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FACULTAD DE METALURGIA Y ELECTROMECÁNICA DEPARTAMENTO DE

MECÁNICA

PROCESO DE FUNDICIÓN Y SOLDADURA DE UN ENGRANAJE HELICOIDAL

TRABAJO DE CURSO DE PROCESOS TECNOLÓGICOS II

Autor: Melisa Leyva Murray


Tutor: Prof. Tít. Tomás Fernández Columbié, Dr. C.
Año: 3er año de Ingeniería Mecánica
Curso Académico: 2019-2020

Moa, 2020

1
Resumen
El trabajo tiene como objetivo determinar el comportamiento de la fundición gris
del tipo de Alta Resistencia que se elabora en la empresa “Skoda Auto”, en
República Checa, para ser empleada en la fabricación de una rueda dentada de
dientes helicoidales, que esta a su vez es usada en la caja de velocidad de un
automóvil. Debido a un mal funcionamiento esta se fracturo un diente, y se
analizara la recuperación del diente por soldadura. Se realizó el proceso de
fundición en un alto horno con un crisol a 1800 ºC.

Abstract

The objective of the work is to determine the behavior of the gray cast iron of the
High Strength type that is made in the company "Skoda Auto", in the Czech
Republic, to be used in the manufacture of a helical tooth sprocket, which is at your
once it is used in a car's gearbox. Due to a malfunction, a tooth was fractured, and
the recovery of the tooth by welding will be analyzed. The smelting process was
carried out in a blast furnace with a crucible at 1800 ºC.

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ÍNDICE
Introducción...............................................................................................................4
Capítulo 1. Marco teórico. Antecedentes investigativos............................................7
1.1 Introducción.........................................................................................................7
1.2 Desgaste y fracturas en las ruedas dentadas.....................................................7
1.3 Estructura y propiedades de la fundición............................................................8
1.4 Resistencia a fracturas en los hierros fundidos...................................................9
1.5Proceso de obtención de la fundición gris............................................................9
1.6 Conclusiones del capítulo..................................................................................10
CAPÍTULO 2. MATERIALES Y MÉTODOS............................................................10
2.1 Introducción.......................................................................................................10
2.2 Composición química de la fundición gris de Alta Resistencia.........................11
2.3 Cálculo del carbono equivalente.......................................................................11
2.3.1 Carbono equivalente en función del carbono, el silicio y el fosforo...............12
2.3.2 Contenido de carbono y silicio en la fundición...............................................12
2.3.3 Control de índice de saturación......................................................................13
2.3.4 Composición en las interfaces........................................................................13
2.4. Cálculo del ciclo térmico de la soldadura.........................................................15
2.4.1 Intensidad de corriente...................................................................................15
2.4.2 Tensión del arco eléctrico...............................................................................15
2.4.3 Velocidad de soldadura..................................................................................16
2.4.4 Energía lineal del proceso de soldadura........................................................16
2.4.5 Cálculos numéricos para la soldadura...........................................................17
2.4.6. Velocidad de enfriamiento del cordón...........................................................18
2.5 Calculo de costo del proceso de soldadura......................................................19
2.5. Conclusiones del capítulo 2..............................................................................20
3.1. Introducción......................................................................................................21
3.2 Análisis de la composición química de la aleación fundida..............................21
3.2.1 Análisis del contenido de carbono, fosforo y silicio en la fundición...............21
3.3. Análisis de los regímenes de soldadura...........................................................23
3.3.1 Análisis de los cálculos numéricos.................................................................24

3
3.3.2 Análisis de los cálculos de costo de la soldadura..........................................24
3.4. Cálculo de la ficha de costo..............................................................................25
3.5. Costos de recuperación....................................................................................26
3.6. Análisis económico...........................................................................................27
3.7. Impacto ambiental............................................................................................27
3.8 Conclusiones del capítulo 3...............................................................................28
CONCLUSIONES GENERALES.............................................................................28
RECOMENDACIONES............................................................................................29
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFÍCAS........................................................................29

Introducción
Se denomina engranaje al mecanismo utilizado para transmitir potencia de un
componente a otro dentro de una máquina; los engranajes están formados por dos

4
ruedas dentadas, de las cuales la mayor se denomina corona y el menor piñón; un
engranaje sirve para transmitir movimiento circular mediante el contacto de ruedas
dentadas; los engranajes helicoidales tienen la ventaja que transmiten más
potencia que los rectos, y también pueden transmitir más velocidad, son más
silenciosos y más duraderos; además, pueden transmitir el movimiento de ejes
que se corten; de sus inconvenientes se puede decir que se desgastan más que
los rectos, son más caros de fabricar y necesitan generalmente más engrase que
los rectos. (Flinn 4ta edición de 1990).

El proceso de fusión de la materia es el mismo que el de fundición, pero este


último término se aplica generalmente a sustancias como los metales, que se
licuan a altas temperaturas, y a solidos cristalinos; se denomina fundición al
proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas, pero también de
plástico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad llamada
molde, donde se solidifica. (Callister).

La fundición gris es un tipo de aleación cuyo tipo más común es el conocido como
hierro fundido gris; el hierro gris es uno de los materiales más empleados y su
nombre se debe a la apariencia de su superficie al romperse; esta aleación ferrosa
contiene en general más de 2% de carbono y más de 1% de silicio, además de
manganeso, fósforo, y azufre. (Callister).

La industria automotriz es un conjunto de compañías y organizaciones


relacionadas en las áreas de diseño, desarrollo, manufactura, márquetin, y ventas
de automóviles; es uno de los sectores económicos más importantes en el mundo
por ingresos; el termino automotriz es derivado del termino griego auto (por sí
mismo), y del latín motriz (motor) para representar a cualquier vehículo automotor.
(Wikipedia 2020).

Situación problemática: en el taller 07 de Combinado Mecánico del Níquel los


tornos 1M65 son de fabricación Soviética, el largo periodo de trabajo al que están
expuestos causan que varios de las piezas que lo conforman sufran averías
seguidamente, que trae como consecuencia que se detenga el equipo, siendo una
de las principales causas de esto el desgate.

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Problema: rotura por desgaste de un diente de un engranaje helicoidal
correspondiente a la caja de avance del torno 1M65 en la UEB “Maquinado” de la
empresa "Comandante Gustavo Machín Hoed de Beche".
Hipótesis: si se desarrollan los procesos de maquinado por los cuales transcurre
la pieza en la UEB de maquinado de la empresa "Comandante Gustavo Machín
Hoed de Beche"; así como la tecnología de recuperación por soldadura, es posible
aplicar la metodología de cálculo para la fabricación y recuperación de la rueda
dentada de la caja de avance del torno 1M65.
Objeto de estudio: engranaje helicoidal de la caja de avance del torno 1M65.
Campo de acción: recuperación del engranaje recto de la caja de avance del
torno 1M65 por soldadura.
Objetivo: establecer la tecnología de fabricación y recuperación del engranaje
recto de fundición nodular de la caja de avance del torno 1M65.
Objetivos específicos
1. Realizar la búsqueda de los elementos que generan el fenómeno del desgaste
de los elementos expuestos en condiciones de fricción.

2. Establecer la tecnología recuperación del engranaje helicoidal perteneciente al


delantal del torno 1M65.

3. Analizar los resultados derivados en los procesos de soldadura mediante la


fabricación y recuperación del engranaje helicoidal del torno 1M65.

Tareas del trabajo

Establecimiento del estado del arte y sistematización de los conocimientos y


teorías relacionadas con el objeto de estudio.

Desarrollo de las operaciones de la tecnología de fabricación del engranaje


helicoidal perteneciente a la caja de avance del torno 1M65.

Determinación de las operaciones de la tecnología de recuperación del engranaje


helicoidal perteneciente a la caja de avance del torno 1M65.

Análisis de los resultados derivados del proceso de soldadura de la rueda dentada


de la caja de avance del torno 1M65.

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Análisis de la vía más factible económica y técnicamente.

Valoración de los resultados y planteamiento de los efectos económicos y


ambientales.

Capítulo 1. Marco teórico. Antecedentes investigativos


1.1 Introducción
Las fundiciones grises son aleaciones hipoeutécticas que tienen una composición
que varía entre 93 y 93,8% de hierro, 2,5 y 4% de carbono y 1 a 3% de silicio; son
las más utilizadas en la industria metalúrgica para la producción de piezas que
requieran operaciones de mecanizado finales debido a que son de fácil
mecanizado en todo tipo de máquinas herramientas; su punto de fusión se
encuentra entre los 1200 y 1300 grados Celsius. (Callister).

El objetivo de este capítulo es establecer las características fundamentales de la


fundición gris para ser empleada en una rueda dentada de dientes helicoidales.

1.2 Desgaste y fracturas en las ruedas dentadas


Existe una gran variedad de procedimientos para formar los dientes de engranes,
como fundición en arena, moldeo en cáscara, fundición por revestimiento,
fundición en molde permanente, fundición en matriz y fundición centrífuga; en la
figura 1.1 se muestra el diseño de una rueda dentada de dientes helicoidales.

Figura 1.1 Diseño de una rueda dentada de dientes helicoidales. Fuente:


Wikipedia (2020).

El funcionamiento en sí de la rueda dentada será el de un convertidor de energía;


los engranajes helicoidales tienen la ventaja que transmiten más potencia que los
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rectos, y también pueden transmitir más velocidad, son más silenciosos y más
duraderos; además, pueden transmitir el movimiento de ejes que se corten; de sus
inconvenientes se puede decir que se desgastan más que los rectos, son más
caros de fabricar y necesitan generalmente más engrase que los rectos. (Flinn 4 ta
edición de 1990).

El desgaste de los dientes es inevitable; el constante embrague y cambio de


velocidad en la caja con un mal mantenimiento conlleva al desgaste y fractura del
diente de la rueda.

1.3 Estructura y propiedades de la fundición


La fundición gris presenta propiedades muy factibles; debido a estas se puede
usar en la fabricación de engranajes; a continuación, mencionaremos dichas
propiedades.

Resistencia a la tracción; la fundición gris tiene una carga de rotura a la tracción


pequeña, en torno a los 15 Kg/mm 2 y llega a los 30, 40 y 45 Kg/mm 2 según sea su
composición; resistencia a la compresión; esta resistencia es mayor, y para las
fundiciones grises normales resulta cerca de tres veces la de la tracción;
resistencia a la flexión; puesto que en la flexión las fibras del elemento quedan
tensas en la parte convexa, y comprimidas en la cóncava, la resistencia a la
flexión varía según la orientación de la sección; resistencia al choque; resisten
muy mal los choques y son frágiles porque no sufren deformaciones plásticas;
dureza; la dureza de la fundición gris es relativamente elevada, esta varía entre
140 a 250 Brinell según sea su composición; resistencia química; la fundición tiene
poca resistencia química, y se deteriora con los ácidos, los álcalis y las
oxidaciones. (Smith 3ra edición de 1986).

La fundición gris no es dúctil, no es maleable; se puede soldar al latón; en la


soldadura oxiacetilénica y en la eléctrica de arco; la fundición puede ser
galvanizada en caliente, estañada y esmaltada al fuego. (Smith 3 ra edición de
1986).

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La fundición gris presenta varios constituyentes entre los que podemos encontrar
el grafito, este disminuye dureza, resistencia, elasticidad, ductilidad, tenacidad y
plasticidad; aumenta la resistencia al desgaste y a la corrosión y mejora la
maquinabilidad; la steadita; en las proximidades de la steadita la dureza suele ser
más elevada que en otras zonas; la ferrita; esta suele contener en disolución
cantidades muy importantes de silicio que elevan su dureza y resistencia; la
perlita; debido a la presencia de silicio, pudiendo variar dicha cantidad, varia el
porcentaje de carbono de la perlita; siendo el contenido en carbono de la perlita de
las fundiciones, inferior al de los aceros. (Callister).

Otros constituyentes son ledeburita y cementita; los menos frecuentes que varían
según el tipo son la sorbita, troostita, bainita, martensita, sulfuro de manganeso y
silicatos complejos de hierro y manganeso. (Callister).

1.4 Resistencia a fracturas en los hierros fundidos


Las fundiciones grises tienen buena resistencia al desgaste, debido a que las
"hojuelas" de grafito sirven de auto lubricante; la fundición gris posee una rotura
frágil, es decir, no es dúctil, por lo que no presenta deformaciones permanentes
importantes antes de llevarla a su tensión de rotura; no es tenaz; al tener una alta
tensión de rotura, pero baja ductilidad, casi toda su curva de tensión alargamiento
presente muchas zonas en donde las tensiones son proporcionales a las
deformaciones: tiene mucha resiliencia, es decir, capacidad de absorber trabajo en
el período elástico o de deformaciones no permanentes. (Callister).

1.5Proceso de obtención de la fundición gris


La fundición gris se produce en un alto horno, este es una instalación industrial
donde se transforma o trabaja el mineral de hierro; los materiales básicos
empleados en la producción de dicha fundición son minerales de hierro, coque y
caliza; el coque se quema como combustible para calentar el horno, y al arder
libera monóxido de carbono, que se combina con los óxidos de hierro del mineral y
los reduce a hierro metálico; la caliza se emplea como fuente adicional de
monóxido de carbono y como sustancia fundente; este material se combina con la
sílice presente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para

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formar silicato de calcio, de menor punto de fusión; sin la caliza se formaría silicato
de hierro, con lo que se perdería hierro metálico; el silicato de calcio y otras
impurezas forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior
del horno. (Smith 3ra edición de1986).

1.6 Conclusiones del capítulo


 La fundición gris presenta propiedades muy mediocres, por eso no
es muy usada en la industria moderna; sin embargo, tiene gran
capacidad de amortiguamiento de las vibraciones, por eso se pueden
fabricar engranajes con ella para ser usados en la caja de
velocidades de automóviles.
 La fundición gris de grafito esferoidal, posee una resistencia
mecánica y una ductilidad mayor que las de las fundiciones grises
usuales.
 La facilidad de mecanización es excelente.

CAPÍTULO 2. MATERIALES Y MÉTODOS


2.1 Introducción
Las aleaciones de fundición gris se destacan principalmente por dos
características: elevada dureza específica y resistencia al desgaste, esto explica
su aplicación en la fabricación de tuberías para la conducción de agua, gas y
petróleo; la fundición gris permite optimizar el trabajo bajo las condiciones de
desgaste. (Smith 3ra edición de 1986).

Pero no se puede dejar de tener en cuenta que las condiciones de trabajo a las
que se va someter la fundición son fuertes, se debe considerar la corrosión y la
oxidación; es aquí donde la fundición gris entra en juego.

En este capítulo se plantea como objetivo establecer la metodología para


determinar el comportamiento en la interface y el ciclo térmico de la fundición gris.

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2.2 Composición química de la fundición gris de Alta Resistencia
El análisis químico, como se observa en la tabla 2.2, se determinó por la norma
ASTM A48; esta clasifica a la fundición gris dentro de clases dependiendo de su
resistencia a la tracción y el desgaste; que este conlleva a fracturas.

Tabla 2.2 Composición química de la fundición gris de Alta Resistencia, en %.

C Si Mn P S
3,10% 2,20% 0,50% 0,20% 0,08%

Según la composición química, se corresponde con una fundición gris de Alta


Resistencia ASTM A48 de la clase 20 esta tiene alto carbono equivalente y una
matriz ferrítica. La unidad que se maneja son miles de libras por pulgada
cuadrada.

2.3 Cálculo del carbono equivalente


En las fundiciones, al aumentar el carbono equivalente, aumenta la cantidad de
grafito, se reduce la cantidad de perlita y su grado de dispersión, se acrecientan
las inclusiones de grafito, lo que reduce la resistencia de la fundición. (Callister).

[Ceq]=%C+0,3(%Si) +0,33(%P)-0,27(%Mn) +0,4(%S) 2.1

Donde:

[Ceq] – carbono equivalente; % %P – fosforo; %

%Si – silicio; % %Mn – manganeso; %

%S – azufre; % %C – carbono; %

Estamos usando la clase 20 por lo que tenemos que obtener un alto contenido de
carbono para obtener una resistencia a la tracción de 151MPa, y una matriz
ferrítica.

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La cantidad de manganeso varía según la matriz ferrítica, puede variar desde 0, 1
% hasta 1, 2 % dependiendo si es un hierro ferrítico o perlítico respectivamente; ya
que el manganeso es un fuerte promotor de la perlita. (Callister)

Necesitamos una estructura libre de sulfuro de azufre, con una mayor cantidad de
ferrita, para ello debemos plantear la relación adecuada que es:

%Mn=1,7× (%S)+0,15 2.2

Es muy importante determinar la cantidad de manganeso en la fundición, porque


este puede modificar la microestructura del grafito.

2.3.1 Carbono equivalente en función del carbono, el silicio y el


fosforo
El carbono equivalente en función del carbono, el silicio y el fosforo se calcula por
la ecuación siguiente:

( % Si+ % P )
%Ceq=%C+ 2.3
3

Según el resultado obtenido en esta ecuación del carbono equivalente, podemos


estimar si la fundición será hipoeutéctica o hipereutéctica.

2.3.2 Contenido de carbono y silicio en la fundición


Para determinar el contenido de carbono y silicio de la fundición se utilizan las
curvas de enfriamiento porque los hierros fundidos son aleaciones ternarias de
hierro, carbono y silicio; el contenido de carbono y silicio puede calcularse en
función del carbono equivalente total (C ET) y de la temperatura del líquido de la
austenita (TAL) respectivamente. (Smith 3ra edición de 1986).

2085,4−CET
Si [%]= 2.4
22,7

( 2994−TAL−53,07 × % Si )
C [%]= 2.5
212,3

TAL= 1569-97,3(%C+1/4%Si) 2.6


12
Donde:

CET – carbono equivalente total; %

TAL – temperatura del líquido de la austenita; oC

2.3.3 Control de índice de saturación


Podemos determinar el índice de saturación de una fundición gris por la siguiente
ecuación:

%C
IS= 2.7
4,3−( ( % Si+ % P ) /3 )

Donde IS, es el índice de saturación, en %.

Si se conoce el valor de estos controles se puede determinar el posible


comportamiento de las fundiciones en piezas de diferentes espesores; el carbono
eutéctico y el eutectoide se determina por las siguientes ecuaciones:

% Si
Ceut = 4,3 - 2.8
3

% Si
Ceutect = 0,9 - 2.9
9

2.3.4 Composición en las interfaces


La composición en las interfaces se determina por las ecuaciones siguientes:

TAS = 1528 – 177.9 (C + 0,18 * Si) 2.10

1
TGL = 389,1 (C+ Si 2.11
3

TE = 1154,6 + 6,5 * Si 2.12

Donde TAL es la temperatura del líquido de la austenita (ecuación 2.6); T AS es la


temperatura del solido de la austenita, T E es la temperatura eutéctica y T GL es la
temperatura del líquido del grafito, todas en oC.

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El significado de las temperaturas T AL; TE; TGL; TAS puede observarse en la figura 2.1
que se corresponde con un sector del diagrama de equilibrio Fe-C-Si para un
determinado porcentaje de silicio.

Al obtenerse la máxima solubilidad por las intersecciones producidas se puede


calcular el carbono en la austenita a temperatura eutéctica.

CTE = 2,1 – 0,216 * Si 2.13

Por las intersecciones entre T AL y TE también podemos obtener el punto de


máxima solubilidad de carbono en la austenita a temperatura eutéctica.

CTE = 4,26 – 0,317 * Si 2.14

Atendiendo a las ecuaciones anteriores podemos despejar los porcentajes de


carbono en las zonas de las interfaces correspondientes a cada fase y a cada
temperatura, el equilibrio de carbono en las interfaces se obtiene mediante las
ecuaciones de Heine (1986) y Boeri (1989).

1
Cl/γ= (1569 – T – 24,32 * Si) 2.15
97,3

1
Cγ/l= (1528,4 – T – 32 * Si) 2.16
177,9

1
C l / gr = (T – 129,7 * Si + 503,2) 2.17
389,1

En estas ecuaciones T es la temperatura en 0C, C l / γ es la concentración de


carbono del líquido en contacto con la austenita, C γ / l es la concentración de
carbono de la austenita en contacto con el líquido y C l / gr, concentración de
carbono del líquido en contacto con el grafito.

Al ubicar la línea TAL en un diagrama de Fe-C-Si se le considera como un punto


eutectoide en unas coordenadas de 900 0C y 0,6 % C (Callister), entonces
obtenemos de acuerdo con Boeri (1989) como:

( T −1154,6−6,5∗Si )( 1,5−0,216∗Si )
C γ / gr = + 2,1 – 0,216 * Si 2.18
( 354,6+6,5∗Si )

14
Donde C γ / gr es la concentración de carbono de la austenita en contacto con el
grafito.

2.4. Cálculo del ciclo térmico de la soldadura


La soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o más
piezas de un material (generalmente metales o termoplásticos), usualmente
logrado a través de la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas
fundiendo, se puede agregar un material de aporte (metal o plástico), que, al
fundirse, forma un charco de material fundido entre las piezas a soldar (el baño de
soldadura) y, al enfriarse, se convierte en una unión fija a la que se le denomina
cordón. (Flinn 4ta edición de 1990).

Para llevar a cabo el proceso de soldadura tendremos en cuenta al electrodo,


porque controlaremos la intensidad de soldeo.

2.4.1 Intensidad de corriente


La intensidad de la corriente de soldadura depende del diámetro del electrodo, el
cual se selecciona atendiendo: al espesor del metal base, al tipo de construcción
soldada, además del tipo de revestimiento y de la posición del cordón en el
espacio influyen en la magnitud de la intensidad. (Quintero 2006). La ecuación
para determinar dicha intensidad es:

IS ¿ 2.5 d e2 +35.5 d e – 18 2.19

Donde:

Is – intensidad de corriente de soldadura; A

de – diámetro del electrodo; mm

2.4.2 Tensión del arco eléctrico


Las funciones principales de la tensión es estabilizar el arco y proporcionar un
cordón liso, sin salpicados; además, la tensión es dependiente del gas usado para
soldadura. La tensión de arco no influye significativamente en el ancho del cordón;
influye notablemente en el refuerzo, teniéndose soldaduras planas (con tensiones

15
altas) y abultadas (con tensiones bajas), pero siempre en el rango de tener un
arco estable. (Rodríguez 1987). La ecuación para determinar la tensión es:

U a  0 , 05  I s  10
2.20

Donde:

Ua – tensión del arco; V

2.4.3 Velocidad de soldadura


Es el desplazamiento del electrodo a una velocidad adecuada fundiendo
constantemente una porción del metal base y adicionando metal de aporte
producto de su propia fusión. En la medida que el proceso se desarrolla el baño
metálico se solidifica y forma el metal de la costura. (Rowe y Jeffeus 2008). La
ecuación para determinar la velocidad de soldadura es:

α d∗Is
Vs = 2.21
F∗ρ

Donde:

Vs – velocidad de soldadura; m / s

αd – coeficiente de aporte; g / A min (≈ 10% de Is)

F – área de la sección del cordón; cm2

ρ – densidad del metal fundido; g / cm3

2.4.4 Energía lineal del proceso de soldadura


Cuando se deposita una pasada de soldadura sobre la superficie de una placa, el
flujo de calor afecta cada punto produciendo tensiones en función de la distancia a
la fuente de calor. (Talero y Muñoz 2000). Según Talero y Muñoz la ecuación para
este proceso es:

U a∗Is
EL =60 * η 2.22
Vs

Donde:

16
EL – energía lineal; J / cm

ղ – eficiencia de la fuente de calor; %

La eficiencia (ղ) del proceso de soldadura oscila entre 0,6 a 0,8 (Cary 1998); a los
efectos asumiremos 0,6.

2.4.5 Cálculos numéricos para la soldadura


El cálculo de la longitud del charco de soldadura mostrará el radio efectivo de la
distribución del calor y de su influencia en la zona afectada por el calor. (Cerjak
1998).

ρ( F) L
¿= 2.23
kH· I S

Donde:

Ll – longitud del charco de soldadura; mm

Q – energía entrante; W

𝝀 – conductividad; W / mm K

Ts – temperatura de fusión; oC

To – temperatura inicial; oC

Para calcular la energía entrante se emplea la siguiente ecuación. (Kalpajian)

Q = q·l 2.24

Donde:

q – energía de calor por metro lineal de soldadura; J / mm

l – longitud a soldar; m

La energía (q) puede calcularse por la siguiente ecuación. (Howard 1992).

Is U a
q 
vs
2.25

17
Donde:

Vs – velocidad de desplazamiento; m / s

ղ – rendimiento del proceso

2.4.6. Velocidad de enfriamiento del cordón


Para determinar la velocidad de enfriamiento del cordón se utilizará el parámetro
adimensional "espesor relativo de la placa", el cual permite determinar cuándo
considerar un flujo en dos o tres dimensiones y tipo de placa. (Weman 2003). La
ecuación es:

Ce  Tc  To 
 d
q
2.26

Donde:

Ƭ – parámetro adimensional de espesor relativo de la placa

d – espesor de la placa; mm

ρ – densidad del material; g / cm3

Ce – calor específico; J / m oC

Tc – temperatura de fusión; oC

To – temperatura inicial; oC

La velocidad de enfriamiento para una placa fina está dada por:

2 πλ(Tc −¿)2
R= 2.27
q

El tiempo de enfriamiento del cordón se determina por la ecuación 2.13:

Is(1.24+0.0005 Tc−0.005Vs) · Ua0.59


t =η 2.28
108 · Vs(0.78 −0.0005 Tc)

18
2.5 Calculo de costo del proceso de soldadura
Para evaluar el proceso de recuperación por soldadura es necesario tener cuenta
los costos en los cuales se incurrió, para lo cual es imprescindible realizar un
balance de la mano de obra, el precio de los electrodos y el consumo eléctrico
generado. (Flinn 4ta edición de 1990).

ρ( F) L
¿= 2.29
kH · I S

Donde:

¿ - tiempo principal de soldadura; min

ρ - peso específico del material; kg/dm3

F - área de la sección transversal del cordón; cm2

L - longitud a soldar; mm

kH - Coeficiente de depósito; (kH ≈ 8.9 - 9.5)

Is - Intensidad de Corriente; A

La cantidad de electrodos está expresada en kilogramo, y está determinada por el


área de la sección a soldar, la longitud de soldadura y la densidad del material;
para el cálculo de esta se emplea la fórmula siguiente:

S · LC p
CE = 1.2 2.30
10 6

Donde:

CE - cantidad de electrodos; kg

S - área de la sección transversal de la pieza; mm 2

106 - factor de conversión

1.2 - pérdidas por salpicaduras, calentamiento, aprovechamiento del electrodo

Para el cálculo de costo se contemplan las variables principales, así como la


incidencia del proceso de soldadura a través de los distintos consumibles que
participan y los rendimientos que afectan a cada uno de ellos (AWS, 1996).

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M Cmo C g · Q C ee ·U · I A
Ct kg metal depositado + + + + +F . R 2.31
Eef V d · B Vd 1000 ·V d V d · B

Donde:

Ct kg metal depositado - costo total por kg de metal depositado; $/kg

M - costo del material de aporte; $/kg

Cmo - costo de la MO directa; $/h

A - costos indirectos (MO indirecta, seguro, flete, mecanizado); $

Cg - costo del gas de protección; $/m3

Cee - costo de la energía eléctrica; $/kW h

Vd - velocidad de deposición; kg/h

Eef - rendimiento del material o eficiencia del proceso; %

R - relación fundente/alambre

B - factor de marcha u operatividad; %

2.5. Conclusiones del capítulo 2


 Se establecieron los procedimientos para determinar las condiciones de empleo
de la fundición gris, para su posible empleo en un engranaje helicoidal expuesto a
una fractura.
 Los parámetros carbono equivalente en función del carbono, el silicio y el fósforo,
el contenido de carbono y silicio en la fundición y la composición en las interfaces,
permitirán establecer la solidificación de la fundición gris.
 Los parámetros establecidos para determinar el ciclo térmico de soldadura están
en correspondencia con las particularidades del proceso de soldadura por arco
eléctrico con electrodo revestido y su condición de soldabilidad será evaluada a
través del cálculo del carbono equivalente.
 CAPITULO 3. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS

20
3.1. Introducción
Las producciones de hierro fundido superan en el triple al resto de las
producciones de metales ferrosos y no ferrosos, superada únicamente por la de
aceros; esto se debe a lo fácil que son de producir y su bajo costo.

El objetivo de este capítulo es fundamentar los procesos metodológicos


establecidos para la determinación del proceso de fundición y soldadura de la
fundición gris ASTM A48 para ser empleadas en engranajes helicoidales.

3.2 Análisis de la composición química de la aleación fundida


La composición química se está usando según la tabla 2.2 es para obtener una
microestructura grafítica, un factor que ayuda a la obtención de grafito es la
velocidad de solidificación de la colada, una velocidad lenta tenderá a producir
más grafito y una matriz ferrítica, en todo caso que se quiera obtener una matriz
100% ferrítica se debe someter la fundición a un tratamiento de recocido.
(Callister)

3.2.1 Análisis del contenido de carbono, fosforo y silicio en la


fundición
El carbono equivalente de este tipo de fundición gris, según los elementos que se
consideran en la ecuación 2.1 es de 3,84%, que la caracteriza como una aleación
eutéctica.

El carbono equivalente de este tipo de fundición gris, según los elementos que se
consideran en la ecuación 2.2 es de 0,286%, que la caracteriza como una aleación
hipoeutéctica, donde su solidificación comienza con la formación de dendritas de
austenita primaria transformada en perlita y ledeburita transformada, lo que ha
sido reportado por Fernández-Pariente y Belzunce-Varela (2006).

La influencia del silicio y el carbono en correspondencia con la temperatura de


líquidus de la austenita se calculó por las ecuaciones 2.3, 2.4 y 2.5; donde el
porciento de silicio es de 2,20; se calculó la temperatura de líquidus de la
austenita, que la misma es de 1213,8 ºC; luego esta se sustituyó en la ecuación
2.4 para determinar el % del contenido de carbono, que es de 7,84.

21
El índice de saturación calculado por la ecuación 2.6 es de 0.88%, este resultado
es consistente para plantear que la fundición nodular solidifica en condición
hipoeutéctica.

Las propiedades mecánicas del material se relacionan directamente con la


microestructura final del mismo que se obtiene después de la última
transformación de fase, cuando la pieza ya alcanzó la temperatura ambiente. Por
las ecuaciones 2.7 y 2.8 se determinó el carbono eutéctico y el carbono eutectoide
de la fundición gris los resultados obtenidos son C eut = 3,33 y Ceutect = 0,58.
(Callister)

Para el análisis de la composición en las interfaces, se calculó por la ecuación 2.9,


la temperatura de sólidus de la austenita (T AS) con un valor de 848.07 ºC la
temperatura de líquidus del grafito (T GL) por la ecuación 2.10 es de1156.96 ºC
y por la ecuación 2.11, la temperatura eutéctica (T E) es de 1172.85 ºC. (De Velde
2000).

El valor de TAS y TE sirve para establecer el punto de máxima solubilidad de


carbono en la austenita a temperatura eutéctica según la ecuación 2.12 es de
1.47%; la intersección entre T AL y TE según la ecuación 2.13, donde se obtiene el
punto de máxima solubilidad de carbono en la austenita a temperatura eutéctica
es de 3.34 %. (Callister).

Para la determinación de los porcentajes de carbono se consideró una


temperatura de fusión de1200 ºC. Según la ecuación 2.14 la concentración de
L
carbono del líquido en contacto con la austenita C /Y es de 3,07 %; la
concentración de carbono de la austenita en contacto con el líquido C Y/L (ecuación
2.15) es 1,32 % y la concentración de carbono del líquido en contacto con el
grafito CL/gr (ecuación 2.16) es de 3.41%. Por la ecuación 2.17 se determinó la
concentración de carbono de la austenita en contacto con el grafito C Y/gr, para el
punto de coordenadas de 800 ºC y 0,6 % C, el cual se considera como el punto
eutectoide y se lo une con el punto CTE es de 0.10 %.

La temperatura eutéctica para las aleaciones de Cr-Ni es aproximadamente de 1


200 ºC, donde da inicio la solidificación (fuera de equilibrio) entre 1 280 a 1 200 ºC

22
(estos valores dependen de la composición) reportado por Heine (1986) y Boeri
(1989).

3.3. Análisis de los regímenes de soldadura


Se realiza el análisis del ciclo térmico de soldadura para la fundición gris,
independientemente de que durante la soldadura manual por arco eléctrico se
emplean electrodos del tipo E 316L - 16 y el UTP 65, en ambos casos se
consideran que los resultados obtenidos son aplicables en todas las condiciones
por la deposición de los mismos que son del tipo austenítico.

El diámetro del electrodo seleccionado fue de 3,5 mm para la soldadura de la


unión con preparación de bordes a 60 o, se considera este diámetro porque los
aceros austeníticos (electrodos) al estar expuestos a altas temperaturas, en ellos
surgen esfuerzos térmicos y de contracción, los mismos no son susceptibles al
tratamiento térmico. A partir de la selección del electrodo con diámetro de 3,5
milímetros, se determinó que la intensidad de la corriente a emplear sea de 130
A, corriente continua y polaridad inversa.

La tensión del arco fue calculada por la ecuación 2.19 donde se consideró la
intensidad de la corriente, se determinó que la tensión necesaria para realizar el
proceso de soldadura es de 16V, siendo esta magnitud permisible dentro de los
parámetros de la soldadura SMAW que es de5 a 35 V (Maratray, 2000).

La velocidad de soldadura para realizar el proceso de unión de fundición gris se


determinó por la ecuación 2.20, para un coeficiente de aporte de 136kg/A·h, el
área de la sección transversal del cordón en una junta de 60 o es de 0.25 m2 y una
densidad del material de 7850k g/m3, se obtuvo una velocidad de soldadura de
0,00026 m/s.
La energía lineal del proceso de soldadura se determinó por la ecuación 2.21, se
tuvo en cuenta una tensión del arco de 16 V, la intensidad de la corriente de 130
A, la velocidad de 0,00026 m/s y el rendimiento del proceso de soldadura, que
para la soldadura SMAW es de 0,7. El valor obtenido para la energía lineal es de
436 800 000 J/m.

23
3.3.1 Análisis de los cálculos numéricos
El cálculo de la longitud del charco de soldadura se determinó por la ecuación
2.22, la cual tuvo en cuenta una energía entrante, una temperatura de fusión de 1
420oC, una temperatura ambiente de 34 oC, una conductividad térmica de 57 W/m
K, la energía entrante calculada por la ecuación 2.23 que tiene en cuenta una
longitud de unión de 0,008 m, luego se sustituyó en la ecuación 2.24 que
considera la intensidad de corriente, la tensión del arco, la velocidad de recorrido y
el rendimiento del proceso. El resultado de la energía entrante es de 58240 W. Los
valores sustituidos en las ecuaciones 2.22 establecen que la longitud del charco
es de 0.0117m.

En adecuación a la fórmula 2.25 se determinó el parámetro espesor relativo de la


placa, que considera la densidad del material de 7 500 g/m 3 , la temperatura de
fusión de 1 420oC, la temperatura ambiente, 34 oC; el calor específico, 460 J/kg K y
la energía entrante de 58240 W, al sustituir los valores se tiene que el espesor
relativo de la placa es de 0,008 m; el mismo permite establecer que la unión a
realizar se considera como espesor de placa fina, donde en el caso de una
soldadura, el flujo de calor desde la fuente depende del espesor de la placa a
soldar.

La ecuación 2.26 permitió determinar la velocidad de enfriamiento del cordón, para


lo cual se consideró la temperatura de fusión, la temperatura ambiente, la
conductividad térmica y la energía entrante. La velocidad de enfriamiento a la cual
solidifica la soldadura que es de 94 K/s.

Por la ecuación 2.27 se determinó el tiempo de enfriamiento del cordón, se


consideró el rendimiento del proceso, la intensidad de corriente, la temperatura de
fusión, la velocidad de soldadura y la tensión del arco. El tiempo será de 15 min.

3.3.2 Análisis de los cálculos de costo de la soldadura


Por la ecuación 2.28 se calculó el tiempo principal de soldadura donde se tuvo en
cuenta el peso específico de la fundición gris, el área de la sección transversal del
cordón calculada, es de 0.25m 2, la longitud del cordón de soldadura es de 0.008m,

24
la intensidad de corriente es de 130A y el coeficiente de depósito considerado fue
de 9; por lo que el tiempo de soldadura es de 6,70 min.

3.4. Cálculo de la ficha de costo


En esta tabla 3.4, se representan todos los costos que producen las operaciones
necesarias para la fabricación y la recuperación de la pieza.

Tabla 3.4. Costo de fabricación

Costo de Fabricación de la Pieza


Tipo de Precio $ Peso del Costo del
material semiproducto material
AISI 3140 3,261 $ 1,237 kg 2,636 $/kg
Operario Tarifas $/h Tiempo efectivo(h) Costo $
Tornero A 2,64 0,68 1,795
Fresador A 2,64 4,75 12,54
Mortajado A 2,64 1,10 2,904
Rectificador A 2,46 0,40 0,984
Salario Básico (Sb) =suma de los costos = $ 18,223
Aporte a la seguridad social Gastos indirectos
Ss =0.09(Sb+Sc)= $1,804077 -
Salario complementario(Sc)=0,1*Sb= $ 1,8223
Tiempo de Potencia de la Energía consumida
Máquinas trabajo Máquina
Torno 0,68 10 6,8
Fresadora 4,75 7 33,25
Mortajadora 1,10 5 5,5
Rectificadora 0,40 7 2,8
Horno 0,68 8 5,44
Torno----C torno =0,15*Ec =1,02 Costo de la energía eléctrica
Ce= Ctorno+ Cmort+Crect +CFresa + CHorno
Fresadora-C fresad=0,15*Ec
Ce= $ 8,0685
=4,9875
Mor tajadora --C mort =0,15*Ec Costo Total
=0,825
25
Rectificadora-C rectif =0,15*Ec
CT=Cm+Sb+Sc+Ss+Ce +Gi CT= $ 37,43687
=0,42
Horno- C h=0.15*Ec =0,816
Para el cálculo de los costos se realizaron el cambio de monedas por lo que todos
los resultados se darán en una sola unidad. En el tiempo de maquinado se tuvo en
cuenta el costo de los materiales, el costo de la energía eléctrica de las máquinas
involucradas en el proceso. En la sumatoria de todos los tiempos de fabricación
por maquinado se tiene que el costo total es de 44,87 CUP.

3.5. Costos de recuperación


En la tabla 3.5 se muestra el cálculo de la mano de obra directa, el costo de los
materiales directo y el costo del consumo de la energía eléctrica, todo esto para
obtener el costo total.

Costo de Recuperación de la Pieza


Tipo de Costo del Peso del Precio $
material material semiproducto
AISI 3140 23,805 ($/kg) 0,00000139887 Kg. 0,72
Operario Tarifas $/h Tiempo efectivo(h) Costo $
Soldador A 2,63 0,02 0,05
Fresador A 2,64 0,126 0,332
Salario Básico (Sb) =suma de los costos = 0,382$
Salario complementario(Sc)=0,1*Sb= $0,0382
Aporte a la seguridad social Gastos indirectos
Ss =0.09(Sb+Sc)= $0.0378 -
Máquinas Tiempo de Potencia de la Energía consumida
trabajo máquina
Máquina 0,02 10 0,2
de soldar
Fresadora 0,126 7 0,882

26
Termista A 0,62 8 4,96
C Maq sold=0,15*Ec=0,03 C fresa=0,15*Ec=0,1323C term =0,15*Ec =0,744
Costo de la Energía eléctrica Costo Total
Ce= C maq sold+C fresa + C term CT=Cm+Sb+Sc+Ss+Ce
Ce= $ 0,9063 CT= $ 25,1693

Al comparar los dos procesos, el de fabricación por el proceso de maquinado por


arranque de virutas y el de recuperación por soldadura, se tiene que con el
primero se incurre en un costo de 37,4368 $ y para el segundo de 25,1693 $, lo
que demuestra que es más factible recuperar la rueda dentada del torno fabricada
del acero AISI 3140, que fabricarla. En la recuperación se ahorran 25,71 $ en
410,4 minutos.

3.6. Análisis económico


El análisis de la valoración económica de los procesos por la que tuvo que
transitar la rueda dentada, permite afirmar con evidencias que la recuperación de
la misma es la vía más factible, reducir los costos por la energía consumida y
evitar el tránsito por varios procesos ya recorridos durante la fabricación. Brinda un
ahorro considerable en el tiempo, lo cual podría describirse como horas de trabajo
productivo, donde se estaría ingresando ganancias desde el punto de vista
económico. Además, el equipo al cual pertenece la pieza juega un papel
importante dentro del flujo productivo de la empresa.

3.7. Impacto ambiental


En la Empresa Mecánica del Níquel Comandante “Gustavo Machín Hoed de
Beche”, se generan gran cantidad de residuos sólidos, proveniente
fundamentalmente del proceso de maquinado, dentro de los procesos más
contaminantes se encuentran la fusión del metal o de las aleaciones; de allí que
sea importante hacer el mayor énfasis en mantener un estricto control del proceso,
lo cual se une al factor económico directo. Los demás procesos de la fundición
donde no hay fusión de metales generan contaminación por partículas, pero no se
considera que constituyan severas formas de contaminación del aire en términos

27
de sus efectos sobre el vecindario a ella. En la fundición se generan gases
nocivos que van a parar en la atmósfera afectando así el medio circundante y la
vida de la flora y la fauna de las zonas aledañas. Las fundiciones, incluyendo
también las de acero, se han reconocido como factores de riesgo para el cáncer
de pulmón.

3.8 Conclusiones del capítulo 3


 Se estableció la composición química de la fundición gris caracterizando los
elementos químicos fundamentales por los que está compuesta la misma.
 Quedó establecida la metodología de cálculo del proceso de fundición, teniendo
en cuenta los elementos fundamentales que caracterizan el carbono equivalente y
el análisis de la composición en las interfaces según los contenidos de carbono
presente.
 Se establecieron los parámetros del ciclo térmico de soldadura según el proceso
de soldadura seleccionado para el proceso de recuperación del engranaje
helicoidal

CONCLUSIONES GENERALES
 Al establecer el proceso de fundición del engranaje, se determinó que, el carbono
equivalente en función del carbono, el fósforo y el silicio, la solidificación de la
misma es hipoeutéctica, se encuentra en un rango menor de 4,3 %.
 El carbono equivalente de la fundición gris es de 4.13%, que la caracteriza como
una aleación hipoeutéctica, donde su solidificación comienza con la formación de
dendritas de austenita primaria transformada en perlita y ledeburita transformada.
 En el ciclo térmico impuesto por el proceso de soldadura durante la recuperación
del engranaje, con diámetro de electrodo de 3.5 mm, intensidad de corriente de
130 A, se introduce una energía entrante de 58240 W, que transformará la
estructura interna de la fundición gris.

28
RECOMENDACIONES
 En dependencia de las dimensiones de las piezas de fundición gris a soldar, antes
de realizar este proceso, de ser posible, someter la misma a tratamiento térmico,
con el mismo se logran otros micro constituyentes que garantizan la mejor
soldabilidad de esta fundición.
 Emplear siempre que sea posible, el ensayo de ultrasonido sobre cordones de
soldadura, ya que es un ensayo no destructivo fácil y rápido de aplicar, se logra
tener los resultados en tiempo real, sin esperar períodos prolongados para
observar las indicaciones halladas sobre la estructura que se está analizando.

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFÍCAS
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