Manual del caso “acme”

value stream mapping (vsm)

 CASO ACME
Hello!
La empresa troqueladora ACME elabora varios componentes para plantas ensambladoras de vehículos. Este
caso se refiere a una familia de productos, un soporte ensamblado para tablero de instrumentos, en acero,
fabricado en dos versiones para el mismo modelo de vehículo, la primera para la palanca a la izquierda y la
segunda para la palanca a la derecha. Las piezas, una vez terminadas se despachan a la Ensambladora de
Vehículos, que es el cliente.
PROCESOS DE PRODUCCIÓN
Los procesos utilizados por ACME para esta familia de productos abarcan el troquelado de una pieza
metálica, seguido de una operación de soldadura y una de montaje. A continuación se preparan los
componentes para ser expedidos y entregados todos los días a la ensambladora de vehículos. Los
cambios entre el tipo de soporte para la palanca a la izquierda y el soporte para la palanca a la derecha
exigen una hora de trabajo en la prensa de troquelado y 10 minutos para los cambios entre accesorios
en el proceso de soldadura. El proveedor de los rollos de acero es la Siderúrgica Michigan, que entrega
el material los martes y los jueves.
 EXIGENCIAS DEL CLIENTE
❑ Demanda mensual: 18,400 piezas
• Versión “I” = 12,000 piezas/mes
• Versión “D” = 6,400 piezas/ mes
❑ La planta del cliente funciona según un horario de
dos turnos.
❑ El cliente exige la entrega en tarimas retornables
en 10 cajas por tarima (cada caja con 10 piezas).
❑ El cliente hace el pedido en múltiplos de tarima.
❑ Las entregas se hacen una vez al día, por
camión a la ensambladora.
TIEMPO DE TRABAJO DISPONIBLE
❑ 20 días por mes.
❑ Dos turnos en todos los departamentos
de producción.
❑ Ocho horas en cada turno, con tiempo
extra si fuese necesario.
❑ 2 pausas de 10 minutos/cada turno.
❑ Los procesos manuales se detienen
durante las pausas.
❑ La hora del almuerzo no se paga.
 FUNCIONES DEL DEPARTAMENTO DE CONTROL DE LA PRODUCCIÓN DE ACME

Hello!
Recibe las previsiones para 90/60/30 días de la ensambladora de vehículos y las introduce en el
sistema MRP (plan de necesidades de material).
1) Envía a la Siderúrgica Michigan su cálculo de las necesidades de material de ACME para 6
semanas, por medio del sistema MRP.
2) Confirma los pedidos de acero en rollo mediante un fax semanal a la Siderúrgica de Michigan.
3) Recibe a diario una orden en firme de la ensambladora.
4) Genera cada semana un estado de las necesidades (MRP) del Departamento, basado en los
pedidos del cliente, en los niveles de inventarios y los desechos e interrupciones previstas.
5) Elabora el programa semanal de producción de los procesos de troquelado, soldadura y
montaje.
6) Prepara el programa diario de entregas para el Departamento de Expedición
 CONSTRUCCIÓN DEL VALUE STREAM MAP (VSM) ACTUAL
1 PASO 1: Como primer paso para la construcción del VSM Actual, identificaremos los clientes,
proveedores y el control de la producción, para ello utilizaremos los respectivos íconos que los representan.

Fuentes externas: Este símbolo

representa clientes y proveedores.

Identificamos Identificamos y Identificamos

y dibujamos dibujamos al control y dibujamos
al proveedor de la producción al cliente
2 PASO 2: Una vez identificados los clientes, proveedores y el Departamento de control de
producción, se procederá a identificar los requerimientos del cliente, para lo cual se
ingresará los datos correspondientes a las exigencias del cliente.

Ingresamos los datos

correspondientes a las
exigencias del cliente
 PASO 3: Una vez ingresados los requerimientos del cliente, procedemos a dibujar los procesos de
3
recepción y envío, para ello debemos identificar los desplazamientos con camiones y la frecuencia,
haciendo uso de los íconos correspondientes (camión y flecha de empuje de flujo).

Flecha de traslado
Transporte

Dibujamos los
procesos de
recepción y envío
4 PASO 4: Ahora dibujaremos el flujo de información con respecto a los requerimientos del cliente
(Ensambladora de vehículos) hacia el control de producción (CDP) y los requerimientos de MP que realiza el
Departamento de control de producción de ACME a su proveedor (Siderurgia Michigan), en el cual se indican
las previsiones y la frecuencia y el tipo de flujo de información (para el caso, flujo de información electrónico).

Programación Flujo de información electrónico

Dibujamos el flujo de
información de los Dibujamos el flujo de
requerimientos de información de los
MP que realiza el requerimientos del
CDP a su proveedor cliente hacia el CDP
5 PASO 5: Luego se identificará el flujo de información y la frecuencia de programación para la
producción y para las entregas que se realizan al cliente.

Flujo de información y
frecuencia de programación
para la producción y entregas
que se realizan al cliente
 Información sobre
1. Troquelado (la prensa sirve para varios productos de ACME)
los procesos
Hello!
❑ Equipo automático : Prensa automatizada
❑ Capacidad:200 toneladas con mecanismo automático de alimentación de rollos
Definición de indicadores
de acero.
o TC: tiempo de ciclo
❑ Tiempo de ciclo: 1 segundo (60 piezas por minuto).
o CM: cambio de modelo
❑ Tiempo de cambio: 1 hora (configuración de la máquina para iniciar la
(Tiempo de cambio)
producción).
o UPTIME: fiabilidad de la
❑ Tamaño de los lotes: 2 semanas.
máquina
❑ Fiabilidad de la máquina: 85%.
o TL: Tamaño de lote
Inventarios observados:
o TD: tiempo disponible en
❑ 5 días de rollos de acero delante de la prensa.
segundos = (Horas laborales
❑ 4.600 piezas troqueladas terminadas para la palanca a la izquierda.
por turno) – (Pausas por turno)
❑ 2,400 piezas troqueladas terminadas para la palanca a la derecha.

3600 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠 10 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 60 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠

𝑇𝐷 = 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 × − 2 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠 × × Calculamos el tiempo
ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜
disponible en segundos
𝑇𝐷 = 27600 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
6 PASO 6: A continuación, dibujaremos la operación de troquelado y determinaremos sus
indicadores. Para iniciar el proceso de producción se tiene un inventario de rollos de acero.

10 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 60 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
𝑜𝑠 × ×
𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜
𝑇𝐷 = 27600 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
Dibujamos
operación de
troquelado y
determinamos
sus indicadores,
posteriormente
dibujamos los
inventarios
2. Soldadura por puntos - Puesto de trabajo I

❑ Equipo manual que exige un operario.

❑ Tiempo de ciclo: 39 segundos.
❑ Tiempo de cambios: 10 minutos (cambio de accesorios)
❑ Fiabilidad: 100%

Inventarios observados:
❑ 1,100 piezas para la palanca a la izquierda
❑ 600 piezas para la palanca a la derecha
7 PASO 7: Ahora dibujamos la operación de soldadura en el puesto de trabajo I; entre la operación de
troquelado y soldadura I se genera un inventario de trabajo en proceso (WIP) de 4600 piezas “I” y
2400 piezas “D”, asimismo se determina los indicadores para dicha operación.

10 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 60 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
𝑜𝑠 × ×
𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜
𝑇𝐷 = 27600 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠

Dibujamos
operación de
Soldado 1 y
determinamos sus
indicadores,
posteriormente
determinamos WIP
3. Soldadura por puntos - Puesto de trabajo II

❑ Equipo manual que exige un operario.

❑ Tiempo de ciclo: 46 segundos.
❑ Tiempo de cambio: 10 minutos (cambio de accesorios)
❑ Fiabilidad: 80%

Inventarios observados:
❑ 1,600 piezas para la palanca a la izquierda
❑ 850 piezas para la palanca a la derecha
 PASO 8: Ahora dibujamos la operación de soldadura en el puesto de trabajo II; entre la operación
8 de soldadura I y soldadura II se genera un inventario de trabajo en proceso (WIP) de 1100 piezas
“I” y 600 piezas “D”, asimismo se determina los indicadores para dicha operación.

10 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 60 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
𝑜𝑠 × ×
𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜
𝑇𝐷 = 27600 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠

Dibujamos
operación de
Soldado 2 y
determinamos sus
indicadores,
posteriormente
determinamos WIP
 4. Montaje - Puesto de trabajo I

❑ Equipo manual que exige un operario.

❑ Tiempo de ciclo: 62 segundos.
❑ Tiempo de cambio entre productos: ninguno
❑ Fiabilidad: 100%

Inventarios observados:
❑ 1,200 piezas para la palanca a la izquierda
❑ 640 piezas para la palanca a la derecha
 PASO 9: Ahora dibujamos el proceso de montaje en el puesto de trabajo I; entre la operación de
9 Soldadura 2 y montaje 1 se genera un inventario de trabajo en proceso (WIP) de 1600 piezas “I” y
850 piezas “D”, asimismo se determina los indicadores para dicha operación.

10 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 60 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
𝑜𝑠 × ×
𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜
𝑇𝐷 = 27600 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠

Dibujamos
operación de
Montaje 1 y
determinamos
sus indicadores,
posteriormente
determinamos
WIP
 5. Montaje - Puesto de trabajo II

❑ Equipo manual que exige un operario.

❑ Tiempo de ciclo: 40 segundos.
❑ Tiempo de cambio entre productos: ninguno
❑ Fiabilidad: 100%

Inventarios observados:
❑ 2,700 piezas para la palanca a la izquierda
❑ 1,440 piezas para la palanca a la derecha
 PASO 10: Ahora dibujamos el proceso de montaje en el puesto de trabajo II; entre la operación de
10 montaje I y montaje II se genera un inventario de trabajo en proceso (WIP) de 1200 piezas “I” y 640
piezas “D”, asimismo se determinan los indicadores para dicha operación .

10 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 60 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
𝑜𝑠 × ×
𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜
𝑇𝐷 = 27600 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠

Dibujamos
operación de
Montaje 2 y
determinamos
sus indicadores,
posteriormente
determinamos
WIP
 6. Departamento de envío
Este departamento retira las piezas del almacén de productos terminados y prepara para enviarlos por camión al cliente
PASO 11: Luego dibujamos el departamento de envío, cuya función es retirar de almacén, los productos terminados
11
para posteriormente enviarlos por camión al cliente.

Dibujamos
departamento
de envío
Cálculo de la los tiempos en inventario
Para el cálculo se tomará al mayor de los inventarios entre operaciones y se considerará la demanda diaria
del cliente.

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑛 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 𝑜𝑏𝑠𝑒𝑟𝑣𝑎𝑑𝑜

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑛 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 =
10 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎
60 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑜𝑠 × ×
Requerimientos del cliente 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜
Demanda mensual
𝑇𝐷 = 27600 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
4600 𝑝𝑧𝑎𝑠 I 1100 𝑝𝑧𝑎𝑠 I 1600 𝑝𝑧𝑎𝑠 I
= 7.6 𝑑í𝑎𝑠 = 1.83 𝑑í𝑎𝑠 = 2.7𝑑í𝑎𝑠
𝑝𝑧𝑎𝑠 I 𝑝𝑧𝑎𝑠 I 𝑝𝑧𝑎𝑠 I
Demanda diaria: 920 piezas 600 600 600
𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑎 𝑑𝑖𝑎

“I” = 600 piezas

1200 𝑝𝑧𝑎𝑠 I 2700 𝑝𝑧𝑎𝑠 I
“D” = 320 piezas 𝑝𝑧𝑎𝑠 I
= 2 𝑑í𝑎𝑠
𝑝𝑧𝑎𝑠 I
= 4.5𝑑í𝑎𝑠
600 600
𝑑í𝑎 𝑑𝑖𝑎
12 PASO 12: Luego de dibujar todas las operaciones del proceso de producción de piezas para
la palanca a la izquierda (“I”) y derecha (“D”). Se procederá a calcular el lead time (LT) y el
tiempo de ciclo total (TCT). Para ello se traza una línea con secciones alternas (superior-
inferior). En la sección superior se colocan los tiempos que agregan valor al producto (tc) y la
sección inferior se coloca el tiempo que no agrega valor al producto.

𝑇𝐷 = 27600 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
 PASO 13: Se diagraman las líneas de información del departamento de control de la producción
13
hacia los departamentos de troquelado, soldado, montaje. Finalmente, se tendrá un VSM disponible
(ACTUAL), para realizar la mejora a fin de hacer el proceso de producción más robusto.

10 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 60 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
𝑜𝑠 × ×
𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜
𝑇𝐷 = 27600 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
 CONSTRUCCIÓN DEL VALUE STREAM MAP (VSM) FUTURO
1 PASO 1: Como primer paso para la construcción del VSM Futuro, realizaremos el cálculo del Takt
Time (TT), para lo cual tendremos los datos base del VSM Actual.

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑟

𝑇𝑇 = 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑏𝑙𝑒𝑠 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑢𝑠𝑎𝑠 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜
= − ×
𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 𝑝𝑎𝑢𝑠𝑎

𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 /𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 = 460 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠

"𝐼" = 300 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠
"𝐷" = 160 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 3600 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠 10 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 60 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠

= × − 2 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠 × ×
𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒/𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 = 27600 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠

𝑇𝑇 = 27600 𝑠𝑒𝑔 /460 𝑃𝑧𝑎𝑠 = 60 𝑠𝑒𝑔/𝑝𝑧𝑎(
𝑇𝐶𝑇 = 188 𝑠𝑒𝑔/𝑃𝑧𝑎
 Para la empresa troqueladora “ACME”, el cliente demanda una pieza cada 60 segundos, es decir la
“ensambladora de vehículos” requiere que cada 60 segundos se le abastezca 1 pieza, sin embargo, cada
pieza se produce cada 188 segundos, lo cual indica que el tiempo de procesamiento (TCT) de una pieza
en cada operación es mayor al ritmo de producción en función de la demanda (TT) exigida por el cliente
2 PASO 2: A continuación hallaremos el número de operarios, mediante la siguiente fórmula.
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑚𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙
𝑁° 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 =
𝑇𝑎𝑘𝑡 𝑡𝑖𝑚𝑒
𝑆𝑢𝑚𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 𝑦 𝑚𝑜𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 = 39 𝑠𝑒𝑔 + 46 𝑠𝑒𝑔 + 62 𝑠𝑒𝑔 + 40 𝑠𝑒𝑔
𝑆𝑢𝑚𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 𝑦 𝑚𝑜𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 = 187 𝑠𝑒𝑔

187 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
𝑵° 𝒅𝒆 𝒐𝒑𝒆𝒓𝒂𝒓𝒊𝒐𝒔 = = 3.12 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠
60 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠

Por lo tanto, se requieren 3 trabajadores para la operación de soldadura y montaje en flujo

continuo, pues cuatro trabajadores como se tiene actualmente, tendrían muy poco trabajo,
además de representar pérdida monetaria para la empresa.
 PASO 3: Luego de hallar el número de operarios requeridos, se evalúa aplicar técnicas de Lean Manufacturing,
3 para disminuir tiempos de cambio de modelo (SMED), así como mejorar la disponibilidad de la fiabilidad de la
máquina (TPM) y KAIZEN para reducir el tiempo de trabajo de cada trabajador.
✓ Aplicando KAIZEN: Para disminuir el desperdicio se aplica mejoras de Kaizen en los procesos para que el
tiempo dedicado al conjunto de tareas sea menor que el tiempo máximo de ciclo de producción. Asimismo, se
podría fijar el objetivo Kaizen de reducir el tiempo de trabajo de cada operador a 56 segundos o menos (o un
total menor a 168 segundos). Si se fracasa, los operadores tendrían que trabajar tiempo extra. Cualquiera que
sea el método, se podría asignar al cuarto operador, encargado de manipular el material y que actualmente
transfiere las piezas entre procesos10 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
aislados, 60 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
a otras actividades que creen valor.
✓ Aplicando SMED: Con el fin𝑜𝑠 × la producción se ×
de que ajuste al ciclo de producción y nivele la combinación de
𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜
productos, el proceso marcapaso teóricamente no debería incluir al tiempo de cambio entre productos, o si
𝑇𝐷 = 27600 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
acaso un tiempo muy pequeño, ni tampoco hacer cambios muy frecuentes entre productos. Por lo tanto, el
tiempo para cambiar del soporte para la palanca a la derecha al soporte para la palanca a la izquierda, al
soldar los accesorios, se tendría que reducir de los 10 minutos actuales a unos cuantos segundos.
✓ Aplicando TPM: Habría que concentrarse en mejorar la fiabilidad de operación de la segunda estación de
soldadura por puntos, mejorando su sistema de mantenimiento.
 PASO 3: Luego de hallar el número de operarios requeridos, se evalúa aplicar técnicas de Lean
3 Manufacturing, para disminuir tiempos de cambio de modelo (SMED), así como mejorar la disponibilidad de la
fiabilidad de la máquina (TPM) y KAIZEN para reducir el tiempo de trabajo de cada trabajador.

Aplicando KAIZEN: Para disminuir el Aplicando SMED: Con el fin de

desperdicio se aplica mejoras de Kaizen que la producción se ajuste al ciclo
en los procesos para que el tiempo de producción y nivele la Aplicando TPM:
dedicado al conjunto de tareas sea combinación de productos, el Habría que
menor que el tiempo máximo de ciclo proceso marcapaso teóricamente concentrarse en
10 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
de producción. Asimismo, se podría fijar 60incluir
no debería 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
al tiempo de mejorar la
𝑜𝑠 ×
el objetivo Kaizen de reducir el tiempo ×
cambio entre productos, o si acaso fiabilidad de
de trabajo de cada operador a 56
𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜
un tiempo muy pequeño, ni tampoco operación de la
segundos o menos (o un total menor𝑇𝐷 a = 27600 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
hacer cambios muy frecuentes entre segunda estación
168 segundos). Si se fracasa, los productos. Por lo tanto, el tiempo de soldadura por
operadores tendrían que trabajar tiempo para cambiar del soporte para la puntos, mejorando
extra. Cualquiera que sea el método, se palanca a la derecha al soporte su sistema de
podría asignar al cuarto operador, para la palanca a la izquierda, al mantenimiento.
encargado de manipular el material y soldar los accesorios, se tendría
que actualmente transfiere las piezas que reducir de los 10 minutos
entre procesos aislados, a otras actuales a unos cuantos segundos.
actividades que creen valor.
 10 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 60 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
𝑜𝑠 × ×
𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜
𝑇𝐷 = 27600 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
 PASO 4: Luego de aplicar la mejora Kaizen y tener flujo continuo desde soldadura hasta montaje, eliminando
4
el inventario entre los pasos, se calcula el Tiempo de ciclo del equipo en la celda de soldadura y montaje.

❑ Examinando las dos estaciones de trabajo de

montaje, se revela que el tiempo de los dos ciclos
es algo cercano entre ellos y que también se
acerca bastante al ciclo de producción.
10 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 60 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
𝑜𝑠 × × ❑ Además, estas dos estaciones de trabajo ya se
𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜
usan exclusivamente para la familia de productos
𝑇𝐷 = 27600 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
de los soportes de dirección, así que es posible
introducir el flujo continuo en la operación de
montaje.
❑ En las estaciones de trabajo de soldadura ocurre
lo mismo, las piezas podrían avanzar de un paso
del proceso de soldadura a otro en flujo
continuo.
5 PASO 5: Luego se diseñará la primera versión del VSM futuro con el ciclo de producción,
la celda de soldadura/ montaje.

10 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 60 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
𝑜𝑠 × ×
𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜
𝑇𝐷 = 27600 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
6 PASO 6: Dado que no es posible establecer un flujo continuo en todo, inicialmente se utilizará un
sistema de flujo jalado, es decir un supermercado de PT, debido a que la demanda generalmente es
de naturaleza variable, por ello:
❑ Las piezas finales (PT) se deberán almacenar en un supermercado y posteriormente desarrollar un
sistema “de producción para la expedición”.
❑ Se recurrirá a las previsiones a treinta días del cliente para determinar la capacidad de producción
que requiere en el futuro inmediato.
10 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 60 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
𝑜𝑠Kanban
❑ Se deberán utilizar tarjetas × para decidir el×ritmo real de la producción, y estas tarjetas se
𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜
regresan a la sección de soldadura y montaje, provenientes del supermercado de PT.
𝑇𝐷 = 27600 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
❑ El tamaño del lote de Kanban se tomará de acuerdo a la política de compras que maneja el cliente
(Ensambladora de vehículos), el cual es en múltiplos de 20 piezas.
❑ Cada contenedor almacenado en el supermercado de PT de 20 soportes para la “I” y “D”, tendrá
adjunta una tarjeta Kanban de producción.
❑ El departamento de expedición retirará las tarimas del supermercado de PT y realizará la
preparación para la entrega al cliente, e inmediatamente las tarjetas Kanban de esas tarimas
retiradas, se regresarán a la sección de soldado/ montaje.
 PASO 7: Luego se diseñará un primer supermercado de PT (producto terminado), para controlar la producción
7
de las operaciones anteriores, con esto se implementa un sistema de flujo jalado con supermercado.

10 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 60 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
𝑜𝑠 × ×
𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜
𝑇𝐷 = 27600 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
8
PASO 8: Luego se diseñará un segundo supermercado de piezas troqueladas entre el troquelado y la celda soldadura/
montaje, debido a que es más lógico operar la prensa de troquelado de ACME para producir por lotes y controlar su producción
mediante un supermercado a base de un sistema de flujo jalado.
❑ Las piezas troqueladas se deberán almacenar en un supermercado de piezas troqueladas.
❑ Los recipientes podrían tener capacidad para una hora de trabajo o bien 60 piezas troqueladas, que es el ciclo de
producción requerido para satisfacer la demanda del cliente que será la siguiente operación, los mismos llevarán una
tarjeta Kanban de retiro.

10 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 60 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
❑ El operador que trabaje en la celda, cuando empiece a retirar piezas de otro recipiente, le entregará su tarjeta Kanban
𝑜𝑠 × × que tiene que ir al supermercado de piezas troqueladas y
de retiro al operario que abastece el material, para que sepa
𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜
“retirar” otro recipiente de esas piezas.
𝑇𝐷 = 27600 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
❑ La tarjeta Kanban de retiro ordena que se transfieran las piezas, la tarjeta Kanban de producción da la orden de
producir más piezas.
❑ Acme podrá adjuntar una tarjeta Kanban de producción a cada recipiente de 60 piezas troqueladas en el supermercado.
Cada vez que el abastecedor retire un contenedor del supermercado, la tarjeta Kanban de producción se enviará de vuelta a
la prensa de troquelado. La tarjeta dará instrucciones al proceso de troquelado de producir 60 piezas, colocarlas en el
contenedor y transferirlas a un sitio determinado (la “dirección del mercado”) en el supermercado de piezas troqueladas.
El departamento de Control de Producción, ya no está programando el Proceso de troquelado.
 PASO 9: Rediseñar el segundo supermercado puesto que hasta que no se reduzca considerablemente
9 el tiempo de cambio de troquelado, no es práctico reponer lo que se retira del supermercado de piezas
troqueladas, contenedor por contenedor, para esto se deberá aplicar la técnica de SMED a fin de reducir
el tiempo de cambio de modelo en la máquina troqueladora.

10 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 60 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
𝑜𝑠 × ×
𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜
𝑇𝐷 = 27600 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
10
PASO 10: Seguidamente diseñaremos un tercer supermercado en el andén
de recepción de materia prima de rollos de acero.

10 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 60 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
𝑜𝑠 × ×
𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜
𝑇𝐷 = 27600 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
11 PASO 11: Diseñaremos el envío de la tarjeta Kanban que se origina si se retira un rollo del supermercado de
recepción de MP, considerando que, aunque el proveedor de acero no esté preparado para recibir tarjetas Kanban y
producir conforme a sus órdenes, ACME puede adjuntar una tarjeta Kanban de retiro a cada rollo que reciba, para
uso interno y enviar la tarjeta a su Departamento de Control de Producción, cuando retire el rollo del supermercado.

10 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 60 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
𝑜𝑠 × ×
𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜
𝑇𝐷 = 27600 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
12 PASO 12: Diseñaremos el flujo e información de previsiones que realiza control de producción al proveedor
considerando que Control de Producción pedirá rollos en función del consumo real, en lugar de basarse en las
previsiones del uso futuro del MRP. El MRP se puede usar de todas formas para entregarle al proveedor de acero
previsiones de planeación de capacidad, pero los pedidos diarios se deben de basar en el flujo jalado.

Una vez que Control de Producción

ha colocado su pedido de rollos de
acero del día, las tarjetas Kanban
correspondientes se colocan en las
𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
casillas del andén de recepción.
Estas tarjetas muestran la fecha de
llegada prevista. Si quedan tarjetas
del día anterior en las casillas de
recepción, debe de haber alguna
irregularidad relacionada con el
proveedor de acero.
13
PASO 13: Colocar la frecuencia de entrega de rollos que deberá realizar el proveedor, tomando en
cuenta que al combinar las entregas a ACME con las de otros clientes en la misma ruta, el proveedor
puede suministrar la cantidad de acero necesaria todos los días, sin verse obligado a adoptar medidas
para reducir el tamaño mínimo de sus lotes de rollos cortados.

El simple cambio a entregas diarias,

elimina el 80% del inventario de Acme, a
la vez que le garantiza al proveedor de
𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠 acero una demanda regular y uniforme y
a la vez le disminuirá su inventario
promedio de rollos para ACME.
14 PASO 14: Luego se determinará el nuevo Lead Time (LT) para el VSM.

𝐿𝑇 = 2 𝑑𝑖𝑎𝑠 + 1.5 𝑑𝑖𝑎𝑠 + 4.5 𝑑𝑖𝑎𝑠 = 8 𝑑𝑖𝑎𝑠

𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
 10 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 60 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
𝑜𝑠 × ×
𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜
𝑇𝐷 = 27600 𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
 15 PASO 15: Una vez obtenido el VSM futuro, se compara lo alcanzado.

Se evidencia que el LT disminuyó un 66.10 %, es decir se vuelve más óptimo el proceso de fabricación desde
que genera una orden de pedido a un proveedor hasta que se entrega la mercancía de ese proveedor al cliente.
Cálculo de la rotación de inventarios
𝑠𝑒𝑔𝑢𝑛𝑑𝑜𝑠
𝐷í𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑎ñ𝑜
𝑅𝑜𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑟𝑖𝑜 =
𝑃𝑙𝑎𝑧𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒𝑔𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛

20 𝑑í𝑎𝑠
𝐷í𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑎ñ𝑜 = × 12 𝑚𝑒𝑠𝑒𝑠 = 240 𝑑í𝑎𝑠
𝑚𝑒𝑠
240 240
= 10.16 𝑣𝑒𝑐𝑒𝑠 𝐴𝐶𝑇𝑈𝐴𝐿 // = 30 𝑣𝑒𝑐𝑒𝑠 𝐹𝑈𝑇𝑈𝑅𝑂
23.6 8

Asimismo, se obtendrá un mayor número de veces que el inventario se consume al año lo que evita que se
acumule inventarios altos.
 EJEMPLO VSM

• A continuación se presenta un ejemplo simplificado, de una

empresa de producción con dos familias de productos:
Tableros y Manuales
2020
202
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