UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

Curso: MC 216
Facultad de Ingeniería Mecánica
Ciclo: 2022 – I
Profesora: Anita Peraldo Ramos

TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES DE FABRICACIÓN – PARTE 2

Tema: Aleaciones metálicas. Metales y aleaciones ferrosas y no ferrosas.

Aleaciones metálicas

Se llama aleación la unión que resulta de dos o más elementos químicos, uno de los cuales al menos es
un metal, ambos elementos miscibles en estado de fusión y que forman un todo homogéneo cuando se
solidifica. Los metales se unen con otros para conseguir un conjunto de características muy difíciles de
hallar en los metales puros, los cuales no tienen una utilización industrial, salvo en casos muy específicos.
Debido a esto el número de aleaciones posibles es elevadísimo.

En toda aleación se pueden distinguir dos clases de componentes:

1. El metal predominante o base, que es el que entra en mayor proporción y determina principalmente
las propiedades de la misma.
2. Los elementos aleantes, que modifican dichas propiedades.

Para obtener una aleación se funden al mismo tiempo el metal base y los aleantes y a continuación se les
deja enfriar y solidificar.

Para que dos o más elementos formen una aleación deben reunir dos condiciones básicas:

1. Todos los componentes deben ser totalmente miscibles en estado líquido para que al solidificarse
formen un cuerpo homogéneo. Si los elementos hubiesen sido parcialmente solubles, al solidificarse
quedarían separados por orden de densidades, formando productos estratificados. Un ejemplo es el
plomo que no es miscible con el aluminio, ni con el hierro.
2. El producto obtenido debe tener un carácter metálico, es decir, que subsistan en la aleación los
enlaces metálicos de los componentes después de mezclarlos.

Aleaciones ferrosas y no ferrosas

Considerando la naturaleza de sus componentes, las aleaciones se pueden clasificar como sigue:

1. Aleaciones ferrosas; las que tiene el hierro como metal predominante.

2. Aleaciones no ferrosas; aquellas cuyo metal predominante no es el hierro.
3. Aleaciones pesadas; contienen principalmente metales cuyo peso especifico es mayor que 7, como
son el hierro, cobre, níquel, plomo, etc.
4. Aleaciones ligeras contienen metales cuyo peso específico es inferior a 7, como son el aluminio y el
magnesio.

Constituyentes de las aleaciones

Al solidificarse dan origen a la formación de constituyentes estructurales no homogéneos, este cambio

en la estructura del metal base es debido a la influencia de los elementos aleantes.
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Los granos de las aleaciones están formados por las siguientes clases fundamentales de constituyentes.

1. Granos de metales puros; un metal puro esta formado por granos de un solo constituyente.
2. Por compuestos químicos, en el caso de que haya combinación química entre algunos elementos de la
aleación. Las propiedades de las aleaciones dependen, además del tamaño del grano, de los
constituyentes formados al solidificarse y de la proporción en que estos se encuentren.
3. Por cristales mixtos de los elementos y que se denominan soluciones solidas, en la que los átomos de
los elementos se mezclan en una misma red cristalográfica.
4. Por compuestos intermedios, son intermedios entre las soluciones solidas y los compuestos químicos,
diferenciándose de las primeras por su enlace y de los segundos por su carácter levemente metálico.

Variaciones de las propiedades de los metales con las aleaciones

La influencia que aportan los elementos de aleación a los metales base es muy variada.

La acción de los elementos de aportación depende no solo de su naturaleza, sino también de la

proporción de la aleación. El carbono endurece el hierro y lo faculta para el temple. El carbono aleado
con el hierro hasta una proporción aproximada del 2%, lo convierte en acero y en proporciones
superiores lo convierte en fundición, siendo las características del acero y la fundición completamente
distintas. El silicio reduce el coeficiente de dilatación del aluminio y facilita su moldeo. El níquel y el
cromo dan resistencia a la corrosión en el acero. Cuando las aleaciones están formadas por soluciones
solidas, resulta más elevada su dureza y su resistencia a la tracción, que las del metal base, y resulta
inferior su plasticidad y su conductividad eléctrica y calorífica.

El Hierro

El hierro es un metal muy abundante de la naturaleza, que se encuentra combinado con otros
elementos, formando óxidos, carbonatos y sulfuros.

Propiedades del hierro

Punto de fusión Tf = 1536º C

Punto de ebullición Te = 3000º C
Densidad d = 7.87 gr/cm³
Conductividad térmica K = 0.19 cal/s cm º C
Calor especifico a 100º C Ce = 0.12 cal/g
Calor de fusión Cf = 3.67 kcal / atomo - gr
Radio covalente r = 1.17 angstroms
Dureza Brinell HH = 82 – 100 HB

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Aceros

El acero es una aleación de hierro y carbono, partiendo desde el hierro técnicamente puro con 0.008 %
de carbono y llegando hasta 1.76 % de carbono aproximadamente. Niveles de carbono superiores a 1.76
% en el hierro son considerados fundiciones y pueden llegar hasta 6.7% de carbono disuelto en hierro.

Constituyentes estructurales en las aleaciones hierro – carbono

Ferrita: Fe α (hierro alfa)

Es una solución solida de carbono en hierro alfa, su solubilidad a la temperatura ambiente es tan
pequeña que no llega a disolverse a 0.008% de carbono, por eso se le considera como hierro alfa puro.
La ferrita es el mas blando y dúctil de los constituyentes de los aceros, tiene una dureza de 90 HB; con
una resistencia a la rotura de 28 Kg/mm²; su alargamiento es del 40% y es magnética.

Cementita: Fe3C (Carbono de hierro)

Contiene 6.67% de carbono y 93.33% de hierro. Es el constituyente mas duro y frágil de los aceros, son
una dureza de 700 HB; es magnética hasta los 210º C y se le conoce como “punto de Carié”.

Perlita: (ferrita + cementita)

Esta compuesta por 86.5% de ferrita y 13.5% de cementita. Tiene una dureza de 200 HB, una resistencia
a la rotura de 80 Kg/mm² y un alargamiento de 15%. Su nombre se debe a los colores que adquiere al ser
iluminada, parecido a las perlas. Cada grano de perlita esta formado por lagrimas alternadas de
cementita y ferrita; esta estructura laminar se observa en la perlita formada por enfriamiento muy lento,
si el enfriamiento es brusco, entonces la estructura que mas borrosa y se denomina sorbita. Si la perlita
laminar se calienta a una temperatura un poco inferior a la critica que es 723º C, entonces la cementita
adopta la forma de glóbulos incrustados en la masa de la ferrita y a esta forma se denomina perlita
globular.

Austenita: Fe 
Es el constituyente más denso de los aceros y esta formado por una solución solida de carbono en hierro
gamma Puede encontrarse en aceros hasta con 2% de carbono. Este componente es el mas buscado para
realizar tratamientos térmicos de temple, de recocido y de normalizado de una pieza. La austenita en los
aceros al carbono, es decir sin ningún otro elemento aleado, empieza a formarse a la temperatura de
723º C. tiene una fuerza de 300 HB; una resistencia a la rotura de 100 Kg/mm² y un alargamiento de un
30% y no es magnética.

Martensita:
Después de la cementita, es el constituyente mas duro de los aceros; es una solución solida
sobresaturada de carbono en hierro alfa. Se obtiene pro enfriamiento muy rápido de los aceros, una vez
elevada su temperatura lo suficiente para conseguir su constitución austenitica. La proporción de
carbono no es constante y varia hasta un máximo de 0.89%. Su dureza varia entre 50 – 68 HRc; su
resistencia mecánica de 175 – 250 Kg/mm²; su alargamiento de 2.5% - 0.5% y es magnetica. La austenita
y la martensita son formas cristalinas que se presentan en los aceros en el proceso de templado. La
austenita se presenta durante el proceso del temple y la martensita al final del tratamiento.
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Troostita:
Es una transformación isotérmica de la austenita entre los 500º C y 600º C y se mantiene a este nivel la
temperatura hasta que toda la austenita se convierte en troostita. Las troostita se presenta en forma de
nódulos compuestos de lágrimas radiales, de cementita sobre ferrita, parecidas a las de la perlita, pero
más finas. Su resistencia es de 250 Kg/mm² y su alargamiento del 7.5%.

Sorbita:
Es una transformación isotérmica de la austemita entre los 600º C y 650º C; es decir enfriando
rápidamente la austemita que deberá estar en temperaturas por encima de la crítica superior hasta la
temperatura indicada y manteniéndola a este nivel constante hasta su total transformación en sorbita.
Su dureza es de 350 HB; resistencia de 100 Kg/mm² y alargamiento de 15%.

Bainita:
Es una transformación isotérmica de la austemita entre los 250º C y 500º C. Se enfría rápidamente hasta
a temperatura indicada y se la mantiene constante hasta su total transformación en bainita. Esta resulta
de un temple llamado isotérmico o bainitico, cuyo fin no es transformar la austenita en martensita como
ocurre con el temple clásico, sino la transformación integra de la austenita en bainita.

Ledeburita:
Se encuentra en el hierro fundido, no es constituyente de los aceros, sino delas fundiciones. Se
encuentra en las aleaciones hierro – carbono cuando el porcentaje de carburo de hierro aleado es
superior al 25%, es decir con un contenido total mayor a 1.76% de carbono. Se forma al enfriar la
fundición liquida del 4.3% de carbono desde los 1130º C siendo estable hasta los 735º C y
descomponiéndose en ferrita y cementita a partir de esta temperatura contiene un 52% de dementita y
un 48% de austenita de 1.79% de carbono. El contenido total de carbono en la ledeburita es de 4.3%

Steadita:
Es un constituyente de fluidez perfecta que aparece en las fundiciones con mas del 0.15% de fosforo. Es
muy dura y frágil. Funde a los 960º C. En las fundiciones grises esta compuesta por un eutéctico de
ferrita y fosforo de hierro y en las ffundiciones blancas, por un eutéctico de ferrita, fosforo de hierro y
cementita.

Grafito:
Es uno de los tres estados alotrópicos en que se encuentra el carbono amorfo. El grafito es blando,
untuoso, de color gris oscuro y de peso especifico 2.25. Se presenta formando laminas en las fundiciones
grises, como módulos en las fundiciones maleables y en forma esferoidal en algunas fundiciones
especiales. Las fundiciones que lo contienen tienen la dureza, resistencia y plasticidad más bajas. En
cambio, mejora la resistencia al desgaste y la corrosión y sirve de lubricante en los rozamientos.

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Diagrama Hierro – Carbono

Es el diagrama de fases para el acero y la fundición, en el cual se indican los constituyentes que existen a
cualquier temperatura y para cualquier contenido de carbono, cuando la aleación se enfría y calienta con
la suficiente lentitud para que aquellos permanezcan en estado de equilibrio. Las temperaturas críticas
señaladas en el diagrama hierro – carbono son para transformaciones ocurridas a velocidades de
calentamiento y enfriamiento muy lentas.

Sin embargo en la practica, los enfriamientos y calentamientos tienen lugar en un tiempo relativamente
breve, por tanto, lo mismo que ocurre con las temperaturas de cambio de estructura cristalina de hierro
puro, también en las aleaciones los puntos de transformación en el calentamiento no son los críticos del
diagrama de equilibrio, sino son más elevados y la diferencia entre el peso teórico y el practico se
atribuye a la resistencia que oponen los sistemas cristalinos a transformase y que hay que vencer con un
exceso de temperatura; y si en lugar de calentar se enfriara la aleación entonces los puntos críticos son
más bajos que los puntos de equilibrio. Las diferencias entre los puntos prácticos y el teórico, son
mayores cuanto mayores son las velocidades de calentamiento o enfriamiento. En el diagrama hierro –
carbono, la ordenada (y) indica el nivel de temperatura y la abscisa (x) indica el porcentaje de carbono.
Los aceros se ubican de 0.008% hasta 1.76% de carbono y de 1.76% hasta 6.7% de carbono, se tienen las
fundiciones.

Los puntos críticos más importantes son:

1. Punto eutectoide, de 0.87% de carbono y 721º C; hay presencia de ferrita, cementita y austenita.
2. Punto eutéctico, de 4.3% de carbono y 1145º C; hay presencia de liquido, cementita, grafito y
solución sólida. En este punto tiene lugar un cambio de estado de liquido a solido o viceversa.

Tratamientos térmicos

Los tratamientos térmicos de las aleaciones hierro – carbono, son operaciones de calentamiento y
enfriamiento, mediante los cuales se modifican la constitución y la estructura de los metales o de las
aleaciones.

En todo tratamiento térmico hay tres fases importantes:

1. Calentamiento hasta una temperatura determinada.

2. Tiempo de permanencia a la temperatura determinada.
3. Enfriamiento hasta la temperatura ambiente.

Los factores que intervienen en este proceso son:

1. Velocidad de calentamiento.
2. Temperatura alcanzada y tiempo de permanencia en ella.
3. Velocidad y medio de enfriamiento.
4. Efecto de la masa por espesor ó diámetro de la pieza.
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Los tratamientos térmicos fundamentales son:

- Recocido
- Normalizado
- Temple
- Revenido

1) Recocido

Es un tratamiento orientado a conseguir varios objetivos, como eliminar particularidades estructurales

anormales en metales y aleaciones, conferir al metal un estado de ablandamiento o reproducir el estado
original del metal en caso de haber sido perturbado en otro tratamiento. El ciclo térmico supone
calentamiento hasta la temperatura de recocido, mantenimiento isotérmico u oscilante alrededor de esa
temperatura y un enfriamiento lento. Al realizar trabajos de forja, doblado o enderezado en los aceros,
se producen tensiones internas que deben eliminarse porque sino darían origen a la formación de
grietas. Para eliminar estas tensiones se procede al recocido de las piezas que consiste en calentarlas y
enfriarlas lentamente con la ayuda de un horno hasta su temperatura autentica.

2) Normalizado

Tratamiento que se da a los aceros al carbono de construcción. Se utiliza también en piezas fundidas,
forjadas, laminadas, mecanizadas y en general siempre que se trata de eliminar las tensiones producidas
por cualquier método de conformación. El normalizado consiste en calentar el acero a la temperatura de
la austerita y una vez transformado completamente el acero en austerita se deja al aire libre lentamente.
El buen resultado del tratamiento depende de la masa de la pieza, pues las velocidades de enfriamiento
son más rápidas cuanto menores dimensiones tenga la pieza, porque el núcleo del material es el último
punto en enfriar. Recocido azul o pavonad se realiza para que la superficie pulida del metal se recubra de
una película de oxido adherente de aspecto azul brillante.

3) Temple

El temple consiste en calentar el acero hasta la zona austenitica por encima de la temperatura crítica
superior; y darle un tiempo de permanencia y luego enfriar súbitamente de tal manera que se forme
internamente una estructura martensitica. En la práctica no interesa transformar la totalidad de la masa
en austenita pues la cementita que no se ha transformado y queda en la pieza después del temple, es
aun más dura que la martensita.

Los medios de enfriamiento más empleados son:

- El agua <20º C; el agua jabonosa que son los medios mas volátiles, son las que producen un
enfriamiento más lento al comienzo.
- Los aceites que deben ser poco volátiles < 200º C para alejar el peligro de inflamación para que
desprendan pocas burbujas al ponerse en contacto con el metal caliente y no se conservan mucho.

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- El plomo, se emplea para templar herramientas de aceros especiales; las piezas muy calientes
sumergidas en un baño de plomo fundido de 400º - 600º C se enfrían muy rápidamente.
- Mercurio, que se emplea para templar piezas delicadas como instrumentos de cirugía.
- El aire.

Con el temple se cambian las características mecánicas del acero, aumentando la resistencia a la tracción
y la dureza; y se disminuye el alargamiento y la resistencia; por otro lado, también se modifican las
propiedades físicas como el aumento del magnetismo remanente y la resistencia eléctrica y se modifican
también las propiedades químicas con el aumento de la resistencia a la acción de ciertos ácidos. Cuanto
mayor sea la masa del medio del temple, menor será su elevación de temperatura a medida que
progresa el enfriamiento y más enérgico será este; pero si la masa del enfriado es pequeña, se eleva
rápidamente su temperatura y el temple se hace superficial y este hecho es utilizado para piezas
delicadas de aceros muy duros, porque se disminuyen los riesgos de tensiones internas y grietas. Debido
al aumento de la dureza y la fragilidad, el acero se hace difícil de maquinar, entonces se debe pasar por
un tratamiento de recocido con enfriamiento lento en el horno, para maquinar y finalmente se devuelve
a su estado de templado.

4) Revenido

El revenido consiste en calentar el acero en el horno a una temperatura inferior a la austerización, para
luego someterlo a un enfriamiento, generalmente en aire. El objeto del revenido es mejorar la tenacidad
o resistencia de los aceros templados, a costo de disminuir su dureza, resistencia mecánica y su límite
elástico y se disminuyen las tensiones internas del material producidas a consecuencia del temple. El
revenido es un tratamiento posterior al temple. Al conjunto de las operaciones de temple y revenido a
que se somete un producto siderúrgico se le denomina bonificado. Al revenir un acero de alta aleación
puede ocurrir que, en lugar de disminuir la dureza, esta aumente, esto debido a la transformación de la
austenita residual en martensita y por tanto aumente también la dureza.

Clases de aceros

1. Aceros al carbono:

Son los formados principalmente por hierro y carbono.

- SAE 1017; para piezas de poca resistencia y buena tenacidad, como tornillos, roblones y elementos
auxiliares de las maquinas. Resistencia de 38 a 48 Kg/mm² y dureza de 100 a 135 HB.
- SAE 1130; se emplea para piezas y motores que exijan buena resistencia y tenacidad. Resistencia de
65 Kg/mm² y dureza de 185 – 205 HB.
- SAE 1049; se utiliza para fabricar ejes, transiciones y para muelles. Resistencia de 90 Kg/mm² y
dureza de 250 – 270 HB.

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2. Aceros aleados:

Son aquellos que además del carbono contienen otros elementos en cantidad suficiente como para
alterar sus propiedades. Elementos que lo benefician son el aluminio, azufre, boro, circonio, cobalto,
fosforo, manganeso, molibdeno, niobio, níquel, nitrógeno, plomo, selenio, silicio, titanio, vanadio y
wolframio. Elementos que lo perjudican son el antimonio, arsénico, estaño, hidrogeno y oxigeno.

3. Aceros inoxidables:

Son aceros aleados en los que el porcentaje del elemento o los elementos de la aleación debe ser
elevado. Un porcentaje del 12% de cromo ya impide la corrosión por el aire húmedo del ambiente y 30%
para resistir la oxidación a temperaturas elevadas. El níquel mejora la resistencia a la corrosión, además
se añaden pequeños porcentajes de molibdeno para mejorar la resistencia a la oxidación.

Los aceros inoxidables se clasifican en tres grupos principales:

1. Aceros ferriticos:

Son aceros inoxidables con un máximo de 0.12% de carbono y 15% - 18% de cromo, que ofrecen una
resistencia a la corrosión superior a la de los aceros martensiticos. Son difíciles de soldar y se emplean en
embutición profunda por su ductilidad. Son magnéticos.

2. Aceros martensiticos:

- Acero de 0.1% de carbono, 13% de cromo y 0.30% níquel. Resistencia a la corrosión del ambiente,
agua corriente, ácidos y álcalis débiles. Es fácilmente soldable y se emplea para cubiertos, grifería,
ornamentación.
- Acero de 0.30% de carbono, 13% de cromo y 1% níquel. Resiste al vapor del agua, amoniaco, vinagre,
alcohol, sangre y acido nítrico diluido. Se utiliza para cuchillos, navajas, tijeras, instrumentos de
cirugía y piezas de máquinas.
- Acero de 0.2% de carbono, 17% de cromo y 2.5% níquel. Resiste la corrosión del agua de mar. Se
emplea para buques, ejes de bombas y cabinas de prueba de materiales en áreas salinas.

3. Aceros austeníticos:

No presenta transformación alguna en el calentamiento y por ello su estructura es austenítica a

cualquier temperatura. Son amagnéticos. La durabilidad de estos aceros es muy grande, motivo por el
cual se empelan tanto en la embutición. Una buena propiedad es la ausencia de fragilidad a las bajas
temperaturas, lo contrario de lo que sucede en los martensíticos y ferríticos. Tienen la composición típica
de 18% cromo, 8% níquel y 0.03% de carbono y son los mas resistentes a la corrosión. Los aceros
inoxidables austentíticos se usan para fabricar equipos de procesos químicos y alimenticios; así como
partes de maquinarias que requieren alta resistencia a la corrosión.

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- AISI – 304: 69% Fe, 18% Cr, 9% Ni, 0.08% C y 2% Mn. Es el mas clásico de los aceros austeníticos
inoxidables; es muy dúctil y resistente a la corrosión atmosférica y a la del agua del mar, ácidos
orgánicos y algunos ácidos minerales.
- AISI – 316: 65% Fe, 17% Cr, 12% Ni, 0.08% C, 2% Mn y 2.5% Mo. Resiste mejor la corrosión
transferida y de acido acéticos y fosfórico. Su resistencia mecánica en caliente es más elevada. Es un
acero soldable. Se emplea para la fabricación de colectores de escape y piezas similares y para
trabajos con alimentos AISI 316B.

Aceros refractarios:

Son las aleaciones que deben soportar agentes corrosivos a altas temperaturas. Inferiores a los 400º C;
el elemento que les da esta característica es el cromo. Los aceros refractarios son aleaciones de cromo y
níquel, de contenido superior al de los aceros inoxidables. Bajo la denominación de aceros refractarios se
conocen una serie de materiales que resisten sin oxidarse y conservan buena resistencia mecánica a
elevadas temperaturas. Adiciones de aluminio y silicio hacen que mejore la resistencia a la corrosión a
más alta temperatura. Adiciones de calcio, bario o estroncio mejoran la resistencia a la oxidación; por el
contrario, el carbono, el nitrógeno, el oxigeno y el boro la disminuyen.

Aceros para herramientas:

Los aceros para herramientas son una clase de aceros de alta aleación diseñados para usarse como
herramientas de corte o de conformado. Las características mecánicas que interesan en los aceros para
herramientas son:

- Elasticidad
- Tenacidad
- Dureza
- Resistencia al desgaste
- Conservación de sus características en caliente
- Templabilidad
- Indeformabilidad

Clasificación de los aceros para herramientas:

1. Aceros al carbono: 0.5 a 1.4% de carbono, temple superficial y núcleo tenaz. Pierden sus
características por encima de los 180º C. Se utiliza para martillos, alicates, tenazas, tijeras, cuchillas de
cizallas, mandíbulas de tornillo de banco, punzones, cinceles, machos, brocas, fresas, escariadores,
cuchillas de papel.
2. Aceros aleados: 0.6 a 1.5%, seles suele clasificar en aceros indeformables, aceros resistentes al choque
para trabajos en frio y en caliente, aceros para herramientas de corte y aceros inoxidables para
herramientas. Se utiliza para limas, cuchillas de corte, brocas y machos de roscas, cuchillas para tornear,
rasquetas y sierras para metales, hileras para estirar en frio, fresas, instrumentos quirúrgicos como
pinzas, tijeras y tenazas.

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3. Aceros rápidos: .0.65 a 0.85% de carbono. Su característica más importante es que las herramientas
construidas con ellos pueden trabajar a velocidades de corte muy elevadas y a temperaturas de 600º C
sin que sus filos pierdan la capacidad de corte; mientras que los otros aceros no pueden trabajar a más
de 250º. En su composición entran porcentajes variables de tungsteno y cobalto. Se utiliza para cuchillas
de corte de torno y cepillo, brocas, fresas para trabajos pesados sobre materiales de hierro fundido, los
aceros aleados y metales no férreos. Es el acero de mayor rendimiento de corte con grandes
velocidades, para cortes profundos y fuertes pasadas para materiales muy duros.

El estaño:

Este se encuentra en la naturaleza formando el mineral casiterita como oxido de estaño SnO 2. El metal se
obtiene por reducción.

A temperaturas >18º C es un metal blanco, débilmente amarillo, de Pe=7.29.

A temperaturas <18º C es un metal gris y de Pe = 5.75.
A -50º C se convierte en polvo.
Punto de fusión = 232º C.
Punto de ebullición = 2270º C.
Dureza = 12 HB.

El estaño se utiliza para la fabricación de la hojalata que es una plancha delgada de hierro cubierta de
estaño en cada cara, de unos 0.005 milímetros de espesor de película por cara. La hojalata se emplea
para la fabricación de tubos para transporte de polvos, aire, materiales ligeros; por su buena resistencia
a la corrosión y por su precio económico.

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