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Primer Informe de Fundició n: “Moldeo en Resina”

MOLDEO EN RESINA
OBJETIVOS
 Usar los criterios de fundición para diseñar la pieza de molde.
 Diseñar el sistema de moldeo, que incluye disposición de pieza, como ubicación
y geometría de las mazarotas y del sistema de alimentación.
 Realizar el moldeo en resina de una pieza entregada por el profesor del curso,
haciendo uso de todo el conocimiento brindando en clase.
 Conocer los componentes de un molde de arena en resina.
 Verificar la eficiencia de los cálculos hallados y comprobarlos con respecto a los
resultados experimentales.
 Analizar los defectos presentes en la pieza final y proponer posibles soluciones.

DATOS
PIEZA ENTREGADA:

MATERIAL: Fierro Fundido Nodular

ρ=7,2 g /cm3

CONTRACCIÓN: 7%

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CÁLCULOS
CÁLCULO DE LAS MAZAROTAS
Peso de la Pieza:
V T =316 cm3

W P= ρ. V =(7.2 g /cm3 )(316 cm3 )

W P=2275.2 g=2.3 Kg

Usando el método de la circunferencia

∅ ci =25 mm

Considerando nuestra pieza como una barra, entonces:

∅ al =( 1,4−1,6 ) ∅

⇒ ∅=1,5× 25 mm=37.5 mm

Debido a que no hay manguitos exotérmicos disponibles con este diámetro


usaremos un manguito exotérmico con estrangulamiento UL de 50 mm de diámetro.

→ ∅ al =50 mm

→ H al=75 mm y W al =0.93 kg

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Observamos en la tabla que el peso máximo en kg. A ser alimentado en función a la


contracción (7% para el Fierro Fundido) es de 4.4Kg, el cual es mayor al peso de
nuestra pieza, es decir, hemos asegurado nuestra pieza no se vea afectada por la
contracción durante la solidificación.

Cantidad de alimentadores
Nos indica la cantidad de alimentadores a usar a la hora de diseñar nuestro molde,
teniendo en cuenta la morfología y geometría de nuestra pieza.
Datos:
T =2.5 cm=0.984 ∈¿

LT =25 cm=9.84 ∈¿

Para una barra, sabemos:


Dal =2∗6 √ T

⇒ D al =12 √ 0.984=11.905∈¿

Hemos multiplicado por 2 a la distancia de alimentación, porque sabemos que el


6 √ T es la distancia que recorre el metal líquido a cada lado del alimentador:

LT
¿al =
Dal

9.84
⟹ ¿al= =0.83≈ 1
11.905

Entonces trabajaremos con 1 alimentador

Calculo de la Eficiencia
La eficiencia nos indica el porcentaje que representa nuestra pieza en peso del
total solidificado, a mayor eficiencia, menor será el peso de mazarota y sistema de
alimentación, es decir, la cantidad de metal mandado a la chatarra) será menor.
Datos:
W P=2.3 kg (Pieza)

W Al =0.93 kg (Alimentador)

W C =0.1W P =0.23 kg (Canal)

Calculando el Peso Total:


W T =W P +W Al +W C

⟹ W T =2.3+0.93+0.23=3.46 kg

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Sabemos:
WP
n= x 100 %
WT

2.3
⇒ n= x 100 %
3.46

∴ n=66.47 %

La eficiencia para el fierro fundido nodular se encuentra entre 70 a 75%, sin


embargo, teniendo en cuenta que hemos usado un manguito exotérmico de mayor
diámetro, diremos que nuestro cálculo pese a no ser el adecuado, es correcto.
Como trabajaremos con un solo alimentador, aprovechamos la simetría de la pieza
para colocar el manguito al medio de ella.

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CÁLCULO DEL SISTEMA DE ALIMENTACIÓN


Tiempo de Vaciado
Se denomina así al tiempo aproximado que debería durar la colada para que todo el
metal fundido llene el molde, antes de que este empiece a solidificar en el
bebedero.
Se calcula con:
t=k √3 e . W T

Datos:
W T =3.46 kg

e=T =25 mm

Vamos hacer el diseño con el área de ataque al nivel de la partición (caso A):

CASO A

Para este caso, el valor de k es:


k =1,3

Reemplazando:
⇒ t=1,3 √3 ( 25 ) ( 3.46 )=12.1 seg
Área de Ataque o de Choque

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El área de ataque, es aquella parte del sistema de alimentación que más restringe
el flujo de metal dentro de la cavidad del molde; es decir el área mínima de sección
transversal.
En los sistemas a presión, aplicados principalmente en las aleaciones ferrosas, el
área de ataque se calcula mediante:

22,6 W T
Aa =
ρ. t . C √ h

Datos:
W T =3.46 kg

ρ=7.2 g /cc

t=12.1 seg

C=0,45

h=7.5+10=17.5 cm

Sabemos:
22,6(3.46)
Aa = 1/ 2
=0.48 cm2 ≈ 0.5 cm2
(7.2)(12.1)(0,45) ( 17.5 )

El material que se va moldear, es bronce por lo que usaremos la relación:

Ab : Ac : A a

1 :2:1

Para calcular el área de Ataque para el siguiente diseño del sistema.

Aa 1 + A a2 =0,5 cm2

Aa 1= A a 2 → A a 1=0.25 cm2

Pero para fierro fundido en general, el área de ataque debe ser larga:

13

⇒ a=0,2 cm=2 mm

⇒ b=1.25 cm ≈13 mm
Área del Canal de Repartición

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Teniendo en cuenta que tenemos un bebedero céntrico con dos canales de


repartición, así que calcularemos el canal de cada una de ellas:

Ac 1 + A c 2=1 cm2

Ac 1= A c2 → A c1=0,5 cm2

Pero sabemos que para el acero y fierro fundido nodular, los canales de colada
deben ser gruesos y chatos.

Entonces:
a

b
Donde:
b=c=2 a

Sabemos:

Ac 1= ( a+b2 )( c )=0,5 cm 2

( a+22 a )( 2 a ) =0,5 cm 2

⇒ a=0.41 cm ≈5 mm

⇒ b=0.82 cm ≈10 mm

⇒ c =0.82 cm≈ 10 mm

Área del Bebedero


El área del bebedero será, la cuarta parte del área del área de ataque

π D2
2
Ab =0.5 cm =
4

⇒ D=0.79 cm≈ 8 mm

Con esto concluimos con los cálculos, del diseño de nuestro molde, de la pieza dada.

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MOLDEO
Tipo De Mezcla
Es sabido que en MEFICO se usa resina furánica, así que nuestra mezcla tendrá la
siguiente composición:

Arena Nueva 50%


Arena Recuperada 50%
Resina 0.9% de la Arena
Catalizador <25% de la Resina

Control De La Arena
Vida de Banco de la arena aprox. 8 min antes de que se endurezca y no sirva para el
moldeo. Mientras que su tiempo de fraguado es de 20 minutos aproximadamente.
Además tener en cuenta que cuando la arena recién sale de la mezcladora posee
una tonalidad morada y con el transcurrir de los minutos va adquiriendo una
tonalidad verde, indicativo de que se está endureciendo.

Fabricación Del Molde

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 Una vez realizados nuestro calculados, buscaremos una caja de moldeo con el
tamaño adecuado para que contenga a nuestro sistema de moldeo.
 Con el fin de que nuestro modelo presente una superficie lisa, lo pintaremos
con una pintura plateada con base de Alúmina y aceites lubricantes, esto
evitara que las paredes de la pieza se peguen a la arena de contacto.

Foto que tome a mi compañero Castromonte


mientras realizaba su pintado.

 Observamos nuestro modelo y según la disposición del ángulo de salida que


presente lo colocaremos de tal forma que la parte más ancha este hacia el
suelo. Sin embargo, nuestra pieza presenta doble ángulo de salida como
podemos observar en la figura:

ángulo de salida
superior (>90º)

ángulo de salida
inferior (<90º)

Ante esta incomodidad, lo que hacemos es trabajar con el ángulo de salida


inferior, colocando las patitas del modelo hacia abajo, y rellenaremos los
espacios vacíos con arena seca, es decir, colocaremos una falsa, eliminando
así los efectos que el ángulo de salida superior generaría al rellenar con arena
recién salida de la mezcladora.

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Rellenando los
espacios vacios

 Una vez colocada la pieza en la caja base volteada, procederemos a verter


talco encima de ella, con el fin de que se forme una capa protectora que evite
que se pegue a la arena de contacto.

 Ahora procederemos a realizar el llenado de la caja de moldeo con la arena


recién salida de la mezcladora, se recomienda proceder de manera rápida
para evitar que transcurra el tiempo de banco de la arena. Luego
compactamos la arena de manera uniforme y se deja secar.

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 Una vez la arena se haya endurecido, se voltea la caja de moldeo inferior, y


retiramos la falsa usada a un inicio, y limpiamos el modelo con el soplador de
aire para sacar las partículas más finas con aire a presión.
 Removeremos arena de contacto hasta que ésta se encuentre alineada
horizontalmente con la superficie superior del modelo. los bordes con la
superficie superior del modelo en la superficie de contacto. Además haremos
unos hoyos en el molde, cerca a las esquinas, llamadas guías que servirán para
garantizar que ambas partes del molde encajan perfectamente.
 Retornamos al modelo a su lugar dentro del molde, y luego colocaremos los
alimentadores (manguitos de 50mm de diámetro) y canales de colada a usar.
Además, rociamos talco sobre la arena endurecida para moldear la parte
superior. esto se hace para evitar que las dos partes se peguen.
 Rellenar la caja superior con arena recién salida de la mezcladora, apisonar
homogéneamente y dejar secar. Tener cuidado de no rellenar los huecos de
los manguitos o de los tubos usados como bebederos.

 Una vez endurecidas las dos partes del molde, se pasa a sacar el modelo, los
manguitos exotérmicos y los otros trozos de madera o metal que nos han
servido como canales y bebedero.

Pintado Del Molde


 Una vez se quite el modelo, se pinta el molde, tanto la caja superior como la
inferior, sobre todo lo que son los canales, de manera uniforme. Este proceso
se realiza para obtener una superficie más lisa, evitar imperfecciones, y debe
ser refractaria. Se recomienda no usar mucha pintura.
Para fundición de hierro fundido se utiliza pintura base grafito (color negro),
sin embargo, se utilizó pintura base alúmina (color blanca) pensando que se
iba a colar acero.

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 Una vez seca la pintura, las dos mitades se unen, y nuestro molde está listo
para pasar al proceso de colada, y obtener así nuestra pieza.

Proceso De Colada
 Colocamos peso encima de nuestro molde, para asegurar que la presión
externa sea mayor a la interna durante la colada.
 Calentar la cuchara para eliminar la humedad, evitar que se dañe el crisol por
el cambio brusco de temperatura y asegurar que el metal fundido dentro de
ella se mantendrá caliente el tiempo suficiente que dure la colada.
 Vertemos el metal fundido del horno a la cuchara caliente, la cual llevaremos
hacia nuestro molde, donde vaciaremos su contenido hasta llenar el molde por
completo.

 Foto tomada
Una vez vaciado, en la primera
esperaremos quevisita a MEFICO.
el metal Coloco
fundido ésta, ya
(Fierro Fundido Nodular),
que no estuve presente el día que realizaron la colada de mi
solidifiquemolde.
y se enfrié gradualmente.

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Desmolde
 Una vez que la pieza haya solidificado y sobretodo enfriado lo suficiente,
procederemos a desmoldar nuestra pieza; para ello primero separaremos la
caja superior de la inferior.

Caja Inferior:

Caja Superior:

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 Observamos que toda nuestra pieza se encuentra en la caja superior, así que
procederemos a desmoldar la arena con ayuda de un barrote.

PIEZA
SOLIDIFICADA

BARROTE

 Como introducir el barrote no será suficiente para realizar el total desmolde,


podemos ayudarnos dándole unos golpecitos a la caja de moldeo, para que el
impacto resquebraje a la arena.

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 Una vez desmoldada nuestra pieza, retiraremos el manguito exotérmico del


sistema y luego limpiaremos nuestra pieza lo mejor posible.

MANGUITO
EXOTÉRMICO

Obtención De La Pieza Metálica


 Una vez limpia nuestra pieza, la llevaremos a la sección de corte para cortar
la mazarota y sistema de alimentación.

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SISTEMA DE
ALIMENTACIÓN

CORTE DEL SISTEMA DE


ALIMENTACIÓN

MANGUITO EXOTÉRMICO
CORTE DE LA MAZAROTA

 Finalmente tendremos nuestra pieza metálica dada.

Huella dejada durante


el corte de la mazarota

Sopladura

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Arena pegada a las paredes del metal

Observaciones: Los defectos observados en nuestra pieza solidificada son:

 Sopladuras: Cuando se forma una cavidad causada por gases atrapados,


la baja permeabilidad o el alto contenido de humedad en la arena son las
causas más probables.
 Caídas de arena: Provoca una irregularidad en la superficie de la pieza
y resulta por la erosión del molde de arena durante el proceso de
vaciado.

Es más, si observaos bien, la arena se encuentra vitrificada, es decir, que la


arena está fuertemente adherida a la superficie de la pieza porque la arena
se ha fundido parcialmente y se ha unido a la pieza durante la colada.

Soluciones: Para solucionar estos defectos necesitaríamos:

 Para solucionar el arrastre de arena, debemos aumentar la resistencia a


la compresión, esto se logra aumentando el porcentaje de Bentonita. Sin
embargo debemos tener en cuenta que este defecto también pudo ser
originado por no usar la pintura adecuada (base grafito).
 Para solucionar la sopladura, debemos aumentar la permeabilidad, esto
se logra adicionando mas arena nueva.

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CONCLUSIONES
 Según tabla se determino que el peso máximo a ser alimentado en función a la
contracción (7% para Fierro Fundido) fue de 4.4Kg, este resultado nos aseguro
que al momento de la solidificación, nuestra pieza no se vea afectada por la
contracción del metal.
 Nuestra eficiencia calculada para el fierro fundido nodular nos dio un valor de
66.47% el cual es menor a la eficiencia teórica (70 a 75%), pese a ello, hemos
considerado que nuestro calculo ha sido correcto. Esta afirmación se basa en el
hecho de que en nuestros cálculos determinamos usar una mazarota de 35mm
de diámetro, sin embargo hemos usado un manguito exotérmico de 50 mm de
diámetro, lo cual aumenta el tamaño de nuestra mazarota y por ende disminuye
nuestra eficiencia, y pese a ello, nuestro valor calculado es un número muy
cercano al rango teórico.
 Como se calculó trabajar con un solo alimentador, decidimos colocarlo al medio
de la pieza, para sacarle máximo provecho a la simetría de esta última,
asegurando así que se encuentre sobre el centro de gravedad.
 Sí compactamos poco la pieza final después de la colada podría sufrir defectos,
como las dartas y metalización. Si compactábamos mucho, el modelo no saldría
fácilmente del molde y éste tendería a rajarse.
 Cuando con el paso del tiempo, la arena proveniente de la mezcladora va
cambiando su tonalidad de morada a verde, nos indica que estamos muy cerca a
su tiempo de endurecimiento (banco de vida).
 Realizar el pintado del modelo nos ayudara a reducir las fuerzas de fricción entre
éste y la arena, facilitando así el sacado del modelo del molde.
 Eliminamos los efectos causados por el áng. de salida superior colocando la falsa.
 El generar las llamadas “guías” entre las caja superior e inferior, nos facilita el
sentido correcto del encajado entre ambas, evitando así posible confusiones
después de sacar el modelo, sin depender de marcas en la caja de moldeo.
 Se rocía talco sobre la arena endurecida para evitar que las dos partes se peguen.
 Se pintan tanto el molde de caja superior como inferior para evitar que la pieza
reaccione con la arena de contacto.
 Nuestra pieza presento una sopladura en una de sus patitas, lo cual se
solucionaría aumentando el porcentaje de arena nueva (mayor permeabilidad).
 Además, la pieza presento en gran parte de ella la arena vitrificada o fundida
parcialmente (fuertemente adherida a la superficie de la pieza), esto se ha
generado durante el arrastre de arenas, esto se solucionaría aumentado el
porcentaje de bentonita (mayor resistencia a la compresión).
 Otra opción para diseñar nuestro sistema de moldeo, sería utilizar colada directa
a través de la mazarota, para ello, será necesario usar un manguito aislante y
dentro de ella un filtro cerámico.

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RECOMENDACIONES
 Se recomienda no usar mucha pintura, para evitar reducir las dimensiones de la
pieza a solidificar.
 Realizar el relleno de las cajas de moldeo cuando la arena recién salga de la
mezcladora y aprovechar mientras mantenga su tonalidad morada.
 No compactar de forma exagerada la arena ya que dificultaría la salida del
modelo, y tampoco hacerlo de manera muy suave, porque nos causarías errores
durante la fundición.
 Con el fin de que nuestro modelo presente una superficie lisa, lo pintaremos con
una pintura base de color plateado.
 Tener cuidado de no rellenar los huecos de los manguitos o de los tubos usados
como bebederos al momento de rellenar la caja superior.
 Remover un poco de arena de la caja de moldeo inferior para facilitar el encaje
de nuestros canales de ataque.
 Colocar peso encima de nuestro molde, para asegurar que no se levante la cajda
superior durante la colada.
 Calentar la cuchara para que el metal fundido dentro de ella se mantendrá
caliente el tiempo suficiente que dure la colada.

BIBLIOGRAFÍA
 Teoría de clases de Fundición

 Diapositivas del curso de Solidificación

 http://www.comosehace.cl/procesos/JoseIgnacioSanchez/3-6.htm

 http://www.slideshare.net/patriciaular/fundicin

 http://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/9627_fundicion.pdf

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