además tener en cuenta que los rodamientos a
usar tienen la suficiente capacidad para absorber esfuerzos de tipo axial.
 Los reacciones en los puntos B y E representan las reacciones generadas
por los rodamientos, la fuerza axial (empuje) es despreciable por ser
pequeña.
 La fuerza Ay representa el peso de la maza del acoplamiento.

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Tabla 3. 10
Determinación de los pesos de los componentes que soportará el eje.
Descripción Masa (Kg) Ctd. Peso total (N)
Tambor principal (ASTM A36) 555.85 1 5452.9

Paletas del tambor (ASTM A36) 1.62 28 445.0
Tapas laterales (ASTM A36) 162.77 2 3193.5
Refuerzos (ASTM A36) 2.81 8 220.5
Núcleo de rotor (AISI 1045) 22.97 2 450.7
Peso de acoplamiento 1140T 89 1 873.1
A continuación se calcula las reacciones en todos los puntos según el DCL del eje
(Figura n° xx) usando las ecuaciones de equilibrio [27]:
⃗⃗ = 𝑂 … … … … … … … … … … … .. (3.32)
∑𝑀
∑ 𝐹 = 𝑂 … … … … … … … … … … … .. (3.33)
Realizando sumatoria de momentos en respecto al punto “A” y reemplazando en la
ecuación (3.21), se tiene:
Sumatoria de momentos en el eje “x”
𝐴𝑧 ∅𝑎 𝐶𝑍 ∅𝑐 𝐷𝑍 ∅𝑑
∑ 𝑀𝑥 = − − = 0 … … … … … … … (3.32. 𝑎)
2 2 2

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𝐴𝑧 0.254 𝐶𝑧 1.22 𝐷𝑧 1.22

− − =0
2 2 2
Teniendo en cuenta que:
𝐴𝑧 0.254
= 𝑇𝑐𝑜𝑛𝑠 = 14.96 𝐾𝑁 − 𝑚
2
𝐴𝑧 = 117.84 𝐾𝑁
Como se sabe Cz y Dz son iguales, por lo tanto se tiene:
𝐶𝑍 1.22 𝐶𝑍 1.22
14.96 − − =0
2 2
𝐶𝑧 = 𝐷𝑧 = 12.26 𝐾𝑁
Sumatoria de momentos en el eje “y”
∑ 𝑀𝐵𝑦 = 0.242𝐴𝑧 −0.443𝐶𝑧 − 1.742𝐷𝑧 + 2.185𝐸𝑧 = 0 … … . (3.32. 𝑏)
Reemplazando valores en la ecuación (3.21.b), se tiene:
0.242 (117.84) − 0.443 (12.26) − 1.742(12.26) + 2.185𝐸𝑧 = 0
𝐸𝑧 = −0.791 𝐾𝑁

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Sumatoria de momentos en el eje “z”:
∑ 𝑀𝐵𝑧 = +0.242𝐴𝑦 − 0.443𝐶𝑦 − 1.742𝐷𝑦 + 2.185𝐸𝑦 = 0 … . (3.32. 𝑐)
Reemplazando valores en la ecuación (3.21.c), se tiene:
+0.242(0.873) − 0.443(4.88) − 1.742(4.88) + 2.185𝐸𝑦 = 0
𝐸𝑦 = 4.78 𝐾𝑁
Realizando sumatoria de fuerzas en el eje “y” y reemplazando en la ecuación (3.33),
se tiene:
∑ 𝐹𝑦 = −𝐴𝑦 + 𝐵𝑦 − 𝐶𝑦 − 𝐷𝑦 + 𝐸𝑦 = 0
−0.873 + 𝐵𝑦 − 4.88 − 4.88 + 4.78 = 0
𝐵𝑦 = 5.853 𝐾𝑁
Realizando sumatoria de fuerzas en el eje “z” y reemplazando en la ecuación (3.33),
se tiene:
∑ 𝐹𝑧 = 𝐴𝑧 − 𝐵𝑧 + 𝐶𝑧 + 𝐷𝑧 + 𝐸𝑧 = 0

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117.84 − 𝐵𝑧 + 12.26 + 12.26 + 0.791 = 0
𝐵𝑧 = 143.151 𝐾𝑁
Con todas las fuerzas calculadas, se realizó los diagramas de fuerza cortante y
momento flector en dos planos. Las fuerzas calculadas anteriormente están en
función del consumo de potencia nominal.
Figura 3. 23: DCL con todas las fuerzas que actúan sobre el eje, [Elaboración propia].

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“X-Y”, [Elaboración propia].
Figura 3. 25: Diagrama de fuerza cortante y momento flexionante del eje en el

plano “X-Z”, [Elaboración propia].

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Con los diagramas de momento flexionante en cada plano, se determina el momento
flexionante total, según Shigley [15]:
2 + 𝑀2
𝑀 = √𝑀𝑥𝑦 𝑥𝑧 … … … … … … … … … … … … … … (3.34)
Reemplazando valores en la ecuación (3.34) se grafica los momentos totales:
Figura 3. 26: Diagrama de momento flector total del eje, los puntos B
y C son puntos críticos, [Elaboración propia].
De las gráficas de momentos flexionante se determina que los puntos críticos son
el soporte del rodamiento de entrada (“B”) y el punto “C”. A continuación se
determinó la resistencia estática para las cargas máximas que soportará el eje en
estos puntos críticos; según Robert Mot el factor de seguridad calculado debe ser
como mínimo mayor a 2 [28].

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Para calcular el diámetro de la sección más cargada “B” se usó la teoría de Von
Mises [27]:
1 16
= √4𝑀2 + 3𝑇 2 … … … … … … … … … … (3.35)
𝑁 𝑆 𝜋𝑑3
𝑦
Donde:
𝑁 = 2 (factor de seguridad, según la teoría de Von Mises).
𝑑 = m (diámetro del eje calculado con la teoría de Von Mises).
𝑀 = 28.52 KN-m (momento flexionante máximo en el punto “B”)
𝑇 = 14.96 KN-m (momento torsor soportado en el punto “B”)
𝑆𝑦 = 531 MPa (esfuerzo de fluencia del acero AISI 1045, laminado en frio)
Reemplazando valores en la ecuación (3.35) se tiene:
1/3
16𝑥2
𝑑=[ √4𝑥28.52 + 3𝑥14.96 ]
2 2
531𝑥103 𝜋
𝑑 = 0.1063 𝑚 = 106.3 𝑚𝑚
La medida final del diámetro del eje se determinará a través del diseño por
resistencia a la fatiga.

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 Diseño por resistencia a la fatiga
La única carga que genera esfuerzos totalmente alternantes es el momento
flexionante, el par de torsión se puede asumir constante en su máxima solicitación
y la fuerza axial por ser pequeña se ha despreciado, ver Figura 3.25:
Figura 3. 27: Diagrama de esfuerzos generado por la par de torsión y la fuerza axial.
Nótese como se genere esfuerzos fluctuantes en el tiempo producidos por el momento
flexionante [106]
Para el análisis del eje se calculó el momento flector resultante en los puntos
críticos: máxima solicitaciones, canal chavetero, hombros, etc.
Figura 3. 28: Diagrama de momento flector máximo en diferentes puntos,

[Elaboración propia].

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Tabla 3. 11
Momento flector máximo.
Momento flector máximo
Punto 1 0.00 KN-m
Punto 2 10.84 KN-m
Punto 3 28.52 KN-m
Punto 4 24.72 KN-m
Punto 5 17.42 KN-m
Punto 6 2.14 KN-m
Punto 7 0.76 KN-m
Punto 8 0.00 KN-m
Nota: El momento flector es calculado como √𝑀𝑦2 + 𝑀𝑧2
Analizaremos el punto “2” donde el momento flexionante es alto y también existe
par de torsión:
𝑇𝑚 = 14.96 𝐾𝑁 − 𝑚 & 𝑇𝑎 = 0 … … … … … (3.36)
𝑀𝑚 = 0 & 𝑀𝑎 = 10.84 𝐾𝑁 − 𝑚 … … … (3.37)
Donde:
𝑇𝑚 = momento torsor medio en el punto “2”.
𝑇𝑎 = momento torsor alternante en el punto “2”.
𝑀𝑚 = momento flexionante medio en el punto “2”.
𝑀𝑎 = momento flexionante alternante en el punto “2”.
Usando la metodología propuesta por Shigley [15] se determinó el límite de la
resistencia a la fatiga del acero AISI 1045 estirado en frio:

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0.5𝑆𝑢𝑡 , 𝑆𝑢𝑡 ≤ 1400 𝑀𝑃𝑎

𝑆′𝑒 = { … … … … . (3.38)
100 𝑀𝑃𝑎, 𝑆𝑢𝑡 > 1400 𝑀𝑃𝑎
Donde:
𝑆′𝑒 = MPa (Resistencia a la fatiga del acero AISI 1045).
𝑆𝑢𝑡 = 630 MPa (Resistencia última de tensión del acero AISI 1045).
Reemplazando en la ecuación (3.38) se tiene:
𝑆′𝑒 = 0.5 (630)
𝑆′𝑒 = 315 𝑀𝑃𝑎
Con el valor de la resistencia a la fatiga del material se calculó los factores que
involucran cambios en límite de resistencia a la fatiga, para esto se usó la ecuación
de Marin [15]
𝑆𝑒 = 𝑘𝑎 𝑘𝑏 𝑘𝑐 𝑘𝑑 𝑘𝑒 𝑘𝑓 𝑆′𝑒 … … … … … . . (3.39)
Donde:
𝑆𝑒 = MPa (límite de resistencia a la fatiga en un punto crítico, corregida).
𝑘𝑎 = 2.61 (Factor de condición superficial, ver Anexo A).
𝑘𝑏 = 0.72 (Factor de tamaño, ver en Anexo B).
𝑘𝑐 = 1.0 (Factor de modificación de carga, ver en Anexo C).
𝑘𝑒 = 0.814 (Factor de confiabilidad al 99%, ver en Anexo D).
𝑘𝑓 = 1.0 (Factor de efectos varios).

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Reemplazando los factores en la ecuación de Marin, se tiene:
𝑆𝑒 = 2.61 𝑥 0.72 𝑥 1 𝑥 1 𝑥 0.814 𝑥 1 𝑥 315
𝑆𝑒 = 482.67 𝑀𝑃𝑎
Para el cálculo del diámetro del eje en el punto crítico “2” se tiene en cuenta que el
radio del filete será bien redondeado, de la Figura 3.30 asumiremos que el factor de
concentración de esfuerzo es igual al factor de concentración de esfuerzo por fatiga:
𝐾𝑡 = 𝐾𝑓 = 1.7 … … … … … … … … … … . (3.40)
𝐾𝑡𝑠 = 𝐾𝑓𝑠 = 1.5 … … … … … … … … … … . (3.41)
Figura 3. 29: Factores de concentración de esfuerzo en flexión, torsión y axial [15].
Para la primera estimacion del diametro del eje, se usó el criterio de Goodman:

AGROAURORA S.A.C
1/3
2 1/2
16𝑁 2𝐾𝑓 𝑀𝑎 [3(𝐾𝑓𝑠 𝑇𝑚 ) ]
𝑑={ ( + )} … … … … … . (3.42)
𝜋 𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡
Donde:
𝑑1 = m (diámetro aproximado, según el criterio de Goodman).
𝑁 = 1.5 (Factor de seguridad asumido, valor usual en diseño de ejes).
Reemplazando los valores en la ecuacion propuesta por Goodman, se calculó el
diametro aproximado:
1/3
16𝑥1.5 2𝑥1.7𝑥10.84 [3(1.5𝑥14.96)2 ]1/2
𝑑1 = { ( + )} … … … … … . (3.43)
𝜋 482.67𝑥103 630𝑥103
𝑑1 = 0.101 𝑚 = 101.79 𝑚𝑚 ≅ 100 𝑚𝑚
Con el diámetro aproximado se estandarizó a la medida de 100 mm y se procedió a
corregir los cálculos para determinar el factor de seguridad. Con el fin de evitar
elevada concentración de esfuerzos se usará una relación típica para el soporte de
un hombro d2/d1 = 1.25, por lo tanto el diámetro d2 quedaría:
𝑑2 = 1.25𝑑1 … … … … … … … … … . . … … . (3.44)
𝑑2 = 1.25 𝑥 100 = 125 𝑚𝑚

AGROAURORA S.A.C
El diámetro d2 soportara el rodamiento y es una medida estándar por lo que es
válido. El radio del filete será la décima parte del diámetro menor “d1”:
𝑑1 100
𝑟= = = 10 𝑚𝑚
10 10
Para calcular el factor de concentración de esfuerzo por fatiga se usó la siguiente
relación:
𝐾𝑓 = 1 + 𝑞𝑡 (𝐾𝑡 − 1) … … . … … … … … . . … … . (3.45)
𝐾𝑓𝑠 = 1 + 𝑞𝑡𝑠 (𝐾𝑡𝑠 − 1) … … . … … … … … . . … … . (3.46)
Donde:
𝐾𝑓 = (factor de concentración de esfuerzo en flexión para fatiga).
𝐾𝑓𝑠 = (factor de concentración de esfuerzo en torsión para fatiga).
𝑞𝑡 = 0.84 (Factor de sensibilidad a la muesca, ver en Anexo E).
𝑞𝑡𝑠 = 0.9 (Factor de sensibilidad a la muesca, ver en Anexo F).
𝐾𝑡 = 1.58 (factor de concentración de esfuerzo en flexión, ver Anexo G).
𝐾𝑡𝑠 = 1.38 (factor de concentración de esfuerzo en torsión, ver en Anexo H).
Reemplazando los valores en las ecuaciones (3.45) se calculó el factor de
concentración de esfuerzo en flexión para fatiga:
𝐾𝑓 = 1 + 0.84(1.58 − 1)

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𝐾𝑓 = 1.49
Reemplazando los valores en las ecuaciones (3.46) se calculó el factor de
concentración de esfuerzo en torsión para fatiga:
𝐾𝑓𝑠 = 1 + 0.9(1.38 − 1)
𝐾𝑓𝑠 = 1.34
Para corregir el cálculo del límite de resistencia a la fatiga, se cambió el factor de
tamaño, manteniéndose los demás factores constantes:
𝑘𝑏 = 1.51 𝑑 −0.157 𝑆𝑖, 51 < 𝑑 ≤ 254 𝑚𝑚. . … … . (3.47)
𝑘𝑏 = 1.51 (100)−0.157
𝑘𝑏 = 0.73
Reemplazando valores en la ecuación de Marin se tiene:
𝑆𝑒 = 2.61 𝑥 0.73 𝑥 1 𝑥 1 𝑥 0.814 𝑥 1 𝑥 315
𝑆𝑒 = 489.94 𝑀𝑃𝑎
Los esfuerzos de flexión y torsión están presentes tanto en componentes medios
como alternantes, las cargas axiales son comparativamente muy pequeñas
(despreciables) en ubicaciones donde dominan la flexión y la torsión [15]. Por lo

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tanto las ecuaciones de esfuerzo de flexión y torsión alternante y medios para un
eje nos quedan:
32𝑀𝑎 32𝑀𝑚
𝜎𝑎 = 𝐾𝑓 & 𝜎𝑚 = 𝐾𝑓 … … … … … … .. (3.48)
𝜋𝑑 3 𝜋𝑑 3
16𝑇𝑎 16𝑇𝑚
𝜏𝑎 = 𝐾𝑓𝑠 & 𝜏𝑚 = 𝐾𝑓𝑠 … … … … … … .. (3.49)
𝜋𝑑3 𝜋𝑑 3
Donde:
𝜎𝑎 = (esfuerzo alternante debido a la flexión para un eje solido).
𝜎𝑚 = (esfuerzo medio debido a la flexión para un eje solido).
𝜏𝑎 = (esfuerzo alternante debido a la torsión para un eje solido).
𝜏𝑚 = (esfuerzo medio debido a la torsión para un eje solido).
𝐾𝑓 = 1.49 (factor de concentración de esfuerzo en flexión para fatiga).
𝐾𝑓𝑠 = 1.34 (factor de concentración de esfuerzo en torsión para fatiga).
𝑀𝑎 = 10.84 KN-m (momento alternante por flexión en el punto de análisis).
𝑀𝑚 = 0 (momento medio por flexión en el punto de análisis).
𝑇𝑎 = 0 (momento alterante por torsión en el punto de análisis).
𝑇𝑚 = 14.96 KN-m (momento medio por torsión en el punto de análisis).
𝑑 = 0.1 m (diámetro del eje en el punto de análisis).
Reemplazando valores en la ecuación (3.48) se calculó los esfuerzos de flexión
alternante y medio:

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32𝑥10.84 32𝑥0
𝜎𝑎 = 1.49 & 𝜎𝑚 = 1.49
𝜋0.13 𝜋0.13
𝜎𝑎 = 164.52 𝑀𝑃𝑎 & 𝜎𝑚 = 0
Reemplazando valores en la ecuación (3.49) se calculó los esfuerzos de torsión
alternante y medio:
16𝑥0 16𝑥14.96
𝜏𝑎 = 1.34 & 𝜏𝑚 = 1.34
𝜋𝑥0.13 𝜋𝑥0.13
𝜏𝑎 = 0 & 𝜏𝑚 = 102.095 𝑀𝑃𝑎
Los esfuerzos combinados de Von Mises alternantes y medios para ejes solidos
giratorios, están dados por:
𝜎′𝑎 = (𝜎𝑎2 + 3𝜏𝑎2 )1/2 & 2

𝜎′𝑚 = (𝜎𝑚 2 1/2
+ 3𝜏𝑚 ) … … . . … … . (3.50)
Donde:
𝜎′𝑎 = (esfuerzo equivalente alternante de Von Mises).
𝜎′𝑚 = (esfuerzo equivalente medio de Von Mises).
Reemplazando en las ecuaciones (3.50) los valores calculados en las ecuaciones
(3.48) y (3.49) se tiene:
𝜎′𝑎 = (164.522 + 0)1/2 & 𝜎′𝑚 = (0 + 3𝑥102.0952 )1/2

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𝜎′𝑎 = 164.52 𝑀𝑃𝑎 & 𝜎 ′ 𝑚 = 176.83 𝑀𝑃𝑎
Usando el criterio de Goodman para falla por fatiga, se calculó el factor de
seguridad:
1 𝜎′𝑎 𝜎′𝑚
= + … … … … . … … . . … … … … (3.51)
𝑁𝑓 𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡
Donde:
𝑁𝑓 = (factor de seguridad para falla por fatiga según el criterio de Goodman).
Reemplazando los valores calculados anteriormente, el factor de seguridad nos
queda:
1 164.52 176.83
= +
𝑁𝑓 489.94 630
𝑁𝑓 = 1.62
Como el criterio de Goodman no protege contra la fluencia, usando el esfuerzo
máximo de von Mises se verificó si el eje no fallará por fluencia:
𝑆𝑦 𝑆𝑦
𝑁𝑦 = = … . … … … … (3.52)
𝜎′𝑚𝑎𝑥 [(𝜎𝑚 + 𝜎𝑎 ) + 3(𝜏𝑎 + 𝜏𝑚 )2 ]1/2
2
Donde:
𝑁𝑦 = (factor de seguridad para falla por fatiga según el criterio de Goodman).

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𝜎′𝑚𝑎𝑥 = (esfuerzo máximo de von Mises)
Reemplazando los valores calculados en las ecuaciones anteriores, se calculó el
factor de seguridad contra la fluencia:
530
𝑁𝑦 =
[(164.52 + 0)2 + 3(0 + 102.09)2 ]1/2
𝑁𝑦 = 2.2
Por lo tanto el diseño del eje en el punto “2” es válido. Para el análisis de los demás
puntos críticos del eje se calculó en una plantilla Excel siguiendo exactamente el
mismo procedimiento usado para analizar el punto “2” del eje. En la siguiente tabla
se muestra los valores finales del diseño del eje.
Tabla 3. 12
Factor de seguridad según el criterio de Goodman, fluencia, y diámetros finales
del eje, calculados en los puntos críticos.

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 El punto 1, soportará el acoplamiento de rejilla con canal chavetero tipo
trineo para minimizar el concentrador de tensiones.
 El punto 2, el radio de entalle es 10 mm el maquinado será bien redondeado
para asegurar que el concentrador de tensiones no aumente.
 El punto 3 soportara el rodamiento, el montaje del rodamiento será con
maguito de fijación, con esto no se necesita tener radios de entalle en el
hombro.
 El punto 5 y 6 soportarán las mazas de acoplamiento del tambor con las
paletas. Para fijar las mazas de acople axialmente se usará prisioneros.
 El punto 8, para facilidad de fabricación y uniformidad de equipos se
considera de igual tamaño y forma que el punto 3.
3.4.6. Selección del reductor de ejes paralelos
Para seleccionar el reductor usaremos el manual técnico de la empresa Bonfiglioli
[29], para eso tendremos en cuenta las condiciones de operación como: sobrecargas,
sobrecalentamiento, golpes, etc. A continuación seguiremos los siguientes pasos:
 Relación de transmisión:
La relación de transmisión fue calculada anteriormente (Sección 3.3.7.3):
𝑖𝑟𝑒𝑑 = 83.33

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 Calculo de potencia necesaria en el eje de entrada del reductor:
Para el cálculo de la potencia en el reductor usaremos la formula proporcionada
por el manual de reductor Bonfiglioli [29].
Entrada Salida
𝜔𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 1750 𝑟𝑝𝑚 𝜔𝑟𝑜𝑡𝑜𝑟 = 21 𝑟𝑝𝑚
𝑃𝑐𝑜𝑛𝑠. = 32.914 𝐾𝑊
Figura 3. 30: Datos de entrada y salida del reductor, [Elaboración propia]
𝑃𝑐𝑜𝑛𝑠.
𝑃𝑟𝑒𝑑. = … … … … … … … … … … … . . (3.53)
𝜂𝑟𝑒𝑑
Donde:
𝑃𝑟𝑒𝑑. = KW (potencia necesaria en el eje de entrada del reductor).
𝑃𝑐𝑜𝑛𝑠. = 32.914 KW (potencia consumida por el sistema).
𝜂𝑟𝑒𝑑 = 0.94 (eficiencia: dos etapas 0.96; tres etapas 0.94; cuatro etapas 0.92).
32.914
𝑃1.𝑟𝑒𝑑 =
0.94
𝑃1.𝑟𝑒𝑑 = 35.015 𝐾𝑊

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 Selección del factor de servicio:
La máquina estará sometida a impactos moderados, con picos variables de
carga, por lo que se considerará como un equipo de preparación de caña, del
manual de reductor Bonfiglioli (Ver Anexo I) se tiene 1.5 como factor de
servicio.
 Selección del reductor:
El reductor será seleccionado del manual de reductores Bonfiglioli [29], con
relación de transmisión cercana a la calculada y potencia nominal mayor o igual
a la potencia máxima que soportará el reductor:
𝑃𝑛𝑜𝑚. ≥ 𝑃𝑚𝑎𝑥. = 𝑃𝑟𝑒𝑑. 𝐹𝑠 … … … … … … … … … … (3.54)
Donde:
𝑃𝑛𝑜𝑚. = KW (potencia nominal del reductor).
𝑃𝑚𝑎𝑥. = KW (potencia máxima del reductor).
𝑃𝑟𝑒𝑑. = 35.015 KW (potencia de entrada en el eje del reductor).
𝐹𝑠 = 1.5 (factor de servicio del reductor).
𝑃𝑚𝑎𝑥. = 35.015 𝑥 1.5
𝑃𝑚𝑎𝑥. = 52.52 𝐾𝑊

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El reductor que cumple con los parámetros de diseño es el modelo HDP 100-
3-77.7-LP-LR-VP-B3 (ver Anexo J), este es un reductor de ejes paralelos, con
tres trenes de reducción, reemplazando valores en la ecuación (3.54) se tiene:
𝑃𝑛𝑜𝑚. = 61 𝐾𝑊 ≥ 𝑃𝑚𝑎𝑥. = 52.52 𝐾𝑊 … … … 𝑆𝑖 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒
 Potencia térmica:
Es la potencia máxima que puede transmitir mecánicamente el reductor durante
su funcionamiento sin que se produzca aumento interno de temperatura. Según
el manual de reductores de Bonfiglioli [29] el reductor seleccionado no
necesitará sistema de enfriamiento forzado.
A continuación en la Tabla 3.13, se resume todos los datos técnicos del reductor
seleccionado:
Tabla 3. 13
Características técnicas del reductor de velocidad del sistema de transmisión de
potencia del regulador de flujo de alimentación de caña.
Tipo / Modelo Característica Cantidad U.M

Reductor Bonfiglioli: Potencia nominal 61 KW
HDP 100-3-77.7-LP Torque nominal 23 480 N-m

LR-VP-B3 Torque requerido 13 931.8 N-m
Relación de transmisión 77.7
Velocidad de entrada 1750 rpm
Factor de servicio 1.5

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Diámetro eje de entrada 45 mm

Diámetro eje de salida 120 mm
Aceite ISO VG 240 25 litros
Momento de inercia 0.0102 Kg-m2
Fuente: Elaboración propia, extraído del manual de reductores bonfiglioli [29].
3.4.7. Selección del motor eléctrico
 Selección del tipo de motor
Dentro de los diferentes tipos de motores eléctricos existentes, se seleccionó el
motor de jaula de ardilla ya que es el más común además de tener las siguientes
ventajas:
- Bajo costo.
- Bajo mantenimiento.
- Alto grado de protección.
 Norma de fabricación
Existen dos normas bajo las cuales se fabrican los motores: IEC (Comisión
Electrotécnica Internacional) y NEMA (Asociación Nacional de Fabricantes de
Equipos Eléctricos). Para el proyecto se seleccionó un motor fabricado bajo la
norma IEC.
 Temperatura de operación
Por norma todos los motores están diseñados para operar en un ambiente con
temperatura no superior a 40°C y en una altura no superior en 1000 msnm. Las

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condiciones ambientales en promedio del lugar de la instalación del sistema son las
siguientes:
𝑇𝑆𝑢𝑙𝑙𝑎𝑛𝑎. = 38°𝐶 … … … 𝑆𝑖 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒
𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 = 60 𝑚𝑠𝑛𝑚 … … … 𝑆𝑖 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒
Por lo tanto los parámetros ambientales se encuentran dentro del rango de operación
de los motores eléctricos.
 Grado de protección
El grado de protección se determinó en función a las condiciones de operación del
sistema, el motor estará expuesto a lluvias y contaminación por tierra, restos de caña
de azúcar, etc. De acuerdo a la exposición que tendrá el motor durante su
funcionamiento se eligió el grado de protección IP55.
IP55: Protegido contra contacto con los dedos, contra ingreso de cuerpos solidos
mayores a 12 mm y no deja entrar agua arrojada a chorro (desde cualquier
Angulo).
Calculo de la potencia eléctrica
Para calcular la potencia eléctrica del motor se tuvo en cuenta el rendimiento del
motor y el rendimiento del reductor. De acuerdo a la ecuación:
𝑃𝑠𝑖𝑠𝑡.
𝑃𝑒𝑙𝑒𝑐. = … … … … … … … … … … … … (3.55)
𝜂𝑚𝑜𝑡. 𝜂𝑟𝑒𝑑,

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Donde:
𝑃𝑒𝑙𝑒𝑐. = KW (potencia eléctrica).
𝑃𝑠𝑖𝑠𝑡. = 32.914 KW (potencia máxima del sistema).
𝜂𝑟𝑒𝑑. = 0.94 (rendimiento del reductor, 03 ejes paralelos).
𝜂𝑚𝑜𝑡. = 0.931 (rendimiento del motor eléctrico).
32.914
𝑃𝑒𝑙𝑒𝑐. =
0.94 𝑥 0.931
𝑃𝑒𝑙𝑒𝑐. = 37.6 𝐾𝑊
 Selección del motor eléctrico
Para determinar la potencia de selección del motor, según la noma IEC 60034-1 se
asumen un factor de servicio de 1.15 para un trabajo continuo del motor durante las
24 horas. Luego la potencia real del motor nos quedó:
𝑃𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝐹𝑠𝑃𝑒𝑙𝑒𝑐 … … … … … … … … … … … … (3.56)
Donde:
𝑃𝑒𝑙𝑒𝑐. = 37.6 KW (potencia eléctrica).
𝐹𝑠 = 1.15 (factor de servicio).
𝑃𝑟𝑒𝑎𝑙 = KW (potencia real del motor).
𝑃𝑟𝑒𝑎𝑙 = 1.15 𝑥 37.6

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𝑃𝑟𝑒𝑎𝑙 = 43.24 𝐾𝑊 = 57.96 𝐻𝑃
Con la potencia del motor se buscó en la tabla de motores (ver Anexo K) un motor
cuya potencia cumpla la siguiente condición:
𝑃𝑟𝑒𝑎𝑙 ≥ 𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 … … … … … … … … … … … … … (3.57)
Reemplazando en la ecuación (3.46) se seleccionó un motor de cuatro polos de 60
HP de potencia.
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 60 𝐻𝑃 ≥ 𝑃𝑟𝑒𝑎𝑙 = 57.96 𝐻𝑃 … … … … 𝑆𝑖 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒.
A continuación en la Tabla 3.14 se muestra las características de diseño y
parámetros de operación del motor seleccionado del catálogo WEG [30]:
Tabla 3. 14
Características técnicas del motor eléctrico.
Tipo / Modelo Característica Cantidad U.M
Numero de polos IV Polos

Tensión nominal 220/440 V
Motor electrico: WEG
Eficiencia 93.2 %
Modelo: W22 IE2 - N Tamaño de carcasa 200L
Grado de protección IP55
Frecuencia 60 Hz
Potencia nominal 45/60 KW(HP)
Velocidad nominal 1750 rpm

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Corriente nominal 37.8/75.6 A

Factor de potencia 0.84
Temperatura ambiente 40 °C
Altitud ambiente 1000 msnm
Factor de servicio 1.15
Peso del motor 237 Kg
Tiempo máx. rotor bloqueado 26 s
Momento de inercia 0.3861 Kg-m2
Par nominal 244 N-m
Par con rotor bloqueado 512.4 N-m
Par máximo 585.6 N-m
Par mínimo 366 N-m
Diámetro del eje 55 mm
Fuente: Elaboración propia, extraído del manual de motores eléctricos WEG [30].
 Verificación del arranque del motor
Para verificar si el motor logrará accionar la carga en vacío (arranque) se caculo el
momento de inercia de la carga respecto al eje del motor y el momento de inercia
máximo disponible del motor eléctrico.
Para calcular el momento de inercia total de la carga con respecto al eje del motor
eléctrico su usó la siguiente ecuación:
𝑁𝑎1 2 𝑁𝑟 𝑁𝑎2 2 𝑁𝑛
𝐽𝑡 = 𝐽𝑚 + 𝐽𝑎1 ( ) + 𝐽𝑟 ( )2 + 𝐽𝑎2 ( ) + 𝐽𝑛 ( )2 … … … … … (3.58)
𝑁𝑚 𝑁𝑚 𝑁𝑚 𝑁𝑚
Donde:
𝐽𝑡 = Kg-m2 (momento de inercia total de la carga respecto al eje del motor).
𝐽𝑎1 = Kg-m2 (momento de inercia del acople motriz respecto a su eje de rotación).

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𝐽𝑟 = Kg-m2 (momento de inercia del reductor respecto al eje de entrada).
𝐽𝑎2 = Kg-m2 (momento de inercia del acople motriz respecto a su eje de rotación).
𝐽𝑛 = Kg-m2 (momento de inercia del rotor nivelador respecto a su eje de rotación).
𝐽𝑚 = 0.3871 Kg-m2 (momento de inercia del motor).
𝑁𝑚 = 1750 rpm (velocidad del motor).
𝑁𝑎1 = 1750 rpm (velocidad del acople motriz).
𝑁𝑟 = 1750 rpm (velocidad de entrada del reductor).
𝑁𝑎2 = 22.5 rpm (velocidad del acople conducido).
𝑁𝑛 = 22.5 rpm (velocidad del rotor nivelador).
Jm Ja1
Nm Na1 Ja2
Na2 Jn
Nn
Jr
Nr
Figura 3. 31: Momento de inercia del sistema de nivelación en

velocidades diferentes, [Elaboración propia]
Reemplazando valores en la ecuación (3.58) se calculó el momento de inercia
respecto al eje motriz:
1750 2 1750 2 22.5 2 22.5 2

𝐽𝑡 = 0.3871 + 0.0124( ) + 0.0102( ) + 1.756( ) + 287.21( )
1750 1750 1750 1750

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𝐽𝑡 = 0.457 𝐾𝑔 − 𝑚2
El máximo momento de inercia disponible del motor se calculó usando según la
recomendación del manual WEG [30]
𝐽𝑑 = 0.04 𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 0.9 𝑝𝑝2.5 … … … … … . . … … … (3.59)
Donde:
𝐽𝑑 = Kg-m2 (momento de inercia máximo disponible del motor eléctrico).
𝑝𝑝 = 4 (número de pares de polos del motor).
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 45 KW (potencia nominal del motor).
𝐽𝑑 = 0.04 (45)0.9 (4)2.5
𝐽𝑑 = 6.95 𝐾𝑔 − 𝑚2
Con los valores del momento de inercia obtenidos, se verificó que el motor si
cumple con el momento de inercia suficiente para el arranque.
𝐽𝑑 = 6.95 𝐾𝑔 − 𝑚2 ≥ 𝐽𝑐𝑒 = 0.457𝐾𝑔 − 𝑚2 … … … … … … … … 𝑆𝑖 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒.

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3.4.8. Selección y cálculo de chavetas
Para seleccionar y calcular las chavetas se usó la norma DIN 6885, el Anexo L
muestra las dimensiones estándares de las chavetas, canal chavetero del eje y canal
chavetero del cubo según el diámetro del eje. Las chavetas serán fabricadas en acero
AISI 1020, a continuación se detalla las propiedades mecánicas del acero:
Tabla 3. 15
Propiedades mecánicas del acero AISI 1020 recocido.
Sy [MPa] Sut [MPa] E [GPa]
ACERO Resistencia a la Resistencia Módulo de
fluencia ultima de tensión elasticidad
AISI 1020 294 460 205
Fuente: Elaboración propia, extraído de la referencia [31].
La transmisión del torque del reductor al rotor del sistema de nivelación se realizará
a través de acoples flexibles de rejilla y estos a su vez estarán montados con chaveta.
En la figura 3.30 se muestra las medidas estándares de la chaveta paralela
seleccionada para el eje de diámetro 100mm.
Figura 3. 32: Dimensiones de la chaveta según

norma DIN 6885-AB, [Elaboración propia].

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Con los datos calculados anteriormente y la figura 3.30, se calculó la fuerza de corte
que soportará la chaveta:
𝑇𝑐𝑜𝑛𝑠
𝐹= … … … … … … … … … … . … … … (3.60)
𝑟𝑒𝑗𝑒
Donde:
𝐹 = (fuerza cortante que soporta la chaveta).
𝑇𝑐𝑜𝑛𝑠 = 14.96 KN-m (par de torsión que soportará el eje en el acople).
𝑟𝑒𝑗𝑒 = 0.05 m (radio del eje donde será alojado el acoplamiento de rejilla).
Reemplazando en la ecuación se tiene:
14.96
𝐹=
0.05
𝐹 = 299.2 𝐾𝑁
Mediante la energía de distorsión, se calculó la resistencia al esfuerzo cortante:
𝑆𝑠𝑦 = 0.577 𝑆𝑦 … … … … … … … … … … . … … … (3.61)
Donde:
𝑆𝑠𝑦 = (resistencia al esfuerzo cortante del acero AISI 1020).
𝑆𝑦 = 294 MPa (esfuerzo de fluencia del acero AISI 1020).
𝑆𝑠𝑦 = 0.577 𝑥 294

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𝑆𝑠𝑦 = 169.64 𝑀𝑃𝑎
La longitud mínima de la chaveta para no fallar por esfuerzo cortante asumiendo
un factor de seguridad igual a 2, se determinó con la siguiente ecuación:
𝐹𝑁𝑐
𝐿𝑐 ≥ … … … … … … … … … … . … … … (3.62)
𝑏 𝑆𝑠𝑦
Donde:
𝐿𝑐 = (longitud mínima de la chaveta para falla por esfuerzo cortante).
𝑁𝑐 = 2 (factor de seguridad para falla por esfuerzo cortante).
𝑏 = 28 mm (ancho de la chaveta, según norma DIN 6885-AB).
Reemplazando los valores calculados anteriormente en la ecuación (3.62), se tiene:
299.2 𝑥 2
𝐿𝑐 ≥
169.64 𝑥 28
𝐿𝑐 ≥ 0.1259 𝑚 = 125.9 𝑚𝑚
Para resistir el aplastamiento, según Shigley [15], para el calculo de la longitud
minima se utiliza el area de la mitad de la cara de la chaveta, es decir:
2𝐹𝑁𝑎
𝐿𝑎 ≥ … … … … … … … … … … . … … … (3.63)
𝑏 𝑆𝑦
Donde:

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𝐿𝑎 = (longitud mínima de la chaveta para resistir el aplastamiento).
𝑁𝑎 = 2 (factor de seguridad para falla por aplastamiento).
𝑏 = 28 mm (ancho de la chaveta, según norma DIN 6885-AB).
𝑆𝑦 = 294 MPa (esfuerzo de fluencia del acero AISI 1020).
2 𝑥 299.2 𝑥 2
𝐿𝑎 ≥
28 𝑥 294
𝐿𝑎 ≥ 0.1454 𝑚 = 145.4 𝑚𝑚
Por lo tanto la longitud minima de la chaveta tiene q ser el mayor valor calculado:
𝐿𝑎 ≥ 0.1454 𝑚 ≈ 150 𝑚𝑚
Siguiendo el mismo procedimiento de calculos, en la tabla 3.16 se muestra los
resultados de los calculos y selección de las demas chavetas.
Tabla 3. 16
Resumen de cálculos para la selección de chavetas según norma DIN 6885, ver
Anexo L.
Altura Ancho Longitud
Diámetro Longitud por Designación
Ubicación de de la de la por
de eje aplastamiento según DIN
la chaveta chaveta chaveta cortante
d (mm) La (mm) 6885
a (mm) b (mm) Lc (mm)
Acoplamiento AB-
100 16 28 125.98 145.38
reductor / eje 16x28x150
Acoplamiento A-
144 20 36 34.02 39.26
eje /rotor 20x36x50
Acoplamiento A-
144 20 36 34.02 39.26
eje/rotor 20x36x50

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3.4.9. Selección de rodamientos y chumaceras
Los rodamientos se seleccionan en función a su capacidad de carga, en relación con
las cargas que tendrá que soportar y según las exigencias de duración y fiabilidad
[32].
Aunque hay muchas formas de fallo de un rodamiento, el descascarillado por fatiga
es el único modo de falla que se puede calcular, para tales efectos se calculó la vida
teórica de los rodamientos seleccionados.
En la tabla 3.17 se resume los datos ya calculados anteriormente para la selección
del rodamiento:
Tabla 3. 17
Valores para la selección de los rodamientos.
Parámetro de diseño Cantidad

Diámetro del eje 125 mm
Velocidad de rotación del eje 21 rpm
Fuerza By en el soporte 5.853 KN
Fuerza Bz en el soporte 143.151 KN
Fuerza radial en el soporte B 143.27 KN
Fuerza Ey en el soporte 4.78 KN
Fuerza Ez en el soporte 0.791 KN
Fuerza radial en el soporte E 4.84 KN
 Calculo de la carga dinámica equivalente
𝐹𝑎
𝑃 = 𝐹𝑟 + 𝑌1 𝐹𝑎 𝐶𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 ⁄𝐹 ≤ 𝑒 … … . … … … (3.64)
𝑟

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𝐹𝑎
𝑃 = 0.67𝐹𝑟 + 𝑌2 𝐹𝑎 𝐶𝑢𝑎𝑛𝑑𝑜 ⁄𝐹 > 𝑒 … … . … … … (3.65)
𝑟
Donde:
𝑃 = KN (carga dinámica equivalente del rodamiento).
𝐹𝑎 = 0 KN (fuerza axial que soportará el rodamiento).
𝐹𝑟 = 143.27 KN (fuerza radial que soportará el rodamiento).
𝑒, 𝑌1 𝑦 𝑌2 = (factores de cálculo)
De los cálculos anteriores se despreció la fuerza axial por lo que reemplazando
en la ecuación (3.64) se tiene:
𝑃 = 143.27 + 𝑌1 (0)
𝑃 = 143.27 𝐾𝑁
 Calculo de la carga estática equivalente
𝑃0 = 𝐹𝑟 + 𝑌0 𝐹𝑎 … … … … … … . … … … (3.66)
Donde:
𝑃0 = KN (carga estática equivalente del rodamiento).
𝐹𝑎 = 0 KN (fuerza axial que soportará el rodamiento).
𝐹𝑟 = 143.27 KN (fuerza radial que soportará el rodamiento).
𝑌0 = (factor de cálculo).

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𝑃0 = 143.27 + 𝑌0 (0)
𝑃0 = 143.27 𝐾𝑁
 Selección del rodamiento del soporte del eje
El tipo de rodamiento a usar en los soportes del eje es un “Rodamiento de
rodillos a rotula” de la marca SKF, este tipo de rodamiento son líderes en
diseño, soporta cargas axiales que actúan en ambos sentidos, grandes cargas
radiales, es autoalineable y por tanto, insensibles a la desalineación del eje con
respecto al alojamiento y a la deflexión o curvatura del eje [32].
El rodamiento a usar será con agujero cónico para ser montado con manguito
de fijación, para un eje de Ø125 mm le corresponde el siguiente rodamiento
22228 CCK/W33. En la tabla 3.18 se muestra los valores de diseño del
rodamiento seleccionado.
Tabla 3. 18
Parámetros de diseño del rodamiento de rodillos a rotula.
Rodamiento 22228 CCK/W33 Valor

Tipo de rodamiento (SKF) Rodillos a rotula
Diámetro interior del rodamiento, d (mm) 140
Diámetro exterior del rodamiento, D (mm) 250
Ancho del rodamiento, B (mm) 68
Capacidad de carga dinámica, C (KN) 710
Capacidad de carga estática, C0 (KN) 900
Carga límite de fatiga, Pu (KN) 86.5
Fuente: Elaboración Propia, extraído del manual de SKF [32].

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 Calculo de la vida nominal del rodamiento (L10)
La vida nominal de un rodamiento según la norma ISO 281:1990 es:
106 𝐶 𝜌
𝐿10ℎ = ( ) … … … … … … . … … … (3.67)
60𝑛 𝑃
Donde:
𝐿10 = horas de funcionamiento (vida nominal, con 90% de fiabilidad).
𝑛 = 21 rpm (velocidad de giro del rodamiento).
𝐶 = 710 KN (capacidad de carga dinámica).
𝑃 = 143.27 KN (capacidad de carga dinámica equivalente).
𝜌 = 10/3 (exponente de la ecuación para rodamientos de rodillos).
106 𝐶 𝜌 106 710 10/3

𝐿10ℎ = ( ) = ( )
60𝑛 𝑃 60 𝑥 21 143.27
𝐿10ℎ = 164679 .6 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
 Calculo de la vida nominal ajustada SKF del rodamiento (LSKF)
La vida en servicio de un rodamiento depende de una variedad de factores, tales
como, la lubricación, el grado de contaminación, la desalineación, el montaje
adecuado y las condiciones ambientales [32]. La ecuación para la vida nominal
SKF fue introducida para corregir la vida nominal y aproximarse más a la
realidad de operativa de un rodamiento.

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𝐿5𝑚ℎ = 𝑎1 𝑎𝑆𝐾𝐹 𝐿10ℎ … … … … … … . … … … (3.68)
Donde:
𝐿5𝑚ℎ = horas (vida nominal SKF con un 95 % de fiabilidad).
𝑎1 = (factor de ajuste de la vida para una mayor fiabilidad).
𝑎𝑆𝐾𝐹 = (factor de ajuste de la vida SKF).
𝐿10 = 164679.6 horas (vida nominal, con 90% de fiabilidad).
Para una fiabilidad del 98%, el factor de ajuste de vida nos queda (ver Anexo
M):
𝑎1 = 0.33
El factor de ajuste de la vida SKF, relaciona la carga límite de fatiga,
condiciones de lubricación y el nivel de contaminación del rodamiento. Para
lubricar el rodamiento se usará una grasa de alta viscosidad Mobilux EP 023,
compuesta de jabón complejo de litio y aceite mineral, en la tabla 3.19 se
detalla las propiedades dela grasa seleccionada:
Tabla 3. 19
Propiedades de la grasa Mobilux EP 023.
Propiedades físicas Valor

Temperatura mínima de operación, °C -20
Temperatura máxima de operación, °C 120
2
Viscosidad a 40°C, mm /s 320
Punto de goteo, °C 190
Fuente: Elaboración propia, extraído del manual de grasa mobilux [33].

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 Relación de viscosidad
𝑣
𝑘 = … … … … … … … … … … … (3.69)
𝑣1
Donde:
𝑘 = (relación de viscosidad).
𝑣1 = 244 mm2/s (viscosidad nominal, en función del diámetro medio y
velocidad de giro, ver Anexo N).
𝑣 = 320 mm2/s (viscosidad real de funcionamiento del lubricante, ver
Anexo O).
𝑣 320
𝑘 = =
𝑣1 244
𝑘 = 1.3
 Nivel de contaminación (𝜼𝒄 )
Un rodamiento engrasado y que usa obturadores en las caras de las
chumaceras se ubica dentro del nivel de contaminación normal, del
Anexo P se seleccionó el factor de nivel de contaminación:
𝜂𝑐 = 0.7
Para hacer uso de la gráfica de selección del factor aSKF, se calculó el
siguiente factor:
𝑃𝑢 86.5 𝐾𝑁
𝜂𝑐 = 0.7 = 0.42
𝑃 143.3 𝐾𝑁

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Con los valores calculados se seleccionó el factor de ajuste de vida SKF,
ver Anexo Q.
𝑎𝑆𝐾𝐹 = 1.5
Por lo tanto, reemplazando los factores de vida en la ecuación (3.68), se calculó
la vida en horas del rodamiento seleccionado.
𝐿2𝑚ℎ = 𝑎1 𝑎𝑆𝐾𝐹 𝐿10ℎ = 0.33 𝑥 1.5 𝑥 164679.6
𝐿2𝑚ℎ = 81516.4 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 = 9.3 𝑎ñ𝑜𝑠
Con una fiabilidad de 98%, lubricación adecuada, nivel de vibraciones por
debajo del valor máximo recomendado por la norma ISO 10816, el rodamiento
debe durar máximo 9 años de operación continua, claro está cumpliendo con
todos los estándares de mantenimiento recomendados por el fabricante.
 Selección de accesorios para los rodamientos:
Del manual de SKF [32] se seleccionó los accesorios como: chumaceras,
manguito de fijación, tuerca y arandelas, obturadores y anillos distanciadores.

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Tabla 3. 20
Accesorios para el montaje de los rodamientos 22228 CCK/W33.
Accesorio Código SKF
Manguito de fijación H 3128
Tuerca de fijación KM 28
Arandela de retención MB 28
Soporte de rodamientos (chumacera) SNL 528
Anillos de fijación (distanciadores) FRB 5/250
Obturadores de doble labio TSN 528G
Fuente: Elaboración propia, extraído del manual SKF [32]
Figura 3. 33: Montaje del rodamiento 22228

con todos sus accesorios [32].
3.4.10. Selección de acoplamientos
Para acoplar el lado motor/reductor y reductor/rotor, usaremos el acoplamiento de
rejilla Falk tipo T10 [34]. Este tipo de acoplamiento se usa en la mayoría de
aplicaciones de máquinas rotativas, permitiendo pequeños desalineamientos

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angulares y axiales. A continuación se resume la información necesaria para
realizar la selección de los acoplamientos:
Tabla 3. 21
Datos de entrada para la selección de acoplamientos.
DATOS DE ENTRADA VALOR
Potencia consumida 32.914 KW
Torque de salida del reductor 14960 N – m
Velocidad de salida del reductor 22.5 rpm
Torque de entrada al reductor 190.56 N – m
Velocidad de entrada al reductor 1750
Diámetro de entrada del reductor 45 mm
Diámetro del eje del motor eléctrico 55 mm
Diámetro de salida del reductor 120 mm
Diámetro del rotor (nivelador) 100 mm
3.4.10.1. Selección de acoplamiento lado motor/reductor
 Selección del factor de seguridad:
El factor de servicio se determina a partir del manual de acoplamientos Falk
(Ver Anexo R):
𝐹𝑠 = 1.75

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 Calculo del torque nominal:
El torque nominal se determina de acuerdo a la siguiente ecuación:
𝑇𝑛𝑜𝑚1 = 𝑇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝐹𝑠 … … … … … … … … … … … (3.70)
Donde:
𝑇𝑛𝑜𝑚1 = N-m (torque máximo del acoplamiento lado motor/reductor).
𝑇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 190.56 N-m (torque de entrada al reductor).
𝐹𝑠 = 1.7 (factor de servicio del acoplamiento).
𝑇𝑛𝑜𝑚1 = 190.56 𝑥 1.75
𝑇𝑛𝑜𝑚1 = 333.48 𝑁 − 𝑚 = 2951.5 𝑙𝑖𝑏𝑓 − 𝑖𝑛
 Tipo de acoplamiento:
El acoplamiento a usar será: Acople de rejilla Falk, tipo T10.
Figura 3. 34: Acoplamiento de rejilla Falk tipo T10 [34].

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 Selección del tamaño del acoplamiento:
Del manual de acoplamientos Falk (Ver Anexo S), el acoplamiento que cumple
con los requisitos es el acople FALK 1070T.
Tabla 3. 22
Datos técnicos del acoplamiento de rejilla FALK 1070T.
Ø de Ø de Ø de eje
Velocidad Ø de eje
Torque eje eje del del
Acople máxima mínimo
(N-m) máximo motor reductor
(rpm) (mm)
(mm) (mm) (mm)
FALK
994.267 4125 19.05 63.5 55 45
1070T
Fuente: Elaboración Propia, extraído del manual de acoples FALK [34].
3.4.10.2. Selección de acoplamiento lado reductor/rotor
 Selección del factor de seguridad:
El factor de servicio se determina a partir del manual de acoplamientos Falk
(Ver Anexo R):
𝐹𝑠 = 1.75
 Calculo del torque nominal:
El torque nominal se determina de acuerdo a la siguiente ecuación:
𝑇𝑛𝑜𝑚2 = 𝑇𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝐹𝑠 … … … … … … … … … … … (3.71)

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Donde:
𝑇𝑛𝑜𝑚2 = N-m (torque máximo del acoplamiento lado motor/reductor).
𝑇𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = 14960 N-m (torque de entrada al reductor).
𝐹𝑠 = 1.75 (factor de servicio del acoplamiento).
𝑇𝑛𝑜𝑚2 = 14960 𝑥 1.75
𝑇𝑛𝑜𝑚2 = 26180 𝑁 − 𝑚 = 231712.5 𝑙𝑖𝑏𝑓 − 𝑖𝑛
 Tipo de acoplamiento:
El acoplamiento a usar será: Acople de rejilla Falk, tipo T10.
 Selección del tamaño del acoplamiento:
Del manual de acoplamientos Falk (ver Anexo S), el acoplamiento que cumple
con los requisitos es el acople FALK 1140T.
Tabla 3. 23
Datos técnicos del acoplamiento de rejillas FALK 1140T.
Ø de Ø de Ø de eje
Velocidad Ø de eje
Torque eje eje del del
Acople máxima mínimo
(N-m) máximo rotor reductor
(rpm) (mm)
(mm) (mm) (mm)
FALK
28585.2 1650 66.675 184.5 100 120
1140T
Fuente: Elaboración Propia, extraído del manual de acoples FALK [34]

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3.4.11. Calculo de cordones de soldadura
Los cordones de soldadura se diseñaron de acuerdo a la norma AWS y el código
AISC.
 Cordón de soldadura para unir las paletas al rotor
Con las dimensiones ya definidas de la paleta y considerándola como una viga
en voladizo se determinó las zonas a soldar, del manual de soldadura Oerlikon
se seleccionó el tipo de unión, ancho de garganta y el electrodo a usar [35].
Tabla 3. 24
Dimensiones del tambor de paletas.
Parámetro de diseño Cantidad

Espesor del tambor 1”
Espesor de la paleta 3/4"
Tipo de unión Filete
Electrodo a usar para el pase raíz E-6011
Electrodo a usar para el acabado E-7018
Se consideró el tamaño de la soldadura como una línea recta, por lo que el
segundo momento polar del área de los cordones de soldadura de filete según
Shigley [15] nos quedó:
𝐼 = 0.707 ℎ 𝐼𝑢 … … … … … … … … … … … (3.72)

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Donde:
𝐼 = m4 (segundo momento polar del área de los cordones de las paletas).
ℎ = 9.5 mm (ancho de garganta del cordón).
𝐼𝑢 = m3 (segundo momento unitario, valor calculado según el Anexo T).
El segundo momento unitario corresponde a:
Figura 3. 35: Propiedades flexionante de la soldadura en filete [15].
2𝑑3
𝐼𝑢 = − 2𝑑 2 𝑦̅ + (𝑏 + 2𝑑)𝑦̅ 2 … … … … … … … … … … … (3.73)
3
Según la Figura 3.33, la ubicación del centro de gravedad nos queda:
𝑑2 0.0882
𝑦̅ = = = 0.0278
𝑏 + 2𝑑 0.102 + 2𝑥0.088
Reemplazando valores en la ecuación (3.73)
2𝑥0.0883
𝐼𝑢 = − 2𝑥0.0882 𝑥0.0278 + (0.102 + 2𝑥0.088)𝑥0.02782
3

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𝐼𝑢 = 2.3859𝑥10−4 𝑚3
Por lo tanto el segundo momento polar de área de los cordones de soldadura
nos quedó:
𝐼 = 0.707 ℎ 𝐼𝑢 = 0.707 𝑥 0.0095𝑥2.3859𝑥10−4 𝑚3
𝐼 = 1.602𝑥10−6 𝑚4
Según la Figura xx, el área de la garganta se calculó como:
𝐴 = 0.707 (𝑏 + 2𝑑) … … … … … … … … … … … (3.74)
Reemplazando las dimensiones de la paleta en la ecuación (3.74):
𝐴 = 0.707 (𝑏 + 2𝑑)ℎ = 0.707𝑥(0.102 + 2𝑥0.088)𝑥0.0095
𝐴 = 0.001867 𝑚2
Calculo del esfuerzo cortante primario:
𝐹
𝜏′ = … … … … … … … … … … … (3.75)
𝐴

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Donde:
𝜏′ = MPa (esfuerzo cortante primario).
𝐹 = 6.547 KN (fuerza máxima que será aplicada a la paleta en el extremo).
𝐴 = 1.867x10-3 m2 (área de la garganta de los cordones de soldadura).
𝐹 6.547
𝜏′ = =
𝐴 1.867𝑥10−3
𝜏 ′ = 3.506 𝑀𝑃𝑎
Calculo del esfuerzo cortante secundario:
𝑀𝑟
𝜏 ′′ = … … … … … … … … … … … (3.76)
𝐼
Donde:
𝜏 ′′ = MPa (esfuerzo cortante secundario).
𝑀 = 0.995 KN-m (momento flexionante generado en la base de la paleta).
𝑟 = 𝑦̅ = 0.02786 m (distancia del centroide hacia la parte más alejada).
𝐼̅ = 1.602x10-6 m4 (segundo momento polar de cordones de soldadura).

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𝑀𝑟 0.995𝑥0.02786
𝜏 ′′ = =
𝐼 1.602𝑥10−6
𝜏 ′′ = 17.304 𝑀𝑃𝑎
Con los esfuerzos cortantes primario y secundario se calculó el esfuerzo
cortante máximo:
𝜏 = √𝜏′2 + 𝜏′′2 = √3.5062 + 17.3042
𝜏 = 17.65 𝑀𝑃𝑎
Para el cálculo del factor de seguridad del metal de aporte, se usó dos métodos:
el convencional y el establecido según el código AISC. En la tabla 3.25 se
muestra las propiedades mecánicas del electrodo E-6011.
Haciendo uso de la teoría de la energía de distorsión, se calculó el factor de
seguridad del cordón de soldadura:
0.707 𝑆𝑦
𝑁= … … … … … … … … … … … (3.77)
𝜏
Donde:
𝑆𝑦 = 345 MPa (esfuerzo de fluencia del electrodo E-6011)

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𝜏 = 17.65 MPa (esfuerzo cortante máximo en el cordón de soldadura)
Reemplazando los valores en la ecuación (3.66), se tiene
0.707 𝑆𝑦 0.707𝑥345
𝑁= =
𝜏 17.65
𝑁 = 13.81 𝑆𝑖 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒.
Tabla 3. 25
Propiedades mecánicas del electrodo E-6011.
Propiedad Valor
Esfuerzo máximo de fluencia, MPa 345
Esfuerzo ultimo de tensión, MPa 427
Esfuerzo máximo según norma AISC, MPa 124
Fuente: Elaboración Propia, extraído del manual de soldexa [35]
De acuerdo al código AISC, el factor de seguridad nos quedó:
𝑆𝑝𝑒𝑟𝑚
𝑁= … … … … … … … … … … … (3.78)
𝜏
Donde:
𝑆𝑝𝑒𝑟𝑚 = 124 MPa (esfuerzo permisible del electrodo E-6011)
𝜏 = 17.65 MPa (esfuerzo cortante máximo en el cordón de soldadura)

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Reemplazando los valores en la ecuación (3.78), se tiene:
𝑆𝑝𝑒𝑟𝑚 124
𝑁= =
𝜏 17.65
𝑁 = 7.02 𝑆𝑖 𝑐𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒.
El diseño de los cordones de soldadura para la unión de las paletas en el tambor
cumple con lo requerido por la norma AISC y AWS.
3.4.12. Diseño de estructuras
La estructura soporte del sistema de regulación de flujo de alimentación de caña
estará conformada por perfiles estructurales y a la vez usaremos las columnas de
tubo cuadrado del conductor (04 columnas); la estructura se diseñó teniendo como
referencia las estructuras existentes en el ingenio Agroaurora. Para verificar el
factor de seguridad y la confiabilidad de la estructura propuesta se usó el programa
de ingeniería estructural SAP 2000, este programa usa el código de diseño
estructural AISI-LRFD-93.

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Tabla 3.25
Perfiles usados para la estructura principal.
Tipo de Perfil Aplicación E/N

Perfil WF 8" x 21 lbs/pulg Viga soporte chumacera I Nueva
Perfil WF 8" x 21 lbs/pulg Viga soporte chumacera II Nueva
Perfil WF 8" x 15 lbs/pulg Viga soporte base de reductor Nueva
Perfil WF 8" x 15 lbs/pulg Viga soporte base motor Nueva
Perfil WF 8" x 15 lbs/pulg Vigas secundarias Nueva
Perfil WF 8" x 21 lbs/pulg Columna principal I Nueva
Perfil WF 8" x 21 lbs/pulg Columna principal II Nueva
Tubo cuadrado 200 x 250 x 3/8" Columna principal III Existente
Tubo cuadrado 200 x 250 x 3/8" Columna principal IV Existente
Tubo cuadrado 200 x 250 x 3/8" Columna principal V Existente
Tubo cuadrado 200 x 250 x 3/8" Columna principal VI Existente
Angulo de 4" x 4" x 1/4" Arriostres Nueva
 Diseño de la malla estructural y cálculo de cargas estáticas
En la figura 3.34 se muestra la malla 3D de la estructura propuesta, y la ubicación
de las cargas estáticas en las vigas; esta información nos servirá para realizar la
verificación del diseño en el programa SAP 2000.

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Figura 3. 36: Malla 3D de la estructura. Elaboración propia.
Las cargas estáticas se determinaron de acuerdo al peso que tiene cada elemento:
Carga estática A: 8.91 KN
Carga estática B: 5.03 KN
Carga estática C: 1.81 KN (+25% según norma peruana E0.20)
 Análisis estructural en SAP 2000
 Modelado de la estructura.

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Figura 3. 37: Designación de perfiles en el programa SAP 2000.
Figura 3. 38: Modelado 3D en SAP 2000
Figura 3. 39: Distribución de cargas estáticas.

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 Resultados del análisis.
Figura 3. 40: Diagrama de esfuerzos cortantes.
Figura 3. 41: Diagrama de momento flector.

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Figura 3. 42: Resultados del análisis de la estructura en SAP 2000.
El elemento más exigido trabaja al 24% de su capacidad máxima. Por lo tanto se
acepta el diseño propuesto.
3.5. Elaboración de planos de fabricación
En la Tabla 3.26 se lista los planos de ensamble y de despiece necesarios para la
fabricación y montaje del sistema de regulación de flujo de alimentación de caña.

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Tabla 3. 26
Lista de planos con sus respectivos códigos de identificación (Ver Anexo U).
N° CODIGO DIBUJO Rev. N°

1 ME-EC101-001 Ensamble general 05
2 ME-EC101-002 Dimensiones generales del conductor metálico 03
3 ME-EC101-003 Fabricación de estructura principal 02
4 ME-EC101-004 Fabricación de plataformas 03
5 ME-EC101-005 Fabricación de pasamanos 03
6 ME-EC101-006 Montaje de rotor nivelador 02
7 ME-EC101-007 Eje del rotor del nivelador 02
8 ME-EC101-008 Fabricación del tambor nivelador 02
9 ME-EC101-009 Chavetas de acoplamientos 02
10 ME-EC101-011 Base metálica del motor eléctrico 03
11 ME-EC101-012 Base metálica del reductor 02
12 ME-EC101-013 Base metálica de chumaceras 03
3.6. Análisis de costos
3.6.1. Costos de ingeniería
En la tabla 3.27, se muestra los costos correspondientes a la ingeniería de diseño
del proyecto, se ha considerado 01 ingeniero de diseño y todos los gastos necesarios
para la elaboración del proyecto. El monto total es de S/ 17,000.00 soles.

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Tabla 3. 27
Cuadro de costos por ingeniería de diseño del equipo.
Costo Costo Parcial

Pos. Descripción Valor UM
Unitario [S/] [S/]
1 Desarrollo de la ingeniería 750.0 h-h 15.00 11250.00
2 Elaboración de planos. 250.0 h-h 10.00 2500.00
3 Asesoría de especialistas. 16.0 h-h 50.00 800.00
4 Costo por uso de software. 250.0 h-m 5.00 1250.00
5 Gastos administrativos. 1.0 Glb. 1200.00 1200.00
Costo total por ingeniería S/ 17,000.00
3.6.2. Adquisición de materiales y equipos
En la tabla 3.28, se muestra los costos correspondientes a la compra de materiales
y equipos para la fabricación del proyecto, separándose en tres grupos, el primero
se encuentra los equipos como: reductor de velocidad, motor eléctrico,
acoplamientos, rodamientos y componentes internos, chumaceras. En el segundo
grupo se encuentran todos los materiales: planchas, ángulos, tuberías, perfiles,
pernerías en general. El monto total asciende a S/ 106,555.00 soles.
Tabla 3. 28
Cuadro de costos por ingeniería de diseño del equipo.
Costo
Costo Parcial
Pos. Descripción Valor UM Unitario
[S/] [S/]
1 Equipos de transmisión de potencia S/ 52,603.00

Motor eléctrico WEG W22, 60HP,
1.1 1.0 und. 12850.00 12850.00
1750 rpm

AGROAURORA S.A.C
Reductor Bonfigliolli HDP 100,

1.2 1.0 und. 27890.00 27890.00
23.4 i.
1.3 Acoplamiento de rejilla Falk 1070T 1.0 und. 1553.00 1553.00
1.4 Acoplamiento de rejilla Falk 1140T 1.0 und. 1850.00 1850.00
Rodamiento SKF Explorer 22228
1.5 2.0 und. 2500.00 2500.00
CCK
1.6 Chumacera SKF SNL 528 2.0 und. 1100.00 1100.00
1.7 Anillo de fijación FRB 5/250 2.0 und. 120.00 120.00
1.8 Manguito de fijación H 3128 2.0 und. 210.00 210.00
1.9 Tuerca de fijación KM28 2.0 und. 95.00 95.00
1.10 Arandela de retención MB 28 2.0 und. 65.00 65.00
Obturadores de doble labio TSN
1.11 2.0 und. 140.00 140.00
528G
1.12 Mazas para acoplamiento, MARTIN 2.0 und. 1500.00 1500.00
2 Materiales para la fabricación del rotor, bases metálicas S/ 12,933.00
Barra de acero AISI 1045, Ø6"x
2.1 1.0 und. 1425.00 1425.00
3000 mm
Plancha de acero ASTM A36 de
2.2 5.0 und. 1363.00 6815.00
#3/4"x1500x3000
2.3 1.0 und. 3577.00 3577.00
#1"x1500x6000
Barra de acero AISI 1020, Ø2"x
2.4 1.0 und. 300.00 300.00
3000 mm
2.5 1.0 und. 816.00 816.00
#1/2"x1500x3000
Materiales para la fabricación de tapas laterales,
3 S/ 12,543.00
estructuras, pasamanos, etc.
3.1 Perfil WF 8" x 21 #s x 6000 mm 4.0 und. 525.00 2100.00
3.2 Perfil WF 8" x 31 #s x 6000 mm 3.0 und. 792.00 2376.00
3.3 Angulo de 4" x 4" x 1/4" x 6000 mm 6.0 und. 137.00 822.00
3.4 Canal C 4" x 5.4 #s x 1800 mm 1.0 und. 158.00 158.00
Malla para piso / pancha estriada
3.5 5.0 und. 493.00 2465.00
1500 x 3000 x 1/4"
3.6 1.0 und. 1363.00 1363.00
#3/4"x1500x3000
Tubo cuadrado de 6" x 3" x #1/4"x
3.7 3.0 und. 350.00 1050.00
6000 mm
3.8 2.0 und. 400.00 800.00
6000 mm
3.9 1.0 und. 231.00 231.00
6000 mm

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Tubo ASTM A53 Ø1-1/2"x 6000

3.10 9.0 und. 63.00 567.00
mm
Platina de acero ASTM A36
3.11 1.0 und. 61.00 61.00
1/4"x4"x 6000 mm
Angulo de 3/4"x3/4"x3/16" x 6000
3.12 13.0 und. 25.00 325.00
mm
Malla de alambre de Ø2.5 x 1000 x
3.13 3.0 und. 75.00 225.00
6000 mm
Costo Total por Equipos y Materiales S/ 106,555.00
3.6.3. Consumibles
En la tabla 3.29, se muestra los costos por consumibles necesarios para la
fabricación y montaje de los equipos. El monto total asciende a S/ 3,780.00 soles.
Tabla 3. 29
Cuadro de costos de consumibles.
Costo
Costo Parcial
[S/]
[S/]
Electrodo AWS 5.1 E-7018 de
1.1 100.0 Kg 7.20 720.00
Ø1/8"
1.2 50.0 Kg 7.60 380.00
Ø5/32"
1.3 100.0 Kg 7.20 720.00
Ø1/8"
1.4 50.0 Kg 7.60 380.00
Ø5/32"
Electrodo AWS 5.13 CITODUR 600
1.5 20.0 Kg 25.00 500.00
de Ø5/32"
1.6 Disco de corte 7" X 1/4" X 7/8" 50.0 und. 3.70 185.00
1.7 Disco de desbaste 7" X 1/4" X 7/8" 50.0 und. 5.20 260.00
1.8 Disco de corte 4.1/2" X 1/8" X 7/8" 25.0 und. 2.50 62.50
Disco de desbaste 4.1/2" X 1/8" X
1.9 25.0 und. 2.90 72.50
7/8"
1.10 Pernería en general para montaje 1.0 Gbl. 500.00 500.0
Costo total de consumibles S/ 3,780.00

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3.6.4. Fabricación y montaje
En la tabla 3.30, se muestra los costos de fabricación y montaje, para las horas
hombre del personal se considera 06 días de trabajo, con 8 horas por día; este tiempo
incluye pruebas de funcionamiento del equipo. El monto total asciende a S/
23048.50 soles.
Tabla 3. 30
Cuadro de costos de fabricación y montaje.
Costo
Costo Parcial
[S/]
[S/]
Servicio de mecanizado de ejes,
1.1 1.0 Srv. 8500.00 8500.00
chavetas, coples.
Servicio de rolado de plancha de
1.2 1.0 Srv. 1800.00 1800.00
espesor 1".
1.3 Servicio de alquiler de camión grúa 1.0 Srv. 900.00 900.00
1.4 Ingeniero residente de obra 64.0 H-H 35.00 2240.00
1.5 Soldador calificado 3G. 128.0 H-H 23.00 2944.00
1.6 Calderero armador 128.0 H-H 22.00 2816.00
1.7 Ayudante oficial 128.0 H-H 18.00 2304.00
1.8 Mecánico de mantenimiento. 64.0 H-H 23.00 1472.00
Disco de desbaste 4.1/2" X 1/8" X
1.9 25.0 H-H 2.90 72.50
7/8"
Costo total por fabricación y montaje S/ 23,048.50
3.6.5. Resumen de presupuesto
A continuación en la Tabla 3.31 se resume los costos del proyecto, siendo la suma
del monto total del proyecto igual a $ 53,212.62 dólares americanos.

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Tabla 3. 31
Cuadro de costos de fabricación y montaje.
Costo total Costo total

Pos. Descripción
[Soles] [USD]
1 Costos de ingeniería S/ 17,000.00 $ 5,230.77
2 Adquisición de equipos y materiales S/ 106,555.00 $ 32,786.15
3 Consumibles S/ 3,780.00 $ 1,163.08
4 Fabricación y montaje S/ 23,048.50 $ 7,091.85
Costo Parcial S/ 150,383.50 $ 46,271.85

Imprevistos y Gastos Generales (5%) S/ 7,519.18 $ 2,313.59
Utilidad (10%) S/ 15,038.35 $ 4,627.18
Costo Total del Proyecto S/ 172,941.03 $ 53,212.62
3.6.6. Cálculo del beneficio anual esperado
A continuación en la Tabla 3.32 se determina el beneficio anual del proyecto, para
eso se asumió los siguientes supuestos:
- Cuando la molienda para se baja la generación de energía en el
turbogenerador para no afectar a la caldera ni a los consumidores de
vapor.
- La planta operará durante todo el año, 25 días mensuales, y 24 horas por
día. El tiempo perdido por atoros en los equipos de preparación de caña
corresponde al 15% del total de paradas generadas en la línea de caña.
- El precio de venta de energía eléctrica se mantendrá en 27 MWh.

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Tabla 3. 32
Beneficio anual esperado al ejecutar el proyecto.
PROYECTO: SISTEMA DE REGULACION DE FLUJO DE ALIMENTACION DE

CAÑA
INVERSIÓN ESTIMADA $53,212.62
Período de evaluación 5 Años

Depreciación anual $10,643
Tipo de cambio 3.3
I. Generación de energía eléctrica

Paradas en el área de preparación de caña horas / año 108.00
Potencia generada con molienda MW 22.50
Potencia consumida en planta MW 9.29
Potencia exportada a la red del SIN MW 13.21
Perdida de potencia exportada MW 13.21
Energía que se deja de vender MWh / año 1426.68
II. Costos variables de producción de energía eléctrica
Costo variable Planta de molienda y energía Soles / MWh 15.00
Gastos de venta Soles / MWh 10.00
Costo variable unitario Soles / MWh 25.00
III. Valor venta de energía eléctrica
Valor venta unitario USD/ MWh 27.00
Valor venta unitario Soles / MWh 90.72
IV. Margen de contribución por incremento de
producción
Valor venta de energía eléctrica por MWh Soles 90.72
Costo variable de producción por MWh Soles 25.00
unitarios totales (PEN) totales (USD)

Valor Venta MWh 91 129,428 38,520
Costo variable de producción MWh 25 35,667 10,615
Beneficio anual 66 93,761 27,905

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3.6.7. Calculo del VAN, la TIR y tiempo de retorno de la inversión (Payback)
En la tabla 3.33 se calcula los indicadores de inversión para determinar si el
proyecto es viable financieramente, la tasa de descuento asumido por la corporación
es de 11.9%
Tabla 3. 33
Indicadores de inversión, calculados en hoja de cálculo Excel.
Indicadores de inversión del proyecto

Tasa de descuento (WACC) 11.90%
VAN 5 años de operación (A) $ 68,185.00
Valor Actual del FC terminal (B) -
VAN Total (A) + (B) $ 68,185
TIR 56.38%
Payback (Años) 1.86

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IV. Análisis de resultados y discusión
4.1. Resultados
En la Tabla 4.1 se muestra las propiedades de la caña que maneja el ingenio, capacidad
de molienda y datos de diseño del conductor donde será montaje el sistema de
Tabla 4. 1
Propiedades de la caña y capacidad de molienda del ingenio Agroaurora.
Pos. Descripción Valor U.M

I. Propiedades de la caña
1.1 Fibra en caña 14.50 %
1.2 Pol en caña 12.80 %
1.3 Brix en caña 15.10 %
1.4 Materia extraña, caña verde 9.48 %
1.5 Densidad, caña verde trozada 325.00 Kg/m3
II. Capacidad de molienda
2.1 Capacidad de diseño 32.00 Ton. Fibra/h
2.2 Horas de molienda por día 24.00 H
2.3 Molienda máxima, toneladas de caña por día 5294.40 Ton. Caña/h
III. Datos conductor metálico
3.1 Ancho útil 1525.00 mm
3.2 Altura de caña nivelada 1030.00 mm
3.3 Velocidad de trabajo, máxima capacidad 0.12 m/s
3.4 Distancia entre C/C de sprokets 26.74 m
3.5 Potencia instalada 100.00 hp
3.6 Angulo de inclinación 13.00 grados
En la Tabla 4.2 se muestran los equipos calculados y seleccionados para el sistema de

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Tabla 4. 2
Datos técnicos de equipos calculados y seleccionados para fabricación.
HOJA TECNICA DEL SISTEMA DE REGULACION DE FLUJO DE

ALIMENTACION DE CAÑA
Pos. Descripción Valor U.M
I. Configuración del tambor de paletas (nivelador de caña)
1.1 Diámetro de fondo del tambor 1220.00 mm
1.2 Diámetro de punta a punta 1525.00 mm
1.3 Numero de paletas 28.00 und
1.4 Paso entre paletas 380.00 mm
1.5 Angulo de separación entre paletas 45.00 grados
1.6 Velocidad de trabajo, máxima capacidad 21.00 rpm
II. Motor eléctrico trifásico WEG: W2 IE2-N
2.1 Potencia del motor eléctrico 45.00 KW
2.2 Tensión nominal 220/440 V
2.3 Eficiencia 93.20 %
2.4 Velocidad nominal 1750.00 rpm
2.5 Amperaje nominal 37.8/75.6 A
2.6 Frecuencia 60.00 Hz
2.7 Grado de protección - IP55
2.8 Factor de servicio 1.15
2.9 Factor de potencia, cos(fi) 21.00 rpm
III. Reductor de velocidad bonfiglioli: HDP 100-3-77.7 LP
3.1 Potencia nominal 61.00 KW
3.2 Torque nominal 23480.00 N-m
3.3 Torque requerido 13931.80 N-m
3.4 Relación de transmisión 77.70 i
3.5 Factor de servicio, sobre el torque requerido 1.50 mm
3.6 Aceite ISO VG 240 25.00 litros
IV. Acoplamiento de alta velocidad: FALK 1070T
4.2 Velocidad máxima 4125.00 rpm
4.3 Diámetro de eje máximo 63.50 mm
4.4 Diámetro de eje mínimo 19.05 mm
V. Acoplamiento de baja velocidad: FALK 1140T
5.2 Velocidad máxima 1650.00 rpm
5.3 Diámetro de eje máximo 184.50 mm
5.4 Diámetro de eje mínimo 66.68 mm

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VI. Soportes del rotor

6.1 Rodamientos SKF 22228 CCK/W33 2.00 und
6.2 Manguito de fijación: H 3128 2.00 und
6.3 Tuerca de fijación: KM28 2.00 und
6.4 Arandela de retención MB 28 2.00 und
6.5 Soporte de rodamientos SNL 528 2.00 und
6.6 Anillos de fijación FRB5/520 2.00 und
6.7 Obturador de doble labio TSN 528G 2.00 und
4.2. Discusión de resultados
 La selección de los equipos y cálculos están basados en normas de diseño
internacionales.
 Las normas VDI proponen metodologías de diseño muy prácticas y pueden ser
aplicadas fácilmente para diseñar cualquier tipo de maquinaria.
 El tambor de paletas propuesto en el diseño es innovador y nuevo en la industria
peruana; cumple con la función principal de regular el flujo de alimentación de
caña, el consumo especifico de energía es de 1.4 KW-h/TF.
 El motor eléctrico, reductor y acoplamientos tienen factores de servicio
suficientemente grandes para soportar sobrecargas.
 Para el cálculo del beneficio económico anual solo se consideró las pérdidas por
dejar de generar energía eléctrica, teniendo claro que el beneficio puede ser mucho
mayor si se lograra calcular el aumento de porcentaje de extracción de azúcar.

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V. Conclusiones y recomendaciones
5.1. Conclusiones
 El diseño del sistema de regulación de flujo de alimentación diseñado permite
disminuir los atoros de los equipos de preparación, garantizando una alimentación
continua de 32 toneladas de fibra por hora.
 El diseño de la maquina se desarrolló con el uso de las metodologías descritas en
las normas VDI (Asociación de Ingenieros Alemanes) 2221 y 2225
respectivamente y el modelo de diseño propuesto por el Ing. Karl T. Ulrich.
 El tambor nivelador tendrá un diámetro exterior de Ø1220 mm, será fabricado en
plancha de acero ASTM A36 de espesor de 1”, se montará 28 paletas de arrastre
de caña a 45° circunferencialmente con un paso de 380 mm entre centros de las
paletas.
 El eje soporte del tambor será fabricado en acero AISI 1045, el diámetro mayor
del eje es de Ø144 mm, el cálculo del factor de seguridad se realizó asumiendo
que el sistema trabajará a la máxima capacidad de trabajo, el elemento más crítico
tiene un factor de seguridad según el criterio de Goodman de 1.47 y según el
criterio de fluencia 2.09.
 El eje estará soportado por rodamientos de rodillos a rotula SKF 22228 CCK/W33
montados con manguito de fijación, la vida útil SKF del rodamiento es de 9.3

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años. La chumacera será SKF SNL 528, lubricado con grasa Mobilux EP 023 con
una viscosidad de 320 mm2/s.
 Los acoplamientos de baja y alta velocidad serán de tipo rejilla FALK T10, el
acoplamiento de baja es Falk 1140T con un factor de servicio de 1.75 y el
acoplamiento de alta velocidad es Falk 1070T con un factor de servicio de 1.75.
 El reductor de velocidad será de ejes paralelos de 3 etapas Bonfiglioli, con relación
de transmisión de 77.7, torque nominal de 23.48 KN-m y un factor de servicio de
1.5.
 El motor eléctrico trifásico será WEG, con potencia nominal de 45 KW, velocidad
nominal de 1750 rpm, corriente nominal de 75.6 A, grado de protección IP 55, y
un factor de servicio de 1.15.
 El elemento más cargado de la estructura soporte del sistema trabajará a un 24%
de su capacidad nominal.
 El costo total del proyecto asciende a $ 53,212.62 USD, este monto considera:
costos de ingeniería, a compra de equipos y materiales, consumibles, costos de
fabricación y montaje. El tiempo de retorno de inversión de 1.86 años y un valor
actual neto (VAN) de $ 68,185.00 dólares.

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5.2. Recomendaciones
 Calcular la velocidad del conductor metálico en función a la tasa de molienda a
realizar, siendo la máxima 32 toneladas de fibra por hora, con el fin de asegurar
que el tambor de paletas siempre tenga contacto con la caña.
 Diseñar un sistema de regulación de altura del tambor de paletas (nivelador) para
que este responda ante disminución de ritmo de molienda por problemas ajenos a
fabrica, con esta nueva mejora el conductor metálico no necesitaría bajar la
velocidad a valores muy bajos y consecuentemente generar calentamiento en el
motor.
 Realizar el estudio y análisis para retirar la picadora n° 1 del sistema de
preparación de caña e instalar un segundo sistema de regulación de flujo del tipo
tambor de paletas en el conductor de mesa, pues según Peter Rein (2012) todo el
trabajo de preparación lo realiza el desfibrador

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VI. Referencias bibliográficas
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la evaluación integral de los procesos de preparación y molienda en ingenios
colombianos. Colombia: Cenicaña.
[2] INSKIP S. (2010). International Sugar Journal: Cane preparation – optimised
technology. Francia: Fives Cail Group.
[3] http://www.coazucar.com/esp/coazucar_nosotros.html
[4] JENDRI J. (2008). Construcción de un equipo alimentador para la línea de
molienda de un Ingenio Azucarero. Ecuador: Escuela Superior Politécnica del
Litoral.
[5] https://es.scribd.com/doc/307389985/CURSO-BASICO-DE-PROCESO-
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[7] MEYER E, NORRIS C. (2005). The impact of Green cane production systems
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aplicación en la extracción del jugo de caña. Brasil: Sao Paulo.
[10] PAYNE, J. (1962). The processing of sugar cane unto juice anda fibre. Proc,
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AGROAURORA S.A.C
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[12] UNI SYSTEMS. (2011). Sistema de Extracción por Difusión: 5000 TCD.
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Manufacturing: a structured approach. Field Stone Publishers, Conway, MA.
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[16] http://mecanica-mecatronica.blogspot.pe/2013/03/modelos-de-diseno-el-
modelo-descriptivo.html
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Universidad Agraria de la Habana “Fructuoso Rodríguez Pérez”, La Habana -
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[19] Acosta C. (2015). Diseño de maquina rebanadora de camote con una capacidad
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[20] Narváez O. (2009). Diseño de una maquina desmotadora de algodón para la
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México: McGraw-Hill/Interamericana Editores S.A.
[22] MORALES H. (2012). Diseño mecánico de la estructura para un router CNC.
(Tesis de postgrado). Universidad Nacional Autónoma de México.
[23] http://www.sumiteccr.com/acero/estructural/AE01.pdf
[24] SINGER F. & PYTEL A. (2008). Resistencia de Materiales. (4° edición).
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[25] http://www.bdigital.unal.edu.co/5855/3/jorgeeduardosalazartrujillo20072_Parte3.pdf
[26] http://www.acerosbravo.cl/imgmodulo/Imagen/112.pdf
[27] FAIRES, V. Diseño de Elementos de Maquinas. (4° edición). España, Barcelona:
Montaner y Simón S.A.
[28] ROBERT, L. MOTT. (2006). Diseño de Elementos de Maquinas. (4° edición). México:
Pearson Educación.
[29] BONFIGLIOLI RIDUTTORI (s.f). Manual de Reductores Serie HDP-HDPO.
[30] WEG (s.f). Catalogo Técnico de Motores Eléctricos W22.
[31] https://repository.unilibre.edu.co/bitstream/handle/10901/7826/VasquezTorresEdwin
[32] SKF (2015). Catálogo General de Rodamientos SKF.
[33] http://www.jomsmx.com.mx/index.php/insumos/grasas-industriales/product/6541-
mobilux-ep2
[34] REXNORD (s.f). Falk Steelflex Grid Couplings.
[35] OERLIKON (s.f). Conceptos Generales de Soldadura y Procesos.

AGROAURORA S.A.C
VII. Anexos
Anexo A: Factores de Marín, factor de condición superficial [15]
Anexo B: Factores de Marín, factor de tamaño para flexión y torsión [15].
Anexo C: Factores de Marín, factor de carga [15].

AGROAURORA S.A.C
Anexo D: Factores de Marín, factor de confiabilidad [15].
Anexo E: Sensibilidad a la muesca para aceros al carbono sometidos a flexión [15].

AGROAURORA S.A.C
Anexo F: Sensibilidad a la muesca para aceros al carbono sometidos a torsión [15].
Anexo G: Factor de concentración de esfuerzo en flexión [15].

AGROAURORA S.A.C
Anexo H: Factor de concentración de esfuerzo en torsión [15].

AGROAURORA S.A.C
Anexo I: Factor de servicio de reductores bonfiglioli [29].

AGROAURORA S.A.C
Anexo J: Datos para selección de reductores de ejes paralelos Bonfiglioli.

AGROAURORA S.A.C
Anexo K: Selección de motor eléctrico WEG, modelo W22 [30]

AGROAURORA S.A.C
Anexo L: Dimensiones de chavetas estándares según norma DIN 6885.
Anexo M: Factor de ajuste de la vida útil de un rodamiento [32].

AGROAURORA S.A.C
Anexo N: Diagrama para seleccionar la viscosidad nominal, el diámetro medio del
rodamiento es 150mm y la velocidad 21 rpm [32].

AGROAURORA S.A.C
Anexo O: Diagrama para seleccionar la viscosidad de funcionamiento, la temperatura
de operación del rodamiento será 50°C y la viscosidad del aceite de la grasa a 40 °C
es 500 mm2/s [32].
315

AGROAURORA S.A.C
Anexo P: Valores orientativos para el factor nk para distintos niveles de contaminación
[32]

AGROAURORA S.A.C
Anexo Q: Selección del factor de vida SKF.
1.3

AGROAURORA S.A.C
Anexo R: Factor de servicio de acoplamientos
Anexo S: Selección de acoplamientos Falk.

AGROAURORA S.A.C
Anexo T: Propiedades flexionante del cordón de soldadura de filete [15].
Anexo U: Planos de fabricación del sistema de regulación de flujo de alimentación.

2
8
5
1010
1793
1523
7
10
9
Escala: 1:55
6
3236
3000
VISTA DE CORTE "A-A"

4710
4
01
2190
ALIMENTACION DE CAÑA
DE REGULACION DE FLUJO DE
02
ESQUEMA DE OPERACION DEL SISTEMA

2000
03
1030
1810
LC Conductor de Caña
04
2000
05
1
9
10
4710
3176
A
A
5
2000
1003
618
CAÑA DESN VELADA
06
4
2617
2717
1999
2000
07
6013
2000
CAÑA N VELADA
2
2
08
3896
3863
3
2000
Escala: 1:55
Escala: 1:55
3
4
09
1997
4555
10
1
2000
VISTA FRONTAL DEL SISTEMA DE REGULACION DE FLUJO DE ALIMENTACION DE CAÑA

11
VISTA DE PLANTA DEL SISTEMA DE REGULACION DE FLUJO DE ALIMENTACION DE CAÑA

P CADOR
2000
12
370
2000
13
2000
14
INGENIERIA MECANICA
F:\PDF Images\41618-ME-TP13-0100-04 - ESTEIRA DE CANA 60 CONJUNTO GERAL9039.png
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F:\PDF Images\41618-ME-TP13-0100-04
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ESTEIRA DE
DE CANA
CANA 60
60 CONJUNTO
CONJUNTO GERAL9032.png
GERAL9031.png
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ESTEIRA DE
DE CANA
CANA 60
60 CONJUNTO
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F:\PDF Images\41618-ME-TP13-0100-04
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ESTEIRA DE
DE CANA
CANA 60
60 CONJUNTO
GERAL9026.png
TRUJILLO











ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE



























FACULTAD DE INGENIERIA







F:\PDF Images\41618-ME-TP13-0100-04 - ESTEIRA D F:\PDF Images\41618-ME-TP13-0100-04 - ESTEIRA DE CANA 60 CONJUNTO GERAL8106.png

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE
P
I C A
EST
E
O D
R
IRA
EC -
102
6750
PICADORA N° 1 PICADORA N° 2
CONDUCTOR METALICO EC101

DESFIBRADOR
VERTICAL
975
3236
7980
3145
6860
6750
5350
4430
975
1000
2206
13°
1660
1590
CONDUCTOR DE BANDA EC102

1422
1800
770
1000 1190 2000 1810 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 1750
01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14
VISTA FRONTAL DE CONDUCTOR METALICO DE PICADORAS EC-101

Escala: 1:100
Int. Cond.
2414
2260
1794
1525
960
2000 2000 2000
2190 2000 1810 2000 2000 2000 2000 2000 2000 2000 1750
01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 13 14
VISTA SUPERIOR DE CONDUCTOR METALICO DE PICADORAS EC-101

Escala: 1:100
TRUJILLO
INGENIERIA MECANICA
400
2199
200
2000 190 2874
A 30 190
Pl. 3/4"
289
Pl. 3/4"
190
A
190
200
"D1"
190
Pl. 3/4"
2307
2307
2206
30
CARTELAS - POS. 4 (24 und.) CARTELAS - POS. 5 (4 und.) CARTELAS - POS. 6 (4 und.)
Escala: 1:5 Escala: 1:5 Escala: 1:5
4412
4410
4412
"D2"
269
313
2104
2104
2104
97
Pl. 3/4"
300
1792
90
226
299
299
299
226
699 699
CARTELAS - POS. 4 (2 und.)

Escala: 1:5
VISTA FRONTAL DE LA ESTRUCTURA VISTA LATERAL DE LA ESTRUCTURA
Escala: 1:40 Escala: 1:40 103
DETALLE "D1" DETALLE "D2"

Escala: 1:5 Escala: 1:4
1988
2000
18
190
10
321
50 100 100 50
VISTA POSTERIOR "A-A"

LC Conductor de Caña Escala: 1:16
1000 1000 8
6
531
133
487
102
DETALLE TIPICO PARA JUNTAS
ESTRUCTURALES
257
2876
2803
502
203
40
B B
1025
998
1795
2000
Item Cant. Descripción Dimensiones / N° Plano Material
2202 DIBUJADO POR: FECHA: FIRMA:
VISTA DE CORTE "B-B" DISEÑADO POR: FECHA: FIRMA:
NOTAS:
Escala: 1:10 REVISADO POR: FECHA: FIRMA:
VISTA DE PLANTA DE LA ESTRUCTURA
1. Para los cordones de soldadura no indicados en los planos, usar electrodo APROBADO POR: FECHA: FIRMA:
Escala: 1:40
E-6011 (pase raiz) y E-7018 (acabado). El espesor del electrodo a usar PROYECTO:
será determinado por la siguiente formula:
TRUJILLO
DIBUJO:
0.75 x espesor de plancha FACULTAD DE INGENIERIA
CODIGO:
2. Fabricar un conjunto. ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE
INGENIERIA MECANICA ESCALA: HOJA: UM: REV.:
678 325 325 677
75 C
3988
152
152
1998 1990
C
Columna Existente.
852
852
Estructura Existente.
B
A B
D
952
D
A
VISTA DE CORTE "A-A"
Escala: 1:20
101
752 752
11
75
152
152
75
152 1/4"
VISTA FRONTAL
Escala: 1:60
3940
949 1000 1000 991 VISTA DE CORTE "D-D"
VISTA DE CORTE "C-C"
715
75
288
248
LC Conductor de Caña
1/4"
102

752
DIBUJADO POR: FECHA: FIRMA:
DISEÑADO POR: FECHA: FIRMA:

932 1000 1000 991 VISTA DE CORTE "B-B" REVISADO POR: FECHA: FIRMA:
3923 Escala: 1:4 APROBADO POR: FECHA: FIRMA:
PROYECTO:
NOTAS: TRUJILLO
1. Para los cordones de soldadura no indicados en los planos, usar
DIBUJO:
electrodo E-6011 (pase raiz) y E-7018 (acabado). El espesor del FACULTAD DE INGENIERIA
VISTA DE PLANTA electrodo a usar será determinado por la siguiente formula:
Escala: 1:60 CODIGO:
0.75 x espesor de plancha
1500 1000
200 1100 200 200 600 200
167
167
800
800
1212
245
245
PASAMANO "A" (10 und.) PASAMANO "B" (01 und.)
700 850 650
200 300 200 200 450 200 200 250 200
167
167
167
VISTA FRONTAL DE PLATAFORMAS
800
800
800
1212
1212
Escala: 1:70
245
245
245
1500 1500 1500 1500
"A" "A" "A" "A"
700
"C"
PASAMANO "C" (01 und.) PASAMANO "D" (01 und.) PASAMANO "E" (01 und.)
"D" "A" "A"

850 1500 1500 Item Cant. Descripción Material
Dimensiones / N° Plano
1500
"A"

1500
"A"
REVISADO POR: FECHA: FIRMA:

APROBADO POR: FECHA: FIRMA:
1500
"A"
PROYECTO:
650
"E"
"B" "A"
TRUJILLO
1000 1500 DIBUJO:
VISTA DE PLANTA DE PLATAFORMAS CODIGO:
Escala: 1:70
2669
334 2185 (C/C Chumaceras) 150
150
395
395
245
203
203
Perfil W 8" x #21 Perfil W 8" x #21
Perfil W 8" x #21
320 1525 (C/C Conductor) 320 408 408
V FRONTAL MONTAJE DE SISTEMA DE NIVELACION DE CAÑA V. LATERAL MONTAJE DE SISTEMA DE NIVELACION DE CAÑA
Chumacera lado izquierdo.
Rotor nivelador
FLUJO DE CAÑA

Acople de baja velocidad.
Chumacera lado derecho.
Reductor ejes paralelos.
Acople de alta velocidad. APROBADO POR: FECHA: FIRMA:
PROYECTO:
Motor electrico.
TRUJILLO
DIBUJO:
ESQUEMA DE MONTAJE DE SISTEMA DE REGULACION
CODIGO:
DE FLUJO DE ALIMENTACION DE CAÑA ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE
2669
184 300 293 1299 293 300

R9 ,5
Ch. 2x45°
R1
0
,5 R9
Ch. 2x45°
4 100 100 100 100
R1
28
36
36
R1 R1
8 8
Ø100+0,178
+0,124
Ø125+0,014
Ø125+0,014
-0,011
-0,011
Ø144+0,253
+0,19
1
174 150 C.C Rodamientos - 2185 150
VISTA DE PLANTA DEL EJE

Escala: 1:8
132+0,3
-0,0
90+0,2
-0,0
18
36
14
18
28
14
Ø1
Ø1 44
00
VISTA DE CORTE "A-A" VISTA DE CORTE "B-B"

Item Cant. Descripción Dimensiones Material

NOTAS:
PROYECTO:
TRUJILLO
DIBUJO:
CODIGO:
1470
355 380 380 355
Pl. 3/4"
165 380 380 380 165
POS. 4 (02 und.)

Escala: 1:20
3833
76
Pl. 1"
Sentido de rolado de la plancha
1470
Rolar para un Øext. = 1220 mm
V. FRONTAL TAMBOR NIVELADOR V. DERECHA TAMBOR NIVELADOR
POS. 1 (01 und.)

Escala: 1:40
102
190 475
25.4
38
3
Pl. 3/4"
76
153
153
2
168
POS. 3 (08 und.)

130
Escala: 1:10 Detalle tipico de unión de planchas con visel en V.

R610
V. DERECHA POS. 2 (28 und.) V. FRONTAL POS. 2 (28 und.)

VISTA DE CORTE "A-A" - POS. 5 (02 und.) Escala: 1:5 Escala: 1:5
Escala: 1:5
3/4" Item Cant. Descripción Dimensiones / N° Plano Material

51
102

51

3/4"
A A PROYECTO:
V. SUPERIOR POS. 2 (28 und.)

Escala: 1:5 TRUJILLO
36
NOTAS: DIBUJO:
1. Para los cordones de soldadura no indicados en los planos, usar electrodo
E-6011 (pase raiz) y E-7018 (acabado). El espesor del electrodo a usar
VISTA SUPERIOR - POS. 5 (02 und.) CODIGO:
Escala: 1:5
será determinado por la siguiente formula: ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE
0.75 x espesor de plancha INGENIERIA MECANICA ESCALA: HOJA: UM: REV.:
+0
16-0,11 150
28-0,052
0
R14
CHAVETA ACOPLE REDUCTOR-EJE

Escala: 1:1
200
0
20-0,13 164
36-0,062
0
R18
8
R1
CHAVETA ACOPLE TAMBOR-EJE

Escala: 1:1
Item Cant. Descripción Dimensiones Material

NOTAS:
PROYECTO:
Todos los chaflanes serán de 1x45° a menos que se especifique lo contrario. UNIVERSIDAD NACIONAL DE
TRUJILLO
DIBUJO:
CODIGO:
570
470
83 305 83
84
0
R1
40
Pl. 1/2"
585
570 585
485
318
Pl. 1/2"
50 470 50 50 485 50
20
84
195
POS. 1 (01 und.) POS. 2 (01 und.)

VISTA FRONTAL VISTA FRONTAL
585 161
570
50 485 50 111 222
161 222 161
50
169
169
169
Pl. 1/2" Pl. 1/2"
172
Pl. 1/2"
POS. 3 (02 und.) POS. 5 (04 und.) POS. 4 (02 und.)

485
215
585
172
50
50 470 50
VISTA DE PLANTA
Escala: 1:10

NOTAS: APROBADO POR: FECHA: FIRMA:
1. Para los cordones de soldadura no indicados en los planos, usar
electrodo E-6011 (pase raiz) y E-7018 (acabado). El espesor del PROYECTO:
electrodo a usar será determinado por la siguiente formula: UNIVERSIDAD NACIONAL DE
TRUJILLO
DIBUJO:
2. Fabricar 01 conjunto.
CODIGO:
570 1110
50 470 50 50 1010 50
160
110 225 110 205 281 281 205

50 110 225
Pl. 1/2"
100
100
Pl. 1/2"
125
POS. 5 (10 und.) POS. 4 (02 und.)

VISTA FRONTAL VISTA LATERAL
570
160 225 160

470
570
75 320 75 1110
50
50 1010 50
170
192
Pl. 1/2"
100
POS. 3 (02 und.)
Escala: 1:16
1110
1010
670
Pl. 1/2"
Pl. 1/2"
281
1110
170
POS. 1 (01 und.) POS. 2 (01 und.)
Escala: 1:16
281
Escala: 1:16
192

50

VISTA DE PLANTA
Escala: 1:8 APROBADO POR: FECHA: FIRMA:
PROYECTO:
NOTAS:
1. Para los cordones de soldadura no indicados en los planos, usar TRUJILLO
electrodo E-6011 (pase raiz) y E-7018 (acabado). El espesor del DIBUJO:
electrodo a usar será determinado por la siguiente formula: FACULTAD DE INGENIERIA
CODIGO:
2. Fabricar 01 conjunto.
180
119
540
180
122 119 119 122
80 80
Pl. 3/4"
276
50
276
276
295
295
Pl. 3/4"
POS. 3 (02 und.) POS. 5 (02 und.)

VISTA FRONTAL VISTA LATERAL

540
815 60 420 60
119 540 119
20
90
R18
80
180
35
Pl. 3/4"
180
80
90
55
VISTA DE PLANTA
Escala: 1:8 POS. 2 (01 und.)
Escala: 1:5
815
Pl. 3/4"
180
POS. 1 (01 und.)

Escala: 1:8

180
PROYECTO:
Pl. 3/4" UNIVERSIDAD NACIONAL DE
207
NOTAS:
1. Para los cordones de soldadura no indicados en los planos, usar TRUJILLO
electrodo E-6011 (pase raiz) y E-7018 (acabado). El espesor del DIBUJO:
POS. 4 (03 und.) electrodo a usar será determinado por la siguiente formula: FACULTAD DE INGENIERIA
Escala: 1:8 0.75 x espesor de plancha
CODIGO:
2. Fabricar 02 conjuntos.

RODRIGUEZ ABANTO, Luis Daniel

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FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA ACADÉMICO - PROFESIONAL

“ DISEÑO DE UN SISTEMA DE REGULACION DE FLUJO DE

TESIS PARA OPTAR EL TÍTULO DE

AUTOR: Br. RODRIGUEZ ABANTO, Luis Daniel

ASESOR: Mg. Ing. LEON LESCANO, Javier

La presente tesis está dedicada:

A Dios, por guiar siempre mis pasos,

A mis padres Euder Rodriguez C. y

A Laura Q., maravillosa y brillante

Rodríguez Abanto, Luis Daniel.

Rodríguez Abanto, Luis D. I

SEÑOR DECANO DE LA FACULTAD DE INGENIERIA.

De conformidad con lo estipulado por el Reglamento de Grados y Títulos de la

Este trabajo realizado es el resultado de aplicar los conocimientos adquiridos durante

La presente tesis es uno de mis primeros trabajos de investigación como profesional,

Trujillo, 01 de agosto del 2018

Br. Rodríguez Abanto Luis Daniel

Rodríguez Abanto, Luis D. II

esta investigación en él tan gratificante mundo del diseño mecánico.

realmente fue un gran honor escucharlos a todos en las aulas.

Gianfranco Rabines, Cesar Quino y a todos los compañeros de la gloriosa escuela de

profundamente por su talento, enorme generosidad y su vocación para hacer ingeniería

Al Ing. José Zafra H. (Superintendente de Fabrica – Ingenio Agroaurora), por su

asesoría técnica, amistad y apoyo incondicional para el desarrollo de este proyecto.

A Dios, por guiar mis pasos todos los días de mi existencia…

Br. Rodríguez Abanto, Luis Daniel

Rodríguez Abanto, Luis D. III

El proyecto tuvo como objetivo diseñar un sistema de regulación de flujo de

Las estaciones de preparación de caña en su mayoría están compuestas por sistemas

Rodríguez Abanto, Luis D. IV

Keywords: mechanical design, power, torque, sugar cane, fiber,

Rodríguez Abanto, Luis D. V

AGRADECIMIENTOS ............................................................................................. III

INDICE ANALITICO ............................................................................................... VI

LISTA DE TABLAS .................................................................................................. X

LISTA DE FIGURAS ...............................................................................................XII

1.1. Realidad problemática ....................................................................................... 1

1.2. Antecedentes ..................................................................................................... 3

1.4. Objetivos ........................................................................................................... 6

1.4.1. Objetivo general ......................................................................................... 6

1.4.2. Objetivos específicos ................................................................................. 6

1.5. Enunciado del problema.................................................................................... 6

II. Marco teórico ....................................................................................................... 7

2.1. Caña de azúcar .................................................................................................. 7

2.2. Proceso de extracción de jugo de caña .............................................................. 9

2.2.1. Cosecha, transporte y descarga de caña ..................................................... 9

2.2.2. Sistemas de nivelación de caña [7] - [8] .................................................. 10

2.2.3. Preparación de caña ................................................................................. 13

2.2.4. Difusión de caña ...................................................................................... 15

Rodríguez Abanto, Luis D. VI

2.2.5. Secado de bagazo ..................................................................................... 16

2.3. Ingeniería de diseño ........................................................................................ 17

2.3.1. Problemas de análisis y diseño de ingeniería........................................... 18

2.3.2. Metodología de diseño ............................................................................. 19

2.3.2.1. Modelo de diseño descriptivo........................................................... 19

2.3.2.2. Modelo prescriptivo de diseño [16] – [17] ....................................... 21

III. Diseño del proyecto......................................................................................... 22

3.1. Planeación del proyecto .................................................................................. 22

3.1.1. Prioridades del proyecto ....................................................................... 22

3.1.2. Misión del proyecto.............................................................................. 23

3.1.3. Requerimientos funcionales ................................................................. 24

3.2. Desarrollo del concepto................................................................................... 29

3.2.1. Caja negra (Black – box) ......................................................................... 29