Final Final Diseño

UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA E INDUSTRIAS
ALIMENTARIAS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA INDUSTRIAS ALIMENTARIAS
ESTUDIO DE PREFACTIBILIDAD PARA LA INSTALACIÓN DE UNA PLANTA
PROCESADORA DE CERVEZA
DOCENTE:
ING. POZO SUCLUPE LUIS ANTONIO
AUTORES:
CORONEL FORES ELENA ISABEL
GONZÁLES PERLECHE LESLIE ISABEL
JULCA SANTÍN JACKELINE DEL ROCIO
RAMIREZ GUEVARA ESTHER DEL MILAGRO
SAMAMÉ PUYÉN JUANA TERESA
LAMBAYEQUE, AGOSTO DEL 2019

ESTUDIO DE PREFACTIBILIDAD PARA LA INSTALACIÓN DE UNA PLANTA PROCESADORA DE 201
CERVEZA 9
ÍNDICE
INTRODUCCION...............................................................................................................................5
I. ESTUDIO DE MERCADO.........................................................................................................8
1.1. PRODUCTO............................................................................................................................8
1.1.1. CARACTERÍSTICAS Y COMPOSICIÓN...............................................................8
1.1.2. CLASIFICACIÓN.....................................................................................................10
1.1.3. RESPECTO A SU EXTRACTO ORIGINAL O EXTRACTO PRIMITIVO.......10
1.1.4. RESPECTO AL GRADO ALCOHÓLICO:............................................................11
1.1.5. RESPECTO AL COLOR..........................................................................................11
1.1.6. RESPECTO A LA PROPORCIÓN DE MATERIAS PRIMAS.............................11
1.1.7. PRÁCTICAS PERMITIDAS....................................................................................11
1.1.8. PRÁCTICAS PROHIBIDAS....................................................................................12
1.2. ANTECEDENTES.............................................................................................................13
1.3. MATERIA PRIMA............................................................................................................15
1.3.1. AGUA.........................................................................................................................15
1.3.2. IONES DISUELTOS EN EL AGUA........................................................................16
1.3.3. VALORES DE PH Y DUREZA DEL AGUA..........................................................20
1.3.4. CEBADA....................................................................................................................21
1.3.5. GRANO DE CEBADA..............................................................................................21
1.3.6. LA ESPIGA DE LA CEBADA..................................................................................23
1.3.7. COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA CEBADA......................................................23
1.3.8. CEBADA MALTEADA.............................................................................................24
1.3.9. LÚPULO.....................................................................................................................28
1.3.10. QUÍMICA DEL LÚPULO........................................................................................30
1.3.11. LEVADURA...............................................................................................................31
1.3.12. COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA LEVADURA.................................................33
1.3.13. INFLUENCIA DE FACTORES EXTERNOS DE LA LEVADURA.....................34
1.3.14. LEVADURAS DE FERMENTACIÓN ALTA Y BAJA.........................................36
1.4. ESTUDIO DE MERCADO...............................................................................................38

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1.4.1. ANÁLISIS DE OFERTA...........................................................................................38
1.4.2. PRINCIPALES OFERTANTES...............................................................................38
1.4.3. OFERTA HISTÓRICA.............................................................................................39
1.4.4. OFERTA PROYECTADA........................................................................................40
1.4.5. ANÁLISIS DE LA DEMANDA................................................................................42
1.4.6. BALANCE OFERTA – DEMANDA........................................................................45
1.4.7. DEMANDA A CUBRIR EN EL PROYECTO........................................................46
1.4.8. PRECIO DEL PRODUCTO.....................................................................................47
1.4.9. PRECIO DE MATERIA PRIMA.............................................................................47
1.4.10. SUBPRODUCTOS.....................................................................................................48
1.4.11. INDICES ECONÓMICOS........................................................................................49
1.4.12. PRODUCTOS COMPETITIVOS............................................................................50
1.4.13. PRODUCTORES ACTUALES.................................................................................52
1.5. CAPACIDAD DE PLANTA..............................................................................................53
II. LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA........................................................................................54
2.1. FACTORES PRIMARIOS................................................................................................54
2.2. FACTORES SECUNDARIOS..........................................................................................59
2.3. ANÁLISIS DE LOS FACTORES DE LOCALIZACIÓN..............................................64
2.4. POSIBLES UBICACIONES DE ACUERDO CON LOS FACTORES

PREDOMINANTES:....................................................................................................................66
2.5. EVALUACIÓN Y SELECCIÓN DE LOCALIZACIÓN:..............................................66
III. SELECCIÓN Y DISEÑO DEL PROCESO.........................................................................69
3.1. GENERALIDADES...........................................................................................................69
3.2. SELECCIÓN DEL PROCESO.........................................................................................71
3.3. DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL PROCESO...........................................................72
3.3.1. OBTENCIÓN DEL MOSTO CERVECERO..........................................................72
3.3.2. FASE PREVIA...........................................................................................................72
3.3.3. MACERACIÓN.........................................................................................................75
3.3.4. COCCIÓN..................................................................................................................78
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3.3.5. CLARIFICACIÓN....................................................................................................80
3.3.6. ENFRIAMIENTO......................................................................................................81
3.3.7. ELABORACIÓN DE CERVEZA.............................................................................82
3.3.8. PREPARACIÓN DEL MOSTO PARA LA FERMENTACIÓN...........................82
3.3.9. FERMENTACIÓN....................................................................................................84
3.3.10. MADURACIÓN.........................................................................................................87
3.3.11. TRATAMIENTOS COMPLEMENTARIOS..........................................................88
3.3.12. CARBONATACIÓN.................................................................................................92
3.4. BALANCE DE MATERIALES........................................................................................95
3.4.1. BALANCE DE MATERIA DE RECEPCIÓN Y PESADO....................................97
3.4.2. BALANCE DE MATERIA DE LIMPIEZA DE LA MALTA................................97
3.4.3. BALANCE DE TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO EN SILOS................98
3.4.4. BALANCE DE MATERIA DE MOLIENDA..........................................................98
3.4.5. BALANCE DE MATERIA DE MACERACIÓN....................................................99
3.4.6. BALANCE DE MASA DE FILTRACIÓN Y LAVADO.......................................100
3.4.7. BALANCE DE MASA DE COCCIÓN..................................................................100
3.4.8. BALANCE DE MATERIA DE CLARIFICACIÓN.............................................101
3.4.9. BALANCE DE MATERIA DE ENFRIAMIENTO...............................................102
3.4.10. BALANCE DE MATERIA DE FERMENTACIÓN DEL MOSTO.....................102
3.4.11. BALANCE DE MATERIA DE FILTRACIÓN.....................................................103
3.4.12. BALANCE DE MATERIA DE CARBONATACIÓN..........................................104
3.5. BALANCE DE MATERIA.............................................................................................105
IV. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA..........................................................................................107
4.1. CARACTERÍSTICAS DE LAS INSTALACIONES Y EQUIPO................................107
4.1.1. SELECCIÓN DE LA MAQUINARIA Y EQUIPO...............................................107
4.1.2. ESPECIFICACIONES DE LA MAQUINARIA:..................................................108
4.1.3. TANQUE FERMENTADOR..................................................................................114
4.1.4. FILTRO DE PLACAS.............................................................................................116
V. BIBLIOGRAFÍA.....................................................................................................................119
CERVEZA 9
INTRODUCCION
Desde la antigüedad, a lo largo de la historia, como se puede notar en las diferentes culturas
(sumerios y Mesopotamia), testifican que la elaboraba una especie de cerveza (Sikaru), a
partir del pan de cebada fermentada, por lo que la cerveza ha acompañado al hombre a lo
largo de la historia, siendo un resultado propio del desarrollo de las civilizaciones que han
existido. Ha ido evolucionando beneficiando y beneficiándose de los avances tecnológicos y
científicos que se han desarrollado en el transcurso de la historia. (ALBA, 2005).
Louis Pasteur, a fines del siglo XIX trabajó en su obra denominada “Estudio de la cerveza”,
estudio a través del cual obtuvo conocimientos sobre microorganismos que son usados hasta
el presente en diferentes áreas y en particular el de la cerveza, al mostrar que el proceso
fermentativo se debe a la acción de microorganismos vivos desarrollándose en el caldo de
cultivo que constituye el mosto y no a la generación espontánea, que era una de las teoría que
predominaba en aquellos tiempos. (GARCIA, 2006).
La cerveza es una bebida que se obtiene por un proceso de fermentación alcohólica, mediante
levaduras, de un mosto, cuyos componentes principales son el agua y cereales, tratados a
temperaturas y controladas para desarrollar enzimas y otras características requeridas que se
requieren durante las diferentes fases de su elaboración, proceso que se conoce como
malteado del cereal, cuyo almidón que es un polímero, es modificado durante el proceso, para
obtener monómeros que son azúcares y componentes necesarios para el proceso fermentativo.
(APARICIO, 2002).
En esta época, se adiciona al proceso, lúpulo, con el fin de otorgar aromas, amargor y
estabilidad al producto obtenido, existiendo en la actualidad una gran variedad de cervezas.
DISEÑO DE PLANTAS 5
CERVEZA 9
La elaboración de cerveza a nivel industrial, está ganando cada día más adeptos en diferentes
partes del mundo (Estados Unidos, Alemania, Bélgica, España, etc.). En estos países es una
práctica muy extendida donde proliferan las compañías que ofrecen productos elaborados en
casa.
Hacer cerveza en casa es relativamente sencillo, y aunque todo el proceso necesite de
bastantes días e incluso semanas para completarse, lo cierto es que sólo requiere nuestra
participación activa durante una cantidad de tiempo bastante pequeña. La mayor parte del
trabajo la hace la madre naturaleza. Antes de empezar con la explicación de cómo se hace la
cerveza, será bueno que nos familiaricemos con algunos términos propios de este mundo:
Malta: es el grano de un cereal que se ha dejado germinar durante unos días (entre 4 y 6 días)
en un entorno húmedo y que posteriormente se seca mediante un proceso de calentamiento.
La germinación del grano, es decir, el malteado, favorece la aparición de enzimas que son
necesarias para convertir el almidón en azúcar. La malta no sólo aporta el almidón necesario
para la fermentación, sino también sabor y color a la cerveza. Además de malta natural,
también es habitual incorporar a las cervezas malta tostada que dará sabores más complejos y
un color más oscuro. En la elaboración de cerveza se usa mayoritariamente malta de cebada,
pero no exclusivamente. Malta molida: Una vez germinada y deshidratada, la malta debe
molerse para facilitar al máximo la extracción del almidón en un medio acuoso. Cuando
adquiramos malta, es aconsejable que venga ya molida y así ahorrarnos este tedioso proceso
en casa. Extracto de malta: el primer paso en la elaboración de una cerveza consiste en la
extracción del almidón de la malta. Para el que quiera ahorrarse este paso, se comercializan
extractos de malta que son básicamente un concentrado de almidones y azúcares extraídos de
la malta. Se pueden presentar como jarabes muy espesos en lata o en forma de polvo en
bolsa. Los críticos parecen desaconsejar el extracto en polvo, pero sin embargo alaban la
calidad del extracto de malta en forma de jarabe y el tiempo y trabajo que nos ahorra. Lúpulo:
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el lúpulo es una planta trepadora oriunda de Asia, Europa y Norteamérica, pero en una
conversación relacionada con la cerveza usaremos la palabra lúpulo para referirnos a las
flores de dicha planta. Los pétalos añadidos a nuestra cerveza aportan sabor, pero también
una serie de compuestos que favorecen la fermentación y la posterior estabilidad de la
cerveza ya elaborada. El lúpulo se comercializa deshidratado. Hay lúpulos amargos y lúpulos
aromáticos y normalmente una cerveza llevará una combinación de ambos. El tipo de
lúpulos, la cantidad y el tiempo de cocción requeridos se especifica en la receta de cada tipo
de cerveza, aunque nada impide que podamos experimentar un poco y hacer nuestra propia
receta. Extracto de malta lupulizado: como indica su propio nombre, se trata de extracto de
cebada al que se la ha añadido además aroma de lúpulo. Se suelen comercializar para hacer
tipos de cervezas ya muy concretos. Levadura o fermento: son unos organismos unicelulares
que mezclados en un medio líquido que contengan azúcar (a la temperatura adecuada) da
lugar a un proceso de fermentación. De dicho proceso se obtiene por un lado CO2 que se
pierde en la atmósfera y alcohol. Ale: es un tipo de cerveza que se elabora con levaduras que
desencadenan una fermentación alta, es decir, que se produce en la superficie del mosto en la
cuba de fermentación. Se trata de un proceso de fermentación relativamente rápido y da lugar
a una cerveza con un contenido de alcohol relativamente bajo. Lager: es un tipo de cerveza
que ser elabora con levaduras que provocan una fermentación baja, es decir, que se produce
en la parte inferior de la cuba de fermentación. La fermentación es lenta y da lugar a cervezas
algo más alcohólicas y con sabores más complejos. (HOUGH, 2009).
CERVEZA 9
I. ESTUDIO DE MERCADO
1.1. PRODUCTO
Según la NTP 213.014 se entiende exclusivamente por cerveza a la bebida resultante de un
proceso de fermentación controlada, mediante levadura cervecera, de un mosto de cebada
malteada o de extracto de malta, sometido previamente a un proceso de cocción adicionado
de lúpulo. Una parte de la cebada malteada o de extracto de malta podrá ser reemplazada por
adjuntos cerveceros.
El producto por excelencia de este proyecto es la cerveza, siguiendo el proceso adecuado que
requiere este producto, la elaboración comienza con la cual llegará al público en botellas de
vidrio color ámbar con la capacidad de 650 mililitros.
La cerveza es una bebida alcohólica, no destilada, de sabor amargo que se fabrica con granos
de cebadas u otros cereales cuyo almidón, una vez modificado, es fermentado en agua y
frecuentemente aromatizado con lúpulo. De ella se conocen múltiples variantes con una
amplia gama de matices debidos a las diferentes formas de elaboración y a los ingredientes
utilizados. Generalmente presenta un color ambarino con tonos que van del amarillo oro al
negro pasando por los marrones rojizo. Se le considera “gaseosa” (contiene CO2 disuelto en
saturación que se manifiesta en forma de burbujas a presión atmosférica) y suele estar
coronada de una espuma más o menos persistente. Su aspecto puede ser cristalino o turbio.
Su graduación alcohólica puede alcanzar hasta cerca de los 30 % vol., aunque principalmente
se encuentra entre los 3 y los 9 % vol (Cisneros y Zamora, 2011)
I.1.1. Características y composición
Existen miles de diferentes marcas de cerveza en la tierra y cada fábrica de cerveza trata de
perfilarse con marcas propias a los efectos de acercarse al gusto de los consumidores y
obtener una buena facturación.
CERVEZA 9
Muchas de esas marcas de cerveza permiten ser asignadas a determinados tipos de cerveza
que se han desarrollado a lo largo del tiempo en algunos países o regiones. Según la levadura
utilizada y el proceso de fermentación resultante de ello, se puede diferenciar primeramente
entre dos grandes grupos de tipos de cerveza (Cisneros y Zamora, 2011).
 El tipo de cerveza de fermentación alta
 El tipo de cerveza de fermentación baja
Durante la época medieval, la cerveza se bebió en grandes cantidades por la mayor parte de la
población, porque era microbiológicamente más segura que el agua en parte porque se
sometía a ebullición y en parte por las propiedades antimicrobianas del alcohol; más tarde se
introdujo el lúpulo en el siglo XV.
La cerveza de sorgo todavía proporcionaba una cantidad significativa de las proteínas y
vitaminas de la dieta de muchas áreas pobres del África subsahariana (Baxter y Hughes,
2001).
Tabla 1. Composición De La Cerveza
COMPOSICION DE LA CERVEZA
Calorías 42,40 kcal.
Grasa 0 g.
Carbohidratos 3,12 g.
Fibra 0 g.
Azúcares 3,12 g.
Proteínas 0,50 g.
Fuente: Baxter y Hughes, 2001.
En la Tabla 2 se muestra la ficha técnica de la cerveza, donde se indican los requisitos
específicos:
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Tabla 2. Ficha técnica de la cerveza
FICHA TÉCNICA
Nombre del producto Cerveza
Características organolépticas
Color Según sea cervezas claras u oscuras
Requisitos
Grado alcohólico volumétrico a 20/20ºC 0.5
(%vol) 5
Extracto original (Plato) 0.3
Contenido de dióxido de carbono
Fuente: Norma técnica peruana 213.014
I.1.2. Clasificación
Las cervezas tienen la siguiente clasificación (NTP 213-014)
I.1.3. Respecto a su extracto original o extracto primitivo
Cerveza liviana: cuyo extracto original es mayor o igual a 5% en peso y menor que 9.0 °P en
peso. Podrá denominarse “light” a la cerveza liviana cuando también cumpla con los
requisitos:
- Reducción de 25% del contenido de nutrientes y valor energético con relación a una
cerveza similar del mismo fabricante (misma marca) o del valor medio del contenido de
tres cervezas similares conocidas, que sean producidas en la región.
- Valor energético de la cerveza lista para el consumo: máximo de 35 Kcal/100mL.
I.1.2.1.1 Cerveza: Es la cerveza cuyo extracto original es mayor o igual a 9.0 °P en peso.
I.1.4. Respecto al grado alcohólico:
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I.1.4.1.1. Cerveza sin alcohol: Se entiende a la cerveza cuyo contenido alcohólico es
inferior o igual a 05% en volumen.
I.1.4.1.2. Cerveza con alcohol: Cuyo contenido alcohólico es superior a 0.5% en
volumen.
I.1.5. Respecto al color
I.1.5.1.1. Cervezas claras: color <30 unidades E.B.C.
I.1.5.1.2. Cervezas oscuras: color > o igual a 30 unidades E.B.B.
I.1.6. Respecto a la proporción de materias primas
I.1.6.1.1. Cerveza: Es elaborada a partir de un mosto cuyo contenido de cebada
malteada es igual o mayor que 55 °P en peso.
I.1.6.1.2. Cerveza 100% malta o de pura malta: Elaborada a partir de un mosto cuyo
extracto primitivo proviene exclusivamente de cebada malteada.
I.1.6.1.3. Cerveza de…(seguida del nombre del o de los cereales mayoritarios): La
cerveza se encuentra regulada mediante el Decreto 078/2012, de 29 de agosto de 2012, por el
que se aprueban las Normas Técnicas Peruanas sobre bebidas alcohólicas, cerveza y otras. El
objeto de esta norma es definir qué se entiende por cerveza a efectos legales y fijar sus
normas de elaboración, circulación y comercio, y, en general, su ordenación jurídica. Obliga
a todas aquellas personas naturales o jurídicas que dediquen su actividad profesional a la
obtención de la cerveza, así como a los comerciantes de la misma.
I.1.7. Prácticas permitidas
En la elaboración y conservación de la cerveza y de la malta líquida, quedan autorizadas las
prácticas siguientes:
1) La adición de agua potable para rebajar el grado alcohólico y ajustar el extracto seco
primitivo en el proceso de elaboración. El agua podrá ser también destilada, des ionizada
y/o desmineralizada.
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2) El empleo de caramelo procedente de la deshidratación de sacarosa o glucosa
comerciales y de extractos obtenidos de malta, con el fin de conseguir una coloración
adecuada.
3) La filtración y la clarificación con materias inocuas.
4) La mezcla en las fábricas de mostos y cervezas entre sí, procedentes de sus propias
elaboraciones o de otras fábricas.
5) El empleo de levaduras seleccionadas del género «sacharomyces».
6) La re-fermentación de cervezas en su propio envase.
7) La utilización de aromas o esencias naturales de cerveza y de sus ingredientes
autorizados.
8) La reducción del grado alcohólico por procedimientos físicos.
I.1.8. Prácticas prohibidas
En la elaboración, conservación, maduración, manipulación y venta de la cerveza y de la
malta líquida, se prohíben las siguientes prácticas:
1) La adición de agua no tratada o que no cumpla con los estándares que garanticen la
calidad de la misma.
2) El empleo de insumos amargos extraños.
3) El empleo de esencias y otros productos cuyo uso no está expresamente autorizado en
esta Reglamentación.
4) La adición de glicerina en cantidad que exceda de 2 g por 1.000 g m/m de cerveza y, en
general, de sustancias que alteren la composición normal de la cerveza.
I.2. ANTECEDENTES
ANTECEDENTES INTERNACIONALES
La cerveza es uno de los productos más antiguos de la civilización. Los historiadores creen
que existe desde el año 10 000 a.c.
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En la antigüedad, los chinos elaboraban cerveza llamada “Kiu” utilizando cebada, trigo,
espelta, mijo y arroz; mientras que las civilizaciones precolombinas de América, utilizaban
maíz en lugar de cebada, de manera similar, en la antigua Britania se elaboraba cerveza a
base de trigo malteado antes de que los romanos introdujeran la cebada. (GARCIA, 2006).
Los egipcios elaboraban cerveza a partir de panes de cebada poco cocidos que dejaban
fermentar en agua, la llamaban “zythum” que significaba vino de cebada. En la edad media,
fue en Bélgica, en donde los monjes refinaron el proceso prácticamente hasta la perfección e
institucionalizaron el uso de lúpulo, planta canabacea que confiere a la cerveza su sabor
amargo característico, a la vez que favorece la conservación. (GARCIA, 2006).
En los países nórdicos con climas muy fríos como Alemania o Inglaterra, la cebada se
cultivaba mejor que la uva, por lo que la producción de cerveza era mejor que la del vino,
convirtiéndose estas regiones en grandes productoras de cervezas.
La cerveza es más atractiva en el sabor y en la presentación. Cada maestro cervecero elabora
su propia receta ya que la tratamos como si fuera nuestra creación personal a la que debemos
tratar con mucha delicadeza y responsabilidad.
A mediados del siglo IX llegó la Revolución Industrial en Gran Bretaña y con ella los
grandes cambios en la producción de bienes, siendo la cerveza uno de los más beneficiados,
ya que, con el invento de la refrigeración artificial, las máquinas de envasado y los nuevos
medios de transporte ahora era posible venderla en los puntos remotos a su centro de
fabricación. Los efectos de esta revolución rápidamente se extendieron por el mundo entero.
(GARCIA, 2006).
En el año 2007, se investiga en el Instituto Politécnico Nacional, en México D.F., se investiga
cómo producir cerveza artesanal y de esta manera materializar el proyecto, se investigó en
diferentes medios (internet, revistas, libros) que describieran las diferentes etapas a seguir
CERVEZA 9
para producir cerveza artesanal y las herramientas básicas a utilizar en dicho proceso, así
como los detalles y secretos de recetas y materias primas a utilizar.
ANTECEDENTES NACIONALES
El Perú es un país cervecero, quizás la explicación simple y lógica de este hecho, la
encontramos en nuestros ancestros pre-colombinos. En el mundo andino, la chicha, es decir
una especie de cerveza de maíz, fue el centro de la actividad diaria, gastronómica y religiosa.
Remplazaba oficialmente al agua, la leche, el chocolate y el vino, por lo que se necesitaba
una gran producción y organización estatal para satisfacer la demanda. La chicha era la única
bebida, para toda ocasión, de los millones de habitantes del Tawantinsuyo. (BACKUS,
2016).
1866: La información más antigua sobre el consumo de cerveza en el Perú.
1866: El 15 de octubre, Federico Bindels presenta orgulloso la primera botella de su planta de
producción, es una sabrosísima y heladita Pilsen.
1876: Los jóvenes ingenieros norteamericanos, Jacobo Backus y Howard Johnston, se
asociaron para fundar en Lima la Fábrica Sudamericana de Hielo.
1879: Los estadounidenses Jacobo Backus y Howard Johnston, dedicados anteriormente a
fabricar hielo, incursionaron en la industria cervecera al fundar en el Rímac la compañía “The
Backus & Johnston Brewery Ltd.”. Hacen una ampliación a su fábrica de hielo para la
elaboración de cerveza.
1954: La empresa Backus y Johnston, dirigida por un directorio en Londres y gerenciada por
el inglés Lauri Dunlop, producía más de 5 millones de docenas de cerveza al año.
1970: El grupo Backus aplica una política de descentralización, se organizan la Cervecería
del Norte en Motupe, Lambayeque y la Cervecería San Juan en Pucallpa, Coronel Portillo.
Representando esta última, la inversión privada más grande de la región Ucayali, en plena
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zona de Selva, la cual constituye una de las regiones estratégicas para el desarrollo futuro del
país.
En el año 2015, se realiza el trabajo de investigación: EFECTO DE LA SUSTITUCIÓN DE
CEBADA (Hordeum vulgare) POR QUINUA (Chenopodium quinoa) Y DEL
pH INICIAL DE MACERACIÓN EN LAS CARACTERÍSTICAS FISICOQUÍMICAS Y
ACEPTABILIDAD GENERAL DE UNA CERVEZA TIPO ALE, para optar el título de
Ingeniero en Industrias Alimentarias, presentado por el Bach. Wilmer Erasmo Rodríguez
Cruz.
I.3. MATERIA PRIMA
I.3.1. AGUA
La cerveza está constituida en su 95% de agua, y según su composición podría conllevar
ciertos beneficios o desventajas para la producción, el aroma y el sabor de la cerveza,
acotando que para ser utilizada no debe contener cloro (Cerveza Gredos, 2013) ya que tiene
un impacto negativo con la levadura produciendo compuestos amargos y olores
desagradables.
Es preciso aclarar también que los minerales presentes en el agua tienen impacto
principalmente en la maceración del grano.
El agua afecta de distintas maneras el sabor de la cerveza, por ejemplo, el sabor viene
determinado por el equilibrio entre los iones sulfato y cloro. Agua con mayor porcentaje de
sulfatos dará como resultado una cerveza más amarga y seca (predominando el sabor del
lúpulo), mientras que agua con cierto porcentaje de cloro dará como resultado una cerveza
más dulce (predominando el sabor de la malta). Agua con cierta cantidad de iones
bicarbonato, potencia el pH del mosto, y éste potencia el pH de la cerveza, acarreando
variaciones en el sabor final de la misma. (Tripenlace, 2014).
CERVEZA 9
I.3.2. IONES DISUELTOS EN EL AGUA
Actualmente, existen diferentes técnicas de tratamiento del agua que permiten obtener las
concentraciones de las sales disueltas deseadas. Estas sales dado que están muy diluidas en el
agua, se encuentran totalmente disociadas en iones, por lo que es más correcto hablar de
iones disueltos. Para este estudio, únicamente se tendrán en cuenta los iones químicamente
activos, que son los que reaccionarán con la malta durante el proceso de la maceración. A
continuación, se enumeran y explican los más importantes:
a. Calcio (Ca+2 ¿
Los iones de calcio son uno de los elementos con mayor importancia en el agua cervecera. Su
presencia influye sobre varios aspectos del proceso de elaboración. En la maceración,
disminuye el pH del mosto favoreciendo la actividad enzimática. Tanto en la maceración
como en la ebullición beneficia la degradación y precipitación de proteínas, eliminando la
turbidez del mosto y fomentando la proteólisis, que aumenta la concentración de nitrógeno
amino libre. Estos compuestos de nitrógeno amino libre son utilizados durante la
fermentación por la levadura, para la fabricación de aminoácidos mejorando la vitalidad de la
misma. Además, en la fermentación los iones del calcio favorecen la floculación de la
levadura.
El rango de la concentración óptima de calcio en el agua cervecera varía entre 50-150 ppm.
b. Magnesio ( Mg +2 )
El magnesio se comporta de una forma muy similar a la de los iones de calcio, pero con
menor eficacia. Es un nutriente muy importante para el metabolismo de la levadura en la
reacción de reducción del piruvato descarboxilasa. La malta de cebada contiene suficiente
magnesio que es hidrolizado en el mosto durante la maceración. Únicamente en las cervezas
CERVEZA 9
que utilizan gran cantidad de adjuntos o azúcares refinados debería tenerse en cuenta la
adición de magnesio al agua.
El rango de la concentración óptima de calcio en el agua cervecera varía entre 10-30 ppm.
c. Potasio ¿ ¿
El potasio, al igual que el magnesio, se requiere en niveles de trazas para que las
fermentaciones sean satisfactorias (≤ 10 ppm). En concentraciones elevadas otorga un sabor
salado. En la malta se encuentra los iones de potasio que son disueltos en el mosto durante la
maceración.
d. Sodio ( Na +¿¿)
En las concentraciones adecuadas contribuye al cuerpo y la sensación en boca de la cerveza,
redondea aromas y acentúa la dulzura de la malta. En concentraciones demasiado elevadas (<
150 ppm) imparte sabores indeseables salados y amargos. Los iones de sodio son nocivos
para las levaduras. La concentración óptima es de 15 ppm.
e. Bicarbonato (¿ ¿
Los iones bicarbonato tienen menor capacidad de “buffering” que los iones carbonato. Estos
iones son la principal forma de carbonatos en el agua con un pH menor a 8,4. Es por ello, que
deben de controlarse en todo momento para que no afecten al valor de pH durante el
macerado y el hervido. Además, en concentraciones muy elevadas afectara tanto a los sabores
y aromas, como en los procesos de maceración, cocción o fermentación.
El rango de la concentración óptima de bicarbonato en el agua cervecera varía entre 0-250
ppm, dependiendo del porcentaje de maltas oscuras utilizadas. Esto es porque las maltas,
cuánto más tostadas son, más acidifican el mosto. Con la presencia de iones bicarbonato se
CERVEZA 9
logra mitigar este efecto. Para cervezas rubias el rango óptimo sería de 0-50 ppm. Y para
cervezas negras 150-250 ppm.
f. Carbonato (CO ¿ ¿ 3−2 )¿
El carbonato es un ión alcalino. Al elevar el pH, neutraliza la acidez. Por lo que actúa como
una solución tampón, manteniendo el pH en un valor constante. Es poco común que la
concentración de estos iones sea muy elevada siempre que el pH del agua sea igual o inferior
a 8.
g. Cloruro (Cl−¿¿)
El cloruro, en concentraciones inferiores a 250 ppm, acentúan los sabores de la malta y la
percepción del sabor dulce. Además, aumenta la estabilidad de la cerveza y su clarificación.
En concentraciones superiores a 250 ppm, produce aromas y sabores a medicamentos y
plástico debido a los componentes del clorofenol.
h. Sulfato ( SO−2
4 ¿
Los iones sulfato contribuyen a la dureza permanente y a bajar el valor de pH (ídem Ca +2 y
Mg +2 ¿. Tienen mucha influencia sobre la percepción del lúpulo en la cerveza acabada.
Dependiendo del estilo que se vaya a elaborar es recomendable una concentración u otra, que
varía desde 10- 250 ppm. Estos valores proporcionan a la cerveza un sabor más seco y
amargo. Los valores superiores a 400 ppm no son apropiados, puesto que el amargor
resultante puede resultar desagradable. Además, el azufre es esencial para el proceso de
fermentación.
i. Otros componentes:
Hay otros componentes además de los expuestos que pueden afectar al sabor y al proceso de
fabricación.
CERVEZA 9
Por una parte, están los nitratos y nitritos. Los iones nitrato ¿ en concentraciones superiores a
20 ppm dificultan la fermentación y afectan de manera muy negativa al sabor de la cerveza.
Los iones nitrito ¿ son tóxicos para la levadura y los seres vivos por lo que no deberían estar
presentes en el agua.
Por otra parte, están los metales y metales pesados. El cobre, hierro, manganeso y zinc deben
estar en concentraciones inferiores a 1 ppm. Estos niveles son incluso beneficiosos ya que
inhiben la floculación prematura de la levadura. La sílice debe de encontrarse en
concentraciones menores a 50 ppm, para evitar la formación de turbidez.
A continuación, se muestra una tabla a modo resumen que muestra los valores máximos y
mínimos de las concentraciones de los iones químicamente activos, adecuados para la
elaboración de cerveza:
Tabla 3. Valores máximos y mínimos adecuados de los iones en el agua cervecera.
IÓN QUÍMICAMENTE ACTIVO VALOR MÍNIMO VALOR MÁXIMO (ppm)
(ppm)
Calcio (Ca +2 ¿ 50 150
Magnesio ( Mg +2 ) 10 30
Potasio ¿ ¿ 5 10
Sodio ( Na +¿¿) 5 150
Bicarbonato/Carbonato 0 250
−2
(CO ¿ ¿ 3 )¿ 0 250
Cloruro (Cl−¿¿) 10 250
Sulfato ( SO−2
4 ¿
Fuente: John Palmer and Colin Kaminski, Water.
CERVEZA 9
I.3.3. VALORES DE PH Y DUREZA DEL AGUA
El valor inicial del pH del agua debe de estar comprendido entre 6,5-8,5. El agua proveniente
de la red, cumple con la mayor parte de valores. Durante el proceso se realizarán los ajustes
pertinentes según el estilo de cerveza que se vaya a elaborar. Seguidamente y para finalizar
este apartado, se van a definir los conceptos de dureza total del agua, dureza temporal y
dureza permanente.
La dureza del agua es formada por los iones calcio y magnesio disueltos en la misma.
Normalmente se expresa como cantidad equivalente de carbonato de calcio (CaCO¿¿ 3) .¿ Es
decir:
Dureza (mg/l CaCO3 ¿ = 2,50·[Ca +2]+ 4,16·[ Mg +2]
Donde [Ca +2] y [ Mg +2] son las concentraciones de ion calcio e ion magnesio expresados en
mg/l, respectivamente. Los coeficientes se obtienen de las proporciones entre la masa
molecular de CaCO3y las masas atómicas respectivas. Los mg/l y las ppm son unidades
equivalentes. Los intervalos de los valores de la dureza total del agua cervecera están
comprendidos entre 150-500 ppm de CaCO3.
La Dureza temporal o alcalinidad total corresponde al contenido total de iones carbonato y
bicarbonato disueltos en el agua, que actúan aumentando el valor del pH. Estos iones
empeoran el desarrollo de la producción y la calidad de la cerveza.
I.3.4. CEBADA
Planta anual de la familia de las Gramíneas, parecida al trigo, con cañas de algo más de 0.60
m, espigas prolongadas, flexibles, un poco arqueadas, y semilla ventruda, puntiaguda por
ambas extremidades y adherida al cascabillo, que termina en arista larga. Sirve de alimento a
diversos animales, y tiene además otros usos.
CERVEZA 9
Figura 1. Planta de cebada

FUENTE: Carbajal e Insuasti, 2010
I.3.5. GRANO DE CEBADA
En la Figura 2 se muestra el grano de cebada con todas sus partes respectivamente.
Figura 2. Grano de cebada

Pueden observase las brácteas, denominadas glumilla dorsal y glumilla inferior, la primera se
prolonga en una barba. En su base se encuentra la antigua unión de la flor a la planta madre, y
próxima a ella, una región micrópilo a través del cual pueden permear el aire y el agua a la
planta embrionaria. El embrión se halla situado principalmente en la parte redondeada o
CERVEZA 9
dorsal del grano; su vaina radicular se encuentra próxima al micrópilo, de manera que puede
fácilmente atravesar esta región cuando se inicia la germinación.
El contraste de esto, el tallo embrionario apunta hacia el extremo distal del grano. Separando
el embrión del depósito de nutrientes o endospermo que se encuentra en una estructura, a
modo de escudo, denominada escutelo, considerado por algunos como la embrionaria de esta
planta monocotiledónea. La mayor parte del endospermo está constituido por células de gran
tamaño, desvitalizadas, provista de granos de almidón grande y pequeño.
Los granos de almidón se encuentran recubiertos de proteínas; también contiene algo de
grasa. Las paredes celulares, delgada, contiene hemicelulosa y gomas (glucanos). En la
periferia del endospermo se encuentra una capa constituida por células de pequeño tamaño,
ricas en proteína y exentas de grano de almidón. Esta capa se denomina aleurona; tiene un
grosor de tres células y no alcanza escutelo; en su lugar se sitúa una capa de células planadas
y vacías, según Chapman (1982) “la web de la cerveza”.
I.3.6. LA ESPIGA DE LA CEBADA
Figura 3. Espiga de cebada

Detalles de la espiga de cebada (a) espiga de una cebada de dos filas (b) espiga de una cebada
de seis filas vista desde arriba y (c) espiga de una cebada de dos filas vista desde arriba. El
trazo discontinuo representa las florecillas que están adheridas al nudo siguiente.
CERVEZA 9
I.3.7. COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA CEBADA
La cebada puede crecer en una gran variedad de fases climáticas superando el resto de
cereales. Solía tratarse de un alimento importante para el ser humano pero su popularidad ha
decrecido en sus últimos 250 años en favor del trigo y ha pasado a utilizarse básicamente
como comida para animales o producción de cerveza y whisky. (Carbajal e Insuasti, 2010)
Contiene gluten y es por ello que también puede hacerse pan con cebada la manera más
frecuente de encontrar cebada es en forma de cebada entera o cebada perlada aunque también
puede obtener en forma de copos o granos. La cebada entera es la que aporta un contenido
nutricional más alto. (Carbajal e Insuasti, 2010)
Tabla 4. Composición de la cebada
COMPONENTES UNIDAD CANTIDAD
Materia seca % 89.00
Energía metabolizable Mcal/kg 2.55
(aves) Mcal/kg 3.10
Energía digestible (cerdos) % 1.60
Proteína % 0.17
Metionina % 0.36
Metionina + cistina % 0.40
Lisina % 0.03
Calcio % 0.10
Fosforo disponible % 0.65
Ácido linoleico % 1.80
CERVEZA 9
Grasa % 5.10
Fibra % 2.40
Ceniza % 5
Almidón
Fuente: Carbajal e Insuasti, 2010
I.3.8. CEBADA MALTEADA
La cebada de dos hileras de primavera se procesa bajo una germinación y secado, activándose
de esta forma enzimas que convertirán los almidones en azucares solubles. Aunque son varios
los granos de cereal que pueden ser satisfactoriamente malteados, los de cebada son los que
generalmente presentan menos problemas técnicos. El maíz se maltea muy raras veces,
porque su grasa se enrancia. El trigo se maltea a escala comercial, especialmente para la
elaboración de ciertos tipos de pan, pero el desarrollo de microorganismos durante la
germinación en la superficie del grano plantea ciertos problemas. Para la producción de
cervezas nativas africanas se maltean diversos cereales (especialmente sorgo). En el
transcurso de los años, se ha ido imponiendo, prácticamente en todo el mundo, el aroma de
las cervezas elaboradas a partir de cebada malteada. Además, la cebada utilizada para la
elaboración de malta destinada a la producción de cerveza es más rica en almidón, que es la
sustancia que da origen al extracto fermentable. También contiene proteínas, generalmente en
cantidades más que suficientes para proporcionar los aminoácidos necesarios para el
crecimiento de la levadura, y las sustancias nitrogenadas que desarrollan un papel importante
en la formación de espuma.
La cebada (Hordeum vulgare) es una planta gramínea anual, originaria de Asia occidental.
Hay dos variedades de cebada: cebada cervecera o de dos carreras (Hordeum distichum) que
presenta dos hileras de semillas, y la cebada de seis carreras (Hordeum desaxtichum) con
CERVEZA 9
seis hileras de semillas. La variedad de dos carreras es más apta para la elaboración de la
cerveza porque produce más azucares fermentables y tiene menos proteína. La ventaja de la
variedad de seis carreras para grandes fabricantes cerveceros es que convierte más que su
propio peso de grano sin maltear, como el maíz o el arroz, pero requiere maquinaria de
filtración, ya que presenta problemas de clarificación por su contenido en proteínas.
El grano de cebada se divide en tres partes: cáscara, embrión o germen y endospermo. Este
último, la reserva de la planta, consiste en almidón duro e insoluble. Después de la cosecha,
los granos se limpian y se secan hasta alcanzar un nivel de humedad del 12%. Se guardan
durante seis semanas hasta que se recuperan del secado y vuelvan a su estado activo para la
germinación. Posteriormente durante dos o tres días se procede al remojo, que consiste en tres
sesiones de inmersión en agua limpia y tres exposiciones al aire. La temperatura en esta etapa
se mantiene a 15°C, y los granos empezarán a germinar cuando el nivel de humedad llegue al
35%. Se requiere seguir en la combinación agua-aire hasta que suba el 46%, que es la
humedad suficiente para la modificación deseada del almidón en el endospermo.
Cuando las condiciones son las adecuadas, el embrión libera unas sustancias, principalmente
ácido giberélico, que activan las enzimas que degradan las proteínas y el almidón a formas
más solubles y fáciles de metabolizar. Este cambio en el endospermo se denomina
modificación. El maltero controla este proceso midiendo el tamaño del brote embrionario (o
plúmula): para la Lager Malt, la modificación se corta cuando hay un mayor extracto de
azúcares, pero dejando más proteínas de alto peso molecular cuya conversión a aminoácidos
requerirá un proceso de maceración más complicado que el de la Pale Malt, normalmente
con un grado de modificación más alto. Posteriormente, la malta es llevada a un horno donde
se detiene la germinación con calor.
CERVEZA 9
En una maltería moderna la modificación se lleva a cabo en una sala de germinación/horno
durante cuatro y seis días hasta llegar al nivel de modificación deseado en función de la
longitud del brote; mientras que en una maltería tradicional se pone la cebada en el suelo
formando una capa de veinticinco centímetros de espesor y se renueve para mantener la
temperatura a 15°C y airearla. Cuando el grado de conversión es el deseado, la malta verde se
seca y se tuesta a temperaturas diferentes durante distintos periodos según el proceso final
deseado. Primero se seca lentamente a bajas temperaturas (35°C – 60°C) y se tuesta a
temperaturas más altas (80°C – 105°c), según el tipo, para detener la actividad de las
enzimas. Las maltas base, Pale, Pilsner o Lager, Mild Ale, Viena, Munich, y la malta de
otros cereales que producirán la mayor parte de los azúcares, no pasan de esta fase para
conservar su diestasa y evitar la caramelización de los azúcares. Los niveles de humedad al
final del tueste van del 3% al 6%. Las maltas tipo Crystal (en general oscuras) se calientan
verdes a 65°C, hasta que convierten todo el almidón en azúcares, y se tuestan a temperaturas
más altas para conseguir los colores y sabores deseados. La variación de la temperatura y el
tiempo producen melanoidinas y pirazinas que pueden dar perfiles distintos de aroma, sabor y
color. Estas maltas, ya que han sido sacarificadas no necesitan pasar por el proceso de
maceración.
También hay maltas ahumadas (su uso es imprescindible para cervezas alemanas del tipo
Rouchbier, cerveza oscura escocesa y varias artesanas americanas), ácidas y que se tuestan
una vez quitadas las cáscaras. Para elaborar malta ácida, se permite el cultivo de
Lactobacillus en la malta verde antes de secarla y tostarla. Se recomienda añadir pequeñas
cantidades (3–5%) a la Pilsner o la Lager Malt para bajar el pH del mosto para Pilsener y
Lager claras, evitando las adiciones de minerales que no son aptas para estos estilos que
exigen tener un paladar muy delicado. En cambio, en el caso de los estilos de cerveza oscura,
las maltas tostadas bajan el pH sin ayuda. Algunos cerveceros alemanes utilizan ciertas
CERVEZA 9
maltas tostadas a las que se le ha quitado la cáscara, de esta manera se conserva el color, pero
no se obtiene un sabor fuerte asociado a cervezas oscuras. Finalmente, hay que guardar la
malta una o dos semanas o incluso maltas muy tostadas necesitan hasta seis semanas, para
que madure, se desarrolle y suavicen su sabor antes de ser molturas y maceradas (García,
2013; Huxley, 2011)
I.3.8.1.1. COMPOSICIÓN NUTRICIONAL DE LA MALTA
Tabla 5. Composición nutricional de la malta

Grupo Azúcares
Agua (ml) 8.00

Energía (Kcal ) 300.00
Carbohidratos (gr) 84.80 84.80
Proteínas (gr) 5.20
Lípidos (gr) 0.10
Colesterol (mgr) 0.00
Sodio (mgr) 0.00
Potasio 20.00
Calcio 0.00
Fosforo 0.00
Hierro 0.00
Riboflavina (B2)(mgr) 0.18
Ácido ascórbico (C) (mgr) 0.00
Ácido linoleico (gr) 0.00
Ácido linolenico (gr) 0.00
Fuente: Carbajal e Insuasti, 2010
I.3.9. LÚPULO
El lúpulo pertenece a la familia de las cannabinaceas, pero, a pesar de su parentesco con el
cannabis, el lúpulo comercial, humulus lupulus, no contiene sustancias halucinogenas. Las
CERVEZA 9
flores femeninas se desarrollan en plantas distintas de las plantaciones comerciales, se
eliminan las plantas que producen flores masculinas; con esto, se consigue que la mayoría de
los conos carezcan de semillas. Sin embargo, en la Gran Bretaña, la mayor parte de cultivos
de lúpulo tienen una planta masculina por cada 200 femeninas y casi todos los conos poseen
semillas (en términos comerciales, por lúpulos sin semillas se entiende aquel en que estas no
lleguen a representar el 2 % en pesó)
El lúpulo se cultiva solo en climas templados y resiste el invierno como un rizoma (cepa);
está provisto de raíces largas, que penetran profundamente en un suelo que, para
explotaciones industriales, tiene que ser profundo y rico.
El lúpulo se recolecta a mano. La producción de lúpulo en el Reino Unido de la gran Bretaña
se concentra en el sureste de Inglaterra, en zonas adecuadamente próximas a las
conurbaciones de Londres y Brimingham y hasta 1950, la mayor parte del lúpulo se recogía a
mano, por familias urbanas que disfrutaban (o sufrían) unas vacaciones pagadas en el campo.
Desde entonces, se ha sustituido este sistema, casi por completo, por la recolección mecánica.
Se cortan las cuerdas y tallos por la base y en los lugares donde se une al alambrado, se
depositan en un remolque, arrastrado por un tractor, y se trasladan a un cobertizo, donde cada
tallo se coloca en un monorraíl que lo eleva, de manera que cuelgue verticalmente, y lo
traslada luego en dirección horizontal hasta un dispositivo que arranca los conos de las hojas,
que son más ligeras. (Hough, 2002).
Los conos pasan luego al secador, donde se secan. El secado suele efectuarse a 60 -65 °C,
durante 10 horas. A lo largo de este periodo, el flujo de aire se mantiene rápido, gracias a las
corrientes naturales de convección del secadero tradicional, o bajo la acción de un ventilador.
No es fácil desecar uniformemente el lúpulo, porque el eje retiene tenazmente la humedad, en
tanto que las brácteas y bractéolas tienden a secarse en exceso. En la práctica se deseca hasta
CERVEZA 9
un contenido en humedad promedio de un 7 % y se le deja luego que tome del aire un 1 %,
para que las brácteas y bractéolas se tornen menos quebradizas y proclives a desprenderse.
El eje cubierto por brácteas y bractéolas, absorbe poca humedad. Luego se empaca o se
introduce en sacos de lúpulos tradicionales, con un peso preestablecido, generalmente 79- 87
kg. Se mantienen en almacenes adecuados y se categorizan basándose en su aspecto, su
aroma y su contenido en a ácidos. La determinación de a ácidos debe realizarse tan
precozmente como se pueda, dado que a su tasa tiende a disminuir por auto oxidación. El
amargor tiende a decrecer mucho más lentamente (Hough, 2002).
I.3.10. QUÍMICA DEL LÚPULO
En la Tabla 6, se recoge la composición de los lúpulos comerciales; de los datos que en ella
figuran, los realmente importantes para el fabricante de cerveza son los relativos a resinas y
aceites esenciales. Sin embargo, y aunque en pequeñas cantidades, durante la elaboración de
cerveza se extraen proteínas, aminoácidos y azucares.
Las resinas del lúpulo fresco son solubles en éter de petróleo (hexano).
Estas resinas llamadas blandas, están fundamentalmente constituidas por 𝛼 y 𝛽 ácidos. A
medida que el lúpulo envejece y se oxida, aumenta la proporción de resinas insolubles en éter
de petróleo, denominadas resinas duras, a causa fundamentalmente de las transformaciones
sufridas por los ácidos 𝛼 y 𝛽.
Los aceites esenciales de los conos de lúpulo son una mezcla compleja de varios cientos de
componentes. Los solubles en hexano son hidrocarburos terpenoides. El resto, soluble en éter
etílico, son compuestos que contienen oxígenos, como esteres, aldehídos, cetonas, ácidos y
alcoholes. (Hough, 2002).
Tabla 6. Composición química de los lúpulos comerciales
CERVEZA 9
COMPONENTE PORCENTAJE
Agua 10 %
Resinas totales 15 %
Aceites esenciales 0.5 %
Taninos 4%
Monosacáridos 2%
Pectina 2%
Aminoácidos 0.1 %
Proteína 15 %
Lípidos y ceras 3%
Cenizas 8%
Celulosa, lignina, etc 40.4 %
TOTAL 100%
Fuente: Hough, 2002
I.3.11. LEVADURA
Las levaduras son hongos unicelulares de forma ovalada o alargada de 6 a 8 u, los cuales
tienen gran importancia en el proceso de fermentación de la cerveza, ya que son las
responsables de la transformación del mosto cervecero en cerveza y CO2 por medio de la
asimilación de los azucares simples que conforman el mosto cervecero. Pertenecen a la
familia Endomicetaceas, subfamilia de Saccharomycetcidea, genero de Saccharomyces
(Broderick, 1977).
I.3.11.1.1. FASES DE CRECIMIENTO DE LA LEVADURA
I.3.11.1.1.1. FASE DE LATENCIA: Ocurre inmediatamente después de la
inoculación y constituye un periodo de adaptación de las células al substrato presente en el
CERVEZA 9
medio. Dura más o menos 2 horas, no hay división celular y esta fase depende de la
naturaleza del medio, tamaño del inoculo. (Chirinos y Pachari, 2006).
I.3.11.1.1.2. FASE LOGARÍTMICA: Es el periodo durante el cual la velocidad
especifica o tasa de crecimiento exponencial alcanza un máximo, la concentración de las
células aumenta exponencialmente la composición y fisiología de la célula permanecen
invariables, al finalizar esta etapa hay disminución de la división celular por agotamiento del
medio de cultivo, desaparecen una serie de compuestos necesarios para el crecimiento y
eventualmente hay acumulación de inhibidores resultantes del metabolismo microbiano.
(Chirinos y Pachari, 2006).
I.3.11.1.1.3. FASE ESTACIONARIA: La concentración celular de las células
alcanza su nivel máximo; se dan cambios fisiológicos importantes y modificaciones en la
estructura bioquímica de las células, el crecimiento celular se detiene, pero conserva buena
actividad metabólica, se caracteriza por que el crecimiento es rápidamente frenado debido a
la falta de sustancias nutritivas; así mismo se establece un equilibrio entre la muerte de las
células y la división continuada de otra. (Chirinos y Pachari, 2006).
I.3.11.1.1.4. FASE DE MORTALIDAD: Debido al agotamiento de los elementos
nutritivos, aunque de los productos de desecho, cambia de pH en el medio, las células se ven
imposibilitadas de mantener su desarrollo o mantenerse viables; también existe una división
celular por consumo de la materia orgánica liberada por las propias células, sin embargo la
velocidad de crecimiento es inferior a la mortalidad. (Chirinos y Pachari, 2006).
En la Figura 4 se muestra el acontecimiento metabólico más relevante en el proceso de la
germinación de los cereales.
CERVEZA 9
A – Fase de latencia
B – Fase logarítmica
C – Fase estacionaria
I – Interfase
N – Número de células
Figura 4. Fases de crecimiento de la levadura.
Fuente: Azcón-Bieto, J.y Talón, M.1993.
I.3.12. COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA LEVADURA
Un 75 a 80 % de la levadura es agua, aunque sobre la base de su peso en seco la célula en
crecimiento activo contiene lo descrito en la Tabla 7. (Chirinos y Pachari, 2006).
Tabla 7. Composición química
Componente Porcentaje
Proteína Aprox. 40 %
Carbohidratos Aprox. 34 %
Ceniza 7%
Fosfolípidos 5%
Triglicéridos 3%
DNA, Vitamina y fibra 0,5 %
Fuente: Hornsey, 2003
La mayoría de las proteínas que contienen la levadura se encuentra en forma de enzimas de
las que se han identificado a las distasas como maltosa, trealasa, melibiasa, entre otras
proteinazas y amiliasas.
CERVEZA 9
I.3.13. Influencia de factores externos de la levadura
La actividad vital de las levaduras se ve influenciada por factores externos, los más
importantes (Chirinos y Pachari, 2006)
 Agua: necesita cierta cantidad de agua, aunque durante algún tiempo puede tolerar la
desecación.
 Oxigeno: las levaduras son microorganismos facultativos, aunque se ha probado que en
escasa proporción son capaces de desarrollarse bajo condiciones anaerobias por
completo.
 Temperatura: la temperatura para la levadura baja; se encuentran alrededor de los 25°C
y es el óptimo térmico aproximado para la mayor parte de las especies de levadura. Para
la levadura alta cultivada se encuentra unos grados por encima, de 27 a 30 °C de la
levadura baja cultivada. En la mayoría de las levaduras el máximo de temperatura para el
crecimiento se halla de 34 a 47 °C y la temperatura mínima a unos 0,5 °C. (Chirinos y
Pachari, 2006)
La temperatura letal para el saccharomyces cerevisiae está alrededor de 54 °C después de 5
minutos, y para las ascoporas a 62°C después de 5 min.
 Luz: se ha visto que los procesos reproductores no son influidos por la iluminación
débil, pero sufren una inhibición por medio de la diurna difusa.
 Concentración de iones hidrogeno: el crecimiento en la fermentación de las levaduras
depende en un alto grado de la reacción del medio nutritivo. Las levaduras pertenecen, al
igual que los hongos filamentosos, a los microorganismos acidofilos. El pH óptimo para
el crecimiento del saccharomyces cerevisiae y saccharomyces ellipsoideus se encuentra
entre 4,4 y 4,8.
CERVEZA 9
 Tóxicos: para las levaduras resultan muy toxicas las sustancias siguientes: cadmio, plta,
osmio, mercurio y paladio, las sustancias disminuyen su toxicidad conforme se
mencionan.
 Acción de productos metabólicos: la levadura es influida en alto grado por los
productos formados durante el metabolismo, y ante todo por el alcohol. Una
concentración alcohólica del 3% ya influye sobre el crecimiento del mosto de cerveza.
(Chirinos y Pachari, 2006)
La concentración alcohólica de un 5% influye tanto sobre el crecimiento como en la
fermentación en mosto de cerveza. Por medio de concentraciones alcohólicas del 10% el
crecimiento sufre la paralización total, mientras que en algunas razas de levaduras de vino
pueden producir fermentación en una concentración del 14 %, aproximadamente, y también
continuar viviendo a esta concentración alcohólica.
I.3.14. LEVADURAS DE FERMENTACIÓN ALTA Y BAJA
I.3.14.1.1. LAS LEVADURAS DE FERMENTACIÓN ALTA:
Se desarrollan en la superficie de medios líquidos formado cadenas largas de hasta veinte
células que se separan con dificultad; donde permanece, bien como una capa uniformemente
distribuida o bien como anillo en la pared del recipiente no sedimenta mientras se realiza la
fermentación; la temperatura optima de trabajo está entre 12 °C y 22°C, aunque pueden
seguir trabajando a mayor temperatura. (Chirinos y Pachari, 2006).
 Levadura cereviciae
Se utiliza para cerveza ale, esta levadura trabaja a altas temperatura entre 14 a 25 °C. La
temperatura de fermentación de las cervezas Ale, rara vez supera los 26ºC y la levadura
permanece flotando durante toda esta fase, de modo que no llega a depositarse en el fondo de
CERVEZA 9
la cuba. Debido a estas circunstancias, las cervezas Ale se caracterizan por el gusto afrutado
que les proporciona estas levaduras naturales.
En la Figura 5 se muestra la imagen de la levadura alta (Saccharomyces Cerevisiae)
Figura 5: Levadura Alta (Saccharomyces Cerevisiae).

Fuente: Chirinos y Pachari, 2006
I.3.14.1.2. LAS LEVADURAS DE FERMENTACIÓN BAJA:
Se desarrollan y sedimentan en el fondo del recipiente con medio líquido, formando pequeñas
cadenas de hasta cuatro células, pero durante la fermentación es lanzada hacia las partes
superiores del líquido, como consecuencia de la fermentación de anhídrido carbónico.
Fermentan totalmente la rafinosa; trabajan de preferencia entre 0°C y 20°C. (Chirinos y
Pachari, 2006).
 Levadura Carlsbergensis
Se utiliza para cerveza lager, pues, es una cerveza que se solía almacenar en bodegas. Esta
levadura trabaja a baja temperatura entre 4 a 14°C. Esta temperatura, además, influencia a la
cerveza de dos formas. Por un lado, el frío previene la formación de ésteres afrutados, a la
vez que ayuda a precipitar la levadura hacia el fondo, lo que origina cervezas más cristalinas.
Por otro lado, la larga maduración a baja temperatura permite acabar de metabolizar los
azúcares residuales y eliminar subproductos de la levadura que podrían generar aromas y
sabores no deseados.
CERVEZA 9
La sedimentación de esta levadura es en el fondo del tanque fermentador.
En la Figura 6 se muestra la imagen de levadura baja (Saccharomyces carlsbergensis).
Figura 6: Levadura baja (Saccharomyces carlsbergensis).

Fuente: Chirinos y Pachari, 2006
I.4. ESTUDIO DE MERCADO
I.4.1. ANÁLISIS DE OFERTA
Desde que finalizó la compra de SABMiller por parte de Anheuser Bush Inbev en octubre del
2016, la empresa Unión de Cervecerías Peruanas Backus y Johnston S.A.A. consolidó su
posición dominante en el mercado de cervezas en el Perú.
La compañía hoy concentra una participación de 99% del mercado cervecero local, y deja
solo 1% a la fabricación artesanal, según el anuario Perú: The Top 10.000 Companies 2017.
Para tener una idea del dominio de Backus y Johnston basta con revisar la producción del
mercado cervecero. Al término del 2016, la producción nacional de cerveza alcanzó un
volumen de 14.112 hectolitros, según un estudio de la empresa investigadora de mercados
CCR. De ese total, la producción de la compañía fue de 13.840 hectolitros, es decir concentró
el 98% de la producción cervecera.
Si bien Backus y Johnston tiene un portafolio amplio de productos, la principal fuente de sus
ingresos es la venta de cerveza. De los S/3.965,4 millones que reportó en ventas durante el
2016, la categoría de cerveza sumó S/3.595 millones (90,6% total), mientras que los ingresos
CERVEZA 9
por gaseosas, aguas y maltas alcanzaron S/165,1 millones, S/163,4 millones y S/41,9
millones, respectivamente.
La compañía es dueña de marcas emblemáticas para los peruanos como Cristal, Pilsen Callao
o Cusqueña. En total sumaba 11 marcas de cerveza hasta el 2016, pero con la fusión de
SABMiller y AB Inbev incorporó otras tres a su portafolio: Corona, Budweiser y Stella
Artois. Diario Comercio (2017)
I.4.2. PRINCIPALES OFERTANTES
Teniendo en cuenta que la empresa Unión de Cervecerías Peruanas Backus y Johnston S.A.A.
y SABMiller y AB Inbev, ésta monopoliza el mercado cervecero en el Perú, tomaremos como
como principales ofertantes a sus plantas productoras en el país que abastecen diferentes
regiones.
Tabla 8. Principales ofertantes de cerveza

DIRECCIÓN PRODUCCIÓN
PLANTA (MILLONES
LITRO)
Ate Av. Nicolas Ayllón 4050 (Alt km 6.0

4.5 Carr. Central. Ate Vitarte-Lima
Motupe Av. Industrial “Ricardo Bentín Mujica” No. 3.39
1101, Motupe. Lambayeque.
Arequipa Variante de Uchumayo No. 1801, Sachaca. 1.54

Arequipa.
Pucallpa Carretera Federico Basadre Km. 13. 1.04

Pucallpa.
Cusco Av. La Cultura No. 725. Cusco. 0.73
San Mateo Jr. Ayacucho 320 (Alt. Puente Central de 1.49

San Mateo). Huarochirí. Lima.
CERVEZA 9
TOTAL 14.19
FUENTE: Reporte Anual Cervecería Backus & Johnston, 2016
I.4.3. OFERTA HISTÓRICA
La oferta histórica de Cerveza está conformada por volúmenes de Cerveza producidas en
diferentes plantas procesadoras los cuales son comercializados por empresas regionales.
Cabe mencionar que se han tomado los datos de la Cervecería Backus & Johnston, ya que
concentra su participación en el mercado peruano con el 99%, dejando el otro 1% a la
cerveza artesanal.
Tabla 9. Oferta histórica de la cerveza en el Perú. Periodo 2011-2018
AÑO PRODUCCIÓN (MILL. L)
2011 12.120
2012 13.709
2013 13.506
2014 13.700
2015 13.818
2016 14.112
2017 14.244
2018 14.162
FUENTE: Elaboración propia

Nota: Recuperado de Memoria Anual Backus
I.4.4. OFERTA PROYECTADA
CERVEZA 9
Para estimar la oferta futura de cerveza, se utilizó los datos mostrados en la Tabla 9,
aplicando el método de regresión en una base de datos, donde la línea de tendencia elegida es
la que su coeficiente es más cercano a cero.
En la Tabla 10, se muestran los valores de los coeficientes de regresión, en él se observa que,
la ecuación de la línea exponencial ofrece el mejor coeficiente de ajuste.
Tabla 10. Coeficientes de ajuste de las ecuaciones de regresión para el cálculo de la oferta
futura de Cerveza.
Curva Coeficiente de regresión ( R2 ¿
Exponencial 0.644
Lineal 0.661
Logarítmica 0.831
Fuente: Elaboración propia
Los datos proyectados fueron calculados con la ecuación siguiente:
y = 12.654e0.0169X
Tabla 11. Oferta proyectada
AÑO OFERTA PROYECTADA (MILL. L)
2019 14.732
2020 14.983
2021 15.238
2022 15.498
2023 15.762
2024 16.031
CERVEZA 9
2025 16.304
2026 16.582
2027 16.864
2028 17.152
2029 17.444
I.4.5. REGIÓN POBLACIÓN (hab.) ANÁLISIS DE
LA Tumbes 134 778 DEMANDA
En primera Piura 1 074 895 instancia se va a

Lambayeque 713 785
identificar el mercado objetivo
La Libertad 1 054 630
al cuál será ofrecido el
Cajamarca 763 944
producto. Con esta información,
Total 3 742 032
se va a determinar la
demanda histórica y a la vez la proyección de la misma.
Nuestras variables de segmentación para definir nuestro mercado objetivo serán:
- Edad: 18 a 35 años
- Población de la zona norte del país: Tumbes, Piura, Lambayeque, La Libertad y
Cajamarca.
Tabla 12. Población de la zona norte del Perú entre 18 y 65 años de edad (año 2017)
CERVEZA 9
Nota. Adaptado del Instituto Nacional de Estadísticas (2017)
Para poder determinar la población futura hasta el año 2028, hacemos uso de la fórmula de
tasa de crecimiento poblacional.

(¿−T )
P=Po(1+ R)
P = Población futura
Po = Población del último año
R = Tasa de crecimiento, la cual es 1.2 % para nuestros 5 departamentos.
To = Año futuro
T = Último año
Para el año 2019 será:
P=3 742 032(1+0.012)(2019−2017)
P=3 832 380 habitantes
Tabla 13. Tabla de proyección de la población
CERVEZA 9
AÑO POBLACIÓN (hab.)
2019 3 832 380

2020 3 878 369
2021 3 924 910
2022 3 972 009
2023 4 019 674
2024 4 067 911
2025 4 116 726
2026 4 166 127
2027 4 216 121
Fuente:
2028
4 266 715
2029
4 317 916
Elaboración propia (2019)
El consumo de cerveza promedio, por persona, en el Perú es de 44.5 litros por año. Esto nos
indica que el consumo anual aproximado de cerveza en el segmento de mercado elegido es
mayor de 169 millones de litros y el consumo mensual supera los 14 millones de litros.
Tabla 14. Demanda actual

Año Población Consumo per cápita Demanda
actual (litros)
2017 3 742 032 hab. 44.5 litros/año 166 520 424 litros
Fuente: Elaboración Propia (2019)
CERVEZA 9
Tabla 15. Demanda proyectada

AÑO POBLACIÓN Consumo per cápita Demanda proyectada
(hab.) (litros/año) (litros)
2019 3 832 380 44.5 170 540 910.0
2020 3 878 369 44.5 172 587 420.5
2021 3 924 910 44.5 174 658 495.0
2022 3 972 009 44.5 176 754 400.5
2023 4 019 674 44.5 178 875 493.0
2024 4 067 911 44.5 181 022 039.5
2025 4 116 726 44.5 183 194 307.0
2026 4 166 127 44.5 185 392 651.5
2027 4 216 121 44.5 187 617 384.5
2028 4 266 715 44.5 189 868 817.5
2029 4 317 916 44.5 192 147 262.0
Fuente: Elaboración Propia (2019)
I.4.6. BALANCE OFERTA – DEMANDA
Para efectuar una correcta determinación de la demanda insatisfecha en el mercado, se tiene
que considerar que el proyecto pretende iniciar su etapa operativa el año 2020, analizando las
variables del mercado, se tiene que la demanda para ese año es de 172 587 420.5 L/año. y la
oferta de la competencia es de 1 498 300 millones litros/año, realizando el balance Oferta –
Demanda, existe un déficit de 171 089 120.50 L/año, que para el presente trabajo representa
la demanda insatisfecha que debe cubrir la nueva planta de cerveza.
Tabla 16. Balance de oferta-demanda
AÑO DEMANDA OFERTA DEMANDA
(LITROS) (LITROS) INSATISFECHA
2019 170 540 910.0 14 732 000 155 808 910.0
CERVEZA 9
2020 172 587 420.5 14 983 000 157 604 420.5
2021 174 658 495.0 15 238 000 159 420 495.0
2022 176 754 400.5 15 498 000 161 256 400.5
2023 178 875 493.0 15 762 000 163 113 493.0
2024 181 022 039.5 16 031 000 164 991 039.5
2025 183 194 307.0 16 304 000 166 890 307.0
2026 185 392 651.5 16 582 000 168 810 651.5
2027 187 617 384.5 16 864 000 170 753 384.5
2028 189 868 817.5 17 152 000 172 716 817.5
2029 192 147 262.0 17 444 000 174 703 262.0
Fuente: Elaboración propia (2019)
I.4.7. DEMANDA A CUBRIR EN EL PROYECTO
Tabla 17. Demanda efectiva
AÑO DEMANDA % DEMANDA A DEMANDA
INSATISFECHA CUBRIR EFECTIVA
2019 155 808 910.0 1.0% 1 558 089.1
2020 157 604 420.5 1.0% 1 576 044.2
2021 159 420 495.0 1.0% 1 594 205.0
2022 161 256 400.5 1.0% 1 612 564.0
2023 163 113 493.0 1.0% 1 631 134.9
2024 164 991 039.5 1.0% 1 649 910.4
2025 166 890 307.0 1.0% 1 668 903.1
2026 168 810 651.5 1.0% 1 688 106.5
CERVEZA 9
2027 170 753 384.5 1.0% 1 707 533.9
2028 172 716 817.5 1.0% 1 727 168.2
2029 174 703 262.0 1.0% 1 747 032.6
FUENTE: Elaboración propia (2019)
I.4.8. PRECIO DEL PRODUCTO
El precio es un factor importante para acceder al mercado, es probable que productos
similares se ofrezcan a diferentes precios en distintos sectores, por ello, entonces se fijará el
precio de acuerdo a ley de la oferta y la demanda en el mercado.
Existe diversificación de precios en el mercado, los mismos que están sujetos a ciertas
condiciones, entre ellas, las diferentes marcas de cerveza que se ofrecen en el sector elegido y
la procedencia de los mismos, por lo que, para nuestro análisis, tomaremos como referencia
el precio promedio por Litro de producto en el mercado. El precio promedio por botella de
cerveza de 650 ml es de 4.5 soles.
I.4.9. PRECIO DE MATERIA PRIMA
Tabla 18. Tabla de precios de materia prima
Insumo Kg/Tonel Costo/Kg
Agua 73.50 S/.0.06
Malta 18.70 S/.1.57
Lúpulo 0.14 S/.93.22
Levadura 0.07 S/.101.69
Fuente: Cervecería Cumbres
I.4.10. SUBPRODUCTOS
CERVEZA 9
La mayor parte de los residuos sólidos generados en este proceso son de carácter orgánico,
tales como bagazos de malta y levaduras, que pueden ser considerados como subproductos ya
que pueden ser valorizados por otras industrias alimenticias o para utilización agrícola como
abono orgánico.
- Bagazo de Malta
Durante el proceso de maceración, aproximadamente el 80% de la masa de la malta se
solubiliza, permaneciendo en el bagazo fracciones insolubles. Aunque la composición del
bagazo varía con la especie de cebada, el proceso de malteado, así como los procesos de
molienda, macerado y clarificación (Celus y cols., 2006), el bagazo de cerveza es un material
fibroso con un contenido interesante de proteína, que contiene un valor nutricional
equivalente a aproximadamente una quinta parte del valor de la cebada (Lima, 2010). El
bagazo puede estar compuesto entre 15-26.2% de proteínas y 70% de fibras, las cuales se
pueden dividir en tres fracciones: celulosa (entre 15,5 y 25%), hemicelulosa (28 a 35%) y
lignina (aproximadamente 28%). También puede contener lípidos (entre 3,9 y 18%, de los
cuales el 67% son triglicéridos) (Del río y cols., 2013), ceniza (2,5 a 4,5%), vitaminas,
aminoácidos y compuestos fenólicos (Aliyu y Bala, 2011). Entre los compuestos minerales,
están el calcio, fósforo y selenio.
El destino habitual del bagazo de cerveza es la comercialización para la producción de
alimentos para animales, apero, según Aliyu y Bala (2011) también puede ser destinado a:
 La producción de energía por combustión directa
 Producción de biogás por fermentación anaeróbica
 Producción de carbón
 Material adsorbente de tratamientos químicos
- Crema de levadura
CERVEZA 9
Se presenta en forma de jarabe que normalmente se elimina como materia residual. Es rico en
prótidos muy nobles y en vitaminas del complejo B. En la cervecería en cuestión, este
residual al igual que el afrecho es vendido a entidades dedicadas a la cría de animales
fundamentalmente a porcino (Telvia Arias LafargueI-2015).
I.4.11. INDICES ECONÓMICOS
Backus, empresa líder del mercado de cervezas en el Perú, registró un crecimiento de 6% en
sus ventas hasta S/4,617 millones al cierre del 2018. El resultado se debe al crecimiento de
17% en las ventas de Pilsen, que representa el 36% de las ventas de bebidas de la empresa.
Las ventas de Cristal se mantuvieron en el 2018 mientras que las de Cusqueña cayeron 20%
respecto al 2017.
El crecimiento de los ingresos no se vio reflejado en la utilidad operativa de la empresa, que
cayó 33% hasta S/630 millones en el 2018. El resultado se debe al aumento de 37% en los
gastos de venta y distribución de la empresa, que pasaron de S/1,794 millones en el 2017 a
S/2,459 millones en el 2018.
La utilidad neta también creció en el 2018: pasó de S/1,376 millones en el 2017 a S/1,822
millones el año pasado, un crecimiento de 32%. El resultado se debe a un incremento de 86%
en la cuenta de ingresos de las subsidiarias asociadas y negocios conjunto según el análisis y
discusión de la gerencia de la empresa publicada en la BVL. (SemanaEconómica.com –
Febrero, 2019)
I.4.12. PRODUCTOS COMPETITIVOS
- Whisky
En 2010, las importaciones valorizadas de whisky aumentaron en 53.7%, con un total de 12.8
millones de dólares, constituyéndose en la segunda categoría más importada dentro de las
CERVEZA 9
bebidas alcohólicas, superada solo por las adquisiciones de vinos. La recuperación del
consumo interno impulsó el ingreso de 1.5 millones de litros (37.3% más que el año previo),
con lo cual el consumo peruano per cápita anual se ubicó en 0.05 litros. Cabe destacar que
anualmente dicha bebida es importada por cerca de 20 empresas, lideradas por Diageo Perú y
Pernod Ricard Perú, que en conjunto concentraron el 86.4% del total importado en 2010.
Johnnie Walker es la marca más representativa de un total de 50 que ingresan al mercado.
Reino Unido y Escocia son los principales países abastecedores, concentrando el 66.5% y
16% del total, respectivamente.
- Ron y aguardiente de caña
Las importaciones de ron y aguardiente aumentaron en 11% en promedio anual entre 2006 y
2010, aunque aún representan menos del 15% del total de la oferta del mercado. En 2010, las
importaciones superaron el millón de litros, acercándose a los 4 millones de dólares en
términos valorizados. Tres de cada 10 botellas importadas provinieron de Jamaica, siguiendo
en importancia productos de Cuba, Colombia y México, de un total de 14 países. De otro
lado, Appleton, Bacardi, Havana, Medellín y Flor de Caña fueron las cinco marcas de mayor
volumen importado en 2010, representando el 86% de la oferta importada; entre los 13
importadores, Drokasa y Perufarma fueron los líderes.
- Vodka
El crecimiento del mercado de bebidas alcohólicas viene consolidando el ingreso de
categorías no tradicionales en Perú, como es el caso del vodka. La oferta de dicha bebida
aumentó 33.9% en 2010, registrándose 495,100 litros (equivalentes a 1.9 millones de
dólares), abastecida principalmente por productos provenientes de Suecia, Reino Unido, EE.
UU. y Rusia. En 2010, 18 empresas importaron un total de 24 marcas de vodka, dentro de las
cuales Absolut, Stolichnaya, Smirnoff y Lithuanian fueron las líderes, con el 54.4% del total.
CERVEZA 9
A nivel de importadores, destacó L.C. Group, Pernord Ricard Perú y GW Yichang, los cuales
abastecieron conjuntamente al mercado con el 54.3% del total de la oferta.
- Coñac y Brandy
Las importaciones de coñac, brandy y similares fueron las que mayor dinamismo han cobrado
en los últimos años dentro de las categorías de bebidas alcohólicas importadas. Entre 2006 y
2010, los volúmenes importados se incrementaron en promedio anual en 71.9% (165% en el
año 2010) versus el 16.5% promedio reportado por el conjunto de categorías.
- Vino
En cuanto a la producción, los últimos informes reportan que Perú elabora cerca de 40
millones de litros en un mercado que mueve 220 millones de dólares.
No obstante, los factores climáticos no son tan favorables como en Chile y Argentina para la
producción vitivinícola a gran escala, lo que ha impedido que se desarrolle en el país una
tradición de producción y consumo de vino. Algunas investigaciones que se han realizado
dicen que la uva no se comporta de igual manera que en su lugar de origen, porque el clima
en Perú no es el adecuado para que estas se desarrollen, pues posee un clima cálido, húmedo
y lluvioso.
Tampoco Perú tiene un comportamiento constante en cuanto a su consumo. El vino es un
producto que se compra solo en ocasiones especiales. Es por eso que las ventas se
incrementan en un 70% en el segundo semestre con el 45% en el mes de diciembre por las
fiestas.
Dentro del perfil de importación los peruanos importan 8. 5 millones de litros.
El 37% provienen de Argentina, el 25% de Chile. Seguidos de España, Italia, Francia y
Estados Unidos. Con los vinos Malbec a la cabeza, el ingreso de vinos al país se reparte en:
CERVEZA 9
Tintos 65%, blancos 20%, (liderando en este segmento los vinos chilenos), espumosos 11% y
rosados el resto.
El volumen que sale del país es mucho menor que las botellas que ingresan. Solo se exportan
200 mil litros de vino peruano.
I.4.13. PRODUCTORES ACTUALES
I.4.13.1.1. PRINCIPALES PRODUCTORES EN EL MUNDO
De acuerdo con diversos reportes globales, la cerveza representa el 75% de la cuota del
mercado global de bebidas alcohólicas, siendo los principales mercados del mundo India,
China, Estados Unidos, Brasil, Rusia, Alemania y México. China es el principal productor de
cerveza con 448 millones de hectolitros en 2016, seguido por Estados Unidos con 221
millones de hectolitros.
El mercado global de la cerveza fue valorado en 530 mil millones de dólares en 2016 y se
espera que alcance los 736 mil millones de dólares en 2016 y se espera que domine el
mercado en los próximos años.
Tabla 19. Principales países productores de cerveza
Puesto País Producción (Millones de hectolitros)
1 China 448.00
2 Estados Unidos 221.00
3 Brasil 138.57
4 México 77.90
Fuente: Deloitte. Cerveza Artesanal (2016)
CERVEZA 9
I.5. CAPACIDAD DE PLANTA
Si nos proyectamos al año 2027, calculamos la demanda ese año y luego consideramos un
margen de máxima seguridad para la capacidad de planta (10%), entonces la capacidad de
planta (Q) será de:
𝑸 = 𝟎. 𝟏𝟎 ∗ 𝑫2022
Donde:
Q = Capacidad de planta
𝐷2027 = Demanda en el año 2022
Entonces:
Q = 0.10 * 1 576 044.2 ltr
Q = 157 604.4 ltr/año
157 604.4 ltr

¿ =13 133.7< ¿ mes
12 meses
CERVEZA 9
II. LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA
II.1. FACTORES PRIMARIOS
A) SUMINISTRO DE MATERIA PRIMA:
Es uno de los factores más importantes ya que las materias primas necesarias no se
encuentran disponibles en diferentes departamentos, sino que el lúpulo se importa. Por ello es
necesario escoger una zona donde garantice un continuo y adecuado abastecimiento que
satisfaga los requerimientos del proyecto. A su vez el abastecimiento de insumos a bajo costo
y buena calidad debe ser asegurado en la zona elegida.
B) MERCADO
El conocer que necesita un consumidor, cuanto está dispuesto a invertir para conseguirlo y
por medio de que canal será más accesible que llegue el producto hacia sus manos es
información que no se puede dejar de lado, sobre todo si está por lanzar un nuevo producto o
renovar uno ya existente.
La localización de los clientes o usuarios es también un factor importante en muchos casos,
como cuando la entrega rápida de los productos es una condición necesaria para las ventas,
siendo fundamental una estrecha relación o conexión con los clientes.
C) ENERGÍA ELÉCTRICA
El servicio de electrificación en el departamento de Piura es brindado por Enosa, la misma
que realiza la distribución y comercialización de energía eléctrica dentro del área de sus
concesiones, comprendidas en las regiones de Piura y Tumbes. El área concesionada para que
sea brindado el servicio de electricidad en lo que concierne al área territorial total de Piura es
de 407.41 km2 , atendiéndose a 408 540 usuarios en el ámbito de las áreas administrativas de
Piura, Talara, Paita, Bajo Piura, Alto Piura y Sullana, que usan con fines de mejor gestión
administrat
CERVEZA 9
La energía eléctrica es un factor importante que permite asegurar el funcionamiento de los
equipos en la producción de cerveza.
Enosa Electronoroeste S.A. es una empresa del Grupo Distriluz, encargada de brindar el
servicio de energía eléctrica que a través de su sistema integrado de gestión busca la mejora
continua de cada uno de los servicios brindados a la población de Paita. Además, esta
empresa invierte en el desarrollo de proyectos de generación, transmisión y distribución de
energía orientados a ampliar el servicio y asegurar el mantenimiento adecuado de las
instalaciones.
Figura 7. Pliego tarifario del servicio eléctrico Enosa Electronoroeste S.A.
CERVEZA 9
D) AGUA
Los servicios de producción y distribución de agua potable; recolección, tratamiento y
disposición del alcantarillado sanitario y pluvial; y el servicio de disposición sanitaria de
excretas, sistema de letrinas y fosas sépticas en el ámbito de las ciudades de Piura, Sullana,
Talara, Paita y Chulucanas - Morropón, se encuentran a cargo de la Empresa Prestadora de
Servicios Grau EPS S.A., una empresa municipal de derecho privado, constituida como
sociedad anónima con autonomía administrativa, técnica y económica. Esta empresa está
conformada por cinco municipalidades provinciales y 20 distritales, todas ellas comprendidas
dentro del departamento de Piura, donde la entidad ejerce su jurisdicción. Para la provisión de
agua de Piura y Castilla se ha construido infraestructura de producción de agua, entre ellas la
Planta de tratamiento de agua potable de Curumuy, cuyas aguas provienen por gravedad del
canal Daniel Escobar de Sullana. Su producción tiene una capacidad de 660 l/s, lo que le
permite atender la demanda del distrito de Castilla en un 75%, en tanto que la ciudad de Piura
se abastece en un 50% del total de viviendas. La ciudad de Sullana, una de las más
significativas después de Piura, se abastece de la Planta de tratamiento de agua potable
Sullana, que cubre la demanda de Sullana, Bellavista, Marcavelica, Salitral y Querecotillo. La
fuente que permite convertirla en agua potable proviene del canal Daniel Escobar, del sistema
hidráulico del proyecto Chira Piura, siendo su producción es de 500 l/s. Las localidades de
los espacios urbanos de Talara, Negritos, Lobitos y el Alto tienen como fuente de
abastecimiento la Planta de tratamiento de agua potable denominada “El Arenal” y como
línea de conducción principal el acueducto del Eje Paita Talara, que transporta el agua
potabilizada hacia esta provincia, la misma que es administrada por tanques elevados que
permiten regular el abastecimiento. Actualmente se construye una planta de tratamiento para
la ciudad de Paita, importante polo comercial y de servicios del departamento de Piura, lo que
permitirá disminuir el déficit o la brecha existente como consecuencia de problemas de
CERVEZA 9
abastecimiento o limitada producción del recurso hídrico para fines de consumo humano,
agrarios, usos industriales y otros. Su fuente de captación corresponde al río Chira. En el caso
de Las Lomas y Lancones, éstas cuentan con pequeñas plantas de tratamiento. En otras
ciudades como Chulucanas, Morropón y otras, se tienen pozos de tratamiento de agua
potable, lo que les permite abastecer a la población usuaria. De igual modo, centros
poblacionales menores se abastecen de agua utilizando fuentes de agua identificadas, como es
el caso de la Quebrada Fernández en Máncora o del río Piura en las zonas de área de
influencia. En la ciudad de Sechura, y otras que no se encuentran en el área de cobertura del
EPS Grau, son las propias municipalidades las que gestionan el servicio (desde la producción
hasta la distribución y tratamiento de las aguas residuales) o lo hacen las juntas
administradoras de servicios de saneamiento (colegiados que se constituyen para gestionar
comunalmente la infraestructura de agua potable de un caserío o centro poblado).
El lugar debe contar con un adecuado suministro de agua potable ya que esta se requiere para
el lavado de la materia prima y para la higiene de la maquinaria y de los diferentes ambientes
de la planta.
La ciudad de Piura cuenta con los servicios de la empresa EPS GRAU S.A., una empresa
líder en la prestación de los servicios de agua potable, alcantarillado sanitario y tratamiento
de aguas residuales.
Estructura tarifaria de EPS GRAU S.A. de Piura.
CERVEZA 9
Figura 8. Tarifas de EPS GRAU S.A
E) CLIMA
El clima de Piura es cálido, desértico y oceánico.
La media anual de temperatura máxima y mínima (periodo 1955-1991) es 31.0°C y 18.1°C,
respectivamente.
La precipitación media acumulada anual para el periodo 1955-1991 es 103.2 mm.
CERVEZA 9
Existe una variabilidad climática por la ocurrencia del fenómeno de El Niño, que origina
precipitaciones extraordinarias, por ejemplo, de agosto de 1997 a julio de 1998 se alcanzó
1909 mm y en el mismo periodo de 1982-1983 se acumuló una precipitación de 2148 mm. En
ambos casos las precipitaciones más intensas ocurrieron entre los meses de diciembre a junio.
En la actualidad este fenómeno es previsible, gracias a los modernos sistemas de predicción
del tiempo y clima.
II.2. FACTORES SECUNDARIOS
A) TRANSPORTE
El flujo de transportes en el departamento de Piura es intenso, siendo uno de los más
dinámicos del país. Ello implica un gran flujo de personas y mercancías, lo que explica el
desarrollo económico interno y externo. Actualmente se tiene el flujo de Paita, que forma
parte de la carretera IIRSA Norte; el de Chulucanas, que comprende otro tramo de la misma
vía; el cruce Bayóvar, que cubre la vía nacional Panamericana y que integra a Piura con los
departamentos del Sur como Lambayeque, Trujillo, y, fundamentalmente, Lima. Existe un
flujo sustantivo en la vía nacional Panamericana Norte en el tramo Piura-Sullana, el cual
tiene el más alto registro de vehículos livianos y pesados que transitan por esta vía, que
integra Piura como eje comercial y de servicios con provincias intermedias como Sullana,
Talara y, sobre todo, con el Ecuador, siguiendo la ruta hacia Tumbes y Macará. La medición
del flujo vehicular se complementa con el peaje de Tambogrande que permite la integración
con Piura y Sullana como centros proveedores de bienes y servicios, facilitando además la
integración con los distritos de Tambogrande-Las Lomas, distrito de Suyo, y poblaciones
ecuatorianas como Macará y Loja. En el peaje desvío Talara, se registra el paso de vehículos
livianos y pesados de carga y de pasajeros que llevan a Talara y otras jurisdicciones de la
misma provincia, como es el caso de Máncora y Los Órganos, el departamento de Tumbes y
Ecuador (a Machala, Guayaquil o Cuenca). La medición realizada por el INEI comprende los
CERVEZA 9
peajes que se ubican en las principales vías que integran Piura, existiendo otras de
considerable flujo como es el caso de la carretera hacia Huancabamba, la vía nacional
Sullana-Paita y kilómetro 21 (que abrió otra variante de integración con los distritos de Piura
y Ayabaca, así como con otras ciudades del Ecuador).
B) MANO DE OBRA
De acuerdo a los resultados de la Encuesta Nacional de Hogares (ENAHO), en el año 2016 la
Población en Edad de Trabajar alcanzó los 23 millones 401 mil 600 personas, de las cuales el
72,2% (16 millones 903 mil 700 personas) representa la Población Económicamente Activa o
llamada Fuerza laboral y el restante 27,8% la Población Económicamente Inactiva,
constituida por estudiantes, amas de casa, jubilados, etc. Entre los departamentos más
representativos en cuanto a Población en Edad de Trabajar se encuentran: la provincia de
Lima (7 millones 56 mil personas), La libertad (1 millón 397 mil 800), Piura (1 millón 340
mil 200 personas) y Cajamarca (1 millón 97 mil 500 personas).
Esta fuerza de localización está analizada en función de la existencia de centros de formación
técnica y profesional en las tres localidades, en el caso de Piura se tuvo la más alta
calificación (6), puesto que es el sector que tiene mayor población, por lo tanto, tiene una
mejor probabilidad de encontrar mano de obra disponible, especialmente calificada por contar
con instituciones de formación técnica y profesional.
C) CONTAMINACIÓN AMBIENTAL
Tabla 20
Aspecto Impacto
Etapa Medida correctiva
Ambiental Ambiental
Limpieza, Consumo Disminución de Plan integral de
excesivo de agua la manejo de agua.

elaboración
(4.5 L por litro de Considerar
CERVEZA 9
cantidad de agua
tratamiento y
cerveza) disponible para la
Recirculación.
comunidad
Fermentación Tratamiento de
Vertido de aguas Contaminación
, aguas
residuales de agua
envasado residuales
Generación de
Contaminación Venta como
Filtrados residuos
del suelo alimento o abono
sólidos orgánicos
Limpieza y Generación de
Contaminación Disposición final en
mantenimient residuos sólidos
del suelo rellenos sanitarios
o inorgánicos
Mantenimiento de
Emisión de gases Contaminación chimenea. Uso de

Cocción
de combustión del aire
combustibles
limpios
Emisión de
Recepción y Contaminación Equipos de
partículas
distribución del aire y salud protección
volátiles
Cocción y Generación de Contaminación Aislar olores
olores del aire y
CERVEZA 9
perjuicio a la
fermentación
comunidad
Envasado y Plan de
Generación de Contaminación
mantenimiento y
equipos de
ruido acústica
frío asilamiento de ruido
D) LEYES REGULADORAS
La ley reguladora en la que se basa este Proyecto de investigación es la Ley N°23407 “Ley
General de Industria”.
Ventajas:
• Las empresas que se constituyen bajo la denominación de una persona natural podrán
reinvertir en empresas industriales ubicadas en Piura hasta el 80% de su renta anual.
• Si se reinvierte en más de una empresa industrial, el porcentaje máximo reinvertirle será el
correspondiente a la empresa industrial receptora en la que se haya efectuado la mayor parte
de la reinversión.
• De ser una empresa descentralizada contaríamos con la exoneración del cincuenta por
ciento del impuesto al patrimonio empresarial.
• Otra ventaja que nos brinda esta normativa es que podremos gozar de la exoneración de
impuestos.
• Se utilizará como crédito contra el impuesto a la renta el monto que resulte de multiplicar la
tasa promedio del mismo por el 40%.
Desventajas:
CERVEZA 9
• Las empresas industriales descentralizadas, solo pueden reinvertir con el beneficio tributario
que establece la presente ley en empresas industriales descentralizadas o de zonas de frontera
o de selva.
• Para que proceda el crédito contra el impuesto a la renta y se pueda multiplicar la tasa
promedio del mismo por el 40% se dará para las operaciones siguientes:
- Se determinará el número anual promedio de trabajadores estables durante el ejercicio
gravable.
- Exoneración del impuesto de alcabala de enajenaciones y del impuesto adicional de
alcabala, en la transferencia de bienes inmuebles destinados al funcionamiento de las
empresas.
E) FACTORES COMUNITARIOS
Existe una alta densidad poblacional en la región de Piura 1 676 315 (INEI, 2018). Esto nos
da una visión clara de la cantidad de mano de obra calificada o no con la que podemos contar
en nuestra planta. Además, que estadísticamente la capital de esta región, la ciudad de Piura
tiene mayor consumo que las otras alternativas de ciudades.
F) CARACTERÍSTICAS DEL LUGAR
Extensión territorial de 35,892.49 km², equivalente al 3,0% del territorio nacional. La franja
costera es la más ancha del Perú y alcanza 200 Km. desde el mar hasta los contrafuertes de la
Cordillera Occidental de los Andes
Topografía variada y poco accidentada en la costa alcanza su mayor amplitud sobre el
paralelo 6º Latitud Sur. En esta región predominan las llanuras desérticas: Sechura, al sur del
río Piura, es el desierto con mayor superficie a nivel nacional y en él se localiza la depresión
de Bayovar, que es el área más baja del territorio peruano con 37 m. por debajo del nivel del
mar
CERVEZA 9
La altura oscila entre los 3 m.s.n.m. (distritos de Los Organos y Paita) y los 2709 m.s.n.m.
(distrito de Ayabaca).
Las principales elevaciones son los cerros: Negro (3967 m.s.n.m.), Viejo (3934 m.s.n.m.),
San Juan Canchiaco (3900 m.s.n.m), Pan de Azúcar (3767 m.s.n.m.) y La Viuda (3710
m.s.n.m.).
Otro de los accidentes naturales destacan la de Suropite a 3 100 m.s.n.m. que da paso a la
carretera Piura – Canchaque – Huancabamba, Peña Blanca a 2, 980 m.s.n.m., Ingana a 950
m.s.n.m. que da paso a la carretera Piura Huancabamba, Cruz de Huascaray a 2 970 m.s.n.m.
y la de Porcuya a 2 144 m.s.n.m. que da paso a la carretera Olmos – San Felipe. Frente a las
costas del departamento de Piura existen dos islas: la isla Foca de 0,92 km2 frente al litoral
del distrito de Paita (Provincia Paita) y la isla G. de 0,40 km2 frente al litoral del desierto de
Sechura en la provincia de Piura. Estas islas, en conjunto, poseen una superficie de 1,32 km2
que constituye el área insular del departamento.
II.3. ANÁLISIS DE LOS FACTORES DE LOCALIZACIÓN
En los capítulos anteriores se ha determinado que el negocio abastecerá a la parte Norte del
Perú, es por te ese motivo que se considera que de entrada esta será la macro localización.
Para efectos de este trabajo se ha decido cuestionar este punto realizando nuevamente el
proceso de selección de macro localización Además, existen distintos factores que
intervendrán en la sección de la ubicación del local. Son los siguientes:
Abastecimiento de agua (A): Se ha considerado el abastecimiento de agua como el factor
más importante al ser el insumo principal en la elaboración de la cerveza, además de
considerar la precariedad de algunas zonas del país respecto al mismo, la disponibilidad
eficiente de este recurso es de la mayor importancia.
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Proximidad a los proveedores (B): Para la producción de la cerveza se importará el lúpulo y
la cebada. La cercanía a unos de grande del Perú es sustancial en la reducción de costos por
flete y transporte al puerto. En este punto, se considerará la distancia de la ubicación en
cuestión al puerto de Paita.
Disponibilidad de Local (C): Se considerará la disponibilidad de local en base a sus costos.
Consideramos que debido a ser un proyecto industrial, la disponibilidad de un local con las
dimensiones necesarias, ya que el tamaño requerido es relativamente espacioso.
Proximidad al mercado objetivo (D): El mercado objetivo del proyecto son las regiones
que se encuentran en la parte Norte del Perú (Tumbes, Piura, Lambayeque, La Libertad,
Cajamarca).
Disponibilidad de Mano de Obra (E): Se considerará la población en edad de trabajar de
las posibles regiones.
A continuación, se presenta la tabla de enfrentamiento para dar la ponderación adecuada a
cada factor en función de su importancia relativa. De esta manera, se podrá hacer una
clasificación adecuada de cada localización de acuerdo a los factores analizados.
Se asumió lo siguiente:
 El abastecimiento de agua tiene tanta importancia como la disponibilidad de local
 La disponibilidad de local es más importante que la proximidad a los proveedores y la
disponibilidad de mano de obra
 La disponibilidad de la mano de obra y la cercanía a los proveedores tienen el mismo nivel
de importancia.
Tabla 21
CERVEZA 9
FACTOR A B C D E CONTEO W
A X 1 1 1 1 4 33.33%
B 0 X 0 0 1 1 8.33%
C 1 1 X 1 1 4 33.33%
D 0 1 0 X 1 2 16.67%
E 0 1 0 0 X 1 8.33%
12 100%
II.4. POSIBLES UBICACIONES DE ACUERDO CON LOS FACTORES
PREDOMINANTES:
Para la localización de la planta se ha elegido el departamento de Piura. Gracias información
recibida por el gerente general de la División Cervezas de Ajegroup , Alfredo Palomino se ha
podido afirmar que hasta un 25 por ciento más cerveza que los limeños consumen los
habitantes de Junín , Puno y Piura; por el lado de Piura , la presencia del calor todo el año
impulsa la mayor demanda de cerveza en su territorio. Se consume un promedio de 50 litros
de cerveza por persona, a diferencia del 2010, año en que alcanzó los 46 litros.
II.5. EVALUACIÓN Y SELECCIÓN DE LOCALIZACIÓN:
Como ya se mencionó a inicios de este capítulo, la investigación está pensada para ser
implementada en Piura, sin embargo mediante este análisis pretendemos justificar esta
decisión. Para poder definir la provincia en el departamento de Piura se debe de hacer el
análisis de ranking de factores. A continuación, se presenta un Tabla detallado de las
características de cada provincia de acuerdo a los factores utilizados donde se le dará una
calificación adecuada a cada provincia.

CERVEZA 9
Tabla 22. Evaluación y selección de la macro localización
Piura Lambayeque La Libertad
A Tiene un 62.3% de Tiene un 69.8% de Tiene un 64.2% de
cobertura de agua cobertura de agua cobertura de agua
potable. potable. potable.
B Se encuentra a una Se encuentra a una Se encuentra a una
distancia de 93.3km distancia de 304.3km distancia de 641.8km
C 6000 USD 4898 USD 5000 USD
D Se encuentra en la zona Se encuentra en la zona Se encuentra en la
del mercado objetivo del mercado objetivo zona del mercado
objetivo
E Población en edad de Población en edad de Población en edad de
trabajar entre 18 y 56 o trabajar entre 18 y 56 o trabajar entre 18 y 56
más años de edad: 1326.9 más años de edad: 890 o más años de edad:
miles miles 1314.1 miles
Fuentes: Instituto Nacional de Estadística e Informática-Elaboración propia
A partir de esta información, se utilizará el método del ranking de factores para seleccionar la
mejor alternativa de localización para la planta. Se utilizará la siguiente escala de
calificación: excelente (10), muy bueno (8), bueno (6), Regular (4), malo (2).
Tabla 23.
Piura Lambayeque La Libertad
Factor Peso Calificación Puntaje Calificación Puntaj Calificación Puntaje
CERVEZA 9
A 33.33% 6 199.98 6 199.98 6 199.98
B 8.33% 10 83.3 4 33.32 2 16.66
C 33.33% 6 199.98 6 199.98 6 199.98
D 16.67% 10 166.7 10 166.7 10 166.7
E 8.33% 10 83.3 2 16.66 8 66.64
TOTAL 733.26 TOTAL 616.64 TOTAL 649.96
Fuente: Elaboración Propia
Se escoge la alternativa de la provincia de Piura para localizar la planta productora de
cerveza, debido a que obtuvo un mayor puntaje.
CERVEZA 9
III. SELECCIÓN Y DISEÑO DEL PROCESO
III.1. GENERALIDADES
La cerveza es un producto que podemos encontrar en cualquier supermercado, pero para ello
ha sido necesario una serie de procesos que van desde la germinación del cereal, pasando por
su maceración (hidrólisis enzimática) hasta su cocción y su fermentación. Se trata de un
proceso muy sensible y caracterizado por todos y cada uno de los ingredientes empleados, así
como de la forma en la que se realicen sus procesos. Es por ello por lo que encontramos tanta
variedad de cervezas en el mercado.
Las principales características que identifican a una Cerveza son:
- El color: Lo determinan las materias primas, especialmente la malta puesto que el
color del mosto determina el color de la cerveza. Hay maltas claras y maltas oscuras.
- La espuma: Toda cerveza debe tener una espuma estable. La formación de la espuma
depende del contenido de gas carbónico y de las proteínas que al final contiene en suspensión
la cerveza.
- Brillo y Transparencia: La cerveza debe ser clara y brillante. La turbidez en una
cerveza puede deberse a deficiencias en la filtración, contaminación microbiológica por
bacterias o levaduras salvajes, presencia de proteínas pesadas que no fueron retiradas durante
el proceso, desgasificación o contaminación con oxígeno por fisuras en el tapado, reacciones
fotoquímicas por sobreexposición a la luz solar.
- Contenido alcohólico y Densidad o Extracto: El grado alcohólico depende de la
relación de azúcares fermentables y carbohidratos no fermentables conocidos como dextrinas.
Algunos países tienen regulaciones gubernamentales del contenido máximo de alcohol en las
cervezas si bien esto ha ido desapareciendo o cayendo en desuso a causa de la globalización
comercial que ha permitido la coexistencia de cervezas de diferentes países y es entonces
muy común encontrar en el mercado desde cervezas con bajo contenido alcohólico (3% - 4%)
CERVEZA 9
hasta cervezas europeas de 7% - 12% de alcohol. Pero los productores si deben definir su
grado alcohólico dependiendo del público al cual va dirigido su producto y mantenerlo
uniforme.
Tabla. Composición de la cerveza

COMPOSICIÓN DE LA CERVEZA
Calorías 42.40 Kcal
Grasa 0 g.
Carbohidratos 3.12 g.
Fibra 0 g.
Azúcares 3.12 g.
Proteínas 0.50 g.
FUENTE: Baxter y Hughes, 2001
Tabla. Requisitos Fisicoquímicos de la cerveza
Requisitos Unidades Especificaciones
Grado alcohólico %Vol 0 - 12.0
Extracto original %m/m Min 4.0
Unidades de amargor UA 2.0 – 100
pH 3.0 – 4.8
CO2 %v/v 2.0 – 4.0
FUENTE: Norma Técnica Peruana 213.014:1973
Tabla. Requisitos microbiológicos de la cerveza
Microorganismos Límites máximos
Recuento total de microorganismos mesófilos, UFC/MI 100
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Recuento total de mohos, UFC/MI 20
Coliformes y microorganismos patógenos Ausente
FUENTE: Norma Técnica Peruana 213.014:2016
III.2. SELECCIÓN DEL PROCESO
En la producción de cerveza pueden distinguirse dos actividades, los procesos para la
elaboración del mosto cervecero y la elaboración de la cerveza propiamente dicha. Dichos
procesos van encadenados y son consecutivos, por lo que será necesario establecer un orden
de operación.
Gráfico 1. Diagrama del flujo de proceso
Elaboración del mosto cervecero Elaboración de cerveza
Descarga de la cebada
Preparación de la malta Fermentación Levadura

(limpieza y pesado)
Filtración con tierras Tierras

diatomeas diatomeas
Almacenamiento en silos
Carbonatación de la cerveza Dióxido de

carbono
Molienda en granos
Almacenamiento de cerveza
terminada
Agua Maceración
Bagazo
Envasado
Filtración y lavado
Pasteurización
Lúpulo Cocción
Etiquetado
Centrifugación
Enfriamiento del mosto Almacenado
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FUENTE: Diseño de una planta industrial de elaboración de cerveza en la provincia de

Sevilla (2018)
III.3. DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL PROCESO
III.3.1.OBTENCIÓN DEL MOSTO CERVECERO
El mosto de cerveza es la solución acuosa de carbohidratos, proteínas, sales minerales y
demás compuestos resultantes de la degradación enzimática de la malta, con o sin adjuntos
cerveceros, con lúpulo, realizada mediante procesos tecnológicos adecuados.
La obtención del mosto es un proceso que exige una serie de operaciones encadenadas y que
se inicia con un proceso de maceración en el cual se mezcla la malta y el agua y finaliza con
un proceso de enfriamiento del “mosto limpio” antes de llevar a cabo la fermentación. Este
proceso está compuesto por seis etapas bien diferenciadas, las cuales se llevan a cabo en una
zona de la nave de producción conocida generalmente como sala de cocción.
III.3.2.FASE PREVIA
III.3.2.1.1.PREPARACIÓN DE LA MALTA
La malta que se utilizará como materia prima principal en el proceso productivo debe estar
debidamente limpia y molida, con unas características y granulometría adecuada para que el
producto final tenga la calidad deseada. Antes de proceder a su limpieza, será necesario
realizar un análisis de la malta para comprobar que el producto tenga las características que
se requiere. Una vez analizada, los camiones descargarán la malta y comenzará el proceso de
limpieza seguido de su almacenamiento en silos.
III.3.2.1.2. LIMPIEZA
A pesar de que cebada ha sido debidamente tratada y limpiada en la maltería, las plantas
industriales de fabricación de cerveza llevan a cabo un proceso de limpieza de los granos para
asegurar que la calidad de estos es óptima.
CERVEZA 9
Los procesos de limpieza de granos pueden variar en función del estado de la mercancía
recibida y de criterios personales de la empresa, pero generalmente la secuencia es la que se
muestra a continuación.
 Clasificación de granos en función de su tamaño y eliminación de partículas
indeseadas
La mercancía de materia prima suele contener generalmente granos de diferentes tamaños,
por lo que es necesario realizar una clasificación con el objetivo de obtener un producto
homogéneo de las mismas características y tamaño. Además, el producto puede contener
pequeñas partículas indeseadas como ramas u hojas, las cuales serán retiradas.
Para la clasificación de granos y eliminación de partículas se utilizan cribas de diferentes
tamaños. En ocasiones, se suelen instalar varias cribas en diferentes puntos del proceso para
llevar a cabo una clasificación óptima de los granos.
 Separación de polvo
El polvo es un elemento indeseado en todos los procesos de manejo de granos ya que origina
un ambiente cargado de partículas en suspensión que pueden ocasionar una explosión. Por
ello, se instalan equipos en diferentes puntos de la línea para retener el polvo y eliminarlo.
Para la separación y eliminación de polvo se suelen utilizar equipos con certificación ATEX
entre los que destacan los ciclones, venturis y filtros de mangas. Para la separación de polvo
en la línea se utilizan también separadores y aventadores de polvo.
 Eliminación de piedras
La presencia de piedras en un lote de malta puede ocasionar problemas y averías en los
distintos
equipos y maquinaria del proceso productivo, por lo que se procede a su eliminación. Existen
distintos equipos para la eliminación de piedras, pero generalmente se utilizan tamices
vibratorios y deschinadoras automáticas.
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 Eliminación de partículas metálicas
En el transporte y manejo de los granos es posible que se cuelen elementos metálicos como
tornillos, arandelas o tuercas, los cuales deberán de eliminarse para garantizar la calidad del
producto. Para eliminar los elementos metálicos se utilizan separadores magnéticos.
 Pesaje de la malta
Para llevar a cabo un control de la malta que se somete al proceso de limpieza y almacena en
los silos, se pesa la malta al comienzo y al final del proceso de limpieza. Para el pesaje de la
malta se utilizan básculas que en ocasiones van instaladas en los propios equipos.
III.3.2.1.3.MOLIENDA
La granulometría de la malta se valora mediante la integridad de la cáscara de los granos y la
finura de las partículas que se obtiene del endospermo amiláceo. Para que el producto sea
menos sensible a degradarse y se conserve mejor, la molienda de los granos se llevará a cabo
en el momento en que la maceración esté planificada, de forma que el grano se mantiene
hasta entonces intacto almacenado en los silos.
Una de las técnicas utilizadas es la molturación consiste en el aplastamiento de los granos, de
forma que se respeta en mayor medida la integridad de las cáscaras. Para ello se utilizan
molinos de rodillos.
III.3.2.1.4. SISTEMA DE TRANSPORTE Y MANEJO DE LA MALTA
La malta debe ser transportada en la planta para moverla desde la tolva donde descargan los
camiones hasta que son almacenados en los silos y llegan a la cuba de maceración. Es un
requisito fundamental que los tramos de transporte sean lo más cortos posible y que los
equipos y sistemas de transporte sean lo más baratos posible con el objetivo de minimizar los
costos.
III.3.2.1.5.PREPARACIÓN DEL AGUA
CERVEZA 9
El agua que se utilizará en el proceso productivo debe tener la calificación de agua destinada
a consumo humano o bien tener una autorización sanitaria. El agua procede generalmente de
la red pública de abastecimiento, aunque a veces puede proceder de un suministro privado
como pozos o manantiales.
Cuando el agua no disponga de las características necesarias para poder utilizarse
directamente en el proceso de elaboración de cerveza se somete a unos tratamientos generales
y específicos. Para ello la fábrica deberá de disponer de una instalación privada de
tratamiento de aguas.
III.3.3.MACERACIÓN
En la etapa de maceración, la malta molturada se mezcla y homogeniza con agua. Las
enzimas que libera la malta se activan a diferentes temperaturas, por lo que es necesario
regular la temperatura del macerado para que dichas enzimas realicen su actividad
adecuadamente. El resultado de la maceración es un extracto soluble, es decir, una solución
líquida con una determinada concentración de compuestos solubles.
En la maceración se pueden distinguir diferentes tiempos de reposo y tiempos de
calentamiento. Los tiempos de reposo se consiguen manteniendo constante la temperatura
durante un determinado periodo de tiempo para favorecer la actividad de unas u otras
enzimas.
En el proceso de maceración existen cuatro fases:
 Fase pre-degradativa del almidón
Esta fase se lleva a cabo a una temperatura inferior a 60 º C y se suele utilizar cuando se
emplea malta poco modificada o agua con altos niveles de pH. Si el objetivo es acidificar el
macerado, el tiempo de reposo dura unos 25 minutos manteniéndose la temperatura constante
a 30-50 º C. Si lo que se busca es la degradación de proteínas y β-glucanos, el reposo se
CERVEZA 9
efectúa entre 40-50 ºC, favoreciéndose la degradación de β-glucano frente a las proteínas si
no se supera los 40 º C.
 Fase de sacarificación
La fase de sacarificación suele durar unos 30 minutos manteniéndose la temperatura de
reposo entre 60-65 º C. En esta fase se busca activar la enzima β-amilasa para que degrade el
almidón y se forme maltosa.
 Fase de licuefacción
Durante esta fase la temperatura de reposo se mantiene a 70-75 º C durante 20 minutos. El
objetivo es activar la enzima α-amilasa para degradar el almidón y transformarlo en azúcares
sencillos.
 Fase de inactivación de enzimas
La fase de inactivación de enzimas dura unos 10-15 minutos y se lleva a cabo a una
temperatura de reposo de 78-80 º C. En esta fase se busca reducir la viscosidad del líquido.
Una vez alcanzada la temperatura de inactivación las enzimas paran su actividad.
Figura: Representación gráfica de las fases de la maceración

FUENTE: Tecnología para Cerveceros y Malteros (2006)
Para elevar la temperatura de la muestra se utilizará el método por infusión
Método por infusión
CERVEZA 9
En este método solamente se utiliza un recipiente para la obtención del macerado. En primer
lugar, se mezcla la malta y el agua, y a continuación se procede al calentamiento de la
mezcla. El macerado se calienta en diferentes momentos del proceso. Una vez finalizada la
maceración, la mezcla es trasladada al siguiente recipiente para llevar a cabo la filtración y el
lavado.
El número de fases en las que se lleve a cabo la maceración por el método de infusión
depende de algunos factores como las características de la malta empleada, sistemas de
regulación de temperatura del recipiente y las características del extracto soluble que se
pretende obtener. Se utilizará la de cuatro fases.
La maceración por infusión en cuatro fases se recomienda cuando se usan recipientes con
buen control de temperatura y maltas poco modificadas. Es el procedimiento mayormente
usado a nivel industrial. La fase pre-degradativa se realiza a 40 º C durante 20 minutos. A
continuación, se lleva a cabo la fase de sacarificación a 62 º C con un tiempo de reposo de 30
min. La tercera fase corresponde a la licuefacción, operando a una temperatura de 72 º C
durante 20 minutos. Por último, a la temperatura de 78-80 º C se realiza la fase de
inactivación de enzimas durante 10-15 minutos.
3.4.1.3. FILTRACIÓN Y LAVADO
En esta etapa se consigue obtener la disolución compuesta por la mayor parte de los
compuestos solubles que se han generado durante la maceración. Esta etapa se divide en dos
procesos: el filtrado y el lavado.
3.4.1.3.1. FILTRACIÓN
Con la operación de filtrado se consigue separar el líquido de los restos sólidos del macerado.
El líquido extraído contiene partículas sólidas en suspensión, los cuales le atribuyen una
cierta turbidez. En la cuba filtro las cáscaras de la malta se asienta y forman un filtro natural,
CERVEZA 9
cuya eficacia dependerá de la integridad de las cáscaras de los granos tras la molienda y de su
espesor.
El líquido se recircula y se hace pasar varias veces sobre el filtro natural para conseguir que
las partículas más gruesas queden retenidas en el filtro consiguiéndose cada vez mayor un
líquido más transparente y limpio. El líquido limpio recibe el nombre de primer mosto.
3.4.1.3.2. LAVADO
Una vez obtenido el primer mosto, este se somete a un proceso de lavado que se realiza
añadiendo agua caliente sobre los restos sólidos del macerado que han formado parte del
filtro natural, con el objetivo de arrastrar la mayor cantidad de compuestos solubles atrapados
en el filtro. Sin embargo, con el lavado se arrastran también compuestos solubles indeseables
como taninos y compuestos amargos del bagazo por lo que el tiempo de operación deberá
regularse para reducir al máximo la concentración de estos compuestos en el mosto.
El agua que se utiliza en el proceso de lavado debe tener unas características bien definidas:
 Temperatura. El agua caliente debe estar a una temperatura de 78-80 º C, ya que a esta
temperatura las enzimas α- amilasas no se destruyen y el arrastre de los compuestos
solubles se lleva a cabo de manera óptima.
 pH: El pH del agua debe estar en valor inferior a 6,6, ya que si fuera más elevado se
incrementará el pH del mosto verde y aumentará la extracción de taninos de las
cáscaras de los granos. En caso de que el pH del agua sea muy elevado, se lleva a
cabo un proceso de acidificación para reducir el valor de este.
El agua utilizada puede añadirse de forma continua o discontinua. El aporte continuo de agua
se utiliza cuando el equipo que se utiliza es una cuba filtro, mientras que el aporte
discontinuo se realiza cuando se emplean filtros prensa
III.3.4.COCCIÓN
CERVEZA 9
En la etapa de cocción, el mosto verde se lleva a ebullición durante un tiempo que puede ser
variable (60-120 minutos) y se le añade el lúpulo, responsable del amargor de la cerveza.
Existen distintas variedades de lúpulo, conteniendo cada una de ellas una cantidad
determinada de resinas y aceites esenciales, por lo que dependiendo que tipo de lúpulo se
utilice la cerveza tendrá distinto sabor y olor. Para la aportación de amargor, se utilizan
lúpulos con alto contenido en α-ácidos y bajo contenido en cohumulona. La aportación de
olor se consigue utilizando lúpulos que procedan de variedades aromáticas.
Cantidad de lúpulo aportada
La obtención de olores y sabores dependen más del manejo del lúpulo que de la cantidad
aportada, por lo que no existen recomendaciones sobre la dosis de lúpulo. Cada productor de
cerveza decide en base a la experiencia cual será esa dosis.
El amargor de la cerveza se determina con el índice IBU (International Bitterness Unit),
siendo el rango habitual en las cervezas de 15-40 unidades. A pesar de lo comentado, se
puede establecer una regla general que permite estimar la dosis de lúpulo necesaria, teniendo
en cuenta los siguientes factores:
 IBU que se desea obtener en la cerveza final
 IBU que se desea obtener en el mosto tras la cocción
 α-ácidos equivalentes en el mosto tras la cocción
 Cantidad de lúpulo equivalente
 Cantidad de lúpulo a añadir en el mosto verde
 Cantidad de lúpulo total a aportar al mosto verde
Reglas de adición del lúpulo
Existen recomendaciones sobre el momento en que el lúpulo debe ser añadido al mosto. El
amargor y olor que aporta el lúpulo a la cerveza se consiguen en mayor o menor grado según
el momento en que sea añadido el lúpulo de forma que:

CERVEZA 9
 El amargor se puede conseguir aportando el lúpulo al comienzo de la ebullición o bien
pasados 15 minutos desde el inicio de la ebullición. En cualquiera de los casos, el
lúpulo debe permanecer en el mosto como mínimo durante 60 minutos.
 El olor se reduce pasados 30 minutos desde que comenzó la ebullición, por lo que
para aportar olores el lúpulo se debe añadir 15 minutos antes de que finalice la
cocción o, en otros casos, después de la etapa de cocción. En este último caso, suelen
quedar restos de lúpulo en el mosto por lo que hay que prestar especial atención a
estos residuos y proceder a su eliminación. Las técnicas más comunes basadas en la
aportación de lúpulo una vez terminada la etapa de cocción son el “first wort
hopping”, “hop back” y el “dry hopping”.
A pesar de lo expuesto, la aportación de amargor y olor se puede determinar de acuerdo a las
siguientes reglas:
a) Regla de los cuartos: consiste en añadir el lúpulo en cuatro fracciones iguales dividas en el
tiempo que dure la cocción.
b) Regla de los tercios: se trata de añadir un tercio de la cantidad total de lúpulo al comienzo
de la ebullición (lúpulo de amargor), otro tercio 20 minutos antes de que finalice el proceso
(lúpulo de sabor) y al terminar el proceso se añadirá el último tercio (lúpulo de olor).
c) Regla de los tres cuartos: esta regla consiste en el 75 % de la cantidad de lúpulo al
comienzo de la ebullición (lúpulo de amargor) y el 25 % restante al final del proceso (lúpulo
de olor).
III.3.5.CLARIFICACIÓN
El contenido de partículas inestables formando flóculos en el mosto puede comprometer la
calidad de la cerveza, por lo que debe procederse a la eliminación del “trub” hasta que la
concentración de partículas inestables en el líquido sea inferior a 1 g / l.
CERVEZA 9
El proceso de clarificación se suele llevar a cabo mediante una cuba Whirlpool, aunque
también se pueden utilizar separadoras centrífugas. La limpieza con Whirlpool implica las
siguientes etapas:
a) Preparación del recipiente, comprobando que su nivel de limpieza es adecuado
b) Adición del mosto caliente
c) Comienzo del movimiento rotatorio del mosto formando un remolino, de forma que las
partículas más gruesas se concentren en el centro de la cuba.
d) Tras un tiempo de reposo de 20-30 minutos, los flóculos comienzan a precipitar y se
asientan en el fondo de la cuba.
e) Comienzo de la descarga del mosto limpio
f) Una vez que las partículas precipitadas emergen sobre la superficie del mosto, se reduce la
velocidad de descarga del mosto para evitar que dichas partículas vuelven a mezclarse con el
líquido.
Figura: Fases del proceso de elaboración de Whirlpool

FUENTE: Tecnología para Cerveceros y Malteros (2006)
III.3.6.ENFRIAMIENTO
CERVEZA 9
El mosto una vez que sale de la cuba Whirlpool sigue caliente, por lo que es necesario
enfriarlo para que las levaduras puedan actuar adecuadamente en el proceso de fermentación.
Para cervezas de fermentación alta el mosto se enfriará hasta los 20 º C mientras que para las
de fermentación baja se enfriará hasta 10 º C.
III.3.7.ELABORACIÓN DE CERVEZA
En la elaboración de cerveza participan una serie de procesos por medio de los cuales se
transforma el mosto en cerveza.
La elaboración de cerveza implica una serie de operaciones secuenciadas, comenzando con la
fermentación y finalizando con la dosificación de dióxido de carbono en caso de que sea
necesario.
III.3.8.PREPARACIÓN DEL MOSTO PARA LA FERMENTACIÓN
El último proceso al que fue sometido el mosto fue al enfriamiento, tras el cual se disminuyó
la temperatura hasta valores que favorecieran la actividad de las levaduras que realizarán la
fermentación. En esta etapa de fermentación, se realizará la aportación de oxígeno y
levaduras al mosto.
III.3.8.1.1.Aportación de oxígeno
A pesar de que la presencia de oxígeno en los procesos de elaboración del mosto se considera
un efecto negativo, es necesario que existe una determinada cantidad en el proceso de
fermentación para que las levaduras puedan desarrollar el proceso metabólico de respiración.
El oxígeno es utilizado por las levaduras para que degraden adecuadamente los azúcares
fermentables y sinteticen lo ácidos grasos.
Concretamente, es necesario alrededor de 8-9 mg de oxígeno por cada litro de mosto. El
oxígeno puede utilizarse tanto en estado puro como aire estéril. En caso de aportarse con aire
estéril, bastaría con utilizar 4 litros de aire por cada 100 litros de mosto.
CERVEZA 9
A nivel industrial, independientemente de que se utilice oxígeno puro o aire estéril, la
aportación se lleva a cabo mediante equipos que inyectan el caudal del gas en las tuberías de
transporte del mosto. Con estos equipos se consigue regular el caudal, facilitar la
solubilización y repartir de forma homogénea el gas en el mosto.
III.3.8.1.2.Aportación de levaduras
Este proceso se conoce comúnmente en el mundo anglosajón como “yeast dosing”. La
obtención de estos preparados líquidos se realiza teniendo en cuenta los siguientes factores:
 Tipo de levadura, según sean de fermentación alta o baja.
 Cepa de levadura. Las levaduras utilizadas suelen proceder de cepas que tienen un
comportamiento previsible, en el cual afectan la atenuación, floculación y formación
de olores.
 Presentación. La obtención de preparados líquidos está condicionada por la
presentación y concentración de células viables, debiendo ser dicha concentración
superior a mil millones de células por cada mililitro de preparado líquido.
 Contaminación. Hay que reducir al máximo el nivel de contaminación de los
preparados líquidos por microorganismos. Además, hay que intentar que el
enlodamiento de las levaduras ocurra lo más tarde posible, para que se puedan
reutilizar el mayor número de ciclos sucesivos de fermentación.
 Cantidad. Para conseguir que el proceso de fermentación se lleve a cabo
correctamente, al añadir el preparado líquido es necesario que como mínimo la
concentración de células viables de levadura sea de 18-30 millones de células por
mililitro de mosto.
 Forma de añadir las levaduras al mosto. El reparto de las levaduras en el mosto debe
ser homogéneo, añadiéndose habitualmente al principio una determinada cantidad del
CERVEZA 9
preparado líquido sobre una cantidad de mosto y posteriormente se añade el resto del
preparado sobre el volumen total de mosto.
Levaduras utilizadas
 Levaduras de cosecha de una fermentación anterior
Este tipo de levaduras se recogen de los tanques de fermentación una vez que ha
finalizado el proceso. La levadura recogida contiene una determinada cantidad de cerveza
y CO2 que debe ser eliminada para reducir la pérdida de vitalidad de las células. El
contenido de CO2 en la levadura recolectada será mayor cuanto mayor tiempo lleve la
levadura en fermentación. La levadura se almacenará en un recipiente, limpio y
desinfectado, a una determinada temperatura en función del tiempo que transcurre entre
su recolección y su utilización en el siguiente ciclo. Si el tiempo transcurrido es inferior a
una semana la temperatura de conservación será de 3-5 º C, mientras que si el plazo es
superior a siete días la temperatura deberá ser de 0-1 º C.
Una vez almacenadas y activadas las levaduras, antes de reutilizarse deberán de pasar por
un control de calidad para asegurar que no están contaminadas, tienen una concentración
inferior al 5 % de células muertas y tienen una actividad inicial buena.
III.3.9.FERMENTACIÓN
En la fermentación, las levaduras pasan por las siguientes fases:
 Fase 1: aclimatización
Durante esta fase, las células de las levaduras se adaptan a las condiciones ambientales y
comienzan a excretar sustancias que posteriormente serán reabsorbidas.
 Fase 2: respiración
Las levaduras tras adaptarse a las condiciones de ambiente, comienza su proceso de
respiración en un ambiente con temperatura adecuada, con azúcares fermentables y oxígeno
CERVEZA 9
en grandes cantidades. Además, las células comenzarán a reproducirse rápidamente
incrementándose el número de estas.
 Fase 3: fermentación
Mientras se van reproduciendo, va disminuyendo el oxígeno y las células empiezan a
desarrollar el proceso de fermentación alcohólica. Durante esta etapa las células van
creciendo y consumiendo los azúcares fermentables. En este proceso van liberando alcohol,
CO2 y calor.
 Fase 4: precipitación/flotación
Conforme se van acabando los azúcares fermentables y va aumentando el contenido de
alcohol y CO2, las células precipitan al fondo del tanque en el caso de levaduras de
fermentación baja o ascienden hacia la superficie en el caso de levaduras de fermentación
alta.
 Fase 5: degradación
Conforme pasa el tiempo, las levaduras se van degradando y van liberando compuestos que
afectan al olor, color y sabor de la cerveza. Es por este motivo por lo que suele recomendarse
retirar las levaduras lo antes posible una vez finalizado el proceso.
OPERATIVA DE FERMENTACIÓN
Fermentación con levaduras de fermentación baja:
Las levaduras de este tipo, una vez desarrollado el proceso de respiración y fermentación
alcohólica, comienzan a precipitar al fondo del fermentador.
Cuando se utiliza utilizan levaduras de fermentación baja, generalmente se recurre a
depósitos cilindrocónicos para la fermentación, ya que permiten extraer con facilidad las
levaduras precipitadas y disponen de sistemas de control de temperatura y presión muy
precisos. Habitualmente la forma de operar se rige por los siguientes pasos:
a) Llenado del depósito con mosto
CERVEZA 9
Los tanques fermentadores se pueden llenar de mosto procedente de varias producciones
realizados en un mismo día. El mosto ocupará un volumen aproximado del 80 % de la
capacidad total del tanque, siendo ocupado el resto de espacio por la espuma.
b) Adición de oxígeno y levadura
Cada vez que se lleve a cabo una carga de mosto, se realizará la aportación de oxígeno y
levadura. Hay que tener en cuenta que, una vez introducida la cantidad total de mosto, en el
tanque debe de haber la cantidad de oxígeno y levaduras necesaria.
c) Control del proceso
Durante la fermentación se realizarán controles de contenido de aminoácidos, oxígeno y
levaduras, así como controles de temperatura y densidad del líquido. La fermentación suele
durar entre 5-8 días, dependiendo del tipo de cerveza a fabricar.
d) Control de temperatura
Generalmente, los valores de temperatura durante el proceso de fermentación son los
siguientes:
 Al comienzo de la fermentación la temperatura será de 5-7 º C, y se mantendrá
aproximadamente durante 24 h.
 Durante las 48 horas siguientes, la temperatura se va incrementando hasta 8-15 º
C, dependiendo de si la fermentación es fría o caliente.
 Durante los dos días posteriores se mantendrá la temperatura alcanzada en la fase
anterior.
 En la última etapa, la temperatura va disminuyendo progresivamente hasta valores
en torno a 4-5 º C
e) Precipitados en el fondo del tanque
Las levaduras, tras el proceso de fermentación alcohólica comienza a precipitar en el fondo
del recipiente, Dichas levaduras, si se pretenden recolectar para ciclos posteriores, deberán de
CERVEZA 9
retirarse del tanque lo antes posible para evitar la pérdida de vitalidad de las células. La
levadura se extrae por gravedad o por bombeo. La extracción debe de hacerse
cuidadosamente para no romper la interfase líquido-precipitados.
f) Descarga de la cerveza
Una vez retirados los fondos de tanque, se descargará el mosto fermentado y se enviará a
otras estaciones donde se le aplicará tratamientos complementarios, aunque en caso de que
fuera necesario se transportaría hasta otro depósito para la etapa de maduración.
Figura: Levaduras de fermentación baja

FUENTE: La cerveza. Ciencia, tecnología, ingeniería, producción, valoración. (2017)
III.3.10. MADURACIÓN
La maduración es un proceso en el cual la cerveza fermentada, mantenida a una temperatura
inferior a la del proceso de fermentación, los restos de azúcares siguen fermentando a la vez
que empiezan a transformarse otros compuestos. La maduración no se lleva a cabo en todos
los casos, no realizándose cuando el contenido de azúcares fermentables residuales es nulo o
muy bajo.
Las etapas que definen el proceso son las siguientes:
a) Atenuación final. Una vez finalizada la maduración, el porcentaje de atenuación de los
azúcares fermentables es del 10-15 %.
CERVEZA 9
b) Evolución de compuestos de cerveza verde. Durante la maduración el diacetilo se
transforma en acetoína y butanodiol, estando favorecida dicha transformación por la ausencia
de O2 y por la disminución de forma progresiva de la temperatura de maduración.
c) Compuestos de cerveza madura. Los compuestos de cerveza madura transmiten
características organolépticas a la cerveza. El contenido de estos compuestos en la cerveza
depende de la temperatura de maduración y de la cepa de levadura utilizada.
d) Etapa de reposo. Tras la maduración, se consigue obtener la atenuación de azúcares
fermentables prevista. Posteriormente, se lleva a cabo un periodo de reposo para que las
partículas en suspensión precipiten. Dichas partículas se tratan fundamentalmente de
levadura, polifenoles y proteínas.
En el caso de cervezas de fermentación baja se recomienda que la etapa de reposo se lleve a
cabo a una temperatura de 0 º C. El tiempo de reposo suele durar entre 6 y 7 días.
III.3.11. TRATAMIENTOS COMPLEMENTARIOS
Tras los procesos anteriormente descritos, la cerveza se suele someter a tratamientos
complementarios para obtener lo que se conoce como cerveza “brillante”.
III.3.11.1.1. Clarificación
En la clarificación no se utilizan equipos específicos para separar partículas inestables en el
tiempo de la cerveza. Este tipo de tratamiento se suele llevar a cabo en cerveza claras que van
a ser consumidas a largo plazo.
En la industria cervecera se suelen utilizar dos técnicas de clarificación: decantación natural y
decantación forzada.
 Decantación natural
Para llevar a cabo la decantación natural de cerveza se requiere de tiempo y buenos
conocimientos relacionados con el manejo de la cerveza. Suelen utilizarse recipientes de baja
altura, la temperatura del líquido debe ser baja y el ambiente debe ser estable.
CERVEZA 9
 Decantación forzada
En esta técnica se utilizan productos clarificantes que arrastran y separan las partículas
inestables. El tratamiento de clarificación se utiliza con los siguientes propósitos:
Separar células de levadura contenidas en la cerveza que en el futuro pueden activarse,
precipitar y enturbiar la cerveza. La separación de células de levadura se consigue con un
producto clarificante conocido como “isinglas”
Evitar el enturbiamiento por frío “chill haze” que se produce por la unión de partículas de
proteínas y polifenoles. Los factores que intervienen fundamentalmente en el enturbiamiento
por frío son la exposición a la oxidación y a la luz, movimiento de la cerveza y mayor
temperatura de almacenamiento. El “chill haze” se reduce notablemente si se utiliza en la
cocción alga Irish moss, conocido también como k-carrageno.
III.3.11.1.2. FILTRACIÓN
La filtración tiene como objetivo hacer que la cerveza tenga un mayor grado de conservación
de forma que no se produzcan cambios visibles durante un tiempo prolongado. Para ello, se
lleva a cabo la separación de células de levaduras y otras sustancias que pueden precipitar por
sí solas y enturbiar la cerveza.
III.3.11.1.3. FILTRACIÓN CON TIERRAS DIATOMEAS (KIESELGUR)
Las tierras diatomeas son extraídas de rocas sedimentarias blancas, muy porosas y ligeras, las
cuales presentan unas excelentes propiedades de adsorción. Un filtro de kieselgur tiene
capacidad de retener partículas inestables de la cerveza de hasta 0,1 mm de tamaño.
La filtración con tierras diatomeas se lleva a cabo fundamentalmente mediante filtros de
precapa. En los filtros de precapa la filtración se hace a través de un medio filtrante,
tratándose dicho medio generalmente de tierras diatomeas.
En los filtros de precapa hay que diferenciar entre la formación de precapa y la filtración
propiamente dicha. La filtración se consigue creando torta filtrante formada por tres capas:
CERVEZA 9
 Precapa base.
Esta capa se forma haciendo circular a través del filtro agua desgasificada con partículas
gruesas en suspensión de tierras diatomeas. Las partículas se apoyan mutuamente y van
formando la capa interna de la torta filtrante.
 Segunda precapa base
Se forma de la misma manera que la anterior, pero esta vez usando tierras diatomeas más
finas.
 Dosificación continua
Por último, se va enviando partículas de forma constante para mantener la permeabilidad de
la precapa. La dosificación de tierras diatomeas se realiza mediante un aparato dosificador
compuesto por un recipiente con agitador donde almacena el producto, una bomba centrífuga
y una lanza de CO2 para la gasificación de la suspensión.
En la actualidad, el filtro de precapa más utilizado es el de velas filtrantes, compuesto por un
recipiente cilíndrico vertical con fondo cónico y una tapa filtrante de la cual cuelgan velas
filtrantes sobre las que se depositan las tierras diatomeas. El modo de operación conlleva las
siguientes etapas:
a) En primer lugar, se llena el filtro con agua desgasificada.
b) En segundo lugar, se forma la primera precapa filtrante que apoyará sobre las velas
filtrantes.
c) Se forma la segunda precapa base
d) Posteriormente se inicia la filtración conmutando del agua a la cerveza. La cerveza no
filtrada empuja al agua desde abajo hacia arriba, y es filtrada por las velas.
e) La filtración continua y se va formando una capa de tierras diatomeas cada vez más gruesa,
por lo que la filtración será más fina. La filtración finaliza cuando se alcanza la presión
máxima permitida, cuyo valor es de 6-8 bar.
CERVEZA 9
f) Una vez finalizada la filtración, el agua empuja a la cerveza desde abajo hacia arriba hasta
que sale del filtro.
g) Una vez liberadas las velas, las tierras diatomeas son extraídas en forma de pasta por
medio de aire comprimido.
h) El siguiente paso consiste en la limpieza del filtro, aplicando agua y aire de forma que las
velas se laven desde dentro hacia fuera.
i) En el último paso se procede a la esterilización del filtro, tuberías y conexiones.
3.3.1.11.4. Tratamientos térmicos
Se basan en utilizar calor para eliminar los microorganismos presentes en la cerveza. Estos
tratamientos se conocen comúnmente como pasteurización. En estos tratamientos los factores
determinantes son la temperatura y el tiempo, cuya combinación recibe el nombre de unidad
de pasteurización UP. Las UP necesarias dependerán del grado de contaminación de la
cerveza.
La pasteurización consiste en la eliminación de microorganismos en líquidos mediante un
proceso de calentamiento. De esta manera, se consigue estabilizar biológicamente el producto
sometiéndolo a una temperatura de 60-85 º C. Hay que tener en cuenta que cuanto mayor es
la temperatura de pasteurización, menor es el tiempo que se requiere para la destrucción de
los microorganismos.
 Pasteurización de cerveza envasada
Esta técnica se basa en someter la cerveza una vez envasada a temperaturas de 60-62 º C
durante 10-20 minutos y dejarla enfriar posteriormente a temperatura ambiente. Los equipos
más utilizados en la industria cervecera son los pasteurizadores tipo túnel.
En estos pasteurizadores se aplican baños de agua a distinta temperatura en secciones
diferentes del pasteurizador tipo túnel, de forma que se consiga de forma satisfactoria la
estabilización biológica de la cerveza.
CERVEZA 9
Este tipo de técnicas tiene como dificultad conseguir un calentamiento homogéneo de la
cerveza, ya que la transmisión de calor tiene lugar a través de las paredes del envase.
III.3.12. CARBONATACIÓN
Generalmente, tras los tratamientos complementarios la cerveza mantiene su contenido de
C 0 2. Sin embargo, en ocasiones la cerveza puede perder contenido de C 0 2 por lo que será
necesario realizar un aporte de gas.
La carbonatación se realiza con un equipo que atomiza el C 0 2 y lo disuelve de forma
homogénea en la cerveza. El C 0 2 utilizado debe de tener un grado de pureza lo más alto
posible, ya que el oxígeno que se introduce puede repercutir en las características del
producto final.
CERVEZA 9
DIAGRAMA DE OPERACIONES Y PROCESOS DOP
Levadura Lúpulo Agua Malta

Preparación de la
Osmosis 1 malta (limpieza y
4 Pesar 2 Pesar 2 inversa pesado)
Activar Medir
6 1 dureza 1 Almacenamiento
en silo
1 Molienda
3 Maceración
Filtración y
4 lavado
Bagazo
2 Cocción
5 Clarificación
3 Enfriamiento
B A
3
CERVEZA 9
Fermentación
Botellas y
tapas
5 Inspeccionar 7 Filtración
Células de
8 levadura
Almacenamiento
CO2 2 de cerveza
Carbonatación
terminada
9 Envasado
4 Pasteurizado
10 Etiquetado
Botella de cerveza
de 675 ml
Gráfico 2 .Diagrama de operaciones y procesos para la elaboración de cerveza

III.4. BALANCE DE MATERIALES
El balance de materia muestra como a partir de la cebada malteada se elabora cerveza. Cabe
resaltar que el presente balance es referencial puesto que está ajustado a la producción
mensual de nuestra planta, de acuerdo a nuestra demanda balance oferta - demanda
Malta
CERVEZA 9
1 RECEPCIÓN Y PESADO
R1
2 LIMPIEZA
R2
3 ALMACENAMIENTO EN
SILOS
4 MOLIENDA
R3
Agua 5 MACERACIÓN
R4
Agua
T”= 78-80 º C 6 FILTRACIÓN Y LAVADO
pH = < 6.6 R5
Lúpulo 7 COCCIÓN
R6
CLARIFICACIÓN
8
R7
CERVEZA 9
ENFRIAMIENTO
9
Levadura
Saccharomyces 10 FERMENTACIÓN R8
carlsbergensis
R9
FILTRACIÓN
11
R10
CARBONATACIÓN
CO2 12
13 ALMACENADO
14 ENVASADO
15 PASTEURIZADO
16 ETIQUETADO
17 ALMACENAMIENTO
Gráfico 3. Diagrama del procedimiento realizado para la elaboración

FUENTE: Elaboración propia
CERVEZA 9
III.4.1.Balance de materia de recepción y pesado
Cuadro 1. Balance de materia de recepción y pesado

Corrientes
Componentes Entrada Salida
A B C
Malta 2 140 2.14 2 137.9
TOTAL 2 140 2.14 2 137.9
BALANCE 2 140 2 140
A=B+C
A Recepción y pesado C
A: Materia prima inicial = 2 140
B: Pérdidas por recepción = 0.1%A = 2.14
C: Granos de malta recepcionada = A – B = 2 137.9
III.4.2.Balance de materia de limpieza de la malta
Cuadro 2. Balance de materia de limpieza de la malta

Corrientes
Componentes entrada salida
C D E
Malta recepcionada 2 137.9 64.1 2 073.7
TOTAL 2 137.9 64.1 2 073.7
BALANCE 2 137.9 2 137.9
C=D+E
C Limpieza de malta E
CERVEZA 9
C: Granos de malta recepcionada = 2 137.9
D: Impurezas = 3%C = 64.1
E: Malta limpia = C – D = 2 073.7
III.4.3.Balance de transporte y almacenamiento en silos
Cuadro 3. Balance de materia de transporte y almacenamiento en silos

Corrientes
E F G
Malta limpia 2 073.7 10.4 2 063.4
TOTAL 2 073.7 10.4 2 063.4
BALANCE 2 073.7 2 073.7
E=F+G
Transporte y G
E
almacenamiento en silos
F
E: Malta limpia = 2 073.7
F: Pérdidas en almacenamiento = 0.5%E = 10.4
G: Malta pre-molienda = E – F = 2 063.4
III.4.4.Balance de materia de molienda
Cuadro 4. Balance de materia de molienda

Corrientes
G H I
Malta pre-molienda 2 063.4 2.1 2 061.3
TOTAL 2 063.4 2.1 2 061.3
BALANCE 2 063.4 2 063.4
G=H+I
CERVEZA 9
G Molienda I
G: Malta pre-molienda = 2 061.3
H: Pérdidas por molienda = 0.1%G = 2.1
I: Malta triturada = G – H = 2 061.3
III.4.5.Balance de materia de maceración
Cuadro 5. Balance de materia de maceración

Corrientes
Componentes Entrada Salidas
I J K L
Malta triturada 2 061.3 2 061.3
Agua 8 245.2 412.3 7 832.9
TOTAL 2 061.3 8 245.2 412.3 9 894.2
BALANCE 10 306.5 10 306.5
I+J=K+L
I Molienda L
I: Malta triturada = 2 061.3
J: Agua 400% I= 8 245.2
K: Vapor de agua = 5% J = 412.3
L: Mosto macerado = ((I + J) – K) = 9 894.2
CERVEZA 9
III.4.6.Balance de masa de filtración y lavado
Cuadro 6. Balance de masa de filtración y lavado

Corrientes
L M N O
Malta triturada 2 061.3 1 261.5 799.8
Agua 7 832.9 6 925.9 1 261.5 13 497.3
TOTAL 9 894.2 6 925.9 2 523.0 14 297.1
BALANCE 16 820.1 16 820.1
L+M=N+O
L Filtración y lavado O
L: Mosto macerado = 9 894.2
M: Agua caliente = 70%L = 6 925.9
N: Rechazo húmedo = 15%(L + M) = 2 523.0
O: Segundo mosto = ((L + M) – N) = 14 297.1
III.4.7.Balance de masa de cocción
Cuadro 7. Balance de masa de cocción

Corrientes
O P Q R
Malta Triturada 799.8 799.8
Agua 13 497.3 715.1 12 782.2
Lúpulo 4.7 4.7
TOTAL 14 297.1 4.7 715.1 13 586.7
BALANCE 14 301.8 14 301.8
CERVEZA 9
O+P=Q+R
O Cocción R
O: Segundo mosto = 14 297.1
P: Lúpulo = 0.03%O = 4.7
Q: Vapor de mosto = 5% (O + P) = 715.1
R: Tercer mosto = ((O + P) – Q) = 13 586.7
III.4.8.Balance de materia de clarificación
Cuadro 8. Balance de materia de clarificación

Corrientes
R S T
Malta Triturada 799.8 79.5 720.3
Agua 12 782.2 93.6 12 688.6
Lúpulo 4.7 3.5 1.2
TOTAL 13 586.7 176.6 13 410.1
BALANCE 13 586.7 13 586.7
R=S+T
R Clarificación T
R: Tercer mosto = 13 586.7
CERVEZA 9
S: Sedimentos = 1.3% R = 176.6
T: Cuarto mosto = R – S = 13 410.1
III.4.9.Balance de materia de enfriamiento
Cuadro 9. Balance de materia de enfriamiento

Corrientes
T U
Malta Triturada 720.3 720.3
Agua 12 688.6 12 688.6
Lúpulo 1.2 1.2
TOTAL 13 410.1 13 410.1
BALANCE 13 410.1 13 410.1
T=U
T Enfriamiento U
T: Cuarto mosto = 13 410.1
U: Quinto mosto = 13 410.1
III.4.10. Balance de materia de fermentación del mosto
Cuadro 10. Balance de materia de fermentación del mosto

Corrientes
U W X Y Z
Malta Triturada 720.3 70.8 649.5
Agua 12 688.6 80.9 12 607.8
Lúpulo 1.2 1.2
Levadura 67.1 50.5 16.5
CO2 87.6 -87.6
TOTAL 13 410.1 67.1 202.2 87.6 13 187.4
BALANCE 13 477.2 13 477.2

CERVEZA 9
U+W=X+Y+Z
U Fermentación Z
X Y
U: Quinto mosto = 13 410.1
W: Levadura = 0.5%U = 67.1
X: Rechazo húmedo = 1.5% (U + W) = 202.2
Y: Eliminación de C02 = 0.65% (U + W) = 87.6
Z: Cerveza para filtrar = ((U + W) – (X + Y)) = 13 187.4
III.4.11. Balance de materia de filtración
Cuadro 11. Balance de materia de filtración

Corrientes
Z A1 B1
Malta triturada 649.5 19.0 630.6
Agua 12 607.8 11.5 12 596.3
Lúpulo 1.2 1.2
Levadura 16.5 9.1 7.4
CO2 -87.6 -87.6
TOTAL 13 187.4 39.6 13 147.9
BALANCE 13 187.4 13 187.4
Z = A1 + B1
Z Filtración B1
A1

CERVEZA 9
Z: Cerveza para filtrar = 13 187.4
A1: Residuos sólidos = 0.3% Z = 39.6
B1: Cerveza a carbonatar = Z – A1 = 13 147.9
III.4.12. Balance de materia de carbonatación
Cuadro 12. Balance de materia de carbonatación

Corrientes
B1 C1 D1
Malta triturada 630.6 630.6
Agua 12 596.3 12 593.3
Lúpulo 1.2 1.2
Levadura 7.4 7.4
CO2 -87.6 92.0 4.4
TOTAL 13 147.9 92.0 13 239.9
BALANCE 13 239.9 13 239.9
B1 + C1 = D1
C1
B1 Carbonatación D1
B1: Cerveza a carbonatar = 13 147.9
C1: Adición de CO2 = 0.7% B1= 92.0
D1: Cerveza = B1 + C1 = 13 239.9
Al obtener 13 239.9 kg de cerveza con una densidad promedio de 1,0099 kg/L se obtiene 13
110 Litros, al procesar 85.6 sacos de malta de 25 kg cada uno al mes.

ESTUDIO DE PREFACTIBILIDAD PARA LA INSTALACIÓN DE UNA PLANTA PROCESADORA DE CERVEZA 2019
III.5. BALANCE DE MATERIA
Hay que destacar que el presente balance es referencial puesto que está ajustado a una producción de licor de 13 110 litros/mes.
CUADRO 13. Balance de materia general
A B C D E F G H I J K L M N
Cebada malteada 2140
(Kg)
Pérdidas por 2.14
recepción (Kg)
Malta recepcionada 2137.
(Kg) 9
Impurezas (Kg) 64.
1
Malta limpia (Kg) 2073.
7
Pérdidas en 10.
almacenamiento (Kg) 4
Malta pre – molienda 2063.4
(Kg)
Pérdidas por 2.
molienda (Kg) 1
Malta triturada (Kg) 2061.
3
Agua 8245.
2
Vapor de agua (Kg) 412.
3
Mosto macerado 9894.2

(Kg)
Agua caliente (Kg) 6925.9
Rechazo Húmedo 2523.0
(Kg)
O P Q R S T U W X Y Z A1 B1 C1 D1
Segundo mosto 14297.
(Kg) 1
Lúpulo (Kg) 4.
7
Vapor del mosto 715.1
Tercer mosto (Kg) 13586.
7
Sedimentos (Kg) 176.6
Cuarto mosto (Kg) 13410.1
Quinto mosto (Kg) 1341
0.1
Levadura (Kg) 67.1
Rechazo húmedo
202.2
(Kg)
Eliminación de
87.6
CO2 (Kg)
Cerveza para 13187.
filtrar 4
Residuos sólidos
39.6
(Kg)

Cerveza a 131
carbonatar (Kg) 47.
9
Adición de CO2
92.0
(Kg)
Cerveza (Kg) 13239.9

CERVEZA 9
IV. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA
IV.1. CARACTERÍSTICAS DE LAS INSTALACIONES Y EQUIPO
IV.1.1.SELECCIÓN DE LA MAQUINARIA Y EQUIPO
Para la producción del vino tinto semi seco es necesario contar con la maquinaria y los
equipos adecuados para garantizar el rendimiento y la calidad del producto. Por tal motivo es
importante resaltar que las maquinarias y equipos deben ser de acero inoxidable, ya que es un
material resistente a la corrosión e inofensivo para el producto. Además del material, la
selección de equipos se debe hacer en base a su rendimiento de producción, la productividad
del equipo y a la calidad de su funcionamiento. Es así que, de acuerdo al proceso descrito
anteriormente, se pueden mencionar los principales equipos y máquinas que representan a las
principales operaciones del proceso de elaboración del vino tinto semi seco:
 Mesa de selección
 Máquina de lavado
 Despalilladora
 Máquina de prensado
 Filtro de placas
 Tanque de fermentación
 Tanque de almacenamiento
 Embotelladora
 Encorchadora
 Lavadora de botellas
 Etiquetadora

CERVEZA 9
IV.1.2.ESPECIFICACIONES DE LA MAQUINARIA:
La selección de equipos para el presente proyecto se ha realizado en base a la demanda

del producto, balance de materia, costo y disponibilidad de equipos en el mercado:
Tabla 25. Especificaciones técnicas de la mesa de selección

Información General Mesa de Selección
Nombre Mesa de selección
Shandong Refine Fruit &
Vegetable
Fabricante
Machinery Technology
Co., Ltd.
Costo S/ 1000
Dimensiones del equipo
Ancho 75 cm
Largo 180 cm
Altura 90 cm
Datos de Operación
Capacidad 210 Kg/h
Consumo de
0 Kw
energía
Utilización
Selección de frutas
Tabla 26. Especificaciones técnicas de la lavadora industrial

Información General
Nombre Lavadora de inmersión Lavadora Industrial
Fabricante Citalsa
,
Costo S/. 3000
Dimensiones del equipos
Ancho 100cm
Largo 220 cm
Altura . 170cm
Datos de operación
Capacidad 400 Kg/hr
Consumo de energía 0,9 k w
Utilización
Lavado de frutas

CERVEZA 9
Tabla 27. Especificaciones técnicas de la despalilladora
Información General Despalilladora

Nombre Despalilladora de Tolva
Fabricante CORK PERÚ
Costo S/. 36,600.00 (Incluye IGV)
Ancho -
Largo -
Altura -
Datos de Operación
Capacidad --- Kg/h
Consumo de energía 0.24 kW/h
Utilización
Separación del raspón
Tabla 28. Especificaciones técnicas de la prensa

Información General Prensadora
Nombre Prensa Mecánica MEC
Fabricante VITIVINIVOLA MAJORO
SAC
Costo S/. 7,593.00 (Incluye IGV)
Ancho -
Largo -
Altura -
Datos de Operación
Capacidad --- L/h
Consumo de energía 0.2 kW/h
Utilización
Prensado de la uva

CERVEZA 9
Tabla 29. Especificaciones técnicas del filtro de placas

Información General Filtro de Placas
Nombre Filtro de 12 placas
Fabricante AUSAVIL
Costo S/. 15.000
Ancho 50 cm
Largo 70 cm
Altura 50 cm
Datos de Operación
Capacidad 200 ltr/hr.
Consumo de 0.8 Kw.h/TM
energía
Utilización
Para el filtrado de vino.
Tabla 30. Especificaciones técnicas del tanque fermentador
Información General Tanque fermentador

Nombre Tanque fermentador
Dimensiones
Diámetro del tanque 1.388m
Altura del líquido 2.5m
Altura del tanque 2.77m
Volumen del tanque 4204.74 lt
Datos de Operación
Capacidad 82.96 L/h
Consumo de energía 0
Utilización
Tanque o cubas para fermentación del mosto.

CERVEZA 9
Tabla 31. Especificaciones técnicas del tanque clarificador

Información General Tanque clarificador
Nombre Tanque clarificador
Fabricante Jorsun
Costo S/. 10 000
Altura 1000
Diámetro 2200
Datos de Operación
Capacidad 10m3/H
Utilización
Tabla 32. Especificaciones técnicas de la lavadora de botellas

Información General Lavadora de Botellas
Nombre Lavadora de botellas
Fabricante Enotécnica Pillan
Costo S/ 4500
Ancho 30 cm
Largo 30 cm
Altura 50 cm
Datos de Operación
Capacidad 300 Unid. /h
Consumo de energía 0,12 kW
Utilización
Lavado del interior de las botellas.

CERVEZA 9
Tabla 33. Especificaciones técnicas de la llenadora de botellas
Información General Llenadora

Nombre Llenadora de 2 válvulas de
Fabricante M-MAQ
Costo S/. 4 000
Ancho 40 cm
Largo 50 cm.
Altura 70 cm.
Datos de Operación
Capacidad 500 bot/h
Utilización
Llena líquidos de manera manual. Botellas
Tabla 34. Especificaciones técnicas de la encorchadora

Información General Encorchadora
Nombre Tapadora manual
Fabricante M-MAQ
Costo S/. 2 500
Ancho 30 cm
Largo 50 cm
Altura 120 cm
Datos de Operación
Capacidad 2000 bot/h
Utilización
Coloca corchos en las botellas.

CERVEZA 9
Tabla 35. Especificaciones técnicas de la etiquetadora

Nombre Etiquetadora Etiquetadora
DLPK
Fabricante
Costo S/. 2 000
Largo 155
Ancho 80
Altura 220
Datos de Operación
Capacidad 120 unid. /hr.
Consumo de 20 Kw
energía
Utilización
Horno para deshidratar la fruta.
Tabla 36. Especificaciones técnicas del tanque de almacenamiento

Nombre Tanque de
almacenamiento Tanque de almacenamiento
Fabricante Alca Maquindustrias
Costo S/. 15 000

Altura 1200
Diametro 1600
Datos de Operación
Capacidad 62.500 L/h
Consumo de 0
energía
Utilización
Tanque o cubas para almacenamiento del vino.

CERVEZA 9
IV.1.3.TANQUE FERMENTADOR
Se trata de un fermentador hecho a base de acero inoxidable, que sirve para que se lleven a
cabo reacciones orgánicas, este tanque proporciona un ambiente adecuado para los
microorganismos bajo las condiciones requeridas.
El equipo que se propone para la operación de fermentación es un fermentador, el cual se
trata de un tanque con base plana con un agitador con cojinetes de impulsores la agitación
con un motor de paso, sensor de temperatura pH metro por debajo del tanque y un
manómetro para medir la presión en el tanque.
 Cálculo del volumen del tanque:
El diseño se hizo partiendo de un cálculo de 1621.83 litros/día
1621.83l 7 dias semana l

× × =3784.27233
dia semana 3 turnos turno
Suponiendo que la eficiencia del fermentador es de un 90% consideramos lo siguiente:
Vmosto
Vfermentador=
n
3784.2233 l
Vfermentador=
0.9
Vfermentador=4204.74 l ≅ 4.204 m3
 Cálculo de dimensiones del tanque
H
Si tomamos el criterio de =2
D
π 2
Vfer .= D H
4
CERVEZA 9
Sustituyendo L:
π 2
Vfer .= D ×2 D
4
Sustituimos el volumen del fermentador y encontramos el diámetro:

3 2π 3
4.204 m = D
4
D=1.388 m
Luego sustituimos para encontrar la altura de nuestro tanque fermentador:
3 π 2
4.204 m = 1.388 m H
4
H=2.77 m
Cálculo de altura que alcanzará el líquido
π
Vmosto= D2 × H
4
3 π 2
3.784 m .= 1.388 × H
4
H=2.5m
Tabla 37. Especificaciones técnicas del tanque fermentador

Información General Tanque fermentador
Nombre Tanque fermentador
Dimensiones
Diámetro del tanque 1.388m
Altura del líquido 2.5m
Altura del tanque 2.77m
Volumen del tanque 4204.74 lt
Datos de Operación
Capacidad 82.96 L/h
Utilización

CERVEZA 9
IV.1.4.FILTRO DE PLACAS
Diseño de un filtro de placas
Para la operación de clarificación de nuestro vino terminado, se optó por el uso de filtro de
placas por el cual se obtendría un vino mucho más limpio, ya que este es capaz de retener las
partículas que causan turbidez de los líquidos. Estas placas ofrecen una gama de resultados de
filtración, que oscilan desde las de una porosidad elevada y grandes caudales, hasta las de
porosidad reducida y bajos caudales de filtración.
 Colocación y número de placas:
20x20 cm: se necesitan 32 placas para hacer 1 m2
40x40 cm: se necesitan 7 placas para hacer 1m2
60x60 cm: se necesitan 3 placas para hacer 1m2
Cada placa de filtración posee unas determinadas características, donde destacan el caudal en
función de la superficie filtrante, la presión diferencial utilizada, y por fin el rendimiento o
volumen total de líquido filtrado en la totalidad del ciclo.
Tabla 38. Colocación y número de placas

Tamaño de placas Unidades / m2
20 x 20 32
40 x 40 7

CERVEZA 9
60 x 60 3
Tabla 39: Filtros de placas

Tamaño de placas Tipo de filtración Caudal nominal (litros / m2 . hora)
20 x 20 Desbaste 30
Abrillantado 15
Esterilizante 11
40 x 40 Desbaste 140
Abrillantado 70
Esterilizante 50
60 x 60
Desbaste 330
Abrillantado 160
Esterilizante 110
Elección de las dimensiones y números de placas

Teniendo en cuenta el caudal de acuerdo al balance de materia realizado anteriormente
1427.21 l/día
l dia l
1427.21 × =89.20
dia 16 h h
El volumen de vino filtrado o longitud del ciclo de filtración, depende del material de
filtración, así como del vino, calculándose éste como de 6 a 8 veces el caudal nominal antes
expuesto.
Entonces calculamos el caudal nominal de volumen de vino filtrado

l l
89.20 ×7=624.4
h h
Las dimensiones óptimas para la clarificación seria 60x60 cm con un caudal nominal de
160l/m2.h.

CERVEZA 9
l
624.4
h
Número de Filtros= =3.9 filtros ≅ 4 filtros
l
160
h
V. BIBLIOGRAFÍA
 Norma Técnica Peruana (2016). “bebidas alcohólicas vitivinícolas. vinos. 3era
edición.inacal.
 Fernández, A., Muñoz, A., Cambillo, E., Ramos, F., Alvarado, A.. (2007). Efecto del
consumo moderado de vino tinto sobre algunos factores de riesgo cardiovascular.
noviembre 10, 2018, de Scielo sitio web: http://www.scielo.org.pe/scielo.php?
pid=s1728-59172007000300004&script=sci_arttext
 Cusihuamán, B., Martínez, M., Vásquez, M., Vargas, G.. (2017). Tesis para obtener el
grado de magíster en administración estratégica de empresas. noviembre 10, 2018, de
Repositorio sitio web:
http://tesis.pucp.edu.pe/repositorio/bitstream/handle/123456789/9066/
cusihuaman_martinez_planeamiento_vitivinicola.pdf?sequence=3
 Yi, Z.. (2008). Sistema de información para el costeo por procesos de las industrias
vitivinícolas. noviembre 10, 2018, de Repositorio sitio web:
http://tesis.pucp.edu.pe/repositorio/bitstream/handle/123456789/363/
yi_zenaida_sistema_de_informaci
%c3%93n_para_el_costeo_por_procesos_de_las_industrias_vitivin%c3%8dcolas.pdf?
sequence=1

CERVEZA 9
 Saenz, R,. (2016). Evaluación de los compuestos volátiles del vino base y del pisco de
las variedades de uva: Italia, Moscatel y Torontel. noviembre 10, 2018, de Repositorio
sitio web: http://repositorio.lamolina.edu.pe/bitstream/handle/unalm/2608/q04-s3455-
t.pdf?sequence=1
 Lasanta, C.. (2009). Estudio y aplicación de nuevos procesos para la mejora de la
elaboración de vinos tintos en zonas de clima cálido.. noviembre 10,2018, sitio web:
https://rodin.uca.es/xmlui/bitstream/handle/10498/15775/tes_2010_05.pdf?
sequence=1&isallowed=y
 Garces, D.. (2013). Estudio para la creación de una empresa productora y
comercializadora de vino de cereza en la provincia de chimborazo. noviembre 10, 2018,
de Repositorio sitio web: https://repositorio.espe.edu.ec/bitstream/21000/7123/1/t-espe-
047365.pdf
 Dirección general de competitividad agraria. Uva. noviembre 10, 2018, de Agroaldía
sitio web: http://agroaldia.minagri.gob.pe/biblioteca/download/pdf/manuales-boletines/
uva/resumen_ejecutivo_uva.pdf
 Gutierrez, a.. (2012). vino, polifenoles y protección a la salud. noviembre 10, 2018, de
revista cubana aliment nutr sitio web:
http://www.sld.cu/galerias/pdf/sitios/mednat/vino,_polifenoles_y_proteccion_a_la_salud.
pdf
 Vino. noviembre 10, 2018, de Fen.org sitio web:
http://www.fen.org.es/mercadofen/pdfs/vino.pdf
 OSINERGMIN. diciembre 03, 2018, de OSINERGMIN Sitio web:
http://www.osinergmin.gob.pe/seccion/institucional/regulacion-tarifaria/pliegos-
tarifarios/electricidad/pliegos-tarifiarios-cliente-final

CERVEZA 9
 SEDALIB. (1). 1. diciembre 03, 2018, de SEDALIB Sitio web:
http://www.sedalib.com.pe/default.aspx?f=pgcsitio&ide=142
 Gobierno Regional la Libertad. (2005). Longitud de la red vial. por estado de
transitabilidad, según tipo de superficie. diciembre 4, 2018, de Gobierno Regional la
Libertad Sitio web: http://www.regionlalibertad.gob.pe/web/opciones/pdfs/RED
%20VIAL%20DEPARTAMENTAL1.pdf
 “Estudio de pre factibilidad para la instalación de una planta industrial de producción de
vino a partir del fruto de camu camu (MYRCIARIADUBIA H.B.K) en la región Loreto”.
 Salvador, D. (2014). Diseño de un fermentador. Disponible en:
https://es.scribd.com/document/300206925/DISENO-DE-FERMENTADOR

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UNIVERSIDAD NACIONAL PEDRO RUIZ GALLO

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA E INDUSTRIAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

ESTUDIO DE PREFACTIBILIDAD PARA LA INSTALACIÓN DE UNA PLANTA

ING. POZO SUCLUPE LUIS ANTONIO

CORONEL FORES ELENA ISABEL

GONZÁLES PERLECHE LESLIE ISABEL

JULCA SANTÍN JACKELINE DEL ROCIO

RAMIREZ GUEVARA ESTHER DEL MILAGRO

SAMAMÉ PUYÉN JUANA TERESA

LAMBAYEQUE, AGOSTO DEL 2019

1.1.1. CARACTERÍSTICAS Y COMPOSICIÓN...............................................................8

1.1.3. RESPECTO A SU EXTRACTO ORIGINAL O EXTRACTO PRIMITIVO.......10

1.1.4. RESPECTO AL GRADO ALCOHÓLICO:............................................................11

1.1.5. RESPECTO AL COLOR..........................................................................................11

1.1.6. RESPECTO A LA PROPORCIÓN DE MATERIAS PRIMAS.............................11

1.1.7. PRÁCTICAS PERMITIDAS....................................................................................11

1.1.8. PRÁCTICAS PROHIBIDAS....................................................................................12

1.3. MATERIA PRIMA............................................................................................................15

1.3.2. IONES DISUELTOS EN EL AGUA........................................................................16

1.3.3. VALORES DE PH Y DUREZA DEL AGUA..........................................................20

1.3.5. GRANO DE CEBADA..............................................................................................21

1.3.6. LA ESPIGA DE LA CEBADA..................................................................................23

1.3.7. COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA CEBADA......................................................23

1.3.8. CEBADA MALTEADA.............................................................................................24

1.3.10. QUÍMICA DEL LÚPULO........................................................................................30

1.3.12. COMPOSICIÓN QUÍMICA DE LA LEVADURA.................................................33

1.3.13. INFLUENCIA DE FACTORES EXTERNOS DE LA LEVADURA.....................34

1.3.14. LEVADURAS DE FERMENTACIÓN ALTA Y BAJA.........................................36

1.4. ESTUDIO DE MERCADO...............................................................................................38

1.4.1. ANÁLISIS DE OFERTA...........................................................................................38

1.4.2. PRINCIPALES OFERTANTES...............................................................................38

1.4.3. OFERTA HISTÓRICA.............................................................................................39

1.4.4. OFERTA PROYECTADA........................................................................................40

1.4.5. ANÁLISIS DE LA DEMANDA................................................................................42

1.4.6. BALANCE OFERTA – DEMANDA........................................................................45

1.4.7. DEMANDA A CUBRIR EN EL PROYECTO........................................................46

1.4.8. PRECIO DEL PRODUCTO.....................................................................................47

1.4.9. PRECIO DE MATERIA PRIMA.............................................................................47

1.4.11. INDICES ECONÓMICOS........................................................................................49

1.4.12. PRODUCTOS COMPETITIVOS............................................................................50

1.4.13. PRODUCTORES ACTUALES.................................................................................52

1.5. CAPACIDAD DE PLANTA..............................................................................................53

II. LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA........................................................................................54

2.1. FACTORES PRIMARIOS................................................................................................54

2.2. FACTORES SECUNDARIOS..........................................................................................59

2.3. ANÁLISIS DE LOS FACTORES DE LOCALIZACIÓN..............................................64

2.4. POSIBLES UBICACIONES DE ACUERDO CON LOS FACTORES

2.5. EVALUACIÓN Y SELECCIÓN DE LOCALIZACIÓN:..............................................66

III. SELECCIÓN Y DISEÑO DEL PROCESO.........................................................................69

3.2. SELECCIÓN DEL PROCESO.........................................................................................71

3.3. DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL PROCESO...........................................................72

3.3.1. OBTENCIÓN DEL MOSTO CERVECERO..........................................................72

3.3.2. FASE PREVIA...........................................................................................................72

3.3.7. ELABORACIÓN DE CERVEZA.............................................................................82

3.3.8. PREPARACIÓN DEL MOSTO PARA LA FERMENTACIÓN...........................82

3.3.11. TRATAMIENTOS COMPLEMENTARIOS..........................................................88

3.4. BALANCE DE MATERIALES........................................................................................95

3.4.1. BALANCE DE MATERIA DE RECEPCIÓN Y PESADO....................................97

3.4.2. BALANCE DE MATERIA DE LIMPIEZA DE LA MALTA................................97

3.4.3. BALANCE DE TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO EN SILOS................98

3.4.4. BALANCE DE MATERIA DE MOLIENDA..........................................................98

3.4.5. BALANCE DE MATERIA DE MACERACIÓN....................................................99