Taller MCC Mod. 1 GTDH RS

GTDH - REGIÓN SUR
Exploración
y Producción
TALLER TEÓRICO-PRÁCTICO DE:

Mantenimiento centrado en
confiabilidad (MCC) - Modulo I
Octubre 2011
1
Exploración y Producción
TABLA DE CONTENIDO
Taller Teórico Practico de la Aplicación de la

Metodología de confiabilidad
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad –
Modulo No. 1
Contenido y Logística del Curso 1
Evaluación de compromisos y
2
retroalimentación
Conceptos y fundamentos 3
Modos de falla 4
Estructuración jerárquica de equipos 5
Fallas ocultas y riesgo 6
Análisis de modo y efectos de falla

7
Ejercicio práctico 8
Asignación de compromisos 9
Anexos 10
Contenido
Día 1:
 Apertura y Objetivos del Taller
 Reglas a cumplir en el Taller
 Descripción de Material
Suministrado
 Evaluación de compromisos y
retroalimentación
 Conceptos y fundamentos de la
Metodología de MCC
 Análisis de Modos y Efectos de
Fallas (hasta Decidir Orden de
Implantación)
 Estructuración jerárquica de
equipos
 Requerimientos de Información
Exploración y Producción Contenido
Día 2:
 Guía PEP para el Análisis Causa
Raíz (ACR)
 Ejemplo de un Análisis Realizado
 Fallas ocultas y riesgo
 Evaluación de la seguridad
funcional
 Análisis de Modos y Efectos de
Fallas (desde Definición de
Contexto Operacional hasta
Identificar Modos de Falla)
 Establecer el programa de trabajo
y de reuniones
Día 3:
 Conformación de ENT según “Guía
para la Conformación de Equipos de
Trabajo”
 Análisis de Modos y Efectos de Fallas
(Describir Efectos de Falla)
 Ejercicio Practico en Equipo:
 Identificación de Funciones
 Determinación de Fallas
Funcionales
 Identificación y Caracterización
de Modos de Fallas
 Establecimientos de Efectos y
Consecuencias de Fallas
Día 4:
 Realización de AMEF sistema
seleccionado
 Definición del nivel de las
Unidades de Análisis
 Identificación de las Funciones
y Fallas funcionales
 Identificación de los Modos de
Fallas
Día 5:
 Continuación de Análisis de Modos
y Efectos de Fallas
 Identificación de los Efectos
de Fallas
 Identificación de las
Consecuencias de las Fallas
 Establecer el programa de trabajo
y de reuniones en las instalaciones
 Asignación de compromisos
Anexos (material electrónico):

 Guía para la aplicación de la
metodología de
Mantenimiento Centrado
en Confiabilidad (MCC) en
PEP.
 DFP´S para realización de
Ejercicios.
 Formato Hoja de Análisis
AMEF
 Tabla de Clases de equipos de
acuerdo a ISO-14224
 Clases y Sub-clases de
equipos de acuerdo a ISO-
14224
 Modos de falla por Clase de
equipo de acuerdo a ISO-
14224
Exploración y Producción Políticas del SSPA
Principios
Política
Petróleos La Seguridad, Salud en el trabajo y Protección
Mexicanos es Ambiental son valores de la más alta prioridad
para la producción, el transporte, las ventas, la
una empresa
Petróleos Mexicanos calidad y los costos.
eficiente
es y
una empresa
competitiva,
eficiente y que Todos los incidentes y lesiones se pueden prevenir.
se distingue
competitiva, quepor
se
La Seguridad, Salud en el trabajo y Protección
distingue por ely el
el esfuerzo Ambiental son responsabilidad de todos y condición
esfuerzo y el de empleo.
compromiso de
compromiso de sus
sus trabajadores En Petróleos Mexicanos, nos comprometemos a
trabajadores con la
con la la Salud
Seguridad, continuar con la protección y el mejoramiento del
Seguridad, medio ambiente en beneficio de la comunidad.
en el trabajo y la
la
Salud y la
Protección Los trabajadores petroleros estamos convencidos
Protección
Ambiental. de que la Seguridad, Salud en el trabajo y
Ambiental Protección Ambiental son en beneficio propio y nos
motivan a participar en este esfuerzo.
Presentación de participantes
y sus Expectativas
Presentación de Participantes
Mi nombre:
¿ A qué departamento/organización pertenezco ?
¿ Cuáles son mis funciones ?
¿ Conozco la Confiabilidad Operacional ?
Años de Trabajar en PEMEX
Expectativas sobre el Taller

Objetivos del Curso
Permitir al trabajador la aplicación guiada de la

metodología de Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad (MCC o RCM) en Sistemas y Equipos
de las instalaciones de Pemex Exploración y
Producción, con el propósito de elaborar y optimizar los
planes y programas de mantenimiento basados en
confiabilidad, orientándolos a la mitigación de riesgos
asociados al proceso de producción, apuntando al
costo optimo de mantenimiento, mediante la correcta
aplicación de las Guías:
 “Guía para la aplicación de la Metodología de

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) en
Pemex Exploración y Producción”.
Guía par la Conformación y Operación de los Equipos

de Trabajo de Confiabilidad en Pemex Exploración y
Producción”.
Exploración y Producción Objetivos Específicos del Curso
Al finalizar la tutoría el trabajador estará en la

capacidad de:
 Comprender la metodología y realizar un Análisis de

Modos y Efectos de Falla (AMEF) a un equipos o sistemas
de las instalaciones seleccionadas, manejando la guía de
Pemex Exploración y Producción.
 Identificar la diferencias entre los efectos y las
consecuencias de las fallas.
Conocer la conformación y operación de los Equipos
Naturales de Trabajo, para realizar actividades
relacionadas con la aplicación de las metodologías de
confiabilidad operacional dentro del Sistema de
Confiabilidad Operacional (SCO) de PEP.
 Sensibilizar sobre el valor de la metodología Análisis

de Modos y Efectos de Falla (AMEF), para
implementarla exitosamente.
Adicionalmente al Finalizar los dos (2) Módulos de

Taller de ACR, los ENT deben tener completados
los Entregables correspondientes a los MCC de los
Equipos:
 Bombas de Aceite
 Patines de Medición
 Bombas de Salmuera
Reglas del Taller
Tu participación y atención durante toda la

sesión es lo que hará que este taller sea un éxito
para todos.
 Toda opinión constructiva es bienvenida.

Ninguna opinión será juzgada.
 Te pedimos ser muy puntual y evitar al máximo

salir del aula, durante el desarrollo del Taller.
 Horario establecido:
08:00 – 16:00
Se establecerán recesos cada 2 horas de 15

minutos..
 Por favor, bajar el volumen de tu celular y radio.
 Utilizar laptops por equipo de trabajo (para el

Modulo II).
 Algún otro acuerdo?

Descripción del material
Exploración y Producción suministrado
Material Impreso:
Cuaderno de trabajo. Contiene: Taller a Desarrollar.

Aspectos a considerar para apoyar el MCC.: Guías y
Documentos del S.C.O, ejercicios y referentes a
aplicación de la Metodología de MCC.
Material en Electrónico:
Guía para la aplicación de la metodología de

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) en
PEP.
DFP´S para realización de Ejercicios.
Formato Hoja de Análisis AMEF
Tabla de Clases de equipos de acuerdo a ISO-14224
Clases y Sub-clases de equipos de acuerdo a ISO-
14224
Modos de falla por Clase de equipo de acuerdo a
ISO-14224
TALLER TEÓRICO-PRÁCTICO DE LA
APLICACIÓN DE LA METODOLOGÍA
DE CONFIABILIDAD: Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad (MCC o RCM)
1er. día
Aplicando la “Guía para la Aplicación de la Metodología de

MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (MCC o
RCM) en PEMEX Exploración y Producción” Clave: CLAVE:
202-64000-GMA-111-0001. Ver primera Agosto 2011
24 de octubre de 2011
Antecedentes
El Sistema de Confiabilidad Operacional de PEMEX PEP

(SCO), contiene como parte de uno de sus siete (07)
elementos, el elemento de confiabilidad de equipos y
ductos y a su vez como parte de su estructura, el
subelemento de Metodologías de Confiabilidad.
La aplicabilidad de este subelemento

está representado a través de la “Guía
para Seleccionar la Aplicación de las
Metodologías de Confiabilidad” que
proporciona un esquema de cómo
realizar la selección de las
metodologías, con el fin de hacer los
procesos más productivos, más
confiables y seguro y cumplir con los
niveles de riesgo y rentabilidad en las
instalaciones y ductos de Pemex PEP.
Una de las disposiciones específicas de

dicha guía es la aplicación de la
Metodología de Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad (MCC),
para la optimización y elaboración de
los planes de mantenimiento de los
equipos y sistemas de las
instalaciones industriales de PEP.
Fundamentos
Sistema de Confiabilidad
Operacional
Confiabili Proceso
Confiabili Confiabili
Confiabilidad dad de de
Organización dad de dad en el SAP R/3
humana equipos y Mantenimi
procesos Diseño
ductos ento
Metodologías
de
Confiabilidad El objetivo de este subelemento es incrementar
la confiabilidad de los equipos y ductos de los
Centros de Proceso mediante la aplicación de las
guías de las metodologías: Análisis de Criticidad
PAID
(AC), Análisis Causa Raíz (ACR),

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
Buenas
prácticas de (MCC), Inspección Basada en Riesgo (IBR).
Mantenimiento
¿Qué es Confiabilidad
Exploración y Producción Operacional?
Es la capacidad de un sistema productivo para

cumplir su función sin fallas, dentro de sus límites de
diseño y bajo un contexto operacional establecido,
obteniendo productos con la calidad, cantidad y
oportunidad requeridas.
El Sistema Productivo está integrado por la

infraestructura física, el proceso físico/químico
mediante el cual se obtiene el producto, y la
organización que los diseña, opera y mantiene.
Rompiendo paradigmas
Rompiendo el paradigma
¿Que es confiabilidad?
¿Que es mantenimiento?
¿Quién y cómo se deben formular

los Programas de Mantenimiento?
¿Cómo podemos mejorar la

confiabilidad de un equipo?
¿Podemos prevenir los accidentes

causados por fallas múltiples?
Conceptos básicos y
fundamentos del
Mantenimiento Centrado
en Confiabilidad (MCC o RCM)
Conceptos Básicos y
Fundamentos
El Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad es una metodología
diseñada para elaborar y/u
optimizar planes y programas de
mantenimiento basados en
confiabilidad, orientados a
prevenir y mitigar fallas y riesgos
asociados, así como optimizar el
costo unitario de mantenimiento.
En el mencionado análisis se establecen se identifican los

modos de fallas y efectos de las fallas reales o que podrían
ocurrir, de acuerdo con la metodología se determinar las
tareas de mantenimiento requeridas para minimizar las
consecuencias de estos modos de fallas.
Para el caso especifico de la metodología de Pemex

Exploración y Producción, el Análisis de Modos y Efectos
de Fallas es el primer paso para el desarrollo de la
metodología.
Fundamentos
 CONFIABILIDAD (CONCEPTO
PROBABILÍSTICO)
– Es la probabilidad que un
sistema, equipo o elemento opere
sin falla por un determinado periodo
de tiempo bajo unas condiciones de
operación establecidas.
 CONFIABILIDAD (CONCEPTO
DE NEGOCIO)
 Desde la perspectiva del activo
– Probabilidad de que el activo
cumpla con su función
• En un tiempo determinado
• Bajo un entorno operacional
especifico
 Desde la perspectiva del
operador
– Probabilidad de que el activo
entregue o procese lo requerido
• En un tiempo determinado
• Bajo un “set” de especificaciones
técnicas y de calidad
 Desde la perspectiva del
negocio
– Máxima rentabilidad del activo
durante su vida útil
• Sin afectar al ambiente
• Sin riesgos innecesarios con
desembolsos óptimos
Exploración y Producción Conceptos Básicos
FALLA
Falla: Terminación de la capacidad de un componente,
equipo, Sub-sistema o sistema (item o activo), para
ejecutar la función para la cual es requerido.
Causa de la Falla: Circunstancias que durante el diseño,
manufactura o uso han llevado a la ocurrencia de la
Falla.
Mecanismo de Falla: Proceso físico, químico o de
cualquier otra índole que ha llevado a la ocurrencia de
la Falla.
Términos y Definiciones Según la Norma ISO-14224. International Standard:

Petroleum and Naturall Gas Industries-Colletion and Exchange of
Reliability and Maintenance Data For Equipment.
PROBABILIDAD DE FALLA
La probabilidad de falla es el complemento de la
confiabilidad, es decir es la probabilidad de que un item
o activo deje de ejecutar la función que se requiere de
él, en un tiempo y entorno operacional específico.
PROBABILIDAD DE FALLA= 1- CONFIABILIDAD
F(t) = 1 - C(t)
Fundamentos
¿Qué es una Falla?

La palabra confiabilidad designa la
probabilidad de que un sistema
cumpla satisfactoriamente con:
 La función para la que fue
diseñado
 Durante determinado período y
en condiciones especificadas de
operación.
“Un evento que interrumpa ese
funcionamiento se denomina
falla”.
Falla
El evento o estado inoperable, en el
cual un ítem o parte de él, no
funciona o no funcionaría como
previamente se especificó.
 Modo de falla:
Efecto por el cual una falla es observada en un ítem
fallado (ISO 14224)
Fundamentos
Activo
Cualquier recurso que tiene valor, un ciclo de

vida y genera flujo de caja.
Los activos pueden ser clasificados en:
Físicos
Humanos
Financieros
Intangibles
Fundamentos
Valor agregado y
Confiabilidad Operacional
gente
proceso tecnología E
Sistema
Sistema
Productor de
Generado C11 C2 E11
Beneficios
Funciones r de
Fallas
disponibles
C111 C211
productividad confiabilidad
EVA = Ingresos-Egresos-Costos de Capital
Ingresos= Ingreso Potencial x Disponibilidad
Egresos = Costos Fijos + Insumos+ Prevención de Fallas + Corrección de

Fallas
Costo Capital = (Inversión en Productividad + Inversión en

Confiabilidad)*Tasa
Conceptos Básicos
Confiabilidad Operacional y
costos en las etapas de vida
$ del activo
Investigació
n,
Operaciones / Desincorporaci
desarrollo, Mantenimiento ón
Diseño,
Adquisición,
Construcció Análisis funcional
Confiabilida
n Análisis de
d desde el Análisis de
criticidad y
diseño obsolescenci
oportunidades
a
Análisis perdidas
costo del
Diagnóstic Análisis
o integrado Análisis causa raíz
ciclo de costo del
vida Mantenimiento ciclo de vida
centrado en
confiabilidad
Inspección basada
en riesgo
Costos
Optimización costo-
riesgo-beneficio
Análisis costo del

ciclo de vida
Oportunidades de • Arranque
reducción de costos
Tiempo
fundamentos
Evolución en las
expectativas sobre los
activos físicos
Tercera generación:
•Mayor confiabilidad y
disponibilidad de planta
•Mayor seguridad
•Mejor calidad de
producto
•Cero daños al
Segunda generación: ambiente
•Mayor disponibilidad de •Mayor vida de equipos
planta
•Mayor efectividad de
•Mayor vida de equipos costos
•Disminución de costos
Primera generación:
•Reparar cuando se daña
1940 1950 1960 1970 1980 1990 2…

fundamentos
Evolución en el conocimiento
sobre patrones de falla
Tercera
generación:
Primera Segunda
generación: generación:
1940 1950 1960 1970 1980 1990 2…

Exploración y Producción Fundamentos
Evolución en las
técnicas de
mantenimiento
Tercera generación:
•Monitoreo de la
condición
•Diseño para
confiabilidad y
mantenibilidad
•Estudios de riesgo
•Computadoras
Segunda generación: pequeñas y rápidas
•“Overhauls” •Análisis de modos y

programados efectos de fallas
•Sistemas para •Sistemas expertos

Primera planificación y control •Multitarea y trabajo en
generación: del trabajo equipo
•Reparar •Computadoras grandes
cuando se daña y lentas
194 195 196 197 198 199 2…

0 0 0 0 0 0
Retos que enfrenta el mantenimiento
•Seleccionar las
técnicas mas •De forma costo-
apropiadas efectiva
•Enfrentar los diversos •Con la participación
patrones de falla de todos los
involucrados
Cubrir expectativas de
dueños/usuarios de
activos y de la sociedad
como un todo
Antecedentes
• A finales de los 50’s la aviación comercial mundial
sufría 60 accidentes por millón de despegues. 2/3 de
esos accidentes eran causados por fallas en los
equipos. Esta alta tasa de accidentes llevó a los
encargados de mantenimiento a disminuir los
intervalos de reparaciones, pero las fallas seguían
ocurriendo y en algunos casos se incrementaban. Las
filosofías de mantenimiento eran entonces tanto
costosas como peligrosas.
• A principios de los 60´s se crean los Grupos de
Dirección de Mantenimiento (Maintenance Steering
Groups –MSG-), conformados por representantes de
los fabricantes de aeronaves, las aerolíneas y la FAA
para revisar todo lo que se estaba haciendo para
mantener las aeronaves.
Antecedentes
• 1968. Se publica el documento MSG-1 Manual:

Evaluación del Mantenimiento y Desarrollo del
Programa
• 1970. Se presenta el documento MSG-2 Planeación

de Programas de Mantenimiento para
Fabricantes/Aerolíneas
Surgimiento del MCC
• A mediados de los 70´s el gobierno de los Estados
Unidos, solicita a la industria aérea un reporte sobre la
filosofía moderna de mantenimiento de aeronaves
• En 1978, Stanley Nowlan y Howard Heap de United
Airlines publican dicho reporte y lo titulan “Reliability
Centred Maintenance”
• 1980. Se promulga el MSG-3, Documento para la
Planeación de Programas de Mantenimiento para
Fabricantes/Aerolíneas, tomando como base el
trabajo de Nowlan y Heap.

Surgimiento del MCC
• Se realizan 3 revisiones al MSG-3, en los años 1988,
1993 y 2001.
• El reporte de Nowlan y Heap se toma como base
para varios modelos de RCM de tipo militar y otras
actividades no relacionadas con la aviación.

Conceptos
Conceptos Básicosyy
Básicos
fundamentos
Fundamentos
Normas o estándares
relacionados
• “Guía para el Proceso de Mantenimiento Centrado
en la Seguridad para la Aviación Naval” (Navair 00-
25-403), desarrollada por el Comando Aéreo Naval
de Estados Unidos de América.
• “Normas para la Ingeniería Naval orientadas al
RCM” (NES 45), desarrollada por la Real Armada
Británica.
Norma SAE JA 1011
• SAE JA 1011. “Evaluation Criteria for Reliability-
Centered Maintenance (RCM) Processes”.
Aprobada en Septiembre de 1999. Se utiliza para
evaluar cualquier proceso que pretende ser RCM, a fin
de determinar si efectivamente lo es o no. Este
documento soporta dicha evaluación en un mínimo de
características que el proceso debe tener para poder ser
considerado como RCM.

Norma SAE JA 1011
Todo proceso de RCM debe responder de una manera
sistemática y estructurada las siguientes preguntas:
1. ¿Cuáles son las funciones y los estándares deseados
de desempeño del activo en su contexto operativo
actual? (Funciones)
2. ¿De que maneras el activo puede dejar de cumplir
sus funciones? (Fallas funcionales)
3. ¿Qué causa cada falla funcional? (Modos de falla)
4. ¿Qué pasa cuando ocurre cada falla funcional?
(Efectos de falla)
5. ¿En que formas afecta cada falla funcional? (Tipo de
Consecuencia)
Conceptos
Conceptos Básicosyy
Básicos
fundamentos
Fundamentos
Norma SAE JA 1011
6. ¿Qué debe hacerse para predecir o prevenir cada
falla funcional? (Tareas proactivas)
7. ¿Qué debería hacerse si no se pueden hallar tareas
proactivas aplicables? (Tareas a falta de ó Tareas
por omisión)
SAE JA 1012. "A Guide to the Reliability-Centered
Maintenance (RCM) Standard“
Amplifica y clarifica cada uno de los 7 criterios listados por SAE
JA 1011, además agrega aspectos adicionles que deben tomarse
en cuenta para aplicar RCM de forma exitosa
Nota: Las Normas SAE JA 1011 y SAE JA 1012 se pueden solicitar a
través de la página web: www.sae.org/bookstore

¿Que es MCC?
Metodología utilizada para determinar,

sistemáticamente, que debe hacerse para
asegurar que los activos físicos continúen
haciendo lo requerido por el usuario, en el
contexto operacional presente.
Flujograma del proceso de Aplicación de la

Metodología MCC en PEP
Las 7 preguntas del MCC
 ¿Cual es la función de un
activo?
 ¿De que maneras puede

AMEF
fallar?
 ¿Qué origina la falla?
 ¿ Qué pasa cuando falla?
 ¿Importa si falla?
 ¿ Se puede hacer algo para

Lógica de
prevenir la falla? decisiones
de MCC
 ¿ Qué pasa si no podemos
prevenir la falla?
Macro procesos
Análisis de Diagrama de
Modos y Decisiones
Efectos de
Fallas ¿Importa si falla?
(AMEF) ¿Se puede hacer algo
¿Cual es la función del para prevenir la falla?
activo? ¿Qué pasa si no
¿De que maneras puede podemos prevenir la
fallar? falla?
¿Qué origina la falla?
¿Qué pasa cuando falla?

Relación entre MCC y AMEF
El AMEF forma
AMEF parte del MCC,
es el eje central
del análisis.
Establece las tareas

de mantenimiento
requeridas en MCC
función de las
consecuencias de la
falla.
Flujograma de trabajo del MCC

Flujograma de trabajo
del MCC
Definición
Identificaci Decidir orden Definición de Determinar
contexto
ón de de funciones fallas
implementaci
operaciona
sistemas funcionales
ón l
Identificar
modos de
falla
Describir
efectos de
falla
Determin
ar tareas
de
mantenim
iento
Análisis de Modos y
Efectos de Falla
(AMEF)
Análisis de Modos y Efectos
de Fallas
del AMEF
Identificaci Decidir orden Definición Definición de Determinar

ón de de contexto funciones fallas
implementaci operaciona funcionales
sistemas
ón l
Identificar
modos de
falla
Describir
efectos de
falla
Identificación de sistemas
Identificación de
sistemas
La identificación de los sistemas permite

visualizar el negocio por funciones o
procesos que luego serán evaluados para
determinar su criticidad.
La herramienta más utilizada para esto es el

Análisis Funcional
Identificación de
sistemas/ Análisis
Funcional
Consiste en representar de forma
esquemática, la relación o interconexión
entre los diferentes procesos, sistemas o
subsistemas de una instalación. Es decir,
reduce su función global a sus procesos más
sencillos y directos.
Se utiliza para identificación de roles y valor

de activos, procesos, sistemas y
subsistemas, mecanismos para crear valor,
interconexión de procesos, sistema de
criticidad, etc.
Análisis Funcional
Efectuar Diagrama Funcional al proceso de

manejo de gas mostrado en la figura:
75 MM
Gas Producido a 1300 Psig
500 Psig
PC1
75 MM
60
40 MM
VENTEO MM Cliente 1
Planta
Deshidratado
Gas Producido a ra de gas
40 Psig
25 MM PD1 PC3 Inyección

25 MM
VENTEO 1300 Psig 6040MM
25 MM MM
PC2
Análisis de Modos y Efectos de Fallas
Análisis Funcional/Ejemplo
Compresión
Depuración @ 500psig
Distribución
Venteo
Compresió
Deshidratación n @ 1300 Inyecció
psig n
Compresión
Depuración @ 40 psig
Venteo
Estructura jerárquica de
equipos
El éxito de la implantación del Mantenimiento Centrado

en Confiabilidad (MCC), depende en buena parte de la
experiencia de los miembros del Equipo Natural de
Trabajo (ENT), así como de la posibilidad de contar con
datos de tasa de falla y sus períodos de ocurrencia.
La división en sistemas y subsistemas de cada equipo
es tan amplia como criterios puedan definir los
integrantes del ENT.
Establecer una estructura jerárquica de equipos permite

uniformizar los análisis y aprovechar la información
desarrollada para un equipo en otro similar.
Estructura jerárquica de equipos
La Norma ISO 14224 divide a

los equipos de mayor a
menos jerarquía o grado de
detalle de la siguiente forma:
• Clases
• Sistema o Unidad
• Sub sistema o Sub unidad
• Item mantenible
Ventajas de la Estructura
jerárquica de equipos
• Permite definir como se tratará los

equipos respecto a la interpretación de
resultados y como se asociarán los
registros de operación y mantenimiento.
• Los registros de mantenimiento y
operación se relacionan con cada nivel
dentro de la jerarquía del equipo, a fin de
que puedan compararse.
• Facilita la cooperación industrial en lo
referente al intercambio de datos.
Clases
Las Clases de equipos son el nivel más alto

de la jerarquía.
Se les puede asociar a Funciones, cada una

en su contexto operacional, entendiendo por
Función, de acuerdo a la definición de RCM la
razón por la cual un equipo existe dentro del
proceso.
A su vez, las Clases de equipos se pueden

dividir en tipos
Ejemplo de Clases y Tipos de

equipos definidos en la Norma ISO-
14224
Sistemas (Unidad)
La norma ISO-14224 considera Sistema a un conjunto

que realiza una función específica, en un Servicio
determinado dentro del proceso, pudiéndose identificar
una entrada y una salida, incluyendo todos los
equipamientos disponibles para la operación de los
mismos.
Como Norma Genérica para la fijación de sus límites, se
pueden tomar como referencia las válvulas que lo aíslan.
Exploración y Producción equipos
Sub-Sistemas (Sub-Unidades)
Son aquellos equipos que posibilitan que el Sistema

realice su función operativa y se pueden dividir por sus
funciones específicas.
Toda falla de un sub-sistema afectará directamente al

sistema.
equipos
Ejemplo de Sistema y sus Sub-sistemas

definidos en ISO-14224.
Combustible o Entrada Salida

potencia eléctrica
Transmisión de
Sistema de arranque Conductor Unidad de bombeo
potencia
Sistema de
Control y monitoreo varios
lubricación
Potencia Instrumentación Enfriamiento.

remota
equipos
Item mantenible.
Es la unidad final de la estructura jerárquica de equipos.

Se refiere a las partes de los equipos sobre las cuales es
necesario acciones de mantenimiento con el fin de
alcanzar la confiabilidad deseada.
También se puede definir como aquella parte cuya falla

provoca una pérdida de la capacidad del sistema para
que continúe operando dentro de los estándares de
desempeño especificados o determinados para un
proceso.
equipos
Ejemplo de Item mantenible

definido en ISO-14224.
Ejercicio 1
1.1.- Efectuar Análisis Funcional a los

sistemas mostrados en los ejemplos
entregados.
1.2.- Para uno de los sistemas definidos

en 1.1, elaborar diagrama de sistema y
sub-sistemas.
Fundamentos
del AMEF
Definición
contexto
operaciona
sistemas implementaci funcionales
ón
l
Identificar
modos de
falla
Describir
efectos de
falla
Decidir orden de implantación
Dado que los recursos humanos y técnicos

de cualquier empresa no son ilimitados, y
con el fin de sacar el mejor provecho a los
existentes, antes de comenzar la aplicación
de un proceso de implantación de MCC, se
debe definir el orden en que se
desarrollarán los análisis.
Una herramienta muy útil para este

propósito es el Análisis de Criticidad
¿ Qué es el análisis de criticidad ?
Es una metodología que permite jerarquizar

sistemas, instalaciones y equipos, en función
de su impacto global con el fin de facilitar la
toma de decisiones
CRITICIDAD
= Medida relativa de la consecuencia

de un modo de falla y su frecuencia
de ocurrencia (MIL-STD-1629A)
Riesgo = Probabilidad x
Consecuencia
= Nivel de riesgo asociado a un

determinado sistema
Pasos para la Valoración de la Criticidad

Cuantificación Estimación
Estimación de De la Criticidad de
la Frecuencia Consecuencia
s
Impacto Impacto
Ambienta Persona
Basada en l s
Basada en la
Historia la
(Estadística Condición
del (Monitoreo Impacto Impacto
Proceso/Sist del en las en la
Proceso/Sis Població
FRECUENCIA
ema) Instalacio
tema) n
nes
Basado en el
conocimiento Pérdidas
empírico del de
proceso Producció
n
Si la CRITICIDAD es proporcional al RIESGO, entonces:

 La FRECUENCIA DE FALLA es proporcional a la PROBABILIDAD DE FALLA y,
 El IMPACTO DE LA FALLA es proporcional a la CONSECUENCIA DE LA FALLA.
Donde la criticidad viene dada por la siguiente formula:
CRITICIDAD = FRECUENCIA DE FALLA x CONSECUENCIA

CRITICIDAD = FRECUENCIA DE LA FALLA x

IMPACTO TOTAL
Donde:
Los Impactos en la Población serán

categorizados considerando los
criterios cualitativos que se indican
en la Tabla.
Los Impactos Ambientales (IA)
serán categorizados considerando
los criterios cualitativos que se
indican en la Tabla.
FRECUENCIA
Los Impactos en la Producción (IP) cuantifican las consecuencias

que los eventos no deseados generan sobre el negocio medular. Este
criterio se evaluará considerando los siguientes factores: Tiempo
para reparar (TPPR), Producción diferida, Costos de Producción.
IP = (Producción diferida x TPPR x Costos Producción

(Bls/Hr o MMPC/Hr))
El valor resultante permitirá categorizar el IP de acuerdo a los

criterios que se indican en la Tabla. ( IP: Impacto en Producción,
TPPR: Tiempo promedio para reparar)
Los impactos asociados a Daños a las instalaciones (DI) se

evaluarán considerando los siguientes factores: Equipos afectados,
costos de reparación y/o reposición de los equipos.
DI = Σ Costos Reparación/Reposición de Equipos
Afectados
Rango de Criticidad
De los valores obtenidos del Rango de Criticidad, se

establecerá la Jerarquización de Criticidad del Activo
(Instalación, Proceso, Sistema o Equipo). A continuación se
indican tales niveles de Criticidad:
NIVEL DE COLO
RANGO
CRITICIDAD R
50 ≤ CRITICIDAD
ALTA (A) ROJO
≤ 125
30 ≤ CRITICIDAD AMARI
MEDIA (B)
< 50 LLO
5 ≤ CRITICIDAD
BAJA (C) VERDE
< 30
5 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110 115 120 125
4 20 24 28 32 36 40 44 48 52 56 60 64 68 72 76 80 84 88 92 96 100
FRECUENCIA
3 15 18 21 24 27 30 33 36 39 42 45 48 51 54 57 60 63 66 69 72 75
2 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50
1 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
IMPACTO
El análisis permite paretizar las instalaciones,

sistemas y/o equipos según su nivel de criticidad.
Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad RCM
Resultados
Típicos Análisis de Modos y
 15 % Alta Efectos de Fallas
 80 % AMEF
Media
Criticidad
5 % Baja
Highly
Y-Criticality
Criticidad
Alta
Critical
Plantillas
Criticidad X- Activos
X - Assets
Critical
Media
Centrado en Confiabilidad (MCC)
2do. día

202-64000-GMA-111-0001. Ver primera Agosto 2011.
25 de Octubre de 2011
del AMEF
Definición
contexto
implementaci
operaciona
ón l
Identificar
modos de
falla
Describir
efectos de
falla
Definición de Contexto
Operacional
Contexto
Operacional
El Contexto Operacional define en forma
precisa todos los elementos que serán
considerados en el análisis, desde la
definición de los límites hasta los distintos
activos y/o elementos que forman parte
del sistema a evaluar.

Operacional
Contexto
Operacional
TIPO DE EXISTENCIA DE
OPERACION REDUNDANCIA
El Activo
IMPACTO
AMBIENTAL NIVELES DE
SEGURIDAD
ESTANDARES
DE CALIDAD
Operacional
Recolección de información inicial
P&ID´s del sistema.
Archivos históricos de los activos

estudiados o similares.
Esquemáticos o diagramas de
bloque.
Manuales de Diseño y Operación de
los Sistemas.
Operacional
Información
inicial
Resumen Operativo Personal
Propósito del Sistema  Turnos
Descripción de Equipos  Operaciones
Descripción de Procesos  Mantenimiento
Dispositivos de seguridad  Calidad
Metas de seguridad,  Gerencia
ambiental, operacionales
Producción
Calidad
Servicio

División de
Inquietudes del Contexto
Procesos

Operacional
Planes en el Futuro  División de procesos en
sistemas
 Definición de los limites
de los sistemas
 Listado de
Componentes por
sistema, incluyendo
dispositivos de
seguridad e indicadores
Operacional
Diagrama “Entrada-Proceso-
Salida”
Es un diagrama que facilita la
visualización del sistema, para soportar
el desarrollo posterior del análisis.
PRODUCTOS
INSUMOS PRIMARIOS
PRODUCTOS
SECUNDARIOS
SERVICIOS PROCESO
DESECHOS
CONTROLE
CONTROLES
S
ALARMAS
80
Operacional
Diagrama EPS
Nivel 1
Macro-Proceso C
Controles
Limitantes
Nivel 2
Proceso
Nivel 3
E S
Macro-Proceso
Sub-Proceso Entradas/ Proceso Salidas/
Insumos Sub-Proceso Productos
Sistema
Nivel 4
Sistema
Nivel 5 Mecanismos
Habilitadores
Equipos y
Actividades
M
Operacional
Diagrama “Entrada-Proceso-Salida”
Entradas:
Insumos: Materia prima a transformar.
Servicios: Servicios como energía, agua de enfriamiento,
aire de instrumentos, etc.
Controles: Entradas que permiten el control de sistema,
como arranque-parada, etc.
Proceso:
Descripción simple de la acción a realizar por el sistema.
Ej. Inyectar, calentar, comprimir, bombear, almacenar,
enviar, etc.
Salidas:
Productos Primarios: Principales productos del sistema.
Productos Secundarios: Derivados aprovechables
resultados del proceso principal.
Desechos: Productos que se deben descartar.
Servicios: En algunos casos se deben generar servicios a
otra parte del proceso o a otro subsistema.
Alarmas, controles: Señales que funcionan como
advertencia o control para otros sistemas.
Operacional
Diagrama EPS / Ejemplo
Diagrama de Proceso de turbina de Potencia:

Operacional
Diagrama EPS / Ejemplo
Construir el Diagrama EPS del proceso de manejo

de gas mostrado en la figura:
75 MM
Gas Producido a 1300 Psig
500 Psig
PC1
75 MM
60
40 MM
MM
VENTEO Cliente 1
Planta
Deshidratado
Gas Producido a ra de gas
40 Psig
25 MM PD1 PC3 Inyección

25 MM
1300 Psig 40
VENTEO 60 MM
25 MM MM
PC2
Operacional
Diagrama
EPS/ Ejemplo Mecanismos
habilitadores:
Plantas compresoras
PC1, PC2 y PC3
Planta
Deshidratadora
Infraestuctura en
general
Productos:
Insumos: Recursos y
competencias Gas para
Gas @ 500 distribución @
psig 1300 psig
(Volúmen, T, (40MMPCND,
P, Peso T, P)
molecular) Compresi
ón,
deshidrat
Gas para
Gas @ 40 ación y
inyección @
psig entrega
2500 psig
(Volúmen, T, de gas
(60MMPCND,
P, Peso T, P)
molecular)
Controles
limitantes:
Regulaciones
ambientales
Lineamientos
gubernamental
es
del AMEF
Definición
contexto
implementaci
operaciona
ón l
Identificar
modos de
falla
Describir
efectos de
falla
Definición de Funciones
Función
Se define como el desempeño

esperado de un activo para cumplir con
un propósito específico.
Enfoque Tradicional
Preservar lo que el
activo es
Punto de vista M.C.C.

Preservar que el ACTIVO continúe haciendo lo que
el usuario desea que haga.
Cuales son las FUNCIONES y los

¿ ?
ESTANDARES DE DESEMPEÑO asociados al activo
en su actual CONTEXTO DE OPERACIÓN.
Funciones
Función primaria
Es el propósito del sistema (razón por la cual
existe). ¿Qué se necesita que haga? ¿De que
debe ser capaz?
Funciones
 Integridad
secundarias Ambiental.
Soportan el  Seguridad.
cumplimiento de la  Integridad
función primaria Estructural.
 Control.
 Contenido.
 Confort.
 Apariencia.
 Dispositivos de
Protección
¿Cómo definir las funciones?
Funciones
Contexto Estándares
Primarias &
de Operación de
Secundarias Desempeño
Definiendo las funciones del

sistema
La definición comienza:
 Verbo en infinitivo
 Contiene los parámetros o

estándares internos de
funcionamiento del proceso,
producto, reglamento y normativas
del medio ambiente, disponibilidad
de respuesta, herramienta y
personal.
Ejemplo de funciones
Primaria: Bombear, comprimir, etc.
Secundaria: Mantener integridad mecánica.
Protección: Iniciar una acción en caso de un evento inusual.
Superflua: La función no tiene un propósito útil.
Parámetros de desempeño
“ Bombear agua de enfriamiento a un máximo de 350
gal/h”
“ Viajar por una autopista a 70 Km./h”.

¿Como listar las

funciones?
SISTEMA
HOJA DE Sistema agua de enfriamiento
INFORMACION
SUB-SISTEMA
Bombeo de agua
FUNCION FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA
1 Transferir agua
del tanque X al Y
a no
menos de 800
lt/min.
2 Detener la
transferencia de
agua cuando el
nivel del tanque
alcance ......
Ejercicio 2.
2.1.- Diagrama Funcional EPS de la Bomba de
Agua.
ENTRADAS VALOR
Presión de Agua SALIDAS VALOR

congénita en la 1.7 Metros SISTEMA Presión de
succión 7.1 Metros
Principales Agua congénita
(2000PSI)
en la descarga
Potencia Bomba de Agua BA-101A
transmitida a través NA Caudal de Agua
del acople Congénita 400 gal/min
Secundarios (Auxiliares) (Volumen)
Caudal de Agua Transmisión de potencia
Temperatura
Congénita 400 gal/min Sistema de Lubricación del agua Ambiente
(Volumen)
Sistemas de control y Congénita
Temperatura del
Ambiente monitoreo Temperatura de
agua congénita 60-90 grados
Sistemas de sello operación de la
centígrados
Aceite lubricante SAE 90 bomba
Sistema de sellos
Ejercicio 2.
2.1.- Listar 3 funciones del Diagrama EPS
anterior
PRINCIPAL: 1
FUNCIONES
A
SECUNDARIA:
B
Ejercicio 3.
2.1.- Listar 3 funciones de un proceso o

sistema identificado por su equipo de
trabajo en el ejercicio anterior.
del AMEF
Definición
contexto
implementaci
operaciona
ón l
Identificar
modos de
falla
Describir
efectos de
falla
Determinar Fallas Funcionales
Falla funcional
Representa la pérdida de una función
Existe al menos una por cada

parámetro funcional
Se clasifican en:
 Fallas funcionales totales:
Imposibilidad absoluta de cumplir con la

función
 Fallas funcionales parciales
La función se cumple pero de manera
parcial
¿Como listar las

fallas funcionales?
SISTEMA
INFORMACION
SUB-SISTEMA
Bombeo de agua
1 Transferir agua A No
del tanque X al Y transfiere
a no agua
menos de 800 B Transfiere
lts/min. agua a menos
de 800
lts/min.
2 Detener la
transferencia de
agua cuando el
nivel del tanque
alcance ......
La taxonomía de equipos de PEMEX contiene un listado de

funciones que pueden ser utilizadas a manera de referencia
dentro de este análisis, de tal forma que se puedan identificar
de manera codificada cada una de las fallas funcionales de los
equipos (Ver ejemplo).
DESCRIPCIÓN CÓDIGO DE FALLA

ITEM SUBUNIDAD COMPONENTE FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL GUIA PEMEX
FUNCIONAL TMEE-062 sección MP 3-1-1
1.1 Engranajes
La flecha de alta
Transmitir la energía
velocidad (entrada) de
mecánica en el
1.1. Flecha de alta la transmisión, gira a Baja producción /
modo de giro en un FF1 0025
1 velocidad una velocidad diferente Desempeño reducido
rango 700 RPM a
a la del motor
1700 RPM
impulsor.
La flecha de baja
TRANSMISIÓN Transmitir la energía
1 velocidad (salida) de la
DE POTENCIA mecánica en el
1.1. Flecha de transmisión, gira a una Baja producción /
modo de giro en un FF2 0025
2 baja velocidad velocidad menor a la Desempeño reducido
rango 70 RPM a 360
calculada según la
RPM
relación de engranes
Soportar el peso de
Vibración y ruidos en
los elementos
forma intermitente en
rotativos para
1.2 Rodamientos FF3 las partes de 0017 Vibración / Ruido
permitir su
alojamiento de los
movimiento en
rodamientos
forma segura
Ejercicio 4.
3.1.- Identificar fallas funcionales de las

funciones listadas en el ejercicio 3.
del AMEF
Definición
contexto
implementaci
operaciona
ón l
Identificar
modos de
falla
Describir
efectos de
falla
Identificar Modos de Falla
Modo de falla
Es la descripción de un evento que

causa una falla funcional
Generalmente, consiste en un nombre y un verbo.

Debe contener suficiente detalle que permita
seleccionar una estrategia adecuada para gerencial
la falla, pero no exceso que produzca desperdicio de
tiempo en el proceso de análisis.
Incorrecto: Correcto:
Falla de acople Soltura de tornillos de
Falla de acople
válvula Válvula atascada en
posición cerrada
Modo de falla
Ejemplos:
 Suciedad, corrosión, erosión,
abrasión
 Lubricación inadecuada,
ensamble incorrecto
 Operación Incorrecta, Materiales
incorrectos
Clave:
 El mantenimiento está orientado
a cada modo de falla
 Enfocar en que, no quién, causa
la fallas
Clasificación de los modos de falla
CASO 1:
Capacidad del activo cae debajo del
desempeño deseado luego de puesto en
servicio el activo.
1. Capacidad de
diseño del activo
Causas
Principales 2.
Desempeño
 Deterioro deseado
 Desmontaje
3. Capacidad
 Errores actual del
humanos activo
CASO 2:
Desempeño deseado supera la
capacidad del activo luego de puesto en
servicio el activo
Desempeño
Sobrecarga deseado final
sostenida deliberada
Sobrecarga Capacidad de
sostenida sin diseño del
intención activo
Sobrecarga
repentina sin Desempeño
intención deseado
inicial
CASO 3:
El activo no es capaz de realizar la
función deseada desde el inicio de su
operación (Activo inapropiado)
Desempeño
Deseado
Inhabilidad de un activo
para ejecutar una
Función a un Estándar
de Desempeño
aceptable para el
usuario: Diseño,
Fabricación, Materiales, Capacidad de
etc.
diseño del
activo
Introducción a los modos de falla
Ejemplo: Falla del filtro en sistema de

lubricación
Rotura del filtro

por impactos
externos.
Patrón de falla
• Objetos extraños golpean

el filtro.
• Una forma de evitarlo es

con un REDISEÑO,
instalando un protector al
filtro.

lubricación
Filtro obstruido o roto

por finalización de su
Patrón de falla
vida útil.
Se maneja esta falla con un

mantenimiento PROACTIVO-
PREVENTIVO, reemplazando
el filtro antes de culminar su
vida útil

lubricación
Patrón de falla
Filtro desajustado-
flojo
Esta es una falla prematura

producto de una instalación
inadecuada. Su solución está
asociada con el adiestramiento
de las personas involucradas
con la instalación del filtro de
aceite.
¿Cuáles modos de falla se deben

registrar?
LOS MÁS PROBABLES
 Que han ocurrido antes

 Que son parte del programa de
mantenimiento
 Otros que no han ocurrido, pero
son posibles
LOS QUE SON POCO

PROBABLES
 Consecuencias
graves
¿Cuánto detalle se debe dar sobre los

modos de falla?
El nivel de detalle afecta la validez del

análisis y la cantidad de tiempo necesario
para realizarlo. Poco detalle en los modos
de falla conlleva a análisis superficiales y a
veces peligrosos. Muchos modos de falla o
mucho detalle origina que el análisis se
tome mucho mas tiempo de lo necesario
(parálisis por análisis).
Niveles de detalle vs. número de modos

de falla
Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4 Nivel 5 Nivel 6 Nivel 7
Falla del tren de Falla del motor Falla del rodamiento Juego axial excesivo Motor
bombeo subdimensionado
Falla de lubricación Falla del sello del Sello dañado durante Error de ensamblaje
rodamiento instalación
Sello mal ajustado al Error de fabricación
rodamiento
Degradación de la Aceite base oxidado
grasa
Grasa liquificada
Aditivos degradados
Instalación de Error de fabricación

lubricante inadecuado
Motor gira en reversa Motor cableado de Error de ensamblaje
forma incorrecta
Devanado del estator Motor sobrecalentado Falla del ventilador
quemado
Falla del ventilador del Ventilador instalado de Error de ensamblaje
motor forma incorrecta
Ventilador no instalado Error de ensamblaje
Niveles de detalle vs. número de modos

de falla
Mientras mayor sea el nivel de análisis, mayor será la

cantidad de modos de falla listados.
El proceso de avance en los niveles de detalle debe

detenerse hasta el punto en el cual la organización que
está efectuando el análisis tiene control sobre el modo
de falla.
El nivel al cual debe ser identificado cualquier modo de

falla es aquel que posibilita la identificación de una
apropiada política para gerenciar la falla.
El hecho de que el nivel apropiado de detalle varía para

diferentes modos de fallla, indica que no es necesario
listar todos los modos de falla al mismo nivel de detalle
en la hoja de información.
Hojas de documentación típicas
SISTEMA
INFORMACION
SUB-SISTEMA
Bombeo de agua
A 1 Rodamientos de
1 Transferir agua No
del tanque X al Y transfiere bomba trabados
a no agua por falta
menos de 800 lubricación
2
lt/min.
Impeler de
bomba golpeado
3 por objeto
extraño
4 Válvula de
succión trabada
en posición
cerrada
Transfiere Acoples rotos por

B
agua a menos fatiga
de 800 t/min.
Modos de falla
El nivel de detalle que el Equipo Natural de Trabajo le

da a un Análisis de Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad (MCC), depende en buena medida de la
profundidad que se le dé al estudio de cada modo de
falla/causa de falla.
En este sentido, la metodología MCC es abierta y no es
difícil caer en la trampa de hacer análisis tan
detallados que los tiempos para implementación se
extienden de manera interminable, mientras los
equipos siguen careciendo dela confiabilidad y
disponibilidad deseadas.
Además, una tormenta de ideas no asegura que se
identifiquen todos los modos de falla.
Modos de falla
Si se dispone de información de modos de falla por

cada tipo de equipo, definidos bajo un criterio
netamente operacional, y se recorren de forma
sistemática y ordenada cada uno de estos equipos,
difícilmente pueda quedar fuera alguna falla que
afecte las funciones del equipo.
La norma ISO-14224, dispone de listados de modos
de falla por familia de equipos que facilitan
enormemente el desarrollo de un análisis MCC.
Ejemplo de modos de
falla por clase de
equipos en la ISO-
14224
Código SAP Categoría Daño Descripción daño
C Ejemplo de
C1
modos de
falla
“Descripció
C101 Desbalanceado
C102 Desajustado / Tensión Incorrecta

n de Causas
C103 Claros/holguras de Daño
C104 Desalineado
Taxonomía
Pemex”
C105 Tiempo / Secuencia
C106 Suelto
Mecánico
C107 Pegado / Agarrotado / Atascado
C108 Explotó / Reventó
C109 Deformado / Abollado / Doblado / Dañado
C110 Cuarteado / Roto / Fracturado
C111 Cortado / Rasgado / Desgarrado
C112 Escoriado / Rayado /Desgaste abrasivo
C113 Desgaste
C199 Otro, Proporcionar Descripción
C2
Material
C201 Corrosión General, Interna

Ejemplo de Modos y Causa de Falla para

la Bomba de Agua
DESCRIPCI
DESCRIPCIÓ MODO DE FALLA
COMPONENT ÓN DE LA CAUSA DE FALLA
ITEM SUBUNIDAD N DEL MODO (SINTOMA DE DAÑOS)
E CAUSA DE TMEE-062 MP 3-1-2
DE FALLA TMEE-062 sección MP 3-1-3
FALLA
Caja de
1.1.
Engranajes
Falla al
-Vibración y
acoplamient Defecto de
ruido en la
o al motor 5202 Construcci
sección del
(clutch) - ón
embrague(clut Desajustado
Flecha de alta desbalanceo
1.1.1 ch) C102 / Tensión
velocidad
-Bajo Incorrecta
volumen Desgaste de Desgaste
desplazado de material 5502 Aceptable
agua (pasta) / Deterioro
TRANSMISI
1 ÓN DE -Vibración y
POTENCIA ruido en la
sección del Engranes y
embrague(clut Desajustado baleros Desgaste
Flecha de baja desgastados
1.1.2 ch) C102 / Tensión 5502 Aceptable
velocidad
-Bajo Incorrecta Acoplamien / Deterioro
volumen to dañado
desplazado de
agua
Vibración y Otro,
Engranes y Desgaste
ruido en la Proporciona
1.2 Rodamientos C199 Baleros 5502 Aceptable
sección de r
desgastados / Deterioro
alojamiento Descripción
Criticidad de los modos de

falla
La criticidad de un modo de falla se estima

determinando el Número de Prioridad de
Riesgo (NPR) asociado al mismo, el cual
viene determinado por el producto de 3
factores, llamados:
• Severidad (S).
• Ocurrencia: (O).
• Detección: (D)
Tabla I: Severity
Valor Descripción Criterio

Variabilidad en parámetros de proceso
dentro de los límites de especificación. Se
1 Ninguno pueden efectuar ajustes u otros controles
El factor de de proceso durente el mantenimiento
Severidad, normal.
indica Que Variabilidad de parámetros operacionales

tipo de 2 Muy Menor
fuera de los límites de especificación. Se
requiere hacer ajustes u otros controles de
impacto proceso durante la producción. No se
tiene la produce el paro del equipo.
falla. 3 Menor Paro del equipo hasta de 10 minutos, pero
Cuando no se produce desperdicio.
tiempo de 4 Muy bajo Paro del equipo entre 10 y 30 minutos pero
parada no se produce desperdicio.
Paro del equipo de entre 30 minutos y 1
ocasiona. 5 Bajo hora o producción de desperdicio durante 1
Cuantos hora.
Paro del equipo de entre 1 a 4 horas o
recursos se 6 Moderado producción de desperdicio durante 1 a 2
requieren horas.
para Paro del equipo de entre 4 a 8 horas o
7 Alto producción de desperdicio durante 2 a 4
repararla. horas.
Paro del equipo por mas de 8 horas o
8 Muy alto producción de desperdicio por mas de 4
horas.
Alta severidad – afecta a personal de la

Peligroso, con planta (operaciones, mantenimiento,
9
advertencia seguridad u otro) Origina el no
cumplimiento de regulaciones
gubernamentales dando advertencia.
Muy alta severidad – afecta a personal de

Peligroso, sin la planta (operaciones, mantenimiento,
10
advertencia seguridad u otro) Origina el no
cumplimiento de regulaciones
gubernamentales sin dar advertencia.
Tabla II: Ocurrencia
Falla ocurre cada 5 1 falla en 25,000 horas o R(t) < 98%:

1
años o mas. MTBF es 50 veces mayor que el
El factor de tiempo requerido por el usuario.
Ocurrencia,
indica que tan 2
años MTBF es 20 veces mayor que el
frecuentemente tiempo requerido por el usuario.
se presenta la Falla ocurre cada 1 falla en 5,000 horas o R(t) < 90%:
3
falla año. MTBF es 10 veces mayor que el
tiempo requerido por el usuario.

4
meses. MTBF es 6 veces mayor que el tiempo
requerido por el usuario.

5
meses. MTBF es 4 veces mayor que el tiempo
Falla ocurre cada 1 falla en 350 horas o R(t) < 60%:

6
mes. MTBF es 2 veces mayor que el tiempo
Falla ocurre cada 5 1 falla en 80 horas o R(t) < 37%:

7
semana. MTBF es igual que el tiempo requerido
por el usuario..
Falla ocurre cada

8 1 falla en 24 horas o R(t) < 20%:
día.
MTBF es aproximadamente 60% del
tiempo requerido por el usuario.
Falla ocurre cada 1 falla en 8 horas o R(t) < 1%: MTBF

9
turno. es aproximadamente 10% del tiempo
Falla ocurre cada 1 falla en 1 hora o R(t) < 1%: MTBF

10
hora. es aproximadamente 10% del tiempo
Tabla III: Detección

Los controles diseñados detectarán una causa
Casi absoluta potencial y subsecuente modo de falla con casi
1
certeza absoluta certeza y no se requerirá de ningún
control adicional sobre el equipo.
El factor de Muy alta posibilidad de que los controles diseñados
Detección, 2 Muy alta detectarán una causa potencial y subsecuente
modo de falla y no se requerirá de ningún control
indica que tan adicional sobre el equipo.
difícil es Alta posibilidad de que los controles diseñados
medir o 3 Alta detectarán una causa potencial y subsecuente
modo de falla y no se requerirá de ningún control
determinar adicional sobre el equipo.
que la falla Muy alta posibilidad de que los controles diseñados

Moderadament detectarán una causa potencial y subsecuente
4
ocurrió o está e alta modo de falla y puede requerir controles
adicionales sobre el equipo.
por ocurrir.
Moderada posibilidad de que los controles
diseñados detectarán una causa potencial y
5 Moderada
subsecuente modo de falla o control sobre el
equipo para prevenir una falla inminente (parada
del equipo) y aislamiento de la misma.
Baja posibilidad de que los controles diseñados
6 Baja detectarán una causa potencial y subsecuente
modo de falla y control sobre el equipo para
prevenir una falla inminente (parada del equipo).
Muy baja posibilidad de que los controles
diseñados detectarán una causa potencial y
7 Muy baja subsecuente modo de falla y control sobre el
equipo para prevenir una falla inminente (parada
del equipo).
Remota posibilidad de que los controles diseñados

8 Remota detectarán una causa potencial y subsecuente
modo de falla y que el control sobre el equipo
provea indicación de falla inminente.
Muy remota posibilidad de que los controles
9 Very Remote diseñados detectarán una causa potencial y
subsecuente modo de falla.
Absolutamente Controles actuales no detectarán o pueden no

10
incierto detectar una causa potencial y subsecuente modo
de falla: No hay diseño de control.
Determinación del riesgo asociado a cada

modo de falla.
COMPONENTE PLUMA
FUNCIÓN: Izaje y manejo de materiales y equipos

FALLA No permite el levantamiento de los materiales y
FUNCIONAL: equipos.
MODO DE Deformación de la Pluma
FALLA:
EFECTO DE LA A causa de izamiento de carga por encima de su
FALLA: capacidad, con posible impacto de muerte al
personal, daños a la unidad y otras instalaciones
PROBABILIDAD: Una falla cada 10 años
CONSECUENCIA Posibilidad de existencia de riesgo en la

: integridad física del personal (Muerte) y daños
irreversibles a la unidad y otras instalaciones,
involucrado en la operación del sistema en
estudio. (Puntaje 20)
CONTROLES: Actualmente no se verifica el peso de la carga
antes de izaje
CÁLCULO: NPR: S x O x D
NPR: 10 x 1 x 10
NPR: 100
Determinación del riesgo

asociado a cada modo de falla.
SECCIÓN:
MANTENIMIENTO
Análisis de Modos y Efectos de Falla
CÓDIGO: FOR-MAN-
de la Grúa sobre Oruga American - 009
Modelo 9299 PÁG.: 8 DE 18
Sistema: Grúa sobre Oruga Equipo de Trabajo:

American - Modelo 9299 R.H-D.P-H.R-E.V-J.T-R.S
Sub-sistema: Izaje
COMPON FUNCIÓN FALLA MODO DE EFECTO DE O S O N NPR ACTIVIDAD

ENTE FUNCIONAL FALLA LA FALLA C O
Pluma Izaje y No permite Deformac A causa de X 100 Ninguna tarea

manejo el ión de la izamiento de de
de levantamient Pluma carga por mantenimiento,
material o de los encima de su verificar el peso
es y materiales y capacidad, de la carga
equipos equipo con posible antes de realizar
debido a impacto de la operación de
fractura muerte al izaje.
deformación personal,
y desajuste daños a la
de los unidad y
componente otras
s de la grúa instalaciones
estructural.
Emitido por : Revisado por: Aprobado por:

Firma: Firma: Firma:
Fecha: Fecha: Fecha:
Ejercicio 5.
4.1.- Identificar modos de falla y su NPR

para la falla funcional 1A descrita por su
equipo en el ejercicio 4.
3er. día

26 de Octubre de 2011
del AMEF
Definición
contexto
implementaci
operaciona
ón l
Identificar
modos de
falla
Describir
efectos de
falla
Describir Efectos de Falla
Efectos de falla
“Información de los eventos

secuenciales que ocurren cuando se
presenta un modo de falla”
Debe tener la
información
necesaria para
Característica determinar
consecuencias y
tareas de
mantenimiento
Debe considerarse
que el resto de los Debe describirse
dispositivos y como si no
procedimientos estuviera
operacionales haciéndose algo
funcionan o se para prevenirlos
llevan a cabo
¿Que debe contener la

descripción de un efecto de falla?
¿Qué evidencias hay de que ocurrió la falla

¿De qué manera afecta la seguridad y al
ambiente?
¿De qué manera afecta la producción o las
operaciones?
¿Es necesario parar el proceso?
¿Hay impacto en la calidad?
¿cuanto?
¿Hay impacto en el servicio al
cliente?
¿Se producen daños a otros
sistemas?
¿Que daños físicos ocasiona la
falla?
¿Que debe hacerse para reparar la falla?
¿Como registrar modos y efectos

de falla?
1.- Registrar todos los modos de falla razonablemente

posibles de los subsistemas como parte del análisis principal
(niveles 3, 4, 5 o 6).
Ejemplo:
Sistema analizado: Tren de bombeo (Motor Eléctrico-bomba)
Subsistema: Motor Eléctrico
Modo de falla Efecto de falla

Rodamientos del motor atascados Se produce paro por alto consumo de amperaje ……
Motor gira en reversa No se registra flujo en la descarga de la bomba …..
Estator quemado Se produce paro por alta temperatura de devanado del

estator ….

de falla?
2.- Listar la falla del subsistema como un modo de falla.

Luego, hacer otro análisis.
Ejemplo:
Sistema analizado: Tren de bombeo (Motor Eléctrico-bomba)

Falla del motor eléctrico El motor eléctrico se analizará por separado

de falla?
3.- Listar la falla del subsistema como un modo de falla y

registrar sus efectos. Esto puede hacerse solo en los
siguientes casos:
• El subsistema no se somete a diagnóstico y reparación
cuando falla
• Es muy pequeño pero muy complejo
• No posee modos de falla dominantes
• No es susceptible a ninguna forma de mantenimiento
proactivo

Falla de la tarjeta electrónica Se produce paro automático del sistema ……

de falla?
4.- Listar solamente los modos de falla dominantes del

subsistema con sus efectos.
Ejemplo:
Sistema analizado: Tren de bombeo (Motor Eléctrico-
bomba)
Condición especial: ambiente con excesivo polvo

Ventilador de motor bloqueado Se produce paro automático por alta temperatura
por polvo devanado …..
Falla de motor (por otras razones) Se produce paro por baja presión de descarga ……

de falla?
Servicios:
La falla de servicios como: electricidad, agua, aire,
gas, etc., son tratados como un modo de falla simple
desde el punto de vista del activo que se está
analizando.
El detalle completo de estas fallas usualmente se deja

fuera del alcance del análisis. Se anotan sus efectos y
luego se analizan en detalle cuando se considere el
servicio como un todo.
Caso práctico AMEF

Juego de roles
Planteamiento del Problema: Ejercicio 6
Ejercicio ACR (simulación)
 Formar el ENT
 Fíjese que el caso está bastante detallado
 Porque así debe ser!
 Cada mesa tiene un asesor quien será
tambien el secretario en su ejercicio
 Comience por leer el caso y construir analisis
de modos y efectos de falla
Ejercicio ACR (simulación)
Ejercicio 6.
5.1.- Describir los efectos de los modos

de falla identificados por su equipo en
el ejercicio 4.
4to y 5to. día

27 y 28 de Octubre de 2011
Desarrollo del AMEF
Exploración y Producción Planteado
Análisis de Modos y Efectos de Falla
1. Estructuración Jerárquica De Equipos

(Fragmentación):
2. Diagrama de Proceso:
3. Función Principal:
4. Funciones Secundarias:
5. Modos de Falla:
Desarrollo del Análisis
DIAGRAMA EPS
AREA
FUNCION
SISTEMA
Principales
ENTRADAS VALOR SALIDAS VALOR
Auxiliares
Sistema Realizado por:
Compañía / localización Revisado por:
Componente Fecha:
Hoja
N° Infraestructura Función
Falla Funcional Modo de Falla Efectos de Falla
Subsistema Subsistema
Subsistema
¿Qué función ¿Cómo se pierde ¿Cómo podría fallar ¿Qué pasa si falla?
¿Qué hace? puede perderse? la función para desempeñar esta
deseada? función?
1. 1.
2. 2.
3.
.
.
.
Sistema Realizado por:
Compañía / localización Revisado por:
Componente Fecha: Hoja
N° Función Modo de Acción

Infraestructura Falla Efectos de Causas de
Severidad recomendada
Subsistema Subsistema Funcional Falla Falla Falla
y estatus
Subsistema
¿Qué función ¿Cómo se ¿Cómo podría ¿Qué pasa si ¿Qué causa Consecuencias ¿Cómo se
¿Qué hace? puede perderse? pierde la fallar para falla? la falla? puede
función desempeñar prevenir esta
deseada? esta función? falla?
1. 1.
2. 2.
3.
.
.
.
Asignación de compromisos
Qué sigue?
Qué voy a hacer después de lo que aprendí?

Al finalizar el Taller de MCC, los ENT deben tener

compromisos de realizar los siguientes análisis:
1. -
2. -
3. -
4. -
5. -
Exploración y Producción Compromisos
Qué sigue?
Qué voy a hacer después de lo que aprendí?

Anexos del Taller

Conceptos Básicos
Cont.…
Activo:
Término contable para cualquier recurso que tiene un
valor, un ciclo de vida y genera un flujo de caja, puede
ser humano, físico y financiero intangible. Por ejemplo:
El personal, Centros de Trabajo, Plantas, Equipos.
Análisis de Criticidad
Es la herramienta que permite establecer bajo criterios
homologados, jerarquías entre sistemas, equipos y
componentes, de acuerdo a su impacto total en el
proceso, obtenido de la influencia combinada de la
probabilidad de ocurrencia de fallas y la severidad
medida en sus consecuencias en la seguridad,
ambiente, operación y costos, con el objetivo de
facilitar la toma de decisiones.
Causa de falla:
Circunstancias durante el diseño, manufactura o uso
que ha conducido a una falla.
Contexto Operacional:
Conjunto de factores relacionados con el entorno que
incluye el tipo de operación, impacto ambiental,
estándares de calidad, niveles de seguridad y existencia
de redundancias. Define en forma precisa todos los
elementos, desde la definición de los límites hasta los
distintos equipos y/o elementos que forman parte del
sistema a evaluar.
Defecto: Causa inmediata de una falla
(desalineamiento, mal ajuste, fallas ocultas en sistemas
de seguridad, etc.).
Avería o Falla
Cese de la capacidad de un equipo o ducto para realizar su
función específica, evento o estado inoperable, en el cual parte
de él, no funciona o no funcionaría como previamente se
especificó.
Causa de falla:
Circunstancias durante el diseño, manufactura o uso que ha
conducido a una falla (ISO 14224).
Confiabilidad:
Se define como la probabilidad de operar sin fallas, cumpliendo
la función requerida en un período determinado y bajo un
contexto operacional establecido.
Confiabilidad Operacional:
Es la capacidad de un sistema productivo para cumplir su
función, sin fallas, dentro de sus límites de diseño y operación,
bajo un contexto operacional establecido, para un tiempo
definido, obteniendo productos con la calidad, cantidad y
oportunidad requeridas.
Desempeño deseado:
El nivel de desempeño deseado por el dueño o usuario
de un equipo o sistema.
Conceptos Básicos
Consecuencias de Falla:
Es el impacto en Seguridad, Higiene, Ambiente,
Operaciones, Mantenimiento y/o Producción, que
provoca la falla de un activo (Manual SAM).
Contexto Operacional
Las circunstancias bajo las cuales se espera que opere
un activo físico
Criticidad:
Es una característica que permite establecer la jerarquía
o prioridades de procesos, sistemas y equipos, creando
una estructura que facilita la toma de decisiones
acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y los
recursos en áreas donde sea más importante y/o
necesario mejorar la confiabilidad operacional, basado
en la realidad actual.
Defecto:
Causa inmediata de una falla (desalineamiento, mal
ajuste, etc.) (Manual SAM).
Disponibilidad:
Una medida del grado por el cual un equipo está en un
estado operable y confiable en el inicio de una función,
cuando la función es solicitada en cualquier momento
(aleatorio.)
Conceptos Básicos
Equipos Naturales de Trabajo

Conjunto de personas que enfocan su esfuerzo,
conocimientos, habilidades y destrezas al logro de un
objetivo común mediante la asignación de roles y
responsabilidades que facilitan su funcionamiento.
Falla
Terminación de la habilidad de un ítem para ejecutar una
función requerida.
Falla Funcional
Una falla funcional se define como la incapacidad de
cualquier elemento físico (ubicación técnica) de
satisfacer los parámetros de funcionamiento deseados.
Falla Evidente:
Un modo de falla cuyos efectos se tornan evidentes para
el personal de operaciones bajo circunstancias
normales, si el modo de falla ocurre aislado.
Falla Funcional:
Un estado en el que un equipo o sistema no se encuentra
disponible para ejercer una función específica a un nivel
de desempeño deseado.
Falla Múltiple:
Un evento que ocurre si una función protegida falla
mientras su dispositivo o sistema protector se encuentra
en estado de falla.
Conceptos Básicos
Falla Oculta:
Un modo de falla cuyo efecto no es evidente para el
personal de operaciones bajo circunstancias normales, si
el modo de falla ocurre aislado.
Falla Potencial:
Una condición identificable que indica que una falla
funcional está a punto de ocurrir o está en proceso de
ocurrir.
Función:
Lo que se desea que realice un equipo o sistema bajo
las condiciones de diseño y su contexto operacional.
Función Evidente:
Una función cuya falla aislada se vuelve evidente al
personal de operaciones bajo circunstancias normales.
Función Oculta:
Una función cuya falla aislada no se vuelve evidente para
el personal de operaciones bajo circunstancias normales.
Función Primaria:
La función que constituyen la razón principal por la cual
el equipo o sistema fue adquirido.
Función Secundaria:
La función que un equipo o sistema tiene que cumplir
además de sus funciones primarias, tales como, aquellas
que se necesitan para cumplir con los requerimientos
regulatorios y aquellas a las cuales conciernen los
problemas de protección, control, contención, confort,
apariencia, eficiencia de energía e integridad estructural.
Fallas Recurrentes
Son aquellas fallas repetitivas o crónicas. En ocasiones
resultan de bajo impacto, por lo que su efecto
acumulado es desapercibido por los que operan o
mantienen la instalación.
Jerarquía de Activos
Ordenamiento de acuerdo a su prioridad.
Matriz de Criticidad
Es la representación gráfica que permite identificar y
comparar cada modo de falla con el total de todos los
otros modos de falla con respecto a la severidad.
Modo de Falla
Es la manera observada de una falla. Un evento único,
que causa una falla funcional.
Riesgo
Probabilidad de que ocurra un daño.
Falla oculta
Se llama así a la falla no detectable

por los operarios que bajo
circunstancias normales, haría
falta un procedimiento para ser
detectada
Pueden ser el
motivo del 50%
de modos
de falla en
equipos modernos
Falla oculta
Las fallas ocultas son exclusivas de

sistemas de seguridad, protección y
control.
Ejemplos Preguntas clave
Fusibles, paracaídas, disco ¿Se hace evidente este

de ruptura, detectores de modo de falla a los ojos del
gas, detectores de personal cuando el mismo
fuego/humo, interruptores se presenta?
de nivel, carteles de
advertencia, válvula de ¿Otra falla Ocurre primero?
alivio, etc.
Anexos en formato
electrónico

Taller MCC Mod. 1 GTDH RS

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GTDH - REGIÓN SUR

TALLER TEÓRICO-PRÁCTICO DE:

Taller Teórico Practico de la Aplicación de la

Fallas ocultas y riesgo 6

Análisis de modo y efectos de falla

Anexos (material electrónico):

¿ A qué departamento/organización pertenezco ?

¿ Cuáles son mis funciones ?

¿ Conozco la Confiabilidad Operacional ?

Años de Trabajar en PEMEX

Expectativas sobre el Taller

Permitir al trabajador la aplicación guiada de la

 “Guía para la aplicación de la Metodología de

Guía par la Conformación y Operación de los Equipos

Al finalizar la tutoría el trabajador estará en la

 Comprender la metodología y realizar un Análisis de

 Sensibilizar sobre el valor de la metodología Análisis

Adicionalmente al Finalizar los dos (2) Módulos de

Tu participación y atención durante toda la

 Toda opinión constructiva es bienvenida.

 Te pedimos ser muy puntual y evitar al máximo

Se establecerán recesos cada 2 horas de 15

 Por favor, bajar el volumen de tu celular y radio.

 Utilizar laptops por equipo de trabajo (para el

 Algún otro acuerdo?

Cuaderno de trabajo. Contiene: Taller a Desarrollar.

Guía para la aplicación de la metodología de

Aplicando la “Guía para la Aplicación de la Metodología de

El Sistema de Confiabilidad Operacional de PEMEX PEP

La aplicabilidad de este subelemento

Una de las disposiciones específicas de

(AC), Análisis Causa Raíz (ACR),

Es la capacidad de un sistema productivo para

El Sistema Productivo está integrado por la

¿Quién y cómo se deben formular

¿Cómo podemos mejorar la

¿Podemos prevenir los accidentes

En el mencionado análisis se establecen se identifican los

Para el caso especifico de la metodología de Pemex

Términos y Definiciones Según la Norma ISO-14224. International Standard:

¿Qué es una Falla?

Cualquier recurso que tiene valor, un ciclo de

EVA = Ingresos-Egresos-Costos de Capital

Ingresos= Ingreso Potencial x Disponibilidad

Egresos = Costos Fijos + Insumos+ Prevención de Fallas + Corrección de

Costo Capital = (Inversión en Productividad + Inversión en

Análisis costo del

1940 1950 1960 1970 1980 1990 2…

1940 1950 1960 1970 1980 1990 2…

•“Overhauls” •Análisis de modos y

•Sistemas para •Sistemas expertos

194 195 196 197 198 199 2…

Retos que enfrenta el mantenimiento

• 1968. Se publica el documento MSG-1 Manual:

• 1970. Se presenta el documento MSG-2 Planeación

Surgimiento del MCC

• A mediados de los 70´s el gobierno de los Estados

Unidos, solicita a la industria aérea un reporte sobre la

filosofía moderna de mantenimiento de aeronaves

• En 1978, Stanley Nowlan y Howard Heap de United

Airlines publican dicho reporte y lo titulan “Reliability

• 1980. Se promulga el MSG-3, Documento para la

Planeación de Programas de Mantenimiento para