UNIVERSIDAD TECNOLOGICA NACIONAL

FACULTAD REGIONAL BUENOS AIRES

INGENIERIA CIVIL II

UNIDAD 3

METALES

Profesor Titular: Ing. Marcelo A. Masckauchan

Profesora Adjunta: Inga. Claudia B. Ferragut
JTP: Ing. César Ariel Martínez
Ayudantes de TP: Ing. Iñaki Hargain
Inga. Julieta Martino
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Año 2019

METALES
Si bien desde el punto de vista químico los metales son aquellos elementos con tendencia a perder
electrones en su última capa (Es decir los más electropositivos), desde el punto de vista de la
construcción nos interesa una definición que apunte más hacia sus propiedades físicas:
"Los metales son cuerpos simples de estructura cristalina, con un brillo característico, buenos
conductores del calor y la electricidad, y que por determinadas aptitudes son de gran aplicación en
la construcción".
De estas aptitudes interesan especialmente:
TRABAJABILIDAD: Esta característica es común en mayor o menor medida a todos los metales y
los hace especialmente aptos para moldear diversos elementos usados en la construcción.
RESISTENCIA MECÁNICA: A los esfuerzos o cargas (Varía según el metal en cuestión)
DURABILIDAD: Relacionada con la respuesta ante los agentes atmosféricos (Varía según el metal
en cuestión)

1- Forma de obtención:
Los metales se encuentran en la naturaleza en diversos minerales. Al mineral que contiene el metal
se lo denomina MENA. Esta MENA contiene un cierto porcentaje de METAL y un resto de
elementos denominado GANGA y que son las impurezas que hay que separar para llegar al metal
puro.
Este proceso de separación del metal de la ganga es denominado METALURGIA. El proceso de
metalurgia varía según el mineral y el metal que se pretende extraer pero en general comprende
los siguientes pasos básicos:
Extracción de la MENA del yacimiento.
Trituración.
Lavado.
Molienda.
Calcinación: Llevando el mineral a alta temperatura se extraen los productos volátiles (No siempre
aparece este paso)
Fusión: Se funde el mineral o MENA combinado con un fundente. Al terminar este proceso se
extrae por un lado el metal buscado y por el otro la ganga combinada químicamente con este
fundente (Este último producto se denomina escoria)
Afinación del metal: Se purifica el metal obtenido por el paso anterior por una nueva fusión o por
electrólisis.

2- Propiedades de los metales:

Son muy distintas las propiedades de los metales, cuyo conocimiento nos puede servir para
determinar su comportamiento en diversos usos, pero las vamos a distinguir en:
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a) Propiedades físicas
Entre estas nos servirán para distinguir a los metales las siguientes:
COLOR: Por su color los .metales son denominados Blancos (Plata, platino), Blanco Azulados
(Zinc, estaño), Grises (Acero, plomo) o Amarillos (Oro, cobre).
OLOR Y SABOR: AI humedecerlos los metales tienen un olor y un sabor característico.
CONDUCTIBILIDAD: metales son buenos conductores de la electricidad y del calor. Al disminuir la
temperatura del metal aumenta su conductividad eléctrica.
DILATABILIDAD: Sufren aumentos o disminuciones de volumen notables con la variación de su
temperatura.
PESO ESPECÍFICO: Los clasificamos como metales pesados cuando tienen un peso específico
mayor que 5 ton/m3 (Acero 7,8 ton/m3, Plomo 11.4 ton/m3) o metales livianos cuando es menor
que 5 ton/m3 (Aluminio: 2,7 ton/m3).

b) Propiedades mecánicas:
Sabemos que son las propiedades de los materiales relacionadas con su respuesta ante la
aplicación de cargas o fuerzas exteriores sobre los mismos.
Para comentar algunas de estas propiedades conviene recordar el conocido diagrama que
representa el valor de la carga "P" que soporta una probeta de acero dúctil en función de los
alargamientos "Δl" que sufre en un ensayo de rotura a la tracción.

Definamos pues algunas de estas propiedades:

RESISTENCIA: Es la capacidad de oponerse a las deformaciones. En el gráfico queda expresada
por la tg α es decir por la pendiente de la recta inicial que es el MÓDULO DE ELASTICIDAD del
material.
RIGIDEZ: Es el grado de oposición a las deformaciones. Un material será más rígido cuanto menor
sea su Δl total de rotura.
DUCTILIDADES: la capacidad de deformarse de un material antes de la rotura. (Es lo contrario a
rigidez). Se suele aplicar en especial para las deformaciones en el período elástico.
TENACIDAD: Capacidad de absorber energía en forma de trabajo de deformación.
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Está representada por el área encerrada bajo la curva y suele usarse para expresar la capacidad
de deformarse plásticamente.

c) Propiedades mecánicas:
SOLDABlLIDAD: Es la propiedad de los metales por la cual pueden unirse dos o más piezas para
conformar una sola.
CAPACIDAD DE FORMAR ALEACIONES: Es la posibilidad que tienen los metales de producir la
mezcla homogénea de dos o más metales mediante el procedimiento de llevarlos a punto de fusión,
mezclarlos y posteriormente enfriar hasta la solidificación. Se obtiene una ALEACIÓN que es una
combinación muy homogénea de los cristales de los metales componentes pero sin existir una
reacción química entre estos. La mezcla óptima, que depende de la afinidad de los metales, se
denomina autéctica.

3 - Usos de los metales en la construcción:

Existen una enorme cantidad de aplicaciones de los metales en la industria de la construcción.
Nosotros los clasificaremos en algunos usos principales:
1) En estructuras.
2) En instalaciones.
3) En cubiertas.
4) En carpinterías.
5) 0tros usos.

1) Metales en estructuras.
En estructuras, claramente se destaca entre los metales el uso del ACERO.
El acero es una aleación de hierro y carbono con un porcentaje de carbono en peso que varía entre
el 0.15% al 1.7% (Menos del 0.15% es hierro dulce y más del 1.7% es fundición de hierro).
El acero como material para estructuras tiene dos características fundamentales
a) Relación peso/resistencia muy favorable. Es decir que con menos peso (Esto es con menos
cantidad de material) el acero aporta la misma o más resistencia que otros materiales.
b) Es un material ISÓTROPO, es decir que tiene las mismas propiedades mecánicas todas sus
direcciones y sentidos.
El acero en estructuras aparece fundamentalmente en dos variantes posibles:

1- A) ESTRUCTURAS METÁLICAS:
En estas estructuras actúa el acero como único elemento constitutivo. Son estructuras más livianas,
de formas menos versátiles pues están construidas con materiales de formas y dimensiones ya
prefijadas y requieren menos tiempo de mano de obra, pero una mano de obra más calificada.
Estas estructuras tienden a ser isostáticas, es decir, estructuras que no tienen continuidad entre
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sus elementos. Las uniones entre estos son menos rígidas y las deformaciones de una de sus
partes no influyen en el resto.
Para ejecutar las estructuras metálicas se usan perfiles de acero laminados. Estos perfiles tienen
sus formas y dimensiones estandarizadas o normalizadas y por ello se denominan PERFILES
NORMALES.
Los más usados son:
Perfil normal doble T (IPN): Se numeran por su altura (Por ej. IPN No 8, tiene una altura de 8cm).
Las alturas varían cada 2cm hasta los 40 cm. Luego cada 2,5cm y 5cm llegan hasta los 60 cm.
Para no aumentar la altura se fabrican también perfiles doble T de alas anchas con alas de igual
ancho a la altura del perfil.

Perfil normal doble Perfil ángulo de Perfil tipo "Grey" Perfil normal U
T: IPN alas iguales

Otras estructuras metálicas pueden ser las de las cubiertas parabólicas que se
construyen armando estructuras reticuladas con barras de acero.
En la actualidad ha empezado a usarse en gran escala el aluminio como material
estructural fundamentalmente para estructuras livianas como ser paneles para
tabiquería interior cubiertas livianas y soportes de cielorraso liviano, dado que tiene
gran relación peso/resistencia, aunque su costo es proporcionalmente más caro que el
acero y su tecnología de trabajo más compleja.
Por otra parte presenta una gran resistencia a los agentes atmosféricos pues no sufre
corrosión.

1-B) ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN ARMADO:

En este caso el acero interviene como uno de los dos componentes del material: el
hormigón se encarga de absorber los esfuerzos de compresión, mientras que el acero
se ubica en las zonas que van a sufrir tracción, es decir en aquellas fibras de la
estructura que se alargan durante la deformación. Estas estructuras no tienen
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limitaciones en cuanto a sus formas, tienen gran resistencia al fuego, y requieren más
mano de obra pero de menor especialización.
Las estructuras de hormigón armado “tienden” a ser hiperestáticas, es decir con
continuidad entre las partes que las constituyen, con uniones rígidas entre las mismas
y que por lo tanto se deforman en su conjunto, colaborando el total de la estructura
con cada una de sus partes.
El acero en el hormigón armado aparece en forma de barras de acero. Las mismas
pueden venir en rollos en las dimensiones menores (Diámetros 4,2 y 6mm) y en barras
rígidas de 12m de largo en todas sus medidas de (4,2; 6; 8;10;12;16;20; 25, 32 y 40
mm).
También se presentan en mallas cuadradas (Igual dimensión y separación de barras en
ambos sentidos) y rectangulares (Con una armadura principal y otra transversal con
mayor separación entre barras). En estas mallas las barras ya vienen soldadas entre
sí.
En la actualidad algunas firmas proveen por pedido las barras ya cortadas y dobladas
directamente para ser ubicadas en los moldes o encofrados.
Los aceros usados para barras pueden ser aceros dúctiles (Ya casi no usados en
estructuras) o aceros duros o rígidos. Estos son aceros de mayor resistencia con alto
módulo de elasticidad y que han adquirido dichas propiedades por dos formas posibles:
los ADN (Aceros de dureza natural) mediante la incorporación de un mayor porcentaje
de carbono 0,3% a 0.75%. Y los ADM (Aceros de dureza mecánica) que llegan a adquirir
su mayor rigidez, por procesos de deformación provocada en frío, por torsionado (AT),
trafilado (Atr) o estirado (AE).

Diagrama carga/deformación:
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Cuadro de tipos de acero para Hormigón armado

Tensión de Tensión de Alargamiento

Tipo Tipo de Fabricación
Fluencia rotura total

ASTM I 2200Kg/cm2 3700Kg/cm2 20% - 18% A.D. (aceros dúctiles)

(en desuso p/ Hª A.L. (aceros dúctiles y
Aª) lisos)

ASTM II 3600Kg/cm2 4200Kg/cm2 15% A.L. (aceros dúctiles y

lisos)
(en desuso)

ADN 420 4200Kg/cm2 5000Kg/cm2 12% A.D.N. (acero de dureza

natural)
USO:BARRAS
Eq. a ASTM III

ADM 500 5000Kg/cm2 5500Kg/cm2 10% A.D.M (acero de dureza

mecánica)
USO: MALLAS
a) A.T.
Eq. a ASTM IV
(torsionados)
b) A.Tr. (Trafilados)
c) A.E. (Estirados)

ASTM V 6000Kg/cm2 6500Kg/cm2 8% A.D.M.

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2) Uso de metales en instalaciones:

Por sus características los metales son especialmente aptos para la fabricación de
cañerías usadas en las instalaciones para la conducción de diversos fluidos. Veamos
sus aplicaciones en el siguiente cuadro clasificatorio:

Diámetros
Fluido Materiales Medios de unión
internos

3/8" ó 9mm Roscadas: Cáñamo y grasa

AGUA CONTRA Se puede reemplazar el
a Hierro galvanizado (H°G°)
INCENDIO cáñamo por teflón y la
2" ó 50mm grasa por sellador.

3/8" ó 9mm Bronce Roscadas

AGUA FRÍA Y
a
CALIENTE. Latón (Aleación de cobre y Soldadas con soldadura
2" ó 50mm estaño) blanca con estaño al 50

1/2" ó 13mm Roscadas: La unión se sella

Acero dulce o hierro negro
con una mezcla de litargirio
GAS a pintado con un
y glicerina. que es una
recubrimiento epoxi.
2" ó 50mm pasta que fragua.

Caños circulares o
AIRE Chapa de acero galvanizado -Remachadas
rectangulares de
o (menos frecuentemente)
ACONDICIONADO dimensiones -Con correderas.
de aluminio.
variables

Unión móvil rellenando el

2,5" ó 63mm Hierro fundido. Los espacio entre piezas con
DESAGÜES desagües secundarios plomo sobre un tope de
4” ó 102mm pueden ser también de soga.
CLOACALES
6” ó 152mm Plomo – Latón Unión móvil con aro de
goma.

-Serpentinas de hierro
Soldadura autógena
negro
CALEFACCIÓN
Soldadura amarilla de latón
-Serpentinas de latón
con aleación de plata.

Hierro negro. Por su

espesor:
1/2", 5/8", 3/4", Liviano
ELECTRICIDAD Enchufados
7/8", 1"
Semipesado o normal
Pesado
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3) Cubiertas metálicas:
Encontramos diversos tipos de chapas usadas en cubiertas metálicas, algunas de
carácter histórico pues ya han dejado de usarse como las de cobre o las de zinc. Eran
de gran calidad, muy resistentes a los agentes atmosféricos, muy dilatables (Las de
zinc especialmente que requerían uniones móviles entre las chapas).
En la actualidad encontramos las siguientes:
HAPAS DE ACERO GALVANIZADO: Son chapas de acero dulce, con un tratamiento
de galvanizado por inmersión en un baño de zinc. Pueden ser planas (Requieren un
entablonado de soporte) o conformadas (De onda trapecial o sinusoidal). Estas últimas
son autoportantes. Se fijan a las estructuras por medio de ganchos (Cuando el soporte
es metálico) o clavadas con clavo de plomo (Cuando el soporte es de madera).
Se clasifican por su espesor. Los espesores más comunes son Nº24 y Nº26 que
equivalen a 0,56mm y 0,46mm respectivamente. Esta numeración responde a la escala
BWG (British Wire Gage) en la que a medida que aumenta el número se reduce el
espesor.
Sus longitudes vienen dadas en pies, partiendo de 6 pies (1.83 metros) a 12 pies (3,66
metros) en las medidas más comunes. Los anchos son de 1m ó 1.10 m (con anchos
útiles de 0,9 m y 1m respectivamente).
Pueden venir con color obtenido con una pintura epoxi.
CHAPAS DE ALUMINIO: Son chapas en general conformadas, que aprovechan la
resistencia mecánica y a los agentes externos del aluminio, a su vez que su poco peso.
Vienen en espesores de 0,6mm y 0,8mm. Son de mayor costo que las de acero
galvanizado pero mayor vida útil. También se consiguen en color por un sistema de
prepintado, que fija el color a la capa de óxido superficial que siempre existe en los
elementos de aluminio.
CHAPAS DE ZlNC-ALUM: En la actualidad se obtienen en el mercado chapas de un
intermedio que son de acero dulce con un baño en aleación de zinc y aluminio.
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4) Carpintería metálica:
Los metales son especialmente aptos para elaborar perfiles que pueden ser usados en
la fabricación de carpinterías metálicas para marcos y hojas de puertas y ventanas. De
acuerdo a un orden de complejidad y calidad tendremos:

a) Carpintería con perfiles normales de hierro:

Es una carpintería de baja precisión, en la que se usan perfiles de hierro normales de
1”, 11/4”, 11/2” y espesores de 3 a 6mm
Ejemplo:

b) Carpintería con perfiles de hierro especiales:

Son perfiles de hierro fabricados especialmente para elaborar carpinterías metálicas.
Su uso permite realizar encuentros entre los marcos y las hojas con doble contacto
formándose un espacio o cámara que permite que el aire que pasa al interior lo haga
con reducida velocidad.
Ejemplo:
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Algunos perfiles:

c) Carpintería con chapa doblada:

En este caso se conforman los marcos y las estructuras de las hojas doblando en, taller
chapa de acero dulce en espesores que van de BWG Nº16 a BWG Nº 20 ó 22.
Luego las partes se sueldan entre sí. Se obtienen carpinterías que, si el diseño es
correcto permiten precisión y evitan el ingreso de aire y agua.

Ejemplo:

d) Carpintería de aluminio:
En este caso se usan perfiles de aluminio obtenidos por extrusión, especialmente
diseñados para construir carpinterías. Son perfiles de secciones más complejas y
detalladas que se combinan de diversas formas para obtener los marcos y las hojas.
Las diversas partes se unen con remaches o tornillos pues la soldadura del aluminio es
bastante dificultosa.
También se pueden obtener con colores prepintados.
Se consiguen carpinterías más livianas de excelente respuesta ante el medio exterior y
de gran presiden en su movimiento y su cierre.
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5) 0tros usos de los metales en la construcción:

Son muchísimos los demás usos que se podrían mencionar por ejemplo:
Herrajes: Se utiliza principalmente la fundición de bronce, con muy diversas
terminaciones (Bronce pulido, laqueado, cromado, empavonado etc.).
Cielorrasos: Se destacan los sistemas de cielorrasos o revestimientos de pared
construidos con varillas de chapa de aluminio.
Válvulas: Existen de fundición de bronce (Que es muy homogénea y sufre poco
desgaste por el roce entre piezas), fundición de aluminio y fundición de hierro (Para
piezas de grandes dimensiones).
Herrería de obra: Esta expresión se refiere a la construcción de barandas, pasamanos,
escaleras, rejas etc. con caños, barras y perfiles de acero dulce, que siempre tienen
lugar en la construcción de una obra.

METALES-SOLDADURA
La soldabilidad es la propiedad que tienen los metales por la que dos o más piezas
pueden unirse hasta formar una sola, por diversos métodos.
En todos los casos es fundamental que las superficies a unir estén perfectamente
limpias y libres de la capa de óxido superficial que pudiera existir dado que esta se
desprende fácilmente de la superficie del metal y por lo tanto una soldadura sobre la
misma sería inestable.
Esta es la razón que hace tan difícil la soldadura del aluminio pues la formación de esa
capa superficial de óxido es casi instantánea en este metal.
Veamos los principales métodos de soldadura:

1) AUTÓGENA: Consiste en llevar las piezas a temperatura de fusión y unirlas entre sí

o con un material de aporte que en general es similar al material, a soldar.
Se utiliza un soplete en el que se forma la llama y al que llegan separadamente un gas
combustible y un gas comburente. El comburente en general es oxígeno pero el
combustible es variable:
Soldadura oxhídrica: Usa como combustible el hidrógeno comprimido. Alcanza
temperaturas de 2400°C.
Soldadura oxiacetilénica: Usa como combustible el acetileno, que es un gas generado
por la combinación del carburo de calcio y agua. Alcanza temperaturas de más de
3000°C. Se usa para soldar el acero.
Cuando se utiliza material de aporte se usa: en caso de soldar hierro o acero dulce
alambres de acero extradulce y para soldar latón estaño al 33% o aleación de plata.

2) SOLDADURA BLANCA O AMARILLA: Son soldaduras de menor temperatura

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usadas para soldar plomo, latón, bronce, etc. Se calienta hasta la fusión un material da
aporte que queda incluido en el huelgo o espado entre las piezas a soldar. Puede ser:
Soldadura blanda: El material de aporte es una aleación de plomo y estaño y funde a
200°C o 250°C.
Soldadura dura: El material de aporte funde a unos 850ºC y es alguna aleación de latón
o que contiene plata.

3) ELÉCTRICA O POR ARCO VOLTAICO: Aprovecha la propiedad eléctrica de la

producción de un arco o corriente de electrones que se genera al aproximarse dos
bornes con una diferencia de potencial eléctrico. Se obtiene dicho arco con un dínamo
que genera entre los dos bornes una diferencia de potencial relativamente baja y el
paso de una gran corriente que eleva la temperatura circundante hasta alcanzan la
temperatura de fusión del materia a soldar y del material de aporte.
El arco eléctrico puede generarse de diversas formas. La más común es conectando
uno de los bornes a una barra denominada electrodo, la misma contiene un
recubrimiento formado por el material de aporte y un fundente. El otro borne se conecta
a una de las piezas a soldar.
Se forma el arco entre el electrodo y el metal a soldar, y al elevarse la temperatura se
va fundiendo y aportando el material del electrodo.

4) SOLDADURA ELÉCTRICA POR RESISTENCIA: Es la conocida como soldadura por

puntos. En este caso se hace pasar una fuerte corriente a través del metal a soldar
ubicado entre dos punteras. La resistencia eléctrica eleva la temperatura en ese punto
hasta fundir y soldar el metal. Se usa normalmente para soldar chapas entre sí y es
una soldadura para efectuar en taller, por el tipo de maquinaria utilizada.

5) OTRAS: Se pueden mencionar otros tipos de soldaduras de menos frecuente o

eficiente uso como ser por presión entre las piezas o martilleo, en las que se calientan
las piezas a alta temperatura sin llegar al punto de fusión y luego se unen ejerciendo
presión entre las piezas o martillando una contra otra. Otra variante es soldadura
aluminotérmica: usada para soldar grandes piezas de acero, en la que se aprovecha la
propiedad que tiene el aluminio de combinarse con óxidos de hierro en presencia de
chispa, liberando oxígeno en una reacción muy exotérmica.
Se coloca en un recipiente estanco que cubre la zona a soldar, una mezcla de aluminio
en polvo y el óxido de hierro y se enciende la misma con una mecha de magnesio,
produciendo la reacción antedicha: La muy elevada temperatura generada hace que las
piezas a unirse fundan convirtiéndose prácticamente en una única pieza continua.

ALGUNOS POSIBLES DEFECTOS DE LAS SOLDADURAS

A) Falta de metal:
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Puede producirse por faltar material de aporte o por una-excesiva velocidad al soldar.

B) Acanalado:

Exceso de potencia en la soldadura

C) Sopladuras:

El metal fundido absorbió gas de la llama o aire por una brusca separación del soplete.

D) Inclusiones de óxido:

Aparecen cuando el óxido superficial es más pesado que el metal y no se han usado
solventes o decapantes adecuados.