ASIGNATURA: Administración de la Producción

MAESTRA:Lastenia Figueroa
Alumna: Idalmy Funes

Categorías de Inventarios
INSTITUTO: No Gubernamental de Educación a Distancia
“Maria Auxiliadora” (ISEMED)
Método de Costeo:
Costos variables y fijos
Los costos variables son aquellos que aumentan o disminuyen en forma directamente
proporcional al volumen de producción o a la prestación de servicios. Por ejemplo, la
suplementación en un feedlot se incrementa al engordar más cabezas o al vender hacienda
con mayor peso.

Costo variable por producto: Un costo variable por producto es aquel que se incrementa con
una unidad adicional de producto generado. Por ejemplo, en el negocio de criar y engordar
cerdos: el costo de obtener un capón adicional por cerda.

Costo variable por escala: Un costo variable por escala es aquel que, manteniendo el nivel
de productividad, se incrementa al aumentar la escala del negocio. Por ejemplo, en la
producción de porcinos corresponde a los costos derivados de la incorporación de mayor
cantidad de cerdas, generando la misma cantidad de capones por cerda.

Los costos fijos son aquellos que se mantienen constantes, independientemente del nivel de
actividad desarrollado. Por ejemplo, en ganadería, el personal necesario para manejar un
rodeo de 400 o 500 cabezas es el mismo. Dentro de una determinada escala, los costos fijos
pueden ser diluidos, con un mayor nivel de producción.

Costos directos e indirectos

Los costos directos son los costos asignables a una determinada unidad de negocios o a una
actividad específica, por ejemplo la cosecha de trigo o la sanidad en la cría. Si existe la
actividad, existe el costo; si la actividad no se realiza, el costo tampoco cuenta. Los costos
indirectos son aquellos que no son asignables a una unidad de negocio o actividad específica.
Por ejemplo, los honorarios contables.
Este sistema de costeo también es de gran utilidad debido a que, por lo general, las empresas
agropecuarias poseen múltiples unidades de negocio a las que es necesario asignar costos
específicos.

¿Cómo se implementa un método de costeo?

Para llevar un buen control de stock e imputar los distintos costos e ingresos es necesario
contar con un plan de cuentas. Su diseño depende de la complejidad de los negocios que
desarrolla la empresa y de la dimensión que posee su sistema de registro de información. (5.1
Dimensiones contables). Dentro del plan de cuentas figuran las cuentas reales, representadas
por los bienes, derechos y obligaciones de la empresa; es decir sus activos y pasivos (lo que la
empresa tiene y lo que debe). Estos se ordenan de acuerdo con su liquidez y grado de
exigibilidad.
Luego, están las cuentas nominales que corresponden a las cuentas de gastos, costos,
ingresos y resultados (ganancias o pérdidas). Estas se ordenan, en primer término, por unidad
de negocio y actividad, y en segundo término, de acuerdo a su consideración como costos
variables o fijos. Por ejemplo, si la empresa tiene una unidad de negocios ganadera y otra
agrícola, en el plan de cuentas se asignan cuentas específicas para cada una de ellas, con el
nivel de detalle que el sistema permite. En segundo lugar, estas cuentas serán ordenadas
desde las más variables a las más fijas.

Indicadores de resultado
En función del método de costeo que se utilice, se pueden determinar distintos indicadores de
resultados (4.1 Estados contables). El análisis de estos indicadores es lo que permite
diagnosticar el estado de los negocios de la empresa.

Contribución marginal
Se denomina contribución marginal a la diferencia entre ingresos y costos variables por unidad
adicional. Normalmente esta contribución marginal se analiza a nivel de producto, pero también
puede analizarse a nivel de escala de producción.
En el siguiente ejemplo, la contribución marginal por capón vendido es de 50 pesos. Esto indica
que si una cerda produce un capón adicional por año tendrá una contribución por producto de
50 pesos. También se advierte que la contribución marginal por cerda es de 550 pesos. Esto
significa que si el criadero incrementa su escala agregando una cerda más (con la misma
productividad), la contribución por escala sería de 550 pesos.

Margen de contribución – Margen bruto

El margen de contribución es la diferencia entre el ingreso de la actividad y sus costos directos
(variables o fijos). Este término es de uso habitual en la mayoría de los sectores de la
economía. En el sector agropecuario se lo ha conocido como margen bruto.

Resultado operativo (EBITDA)

El resultado operativo, conocido en otros sectores como EBITDA, es el margen de contribución
al que se le descuentan los gastos indirectos (antes de descontar amortizaciones,
depreciaciones, intereses e impuestos).
Método de ABC
El método ABC de clasificación de inventarios permite organizar la distribución de las distintas
mercancías dentro del almacén a partir de su relevancia para la empresa, de su valor y de su
rotación. Con este sistema se prioriza la adquisición y colocación de los productos no por su
volumen o cantidad, sino por el aporte económico que suponen para la empresa.

El sistema ABC se basa en el principio de Pareto o regla del 80/20, que indica que el 20% del
esfuerzo es responsable del 80% de los resultados. Si lo aplicamos al ecosistema del almacén,
el 20% de los artículos generan el 80% de los movimientos de mercancía, mientras que el 80%
de los productos origina el restante 20% de movimientos.

Los niveles de clasificación de inventarios con el método ABC

Las referencias se clasifican en tres niveles:

- Artículos con rotación A

En cantidad, suelen ocupar el 20% de los inventarios, pero son los que más rotación
experimentan y, por tanto, tienen una importancia estratégica. Las referencias A son los
productos en los que la empresa tiene invertido más presupuesto y generan el 80% de los
ingresos, por lo que es prioritario evitar las roturas de stock.
También pertenecen a este grupo aquellos SKU que, por sus características, son críticos para
el buen funcionamiento de la empresa. En cualquier caso, es recomendable mantener un
control de stock exhaustivo de las referencias clasificadas como A con inventarios frecuentes, o
incluso permanentes.
A la hora de ubicar las referencias A en el almacén, tienden a situarse en zonas bajas, de
acceso directo y fácil para el operario, así como cerca de los muelles de salida.

- Artículos con rotación B

Comprenden la franja de rotación media y suelen representar, en cantidad, el 30% de los
inventarios. Estos artículos se renuevan con menos velocidad, por lo que su valor y relevancia
es menor frente a los productos A.
En este caso, hay que prestar atención a la evolución de las referencias clasificadas como B
por si pueden dar el salto a la rotación A o, en cambio, convertirse en productos C. El
aprovisionamiento de este tipo de stocks puede funcionar con la regla del stock
mínimo/máximo, en lugar de estar sujetos a un control exhaustivo sobre las compras y emitir
pedidos de modo continuo (como bien puede ocurrir con los A).
En el almacén, se ubican en zonas de altura intermedia cuyo acceso no es tan directo como en
las posiciones que ocupan los productos A, pero tampoco resultan ser las más inaccesibles.
- Artículos con rotación C
En su conjunto, los productos C son los más numerosos, llegando a suponer el 50% de las
referencias almacenadas. Sin embargo, también son los menos demandados por parte de los
clientes.
Al no ser artículos estratégicos, los recursos dedicados a controlar estas referencias pueden
ser más modestos y el reabastecimiento suele ajustarse con stocks de seguridad. En cualquier
caso, es aconsejable vigilarlos para que no terminen formando un inventario obsoleto y de nula
rotación. La cuestión que se suscita con los productos C es: ¿conviene invertir parte del
presupuesto en mantener stock de estas referencias?
En la instalación de almacenaje, como se necesita acceder a ellos de manera esporádica,
ocupan las zonas más altas o menos accesibles, así como las zonas más alejadas de los
muelles de salida.

¿Cómo realizar la clasificación de productos con el sistema ABC?

No existe una convención única para clasificar los productos en las categorías A, B y C. Cada
empresa lo determina atendiendo a su modo de operar concreto y a las características de la
demanda y los productos. Si acudimos a la teoría, existen tres métodos principales para
calcular la rotación de existencias en el inventario:

- Clasificación ABC por costo unitario:

Las mercancías se ordenan dependiendo del nivel de inversión en inventario que se destina a
cada una de ellas, es decir, a mayor costo de la mercancía, mayor atención se pone en la
gestión del aprovisionamiento. Este enfoque resulta útil cuando se almacenan productos de
muy distinto valor (no tanto cuando sus precios son similares).

- Clasificación por valor total en inventario:

La diferencia frente al anterior es que este sistema tiene en cuenta las unidades que se
guardan en stock de cada referencia en el momento en que se realiza el cálculo.
Usando este método, es frecuente que, a la hora de ordenarlos, los artículos queden en los
límites entre categorías y sea más complejo determinar la clase a la que pertenecen. Además,
la clasificación cambia de forma continua y esto hace necesario que se tenga que recalcular
semanal o mensualmente para evitar que el sistema quede desfasado.

- Clasificación ABC por utilización y valor:

Se trata del método más extendido a la hora de organizar el almacén. Considera como base
del cálculo la demanda de las mercancías y el valor de las mismas. Este método va un paso
más allá respecto a los anteriores: a pesar de que un producto sea relevante para el inventario
por su alto valor, si este no se vende con frecuencia, no ocupará el espacio dedicado a
referencias A en la instalación de almacenaje.
En este sentido, hay que destacar que, para que el método ABC se ajuste más a la realidad, la
demanda de un producto no es la única métrica que debemos contemplar. Cabe no perder de
vista otras consideraciones como el margen de beneficio de cada producto o el impacto de las
roturas de stock.
La diferencia entre los dos métodos radica en los criterios que se usan para ordenar las
mercancías, pero la manera de agrupar las referencias parte del mismo principio. Con los datos
volcados en una tabla o una lista, las cifras se organizan de mayor a menor y, en este orden,
los productos que representen el 15% superior serán los A (en las primeras posiciones), el 20%
siguiente se clasifican como B y el 65% restante serán los C (ocuparán desde
aproximadamente la mitad hasta los últimos puestos en la tabla).

Aplicar el método ABC en la organización del almacén

¿Cómo sacar provecho a esta clasificación de inventarios para la organización de las
mercancías en el almacén?

1. Ajusta los sistemas de almacenaje a cada clase de referencia para aprovechar

el espacio.
Hay que partir de la idea de que la clasificación según el método ABC es un parámetro más
que tener en cuenta en la gestión de ubicaciones y debe combinarse con otras características
importantes de los productos como su nivel de peligrosidad, la temperatura a la que se deben
almacenar, el volumen y tamaño…
¿Cómo se relacionan entonces el método ABC y los sistemas de almacenaje? Se aconseja
equipar el almacén con distintos tipos de racks con el fin de que se ajusten al movimiento que
haya de cada grupo de productos y, además, optimicen el espacio de almacenaje disponible.
Estandarizar las unidades de carga en tarimas o cajas ayuda a flexibilizar la gestión de
ubicaciones en el almacén, puesto que posibilita la reorganización de las mismas.
Por ejemplo, una práctica habitual es ubicar las referencias A en racks compactos cercanos a
los muelles de salida o a la zona de picking, ya que habrá mayor número de tarimas por
referencia en continuo movimiento. Por otro lado, las mercancías con menor rotación se
situarán en racks selectivos, que aseguren un acceso directo al producto cuando sea preciso.
Un ejemplo de rediseño del layout siguiendo este tipo de estrategia es el almacén de la
empresa española Marvimundo

2. Agiliza el transporte entre las distintas zonas con sistemas automáticos

El método ABC es útil para clasificar el inventario en función de su valor y de la rotación de
existencias. No obstante, cuando la mayoría del catálogo en stock debe ser expedido en plazos
muy ajustados (como les ocurre a muchos almacenes dedicados a la logística de e-commerce),
es primordial dotar a la instalación de la agilidad necesaria para preparar los pedidos a tiempo.
¿Cómo lograrlo?
Los sistemas de transporte automáticos como los transportadores de rodillos permiten acelerar
el movimiento de mercancías limitando el número de maniobras en el picking y ahorrando
tiempo dedicado a desplazamientos.
Los carros motorizados como el Pallet Shuttle facilitan la extracción de cargas en sistemas de
almacenaje compactos, tanto en su versión semiautomática como en la totalmente
automatizada con transelevadores.
Una correcta selección del método de picking o de preparación de pedidos y la organización
del proceso son aspectos fundamentales a la hora de optimizar las rutas de extracción de
cargas.
3. Aprovecha el potencial de un SGA para establecer reglas de ubicaciones a
partir del método ABC
Con los sistemas de gestión de almacenes se saca el máximo partido a la clasificación de
mercancías mediante el método ABC. Este software posibilita:

Configurar estrategias de desfragmentación: tiene por objetivo compactar al máximo el

espacio de almacenaje redistribuyendo las mercancías en base a su zona de rotación o
acercándose a la salida para agilizar su expedición.
Organizar las prioridades en cuanto a la reposición de stock para surtir las zonas de
almacenamiento y de picking y que en ningún momento se producen parones en el proceso de
preparación de pedidos.

Realizar un seguimiento preciso de los movimientos de mercancías: el control del stock

es esencial para asignar clases ABC a los distintos productos. Al final, la clasificación suele
variar y es común encontrar artículos que cambien de categoría. En consecuencia, convendrá
reorganizarlos en el almacén o realizar cambios en la zonificación del layout.

La clasificación de las referencias según el método ABC permite ahorrar tiempo y esfuerzo en
las operaciones ligadas a la logística de almacenamiento.
Modelos de Inventarios por Demanda

Recordemos que los modelos de gestión de inventarios se dividen entre demanda

dependiente e independiente. Dentro de la demanda dependiente encontramos los modelos
determinísticos de inventario. Para la demanda independiente encontramos además de los
determinísticos, los probabilísticos.

¿Qué son los modelos determinísticos de inventario?

Son aquellos donde se toma como supuesto que tenemos certeza de la demanda. Esta puede
estar dada por pronósticos de demanda o pedidos reales de los clientes.
Ahora bien, dentro de los modelos podemos generar una subclasificación si consideramos
además del supuesto de certeza, que la demanda puede ser estática, que es aquella donde
esta permanece constante; y dinámica, donde a pesar de ser conocida, varía a través del
tiempo.
Esto genera los siguientes modelos:

Inventarios con demanda determinística estática

Consideramos que la demanda se conoce con certeza y es siempre la misma.

Modelos de cantidad económica de pedido (EOQ – clásico): Conocido también como el

modelo Harris – Wilson, el método EOQ busca un equilibrio entre los costos de preparación y
los costos de almacenamiento. Fue un modelo pionero que sirvió de base para el desarrollo
de otras variantes del modelo, como EOQ con descuentos por cantidad, EOQ con faltantes
planeados, EOQ con varios artículos con limitación de almacenamiento, etc.

EOQ con descuentos por cantidad: Considera la disminución del costo de compra de un
artículo cuando se compra en gran cantidad.

EOQ con faltantes planeados: Plantea que durante un tiempo la demanda no será
satisfecha generando faltantes.

Cantidad económica de pedido en producción (POQ): Considerando que el pedido se

puede recibir a lo largo de un periodo de tiempo, este modelo tiene en cuenta que la tasa de
demanda y la tasa de producción.

Inventarios con demanda determinística dinámica

Tenemos un grado de conocimiento sobre la demanda pero esta varía a través del tiempo.
Esto plantea un reto y es el tamaño del lote, pues en función de este los costos de inventario
podrán ser mayores o menores. Para dar respuesta, se han generado métodos o sistemas de
loteo, como son los siguientes:

Lote por lote: Consiste en obtener justamente lo que necesito, lo que conlleva a tener el
inventario exacto requerido y con él un bajo costo de mantenimiento.
Período constante: Fija arbitrariamente los intervalos de pedido.
Cantidad económica de pedido (EOQ): El EOQ también puede ser usado para determinar
el tamaño de un lote, sin embargo autores Jay Heizer y Barry Render no recomiendan su uso
cuando la demanda es relativamente constante y no dinámica.
Balanceo de período fragmentado (BPF): Busca equilibrio entre los costos de mantener
inventario y los costos de ordenar.
Algoritmo de Silver – Meal (SM): Es heurístico, es decir que a través de reglas de decisión
busca dar una buena (u optima) solución al problema de inventario. Se enfoca en la
minimización del costo total (ordenar y mantener) por período.
Costo unitario mínimo (CUM): Se enfoca en la minimización del costo unitario a través de la
comparación de los costos de ordenar y mantener para diferentes tamaños de lote, en aras de
elegir aquel que presente una menor diferencia.
Algoritmo de Wagner – Whitin (WW): A través de programación dinámica, busca la
minimización del costo de ordenar y el de mantener inventario.
CONCLUSIONES
Método de costo
Después de haber analizado las características del Método del Costo se
puede concluir que efectivamente, es un método que ayuda a las empresas a
que conozcan la rentabilidad de un producto en específico mucho antes de que
Este sea diseñado y sobre todo producido. La manera en que trabajan los costos
en la actualidad es produciendo y cuando ya se tiene el producto terminado se
procede a hacer el estudio de costos, lo que trae como consecuencia que
muchos de los costos ya no pueden ser incluidos en el precio del producto y por
por lo tanto no se recuperan. Otra de las consecuencias que trae el realizar las
cosas de esta manera, es que no se tuvo oportunidad de reducir costos y esto
es muy importante ya que las empresas se quejan de no poder reducir costos y
no se dan cuenta de todas las oportunidades que dejan pasar para lograr esto.
Se pueden reducir costos cuando se hacen tratos con los proveedores, cuando
se realizan más unidades iguales, cuando se comparten piezas, en el caso de
las empresas analizadas; Toyota, entre más auto partes compartieran varios
modelos de automóviles, más barato salía producir, ya que se utilizan los
mismos moldes y por consecuencia se reducen costos.

Método ABC

La herramienta de inventario ABC tiene un componente de flexibilidad muy importante, ya que

puede categorizar los productos según la prioridad de la empresa o bien puede dar diferentes
enfoques y analizar el criterio de inventario más conveniente.
En ocasiones, una pieza puede ser crítica para un sistema si su ausencia provoca una
pérdida significativa. En este caso, sin importar la clasificación de la pieza, se debe tener
especial cuidado con el inventario de esta pieza, ejecutando un control permanente y un stock
de seguridad.
La gestión de inventarios es sin duda alguna una herramienta óptima para las empresas que
buscan ser cada vez más competitivas. Los departamentos de logística, compras y ventas
tienen la responsabilidad de garantizar el correcto funcionamiento del inventario de las
compañías. El trabajo en conjunto de estos departamentos lleva a niveles más competitivos a
las empresas que fundamentan sus ingresos y la razón de ser en la comercialización de sus
productos.
Los productos clasificados como B en ocasiones son complemento de los productos de
clasificación A, y las clasificadas como C se caracterizan por ser productos que funcionan por
temporadas.
Para aquellos productos que pertenecen a la categoría C, es recomendable que se realicen
campañas de reposicionamiento y relanzamiento para aumentar su participación en las
ventas y aumentar la rotación de dicho inventario.

Modelos de Investigación por demanda

Es importante mencionar, que aún cuando los costos de inventario se reducen, se alcanza
a lograr el objetivo del trabajo, que es el de mejorar el nivel de servicio al cliente.
Quiero mencionar que una de las aportaciones a este trabajo es, el usar el coeficiente de
variación para determinar el comportamiento de la demanda y así, poder seleccionar el
modelo de inventario adecuado al comportamiento de la demanda.
Según los resultados obtenidos en los cálculos del coeficiente de variabilidad, estos
indican que la demanda de los 13 productos es constante, ya que todos los coeficientes de
variabilidad muestran un valor menor a 0.20, como se puede observar en la tabla 9.
Se trabajó con los 13 productos, aplicándoseles el sistema de revisión continua modelo Q,
el punto de reorden y obteniendo también la cantidad óptima de pedido, cabe observar
que dependiendo el nivel de servicio al cliente que desee alcanzar la empresa, es el nivel
de seguridad que se va a utilizar, entre mas alto sea el nivel de seguridad, el nivel de
servicio al cliente aumenta y las inexistencias del producto son menores cada vez, esto lo
podemos observar en los resultados de la tabla 11.
De acuerdo a los resultados obtenidos con el sistema de revisión continua modelo Q,
punto de reorden y cantidad óptima de pedido, se le recomienda a la empresa el tamaño
adecuado del lote que debe pedir, en que momento hacerlo de acuerdo a la cantidad de
existencia mínima propuesta y cuantas veces mandar pedir para disminuir los costos por
fletes que se generan con cada pedido enviado.
Se puede concluir con respecto a la comparación entre las dos políticas de pedido, que
cuenta con costos innecesario en el total del inventario de la empresa, ya que actualmente
proporciona en promedio un nivel de servicio del 68%, comparado con la política
propuesta que es del 95%, y en los resultados obtenidos podemos observar una
considerable disminución en los costos.
Analizando este aumento de nivel de servicio, puede atribuirse que repercute
directamente en la satisfacción del cliente y sobretodo un ahorro para la abarrotera.
Cabe mencionar, que hasta inicios del presente estudio (2003) se formalizó y archivó la
información relevante para la toma de decisiones.
BIBLIOGRAFÍA
a. https://www.crea.org.ar/5-3-metodos-de-costeo/
b. https://www.mecalux.com.mx/blog/metodo-abc-clasificacion-almacen
c. https://www.ingenioempresa.com/modelos-deterministicos-de-inventario/
d. http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lcp/saldivar_v_ma/
capitulo6.pdf
e. https://inventarioabc.wordpress.com/2013/11/21/conclusiones-y-
recomendaciones/
f. file:///home/chronos/u-bcbcdc740e7d4915fd4cce2a94cc7f34f6743ccb/
MyFiles/Downloads/Conclusi%C3%B3n.pdf