Máquinas-Herramientas.

MÁQUINAS-HERRAMIENTAS

De acuerdo con la norma UNE 15010:1960 se entiende por máquinas-herramientas

todas aquellas que dotadas de herramientas, están concebidas y construidas para
reemplazar el trabajo del artesano, especialmente para trabajar materiales sólidos.

Las ventajas de las máquinas se pueden resumir en las siguientes:

- Mayor rendimiento de las limitadas fuerzas del hombre, haciendo más llevadero su
trabajo.
- Aumentan la velocidad del trabajo, haciendo mayor la producción y disminuyendo
el coste de lo misma.

CLASIFICACIÓN DE MÁQUINAS-HERRAMIENTAS.

Las máquinas-herramientas para trabajar metales, pueden producir trabajos de

deformación o bien de separación de material. A su vez, las máquinas que trabajan
con separación de masa pueden arrancar trozos enteros de material como la cizalla o
la guillotina; separar viruta con cuchillas cortantes, como el torno, la fresadora o la
taladradora; o separar viruta muy fina por medio de grano abrasivo, como la
amoladora o la rectificadora. Esta clasificación se puede resumir en el siguiente
cuadro:

Clasificación máquinas-herramientas
Trabajo Operación Ejemplo
Deformación (sin Golpe Martinete
separación de material) Presión Prensa de embutir
Separación de grandes Cizalla
masas Guillotina
Separación de Torno
Separación de material. pequeñas porciones Fresadora
Taladradora
Separación de virutas Sierra
finas Amoladora
Rectificadora

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ELECTROESMERILADORA O AMOLADORA.
Son máquinas herramientas que se emplean para desbaste y rebarbado de piezas y
también para el afilado a mano de herramientas de corte.
Partes de una electroesmeriladora.

Es una máquina muy sencilla compuesta

por un bastidor o pedestal, normalmente
de acero sobre el que va acoplado el
motor cuyo eje sobresale por ambos
lados, en los que van montadas las
muelas abrasivas. Una suele ser basta y
la otra mas fina para amolado o afilado
de herramientas.

A ambos lados de la carcasa del motor se

fijan los protectores, uno por cada
muela, para evitar accidentes debidos a
la proyección de partículas o virutas
desprendidas durante el trabajo, o bien
rotura de la muela. Así mismo lleva unos soportes para apoyar las piezas que han de
amolarse. La puesta en marcha se hace por medio de un interruptor situado en la
carcasa. Sobre el bastidor va fijado un depósito para agua que se utiliza para
refrigerar las herramientas durante el afilado con el fin de que no se destemplen.

La forma como se deben montar las muelas

abrasivas la vemos en la figura adjunta. La
muela va sujeta por unas bridas pero es
necesario interponer entre ambos unos discos
de cartón para evitar deslizamientos. Este
disco de cartón lo suele traer la misma muela y
su diámetro debe ser un tercio del diámetro de
la muela.

Muelas abrasivas.
Las muelas son herramientas rotativas constituidas por granos abrasivos de dureza
conveniente que se mantienen unidos mediante un aglomerante.
La naturaleza y las propiedades de las muelas son definidas por 5 componentes que
son:
1. Tipo de abrasivo.
2. Granulación: gruesa, mediana, fina o muy fina.
3. Tenacidad o grado de dureza: muy blanda, blanda, mediana, dura o muy dura.
4. Estructura: cerrada,, mediana o abierta.
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5. Tipo de cemento aglomerante.

Según el uso podemos distinguirla a simple vista por el color:
Desbaste: color gris
Acabado: color azul
Afilado de acero: color blanco.
Afilado de herramientas de acero rápido: color rosa.
Afilado de metal duro: verde.

Las velocidad máxima de las muelas está en función del grado de dureza.
Por ejemplo las muelas rectas generalmente admiten:
25m/s muelas blandas.
30 m/s muelas medias.
35 m/s muelas duras.
No obstante, resulta conveniente trabajar a velocidades inferiores, para evitar accidentes
por rotura de la muela.

Los abrasivos en función de su naturaleza pueden ser naturales o sintéticos.

Los más empleados en la fabricación de muelas son los sintéticos, pues es necesario que su
dureza sea superior a 9 en la escala de Mohs.

El aglomerante es el soporte que mantiene

unidos los granos que forman la muela. Los
abrasivos se aglomeran según diversos tipos
y de acuerdo con el uso que se destina la
muela.
Las clases de aglomerante son:
o Vitrificado cerámico. Compuesto
por arcilla cocida al horno
o Silicato. Formado por arcilla
mezclado con silicato sólido
o Resina. Compuesto orgánico sintético (baquelita)
o Goma laca. Es un aglomerante orgánico y con el se obtienen acabados perfectos en
piezas tales como cigüeñales y rodillos de laminar.
La dureza es la medida de la resistencia del
aglomerante, capacidad de retención de los granos de
abrasivo. Cuanto más fácil se separan los granos
abrasivos, más blanda es la muela.

El grado de dureza no depende del abrasivo sino del

aglomerante y representa la mayor o menor facilidad que
desprende los granos abrasivos.
El objeto de la estructura es proporcionar un desahogo
para las virutas. Así, las estructuras con granos muy

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separados se emplean para desbastes y las estructuras cerradas para rectificados de

precisión.

Con el uso las muelas se desgastan, se embotan, pierden

la forma y se engrasan. Por desgaste de las muelas se
entiende el arranque o rotura de los granos del abrasivo
de su superficie de trabajo y el embotamiento es la
acumulación de virutas en sus poros. Por ello hay que
repasarla o afilarla para eliminar los granos deteriorados
y embotados. Se realiza con la ayuda de herramientas con
puntas de materiales duros como el diamante o materiales
oxicerámicos.

Precauciones en el uso de la electroesmerilodora.

Estas máquinas-herramientas pueden ocasionar graves accidentes, sino se toman las
precauciones necesarias. Las causas mas corrientes de accidentes son:
- Proyección de partículas.
- Rotura de muelas.
- Agarrotamiento de la pieza entre muela y soporte.

Para evitar accidentes se deben tener las precauciones siguientes:

- Protección de los ojos usando gafas.
- Comprobar que las muelas estén en buen estado y no estén descentradas.
- Trabajar apoyando la pieza en el soporte, variando de sitio para no producir surco
en la muela.

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Electroesmeriladora manual.

Llamada vulgarmente “radial”,

sustituye a la fija en trabajos difíciles,
ya que es muy útil por su fácil manejo
y poco peso. Consta de un motor dentro
de una carcasa con un mango de
sujeción por un extremo y por el otro
extremo lleva un eje de una sola salida,
donde se acopla la muela abrasiva que lleva carcasa de protección. La carcasa lleva
acoplado (roscado) otro mango de sujeción.

TALADRADORA.
El taladrado es una operación de mecanizado por arranque de viruta, que se realiza
para obtener agujeros de forma cilíndrica, sobre una pieza determinada utilizando para
ello una herramienta llamada broca. Para el correcto desarrollo de esta operación la
broca debe estar animada de dos movimientos, comunicados a ésta por medio de
máquinas denominadas TALADRADORAS.
Movimiento de rotación (corte)
Movimiento de penetración (avance)

Partes de una taladradora.

Las partes principales de una máquina de taladrar son:

- El cabezal (A) es la parte donde se alojan los mecanismos, para dar el movimiento
de corte y de avance a la herramienta. El movimiento parte de un motor (1), la
velocidad se regula en la caja de velocidades (2) y de aquí se transmite el
movimiento al eje principal de la máquina (15) que es donde se coloca la broca
mediante el portabrocas. Los cabezales varían desde los más sencillo, de conos de
poleas y avance sensitivo, hasta los de cajas de cambio de velocidades muy
complejas.
- El cuerpo (B) es el soporte principal de la taladradora. Es una gran columna con
una base (9).
- El portapiezas (C) sirve para apoyar la pieza o los elementos de sujeción de las
piezas que se han de taladrar. Su forma es distinta, según la capacidad de la
taladradora. Está formado por la ménsula (12) y la mesa (13).

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Taladradora de Sobremesa Taladradora de Columna

Tipos de taladradoras.

1. Taladradoras de sobremesa. Reciben el nombre de sensitivas porque el avance de la

broca se realiza porque el operario siente en la mano que acciona la palanca (4) del
avance y siente la presión que ejerce la broca sobre la pieza.

La caja de velocidades (2) de estas máquinas es a base de correas y poleas escalonadas.

El mando (25) sirve para desplazar el motor (1) y tensar la correa.
La velocidad de corte ha de ser menos cuanto mas duro sea el material o mayor el
diámetro de la broca. Se puede cambiar la velocidad modificando la posición de las
correas alojadas en el cabezal.

2. Taladradoras de columna. Varía en que tiene una gran columna (B) que forma su
cuerpo y que sostiene el cabezal y el portapiezas. El cambio de velocidades se efectúa
por medio de caja de engranajes (2), accionada desde el exterior por palancas (17).

El avance de la broca puede hacerse sensitiva (manual) mediante la palanca (4) o

mecánicamente mediante el volante (16) o automáticamente por la caja de avances (5)
mediante la palanca (3).

La base suele ser hueca y se usa como depósito para el circuito de refrigeración. Una
bomba (11) envía el líquido refrigerante a la broca por un conducto (14); el líquido
vuelve al depósito por un tubo (7)

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3. Taladradoras portátiles. Se usan para taladrar piezas grandes o lugares difícilmente

accesibles. El avance de la broca se realiza por presión del operario. Los tipos más
corrientes son:

- Taladradora eléctrica manual.

- Taladradora neumática manual.
- Taladradora mecánica manual (berbiquí).

4. Taladradoras de husillos múltiples. El cabezal va provisto de un husillo portabrocas

especial para varias brocas, para hacer taladrados simultáneos en la misma pieza.

5. Taladradoras radiales. En esta máquina el husillo portabrocas va montado sobre un

cabezal, que puede deslizarse a lo largo de unas guías de un brazo horizontal, y es
capaz, a su vez, de girar alrededor de la columna.

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Brocas y Portabrocas.
Las brocas son las herramientas que, acopladas a la
taladradora, ejecutan los agujeros por arranque de viruta.
Las brocas más empleadas son las llamadas brocas
helicoidales.

Las brocas helicoidales se fabrican de acero al carbono y

de acero rápido. Las partes principales de una broca
helicoidal son:
- Mango.
- Cuerpo.
- Boca o punta.
El mango es la parte de la broca por la cual se fija a la
máquina. Generalmente es cilíndrica o cónica, aunque
excepcionalmente puede tener otra forma.

El mango cilíndrico es del mismo diámetro nominal

de la broca y suele emplearse para brocas menores de
15 mm.
El mango cónico tiene forma de tronco de cono.
Tienen forma y dimensiones normalizadas. Los tipos
más empleados son los llamados conos Morse.

Los conos Morse se designan según su tamaño con los números del 0 al 7. El número de
cono que corresponde a cada broca es:
Cono Morse nº 1, para brocas hasta 15 mm
Cono Morse nº 2, para brocas de 15÷23 mm
Cono Morse nº 3, para brocas de 23÷32 mm
Cono Morse nº 4, para brocas de 32÷50 mm
Cono Morse nº 5, para brocas de 50÷80 mm
Cono Morse nº 6, para brocas de 80÷100 mm
Cono Morse nº 7, para brocas mayores de 100 mm

La mecha es el extremo del mango rebajada en forma plana que ajusta a una ranura
apropiada para ayudar al arrastre de la broca en las cilíndricas y para la extracción, en las
cónicas. Los mangos normales cónicos la llevan siempre, los de mango cilíndrico sólo
algunas (las mayores). Algunas brocas cilíndricas llevan a todo lo largo del mango uno o
más planos fresados para sujetarlos a portabrocas especiales y así facilitar el arrastre.

El cuerpo es la parte de la broca comprendida entre el mango y la punta. El cuerpo de la

broca lleva una o más ranuras en forma de hélice. Las brocas normales llevan dos.

El alma de la broca es el espesor central que queda entre los fondos de las ranuras. Va
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aumentando hacia el mango, es decir, las ranuras son cada vez menos profundas. Se
hacen así para darle más robustez a la broca.

La faja-guía es la periferia del cuerpo, que no ha desaparecido con las ranuras. Parte de
estas fajas se rebajan ligeramente y quedan solamente una faja-guía a lo largo del borde
de ataque. Se hacen estos rebajes para que no roce la broca en el agujero o taladro. El
diámetro de la broca se mide, en consecuencia, sobre las fajas-guía y junto en la punta,
ya que la broca suele tener una pequeñísima conicidad (0,05%) disminuyendo hacia el
mango. El otro borde de la faja se llama talón.

El cuello es un rebaje que llevan algunas brocas al final del cuerpo junto al mango. En
él suele ir marcado el diámetro de la broca, la marca del fabricante y algunas veces, el
acero de que está construida.

La boca o punta es la parte cónica en que termina la broca y que sirve para efectuar el
corte. Pueden distinguirse las siguientes partes:

Arista transversal que es la línea que une los fondos de las ranuras, o sea, el vértice de
la broca. El ángulo que forma con las aristas cortantes es de 55º para trabajos normales.

El filo principal o labio es la arista cortante y une el transversal con la periferia o faja-
guía.

Destalonado del labio, es la caída que se da a la superficie de incidencia al rebajar el

talón. Tiene forma cónica. En el destalonado correcto radica la clave para obtener un
buen rendimiento de la broca.

Ángulo de la punta. Se llama ángulo de la punta al comprendido entre filos principales.

Ángulos de corte. En el mismo labio cabe distinguir tres ángulos llamados: ángulo de
filo o ángulo útil B, ángulo de incidencia A y ángulo de desprendimiento C. El más
importante es el ángulo de incidencia puesto que es el que podemos variar con el
afilado.

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FUNCIONAMIENTO DE LAS BROCAS

Durante la realización del taladrado, la broca está animada de dos movimientos.

Movimiento de corte (mc): es el movimiento circular y

uniforme que lleva la broca.

Movimiento de avance (ma): es el movimiento rectilíneo

mediante el cual la broca va avanzando y profundizando en el
material. Debe ser uniforme.

Movimiento de corte
En una taladradora el movimiento de corte puede expresarse en forma de:
velocidad de corte (m/min. = metros por minuto)
velocidad de giro (r/min. = revoluciones por minuto).
Velocidad de corte.
“La velocidad de corte en el taladrado, se define como el camino recorrido por un punto de
la periferia de la broca en la unidad de tiempo”. Se representa por vc.

d = diámetro de la broca en mm
N = revoluciones por minuto (r/min.)
Vc = velocidad de corte en m/min
π= 3,14
Valor de la velocidad de corte
Antes de iniciar el proceso de taladrado se debe regular correctamente la velocidad de
corte.
Reglas básicas para determinar la velocidad de corte correcta
Los elementos que determinan la correcta velocidad de corte son:
A El diámetro de la broca, ya que cuanto mayor sea este valor menor debería ser el
número de revoluciones por minuto (rpm).
B El material del que esté hecha la pieza que se quiere mecanizar.
C La dureza del material de fabricación de la broca; cuanto mayor sea esta, mayor podrá
ser la velocidad de corte.

En la siguiente tabla se recomienda para el taladrado las velocidades de corte vc, en

m/min más convenientes, según el material de la herramienta, el material de la
pieza y si se emplea o no refrigeración.

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Es conveniente disponer de un ábaco de vc en cada taladro.

Velocidades de corte inadecuadas

velocidad de corte excesiva velocidad de corte baja
–Desgaste muy rápido de los filos de –Efectos negativos en la evacuación de la viruta.
corte de la broca. –Baja productividad.
–Calidad deficiente del mecanizado. –Coste elevado del precio de la mecanización.
–Deformación plástica del material –Deformación del filo de la broca.
que compone la broca e irregularidad
de la mecanización.

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Velocidad de giro
Se llama velocidad de giro, el número de vueltas o
revoluciones que da un punto de la broca en un minuto, se
representa por n.
La velocidad de giro en una taladradora, se regula mediante la
caja de velocidades, que puede ser de engranajes
(taladradoras de columna) o de conos de poleas (taladradoras
sensitivas).
“En la práctica la velocidad de giro n es la que debe conocer el
operario para regular mediante la caja de velocidades las r/min
del eje principal.”
Despejando de la fórmula de la vc se tendrá:

MOVIMIENTO DE AVANCE
Se denomina avance al camino rectilíneo recorrido por una broca, en dirección de su eje,
por cada vuelta de la misma.
Se expresa normalmente en mm por revolución o vuelta (mm/v) y se representa por «a».
El avance principalmente está en función
de:
Resistencia del material a taladrar: un
material blando permite más avance
que un material duro.
Diámetro de la broca d: a mayor
diámetro más resistencia y por tanto
permite más avance.
En general, se puede admitir de una
manera bastante aproximada que el avance
en mm por cada vuelta de la broca debe
ser:

AFILADO DE LA BROCA.
Cuando la broca se encuentra en mal estado se deberá proceder a su afilado. Para lograr un
perfecto afilado, se emplean máquinas o aparatos especiales, que se pueden graduar para
obtener los ángulos correctos. Para trabajos normales, la punta de la broca se afila con un
ángulo de 118º; para materiales duros, el ángulo de la punta debe ser mayor hasta llegar a

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140º y para materiales blandos se afila la broca con un ángulo

de punta más pequeño que el normal. Los métodos más
utilizados para el afilado de brocas son:

- Afilado de brocas a máquina.

- Afilado de brocas a mano: el ángulo se comprueba con
galgas.

El afilado de la broca se puede

realizar a mano mediante giros
especiales de la broca, y a
máquina utilizando muelas
abrasivas con dispositivos
adecuados.

Afilado manual de las brocas

El afilado de las brocas es muy común debido a su frecuente uso. Esta operación se suele
llevar a cabo con una muela abrasiva y no resulta especialmente sencilla.
Para la realización correcta del afilado de una broca se deben seguir los siguientes pasos:
1. Apoyar la broca contra la muela abrasiva inclinada lateralmente, con un ángulo igual al
de la punta y sin realizar mucha presión.
2. Realizar movimientos iguales de rotación y elevación de la punta de la broca para
conseguir una superficie de corte destalonada.
Una vez realizada la operación de afilado de la broca, deberemos tener en cuenta los
siguientes parámetros:
–Los dos filos tienen que ser iguales.
–Ambos filos de corte deben guardar el mismo ángulo de corte respecto al eje de la broca.
–La punta de la broca debe estar correctamente destalonada.
Broca bien afilada Demasiada incidencia; No hay incidencia;
la broca se desgasta. la broca se calienta.

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Sujeción de las brocas

Las brocas suelen sujetarse en las taladradoras

mediante portabrocas y/o casquillos de reducción.

Portabrocas

Los tipos más usados son:

- Portabroca de sujeción rápida manual.

- Portabroca de sujeción con llave.

Los portabrocas sirven para sujetar brocas con

mangos cilíndricos de diferentes diámetros. Algunas taladradoras disponen de portabrocas
intercambiables de distintos tamaños.

Para una correcta sujeción de la broca se debe proceder a situarla bien centrada en el
portabrocas antes de su fijación, ya que si no se realizarán orificios ovalados y se corre el
riesgo de romper la broca.

Casquillos de reducción

Los casquillos de reducción sujetan las brocas con mangos cónicos introduciendo su
mango en el casquillo y ejerciendo presión hasta que quede correctamente fijada.

Para adaptarse a distintos diámetros, los casquillos de reducción se pueden acoplar unos a
otros.

Los casquillos de reducción también pueden sujetar portabrocas intercambiables ya que

estos últimos suelen tener mangos cónicos con mecha.

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Material constitutivo de la broca. Existen cinco tipos básicos de materiales:

1. Acero al carbono, para taladrar materiales muy blandos (madera, plástico, etc.)
2. Acero rápido HSS(High Speed Steel), para taladrar aceros de poca dureza.
3. Acero al cobalto M35 con 5% de cobalto y M42 con 8% de cobalto.
4. Acero pulverizado PM HSS-E, para taladrar aceros de alta aleación, aceros
bonificados y de cementación.
5. Metal duro (Widia, compuesto cerámico formado por tungsteno y carbono), para
taladrar fundiciones y aceros en trabajos de gran rendimiento. Y la combinación de
puntas soldadas de Carburo de Tungsteno en cuerpos de HSS.

Realización del taladrado y precauciones en el uso del taladrado.

Para evitar accidentes se deben tener las precauciones siguientes:

1. Los equipos de protección individual (EPIS) recomendados en las operaciones de

taladrado constan de gafas de protección ocular, ropa ajustada, calzado de seguridad y
guantes para evitar cortes en las manos.
2. Revisar la red eléctrica de alimentación y los sistemas de seguridad de la propia
máquina, como el elemento protector de la zona de trabajo y el pulsador de
emergencia.
3. Trazar adecuadamente la pieza que se desea taladrar teniendo claro el objetivo final.
4. Granetear los puntos donde deben ir exactamente los taladros. Es conveniente realizar
siempre el graneteado, ya que, de otro modo, es muy probable que la broca resbale
impidiendo que se taladre en el lugar necesario.
5. Sujetar bien la pieza, nunca con la mano.
6. Comprobar que la broca está bien afilada y bien sujeta.
7. Cuando se hacen agujeros grandes, emplear varias brocas, de menor a mayor
(empezar como máximo con broca de 6 mm y luego saltos de broca como máximo de
3 mm).
8. Seleccionar la velocidad de la máquina apropiada al material a trabajar y al tipo y
diámetro de la broca. Primero se consulta la velocidad de corte en función del tipo de
broca y del material a trabajar y después se emplea el ábaco.
9. La refrigeración debe ser abundante, desde el principio y durante todo el tiempo del
corte. El refrigerante más usado es la taladrina; pero, para trabajos especialmente
duros, es preferible emplear buenos aceites de corte. Si la refrigeración no puede ser
la adecuada, se debe reducir la velocidad de corte y evitar el calentamiento de la
broca.
[Link] de vez en cuando y disminuir la presión al final.
[Link] operario no debe llevar mangas sueltas, corbatas, prendas largas, ya que podrían
engancharse por el giro. También se debe tener en cuenta que, si el operario tiene el

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pelo largo, debe recogérselo antes de efectuar la operación de taladrado sobre una
taladradora fija ya que podría enredarse en la broca.
[Link] vez realizado el agujero se para la máquina y se retira la broca.
[Link] la broca, sacar la pieza y limpiar. (La taladrina es un líquido refrigerante y
lubricante compuesto de muchos elementos agua, aceite, antioxidantes,
antiespumantes, etc).

Lubrificación en el proceso de taladrado

Al producirse un rozamiento entre la broca y la pieza mecanizada se crea un aumento de la
temperatura, lo que provoca que la herramienta de corte disminuya sus características tanto
de dureza como de resistencia. Por este motivo es muy conveniente proceder a una
adecuada refrigeración de los elementos implicados en el taladrado haciendo uso de
distintos líquidos lubricantes.

Lubricantes para el taladrado

Material Lubricante
Acero dulce Aceite emulsionante
Acero semiduro Taladrina
Fundición En seco
Latón En seco
Bronce Agua jabonosa
Cobre Petróleo

La refrigeración mejora considerablemente los resultados de la operación de taladrado así

como la durabilidad de las brocas.
Procesos de acabado de taladrados
Escariado
El proceso de escariado se utiliza para alisar, eliminar rebabas y agrandar un orificio
practicado previamente. Se realiza mediante una herramienta de corte denominada
escariador.
Con el escariado se consigue lo siguiente:
–Mejorar la calidad superficial de los orificios previamente taladrados
–Mejorar el ajuste y atornillado de las piezas que se quieren unir
–Conseguir mayor exactitud en los diámetros de los orificios

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El escariador
El escariador es una herramienta de acero provista de filos agudos que sirve para agrandar
y alisar los agujeros de las piezas de metal.
Las partes de que consta un escariador son:
–El mango:es la zona por la que se sujeta el escariador para trabajar.
–El cuerpo:es la parte central del escariador y está provista de filos de corte. Su finalidad
es alisar las paredes del orificio.
–La entrada:es la parte inferior del escariador y tiene forma
cónica.
–Los filos: son el elemento cortante del escariador.
El escariado se puede realizar de forma mecánica, con
máquinas rectificadoras, y de forma manual, utilizando un
giramachos.

Avellanado
El avellanado es un rebaje con forma cónica que se realiza en
agujeros taladrados previamente para acomodar cabezas de
tornillos y remaches, o para facilitar el agarre del macho de
roscar.
El avellanado se suele realizar mecánicamente con la propia
taladradora.

TIPOS DE BROCAS

Broca de vástago reducido Broca para roscar con mango hexagonal

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Tipos de agujeros

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TORNO PARALELO.
El torno es una máquina-herramienta en la cual, la pieza que se ha de mecanizar, tiene un
movimiento de rotación alrededor de un eje y la herramienta produce el avance y el
movimiento de profundidad de pasada.

El torno más corriente es el llamado torno paralelo; los otros se consideran como
especiales: torno de escote, torno revolver, torno vertical y torno al aire.

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Partes de un torno paralelo.

1. Cabezal. 11. Contrapunto.

2. Eje principal. 12. Eje del contracabezal.
3. Plato. 13. Contracabezal.
4. Punto. 14. Eje de cilindrar.
5. Garra del Plato. 15. Eje de roscar.
6. Carro transversal. 16. Cremallera.
7. Plataforma giratoria. 17. Bancada.
8. Portaherramientas. 18. Carro principal.
9. Carro orientable. 19. Bandeja.
10. Guías de la bancada. 20. Caja de avances.

Las partes principales de un torno paralelo son:

- La bancada es un banco de fundición, que sirve de apoyo y guía a las demás

partes del torno.
- El cabezal es una caja fijada al extremo de la bancada, en cuyo interior va alojado
el eje principal que proporciona el movimiento de giro a la pieza. También va
alojado en su interior, el mecanismo para lograr las distintas velocidades, que se
seleccionan por medio de mandos desde el exterior.
- El contracabezal o cabezal móvil es un elemento para soportar las piezas largas
que se tornean y también como soporte a las brocas para taladrado en el torno. Está
formado por dos piezas, una de las cuales se desliza sobre la bancada y la otra
puede moverse transversalmente sobre la primera, mediante uno o dos tornillos.
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Ambas piezas pueden fijarse en cualquier punto de la bancada mediante una tuerca
y un tornillo. En la parte superior va montado el eje del contracabezal en cuyo
interior se aloja el contrapunto.
- El carro es el conjunto donde se fija la herramienta de corte. La herramienta debe
acercarse a la pieza para lograr la superficie deseada; esto se logra por medio del
carro principal, carro transversal y carro orientable.
· Carro principal: consta de dos partes, una de las cuales desliza sobre las
guías de la bancada y la otra, llamada delantal, que está atornillada a la
primera. El delantal lleva en su parte interna los dispositivos para los
movimientos automáticos y a mano de la herramienta y, mediante ellos,
efectuamos las operaciones de roscar, cilindrar y refrentar. El movimiento
llega al eje de roscar y al de cilindrar, para que estos muevan los carros es
necesario accionar la palanca colocándola en la posición (L) para cilindrar y
en la (T) para refrentar. Cuando queremos roscar se coloca la otra palanca en
la posición (E).
 Carro transversal: va situado sobre el carro principal y desliza sobre unas
guías perpendiculares a la bancada.
 Carro orientable: está apoyado sobre una pieza llamada plataforma giratoria,
que puede girar y fijarse en cualquier posición al carro transversal. En el carro
orientable se fijan las herramientas de corte, por lo que también se llama carro
portaherramientas.
- Caja de avances: el movimiento de avance pude obtenerse de dos maneras, a
mano y automáticamente. Para el movimiento a mano, llevan los carros unos
volantes o manivelas. Para el movimiento automático es necesario disponer de una
caja de avances, que permite obtener las distintas velocidades del movimiento de
avance de los carros.
- Elementos auxiliares: platos (plano universal (3G), plato de garras (4G)), perros,
puntos o contrapuntos, lunetas.

Herramientas del torno.

En el torno se trabaja normalmente con herramienta
simple, aunque a veces se trabaja con herramienta de
cortes múltiples. Las herramientas suelen ser de una
sola pieza o de dos piezas Se distinguen dos partes
principales: el cuerpo y la cabeza de corte.

Las herramientas de corte del torno se fabrican de

acero rápido y de metal duro.

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Precauciones en el uso del torno.

Los trabajos con el torno pueden ser causa de accidente, si no se toman las siguientes
precauciones:

- No dejar puesta la llave del plato al aflojar o apretar una pieza; al poner en marcha el
torno podría salir despedida la llave.
- Comprobar que la pieza esté bien sujeta antes de de poner en marcha el torno.
- Antes de atacar la pieza con la herramienta, comprobar que no se desprenderá por la
fuerza del corte.
- Protección de los ojos usando gafas.

FRESADORA.
Operación de fresado
La operación de fresado consiste en el corte del material que se mecaniza con una
herramienta rotativa llamada fresa, formada por varios filos llamados dientes, labios o
plaquitas, fabricados con un metal extremadamente duro y resistente.

Características de las fresas

Las características principales que diferencian las distintas fresas son las siguientes:
–El diámetro exterior.
–El número de dientes que las forman.
–El paso de los dientes o, lo que es lo mismo, la distancia que existe entre dos dientes
consecutivos.
–El sistema de fijación a la fresadora.

Tipos de fresado
Planeado
El planeado tiene como objetivo conseguir superficies completamente planas y uniformes
en la pieza que estamos mecanizando. Es la operación de fresado más frecuente.

Fresado en escuadra
Con el fresado en escuadra se obtienen escalones o cambios de planos en la pieza que se
mecaniza.

Chaflanado
Es la operación en la que se eliminan los cantos de las piezas. El chaflanado más común es
a 45°.

Ranurado
Con esta operación se practican ranuras en las piezas. Existen distintas formas de ranurar:
–Ranurado recto
–Ranurado helicoidal
–Ranurado para chaveteros
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 Máquinas-Herramientas.

Fresado de cavidades
Este tipo de fresado confiere distintas formas geométricas a los agujeros. Es aconsejable
trabajar sobre una cavidad taladrada previamente.

Fresado de roscas
Para el fresado de roscas se requiere una fresadora capaz de realizar una interpolación
helicoidal simultánea en dos grados de libertad, es decir, que permita la rotación de la
pieza respecto al eje de la hélice y el traslado de la pieza en la dirección del mismo eje.

Mortajado
Para realizar este trabajo en la fresadora (obtener ranuras mediante una
herramienta de movimiento rectilíneo) hay que transformar el movimiento
circular del árbol principal en movimiento rectilíneo por medio de un accesorio
adecuado.
Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual se utilizan
brochadoras o bien un accesorio especial que se acopla al cabezal de las fresadoras
universales y transforma el movimiento de rotación en un movimiento vertical
alternativo.

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 Máquinas-Herramientas.

La herramienta debe volver sobre sí misma repetidamente hasta obtener la forma

y dimensiones de la ranura o perfil. Para proteger la herramienta y evitar el
desgaste prematuro del filo, el aparato debe disponer de un sistema de separación
de la herramienta en la carrera de retroceso.
Cuando se trate de trabajos en serie o trabajos muy fuertes es preferible hacerlos
en la mortajadora o en la brochadora.

Mandrinado
El mandrinado, es la operación por la cual se mecanizan o tornean interiores por
medio de herramientas simples.

Movimientos en la fresadora

Partes de la fresadora

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Tipos de fresas

Sierra. Consiste en un disco en forma de sierra que se utiliza para fresar ranuras estrechas,
como, por ejemplo, las de las cabezas de los tornillos.
De tres filos. Los dientes tienen filo en la periferia y en ambos bordes laterales, lo que le
permite hacer entalladuras estrechas como las que se utilizan en los chaveteros.
Para alisar. Son fresas cilíndricas con filos en su periferia, y se emplean para desbastar y
afinar superficies planas. Algunas tienen dientes helicoidales en sentidos opuestos cuya
ventaja radica en que el empuje axial queda parcialmente compensado.
Cónica. Tienen los dientes en ángulo, generalmente con un lado vertical. Sirven para tallar
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 Máquinas-Herramientas.

guías prismáticas o en ángulo.

Con cuchillas. Son por lo regular fresas de gran tamaño. Dado el elevado costo del acero
rápido poseen un cuerpo de acero de construcción y en la parte cortante tienen
incorporadas cuchillas (o dientes) de acero rápido o con plaquitas de corte hechas de
carburo de tungsteno (conocido como widia) que pueden ser permanentes o
intercambiables. Las cuchillas se fijan con tornillos en la periferia y son intercambiables y
regulables.
Para tallar engranajes. Los dientes tienen un perfil especial para tallar las hendiduras de
los engranajes.
De ranurar. Son en realidad taladros (barrenas o brocas) que emplean para producir
huecos o ranuras. Algunos tipos sirven para hacer ranuras en T.
De campana. Se emplean para ampliar huecos ya previamente taladrados.
De herramientas portátiles. Se utilizan agregadas a un taladro de mano y sirven para
conformar o perfilar diversos huecos o ranuras.

LIMADORA.
La limadora es una máquina-herramienta de movimiento alternativo horizontal,
dotada de una herramienta simple, que efectúa el movimiento de corte. En la
limadora, el movimiento de corte lo hace la herramienta y el avance, la pieza.
La limadora se utiliza para labrar superficies de pequeña y mediana extensión, para
trabajos de desbaste y de acabado con tolerancias medianas.

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 Máquinas-Herramientas.

Partes de una limadora.

Las partes principales de una limadora son:

- La bancada o bastidor es un soporte donde se sitúan los mecanismos de parada y

puesta en marcha, los destinados a obtener los distintas velocidades de la máquina
y los que tienen por objeto conseguir el movimiento alternativo de corte.

- El carnero es un carro con movimiento alternativo, en uno de cuyos extremos se

sitúa una torrecilla orientable con la herramienta de corte.

- La mesa es la parte de la limadora donde se sujeta la pieza, ya sea directamente o

por medio de un tornillo o mordaza.

Herramientas de la limadora.
Las herramientas de la limadora se emplean para arrancar el material en las
operaciones de limado. Son muy parecidas a las que se emplean en el torno y adoptan
diversas formas según el trabajo a realizar. Las herramientas de corte de la limadora
se fabrican de acero al carbono y acero rápido.

Trabajos característicos en la limadora.

Los trabajos más característicos son: mecanizado de superficies planas horizontales,
verticales o inclinadas, mecanizado de ranuras, mecanizado de superficies cilíndricas
y mecanizado de superficies cónicas.

Precauciones en el uso de la limadora.

La limadora es una máquina que, aunque no es muy peligrosa, puede dar lugar a
algunos accidentes, si no se tienen en cuenta las siguientes precauciones:
- No trabajar en la mesa (sujetar la pieza, comprobar una medida,…) con el motor en
marcha.
- Comprobar que la pieza esté bien fijada a su soporte.
- Comprobar que la herramienta está fijada y que no tropezará en su recorrido con
algún obstáculo.
- Protección de los ojos usando gafas.

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MEDIDAS DE PROTECCIÓN DEL USUARIO:

La persona que maneja una máquina herramienta debe guardar unas normas de seguridad
antes de iniciar un trabajo, debe conocerse el modo concreto de llevar a cabo la operación
que se desea efectuar.

Las ropas tienen que ser ajustadas. Los faldones, los bolsillos, los cinturones, las mangas y
los cabellos sueltos son causa de accidentes.

Siempre que sea necesario, deben utilizarse elementos de protección gafas, caretas,
mascarillas, guantes y mandiles.

Antes de poner la máquina en funcionamiento, hay que asegurarse de que no existe ningún
obstáculo que impida su movimiento correcto.

Conviene mantenerse moderadamente alejado de las partes de las partes en movimiento.

No se deben colocar las manos en lugares peligrosos.

Se debe detener la máquina siempre que se vaya a sujetar la pieza, cambiar la herramienta,
medir o comprobar, limpiar, reparar o dirigir el equido refrigerante.

NORMAS GENERALES DE USO Y MANEJO DE MÁQUINAS:

Para cualquier máquina herramienta se deben tener en cuenta las precauciones siguientes.
Las máquinas tienen que estar siempre en buen estado de conservación, limpias y
correctamente engrasadas.

Las piezas que se van a trabajar deben estar bien sujetas.

Tenemos que asegurarnos de que las piezas y las herramientas de corte pueden efectuar su
movimiento sin encontrar obstáculo alguno.

Las defensas y los resguardos que protegen al usuario de posibles proyecciones de material
deben estar colocados en su sitio y nunca han de ser retirados durante el trabajo de la
máquina.

Las máquinas de accionamiento eléctrico tienen que estar conectadas a tierra.

No deben realizarse revisiones ni tampoco reparaciones mientras la máquina está en

marcha.

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Cuestionario tema 5: MÁQUINAS-HERRAMIENTAS

1 Definición de máquina-herramienta.
2 Clasificación de máquina-herramienta.
3 Uso de la amoladora. ¿Qué otro nombre recibe? Indica el nombre de los elementos que
la constituyen.
4 ¿Cómo se deben montar las muelas en una amoladora? ¿Qué propiedades definen a una
muela?
5 ¿De qué depende la dureza de una muela?
6 ¿Qué precauciones debemos tener en cuenta en el uso de la amoladora?
7 Uso de la taladradora. Dibuja e indica el nombre de los elementos que la constituyen.
8 Materiales constitutivos de las brocas y cuál es su aplicación.
9¿Qué precauciones debemos tener en cuenta en el uso del taladro?
10 Uso del torno y cuál es el más común.
11 Señala las partes del torno paralelo.
12 Precauciones a tener en cuenta en el uso del torno.
13 Uso de de la fresadora.
14 Señala las partes de la fresadora.
15 ¿Para qué se usa la limadora y cuáles son los trabajos más usuales?
16 Partes principales de la limadora.

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