FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL DE

INGENIERÍA INDUSTRIAL

PRODUCTO ACADÉMICO N° 03

Tratamiento Térmico de los metales

ASIGNATURA:

Ingeniería de materiales

DOCENTE:
CIRO BLADEMIRO ZENTENO, CUBA

ALUMNOS:

● Aguero cruz Andrea Antone

● De La Cruz Osores Juan Carlos
● Gallegos Sanabria, Ingrid Sthefany
● Torres Quicaña Juan Alonso

PERÚ
2021
 ÍNDICE

1. INTRODUCCIÓN

2. ¿POR QUÉ SE SOMETE A LOS MATERIALES A TRATAMIENTOS TÉRMICOS?

3. ¿QUÉ ES LO QUE SE CONSIGUE CON ESTE PROCESO?

3.1.1. COLORES DE INCANDESCENCIA

3.1.2. MEDIOS DE TEMPLE

3.1.3. LIMPIEZA DE LAS PIEZAS ANTES Y DESPUÉS DEL TRATAMIENTO

4. ¿CUÁLES SON LOS PRINCIPALES TRATAMIENTOS DE LOS METALES?

4.1.1. TRATAMIENTO DE LOS METALES

4.1.2. TRATAMIENTOS TÉRMICOS:

4.1.3. TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS:

4.1.4. TRATAMIENTO MECÁNICOS:

4.1.5. TRATAMIENTOS SUPERFICIALES:

5. ¿QUÉ OTROS TRATAMIENTOS SE APLICAN A LOS METALES?

5.1.1. FERMENTADORES TRATAMIENTO TÉRMICO DE MATERIALES NO

FERROSOS

5.1.2. BIORREACTORES. CONFORMACIÓN Y ENDURECIMIENTO MECÁNICO

6. TRATAMIENTO TÉRMICO DEL ACERO

6.1.1. TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS DEL ACERO

6.1.2. PROCESAMIENTO DEL ACERO

7. BIBLIOGRAFÍA
INTRODUCCIÓN

El estudio de los aceros es importante debido a que ellos representan por mucho los
materiales metálicos más ampliamente usados, primeramente, por el hecho de que pueden
ser manufacturados en grandes cantidades en especificaciones muy precisas, a un costo
relativamente bajo. También proporcionan un rango extenso de propiedades mecánicas,
desde niveles de resistencia moderada con excelente ductilidad y tenacidad hasta muy altas
resistencias con una ductilidad adecuada. Por esto, no debe de sorprender que los hierros y
los aceros comprenden hoy en día, sobre el 80 % en peso de las aleaciones de uso
industrial.

Los Tratamientos Térmicos en verdad son una ciencia y además una ciencia exacta, es
decir, no son procesos en los que el azar o el destino proporcionan la mejor solución.
Mucha gente de la industria piensa que los tratamientos térmicos son procesos que no
necesitan el grado de Competencia o de Conocimientos Teóricos que algunos otros
procesos industriales requieren; sin embargo, los conocimientos teóricos en los que se
basan estos, solamente los llegan a adquirir aquellos Ingenieros cuya visión va más allá de
la concepción de que los tratamientos térmicos son “meras recetas” que ya se tienen bien
definidas a nivel industrial y que por ello no requieren de conocimientos teóricos profundos,
es decir, no cabe otra solución que la de conocer el comportamiento de los metales
científicamente por el conocimiento de su naturaleza íntima y de las leyes que ésta les
impone, pues con ello, aunque no nos sea conocida concretamente una propiedad
determinada, se conocerá la trama que liga a todos ellos y por tanto, el ingeniero que posea
tales conocimientos fundamentales estará en condiciones de estudiar utilitariamente las
diversas aleaciones industriales y desarrollar científicamente su labor, pues el mecanismo
íntimo de los diversos fenómenos metálicos le será conocido y ello le permitirá ir con paso
seguro del terreno, y generar todas las tareas que le sean exigidas dentro de su ámbito de
desarrollo profesional.
¿POR QUÉ SE SOMETE A LOS MATERIALES A TRATAMIENTOS TÉRMICOS?

El término tratamiento térmico describe un proceso en el cual una herramienta o parte de

una herramienta se somete intencionalmente a una secuencia específica de tiempo -
temperatura. En algunos casos, la pieza puede ser sometida adicionalmente a otras
influencias químicas y/o físicas. El objetivo del tratamiento térmico es conferir a la pieza
propiedades requeridas para procesos de transformación posteriores o para su aplicación
final.

La utilización de tratamientos térmicos permite lograr las más diversas características del
acero y sus aleaciones, así como de otros muchos metales. En consecuencia, dichos
tratamientos tienen una importancia primordial en las distintas fases de fabricación de la
industria moderna. En este artículo se pretende dar una somera información sobre los
diferentes tratamientos térmicos, sus procedimientos y resultados.

Los procedimientos en los tratamientos térmicos son muy numerosos y variados según el fin
que se pretende conseguir. La gran cantidad de tratamientos térmicos, las distintas
aleaciones y sus reacciones y las diferentes exigencias técnicas requieren soluciones y
conocimientos profundos de la materia. El tratamiento térmico pretende endurecer o
ablandar, eliminar las consecuencias de un mecanizado, modificar la estructura cristalina o
modificar total o parcialmente las características mecánicas del material.

Podemos distinguir dos razones principales para efectuar tratamientos térmicos en los
cuales se pretende conseguir un endurecimiento (temple) o un ablandamiento (recocido).

El tratamiento térmico es un proceso controlado que se utiliza para modificar la

microestructura de materiales, como metales y aleaciones, para aportar propiedades
beneficiosas -mayor dureza superficial, resistencia a la temperatura, ductilidad y* fortaleza-
para la vida útil de un componente.

¿QUÉ ES LO QUE SE CONSIGUE CON ESTE PROCESO?

Un proceso de tratamiento térmico puede provocar transformaciones de los constituyentes

estructurales sin modificar la composición química promedio del material. Al final del
tratamiento térmico, los componentes estructurales pueden estar en equilibrio (por ejemplo,
ferrita + carburos después del recocido) o no (por ejemplo, martensita después del temple).
El tratamiento térmico también puede causar cambios en el tamaño, forma o distribución de
los componentes estructurales sin cambiar el tipo constituyente (por ejemplo, en el
recocido).

También es posible cambiar el contenido estructural en la zona superficial (por ejemplo,

cementación), o cambiar la intensidad y distribución de las tensiones internas (por ejemplo,
distensionado). Cada proceso de tratamiento térmico consiste de los siguientes pasos
individuales:

Calentamiento:

Eleva la temperatura de una pieza.

Precalentamiento:
Calentamiento seguido de un mantenimiento a una o más temperaturas (precalentamiento
de múltiples etapas) por debajo de la temperatura máxima seleccionada. El objetivo del
precalentamiento es reducir las tensiones de fisuras ocasionadas por tensiones térmicas.

Calentamiento superficial:

Consiste en un calentamiento hasta que la zona superficial de la pieza obtiene una

temperatura específica.

Calentamiento a Fondo:

Calentamiento Superficial + igualación de la temperatura.

Mantenimiento:

Consiste en mantener una cierta temperatura sobre toda la sección.

Enfriamiento:

Consiste en disminuir la temperatura de una pieza. Todo enfriamiento que sucede más
rápidamente que aquel que se presenta al aire quieto, es denominado temple. (Cuando se
enfrían acros austenítica con buenas propiedades de tenacidad, el enfriamiento en aire
también es denominado temple.) El tiempo de exposición (antiguamente llamado tiempo de
inmersión, en caso del temple en baño de sales), por ejemplo. El período de tiempo
transcurrido entre la introducción de la pieza en el horno y su retiro, comprende el tiempo de
calentamiento a fondo y el tiempo de mantenimiento.

COLORES DE INCANDESCENCIA

Para el éxito de un tratamiento térmico es de vital importancia respetar las temperaturas de

tratamiento específicas. Por esta razón, es necesario que los talleres de tratamiento térmico
posean equipos confiables y precisos para la medición y control de la temperatura. Muchas
veces es necesaria la adquisición de equipos adicionales para lograr una exacta medición
de la temperatura y así poder controlar las piezas durante el proceso. Los colores de
incandescencia permiten una evaluación aproximada de la temperatura de una pieza.

INSTALACIONES DE TRATAMIENTO TÉRMICO

Existen diferentes tipos de hornos para los procesos de tratamiento térmico. La elección del
horno debe tomarse teniendo en cuenta el tamaño y forma de la pieza, el número de piezas
(tamaño del lote) y las temperaturas de tratamiento térmico del material. Adicionalmente,
debe considerarse el tipo de calentamiento y el medio de enfriamiento que habrán de ser
usados. Existen varias maneras de clasificar los hornos.

Según el tipo de proceso de tratamiento térmico, se distingue por ejemplo entre hornos de
precalentamiento, hornos de recocido y hornos de temple. Otros factores para la
clasificación son el diseño del horno (P.ej. cámara, campana, chimenea, tubular, de baño,
crucible), el medio de tratamiento térmico (P.ej. aire circulante, gas inerte, vacío, baño de
sales, lecho fluidizado) y el tipo de calentamiento (P.ej. interno o externo, electrodos,
inducción o resistencia, gas). A continuación, se describen brevemente los equipos de
tratamiento térmico más importantes.

Los hornos de cámara se cuentan entre los diseños más antiguos. Estos equipos se siguen
utilizando ampliamente por su sistema de calentamiento variable, su bajo impacto ambiental
y su aplicabilidad universal con relación al tamaño de la pieza y al tipo de tratamiento
térmico. En el caso de hornos de atmósfera no controlada, la superficie de la pieza puede
reaccionar con la atmósfera no controlada, la superficie (excamación, carburación o
descarburación). Esto significa que las piezas deben protegerse por medio de un
recubrimiento o embalaje (P.ej. papel, polvo de carbón coque quemado).

La influencia negativa de la atmósfera del horno sobre la superficie de la pieza puede

evitarse si el tratamiento térmico se realiza en hornos de gas inerte. Los gases inertes
pueden ser nitrógeno, gases inertes o raros producidos endotérmica o exotérmica. Los
gases inertes con contenido de C controlado permiten ser ajustados al contenido de C de
los materiales que se vayan a tratar.

La ventaja principal de los equipos de baño de sales es su óptima transferencia térmica y la

posibilidad de realizar tratamientos térmicos superficiales o parciales. Su mayor desventaja
son los altos costos requeridos para la destoxificación de las sales y la necesaria limpieza
de las piezas para el retiro de residuos.

Un proceso que se ha vuelto popular en los últimos años gracias a su bajo impacto
ambiental y sus ventajas cualitativas y económicas, es el tratamiento en hornos al vacío
(P.ej. para precalentamiento, austenización, revenido, recocido y sinterización).

El tratamiento térmico en estos hornos se realiza a presiones entre 1 y 10°C a -6 ambar

según los requerimientos específicos. En este proceso, el contenido de gases reactivos se
reduce a tal punto que las piezas mantienen su superficie brillante. La presión en el horno
de cámara debe ajustarse a la presión del vapor de los elementos de aleación para prevenir
su evaporación. Se han desarrollado equipos al vacío con rápidos tiempos de enfriamiento
por gas (nitrógeno o gas inerte a alta presión y velocidad, así como refinamiento del gas)
con el ánimo de poder utilizar las ventajas del tratamiento al vacío también en materiales
con una alta velocidad crítica de enfriamiento. El tratamiento térmico de materiales
metálicos en lechos fluidizados en un proceso relativamente nuevo y que se basa en el
siguiente principio: Si un gas circula a través de la retorta a una velocidad suficientemente
alta, el material granular (óxido de aluminio) que inicialmente cubre el piso poroso de la
retorta es llevado a un estado de fluidización -es decir, el lecho se comporta como un
líquido. Adicionalmente al proceso de temple, recocido de disolución, tratamientos de
revenido y otros, el lecho fluidizado también permite tratamientos superficiales como
carburación y carbonitruración si se utilizan los gases apropiados. Como consecuencia del
alto coeficiente de transmisión de calor, las piezas pueden ser calentadas o enfriadas a
velocidades muy similares a las que se obtienen en baño de sales.

MEDIOS DE TEMPLE
Los diferentes medios de enfriamiento utilizados se distinguen ante todo por su intensidad
de enfriamiento. Las velocidades de enfriamiento pueden encontrarse en rangos de aprox.
2°C/seg para enfriamiento en horno, y hasta 300°C/seg. Para el enfriamiento en agua con
aditivos especiales.

Medios de temple líquidos

En el caso de los medios de temple líquidos el ciclo de enfriamiento de una pieza puede
dividirse en tres fases: fase de película de vapor, fase de ebullición y fase de convección. A
temperaturas por encima del punto de ebullición del medio de temple, la pieza se encuentra
rodeada por una película de vapor que reduce el efecto de enfriamiento. Solamente cuando
esta película comienza a romperse y las burbujas de vapor suben a la superficie (fase de
ebullición), es cuando se establece un contacto permanente entre el liquido frío y la
superficie de la pieza.

En la tercera fase, el intercambio de calor ocurre únicamente a través de convección. El

agua sin aditivos permite un enfriamiento de efecto muy intensivo, pero las burbujas de gas
que se producen se adhieren fuertemente a la superficie del material (fenómeno de
Leidenfrost). Esta desventaja puede evitarse mediante aditivos tales como la soda caústica
o ciertas sales. La temperatura recomendada para el agua es de un poco menos de 25°C.
Esta puede ser aumentada hasta aprox. 70°C por medio de aditivos.

Los aceites de temple normalmente se usan a temperaturas de hasta 70°C y en algunos

casos de jasta 150°c. Para temperaturas más altas existe un gran número de sales líquidas
o metales líquidos (baño de sales). Hoy en día es posible trabajar con medios de temple
acuosos que cubren un amplio rango de intensidades de enfriamiento y producen un efecto
aún más suave que el aceite. Adicionalmente a la temperatura de temple, deben tenerse en
cuenta factores como la templabilidad, forma y tamaño de las piezas y compatibilidad con el
medio de calentamiento al realizar la escogencia del medio de temple.

Medios de temple gaseosos

La velocidad de enfriamiento de los medios de temple gaseosos es mucho más baja que la
de los medios líquidos y debe ponérsele bastante atención a la templabilidad del material en
cada caso (velocidad de enfriamiento crítica). El grupo de los medios de enfriamiento
gaseosos incluyen el aire quito o circulante, nitrógeno y otros gases. El efecto de
enfriamiento de los gases puede ser aumentado incrementando la velocidad de flujo y la
presión.

LIMPIEZA DE LAS PIEZAS ANTES Y DESPUÉS DEL TRATAMIENTO

Dependiendo del tipo de tratamiento térmico, medios de enfriamiento y calentamiento y del

equipo de tratamiento térmico puede ser necesaria la limpieza de las piezas,
particularmente antes del proceso y en algunas ocasiones después.

Antes del Tratamiento Térmico: Sólo es posible realizar una correcta inspección
dimensional de las piezas si estas están perfectamente limpias. Las piezas que hayan sido
mecanizadas, deben encontrarse libres de grasa, aceite y otras suciedades antes de ir al
temple. Con esto se evita que estas substancias se quemen sobre las superficies
mecanizadas, que se presenten reacciones químicas con las resistencias de los hornos
eléctricos o que se den influencias indeseadas en la atmósfera del horno. En un buen
número de tratamientos térmicos superficiales, es prerrequisito que las piezas tengan una
superficie perfectamente limpia para obtener resultados satisfactorios. Esto es válido
también para la aplicación de recubrimientos de protección en el caso de tratamientos
térmicos parciales. Para garantizar la seguridad durante la operación (el agua o residuos de
sales con bajo punto de fusión sobre la superficie de la pieza pueden causar explosiones
durante la inmersión en el medio de temple) y para evitar el riesgo de polución ambiental o
la contaminación del medio de temple, deben evitarse las impurezas sobre la superficie de
la pieza. Al escoger un baño de sales debe considerarse la reacción de este baño con otros
o con el medio de temple.

Después del tratamiento térmico: La limpieza de las piezas después del tratamiento
térmico es requerida principalmente cuando se trabaja con sales y así se evita cualquier
corrosión sobre la superficie de las piezas. Este problema no ocurre en tratamientos
térmicos al vacío, en gases inertes o en lechos fluidizados. El temple en aceite requiere
también de una limpieza posterior. Para obtener protección contra el óxido, las piezas
deben ser tratadas con una emulsión antióxido después del lavado. Las operaciones de
limpieza pueden ser ejecutadas manualmente pieza por pieza o mediante equipos de
lavado automático.

TRATAMIENTO DE LOS METALES

Tiene como objetivo modificar las propiedades de materiales puros o de aleaciones.

Permiten obtener piezas mejor adaptadas al papel que tienen que desempeñar en un
conjunto mecánico.

Los tratamientos que vamos a ver son: tratamientos térmicos, termoquímicos, mecánicos y
superficiales.

TRATAMIENTOS TÉRMICOS:

Estos tratamientos consisten en calentamiento del metal o aleación hasta una cierta
temperatura, cuyo valor depende del tipo de tratamiento, seguido de un enfriamiento a una
determinada velocidad.

Estos tratamientos modifican la estructura cristalina del metal o aleación, pero no su

composición química.
Los tratamientos térmicos más utilizados son el temple, el revenido, el recocido y el
normalizado.

-Temple:

El temple consiste en calentar el acero hasta una temperatura superior a la de

austenización (727ºC) seguido de un enfriamiento lo suficientemente rápido para obtener
una estructura martensítica. De modo que se obtiene un metal muy duro y de alta
resistencia a causa de la nueva estructura cristalina formada.

Los medios más utilizados para enfriar durante el temple son agua y aceite. El aire apenas
se utiliza porque produce enfriamientos lentos y la estructura formada es casi perlítica.

- Revenido:

Como la martensita es mucho más frágil que la perlita el acero podría romperse como el
vidrio ante un impacto tras un tratamiento de temple. Por ello es necesario someter a las
piezas templadas a un tratamiento de revenido para reducir su fragilidad.

El revenido consiste en calentar el acero templado hasta una temperatura inferior a la del
temple seguido de un enfriamiento rápido, pero siempre más lento que el realizado para el
tratamiento del temple.

El proceso de temple seguido de revenido se conoce con el nombre de bonificado.

- Recocido:

El recocido consiste en calentar el acero hasta una temperatura superior a la de

austenización seguido de un enfriamiento muy lento. Las estructuras que se consiguen con
este tratamiento son perlíticas.

Con el recocido se elimina el tratamiento de temple dado a la pieza.

- Normalizado:

Consiste en calentar el acero hasta una temperatura superior a la de austenización seguido

de un enfriamiento al aire. Se utiliza para mejorar las propiedades mecánicas de la pieza
disminuyendo el tamaño de grano y provocando una distribución más uniforme.

TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS:
Los tratamientos termoquímicos consisten en operaciones de calentamiento y enfriamiento
de los metales, que se complementan con la adición de nuevos elementos en la superficie
de la pieza, de manera que se modifica la composición química superficial.

Estos tratamientos se efectúan para aumentar la resistencia al desgaste y la dureza de la

superficie de una pieza metálica.

Los más utilizados son: cementación, nitruración y sulfinización.

-Cementación:

Consiste en añadir carbono a la superficie de un acero que presente un bajo contenido en

este elemento con el objeto de aumentar su dureza superficial. Para ello se calienta la pieza
a una temperatura muy alta y se introduce en un medio que contiene carbono, consiguiendo
así que éste se difunda por la superficie de la pieza.

La pieza se considera constituida por dos zonas:

- La zona exterior que recibe el nombre de capa cementada cuyo contenido en

carbono es superior a la inicial.

- La zona central o alma cuya composición química no ha variado.

- Nitruración:

Con el tratamiento de nitruración se consigue un endurecimiento superficial extraordinario

del acero mediante la incorporación de nitrógeno. La pieza que se pretende nitrurar se
somete en un horno a una corriente de amoniaco a una temperatura muy alta. La capa
nitrurada es más dura que la cementada y además conserva su dureza hasta temperaturas
bastante más elevadas.

La nitruración, además de incrementar superficialmente la dureza de los aceros, los hace

más resistentes a la fatiga y a la corrosión.

-Sulfinización:

En este tratamiento se consigue incorporar azufre al metal por medio de su inmersión en un

baño a alta temperatura.

Con este tratamiento aumenta considerablemente la resistencia al desgaste de los metales.

TRATAMIENTO MECÁNICOS:

Los tratamientos mecánicos mejoran las características de los metales por deformación
mecánica. Estos tratamientos se pueden realizar en caliente o en frío.
- Tratamiento mecánicos en caliente:

Consiste en deformar el metal, una vez calentado a una temperatura determinada,

golpeándolo fuertemente. De este modo se reduce el tamaño de grano y se eliminan del
metal cavidades interiores con lo que se mejora su estructura interna.

- Tratamiento mecánico en frío:

Consiste en deformar un metal a temperatura ambiente lo que provoca una mejora de sus
propiedades mecánicas por acritud.

Se entiende por acritud el aumento de dureza y resistencia a la tracción de un metal a costa

de disminuir su plasticidad y tenacidad como consecuencia de una deformación en frío.

TRATAMIENTOS SUPERFICIALES:

Se modifica la superficie de los metales sin variar su composición química. Los

tratamientos superficiales más utilizados son: cromado, galvanizado y metalizado.

- Cromado:

En este tratamiento se deposita cromo sobre la superficie del metal que se quiere proteger.
El objetivo primordial de introducir cromo en su capa externa es potenciar su resistencia
frente a la corrosión. El cromado se puede realizar por medio electrolíticos o por simple
difusión a temperatura elevada.

- Galvanizado:

Consiste en recubrir piezas metálicas con una ligera capa de cinc para protegerlas de la
corrosión, se realiza mediante inmersión de la pieza metálica en un baño de cinc fundido o
depositando el cinc sobre su superficie utilizando medios electrolíticos.

¿CUÁLES SON LOS PRINCIPALES TRATAMIENTOS DE LOS METALES?

FERMENTADORES TRATAMIENTO TÉRMICO DE MATERIALES NO FERROSOS

Algunas aleaciones no ferrosas son endurecibles y otras no. Ciertas aleaciones de aluminio
se endurecen por precipitación, también conocida como endurecimiento por añejamiento.
Un ejemplo es el aluminio aleado con hasta aproximadamente 4.5% de cobre. Este material
se puede trabajar en caliente (laminado, forjado, etc.) a una temperatura particular y a
continuación calentado y mantenido a una temperatura más elevada, con el fin de forzar
una dispersión aleatoria del cobre en la solución sólida. A continuación, es templado para
capturar esa solución súper saturada a temperatura normal. La pieza subsecuentemente es
recalentada a una temperatura por debajo de la temperatura de templado y se mantiene
durante un largo tiempo, al tiempo que parte de la solución súper saturada se precipita e
incrementa así la dureza del material.

Otras aleaciones de aluminio, de magnesio y de titanio, así como unas cuantas aleaciones
de cobre, aceptan un tratamiento térmico similar. La resistencia de las aleaciones de
aluminio endurecidas se acerca a la de los aceros al medio carbono. Ya que todo aluminio
tiene más o menos la tercera parte de la densidad del acero, las aleaciones de aluminio
más resistentes ofrecen relaciones más elevadas de resistencia al peso que los aceros al
bajo carbono (dulces).

BIORREACTORES. CONFORMACIÓN Y ENDURECIMIENTO MECÁNICO

trabajo en frío:

El trabajo mecánico de los metales a temperatura ambiente, a fin de modificar su forma o

tamaño, también los endurecerá, pero incrementará su resistencia a expensas de la
ductilidad. El trabajo en frío también puede resultar del proceso de rolado, en el cual barras
metálicas son laminadas de manera progresiva al ser pasadas entre rodillos, o a partir de
cualquier operación que lleve al metal dúctil más allá del punto de fluencia para deformarlo
de manera permanente.

Conforme la carga se incrementa a partir del origen en o más allá del límite elástico y hacia
la punta B, se introduce una deformación permanente OA.

Si en ese momento se elimina la carga, la energía elástica almacenada se recupera y el

material regresa al estado de esfuerzo cero en el punto A a lo largo de una nueva línea
elástica VA, paralela a la pendiente elástica original E. Si la carga ahora se vuelve a aplicar,
llevándola hasta el punto C, de nuevo haciendo que el material ceda, la nueva curva
esfuerzo-deformación será ABCf, ahora hay un nuevo punto de límite elástica y , que tiene
un esfuerzo más elevado que antes. El material se ha endurecido por deformación,
incrementando su punta de fluidez y reduciendo su ductilidad. Este proceso se puede repetir
basta que el material se vuelva frágil y se fracture.
Si para su manufactura es necesaria una deformación plástica importante, como en el caso
de la fabricación de recipientes o cilindros metálicos de embutido profundo, se requiere
formar el material en frío, por etapas, y recocer la pieza también entre etapas sucesivas a
fin de evitar la fractura. El recocido restablece el material a la curva esfuerzo-deformación
original dúctil, lo que permite cadencia adicional sin fractura.

trabajo en caliente:

Todos los metales tienen una temperatura de recristalización por debajo de la cual los
efectos del trabajo mecánico se pueden describir cómo se indicó arriba, es decir, como
trabajo en frío. Si el material se trabaja mecánicamente por encima de su temperatura de
recristalización (trabajo en caliente), tenderá, por lo menos al enfriarse, a recocerse
parcialmente así mismo. Por lo que el trabajo en caliente reduce el problema de
endurecimiento por deformación, pero introduce sus propios problemas de rápida oxidación
de la superficie, debido a las elevadas temperaturas. Los metales de rolado en caliente
tienen tendencia a tener mayor ductilidad, menor resistencia y un terminado superficial
inferior a metales trabajados en frio de la misma aleación. El trabajo en caliente no
incrementa apreciablemente la dureza del material, aunque puede incrementar su
resistencia al mejorar la estructura del grano y alinear el «grano» del metal a lo largo del
contorno final de la pieza. Esto es particularmente cierto en el caso de las piezas forjadas.

forja:

Es la automatización del ancestral arte del herrero. El herrero calienta la pieza al rojo vivo
en la fragua y luego la golpea con un martillo para darle forma. Cuando la pieza se enfría
demasiado para seguir conformando, se vuelve a calentar Y se repite el proceso cuantas
veces sea necesario. La forja moderna utiliza una serie de troqueles martillo para ir
conformando gradualmente el metal caliente hacia su forma final. La forma del troquel para
cada etapa representa un cambio alcanzable para ir formando la pieza a partir del lingote
original y lograr la forma final deseada. La pieza se calienta entre golpes de los troqueles
montados en el martillo pilón. Las enormes fuerzas necesarias para formar plásticamente el
metal caliente requieren de martillos masivos para piezas de tamaño medio a grande. Se
requieren operaciones especiales de maquinado para eliminar la considerable cantidad de
«rebaba» que aparece en la línea de separación de troqueles, y también para el barrenado
de perforaciones, la preparación de las superficies de montaje, etcétera. El terminado
superficial de una pieza de forja es tan áspera como cualquier pieza de rolado en caliente,
esto debido en parte a la oxidación y la descarburación del metal caliente. Casi cualquier
metal dúctil fraguado es forjable. Por lo común se utilizan el acero, el aluminio y el titanio. La
forja tiene la ventaja de crear piezas más resistentes que las conseguidas por fundición o
maquinado. Las aleaciones de fundición son inherentemente más débiles a la tensión que
las aleaciones de forja. El conformado en caliente de un material de forja a su forma final
hace que las «líneas de flujo» o «granos» internos del material se aproximen a los
contornos de la pieza, lo que puede dar como resultado una mayor resistencia que si las
líneas de flujo de un material estándar se cortaran mediante maquinado hacia el contorno
final. Las piezas forjadas se utilizan en piezas muy esforzadas, como estructuras de las alas
y fuselajes de aeronaves, los cigüeñales de motores y sus bielas, así como los elementos
de la suspensión de los vehículos.

Extrusión:

Se utiliza en particular con metales no ferrosos (especialmente el aluminio), ya que se suele

emplear troqueles de acero. El troquel normal es un grueso disco de acero endurecido
grado herramienta, con un orificio o perforación cónica que termina con la forma de la
sección recta de la pieza terminada. Un lingote a extruir se calienta basta un estado blando
y en seguida se empuja a presión a una velocidad relativamente alta a través del troquel
sujeto a la máquina. El lingote fluye (o se extruye) y va adquiriendo la forma del troquel. El
proceso es similar al de la elaboración del macarrón. Del lingote se extruye una tira larga del
material, con la sección recta deseada. La pieza de extrusión pasa luego a través de una
estación de enfriamiento por rociado de agua. La extrusión es una forma económica de
obtener formas variadas de sección transversal constante, ya que los troqueles no son de
fabricación muy costosa. Tanto el control dimensional como el terminado superficial son
buenos. La extrusión se aplica en la fabricación de formas continuas de aluminio, como
ángulos, canales, vigas en I y formas especiales para marcos de puertas y ventanas para
tormenta, así como marcos para puertas corredizas, etc.

TRATAMIENTO TERMICO DEL ACERO

El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que pueda
alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales está creado. Este tipo de procesos
consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado sólido para cambiar
sus propiedades físicas. Con el tratamiento térmico adecuado se pueden reducir los
esfuerzos internos, el tamaño del grano, incrementar la tenacidad o producir una superficie
dura con un interior dúctil. La clave de los tratamientos térmicos consiste en las reacciones
que se producen en el material, tanto en los aceros como en las aleaciones no férreas, y
ocurren durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas, con unas pautas
o tiempos establecidos.

Para conocer a qué temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un tratamiento
térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases como el del hierro-
carbono. En este tipo de diagramas se especifican las temperaturas en las que suceden los
cambios de fase (cambios de estructura cristalina), dependiendo de los materiales diluidos.

Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en general, ya que
con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores resistencias tanto
al desgaste como a la tensión. Los principales tratamientos térmicos son:

Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para ello, se

calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior Ac
(entre 900-950 °C) y se enfría luego más o menos rápidamente (según características de la
pieza) en un medio como agua, aceite, etc.

Revenido: Sólo se aplica a aceros posterior de templados, para disminuir

ligeramente los efectos del temple, conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad.
El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados, se eliminan
las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad, dejando al acero con la dureza
o resistencia deseada. Se distingue básicamente del temple en cuanto a temperatura
máxima y velocidad de enfriamiento.

Recocido: Consiste básicamente en un calentamiento hasta la temperatura de

autenticación (800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento se logra
aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza. También facilita el mecanizado
de las piezas al homogeneizar la estructura, afinar el grano y ablandar el material,
eliminando la acritud que produce el trabajo en frío y las tensiones internas.

Normalizado: Tiene por objetivo dejar un material en estado normal, es decir,

ausencia de tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono. Se suele
emplear como tratamiento previo al temple y al revenido.

TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS DEL ACERO

Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que, además de los
cambios en la estructura del acero, también se producen cambios en la composición
química de la capa superficial, añadiendo diferentes productos químicos hasta una
profundidad determinada. Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y
enfriamiento controlados en atmósferas especiales.

Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están aumentar la dureza superficial
de las piezas, dejando el núcleo más blando y tenaz; disminuir el rozamiento aumentando el
poder lubrificante; aumentar la resistencia al desgaste; aumentar la resistencia a la fatiga o
aumentar la resistencia a la corrosión.

• Cementación (C): Aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,

aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en cuenta
el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. El
tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona periférica, obteniéndose
después, por medio de temples y revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al
desgaste y buena tenacidad en el núcleo.

• Nitruración (N): Al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque

lo hace en mayor medida incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la
pieza. Se logra calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 400 y 525 °C dentro
de una corriente de gas amoníaco más nitrógeno.

• Cianuración (C+N): Endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. Se

utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican temperaturas entre 760 y
950 °C.
• Carbonitruración (C+N): Al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno
en una capa superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano o propano; amoníaco
(NH3) y monóxido de carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650 a 850
°C y es necesario realizar un temple y un revenido posterior.

• Salinización (S+N+C): Aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El

azufre se incorpora al metal por calentamiento a baja temperatura (565 °C) en un baño de
sales

PROCESAMIENTO DEL ACERO

Fabricación del acero

El acero puede ser fabricado utilizando materias primas naturales, esto es con el arrabio, o
de manera reciclada. En la manera reciclada, de los desechos se recoge con un imán el
acero, capaz de captar hasta 5 toneladas, donde un 80% de estos desechos se
transformarán en barras de acero.

Vertido al horno y procesamiento

Luego este metal se deposita en un recipiente, con capacidad para unas 60 toneladas de
metal, que se convertirá en metal fundido, luego los contenidos de este recipiente se echan
a un horno, este horno alcanza una temperatura de unos 1600 grados, calor suficiente para
licuar casi cualquier cosa.

Los trozos de metal entran en contacto con el acero licuado, y un sistema de ventilación
extrae el humo que se produce. Bajo este calor las 60 toneladas de metal se fundirán en
unos 60 minutos, a su vez, en este proceso, se presentan impurezas que suben a la
superficie cuando el acero está fundido. A continuación, se inyecta oxígeno al acero fundido
(con una lanza), lo que reduce el contenido de carbono, homogeneiza la mezcla y acelera el
proceso.

Bibliografía

1. https://www.bohlerperu.com/app/uploads/sites/138/2019/09/tratamiento_termico.pdf
2. https://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/2506-Introduccion-a-los-
tratamientos-termicos.html
3. https://cursos.aiu.edu/Procesos%20Industriales/PDF/Tema%202.pdf
4. http://olimpia.cuautitlan2.unam.mx/pagina_ingenieria/mecanica/mat/mat_mec/m6/
aceros%20estructuras%20y%20tratamientos%20termicos.pdf
5. http://eprints.uanl.mx/435/1/1020115008.PDF
6. https://www.youtube.com/watch?app=desktop&v=lABq26BapwA
7. https://www.youtube.com/watch?app=desktop&v=4NgjVZpY7jo