INGENIERIA METALURGICA PROCESO SIDERPERU

PRODUCCION SIDERURGICA SIDER-PERU

Empresa siderurgia del Perú – SIDERPERU es una subsidiaria
subsidiaria de Gerau S.A de Brasil.

Fue el 9 de mayo de 1956 cuando nace la 1ra y mas grande siderúrgica del Perú con la creación de
la Sociedad de Gestion de la planta siderúrgica de Chimbote y de la Central Hidroelectrica del
Cañon del Pato (SOGESA) es ahí, se dedica a la fabricación y comercialización de productos de
acero de alta calidad. El complejo siderúrgico, ubicado en la ciudad de Chimbote, está instalado en
un extenso terreno de aproximadamente 600hc y tienet iene una capacidad de producción superior a
las 500 mil Tn de productos terminados de acero por año.

Las plantas productoras de acero de SIDER PERU, en su mayoría, se clasifican según su proceso
productivo en integradas y semiintegradas.

-  Las plantas integradas operan 3 etapas del proceso siderúrgico: reducción,

refino y laminación
-  Las plantas semi-integradas operan 2 etapas: refino y laminación.

Las plantas integradas y semi-integradas se diferencian básicamente por la materia prima utilizada
para la producción del acero.

LAS USINAS INTEGRADAS

Reune 3 etapas del proceso siderúrgico: reducción, refino y conformación (laminación)

(laminación)..

Hay 2 procesos distintos de reducción:

a)  A.H que produce el arrabio

a) 
b)   Reducción directa, que produce hierro esponja
b)

Organigrama general SIDERPERU 2016

 

 
INGENIERIA METALURGICA PROCESO SIDERPERU

Proceso de producción del acero

IM G. (FUENTE ACEROS AREQUIPA)

 

 
INGENIERIA METALURGICA PROCESO SIDERPERU

COMBUSTIBLES METALURGICOS
Funciones de los combustibles:

-  Proporcionar calor
-  Es agente reducctor

-  Participa como reactante del proceso

El elemento carbono al combinarse químicamente con el oxigeno proceso de combustión, genera

las siguientes cantidades:

   + 0.52 → …………………∆ = −110

−110.7
.7 / 
/
   + 2 → 2……………………..∆ = −393
−393.5
.5
/  
/

     

=  
   
  
 +  
     
   

COQUE METALURGICO
El coque mas utilizado en la industria metalúrgica es el coque de alta T° (900-1150°C) que se lo
fabrica por destilación por carbón bituminoso.

Se utiliza en los A.H para el calentamiento, soporte de las cargas y para producir el CO.

El coque es un residuo celular coherente de la destilación destructiva del carbón en ausencia del
aire.

El proceso de destilación destructiva por el que se produce el coque se denomina coquización o

carbonización. Durante la
carbonización se separa la materia volátil del carbón dejando un producto fijo elevado.

CARACTERISTICAS IMPORTANTES DEL COQUE

-  Gran resistencia a la compresión, superior a kg/cm2

-  Gran porosidad debido a su gran superficie por unidad depeso

El análisis promedio del coque metaúrgico es el siguiente:

  Carbón : 83 - 90%

Cenizas : 4 – 15%
   Material volátil: 05 – 4%
  Azufre : 0.5 – 3%

AGLOMERACIÓN DEL MINERAL DE HIERRO

El aglomerado debe ser resistente, poroso y de fácil reducción conla presencia de FeO se
determina la porosidad y la reducibilidad del aglomerado.

Se llama aglomeración al proceso de hacer trozos de los menudos del mineral mediante la
sinterización, peletización, etc. El
objetivo de la aglomeración no es solamente hacer trozos del mineral sino laintrodución de
fundente, la eliminación del azufre y el arsénico, para mejorar la propiedades metalúrgicas del
material.
 

 
INGENIERIA METALURGICA PROCESO SIDERPERU

COMPOSICIÓN DELAGLOMERADO

Los minerales principales que entran en la composición del aglomerado son: la magnetita, la
hematita, wustita y hiero metalico,
m etalico, cuyaformación es posible con gran exceso de combustible en la
carga.

La carga para aglomeración tiene aproximadamente la siguiente composición en porcentaje(%)

   Mineral (0 – 8 mm) 40 – 50 %

   Caliza (0 – 2 mm) 15 – 20 %
   Desecho de aglomerado (0 – 30 mm) 20 – 360 %
   Coque (0.1 – 3.0 mm) 4 – 6 %
   Agua 6 – 9 %

PROCESO DE AGLOMERACIÓN

  Briquetización
  Nodulación

  Sinterización


  Peletización

BRIQUETIZACIÓN : Se efectua en prensas, con la adición de aglutinante (cal, cemento, arcilla,

petróleo, alquitran o brea), mediante el proceso weiss, se hace briquetas a base de una mezcla
mineral y CaO, luego se les introduce a un caldero de endurecimiento.
endurecimiento.

NODULACIÓN: Calentar una mezcla de piedra caliza a 1150°C

SINTERIZACIÓN: Tratan minerales inferiores a 10-12mm, polvo que se recupera del lavado del alto
SINTERIZACIÓN:
horno.

Se trata de someter una capa de poco espesor de mezcla de minerales con polvo de coque

PELETIZACIÓN: Preparación de hierro granulado (peletizados), los concentrados finamente

triturados y que no pueden sinterizarse fácilmente, los pelets se emplea tanto en el A.H como en
la obtención directa de hierro reducido (hierro esponja).
La peletización consiste en someter al concentrado fino de mineral de hierro, unos
tambores o discos giratorios para la formación de pelotas conocido como pelets verdes y un
posterior tratamiento de endurecimiento.

4  + 2 → 62  

COMPOSICIÓN MINERALOGICA
MINERALOGICA DE LOS Fe 65%
PELETS VERDES – MARCONA
SiO2  3.6%
COCCIÓN
Al2O3  1.0%
Fe3O4 74.674%
Fe2O3  10.60% CaO 0.50%
FeS2  0.378% MgO 0.8%
CuFeS2  0.032%
P 0.30%
SiO2 3.710%
Al2O3 0.467% S 0.04%
CaO 0.348%
MgO 0.751% El consumo es aproximado 1471kg
Na2O 0.200% de pelets por tonelada de arrabio
K2O 0.150%
MnO2
P2O5 
Humedad 8.40%
 

 
INGENIERIA METALURGICA PROCESO SIDERPERU

Hierro esponja
PROCESO DE REDUCCIÓN DIRECTA
El proceso de reducción directa consiste en la remoción de oxigeno del mineral de hierro a
temperaturas por debajo del punto de fusión (inclusive debajo del punto de sinterización) del
mineral, para la obtención de un producto con un alto contenido de hierro metaico
denominado “Hierro de Reducción Directa (HRD)”. 

En procesos basados en gas, la separación de oxigeno se lleva a cabo mediante la acción de los
agentes reductoreshidrogeno (H2) y CO, mientras que en procesos con agentes de reductor
sílido se uriliza el carbón.

Esta conversión se ogra mediante reacciones químicas entre el oxido de hierro y un gas
reductor, producto de la reformación del gas natural, el cual contiene hidrogeno y monóxido
de carbono, a temperaturas superiores a los 700°C.

El proceso se denomia reucción directa orque el oxido de hierro se convierte en hierro

metalico sin fundirse ni gasificarse, sino que permanece enla fase solida durante todo el
proceso.

REACCIONES QUIMICAS DE LA REDUCCIÓN DEL MINERAL DE HIERRO

La redución directa del oxido de hierro es una reacción química de hidrogeno (H2) y CO con el
oxido de hierro, para producir hierro metalico.

Al CO Y H2 se les conoce como gases reductores, ya que reduce el oxido de hierro,

convirtiéndolo en hierro metalizado.

El CO2 y H2O oxidan al hierro, y se conocen como gases oxidantes.

En lamayoria de los casos, el minerl de hierro se encuentra en la forma de hematita, y la

reducción comienza de la hematita y procede en elsiguiente orden;
 

 
INGENIERIA METALURGICA PROCESO SIDERPERU

Obteniéndose como resltado hierro metalico, CO2, y agua en forma de vapor.

Urante elel
terminar proceso,
procesoelen
oxido de hierroFe.
el elemento Fe2O3 se convierte
El hierro reducidoen
(o Fe3O4, despuéses
hierro espona) enporoso,
FeO y alcarrece
de impurezas y resulta fácil de manejar el proceso de fabricaci´´on de acero.

Contamos con 02 hornos rotatorios, cada uno de ellos esta dividido en 07 zonas 1, 2, y 3 son
las llamadas zonas de precalentamiento, con temperatura que oscilan entre los 800 y 1000°C,y
las zonas 4, 5, 6 y 7 son las llamadas zonas de reducción, que oscilan entre los 1000 y 1100°C.
Donde el gas natural (en la inyección) y el carbón suministrado (alimentación einyección)
actúan como agentes reductores, eliminando los óxidos contenidos e el mineral de hierro.
Ayudados por un flujo de aire que essuministrado por ventiladores graduados por válvulas
para dosificar el flujo de aire entrante, instalados en las 07 zonas del horno. En el proceso para
que se realice la redución del mineral de hierro, dura aproximadamente 08h, como tiempo de
residncia dentro del horno. Luego del cual es evacuado al enfriador.

El enfriador, tiene la función de enfriar el producto, a través de rociadores de agua, que están
ubicados por la parte externa de la carcaza. Es decir que la refrigeración se realiza atraves de
transmisión de temperatura, por ningunmotivo el agua deberá caer directamente al producto,
ya que el producto sé re-oxidaría.
 

 
INGENIERIA METALURGICA PROCESO SIDERPERU

AQUÍ EMPIEZA PROCESO SIDERPERU

1.  PRODUCCIÓN DE ARRABIO

MINERAL DE FIERRO

Partiendo del mineral de hierro via alto horno- convetridor L-D, o m

mediante
ediante hornos eléctricos.

-  PROCESO DE PRODUCCIÓN DE HIERRO PRIMARIO (REDUCCIÓN)

Pasando la entrada principal de la planta siderúrgica de Chimbote, se observa la planta de hierro

se introduce en una cesta de carga, luego de ser transportado por una larga faja transportadora
desde el muelle en el puerto de Chimbote, y se llevan al tragante del A.H
 

 
INGENIERIA METALURGICA PROCESO SIDERPERU

REDUCCIÓN   
=  +  ↔  + 

Ai reducción si ∆ = ∆ ∧ ∆ < 0 

Relación de temperaturas:

 <  <   

Donde:

-  TF ……..  temperatura de fusión del metal

-  TR……..  temperatura de reducción del oxido
-  TE………  temperatura de ebullición

El metal se obtiene en estado liquido, se separa de la ganga igualmente liquida, gracias a su

diferencia de P.e, pero es mas fácil que pasen a la fase metalica impureza de la escoria como
elementos de este tipo de tratamientos tenemos el Fe, Pb, Sn y ferroaleaciones.

2.  ALTO HORNO: 

2. 

En el A.H el mineral en forma granulada es calentada a mas de 1400°C, utilizando el coque o

carbón vegetal como combustible, se agrega caliza u otro tipo de fundente para ayudar en la
fformación de la escoria.

Después transporta el arrabio a los convertidores de la aceria, en el convertidor ocurre el refino

del meta. Este se obtiene insuflando oxigeno en el arrabio liquido.

3.  PRODUCCIÓN DE HIERRO ESPONJA

 

 
INGENIERIA METALURGICA PROCESO SIDERPERU
Para obtener hierro esponja, se realiza en un reactor. El proceso inicio con la reducción del mineral
de hierro que puede ser grueso o en forma de pellets.

En el reactor con CO e H, el mineral reacciona a la temperatura de 950°C y se transforma en hierro

esponja que es altamente metalizado.

Mineral de
hierro

Modulo
de
Hierro
caliza
esponja

Carbón o
coque

REACTOR C
O
H2O
Fe mineral
T°=950°C

HIERRO ESPONJA Fe + CO + H2O

TECNOLOGIAS DE PRODUCCIÓN DE HIERRO DE REDUCCION DIRECTA

PROCESO FINMET
 

 
INGENIERIA METALURGICA PROCESO SIDERPERU
PROCESO H&L

PROCESO MIDREX

4.  REFINO
USINAS SEMIINTEGRADAS

Trabajan con la etapas de refino y conformación metalica, y elacero se produce a partir de

chatarra, arrabio o hierro esponja.

La chatarra, la cal, el arrabio o el hierro esponja abastece la cesta que es transportada hasta el
horno eléctrico se descarga la materia prima en este horno donde ocurre la fusión en una
 

 
INGENIERIA METALURGICA PROCESO SIDERPERU
temperatura que llega a 1700°C con la fusión, inyección de oxigeno, el resultado de ese proceso es
el acero.

5.  PROCESO DE TRANSFORMACIÓN A LINGOTES O SEMI-TERMINADOS

Existen dos métodos:

a)   El acero liquido producido, tanto en los convertidors L-D como en el horno elctrico, pasa a
a)
lanave de colada, donde a elevadas tmperaturas aprox 1650°C se vierte en la lingoteras
para transformarse en estado solido (lingotes).
b)   Por otro lado existe una forma en la cual se obtiene un resultado mas avanzado y es la
b)
colada continua . este es un método
m étodo mas moderno, debido a que permite eliminar el
proceso de desbaste de lingote a apalanquilla y a tochos. Consiste en vaciar el acero
liquido encanales, con el fin de que tome forma de tcho o palanquilla en un flujoc
continuo.

Antes de llegar al acero como producto

producto terminado en su forma defin
definitiva,
itiva, es necesario este
paso intermedio del cual sale como producto semi-terminado el tocho y la palanquilla. Los
´lanchones, producido de la laminación de lingotes, tiene sección rectangulares, lo que
permite la obteción posterior laminados plano, mientras las palanquillas tienen secciónes
cuadradas para llegar a abarras perfiles, procesándose en la planta de producción no plano.
Los tochos tienen secciones casi cuadradas (250*2009 y se utilizan para la fabricación de
barras de molido.

6.  PROCESO DE LAMINACIÓN

Laminación de productos plamos:

Lamiinadio de acero en calinete LAC.

Los lingotes elaborados en acria tiiwnen pesos que varian entre 5 y 10 toneladas. Sin embargo los
,as utilizados para su transformación a planchones son los de 7.5 y 10 tn. Con espesor de 500mm.
Inincialmente son calentadas en el horno de foso (pits) a una temperatura de 1300°C y lavados por
intermedio de una grúa (stripper). A una mesa transportadora que los conduce al laminador
primario (conformado por los rodillos montados como Duo-stckel) para ser reduciods a un espesor
minimo de 95mm.
 

 
INGENIERIA METALURGICA PROCESO SIDERPERU
 

 
INGENIERIA METALURGICA PROCESO SIDERPERU

POLITICA AMBIENTALES