Unidad 3-Tratamiento Termicos Ingenierica Mecanica - Materiales Metalicos

TRATAMIENTOS
TÉRMICOS
Ing. Ricardo Bonaiuti

Ing. Daniel Garutti
Ing. Pedro Maza
Ing. Karim Rafael
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA NACIONAL F.R.C.
Departamento: Ingeniería Mecánica
Cátedra: Materiales Metálicos
El presente apunte esboza los lineamientos generales de los diferentes tratamientos

térmicos e isotérmicos de los aceros.
Este escrito muestra, de manera general, los diferentes procesos antiguos y hoy
existentes y su utilización en la industria actual.
Toda vez que el alumnado crea conveniente o necesario deberá buscar e investigar en
los textos que se mencionan en la bibliografía tenida en cuenta para la confección de este
trabajo y de la basta bibliografía existente.
La confección del presente se ha llevado a cabo reuniendo conceptos, extrayendo
figuras indicativas y fotografías demostrativas de los diferentes procesos, actuales y antiguos.
De ninguna manera me he valido de conocimientos y esfuerzos ajenos para llevar a
cabo la realización de este escrito.
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TRATAMIENTOS TERMICOS DE LOS ACEROS
Introducción:
La aleación de los elementos hierro y carbono da lugar a dos productos principales:
ACEROS Y FUNDICIONES.
Recordando que los aceros poseen prácticamente un porcentaje de carbono, variable
desde los 0,05 hasta 1,7 o 2% de carbono y sin tomar en consideración la influencia de los
elementos de aleación, voluntarios o no; ellos presentan distintas estructuras cristalográficas:
Ferrita, Perlita y Ferrita, Perlita y Cementita.
Estas estructuras cristalográficas, con aspectos característicos, mostradas
esquemáticamente en la figura 1, corresponden también a aceros al estado normal, o sea no
influenciados por otros factores, como por ejemplo elementos aleatorios, enfriamientos
bruscos durante la solidificación, trabajo mecánico etc.
En los aceros ordinarios los elementos que normalmente están presentes en la
composición química son: el silicio, manganeso, fósforo y azufre en porcentajes variables,
siempre dentro de determinados límites. En los aceros especiales están presentes, agregados
intencionalmente, elementos como el cromo, níquel, molibdeno etc, que modifican
notablemente la constitución y comportamiento de los aceros.
Figura 1: Esquematización de estructuras obtenidas en el enfriamiento lento de aceros.
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De acuerdo con el porcentaje de carbono de los aceros estos se pueden clasificar en:
Aceros al carbono % C: 0,03 a 0,25 % C
Aceros de medio carbono % C: 0,25 a 0,55 % C
Aceros de alto carbono % C: 0,55 a 1,40 % C aprox.
Los aceros al carbono se clasifican, generalmente, de acuerdo a sus propiedades y
características mecánicas pues son estas las especificaciones que más interesan al usuario en
siete clases, de acuerdo a su resistencia mecánica y dureza.
La resistencia mecánica en los aceros en bruto de laminación (normalizados) es
directamente proporcional al contenido de carbono.
Resistencia Limite elástico
Designación técnica % Carbono 2
% Alargamiento
mecánica Kg/mm Kg/mm2
Hierros extradulces 0,05 – 0,15 32 - 38 20 - 24 34 - 28
Hierros dulces 0,15 – 0.25 38 - 46 24 - 28 28 – 25
Aceros semidulces 0,25 – 0,40 46 - 55 28 - 32 25 – 22
Aceros semiduros 0,40 – 0,60 55 - 65 32 - 38 22 – 18
Aceros duros 0,60 – 0,70 65 - 75 38 - 45 18 – 14
Aceros muy duros 0, 70 - 0,80 75 - 85 45 - 50 14 - 8
Aceros extra duros 0,80 85 - 100 50 - 55 8-5
Los valores mostrados en la tabla corresponden a aceros fabricados en hornos

eléctricos, conteniendo un límite muy bajo de impurezas. Valores algo inferiores
corresponderán a los aceros de convertidores LD u de otro tipo convertidores.
Los aceros al carbono comprenden dos grandes grupos:
a) Aceros al carbono de construcción.
b) Aceros para herramientas al carbono.
Aceros al carbono de construcción
Son los aceros más utilizados en construcciones metálicas en general; están
comprendidos dentro del grupo genérico mostrado en la tabla anterior.
De acuerdo al estado en que se utilizan, estos aceros pueden ser clasificados en dos
tipos principales:
1) Aceros que se usan en bruto de forja o laminación.
2) Aceros bonificables (que se tratan térmicamente)
Los primeros constituyen el mayor tonelaje de acero consumido en escala mundial
(más del 80% del total producido) se emplean en este estado de suministro no efectuándose
ningún tratamiento térmico.
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Los aceros bonificables son aquellos cuyas características mecánicas pueden
mejorarse mediante los tratamientos de temple y revenido. En general se tratan térmicamente
los aceros con un porcentaje de carbono superior al 0,30 %.
Comúnmente, para valores de resistencia a la tracción mayores de 80 kg/mm 2 es
recomendable un acero al carbono medio (40% aprox.) templado y revenido que un acero de
carbono alto en bruto de laminación.
Características de los aceros en bruto de laminación o de forja

Resistencia mecánica: La resistencia mecánica en estos aceros crece proporcionalmente con el
porcentaje de carbono (aproximadamente 9 kg/mm2 por cada 0,10 % de carbono) alcanzando
un máximo para 0,80 % C, aproximadamente (composición eutectoide), para decrecer luego
lentamente ocurriendo algo parecido con el límite de elasticidad, mientras que los valores de
alargamiento y estricción varían en forma inversa con el porcentaje de carbono.
Todo ello ocurre porque la estructura metalográfica de los aceros en estado
normalizado (bruto de laminación) es una mezcla de tres constituyentes. Ferrita, perlita
laminar y cementita (en aceros hipereutectoides)
Las características mecánicas de cada uno de los constituyentes son:
RESISTENCIA
ALARGAMIENTO DUREZA BRINELL
(KG/MM2)
Ferrita 35 40 90
Perlita laminar 85 10 250
Cementita 3 0 650
De acuerdo al porcentaje de cada constituyente que posea en su estructura un acero en
estado normalizado, serán sus propiedades mecánicas finales.
Así, si posee un gran porcentaje de ferrita (bajo % de carbono) tendrá una resistencia
mecánica baja y grandes alargamientos mientras que si posee un porcentaje elevado de perlita
(medio carbono) tendrá mayor resistencia y menor alargamiento.
Influencia de elementos Mn, Si, P, S en las características de los aceros al carbono

Influencia del Manganeso: Después del carbono es el elemento que mayor influencia tiene en
las propiedades de los aceros.
En los aceros de bajo carbono aparece totalmente disuelto en la ferrita, produciendo un
sensible aumento en la resistencia y la dureza sin disminuir la tenacidad.
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En los aceros en bruto de forja o laminación, (estado normalizado) la resistencia
mecánica es directamente proporcional al porcentaje de manganeso.
La acción más destacable del manganeso en los aceros que superan el 0,30 % de
carbono, es sobre la templabilidad; Cuando el porcentaje del mismo es superior al 0,40 %
debido a que atenúa la velocidad de nucleación de perlita, disminuyendo así la velocidad
crítica de temple. Baja los puntos críticos A3 y A1 y el punto Ms de comienzo de
transformación martensítica.
Influencia del Silicio: Este elemento siempre está disuelto en la ferrita. Su influencia más
destacable es que eleva el límite de elasticidad y la resistencia a la fatiga del acero, como así
también la resistencia mecánica sin disminuir la tenacidad.
Debido a que disminuye la ductilidad y maleabilidad, su empleo se limita
drásticamente en los aceros efervescentes (debajo del 0,10% de Si) destinados a la fabricación
de chapas para embutido profundo y fabricación de alambre.
En los aceros calmados para forja, su porcentaje oscila entre 0,10 a 0,35%.
El silicio aumenta ligeramente la templabilidad y eleva los puntos críticos, por lo que
su acción compensa el descenso de los mismos provocado por el manganeso.
Generalmente se adiciona Mn y Si al acero en la proporción de 4 partes de Mn por
cada parte de Si para evitar la formación de silicatos, los cuales permanecen como inclusiones
no metálicas disminuyendo la resistencia a la fatiga del material.
El silicio tiende a producir descarburaciones en el tratamiento térmico, ya que tiende a
descomponer la cementita, por lo que deben tomarse precauciones en el calentamiento para el
temple en los aceros que contienen porcentajes considerables de silicio.
Influencia del Fósforo: Se presenta siempre disuelto en la ferrita. Su acción es perjudicial

porque origina fragilidad en frío. Pequeños porcentajes (inferiores a 0,10 %) reducen de
manera notable la capacidad de deformación en frío y la resiliencia. Por esta razón se
establecen límites máximos muy bajos para este elemento (menores de 0,06 % para aceros
ordinarios de convertidor y 0,025 para aceros eléctricos).
Influencia del Azufre: Este es otro elemento cuya influencia es perjudicial para los aceros. Se
combina con el hierro formando un eutéctico de bajo punto de fusión (970 ºC) que rodea los
límites de grano. Esto origina fragilidad en el material a las temperaturas de forjado o de
laminación. Para obviar este inconveniente se adiciona manganeso en proporción de por lo
menos 5 partes de Mn por cada 1 de S, formándose así sulfuro de manganeso (SMn) que no
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presenta el inconveniente del SFe, por ser el SMn una inclusión no metálica de propiedades
plásticas a temperatura de laminación; Estas inclusiones presentan un aspecto característico
que se muestra en la siguiente fotografía.
a b c
Fotografía: a) Inclusiones de sulfuro de Mn extremadamente largas en chapa fina de acero medio duro. 150X
b) Inclusiones lenticulares de sulfuro de Mn. Sin ataque 200X. c) Inclusiones de sulfuro de Mn. Sin ataque
110X.
TRATAMIENTOS TERMICOS MÁS COMUNES DE LOS ACEROS AL CARBONO
Los aceros de bajo y medio carbono, se utilizan en la mayoría de los casos en bruto de
laminación o forja, no obstante en muchos casos es necesario tener una buena combinación de
características mecánicas (resistencia a la tracción, límite elástico, alargamiento etc.)
sometiendo el material a una serie de tratamientos térmicos.
Los tratamientos térmicos y termoquímicos tienen por objeto mejorar las propiedades
y características de los aceros, y consisten en calentar y mantener el acero, las piezas o
herramientas de acero a temperaturas adecuadas y en medios adecuados, durante cierto tiempo
y enfriarlas luego en condiciones convenientes. De esta forma, se modifica la estructura
microscópica de los aceros, se verifican transformaciones físicas y a veces hay también
cambios en la composición química del metal.
El tiempo y la temperatura son los factores principales y hay que fijarlos siempre de
antemano, de acuerdo con la composición del acero, la forma y tamaño de las piezas y las
características que se desea obtener.
Los tratamientos térmicos y termoquímicos más utilizados en la industria son:
Recocido Normalizado Cementación Nitruración

Temple Revenido Cianuración Carbonitruración
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Normalizado (figura 2)
Tº Normalizado
Este tratamiento consiste en calentar al
Ac3
acero 50 ºC por encima del punto Ac3, dejándolo Ac1
luego enfriarse al aire.

Se aplica en los aceros en donde los
trabajos en caliente no logran destruir la estructura Tiempo
columnar de colada (piezas de sección muy Figura 2

grande) o bien en los casos en donde el material haya quedado con grano grueso por haber
sido sometido a temperaturas muy elevadas durante el tratamiento térmico.
Recocido (figuras 3 a, b, c, d)
Este tratamiento térmico se utiliza para ablandar el acero con el objeto de facilitar el
mecanizado o trabajado en frío. Dentro de lo que llamamos recocidos podemos distinguir los
siguientes tratamientos:
a) Recocido de regeneración: Se utiliza cuando se quiere llevar el valor de dureza al
mínimo. Consiste en calentar el material unos 30 ºC por encima del Ac 3,
enfriándolo luego en el horno hasta los 500 ºC, pudiendo luego continuar el
enfriamiento al aire. Tº Recocido de regeneración
Ac3
Ac1
b) Recocido de ablandamiento: Se utiliza
cuando se necesita llevar la dureza a Figura 3
valores compatibles con los de un a
Tiempo
buen mecanizado. Es un recocido sub-
crítico que consiste en calentar el acero a 680 ºC aproximadamente, dejándolo
enfriar luego al aire.
c) Recocido contra acritud: Consiste en calentar el material entre 550 ºC y 650 ºC
dejándolo enfriar al aire. Este tratamiento suele darse a aquellos aceros con
porcentajes de carbono inferiores a 0,3 % que hayan sufrido una importante
deformación en frío. Este tratamiento tiene por objeto producir en el acero la
recristalización de los granos alargados y con acritud transformándolos
nuevamente en granos poligonales. Tº Recocidos de sub-críticos
Ac3
Ac1
d) Recocido globular: Aplicado
generalmente a los aceros de alto
b c d
Figura 3
Tiempo
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porcentaje de carbono y aceros hipereutectoides para herramientas con el fin de
producir la globulización de la cementita, resultando un ablandamiento en la
estructura que permite el maquinado en desbaste de aceros muy duros. Este
recocido se realiza calentando el acero a temperaturas ligeramente superiores a la
Ac1 (20 o 40 ºC por encima), enfriándolo primeramente en horno hasta 550 ºC y
continuando luego el enfriamiento al aire. También se obtiene una estructura
globular por transformación isotérmica de la austenita calentando a la misma
temperatura que en el caso anterior e introduciendo luego el material en un baño de
sales a 680 o 700 ºC. En algunos casos suele superarse la temperatura del punto
Ac1 y seguido se baja la temperatura hasta un valor muy próximo pero menor a
Ac1 repitiendo este ciclo varias veces; con este proceso se consigue que la
cementita quede en forma globular.
Temple y revenido (Figura 4)

Se aplican, casi exclusivamente, a los aceros con contenidos de carbono superior a
0,35 %. El temple consiste en calentar el material a una temperatura 40 ºC superior a Ac 3,
enfriándolo luego rápidamente (según la composición y forma y tamaño de la piezas) en
distintos medios de enfriamiento como lo son por ejemplo el agua, aceites, polímetros etc.
El revenido se aplica después del temple y Tº Figura 4
Temple y revenido
consiste en calentar el material a temperaturas Ac3
Ac1
más bien bajas, nunca superiores a los 650 o 700
ºC. La elección de la temperatura está en función
de la dureza requerida o de las propiedades finales
Tiempo
de la pieza. El temple y revenido se emplean,
generalmente, para elevar el límite
elástico y la resiliencia a los aceros
antes de que para obtener la máxima
dureza.
Figura 5: Esquematización del recocido de

regeneración completa, temple y normalizado
de un acero.
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Aunque se desarrollarán más adelante (en la parte de Trat Termoquímicios de los aceros),
serán nombrados aquí algunos de los procesos o tratamientos térmicos que involucran
cambios en la composición química de los materiales que se tratan; algunos de ellos son:
Cementación
Este tratamiento modifica la composición química del material, aumentando el
porcentaje de carbono en la zona periférica, obteniéndose después, por medio de temple y
revenido una elevadísima dureza superficial.
Nitruración
Es un tratamiento de endurecimiento superficial que se lleva a cabo a bajas
temperaturas (del orden de 500 ºC a 550 ºC) y en piezas que poseen temple y revenido las que
que se introducen en un medio rico en nitrógeno. Este también es un tratamiento en el que
cambia la composición química del acero debido al medio donde se le realiza el proceso. El
contacto del nitrógeno con el acero a las temperaturas mencionadas produce una delgada capa
de nitruros en la superficie de las piezas que le provee de dureza y resistencia al rozamiento y
a la fatiga.
Sulfinización
Es un tratamiento que se lleva a cabo a 560 ºC, aproximadamente, en un baño de sales
de composición especial y que mejora extraordinariamente la resistencia al desgate de las
piezas. Esa mejora se consigue por la incorporación de azufre a la superficie de las piezas sin
que con ello aumente mucho la dureza.
Cianuración
Proceso similar a la cementación pero aquí se provee a las piezas de carbono y
nitrógeno en la zona superficial quedando, luego del temple, una dureza elevada en la zona
periférica.
Principales aspectos a tener en cuenta en el tratamiento térmico de los aceros al carbono

Para llevar a cabo los diferentes tratamientos térmicos que se practican hoy en la
industria es menester comprender algunos de los aspectos fundamentales de altísima
importancia a la hora de definir a los diferentes tratamientos a que se someterán las piezas.
Los factores que mayor importancia tienen son los siguientes:
La composición química del acero Temperatura de tratamiento
Velocidad de calentamiento La forma, geometría y espesores de las piezas
El medio de enfriamiento Tiempo de permanencia a temperatura
Tamaño de grano
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La composición química del acero: El conocimiento de la composición química del acero a
tratar es de importancia capital para cualquiera de los tratamientos térmicos de piezas de acero
que se desee llevar a cabo.
Es habitual en la industria realizar tratamientos en los que debemos rebasar algunos de
los puntos críticos del material y el conocimiento de los elementos que lo constituyen toma,
en ese sentido, una elevadísima importancia. El conocimiento de la composición química del
acero nos permitirá, entre otras cosas, la elección de la temperatura de tratamiento, medio de
enfriamiento correcto, valores finales de dureza y resistencia de los materiales que se tratan,
comportamiento del material ante diversos medios de enfriamiento, comportamiento del acero
ante diversos tratamientos en los que pueda alterarse la composición química del mismo.
Temperatura de tratamiento:
Las temperaturas de los diferentes tratamientos térmicos son muy variadas y por lo
general están en función de las composiciones químicas de los materiales a tratar y de las
condiciones finales que se desea obtener en las piezas tratadas.
Los normalizados, comúnmente, se realizan a temperaturas de unos 40 o 50 ºC por
encima del punto crítico Ac3, para lograr la austenización completa del acero y de esa manera
“normalizar” la estructura del acero y que sea acorde con su composición química, o borrar
huellas de anteriores tratamientos defectuosos. Para el caso de temples de aceros de medio
carbono, por ejemplo, las temperaturas
deben ser aproximadamente 30 ºC por
encima de la crítica superior para ese
acero, para asegurar la austenización del
acero, mientras que para un acero
hipereutectoide normalmente son por
debajo del punto Acm.
Figura 6: Temperaturas de calentamiento para
diferentes tratamientos de austenización
completa.
Para el caso de los recocidos de austenización completa las temperaturas suelen ser
unos 15 a 20 ºC por encima de la crítica superior del acero en cuestión para lograr la
austenización completa del material.
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Velocidades de calentamiento:
Cuando se tratan piezas de pequeño espesor, las velocidades de calentamiento, para
llegar a la temperatura final de tratamiento, no son tan importantes como cuando se lo hace
con piezas de espesores importantes (ejemplo matrices, piezas de gran porte etc).
En esos casos, cuando las piezas son introducidas en los hornos calientes, 750 ºC u
850 ºC, mientras que la superficie de las piezas al poco tiempo llega a la temperatura del
horno, el centro de las mismas está muy por debajo de esa temperatura; esto origina fuertes
tensiones entre las partes de las piezas que ya están austenizadas y el centro de la pieza que
aún no han sobrepasado el punto crítico inferior del acero en cuestión. Estas tensiones que se
originan suelen ocasionar grietas internas en el material que dan lugar a roturas prematuras de
las piezas puestas en servicio.
Entonces, no es recomendable introducir piezas frías de más de 200 milímetros de
diámetro o espesor en hornos cuya temperatura sea superior a 350 ºC porque el acero
relativamente frío, es poco plástico, no admite deformaciones y las tensiones que se crean
pueden o suelen originar grietas.
Los calentamientos rápidos son peligrosos en piezas gruesas, especialmente en aceros
de medio o alto porcentaje de carbono, en los que el porcentaje de perlita es grande. En
cambio en los aceros dulces no ocurre lo mismo, y pueden utilizarse velocidades de
calentamiento mayores ya que los
fenómenos mencionados no tienen
demasiada importancia.
Para evitar tensiones peligrosas,
es conveniente que en las secciones
transversales la diferencia de
temperatura entre dos puntos de un
mismo radio situados a 25 milímetros de
distancia uno de otro no sea superior a
20 ºC.
Figura 7: Velocidades de calentamiento y diferencias de temperaturas entre superficie y centro de piezas.
Obsérvese que mientras la temperatura del centro de las piezas está aproximadamente a 245 ºC la temperatura
de la superficie es de casi 400 ºC.
La forma y geometría de las piezas:
En algunos tratamientos térmicos, como por ejemplo el temple, la geometría de las

piezas tiene mucha importancia a la hora de llevar a cabo el tratamiento. Son innumerables los
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casos de piezas en las que coexisten partes delgadas con partes de espesores considerables y
que sometidas a idéntico tratamiento dando por resultado elevadas tensiones entre las partes
gruesas y finas de la pieza originando, consecuentemente, grietas o roturas durante el proceso.
No solo en el temple suelen aparecer problemas con la geometría de la pieza, hoy en
día, por ejemplo, las terminales automotrices, por cuestiones de costos y nuevos diseños,
proyectan sus auto-partes con el menor sobre-material posible, de manera que las piezas que,
por ejemplo, son forjadas y luego sometidas a tratamientos como el “recocido isotérmico”
(tratamiento térmico de varias horas de duración) pueden, con ello, generárseles descarburaciones
importantes dejando de ese modo las piezas inservibles para procesos posteriores de
mecanizado.
Cuando se proyecta una pieza que va a ser tratada térmicamente, debiera tenerse en
cuenta el tratamiento a proveerle de acuerdo con las solicitaciones que las mismas van a tener
en servicio. En este punto en particular serán de importancia los ángulos vivos, radios muy
pequeños, espesores muy finos coexistiendo con espesores importantes, composiciones
químicas coherentes con la geometría y los tratamientos térmicos para mejorar las
características mecanizas etc.
El medio de enfriamiento:
En los diferentes tratamientos térmicos que hemos mencionado anteriormente vemos
que los medios de enfriamiento son variados y están en función de las composiciones
químicas, forma y geometría de las piezas, condiciones finales con las que se desean las
piezas.
Los medios de enfriamiento pueden ser, según el tratamiento utilizado, el aire en el
caso de normalizado y revenido, en hornos, en el caso de recocidos, en aceite, agua,
polímetros, sales etc. en caso de temples.
Tiempo de permanencia a temperatura de tratamiento:

En la totalidad de los tratamientos térmicos que se han mencionado es de importancia
capital el tiempo de permanencia a la temperatura de tratamiento.
La duración del calentamiento en los recocidos, temples y normalizados siempre están
en función de la masa de acero que ha de tratarse térmicamente. El tiempo de mantenimiento
del acero a la temperatura del tratamiento comienza cuando toda la masa de acero ha
alcanzado la misma temperatura. Aunque al rebasar la temperatura crítica superior Ac 3 o Acm
el carbono forma solución sólida con la austenita, unas regiones de austenita pueden estar con
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mayor porcentaje de carbono que otras. Entonces, con el tiempo adecuado a la temperatura, el
carbono y eventualmente los aleantes estarán homogéneamente disueltos en toda la masa de
austenita.
Cuando se llevan a cabo temples, por ejemplo de aceros hipoeutectoides, si no se
mantiene un tiempo mínimo, ya establecido, para la homogenización de la austenita, el
resultado es piezas con menor dureza que la que es posible de obtenerse con ese acero y con
estructuras intermedias en vez de martensita, que es la estructura típica del temple.
En general como duración del calentamiento suele utilizarse un criterio de media hora
a una hora por pulgada de espesor, mientras que para la permanencia suelen ser los mismos
parámetros, de esa manera se garantiza que todas las partes del material tengan una diferencia
mínima de temperaturas.
Tamaño de grano:
Si el acero es mantenido durante un tiempo prolongado a elevada temperatura, por
encima de su temperatura crítica superior, los cristales de austenita tienden a desarrollarse y a
aumentar su tamaño de grano. Esta tendencia aumenta cuanto mayor sea la temperatura de
tratamiento o mayor el tiempo que el acero se encuentre a temperatura elevada.
Los granos de austenita, con el tiempo, crecen a costa de los granos vecinos menos
estables, tanto más rápidamente cuanto más elevada sea la temperatura, pues ese crecimiento
se da por una migración de átomos a través de los contornos de granos, con una consecuente
variación de esos contornos, de modo que un acero que permanece muchas horas algunos
grados por encima de la zona crítica, puede adquirir una textura de granos grandes, de la
misma forma que un acero que haya permanecido poco tiempo a temperaturas elevadas sin
atravesar la línea de solidus por supuesto.
Por el enfriamiento, los granos de austenita se transforman en granos de perlita y
ferrita, o de cementita, cuyas
dimensiones y distribución
dependen en parte del tamaño
que tenían los granos de
austenita que les dieron
origen.
Figura 8: esquematización del crecimiento de los granos
con la temperatura de tratamiento
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El crecimiento de los granos puede también ser estimulado por ciertas impurezas tales
como el fósforo y el silicio, cuando se encuentran en proporciones más altas que lo
habitualmente tolerado. Otros elemento como el níquel, por ejemplo, retardan ese fenómeno.
El tamaño de grano grande torna al material, frágil porque la cohesión entre los granos
está afectada por la concentración de impurezas en sus contornos y con el aumento de la
granulación hay un aumento de esa concentración, debido a la disminución del área total de
esos contornos.
Las fisuras también se propagan más fácilmente en el interior de los granos grandes,
en virtud de que los planos de clivaje serán más extensos. Por eso, entre aceros de igual
composición los de grano más fino poseen mejores propiedades mecánicas.
Velocidad de enfriamiento en el recocido de austenización completa

Esta clase de recocidos se caracteriza por ser tratamientos de ablandamiento, con los
que los aceros quedan con estructuras perlíticas. De un modo general se puede decir que si en
un recocido se calientan los aceros hasta la austenización completa, después del enfriamiento
lento se obtienen estructuras laminares.
En esta clase de recocidos para comenzar el enfriamiento es necesario que toda la
masa de acero esté formada por pequeños cristales de austenita. Luego del enfriamiento, que
debe ser lento, el acero queda blando. Cuanto más lento sea el enfriamiento menor dureza se
consigue al final del tratamiento.
El acero deberá sacarse del horno cuando todos los cristales de austenita han
transformado en constituyentes perlíticos blandos, es decir, cuando se ha rebasado
completamente el punto Ar1 en el enfriamiento. La aparición de ese punto crítico es función
de la composición química del acero y de la velocidad de enfriamiento utilizada.
Podría decirse en cuanto a este último punto que, hablando de una misma composición
química, cuanto más acentuada es la velocidad de enfriamiento, más abajo se realizan las
transformaciones de austenita en constituyentes perlíticos. Por supuesto esto condiciona la
temperatura a la que el acero puede ser sacado al aire sin que ocurran transformaciones en
constituyentes duros.
Para aceros al carbono esta temperatura, normalmente, suele estar comprendida en el
rango de los 650 ºC y 600 ºC, mientras que para aceros de herramientas o aleados el rango
está entre 600 ºC y los 550ºC.
Cuando los aceros que se han de tratar son hipereutectoides (0,9 % de C en adelante)
las temperaturas más empleadas son las llamadas temperaturas de austenización incompleta y
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rondan en el rango de 760 ºC a 780 ºC para los aceros al carbono y 870 ºC para aceros aleados
(rápidos e indeformables de 13% de Cr, aceros con 18% de W etc) y temperaturas intermedias
cuando se trata de aceros de media aleación, es decir, entre 800 ºC y 850 ºC.
Fotografías, izquierda: Acero hipereutectoide globulizado. Glóbulos de cementita sobre un fondo blanco de
ferrita. 750 X. Derecha: Acero hipereutectoide mal recocido, obsérvese que los granos de perlita están rodeados
por una red de cementita. 750X.
Fotografías, Izquierda: Obsérvese en esta fotografía un acero eutectoide (0,87 %C) recocido; perlita laminar HR B
97. 780X. Derecha: Se muestra un acero de 0,30% de carbono con un aumento de 150X.
Teoría del temple
Teóricamente en el temple, lo mismo que en el recocido de regeneración de los aceros
hipoeutectoides, toda la masa de acero debe encontrarse en estado austenítico al momento de
iniciar el enfriamiento. Si entonces se enfría el acero con rapidez, todo el material queda con
gran dureza y la transformación de la austenita ocurre por debajo de los 350 ºC, a temperatura
mucho más baja que en el recocido.
Sin embargo, en los aceros de herramienta (hipereutectoides), como se ha explicado
anteriormente, para el temple no se llega a la austenización completa por quedar siempre
algunos carburos sin disolver.
El tratamiento de temple se realiza enfriando rápidamente el acero desde temperatura
elevada, de austenización (para aceros hipoeutectoides) obteniendo de esta manera
constituyentes que son los propios de este enfriamiento como lo son la martensita, troostita,
bainita, sorbita. Si las velocidades de enfriamiento empleadas no son lo suficientemente altas,
aparecen en la estructura resultante constituyentes como la perlita gruesa y ferrita que no
poseen la dureza de las mencionadas anteriormente.
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Si aumentamos progresivamente la velocidad de enfriamiento del acero, el punto Ar
que señala la transformación de la austenita en el enfriamiento, aparece cada vez a
temperatura más baja. Al aumentar la velocidad, también vemos que va cambiando la
estructura resultante.
Cuando la velocidad de enfriamiento es baja, como hemos dicho, aparece perlita
gruesa, luego, cuando el enfriamiento es más enérgico perlita fina y al seguir aumentando la
velocidad de enfriamiento aparece un constituyente oscuro y difuso llamado sorbita; a mayor
velocidad de enfriamiento aparece lo que denominamos troostita; consecuentemente con los
cambios de estructura, las durezas que se van obteniendo con el aumento de la velocidad de
enfriamiento también son diferentes. Cuando se obtiene perlita gruesa, la dureza que se
obtiene no sobrepasa de los 20 Rc mientras que la troostita suele llegar a 30 o 45 Rc.
Cuando por efecto del enfriamiento rápido el punto Ar desciende hasta las
proximidades de 650 ºC – 600 ºC, aparece otro punto de transformación a una temperatura
mucho más baja que las anteriores (0 ºC – 350 ºC) que se denomina Ar’’’. A partir de esta
nueva aparición, el punto Ar se lo denomina Ar’.
La aparición del punto Ar’’’ corresponde a un gran aumento de dureza (40 – 67 Rc) y
se manifiesta además por la presencia de otro nuevo constituyente en la estructura
microscópica llamado martensita; la estructura martensítica, propia de los aceros bien
templados se consigue únicamente cuando aparece el punto Ar’’’, y esto ocurre cuando toda
la austenita se transforma a baja temperatura, generalmente inferior a 350 ºC.
La menor velocidad con la que se consigue exclusivamente el punto Ar’’’ se denomina
velocidad crítica de temple, y es la velocidad que hay que rebasar para conseguir una
estructura totalmente martensítica y un temple teórico perfecto. En la fotografía de la derecha
puede observarse un fondo (claro) de martensita y nódulos oscuros de troostita. Acero de
0,5% de C templado en aceite. 400X.
Fotografías, Izquierda: corresponde a un acero de 0,5 % C templado en agua fría; se observa una estructura
martensítica. 750X. Derecha: Acero de 0,5% de C templado en aceite pueden observarse nódulos de troostita
sobre un fondo de martensita. 400X.
Revisión-2018 16
Temple de aceros hipereutectoides
En la mayoría de los aceros de herramientas (aceros hipereutectoides) el temple se
suele realizar, como hemos dicho anteriormente, con calentamientos de austenización
incompleta.
Se ha visto en la práctica industrial que de esta manera se obtienen los mejores
resultados. En estos casos, cuando en el calentamiento que se da para el temple el acero ha
alcanzado la máxima temperatura, en la masa hay austenita y una cantidad de cementita y
carburos aleados y complejos sin disolver cuya proporción varía según los casos con la
temperatura alcanzada y la clase del acero. El temple de diversos aceros como los de lima de
C = 1,30 %, aceros rápidos 18-4-1 y 5 % de Co, aceros indeformables con 13 % de Cr, etc., se
realizan normalmente con calentamientos de austenización incompleta. Después del
enfriamiento se obtiene en la microestructura martensita que proviene de la austenita
transformada y carburos. En algunas ocasiones suele quedar algo de austenita sin transformar.
Teoría del normalizado

El normalizado es uno de los tratamientos más fáciles de efectuar. Se les practica a
piezas que son fundidas, forjadas o mecanizadas, y sirve para afinar la estructura y eliminar
las tensiones que suelen aparecer en la solidificación, forja o en otras operaciones posteriores.
Suele efectuarse también cuando el acero ha recibido calentamientos indebidos o
sobrecalentamientos o para borrar huellas de tratamientos térmicos mal efectuados.
Consiste en calentar el acero por encima del punto Ac 3 o Acm, según la composición
química del acero, entrar en el campo austenítico y mantenerlo para homogeneizar la austenita
y lograr una buena distribución del carbono en la masa. Luego de ese tiempo de
mantenimiento a temperatura se deja enfriar al acero al aire tranquilo. En el normalizado la
velocidad de enfriamiento es más rápida que en el recocido y más lenta que en el temple. Es
un tratamiento típico de los aceros al carbono de construcción (0,15 % a 0,45 % de C) y rara
vez se realiza a los aceros de herramienta.
En la fotografía izquierda se muestra un acero normalizado (C = 0,59 %), sección
transversal, con partes claras ricas en fósforo; estructura de ferrita envolviendo granos de
troosto-perlita. 150X; La fotografía derecha, es la sección longitudinal del mismo acero en
donde pueden observarse, además de las zonas claras ricas en fósforo, también inclusiones de
sulfuro de manganeso. Nítrico. 150X
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Sulfuro de Mn Área clara rica en fósforo

Zonas claras ricas en fósforo
CONSTITUYENTES MICROSCÓPICOS DE LOS ACEROS
A continuación se indica las principales características y propiedades de los diversos
constituyentes que forman las microestructuras de los aceros, señalando además, como se
pueden obtener, y cuales son los reactivos más convenientes.
Aceros recocidos
Si calentamos un acero de 0,35 % de carbono a 900 ºC y lo dejamos enfriar lentamente
dentro de un horno, y luego lo pulimos y lo atacamos con una solución alcohólica de ácido
nítrico al 3% durante algunos segundos, podremos ver, con la ayuda de un microscopio, una
estructura formada por cristales blancos y negros. Los cristales blancos son de ferrita mientras
que los oscuros son de perlita.
Si hacemos lo mismo, pero con un acero de 1,10 % de carbono, veremos cristales
negros contorneados de una retícula blanca. Los cristales negros son de perlita y la retícula
blanca es de cementita.
La ferrita, cementita y perlita, que son los constituyentes característicos de los aceros
recocidos, se aprecian con claridad en el examen microscópico.
Ferrita
La ferrita es hierro alfa, o sea hierro casi puro, que puede contener pequeñas
cantidades de fósforo, silicio y cuando se trata de aceros aleados podrá tener en solución el
manganeso, níquel, aluminio etc. Posee una resistencia de 28 kg/mm 2, 35 % de alargamiento
y una dureza de 90 unidades Brinell. Es el más blando de todos los constituyentes del acero,
dúctil y maleable. Magnética de pequeña fuerza coercitiva. Los reactivos habituales no la
colorean.
La ferrita puede aparecer bajo formas muy diversas:
Como constituyente pro-eutectoide acompañando a la perlita.
En forma de agujas o bandas aciculares formando lo que se denomina estructura de
Widmastatten.
Como ferrita libre en aceros hipoeutectoides templados.
Revisión-2018 18
También como elemento eutectoide de la perlita, formando láminas paralelas
separadas por otras de cementita.
En las fotografías se muestra las diferentes morfologías que puede adoptar la ferrita según los
enfriamientos que sufre. En la fotografía de la izquierda puede observarse el borde de grano de un acero extra-
dulce (muy bajo carbono) en donde el reactivo no ha coloreado la ferrita, en la fotografía central está
acompañando a la perlita delimitando los granos y también en el constituyente eutectoide (acero de 0,45 % de
C); en la fotografía de la derecha aparece en forma de agujas blancas sobre un fondo de perlita.
Cementita
La cementita es carburo de hierro (CFe3), contiene 6,67 % de carbono y 93,33 % de
hierro. Es el constituyente más duro y frágil del acero, posee una dureza superior a 68 Rc.
No es coloreada por los reactivos comúnmente utilizados (alcohólicos, nítricos o
pícrico) pero si lo hace el picrato sódico en caliente (en baño maría que la colorea de oscuro)y
los ataques oxidantes al aire.
Se la encuentra en los aceros como:
Cementita pro-eutectoide envolviendo los granos de perlita y también en agujas finas.
Formando parte de la perlita alternando láminas con la ferrita.
Como cementita globular en aceros recocidos.
En aceros hipereutectoides templados la cementita aparece rodeada de martensita.
Como cementita terciaria en forma de gusanillos en aceros hipoeutectoides.
Acero hipereutectoide atacado con picrato de sodio. Granos

claros de perlita rodeados por cementita y cementita acicular
en el interior de los granos de perlita.
Perlita
Es el constituyente eutectoide de los aceros y está formado por láminas alternadas de
ferrita y cementita o carburo de hierro (CFe 3). Toma el nombre perlita por el color perlado
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que se observa en el microscopio y la coloración que se observa no es otra cosa que efectos de
sombras de los relieves de los elementos que la forman.
La perlita aparece en los aceros por el enfriamiento lento de la austenita o por
transformación isotérmica de la austenita en la zona de los 650 ºC a 725 ºC.
Según la velocidad de enfriamiento, las láminas que componen la perlita aparecen más
o menos separadas. Cuando los enfriamientos son lentos, esas láminas aparecen con la
máxima separación mientras que cuando las velocidades de enfriamiento crecen, las láminas
aparecen a la observación microscópica mucho más juntas y casi no se aprecian con aumentos
corrientes.
Fotografías; Izquierda: Estructura perlítica de un acero eutectoide 750X; Derecha: perlita acompañando
a la ferrita en un acero de 0,45 % de carbono 800X.
Aceros Templados
Si calentamos un trozo de acero de 1 % de carbono a 1000 ºC y lo dejamos enfriar
lentamente, aparecerán en su microestructura constituyentes propios de los enfriamientos
lentos como lo son la perlita, cementita provenientes de la transformación de la austenita al
llegar a la temperatura 700 ºC o 650 ºC.
Si en cambio a un trozo de acero de 1 % de carbono lo calentamos hasta una
temperatura como la mencionada y luego lo enfriamos rápidamente en agua, los cristales de
austenita no tienen tiempo de transformarse en los constituyentes antes mencionados y al pulir
la probeta y observar microscópicamente la estructura metalográfica se verán cristales de
austenita, entremezclados con agujas de martensita. Podrá observarse en la estructura
metalográfica de la probeta templada, estructuras como troostita, bainita, sorbita y martensita.
El objeto de tratar térmicamente un acero de este tipo, y de esta manera es para resaltar
la elevada temperatura para la composición mencionada.
Austenita:
Es una solución sólida de carburo de hierro en hierro gamma. Puede contener desde 0
hasta 1,7 % aproximadamente de carbono y es, por lo tanto un constituyente de composición
variable. Todos los aceros se encuentran formados por cristales de austenita cuando se
encuentran por encima de los puntos críticos Ac3 y Acm. Aunque generalmente es un
Revisión-2018 20
constituyente inestable, se puede obtener esta estructura a la temperatura ambiente por
enfriamiento rápido de aceros de alto contenido en carbono o de muy alta aleación.
En algunos aceros aleados aparece la austenita a temperatura ambiente por simple
enfriamiento al aire, como por ejemplo dos aceros de 12 % de manganeso.
Fotografía izquierda: granos de austenita de forma poligonal de acero al manganeso. 165X; derecha: acero
austenítico de alta aleación. 100X
En los aceros austeníticos se presenta esta estructura en forma de cristales poliédricos

parecidos a los de ferrita, pero se diferencia de estos últimos porque sus contornos son más
rectilíneos y de ángulos vivos; poco magnética, blanda, muy dúctil y tenaz. De gran
resistencia al desgaste, siendo el constituyente más denso de los aceros.
Martensita:
Es el constituyente típico de los aceros templados. Se admite que está formado por una
solución sólida sobresaturada de carbono o carburo de hierro en hierro alfa, y se obtiene por
enfriamiento rápido del acero desde altas temperatura.
Las propiedades físicas de esta estructura varían con la composición, aumentando su
resistencia, dureza y fragilidad con el contenido en carbono, hasta un máximo de 0,90 %
aproximadamente. Después de los carburos y la cementita, es el constituyente más duro de los
aceros.
Su aspecto, marcadamente acicular, está formando por agujas en zig zag con ángulos
de 60º. Al examinarla al microscopio aparece algunas veces clara o blanca y difícil de
visualizar. En esos casos, para facilitar su observación, suele dársele un revenido a
temperaturas variables desde 50 a 250 ºC y luego, al pulirla y atacarla, aparece más oscura y
mejor definidas sus agujas.
Fotografía izquierda: Textura de acero duro templado a temperatura excesivamente alta; martensita grosera 75X.
Derecha: Acero 0,50 % de carbono templado en agua fría. 750X
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Troostita:
Agregado extremadamente fino de cementita y hierro alfa. Se produce por
enfriamiento de la austenita a velocidad ligeramente inferior a la crítica de temple, o por
transformación isotérmica de la austenita a temperaturas entre 500 ºC a 600 ºC según la
composición del acero.
Es un constituyente nodular oscuro, con estructura radial, y aparece generalmente
acompañando a la martensita y austenita, situándose en los contornos de los cristales.
La troostita se oscurece con mayor facilidad que ningún otro constituyente al ser
atacada por cualquiera de las soluciones alcohólicas de ácido pícrico o nítrico.
Tiene una resistencia de 140 a 175 kg/mm 2, su dureza es de 400 a 500 unidades
Brinell y un alargamiento de 5 a 10%.
En la fotografía de la derecha puede observarse un fondo (claro) de martensita y nódulos oscuros de troostita.
Acero de 0,5% de C templado en aceite. 400X. Derecha: Acero de 0,50 % de carbono, templado de manera
blanda. Se observa martensita y áreas oscuras de troostita y bainita. 550X
Sorbita:
Es un agregado fino de cementita y hierro alfa. Se obtiene por enfriamiento de la
austenita a velocidad bastante inferior a la crítica de temple o por transformación isotérmica
de la austenita en la zona de temperatura de 600 ºC a 650 ºC. Es el constituyente de máxima
resiliencia de los aceros.
En la actualidad existe una gran tendencia a agrupar a la perlita, sorbita y troostita en
una familia de constituyentes laminares. La diferencia más importante entre ellas es la
temperatura de formación de cada una de las estructuras.
La perlita es la que aparece a temperatura más elevada, la
sorbita a temperatura algo más baja y por último la
troostita a más baja temperatura.
Fotografía: Acero de 0,50 % de carbono, templado en agua
dentro de la zona crítica y luego revenido. Áreas de ferrita de
contornos cóncavos sobre un fondo oscuro de sorbita.
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Bainita:
Es el constituyente característico de los aceros tratados isotérmicamente o tratamiento
también llamado austempering.
Este constituyente fue descubierto por Bain ensayando enfriamientos de probetas de
acero desde altas temperaturas y sumergiéndolas en baños de sales o metales fundidos.
Desde un principio se ha observado la existencia de dos tipos diferentes de este constituyente;
la bainita superior, de aspecto arborescente, formada entre los 500 ºC y 550 ºC y la bainita
inferior, de aspecto muy parecido a la martensita y formada entre los 250 ºC y 400 ºC.
Fotografía izquierda: Bainita producida por austempering de acero en baño de sales a 250 ºC; Derecha:
bainita producida por austempering en baño de sales a 400 ºC.
Carburos:
Son cuerpos muy duros que se forman al combinarse algunos elementos especiales de
aleación con el carbono. De acuerdo con su constitución, se los puede considerar en tres
clases diferentes:
a – Los carburos simples están formados por un elemento especial combinado
con el carbono.
b – Los carburos dobles de un elemento especial y el hierro.
c – Los carburos constituidos por mezclas isomorfas de un carburo simple con
el carburo de hierro.
Estos cuerpos se presentan principalmente en los aceros rápidos, indeformables de alto
contenido en cromo, aceros de herramientas etc., siendo el cromo, tungsteno, molibdeno y
vanadio los elementos que los forman. Una de las características más importantes de los
carburos es su elevadísima dureza. Otra de las propiedades especiales de los carburos es que
pueden conservar la dureza cuando son calentados a elevadas
temperaturas.
Fotografía: Obsérvese textura de acero de herramienta de corte (carburos

de tungsteno aglomerados con cobalto)
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Distribución y efectos de los elementos aleados.

La presencia de los elementos aleados como el cromo, níquel, molibdeno, wolframio
etc, no se puede apreciar en el examen microscópico, por ser exactamente iguales las
estructuras perlíticas, sorbíticas, etc. de los aceros al carbono que la de los especiales. En
cambio, después de idénticos tratamientos térmicos en los aceros aleados se obtienen
estructuras diferentes a las de los aceros al carbono, debido precisamente, a la presencia de
esos aleantes.
Los diferentes elementos aleantes pueden encontrarse en los aceros recocidos en
algunas de las siguientes formas:
- Disueltos en la ferrita; como el níquel, silicio, aluminio, manganeso cobre,
fósforo y cromo.
- Combinados con el carbono; formando carburos simples o complejos. Cromo
molibdeno manganeso, wolframio, vanadio.
- Combinados con otros elementos; formando inclusiones no metálicas. El
silicio forma silicatos o silito-aluminatos de cal o de hierro, manganeso y cromo. El aluminio
forma alumina o silito-aluminatos. El titanio puede presentarse en forma de óxido de titanio y
nitruros de titanio
- Dispersos; formando cuerpos raros. Por ejemplo el cobre en porcentajes
mayores a 0,75 % o el plomo en algunos casos especiales.
Inclusiones no metálicas:
Son elementos extraños a la matriz metálica que aparecen en los aceros, siendo su
presencia muy perjudicial, ya que reducen sus características y propiedades. Pueden provenir
de escorias, refractarios o de las materias producidas en los procesos de oxidación y
desoxidación del acero.
Se los puede clasificar en los siguientes grupos: Sulfuros, óxidos y silicatos.
Sulfuros: El más importante es el sulfuro de manganeso. Es plástico, de color gris paloma, se
deforma y alarga por la forja o laminación. Es el menos perjudicial de las inclusiones.
Fotografías: Inclusiones de sulfuro de Mn.
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Óxidos: El óxido que con más frecuencia se presenta en los aceros es la alúmina. Es muy dura
y frágil. Este óxido se rompe durante la forja o laminación del acero formando especies de
rosarios o grupos de pequeñas impurezas. Se presenta generalmente en aceros desoxidados
con aluminio. Son los mostrados en la fotografía
siguiente.
Silicatos: Son inclusiones peligrosas porque reducen las
características mecánicas de los aceros. Se alargan
durante la laminación o forja del acero.
Se pueden diferenciar dos clases de silicatos: Silicatos que al formarse presentan estructuras
angulares (fotografía derecha) con aristas vivas parecidas a las de los óxidos y silicatos de
carácter vítreo (fotografía izquierda) que se alargan mas fácilmente y se rompen menos que las
anteriores.
CURVA DE LA “S” O CURVA TEMPERATURA - TIEMPO - TRANSFORMACIÓN

Para el estudio de los tratamientos
térmicos, principalmente el temple,
normalizado y recocido de los aceros, es muy
interesante la representación gráfica ideada
por Bain y Davenport. La llamada curva de la
“S” o curva TTT (temperatura, tiempo y
transformación) y también diagrama de
transformación isotérmica de la austenita en
otros constituyentes. Los métodos utilizados
para la determinación de la curva S son dos; el
metalográfico y el dilatométrico.
Figura 9: Representación esquemática de la obtención

de la curva S.
El método metalográfico consta principalmente de: Calentar las probetas, hasta
temperatura de austenización de toda la masa, luego de la mantención, se pasan a un baño de
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plomo o sales fundidas y se comienzan a sacar de ese baño a intervalos sucesivos de tiempos,
enfriándolas luego rápidamente en agua lo más fría posible. Esto se esquematiza en la figura
siguiente:
Examinando luego las estructuras obtenidas con la ayuda del microscopio se puede
conocer el porcentaje de austenita transformada y la clase de estructura obtenida en la
transformación.
Por efecto del rápido enfriamiento, la austenita que estaba sin transformar, se convierte
en martensita, y los constituyentes formados a elevada temperatura por transformación
isotérmica de parte de la austenita, se conservan después del enfriamiento rápido, en el mismo
estado que tenían cuando fueron sacados del baño caliente.
Examinando las muestras al microscopio, se puede estudiar las estructuras obtenidas y
conocer el tiempo necesario para que comience y finalice la transformación de la austenita.
En las siguientes fotografías se muestra el porcentaje de austenita transformada a
medida que transcurre el tiempo.
Martensita
a b c d
Grano de perlita en un fondo claro

de martensita
Perlita basta
e f
Foto-micrografías de acero 0,90% de Carbono, calentado a 760 ºC, enfriado luego rápidamente en baño de sales
a 705 ºC y mantenido a esa temperatura durante períodos de tiempo diferentes y luego enfriado rápidamente en
agua muy fría. a) A diez segundos no ha comenzando aún la transformación de la austenita. b) Comienza la
transformación de austenita en perlita a los cinco minutos y cincuenta segundos. c) Un 25 % de austenita se ha
transformado, a los diecinueve minutos y diez segundos. d) Se ha efectuado la transformación de un 50% de la
austenita a los veintidós minutos. e) Ya se ha transformado un 75 % de la austenita a los veinticuatro minutos y
diez segundos. f) La transformación de la austenita en perlita es completa, a los sesenta y seis minutos y cuarenta
segundos.
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Transformación isotérmica de la austenita
Acero eutectoide
Si examinamos la curva de la “S” de un acero eutectoide, (figuras 10 Y 11), se verá
que a temperaturas ligeramente inferiores a Ae 1, la austenita tiende a descomponerse en
agregados de ferrita y cementita, como lo son perlita, sorbita, troostita etc.
Cuando las temperaturas de transformación son próximas a Ae 1, la formación de
perlita es muy lenta, comienza al cabo de varios minutos después de introducida la probeta al
baño de sales y necesita cerca de un mes para que la transformación se complete.
En cambio, en la zona de 525 ºC a 575 ºC la transformación es muy rápida, comienza
antes de un segundo y es completa a los cuatro segundos aproximadamente. A 500 ºC se
inicia al cabo de un segundo y finaliza 12 segundos después.
A temperaturas más bajas, el comienzo y fin de transformación se retarda, y a 180 ºC,
aunque el comienzo ocurre a los 2 ó 3 minutos, la transformación completa requiere varios
días.
Figura 10 Y 11: Curva de la “S” y constituyentes microscópicos resultantes en la transformación isotérmica de la

austenita.
Por fin, por debajo de 125 ºC el comienzo y fin de transformación vuelve a ser
rapidísimo.
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Se ha visto, por lo tanto, que hay dos zonas en las que las transformaciones son
bastante lentas, una situada debajo del punto Ae 1 720 ºC y 700 ºC, y la otra entre 250 ºC y 150
ºC; existiendo además otras dos zonas de rápida transformación, una entre 600 ºC y 500 ºC y
otra por debajo de 125 ºC.
La curva de la “S” correspondiente a aceros hipo o hipereutectoides poseen, en la zona
superior, líneas de transformación, que no existían en el diagrama del acero eutectoide,
situadas a la izquierda y por encima de las ya conocidas, que señalan el comienzo de la
transformación de parte de la austenita en ferrita o cementita pro-eutectoide.
a b
Figura 12: a) Curvas “S” de acero níquel molibdeno de: 0,16% de C Ni: 3,36% Mo: 0,19%. b) C:
0,97%, Ni: 3,35% Mo: 0,20%
Constituyentes microscópicos que aparecen en la transformación isotérmica de la austenita

Según la teoría de Jovilet existen tres zonas principales en los diagramas de
transformación isotérmica: la zona superior, que se halla justo por debajo de la línea Ae 1; La
inferior que corresponde a la formación de la martensita y por último la zona intermedia.
En la zona superior y probablemente también en la intermedia, los cristales que
aparecen como consecuencia de la transformación de la austenita nacen y se desarrollan por la
formación de núcleos y posterior crecimientos de los mismos. Los cristales se forman
generalmente en los contornos de los cristales de austenita ejerciendo una notable influencia
sobre la estructura resultante las velocidades de nucleación y de crecimientos de los cristales.
La zona superior perlítica se caracteriza por una velocidad de nucleación lenta y por
una velocidad de crecimiento rápida dando pocos cristales y de tamaño grande, estructura
grosera.
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En la zona intermedia, en cambio, las velocidades son diferentes y por tanto se
obtienen generalmente estructuras de grano fino debido a que la velocidad de nucleación es
alta mientras que la velocidad de crecimiento no lo es en este caso; de este modo aparecen
muchos cristales y poco desarrollados.
Las estructuras como troostita, sorbita se forman a temperaturas algo inferiores a la de
la formación de la perlita aunque también están formadas por láminas alternadas de cementita
y ferrita.
En la zona intermedia, se inicia, en cambio, primero la cristalización de agujas de
ferrita, junto a las que progresa el desarrollo de los otros constituyentes. A esta zona
pertenecen las estructuras como la sorbita y troostita y como ya se mencionó todas ellas se
forman por el fenómeno de nucleación y crecimiento.
En la zona inferior, el proceso de aparición de una nueva estructura es totalmente
diferente al proceso de nucleación y crecimiento nombrado para las estructuras anteriores. La
aparición de la martensita, típica estructura de temple, en el enfriamiento ocurre
instantáneamente y no existen períodos de nucleación y crecimiento de las agujas que la
conforman.
Figura 13: Avance de la transformación de la austenita. En la zona de martensita del diagrama, se ha

introducido la modificación debida a Morris Cohen. Obsérvese que en la zona inferior la formación de la
martensita no depende del tiempo sino únicamente de la temperatura.
Se ha comprobado que la formación de martensita no depende, como la perlita, sorbita
y troostita del tiempo, sino exclusivamente de la temperatura, y por lo tanto las líneas que
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señalan el avance de la formación de martensita difieren de las de avance de aquellos
constituyentes como se señala en la figura anterior. La formación de martensita, para una
composición determinada y una misma temperatura de austenización, se inicia siempre a la
misma temperatura.
Cada acero posee una temperatura crítica MS de iniciación de la transformación de
austenita en martensita que es independiente de la velocidad de enfriamiento; el porcentaje de
martensita que se forma, aumenta al descender la temperatura del acero hasta llegar al MF que
es el punto donde toda la austenita se ha transformado a martensita.
Lo que puede hacer variar la aparición de los puntos M S y MF es la temperatura de
austenización del acero durante el calentamiento. Al aumentar la temperatura de
calentamiento descienden las temperaturas MS y MF, aumentando, en esos casos, la cantidad
de austenita retenida que aparece normalmente en los aceros después del rápido enfriamiento.
La “composición química” del acero, y en especial la cantidad de elementos aleantes
que posee, es lo que tiene mayor influencia sobre la situación de la curva de la “S”. También
poseen importancia el “tamaño de grano” y la “homogeneidad de la austenita”.
En cuanto a los aleantes que posee el acero el manganeso es uno de los que tiene
mayor incidencia sobre la curva “S”, para un acero con la misma cantidad de carbono y
porcentajes de Manganeso variables, la curva del acero que posee mayor cantidad de
manganeso está desplazada más hacia la derecha que la curva del acero que posee menor
cantidad de este aleante. En la siguiente figura se muestra este efecto.
Figura 14: Obsérvese como está desplazada la nariz de la curva de la figura derecha con respecto a la de la
izquierda. Los aceros poseen idéntica cantidad de carbono (0,35%) pero el de la curva derecha posee 1,85% de
Mn, mientras que el de la curva izquierda 0,35% de Mn. Las temperaturas de austenización fueron de 850 ºC y
los tamaños de grano mixto.
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Los elementos que forman carburos, tales como el cromo y el molibdeno, aún en
pequeños porcentajes, son la causa de que en algunos diagramas aparezcan dos narices: una
correspondiente a la formación de perlita mientras que la segunda corresponde a la formación
de bainita. Esto se muestra en la figura siguiente.
Figura 15: Efecto de la cantidad de aleantes en el acero. El acero de la curva izquierda posee 0,33 % de
C; 0,45 % de Mn y 1,97 % de Cr y temperatura de austenización 875ºC y tamaño de grano fino 6-7; mientras que
el la derecha posee 0,41% de C; Mn: 0,61%, Cr: 0,68%, Ni: 1,80% y Mo: 0,25%, temperatura austenización
850ºC y tamaño de grano fino 7-8.
En cuanto a la influencia del tamaño de grano sobre la situación de la curva de
transformación, se ha podido observar que al aumentar el tamaño de los cristales disminuye la
velocidad crítica de temple y se retrasa también el comienzo y fin de la transformación,
desplazándose la curva de la “S” hacia la derecha en el sentido de los tiempos.
Relación entre las transformaciones de la austenita en los enfriamientos continuos y las

transformaciones a temperatura constante
Podría decirse que la aplicación de tratamientos isotérmicos a procesos de temple,
normalizado y recocido no sería de aplicación directa a estos tratamientos porque estos son de
enfriamiento continuo.
Las curvas de enfriamiento continuo correspondientes a los procesos mencionados, no
pueden ser colocadas directamente sobre las de transformación isotérmica porque estos se
refieren a procesos de otra naturaleza. Pero sin embargo podríamos decir que la diferencia es
pequeña y se ha observado que, en el enfriamiento continuo de un acero, las transformaciones
comienzan a temperaturas algo más bajas que en el caso de transformaciones isotérmicas.
Las llamadas curvas de enfriamiento continuo están desplazadas ligeramente hacia
abajo y hacia la derecha con respecto a las curvas obtenidas por transformación isotérmicas.
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Podemos decir entonces que ambas familias de curvas son tan parecidas que las
obtenidas por enfriamiento isotérmico nos dan una idea bastante aproximada de las
transformaciones que ocurren durante los enfriamientos continuos. Esto se muestra en la
siguiente figura.
Figura 16: Diagrama de transformaciones isotérmicas (línea de rayas y puntos) y diagrama de

transformaciones con enfriamiento continuo (línea llena) de un acero C: 0,29%; Mn: 0,81 %; Ni: 0,57 %; Cr:
0,64 %; Mo: 0,22 %.
Aplicación industrial del estudio de la curva de la “S”
Las curvas de la “S” de los aceros, ayudan a comprender e interpretar con bastante
claridad, las transformaciones que ocurren durante los tratamientos térmicos. Con la ayuda de
estas curvas se ha logrado entender mejor a los fenómenos que ocurren en los tratamientos
clásicos como el temple, normalizado y recocido.
Para que el temple de un acero sea “perfecto”, se comprende la necesidad de que el
enfriamiento sea rápido hasta los 450 ºC, aproximadamente, a los efectos de evitar que la
curva de enfriamiento toque la nariz de la “S” y parte de la austenita se transforme en
constituyentes más blandos que la martensita y que aparecen a temperaturas más elevadas, es
decir, que necesito una velocidad de enfriamiento tal, que el estado austenítico se mantenga
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hasta la temperatura de 300 ºC o 200 ºC que es a la temperatura que suele aparecer la
martensita en el temple.
La velocidad crítica de temple será la correspondiente a la curva de enfriamiento que
sea tangente a la curva o nariz de la “S” que se forma a los 450 ºC.
Esto explica también porque aparecen diferentes estructuras en el centro de las piezas
templadas.
Figura 17: Estudio del enfriamiento del centro y la periferia de un redondo de acero, aplicando la curva
de la “S”.
La observación de la figura anterior, nos explica el porque en redondos de espesores
considerables aparecen estructuras diferentes en sus centros.
Los tratamientos con enfriamientos en sales fundidas o metales fundidos a
temperaturas comprendidas entre 500 y 150 ºC son los llamados austempering o
martempering con los que se consigue que toda la masa esté a una misma temperatura al
momento del enfriamiento, obteniendo en estos tratamientos estructuras bainíticas o
martensíticas sin el peligro del agrietamiento o figuración del acero.
Cabe aclarar una duda que se presenta muy a menudo, cuando la curva representativa
del enfriamiento de un acero ha cortado las curvas de la “S” y corta nuevamente a dicha curva
en otro punto, no se produce ningún efecto ni transformación en este último corte, dado que la
curva de la “S” se refiere a las transformaciones de la austenita, y en nuestro caso, el acero, en
el momento del segundo corte a la curva de la “S,” ya no se encuentra en estado austenítico
porque al cortar precisamente la primera vez a la curva “S” fue cuando la austenita se
Revisión-2018 33
trasformó en otros constituyentes. Por tanto en el segundo corte no habrá ninguna
transformación.
Influencia de diversos factores en el temple de los aceros

Como se explicara al inicio de este apunte, hay diversas variables que pueden influir
decisivamente en el resultado de los procesos industriales de temple de un acero. Estas
variables o factores pueden clasificarse en dos grupos:
a) Los inherentes a la calidad del material, que determinan su velocidad crítica
de temple. Los más importantes son la “composición química” y “el tamaño de grano”
b) En el segundo grupo están los inherentes a “la forma y geometría de las
piezas” a tratar y “el medio empleado para el enfriamiento”.
a – Influencia de la composición química

Conociendo la curva de la “S” de enfriamiento continuo de un acero, se puede
determinar su velocidad crítica de temple, ya que es precisamente la correspondiente a la línea
de enfriamiento tangente a la nariz de la curva “S”. Cuando dicha curva presenta más de una
nariz, la velocidad crítica será, en ese caso, la tangente a la curva que más desplazada hacia la
izquierda de las dos que posee el acero.
Para conseguir un temple perfecto, y una estructura martensítica, la velocidad de
enfriamiento del acero deberá ser superior a la tangente citada anteriormente o lo que es lo
mismo a la velocidad critica de temple.
A medida que las composiciones químicas de los aceros poseen mayores cantidades de
elementos aleantes, las curvas de dichos aceros están más y más desplazadas hacia la derecha.
Obsérvese en la siguiente figura como la composición química de cada acero hace que
las curvas de las “S” estén desplazadas hacia la derecha en el sentido de los tiempos.
En la figura 18 puede verse la curva de la “S” de tres aceros de 0,6 % de carbono y
contenidos variables de manganeso, y de tres aceros de 0,37 % de carbono y contenidos
variables de cromo.
Revisión-2018 34
Figura 18: Situación de la curva de la “S” para aceros con distintas composiciones químicas. Obsérvese
que a medida que aumenta el porcentaje del elemento aleante se produce un desplazamiento hacia la derecha de
la curva del acero.
a – Influencia del tamaño de grano

El tamaño de grano modifica la situación y forma de la curva de la “S”, por lo tanto,
como es natural, la velocidad crítica de temple. En aceros de la misma composición, tienen
menores velocidades críticas de temple aquellos que poseen grano grueso que aquellos que
tienen grano fino.
Figura 19: La curva de la
“S” de la izquierda es la de
un acero de grano fino de la
siguiente composición: C:
0,87 %; Mn: 0,30 %; Va:
0,30 %. Mientras que la
curva de la derecha es la
del mismo acero pero de
grano grueso.
Revisión-2018 35
b – Forma y geometría de las piezas
El volumen y el espesor de las piezas tienen gran importancia en el temple de los
aceros. Dicho esto, puede comprenderse que las velocidades de enfriamiento en el interior de
los perfiles delgados serán mucho mayores que en los gruesos y que las velocidades de
enfriamiento en las superficies serán mayores que en el interior de los redondos de acero de
diversos diámetros.
Figura 20: Velocidades de enfriamiento que se consiguen a 704 ºC en
diversos puntos de un redondo de acero de 100 milímetros de
diámetro templado en agua ligeramente agitada.
b – Influencia del medio de enfriamiento

El medio de enfriamiento junto con el tamaño y la
geometría de las piezas deciden la velocidad de
enfriamiento de las piezas de acero en los tratamientos
térmicos.
Con enfriamientos en agua salada y muy agitada se consiguen las mayores velocidades
de enfriamiento, mientras que con enfriamiento de las piezas dentro del recinto de los hornos
se consiguen las menores. En tanto que velocidades intermedias se conseguirán utilizando
medios de enfriamiento
como aceite, sales
fundidas, aire etc.
Figura 21: Figura izquierda,
curva de enfriamiento de
diversos puntos de un
redondo de 50 mm templado
desde 750 ºC en agua
agitada. Figura derecha,
curvas de enfriamientos de
diversos puntos de un redondo de 50 mm templado desde 750 ºC en aceite agitado.
Características de los procesos de enfriamiento en el temple de los aceros

De acuerdo a las diferentes observaciones realizadas por Pilling y Linch, durante el
temple de los aceros existen tres etapas diferentes o tres mecanismos distintos de disipación
de calor que han sido comprobados por otros investigadores.
Revisión-2018 36
Primera etapa:
Cuando el acero es introducido en el medio líquido de enfriamiento, como su
temperatura es muy alta, se forma una capa de vapor que rodea el metal y el enfriamiento se
hace por conducción y radiación a través de la capa gaseosa. En el comienzo de esta fase el
enfriamiento es lento, influyendo en ello principalmente la temperatura de ebullición del
líquido y también la conductibilidad del vapor.
Segunda etapa:
Cuando ha descendido la temperatura del metal, la película de vapor va
desapareciendo. Sin embargo, el líquido hierve todavía alrededor de las piezas y se forman
muchas burbujas que rodean al acero. Estas burbujas son transportadas por corrientes de
convección. El vapor se va separando de la superficie de la pieza y va siendo reemplazado por
líquido. Esta etapa es la de mayor enfriamiento y es llamada de enfriamiento por transporte
de vapor.
Tercera etapa:
El enfriamiento lo hace el líquido por conducción y convección, cuando la diferencia
de temperatura, entre la superficie y el medio refrigerante es ya pequeña. Esta etapa se llama
“de enfriamiento por líquido” y es más lenta que las anteriores, dependiendo su importancia
de la conductibilidad térmica de líquido y de su agitación.
En resumen podríamos decir que las diferentes etapas del enfriamiento se dan del
siguiente modo:
1º etapa: Conducción y radiación a través de la capa gaseosa.
2º etapa: Transporte de vapor
3º etapa: Conducción y convección
Habiendo definido la forma en que el medio de enfriamiento actúa sobre las piezas
calientes en la operación de temple, debemos aclarar también que un medio de temple
definido no debiera ser aquel que lleva a las piezas a temperatura de transformación a una
velocidad abrupta, sino aquel medio de enfriamiento que es el menos enérgico y que a su vez
sea capaz de comunicar al acero una velocidad de enfriamiento superior a la crítica de temple
de ese acero.
TEMPLABILIDAD O PENETRACION DE TEMPLE

Cuando piezas de aceros diferentes, pero de forma y tamaño idénticos, son calentadas
a la misma temperatura y después enfriadas por inmersión en algún líquido, todos los puntos
correspondientes de esas piezas enfrían prácticamente con la misma velocidad. Gráficamente
Revisión-2018 37
se puede representar las condiciones de enfriamiento de una pieza por una franja encerrada
por una curva de velocidad máxima, que corresponde a la velocidad de enfriamiento de la
superficie y por una curva de velocidad mínima correspondiente al centro de la sección de
mayor diámetro de la pieza.
El endurecimiento que esas velocidades de enfriamiento podrán producir en las citadas
piezas, dependerá de las características de templabilidad del acero del cual cada una fue
fabricada, es decir, dependerá de su composición química, tamaño de grano, cantidad y
distribución de inclusiones, etc. Esas características se expresan en la forma y posición de las
curvas del diagrama TTT, o de enfriamiento continuo, correspondientes a esos aceros.
En la práctica, este problema no puede ser resuelto de un modo riguroso, porque cada
acero tiene características de templabilidad propias y exigiría la determinación de un
diagrama de transformación exclusivo para él. Entonces se trazan diagramas de aceros con
composición definida, que se encuadran en los límites de composición de aceros de una cierta
categoría, y esos diagramas son utilizados para representar, aproximadamente, el
comportamiento de los aceros de esa categoría.
Por otro lado no es posible en la práctica controlar con precisión las condiciones de
enfriamiento de una pieza de forma compleja, de modo que la ejecución práctica de un
tratamiento térmico no permite un control absoluto de las transformaciones que puedan
ocurrir.
En los tratamientos con enfriamiento continuo se observa una transición gradual de
dureza entre las partes endurecidas y no endurecidas. Se puede adoptar entonces el medio de
esa franja de transición como el límite de esa zona
endurecida.
Figura 22: Esquematización del comportamiento de la dureza en un

redondo templado y de diámetro considerable.
El examen metalográfico revela que la franja

endurecida tiene más del 50 % de estructuras aciculares,
(martensita y bainita) y que la no endurecida más del 50
% de productos laminares.
Podríamos decir entonces que una definición
acertada de templabilidad sería el comportamiento y
Revisión-2018 38
distribución de la dureza en el interior de las piezas; mientras que la dureza en sí es la
resistencia que opone el material a ser penetrado.
Figura 23: Comportamiento de la dureza en redondos de acero templados en diferentes medios (agua y aceite).
Obsérvese que ambos aceros poseen el mismo porcentaje de carbono SAE 1040 (C: 0,35% - 0,45%); mientras
que el SAE 3340 posee, además del carbono, aleantes como el níquel (3,25 – 3, 75% %) y cromo (1,25 – 1,75%)
Nótese como decaen hacia el centro los valores de dureza en el acero al carbono, mientras que en el SAE 3340
se mantienen elevados hacia el centro.
La dureza máxima, que puede obtenerse en los aceros después del temple, viene
señalada en la figura 23 y depende principalmente del contenido de carbono del acero. La
penetración de temple o templabilidad, depende en cambio de los elementos de aleación y del
tamaño de grano del acero. Los elementos que más favorecen la penetración del temple son el
manganeso, molibdeno y cromo.
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Diversos métodos para estudiar el comportamiento de los aceros en el temple
Los métodos mayormente utilizados para verificar el comportamiento del acero en el temple
son:
 Examen de fracturas de barras templadas.
 Estudio de las curvas de dureza o resistencia en el interior de
barras templadas.
 Ataque químico de secciones transversales templadas.
 Determinación de la zona de 50% de martensita.
 El ensayo Jominy.
Los factores a tener en cuenta para determinar la penetración de temple de un acero son dos:
a .- La dureza
b .- La distribución de la dureza en el interior de las piezas.
 Examen de las fracturas

Este método es bastante práctico y rápido de llevar a cabo; aunque solo suele utilizarse
para aceros de herramienta al carbono y carbono vanadio u otros de baja aleación.
El método consiste en templar en agua, barras de aceros (probetas) entalladas de
dimensiones determinadas, desde temperaturas acordes a la composición química del acero.
Luego del temple se rompen por choque las barras y se examinan las fracturas. La
profundidad del temple se conoce comparando el tamaño de grano de la periferia de la barra
(fino) con el del centro de la misma (grosero) casi sin templar.
 Curvas de durezas en redondos de diferentes diámetros

Este es otro de los métodos utilizados para conocer la penetración del temple en los
aceros. Consiste en templar redondos de diferentes diámetros (por ejemplo 25, 50, 75, 100
mm etc). Luego de templar estas barras se miden finalmente las durezas de las secciones
transversales de cada una de ellas. Con estos datos es posible construir las curvas llamadas
curvas “U” en donde se
presentan las durezas en
función de las
distancias.
Figura 24: Esquematización de cómo se ensayan las durezas sobre los diferentes redondos para la construcción
de las curvas “U”.
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 Curvas de resistencia
Este método es mucho más laborioso que los ya mencionados y consiste en templar
barras de diferentes diámetros y luego de templadas se sacan probetas de tracción de los
diferentes radios de las secciones transversales de las diferentes barras templadas. Este
método se expone esquemáticamente en la siguiente figura.
Además de lo laborioso, este método cuenta con que en la mayoría de los casos hay
que extraer probetas con aceros muy endurecidos, lo que dificulta aún más la tarea.
Figura 25: extracción de probetas de

tracción de redondos de 100, 75, 50, 25
milímetros de diámetro.
 Ataque químico a secciones templadas

Este ensayo es también valido para conocer la penetración del temple en algunas
clases de aceros.
Consiste en observar las barras de acero rotas después de haber sido templadas y
atacadas levemente con soluciones alcohólicas o ácido. Se comienza entallando barras de
acero de distintos diámetros, las que luego son templadas. Una vez tratadas térmicamente, se
las rompe en la entalla y se rectifican las secciones transversales para posteriormente atacarlas
con soluciones alcohólicas de ácido nítrico o nital 5. Las partes que quedan sin templar son
coloreadas por el nital mientras que las templadas (cercanas a la superficie) quedan poco
coloreadas o también blancas.
Zona clara templada (martensita)
Acero al carbono
Temple completo
Zona oscura (Sin templar)
Acero aleado
Temple completo
Figura 26: Esquematización del ataque a secciones templadas a diferentes redondos. Obsérvese que
cuando los acero son aleados la zona que queda sin templar es menor que cuando los aceros son al carbono.
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 Determinación de la zona con 50 % de martensita
Para llegar a determinar la zona del redondo que posee el 50% de martensita se
emplean cuatro métodos distintos; estos son:
- Método metalográfico.
- Método de fractura y ataque con ácido.
- Determinación de durezas en la zona transversal del redondo templado.
- Encontrar el punto de inflexión de las curvas de dureza sobre el redondo.
Recientemente se ha comprobado que para que mejoren las características mecánicas
de las piezas templadas la cantidad de martensita que debe obtenerse en le temple será mayor
a 50 % y variable entre el 50 y 90 % según el contenido de carbono del acero, como puede
observarse en la siguiente figura, en la que se señalan también las durezas mínimas que deben
conseguirse después del temple para conseguir después del revenido resultados satisfactorios.
Figura 27: Promedio de durezas que se obtienen en los aceros al carbono después del temple en función del
contenido en carbono y según el porcentaje de martensita obtenida. (Eje de abscisas % de carbono, ordenadas
dureza Rockwell C)
DIAMETRO CRITICO IDEAL
Algunas veces, en los tratamientos industriales, suele presentarse la duda de si utilizar
un acero u otro para una determinada pieza según las características finales de la misma.
Es así que en el año 1935, Grossmann llegó a definir el “diámetro crítico ideal” de un
acero. Estos valores, son valores absolutos que nos sirven para conocer comparativamente la
templabilidad correspondiente a un acero de composición y tamaño de grano determinado.
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El diámetro crítico ideal Di de un acero, es el diámetro (expresado en pulgadas) del
mayor redondo de ese acero, en cuyo centro se consigue una estructura microscópica con 50
% de martensita, después de ser enfriado, desde temperatura de temple, en un medio de
enfriamiento teórico, cuya capacidad de absorción de calor fuera infinita.
Empleando ese medio de enfriamiento teórico se conseguiría que la temperatura del
acero bajase instantáneamente a la temperatura del medio de temple y se mantuviera así
durante todo el proceso de enfriamiento.
El valor del diámetro crítico ideal se puede hallar de la siguiente manera:
Primero: Se halla el diámetro crítico real Dc, que es el diámetro (expresado en pulgadas) del
mayor redondo, en el que después del temple en ese medio de enfriamiento se consigue en el
centro una estructura con 50 % de martensita. Esto significa que un acero tiene un diámetro
crítico único para cada medio de enfriamiento.
Segundo: Para hallar el diámetro crítico de un acero de 0,41% de carbono, 0,60% de cromo y
1,60% de níquel, templado en agua, se presenta una serie de redondos de distintos diámetros
de ese acero que se templan en agua. Luego se seccionan las barras determinando, por
cualquiera de los métodos antes vistos, la zona de 50% de martensita. Esto se muestra en la
figura 95.
Figura 28: Profundidades de temple que

se obtienen en diversos redondos de un
acero que posee 0,41 % de C; 0,60 % de
Cr; y 1,20 % de Ni; templados en agua y
en aceite.
Tercero: Se determina la curva

correspondiente a ese ensayo
(temple en agua), tomando en cada
caso en el eje de las X, los valores
del diámetro del redondo (en pulgadas) que se ha ensayado, y en ordenadas el diámetro D u de
la zona que ha quedado sin templar (con menos de 50% de martensita).
La intersección de la curva que determina los puntos obtenidos con el eje de las
abscisas, señala el valor del diámetro crítico Du correspondiente al acero que se está
ensayando templado en agua. Du, es el diámetro del redondo que en cuyo centro no ha
quedado ninguna parte sin templar, o sea Du = 0.
Revisión-2018 43
Cuarto: Para poder encontrar el valor del diámetro

crítico ideal Di, debe determinarse previamente el
valor numérico de la severidad de temple (H)
correspondiente al enfriamiento empleado en el
ensayo.
Figura 29: Determinación de los diámetros críticos de un

acero templado en agua y en aceite.
Clase de enfriamiento Aire Aceite Agua Agua salada
Pieza y medio de
0,02 0,3 1 2,2
enfriamiento tranquilo.
Pieza movida
moderadamente y medio
de enfriamiento tranquilo --- 0,4 – 0,6 1,5 - 3 ---
Pieza agitada
fuertemente y medio de --- 0,6 – 0,8 3-6 7,5
enfriamiento tranquilo.
Refrigeración muy
intensa por gran
movimiento de la pieza --- 1 – 1,7 6 - 12 ---
en el agua o empleo de
ducha
Tabla: Severidad de temple (H) de diversos medios de enfriamiento.
En nuestro caso es de 1,5 debido a que los redondos fueron templados en agua
tranquila con un ligero movimiento de la pieza. La tabla anterior fue preparada por
Grossmann y sus colaboradores tomando como unidad el coeficiente correspondiente al agua
tranquila.
Finalmente en la siguiente figura, se muestra el diámetro crítico que corresponde a una
severidad de temple de valor infinito, al que se denomina diámetro crítico ideal.
Quinto: En la siguiente figura, si buscamos la curva H = 1,5, que corresponde al enfriamiento
en agua tranquila con un ligero movimiento de la pieza y lo intersecamos con la horizontal de
valor 1,8 del diámetro crítico hallado anteriormente en la figura 29, obtendremos el valor de
2,5, que es el diámetro crítico ideal del acero que se está ensayando.
Revisión-2018 44
Si quisiéramos encontrar el diámetro crítico ideal del acero ensayándolo en aceite
deberíamos emplear H = 0,5 (severidad de temple); el valor del diámetro crítico es 1,2
(obtenido de la figura 29) correspondiente al enfriamiento en aceite que nos señalará el valor
del diámetro crítico ideal de 2,5 en el gráfico de la figura 30.
Figura 30: Gráfico que

relaciona los diámetros
críticos, las severidades de
temple y los diámetros
críticos ideales de los aceros.
Ejemplo: Para un acero cromo - níquel se fija en el catalogo como diámetro crítico ideal 2,9.
Empleando para el temple aceite tranquilo (severidad de temple H = 0,3) el diámetro
crítico será 1,2 pulgadas. Si lo enfriásemos en agua tranquila con ligero movimiento de la
pieza, a lo que corresponde severidad de temple H = 1,5 el diámetro crítico será 2,2.
Esto quiere decir, que, en el primer caso el mayor redondo en el que en el centro se
obtiene 50 % de martensita, será el de 1,2 pulgadas de diámetro. Templando en agua tranquila
con ligero movimiento de la pieza, se conseguirá 50 % de martensita en un redondo de 2,2
pulgadas de diámetro.
 ENSAYO JOMINY
El ensayo Jominy ha adquirido gran divulgación a partir del año 1940, debido a la
importancia de los datos que de este ensayo se obtienen. Con éste se acrecentó el
conocimiento de algunas propiedades de los aceros y la mejor comprensión de ciertas
utilidades de algunos elementos de aleación sobre la eficacia de ciertas combinaciones de
elementos aleados.
Revisión-2018 45
A medida que se conocen mejor las propiedades de los aceros, ya no se consideran tan
decisivas las especificaciones de composición química, y en cambio, ha tomado mayor
importancia factores como el tamaño de grano, templabilidad etc.
Ante las dificultades que se presentaban al estrechar tanto los límites de composición
química debido a las nuevas exigencias por parte de los consumidores, es que interesaba
disponer de algún ensayo rápido y que permitiera conocer algunas propiedades de los aceros y
como éstos se comportarían durante los procesos de forja o tratamiento térmico o bien fijar
condiciones de recepción de materia prima para procesos posteriores como el forjado,
laminado etc.
Los resultados que se obtienen en este ensayo, dependen fundamentalmente de la
velocidad crítica de temple de cada acero, cuyo valor viene reflejado en las curvas que se
obtienen en cada caso. También señalan las durezas máximas y mínimas que pueden
obtenerse con cada acero, la influencia de determinados elementos de aleación sobre la
velocidad crítica de temple y se podrá medir la templabilidad templando en agua, aceite etc.,
barras de diferentes diámetros.
Este ensayo fue ideado por W.E. Jominy y A. L. Boegehold de “Research Laboratories
División de la General Motors Co de Detroit en 1938.
El ensayo es muy utilizado para aceros de menos de 0,60 % de carbono y consiste en
templar una probeta cilíndrica de 25 milímetros de diámetro y 100 milímetros de longitud,
aproximadamente, por medio de un chorro de agua que la enfría desde la base. (Temperatura
del agua deberá ser 20º a 25 ºC).
Las probetas deben obtenerse de perfiles de más de 28 milímetros de espesor, para que
después del mecanizado se elimine cualquier capa superficial descarburada que pudiera
existir.
Antes de comenzar el mecanizado suele hacérsele un normalizado a la probeta a una
temperatura de 80 ºC superior al punto Ac 3 de ese acero, para regularizar las condiciones del
ensayo. El calentamiento para el temple se realiza a unos 50 o 60 ºC por encima de la crítica
superior del acero debiendo colocar la probeta en el horno, dentro de un molde con viruta de
fundición para evitar descarburaciones que produce el proceso.
Luego del calentamiento y mantención a la temperatura determinada para el ensayo se
saca la probeta del horno y se la enfría en el dispositivo (encima del chorro de agua) como
muestra la figura, unos diez minutos, y luego dejándola enfriar al aire sin peligro de que se
modifiquen los resultados.
Revisión-2018 46
Empleando este método de ensayo, se consiguen en la probeta velocidades de
enfriamiento de, aproximadamente, 300 ºC/segundo.
Terminado el enfriamiento, se procede a realizar dos mecanizados sobre la probeta,
uno a 180º del otro, rebajando en cada uno de ellos 0,5 milímetros para la eliminación de
capas descarburadas y evitando en todo momento que la probeta se sobrecaliente durante la
operación.
Figura 31: Probeta Jominy y dispositivo para el ensayo

Luego, se trazan puntos alineados a lo largo de toda la generatriz separados unos de
otros por una distancia de 1 (uno) milímetro o bien 1/16 de pulgada, y apoyando la probeta en
un dispositivo adecuado se va ensayando punto por punto los valores de durezas, y trazando
los mismos en un gráfico dureza - distancia a la cara templada se logra dibujar la curva de
Jominy de un acero.
Figura 32: Curva Jominy de un acero de C: 0,32; Mn: 0,61; Cr: 1,03; Mo: 0,23
Revisión-2018 47
Tiene mucha importancia el lugar de extracción del material para la elaboración de la
probeta Jominy; La templabilidad del material de la cabeza del lingote suele ser mayor por la
existencia de segregaciones que en la parte media o inferior. Por la misma razón las barras de
gran diámetro suelen tener diferentes templabilidades desde la periferia hacia el centro.
Curvas de templabilidad
Hoy en día, y desde hace varios años, las numerosas exigencias impuestas por la
industria, hacen necesario emplear con mayor frecuencia las llamadas bandas de
templabilidad para la aceptación de acero para un determinado fin.
Las bandas de templabilidad son curvas máximas y mínimas de templabilidad que
limitan unas zonas dentro de las cuales debe estar situadas las curvas Jominy de cada acero.
Estas curvas se utilizan como especificaciones de recepción de numerosos tipos de
aceros, y en muchos casos se está sustituyendo determinadas especificaciones de composición
química, por las bandas de templabilidad.
Figura 33: Bandas de templabilidad de dos aceros al manganeso y dos aceros cromo-molibdeno.
REVENIDO
Los aceros después del temple suelen quedar Tº Temple revenido
Ac3
formados por una estructura de martensita y
Ac1
austenita residual; ambas estructuras son inestables
y se descomponen lentamente, al menos en parte, si
se las deja a temperatura ambiente. Generalmente
Tiempo
los aceros quedan demasiado duros y frágiles para
los usos a que van a ser destinados. Estos inconvenientes se corrigen con un tratamiento
Revisión-2018 48
térmico llamado revenido y que consiste en calentar el acero a una temperatura más baja que
su punto crítico inferior Ac1, enfriándolo luego generalmente al aire y otras veces en aceite o
agua, según la composición.
Con lo dicho, es obvio que con el tratamiento térmico de revenido se intenta dar a los
procesos de difusión el tiempo necesario para producir una estructura más estable y al mismo
tiempo menos frágil.
Modificación de las propiedades mecánicas

El acero, después del temple, está constituido por cristales de martensita (temple
teóricamente perfecto); en esas condiciones es muy duro y resistente pero a la vez es frágil y
poco tenaz.
Si al acero templado lo sometemos a calentamientos a temperaturas variables
comprendidas entre la temperatura ambiente y 700 ºC, siempre menores al punto crítico
inferior, y luego lo dejamos enfriar al aire, la resistencia a la tracción y la dureza disminuyen
progresivamente a medida de que los tratamientos se hacen a mayor temperatura aumentando
la ductilidad y la tenacidad del material. La resistencia al choque o “resiliencia” de los aceros
templados generalmente es muy baja y aumenta a medida que aumenta la temperatura del
revenido y más acentuado es este efecto cuando la temperatura de revenido supera los 450 ºC.
Figura 34: Diagrama de tracción; Cambios en la resistencia a

la tracción de un acero según los tratamientos térmicos a que
se le somete.
En ciertos aceros de alta aleación, como el

que se muestra en la figura 36, en los que después
del temple queda, en su estructura, además de
martensita algo de austenita residual sin
transformar, se presenta un curioso fenómeno de
aumento de dureza cuando el revenido se realiza a
temperaturas comprendidas entre 350 y 550 ºC
aproximadamente.
Este aumento en la dureza durante el tratamiento de revenido se da por la aparición o
precipitación de carburos de elementos aleados
Revisión-2018 49
Figura 35: Influencia de la temperatura de
revenido sobre las características mecánicas de un
acero de 0,50 % de C, templado en agua.
Al efectuarse el revenido
correspondiente, es mayor la dureza
secundaria cuanto más elevada haya sido
la temperatura de austenización, debido a
que es mayor que en otros casos la
cantidad de austenita residual blanda que
se transforma en otros constituyentes
duros durante el revenido.
Figura 36: Dureza secundaria

experimentada según diferentes
temperaturas de austenización de un acero
DIN S 6-5-2; C: 0,90%; Cr: 4,10%; Mo:
5,00%; W: 6,40%; V: 1,90%.
Etapas del revenido

El tratamiento térmico “revenido” produce en el acero templado diferentes reacciones
que se van ocurriendo, según transcurre el tiempo, en diferentes etapas.
Básicamente las etapas son:
1º - A bajas temperaturas, inferiores a 200 y 300 ºC, y precipita un carburo de hierro ε que no
es cementita, y de esa manera la martensita pierde algo del carbono que la compone.
2º - Transformación de la austenita residual a bainita (que solo ocurre cuando en los aceros ha
quedado austenita residual)
Revisión-2018 50
3º - El carburo ε que apareció en la primera etapa se transforma en cementita. El aumento
progresivo de temperatura del revenido ocasiona la salida de cementita de la martensita y el
producto final conseguido de esta reacción en definitiva es la globulización de la cementita.
4º - En la cuarta etapa ocurre el crecimiento de las partículas de cementita.
5º - Que solo se presenta en los aceros aleados y ocurre la precipitación de carburos
complejos.
En los aceros al carbono luego de ser revenidos por encima de 650 ºC lo que se
obtiene, visto al microscopio, es ferrita y cementita en una estructura metalográfica difusa que
con pocos aumentos no es fácilmente visible.
Revenida 1 hr 426 ºC Revenida 1 hr 593 ºC Revenida 12 hs 675 ºC

Fotografías: Estructura de martensita revenida en un acero de 0,75 % de carbono. Microscopio electrónico X
15.000. Obsérvese la coalescencia de la cementita con el tiempo y la temperatura (Según Turkalo, A. M. y Low,
J. R. Jr, Trans. AIME, 212)
Fragilidad de revenido en la zona de 250 ºC a 400 ºC

Cuando se efectúa el revenido de algunas clases de aceros en la zona de temperaturas
comprendidas entre 250 ºC y 400 ºC, aproximadamente, se ha observado experimentalmente
que hay una disminución en la tenacidad.
Se ha observado que la cementita forma una red que envuelve a las agujas de
martensita. La fragilidad es máxima cuando mayor es la continuidad de la red de cementita
alrededor de las agujas.
Fragilidad krupp o fragilidad del revenido

Durante el tratamiento térmico de revenido de algunos aceros de baja aleación se
presenta, en el rango de temperaturas que van desde 450 hasta los 500 ºC y enfriados
Revisión-2018 51
lentamente, cierta forma de fractura por fragilidad intercristalina; a este fenómeno se lo
denomina fragilidad del revenido o fragilidad Krupp.
No se conoce la causa de este fenómeno, pero se cree que es debido a la segregación
de algún elemento, posiblemente en la forma de un carburo, en el límite de grano aunque no
se ha logrado, hasta ahora, constatar la existencia de dichos carburos.
Cuando el revenido se realiza en la zona de 450 a 500 ºC y la permanencia a esa
temperatura es bastante prolongada, la fragilidad se presenta siempre en los aceros sensibles a
este fenómeno, independientemente de la velocidad de enfriamiento. Por tal motivo siempre
se debe evitar esa zona de temperaturas en el revenido y en el caso de emplearse, se procurará
que el tiempo a esas temperaturas sea el mínimo posible.
TRATAMIENTOS ISOTÉRMICOS
Los tratamientos de este tipo son llamados así debido a que la transformación de la
austenita en otros constituyentes se realiza a temperatura constante.
Estos procesos son llevados a cabo en baños de sales fundidas, metales fundidos o
bien en grandes hornos a gas provistos de varias cámaras diferentes.
Las características más notables de estos tratamientos son por ejemplo: Las piezas
presentan menores deformaciones y una reducción de grietas en el temple (martempering) que
en los temples convencionales no puede lograrse; Se evita, con un baño de sales de
composición adecuada, la oxidación de las piezas; También la posibilidad de ablandar ciertos
aceros en mucho menos tiempo que el necesario para conseguir los mismos resultados que
con recocidos de regeneración convencional.
Recocido isotérmico
Este tratamiento térmico consiste en calentar
el acero a una temperatura ligeramente superior a la
crítica (algunas veces Ac3, pero generalmente Ac1)
y enfriar luego lo más rápidamente posible hasta
una temperatura ligeramente inferior a A1,
manteniendo el acero a esta temperatura el tiempo
necesario para que se verifique la transformación y
luego se enfría al aire.
Figura 37: Esquematización del recocido isotérmico
Revisión-2018 52
El recocido isotérmico se puede llevar a cabo en hornos cuyo combustible es el gas
natural, o también en baños de sales fundidas o metales fundidos, siendo en estos dos últimos
casos la transmisión de calor muy eficiente debido al contacto íntimo del acero con el baño
caliente. Los hornos a gas natural, por su parte, poseen varias cámaras, una para
precalentamiento de la carga, la siguiente es la de austenización, el habitáculo para hacer
descender la temperatura y por último la cámara de mantención o de transformación; el
inconveniente de estos hornos es la gran masa que debe introducirse dado que los procesos en
él se realizan de manera continua.
Con el recocido isotérmico se consiguen estructuras perlíticas muy uniformes, con
tamaño de grano generalmente finos que para las operaciones posteriores de mecanizado son
muy beneficiosas.
Austempering
Las piezas sometidas a este tratamiento quedan con estructuras bainíticas, que poseen
una tenacidad mucho más elevada que la que corresponde a piezas idénticas, en la que se ha
conseguido la misma dureza por temple y revenido.
Al verificarse la transformación isotérmica de la austenita y al no existir la etapa
martensítica, el peligro de grietas y deformaciones desaparece.
Los aceros a los que se les realiza este tratamiento tienen un tenor de carbono de
0,50% a 1,2 %.
El austempering consiste en calentar el acero a una temperatura ligeramente superior a
la crítica superior y enfriarlo luego en un baño de sales fundidas o de metal fundido que es
mantenido a temperatura constante, durante un tiempo suficiente como para que se verifique
la transformación de austenita en bainita. La temperatura del baño debe ser superior al punto
Ms (de inicio de la transformación de martensita)
y suele variar entre 250 ºC a 550 ºC.
Evidentemente para que el tratamiento sea
el correcto y la estructura totalmente bainítica el
enfriamiento desde la temperatura de
austenización debe ser rápida para evitar la
transformación de la austenita en otros
constituyentes.
Figura 38: Esquematización del austempering
Revisión-2018 53
Este tratamiento tiene la limitación, de que a veces no se consigue la velocidad de

enfriamiento necesaria para evitar la nariz de la “S” durante el enfriamiento, de ese modo se
obtendrán estructuras diferentes a la banítica y por ende menor tenacidad. Esto se da
particularmente cuando las piezas son de bastante espesor o bien cuando el acero tiene una
velocidad crítica de temple muy alta.
Martempering
Este tratamiento se efectúa calentando el acero y manteniéndolo a una temperatura
superior a la crítica superior para lograr su austenización y enfriándolo luego en un baño de
sal fundida cuya temperatura suele oscilar entre 200 y 300 ºC y debe ser superior a la del
punto Ms del acero. El material deberá permanecer en el baño caliente un tiempo suficiente
para que toda la masa de acero (centro y periferia) posea la misma temperatura que la del
baño de sal fundida y no debe prolongarse demasiado para evitar que se inicie la
transformación de la austenita en otros constituyentes; luego enfriando en acero al aire.
Como en el caso anterior, es necesario que el enfriamiento del acero desde el estado
austenítico sea lo suficientemente rápido para evitar tocar la nariz de la “S” y conseguir que
toda la masa de metal transforme a martensita y no a otras estructuras más blandas.
Para efectuar este tratamiento a piezas de acero debemos conocer la curva de la “S” de
enfriamiento continuo de ese acero y saber así la posición de la o las narices y la temperatura
correspondiente al punto Ms.
Figura 39: Esquematización del tratamiento
térmico martempering
La utilización de este tipo de

tratamientos ha logrado reducir
muchísimo las grietas y fisuras que se
producían en los temples y revenidos
tradicionales debido a que, en este caso,
toda la masa de acero se encuentra a la
misma temperatura en el momento de
realizar el enfriamiento de temple y de esa
manera las tensiones que se generan entre la periferia y el corazón de las piezas son muy
inferiores a las producidas en los tratamientos térmicos de temple tradicional.
Revisión-2018 54
Fotografía: Fisura en acero templado.

Casi siempre se propaga a lo largo de los
contornos de los granos de austenita
Patenting
Este tratamiento suele utilizarse en la industria de la trefilería para la fabricación de
alambres de alta resistencia. Algunas veces este tratamiento suele ser utilizado como
tratamiento intermedio para poder seguir estirando el alambre ya que destruye la acritud del
alambre estirado dejando una estructura sorbítica, troostítica o bainítica muy conveniente para
trabajos de trefilería, pues tienen gran tenacidad y una excelente aptitud para el estirado.
Otras veces este tratamiento es utilizado como operación final para que el alambre quede con
una resistencia muy elevada.
El patentig es muy utilizado para aceros de medio y alto carbono 0,50% a 0,70 % que
por lo general son difíciles de estirar.
El proceso consiste en calentar el acero por encima de la critica Ac 32, hasta conseguir
el estado austenítico completo y enfriarlos luego con relativa rapidez, según el espesor del
alambre y los resultados que se desean obtener, al aire, en baño de sales o bien en plomo
fundido. Este es el proceso seguido para la fabricación del conocido alambre “cuerda de
piano”.
En los aceros de alto carbono que han de ser estirados en frío, es muy perjudicial la
presencia de cementita libre o de perlita laminar, porque ofrecen una gran resistencia a la
deformación. La plasticidad del acero depende del espesor de las láminas que componen la
perlita y de su orientación con respecto al eje del alambre. Las bandas de perlita
perpendiculares a la dirección del laminado son las que mayor resistencia ofrecen en la
laminación.
En los aceros con menores tenores de carbono (> a 0,35 % por ejemplo) la presencia
de ferrita (plástica y dúctil) no ofrece mayores inconvenientes en el estirado del acero.
Revisión-2018 55
Tratamiento sub-cero
Este es un tratamiento térmico que se aplica a aquellos aceros en los que después del
temple normal en aceite o en agua, conservan en su estructura una cierta cantidad de austenita
residual sin transformar, cuyo porcentaje varía con la composición química, temperatura de
austenización, medio de enfriamiento, tamaño de las piezas etc.
La transformación de la austenita residual se verificaba en el tratamiento de revenido
haciendo que el acero aumentara su dureza durante el proceso.
Con el tratamiento sub-cero se consigue que buena parte de la austenita que había
quedado sin transformar en la operación de temple, lo haga a temperaturas por debajo de la
temperatura ambiente.
En la siguiente figura se puede observar que, a la temperatura ambiente, ha
transformado solo el 80% de la austenita, quedando aproximadamente un 20% de ésta sin
hacerlo. Al disminuir la temperatura hasta -100 ºC se logra una transformación de 92 %
aproximadamente quedando aún un 8% sin transformar.
Figura 40: Curva de la “S” de un acero rápido; C: 0,75; W: 18%; Cr: 4%; Va: 1%- - Obsérvese como
progresa la transformación manteniendo el acero por debajo de la temperatura ambiente.
Revisión-2018 56
Se ha observado que, si por ejemplo, al templar un acero se detiene el enfriamiento
durante un cierto tiempo a temperatura ambiente, y luego se lo continua, la cantidad de
austenita que queda sin transformar es mayor que si en el proceso se hubiera llevado al acero
a temperatura sub-cero directamente.
Fotografía: Transformación de la austenita

residual por tratamiento sub-cero; acero: C:
1%; Cr: 5%; Mo: 1%; Mn: 0,8%.- En la
imagen puede observarse la misma pieza
antes y después del tratamiento; a la
izquierda se observan los granos de
austenita sin transformar mientras que en la
fotografía derecha se muestra la aparición de la martensita.
El tratamiento sub-cero es muy utilizado en la fabricación de calibres y herramientas de

precisión en la que se consigue con este tipo de proceso eliminar casi por completo la
austenita residual y se evita, de ese modo, que con el tiempo las herramientas varíen las
dimensiones debido a la trasformación lenta de la austenita residual.
Otra de las utilidades que se le da a este proceso es el tratamiento de piezas de acero
cementadas, dado que luego del temple posterior a la cementación, suelen quedar importantes
cantidades de austenita sin transformar. Dado el carácter particular de este tratamiento, en el
cual, el revenido final, no es posible aumentar la temperatura a más de 200 ºC porque la
dureza disminuiría demasiado, se emplea con gran éxito el tratamiento sub-cero.
En la figura siguiente se muestra esquemáticamente como se llevan a cabo en la
industria este tipo de procesos.
Figura 41: Esquematización de tres procesos de tratamiento con enfriamiento sub-cero.
Revisión-2018 57
TRATAMIENTOS TERMOQUIMICOS
Cementación
En numerosos mecanismos de maquinarias y herramientas actuales es necesario que la
superficie de las piezas que componen el conjunto tenga elevada dureza, resistencia al
desgaste y resistencia a la penetración, mientras que su núcleo debe permanecer con una
buena tenacidad para poder soportar choques, torciones etc. a las que están sometidas durante
su vida útil.
Un tratamiento típico, y el más antiguo para llevar a cabo este tipo de procesos, es la
cementación. Esta consiste en aumentar el contenido de carbono en la superficie de las piezas
de acero, en un medio rico en carbono, durante un tiempo determinado y a una elevada
temperatura, procediendo luego a un temple que les proveerá elevadísima dureza superficial.
Para este propósito pueden emplearse cementantes sólidos, líquidos o gaseosos,
variando en cada caso el tiempo requerido para llevar a cabo el proceso.
Son empleados para este proceso aceros aleados y al carbono de bajo porcentaje de
este elemento, generalmente de 0,08% de carbono hasta 0,25 % carbono y algunas veces de
mayor porcentaje.
Las temperaturas empleadas en los procesos de cementación oscilan entre 850 ºC y
970 ºC o 1000 ºC, como se ve, todas muy elevadas.
En los procesos de cementación podrían distinguirse dos etapas distintas:
a) Absorción de carbono por el acero
b) Mejoramiento de las características por medio de tratamientos
adecuados.
La cantidad y distribución del carbono absorbido por el acero depende de: 1) la
composición química del acero; 2) de la naturaleza del medio cementante; de la temperatura y
la duración del proceso.
Podría decirse que una pieza después de cementada está compuesta por dos zonas de
diferentes composiciones químicas: el núcleo de la pieza con el tenor de carbono base del
acero y la periferia de la pieza con un tenor de carbono mucho más elevado, entre 0,7 % a 0,9
% de carbono.
Los espesores de capas posibles de obtener con estos procesos son variados y pueden
clasificarse en tres grupos: capas delgadas con espesores menores a 0,50 milímetros, capas
medias, con espesores de 0,50 a 1,50 milímetros y capas gruesas con espesores superiores a
1,50 milímetros.
Revisión-2018 58
En cualquiera de los procesos de cementar debe procurarse que en la capa periférica de
las piezas tratadas el contenido de carbono no supere el 1 %, para que luego de rectificadas el
tenor de carbono no sea mayor a 0,8 o 0,9 % con lo que se obtiene una dureza aproximada de
60 a 65 Rc.
Cuando el contenido de carbono de las capas cementadas es superior a 0,9 %, suele
aparecer, rodeando los granos, delgadas capas de cementita o de carburos que vuelven frágil a
la capa cementada y con tendencia a descascarillarse. En esos casos es conveniente realizarle
un recocido de difusión a 800 ºC o 900 ºC en una atmósfera apropiada para disminuir el
porcentaje de carbono de la capa cementada logrando con este tratamiento la uniformidad del
contenido de carbono de la capa.
Entre los diversos factores que deben tenerse en cuenta para la elección de uno u otro
tipo de acero de cementación, los más importantes son: a) La forma y el tamaño de las piezas;
b) La resistencia que deben tener las piezas en el núcleo central; c) el precio a pagar por el
acero.
Uno de los problemas que suelen presentarse en la cementación es el crecimiento del
de grano del acero, pudiendo ocasionar una sensible baja en la tenacidad y aumentar, por el
contrario, la fragilidad de las piezas tratadas. Este fenómeno se presenta en la cementación,
con mayor intensidad que en otros procesos debido, principalmente, al rango de temperaturas
a que es sometido el acero durante estos procesos (850 ºC a 950 ºC más elevadas que las que
corresponden a los temples o recocidos ordinarios), mientras que también tiene su efecto,
perjudicial, el tiempo que lleva el tratamiento de cementación.
El problema de crecimiento de grano es típico de los aceros al carbono, en los cuales
el crecimiento de los cristales se manifiesta en mucho mayor grado que en los aceros aleados
debido a que en estos últimos los aleantes, como el níquel, molibdeno, cromo, aluminio, etc.
impiden el crecimiento de los cristales o al menos retardan su crecimiento.
Además de la acción retardadora del crecimiento de grano que los elementos aleantes
poseen también contribuyen a aumentar la templabilidad del acero tratado logrando mayores
espesores de capa y un mejor comportamiento del núcleo central de las piezas.
La cementación del acero puede ser llevada a cabo, como mencionamos anteriormente
con cementantes sólidos, líquidos o gaseosos.
Para la cementación con cementantes sólidos se emplean hornos calentados a carbón,
gas, fuel oil y electricidad. En su interior, se colocan cajas de cementar (cajas de acero moldeado,
fundición, chapas de acero soldadas, aceros moldeado inoxidable etc.), con las piezas y las mezclas de
Revisión-2018 59
cementantes, cerrando las juntas con arcillas refractarias o bien barro para evitar la perdida del
carbono.
En la cementación con cementantes líquidos, las sales se disponen en crisoles de
fundición o de chapa de acero embutida o soldada. Los crisoles de acero inoxidables son los
de mayor duración. El calentamiento de los crisoles puede llevarse a cabo con hornos a gas,
carbón o electricidad.
La cementación en atmósferas carburantes se lleva a cabo en hornos en cuyos
recintos hay mezclas de gases que permiten disociar los hidrocarburos dando éstos carbono
naciente que le es provisto al acero.
Cementación con materias sólidas

Para este tipo de procesos se emplean diversas materias primas para suministrar el
carbono que ha de absorber el acero durante la cementación. Las más empleadas suelen ser el
carbón vegetal, huesos calcinados, cuero, coque etc. mezclados con carbonatos alcalinos o
alcalinos térreos de bario, calcio y sodio.
El carbón sólo, no se emplea porque con él no se suelen conseguir concentraciones de
carbono en la periferia del acero, superiores a 0,65 %. Mezclándolo, en cambio, con
carbonatos alcalinos o alcalinos térreos se alcanza hasta 1,20 % de carbono.
La transferencia de carbono al acero, se lleva a cabo siempre por medio de los gases
que se desprenden al calentarse las mezclas cementantes a alta temperatura, siendo en estos
procesos el óxido de carbono (CO) el principal agente carburante.
El proceso de cementación por el carbón vegetal, coque etc., se explica con las
siguientes reacciones:
El carbono se mezcla con el oxígeno existente en las cajas dando como resultado
2 C + O2 2 CO
El monóxido de carbono se descompone a elevada temperatura liberando carbono
naciente y dióxido de carbono en la siguiente reacción.
2 CO C + CO2
El C es el que produce la cementación y al entrar en contacto con el Fe se combina con
este último formando
C + 3 Fe CFe3 (cementita)
En todos los casos, para que se produzca la absorción de carbono por parte del acero
es necesario que el hierro se encuentre en estado austenítico, porque en esa condición
absorberá, a la temperatura del proceso (850 a 950 ºC) hasta 1,7 % C.
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Los principales inconvenientes de los procesos con cementantes sólidos son:
a) Procesos muy largos, debido a que es necesario calentar hasta altas
temperaturas los conjuntos (cajas p/cementación, acero y materias
cementantes) que entran a los hornos.
b) Elevado consumo de combustible
c) Dificultad para realizar el temple final de las piezas no pudiendo con esto
realizarlo de manera automática.
d) Elevado costo de mano de obra, preparación y colocación de las piezas en
las cajas.
e) Irregularidad de temperaturas en el interior de las cajas de cementación.
La absorción del carbono por parte del hierro gamma, es tanto más activa cuanto
menor es el porcentaje de carbono del acero. A medida que la carburación progresa, el
porcentaje de carbono aumenta y la velocidad de absorción disminuye, comportándose en ese
caso el acero como una solución que se aproxima a su punto de saturación.
Cementación en sales fundidas

Este procedimiento comenzó a utilizarse en piezas de muy poca responsabilidad y de
pequeños espesores, las cuales eran introducidas en crisoles con sal fundida de cianuro de
potasio en su interior. Las piezas después de un determinado tiempo se sacaban y se
templaban directamente en agua.
El baño está formado por cianuro sódico, con porcentajes variables de cloruro y
carbonatos sódico a los que se añade cloruros de bario o bien fluoruro de bario, potasio, calcio
o estroncio, que actúan como agentes catalizadores, aumentando la penetración del carbono
en el acero y mejorando el espesor de la capa dura.
Las temperaturas utilizadas en este proceso oscilan entre 800 ºC a 900 ºC,
aproximadamente, variables según el tipo de acero que se está procesando.
Este tipo de proceso tiene la gran desventaja de que las sales utilizadas son muy
venenosas y su manipulación requiere de mano de obra especializada.
En los procesos normales utilizando sales fundidas se recubre el baño con escamas de
grafito para evitar, de esa manera, la perdida de cianuro.
El carbono disponible para cementar en este proceso proviene de la siguiente reacción:
2 NaCN + Cl2Ba Ba (CN)2 + 2 ClNa
Ba (CN)2 BaCN2 + C
Revisión-2018 61
La intensidad de esta reacción se acentúa con la temperatura, aumentando la liberación
de carbono activo y disminuyendo la formación de nitrógeno, cuya influencia es perjudicial
para el acero porque dificulta la penetración de carbono.
NOTA: La penetración del carbono en la superficie de las piezas de acero genera lo que se denomina capa
cementada. La capa cementada es la zona que luego de este proceso queda con un porcentaje de carbono superior
a la del acero base; y recibe el nombre de capa dura a la zona superficial de las piezas que después del último
tratamiento queda con una dureza superior a 58 – 60 Rc (700 Hv) y que suele corresponder a la zona cuyo
porcentaje de carbono es superior a 0,5 % a 0,8 % de carbono.
Cementación con gases

El método de cementación gaseosa en atmósferas controladas es muy utilizado en la
actualidad para realizar la cementación de piezas de acero.
En el proceso se utilizan atmósferas carburantes formadas por gases portadores o de
relleno y un gas activo (vapor activo) o carburante. En la antigüedad se pensaba que el óxido
de carbono a elevada temperatura producía las capas cementadas, pero con los avances de la
tecnología se pudo comprobar que esto no es tal, sino que, dicho gas es muy estable a
elevadas temperaturas y por ende poco activo, y en cambio si se le añaden hidrocarburos,
estos se disocian fácilmente dando como resultado carbono naciente que ingresa al acero
produciendo la cementación.
La reacción principal de la cementación gaseosa es la siguiente:
CH4 C + 2 H2
El carbono que se libera de esta reacción es el que al ingresar al acero a elevada
temperatura, estando el hierro en estado austenítico, produce la cementación del material.
La utilización de un gas portador en la cementación gaseosa es muy interesante, por
ser más económico el uso de un gas portador barato, que rellena fácilmente la cámara del
horno, al que se le añade una pequeña cantidad de hidrocarburos. El gas portador desplaza al
aire del interior del horno y además asegura una cierta presión en el interior de los recintos. El
uso del gas de relleno, al entrar en la atmósfera del horno en proporción adecuada, sirve para
diluir el hidrocarburo que se introduce al horno, y evita la formación de hollín que a veces se
presenta cuando la cementación se no se lleva a cabo con las debidas precauciones. De esta
manera se consigue un gran potencial de cementación empleando pequeñas cantidades de
metano.
El gas portador o gas de relleno está compuesto o debiera estarlo por ciertos
porcentajes de CO e H2 para que la eficacia del gas carburante sea máxima y no se gaste parte
Revisión-2018 62
del metano en reaccionar con elementos perjudiciales como el oxígeno, el vapor de agua o el
dióxido carbono, que siempre existen, en mayor o en menor cantidad en el recinto de los
hornos.
Aunque parezca extraño es muy importante la existencia de pequeñas cantidades de
hidrógeno (elemento descarburante) en la atmósfera del horno, debido a que con su presencia
se evita la formación de depósitos carbonosos que dificultan e impiden la cementación.
En todas las atmósferas carburantes existen CO2 e H2 como elementos productos de
reacción derivados de las reacciones de cementación; si no estuviesen, es señal de que en el
interior del horno no se está produciendo la cementación del acero.
2 CO CO2 y CH4 2 H2 + C
En los procesos de cementación gaseosa es común llevar a cabo el tratamiento en dos
etapas 1º: la carburación del acero a elevada temperatura y 2º: la difusión del carbono hacia el
interior de las piezas, que se realiza a menor temperatura que la primera fase y en atmósfera
neutra o bien ligeramente carburante.
Fotografía: Penetración de la cementación en función del tiempo. Secciones transversales atacadas con reactivos
de ácido nítrico e iluminadas oblicuamente.
Fotografías: Izquierda: Filete cementado de pieza roscada; derecha: capa cementada sin zona de transición,
nótese que el núcleo está formado por granos de martensita en un fondo de ferrita.
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Diferentes tratamientos a dar a las zonas cementadas
Según la clase de acero y el destino de las piezas a cementar se pueden utilizar varias
clases de tratamientos; el tratamiento a elegir está en función del tamaño de grano que adopte
el núcleo en la cementación, la composición del acero a cementar etc.
1º Cementación, temple directo desde temperatura de cementación y revenido final.
Generalmente es utilizado cuando se cementa en sales o en atmósferas controladas y
rara vez cuando se lo hace en cajas; se les realiza a los aceros al carbono o de baja aleación,
particularmente de grano fino, no siendo recomendable aceros de alta aleación debido a que
existe el peligro de que al final del tratamiento quede bastante austenita sin transformar y no
se consiga la dureza deseada.
Con aceros de grano grueso, el corazón quedará frágil, porque durante la cementación
los granos habrán crecido exageradamente.
Con este tratamiento las deformaciones son bastante importantes y se obtienen durezas
elevadas en la periferia y núcleo y existe el peligro de que las piezas queden frágiles.
2º Cementación, enfriamiento lento, temple a temperatura intermedia entre Ac 1 y Ac3 y
revenido final.
Este tipo de tratamiento es muy utilizado para aceros de alta aleación dado que ellos
tienen, generalmente grano fino y no necesitan regenerar el corazón. De esta manera se
obtiene la máxima tenacidad en el corazón de las piezas. Con este tratamiento hay poco
peligro de deformaciones.
3º Cementación, enfriamiento lento, temple a temperatura superior a Ac 3 y revenido final.
Este tratamiento es empleado con los aceros de media aleación y grano fino. Se
obtendrá la máxima resistencia en el núcleo. La tenacidad será buena en el corazón, pues
aunque haya crecido el grano durante la cementación se afinará en el temple posterior debido
a que este se realiza a temperatura ligeramente superior a Ac 3. En este tratamiento la capa
cementada puede quedar con grano grosero, debido a que ha sido calentada a temperatura
elevada y por consiguiente puede quedar frágil o con austenita residual.
4º Cementación, enfriamiento lento, primer temple y temperatura ligeramente superior a Ac 3,
segundo temple a temperatura ligeramente superior a Ac 1 y revenido final.
Este tratamiento es empleado con aquellos aceros al carbono y de media aleación que
poseen grano grueso, en los que durante la cementación les crece mucho el grano.
Con este proceso, la periferia quedará dura y tenaz, mientras que en el núcleo, quedará
una estructura de temple imperfecto con una resistencia algo inferior a la de la periferia y
buena tenacidad.
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5º Austempering y Martempering
Estos procesos son utilizados cuando se desea reducir al mínimo las deformaciones y
tensiones en las piezas templadas y son llevados a cabo en baños de sales fundidas en lugar de
agua o aceite.
Cianuración
Este es otro de los procedimientos que se utilizan para endurecer el acero empleando
baños de sales fundidas. Los baños empleados contienen cianuro, carbonato y cianato sódico
con o sin cloruro sódico como diluyente.
En el proceso de cianuración se consigue endurecer el acero mediante la acción
combinada de dos elementos, el carbono y el nitrógeno, utilizándose temperaturas de proceso
de 750 ºC a 850 ºC.
En los procesos normales utilizando sales fundidas se recubre el baño con escamas de
grafito para evitar, de esa manera, la formación de cianato sódico y posteriormente el
carbonato sódico, que son los productos que se forman por la descomposición del cianuro
debido a la acción oxidante del aire.
Las reacciones que explican el proceso son las siguientes:
2 NaCN + O2 2 NaCNO
4 NaCNO + calor 2 NaCN + Na2CO3 + CO + 2 N
2 CO C + CO2
Este carbono que se desprende de la tercera reacción es el que, en contacto con el
acero, produce la cementación del mismo (forma carburos de hierro y de elementos de
aleación); También lo hace el nitrógeno generado en la
segunda reacción y al ingresar al acero se combina con
los elementos aleantes de éste formando nitruros, como
dijimos anteriormente ambos colaboran en el
endurecimiento del acero.
En la siguiente figura se muestra el efecto de la
temperatura sobre la composición química de las capas
cianuradas.
Figura 1: Influencia de la temperatura sobre el contenido de carbono y nitrógeno de la capa periférica de un

acero al carbono cianurado en sales de: 25 % de CNNa. Se señalan los valores correspondientes a una capa
situada a 0,1 mm de la periferia y a otra situada a mayor profundidad situada a 0,2 mm del exterior .
Revisión-2018 65
La composición de la capa cianurada es muy variable de unos casos a otros; en general

el nitrógeno se aloja en la parte de la periferia, siendo mayor los porcentajes de este elemento
en dichas zonas, mientras que en las zonas de mayor profundidad es mayor el porcentaje de
carbono.
Carbonitruración
Este tratamiento es muy utilizado en la actualidad para endurecer superficialmente el
acero. A diferencia de la cementación la dureza en este caso se consigue por la acción del
carbono y el nitrógeno.
El proceso consiste en calentar las piezas en un horno que posee una atmósfera
gaseosa que es rica en carbono y nitrógeno y que se mantiene a temperaturas del orden de los
850 ºC y luego se enfrían en forma adecuada (temple) para lograr una muy buena dureza en la
zona superficial de las piezas tratadas.
Para crear una atmósfera rica en carbono, se introduce al horno o un gas carbonoso o
un líquido carburante dentro del recinto, mientras que para proveer nitrógeno a la atmósfera
debe introducirse amoniaco en estado gaseoso.
Una ventaja de este tratamiento es que se ha visto que el nitrógeno que se introduce al
acero disminuye la velocidad crítica de temple del material; esto significa que la capa
superficial del acero que ha sido carbonitrurado tiene mejores condiciones al temple que un
acero que no ha recibido el proceso.
Otra de las características que se han observado de este tratamiento es que, cuando se
carbonitrura a bajas temperaturas, se han obtenidos resultados mejores que a temperaturas
elevadas.
La presencia de nitrógeno en la austenita residual del acero carbonitrurado, cuando
éste es calentado a alta temperatura, da lugar a la mayor diferencia entre la cementación y la
nitruración. La austenita con carbono y nitrógeno es más estable a bajas temperaturas, que la
austenita con carbono, y se transforma más lentamente en el enfriamiento. La austenita con C
y N2 se transforma en martensita a más baja temperatura que cuando no posee nitrógeno.
Con el proceso de carbonitruración se obtienen capas duras del orden de 0,1 a 0,6
milímetros de espesor y durezas de 60 a 65 Rc, que dependen del carbono y nitrógeno y de la
cantidad de austenita residual que la capa posea.
Revisión-2018 66
Nitruración
Este es un tratamiento por el cual pueden conseguirse durezas superficiales
elevadísimas en las piezas de acero por medio de la inserción de nitrógeno.
Las piezas u objetos de acero que se desea nitrurar deben ser siempre templados y
revenidos antes de la nitruración, para que posean un núcleo central con una resistencia
elevada y que sea capaz de resistir, durante el trabajo, las grandes presiones que le trasmitirá
la capa exterior dura.
Este proceso se realiza a una temperatura de aproximadamente 500 ºC, y se utilizan
para llegar a buenos resultados aceros aleados, con aluminio, cromo, molibdeno, vanadio etc.
en lugar de aceros ordinarios.
Si se realiza el tratamiento a la temperatura mencionada, no aparece en la estructura de
la capa nitrurada el eutectoide llamado braunita, formado por nitruro de hierro, que es muy
frágil y cuya temperatura de formación es más elevada.
Estudiando la capa nitrurada, pueden observarse en ella dos zonas diferentes, la
primera o exterior, delgada, de color blanco y muy frágil de espesor 0,05 milímetros a 0,005
milímetros. La segunda capa está a mayor profundidad, es más oscura y es la que está
formada por nitruros de aluminio, cromo, molibdeno, etc. esta es la capa que ha de soportar
los rozamientos, golpes etc. a que la pieza de acero esté sometida.
El mecanismo de nitruración, difiere bastante del de cementación. En este último
tratamiento se utilizan temperaturas elevadas para facilitar la solubilidad del carbono en el
acero (austenita) y en cambio, la nitruración se efectúa a temperaturas de aproximadamente
500 ºC, inferiores a la eutectoide (590 ºC) en las que el porcentaje de nitrógeno que puede
disolverse en el acero es bastante pequeño. No se utilizan temperaturas más elevadas porque
de esa manera, aunque se obtendrían capas mayores espesores, las mismas no serían de
aplicación industrial.
La teoría más admitida hasta hoy, en cuanto a la dureza de la capa nitrurada, es la
desarrollada por Fry y sus colaboradores que sostienen que la dureza elevadísima de la capa
nitrurada es debido a la formación de nitruros que producen una fuerte deformación de la red
cristalina del acero.
Uno de los factores a tener en cuenta al momento de realizar el nitrurado de piezas de
acero, es la existencia de capas descarburadas provenientes de las operaciones de temple y
revenido anteriores al proceso de nitruración o bien de temples imperfectos, o también de
operaciones de forja en donde existen capas descarburadas o vestigios de ferrita en la
superficie que ha de entrar en contacto con el nitrógeno a temperaturas del proceso. Los
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mejores resultados son obtenidos cuando el proceso de nitrurado se realiza sobre una
estructura de martensita revenida; En cambio cuando existen estructuras del tipo intermedias
las capas nitruradas que se produce son frágiles y se resquebrajan.
El tratamiento puede ser llevado a cabo en diferentes medios, como por ejemplo puede
nitrurarse en medio líquido, “nitruración en sales” o bien en medio gaseoso “nitruración en
gas” y también puede nitrurarse en plasma.
Nitruración en atmósferas o nitruración en gas

En la nitruración en medio gaseoso, este proceso se lleva a cabo colocando las piezas
en cajas cerradas, y éstas dentro de un horno donde se hace circular una corriente de amoníaco
a una temperatura de aproximadamente 500 ºC. Al calentarse el amoníaco a esa temperatura,
se disocia, según la reacción:
2 NH3 N2 + 3 H2
Liberándose nitrógeno atómico, que se combina con los elementos de aleación que
posee el acero, como el aluminio, cromo, molibdeno, y además también el hierro, formando
nitruros en la capa periférica.
En la nitruración gaseosa, los procesos suelen durar aproximadamente 20 a 80’ horas
obteniéndose en ellos capas nitruradas de 0,2 a 0,7 milímetros de espesor.
En este proceso, a diferencia de la cementación, no hace falta enfriar las piezas
bruscamente dado que la dureza superficial ya fue adquirida durante el nitrurado. Además,
este proceso no modifica las condiciones o características dadas al núcleo de las piezas en el
temple y revenido, siempre que este último, haya sido hecho a temperatura mayor que la de
este proceso de nitruración (500 ºC).
Tampoco se observarán en este proceso aumento de tamaño de grano del acero, debido
a que las temperaturas empleadas para llevarlo cabo no involucran peligro de que eso ocurra.
Las durezas obtenidas en el proceso de nitruración pueden estar comprendidas entre
650 a 1100 Vickers, según la composición del acero, muy superiores a las obtenidas en los
procesos de cementación.
La resistencia a la corrosión, tanto en agua dulce como en agua salada, vapor o
atmósferas húmedas, se eleva cuando el acero ha sido sometido a procesos de nitruración.
Luego de la operación de nitrurado, al no enfriar las piezas de manera rápida, no
existen deformaciones.
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Las piezas que han sido nitruradas, poseen una elevada resistencia al rozamiento a
temperaturas elevadas (no superiores a 500 ºC) (ejemplo de esto son los procesos de
matricería de forja en caliente del acero).
También pueden protegerse partes de una misma pieza que no se desean endurecer,
dejando libre aquellas zonas que deben quedar duras. Esta protección consiste en sumergir las
piezas, o partes de ellas, en una aleación de plomo - estaño fundido y una vez adherida esta
película se sacan las piezas del baño eliminando el estaño sobrante con cepillos adecuados.
También pueden protegerse las partes con una capa muy delgada de aproximadamente
0,025 milímetros de estaño electrolítico.
En la siguiente figura puede observarse como, en la nitruración en atmósfera
controlada a 500 ºC, el espesor de capa que se obtiene es, función del tiempo de duración del
proceso.
Figura 2: Espesor de capa nitrurada que se obtiene al nitrurar a

500 ºC durante períodos variables de tiempo.
Nitruración en sales o proceso Tenifer

En la actualidad diversos trabajos
desarrollados permiten atribuir a este método gran
importancia industrial, pues este tratamiento permite
obtener, en un período corto de tiempo, excelentes
características de resistencia al desgaste y a la fatiga
de las piezas de acero tratadas.
Este proceso se lleva a cabo entre 500 y 550 ºC de temperatura, aproximadamente, en
un baño de sales compuesto por carbonatos y cianatos alcalinos, que son activadores del baño,
en estado líquido contenidos en un crisol de acero que puede ser construido de acero dulce o
especial (por ejemplo de titanio)
Al igual que en el método anterior, en el nitrurado en fase líquida, la capa nitrurada
posee gran dureza debido a la formación de nitruros de elementos de aleación como el
aluminio, cromo, molibdeno, vanadio, zirconio etc.
Algunas de las ventajas más importantes de este proceso, con respecto a la nitruración
en fase gaseosa son:
 Menor duración del proceso (de 1 a 4 horas) por ser mucho más íntimo el
contacto entre las piezas de acero y el medio nitrurante.
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 Algunos autores sostienen que la capa de nitruración obtenida por medio

gaseoso es más frágil que la obtenida en medio salino o líquido.
 Permite simplificar el programa de producción y reducir costos de fabricación.
 Estos equipos no producen calor, nieblas salinas ni vapores.
Los materiales que pueden ser tratados con este proceso son todas las aleaciones
ferrosas, teniéndose en cuenta que cuando se trata de aceros no aleados la absorción de
nitrógeno es mayor, pero no son tan buenos los resultados. En los aceros austeníticos y
antimagnéticos se obtiene la mejor resistencia al desgaste y a la fatiga mientras que se reduce
la resistencia a la corrosión según las condiciones de trabajo.
En aceros de alta resistencia se consigue elevada resistencia a la fatiga, prolongando la
vida útil.
Los ejemplos de aplicación de este método y también del gaseoso son variados:
Industria automotriz Máqnas herramientas Construc hidráulica Industria química
Cigüeñales Ruedas dentadas Cilindros Partes de bombas
Árboles de levas Husillos Pistones Ejes helicoidales de
Puntas de eje Guías Órganos de comando Extrución y cilindros
Balancines de Val. Piñones Cigüeñales p/ comp Órganos de bloqueo
Camisas de cilindros
Bielas
La siguiente fotografía muestra la capa obtenida por nitruración en un acero SAE 4140
nitrurado por plasma, podrá observarse en ella la llamada capa blanca que está estrictamente
relacionada con la temperatura, tiempo y con los elementos de aleación que posee el acero
procesado.
Fotografía: Acero SAE 4140 nitrurado por plasma, obsérvese en la parte superior de la fotografía la llamada capa
blanca, formada por nitruros de hierro, y debajo de ella la llamada zona de difusión.
(10 μm 300 KV 500E3 0031/00 - CEMEC -)
Nitruración por plasma o nitruración iónica

La nitruración por plasma se lleva a cabo en cámaras de vacío (o reactor), en donde se
colocan las piezas que van a ser nitruradas; también posee un sistema de bombeo que impulsa
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a la mezcla de gases, nitrógeno e hidrógeno, un sistema de distribución de esos gases y una
fuente eléctrica.
Las piezas a ser tratadas son colocadas dentro del reactor en donde serán el cátodo del
sistema, mientras que las paredes del reactor harán las veces de ánodo. Entre los electrodos se
establecerá un campo eléctrico, una baja presión y un elevado voltaje (300 a 1000 voltios), de
esa manera las moléculas y átomos de la atmósfera gaseosa son excitados, ionizados
produciendo lo que conocemos como descarga luminosa.
Los iones positivos bombardean al cátodo (piezas), elevando la temperatura debido al
intercambio de energía y favoreciendo la penetración del nitrógeno a las piezas, mientras que
los iones negativos son dirigidos hacia las paredes del reactor o ánodo.
La nitruración por plasma puede ser llevada acabo con diferentes mezclas de gases
(generalmente nitrógeno e hidrógeno) consiguiendo mediante su variación diferentes
características metalúrgicas en las piezas tratadas.
Aparentemente dos son los factores que aceleran la difusión del nitrógeno en este
proceso, la mayor concentración de nitrógeno sobre la superficie y el aumento de velocidad de
penetración debido al diferente mecanismo de difusión en la interfase plasma superficie.
En las siguientes fotografías se muestra un proceso de nitruración por plasma.
Fotografías: Obsérvese las piezas dentro del reactor mientras se produce la llamada descarga luminiscente en un
proceso de nitruración por plasma. (Imagen extraída de trabajos expuestos en Internet).
Fotografía: Fotomicrografía de un acero inoxidable martensítico AISI 410, nitrurado por plasma.
(0,1 mm 300 KV 775E2 2126/00 - CEMEC-)
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Bibliografía
Los libros de textos consultados para la extracción, tanto de conceptos como de figuras
esquemáticas e indicativas de los procesos mencionados, para la confección de este apunte
fueron los siguientes:
- Tratamientos Térmicos de los aceros (de J. Apraiz Barreiro)

- Aceros Especiales (de J. Apraiz Barreiro)
- Principios de Metalurgia Física (de Reed Hill)
- Metalografía dos produtos siderúrgicos comuns (Hubertus Colpaert)
- Tratamientos Térmicos de los Aceros (de José A Barreiro)
- Aceros Especiales (de José A Barreiro)
- Nitruración de dientes de engranajes en un plasma de N 2 – H2 – CH4 (de M A Béjas ,
C González Universidad de Chile.
Revisión-2018 72

Unidad 3-Tratamiento Termicos Ingenierica Mecanica - Materiales Metalicos

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TRATAMIENTOS

Ing. Ricardo Bonaiuti

El presente apunte esboza los lineamientos generales de los diferentes tratamientos

Figura 1: Esquematización de estructuras obtenidas en el enfriamiento lento de aceros.

Los valores mostrados en la tabla corresponden a aceros fabricados en hornos

Características de los aceros en bruto de laminación o de forja

Influencia de elementos Mn, Si, P, S en las características de los aceros al carbono

Influencia del Fósforo: Se presenta siempre disuelto en la ferrita. Su acción es perjudicial

Recocido Normalizado Cementación Nitruración

luego enfriarse al aire.

columnar de colada (piezas de sección muy Figura 2

valores compatibles con los de un a

Temple y revenido (Figura 4)

Figura 5: Esquematización del recocido de

Principales aspectos a tener en cuenta en el tratamiento térmico de los aceros al carbono

En algunos tratamientos térmicos, como por ejemplo el temple, la geometría de las

Tiempo de permanencia a temperatura de tratamiento:

Velocidad de enfriamiento en el recocido de austenización completa

Teoría del normalizado

Sulfuro de Mn Área clara rica en fósforo

Acero hipereutectoide atacado con picrato de sodio. Granos

En los aceros austeníticos se presenta esta estructura en forma de cristales poliédricos

Fotografía: Obsérvese textura de acero de herramienta de corte (carburos

Distribución y efectos de los elementos aleados.

Fotografías: Inclusiones de sulfuro de Mn.

CURVA DE LA “S” O CURVA TEMPERATURA - TIEMPO - TRANSFORMACIÓN

Figura 9: Representación esquemática de la obtención

Grano de perlita en un fondo claro

Figura 10 Y 11: Curva de la “S” y constituyentes microscópicos resultantes en la transformación isotérmica de la

Constituyentes microscópicos que aparecen en la transformación isotérmica de la austenita

Figura 13: Avance de la transformación de la austenita. En la zona de martensita del diagrama, se ha

Relación entre las transformaciones de la austenita en los enfriamientos continuos y las

Figura 16: Diagrama de transformaciones isotérmicas (línea de rayas y puntos) y diagrama de

Influencia de diversos factores en el temple de los aceros

a – Influencia de la composición química

a – Influencia del tamaño de grano

b – Influencia del medio de enfriamiento

Características de los procesos de enfriamiento en el temple de los aceros

TEMPLABILIDAD O PENETRACION DE TEMPLE

Figura 22: Esquematización del comportamiento de la dureza en un

El examen metalográfico revela que la franja

 Examen de las fracturas

 Curvas de durezas en redondos de diferentes diámetros

Figura 25: extracción de probetas de

 Ataque químico a secciones templadas

Zona clara templada (martensita)

Figura 28: Profundidades de temple que

Tercero: Se determina la curva

Cuarto: Para poder encontrar el valor del diámetro

Figura 29: Determinación de los diámetros críticos de un

Clase de enfriamiento Aire Aceite Agua Agua salada

Tabla: Severidad de temple (H) de diversos medios de enfriamiento.

Figura 30: Gráfico que

Figura 31: Probeta Jominy y dispositivo para el ensayo

Modificación de las propiedades mecánicas

Figura 34: Diagrama de tracción; Cambios en la resistencia a

En ciertos aceros de alta aleación, como el

Figura 36: Dureza secundaria

Etapas del revenido

Revenida 1 hr 426 ºC Revenida 1 hr 593 ºC Revenida 12 hs 675 ºC

Fragilidad de revenido en la zona de 250 ºC a 400 ºC

Fragilidad krupp o fragilidad del revenido

Figura 38: Esquematización del austempering