TRABAJO DE BANCOS

INTRODUCCION

El término trabajo de banco significa la pericia para usar toda clase de

herramientas de mano que se utilizan en el taller mecánico. Un buen mecánico
debe saber seleccionar y usar cada una de estas herramientas para trazar, limar,
serrar, y ensamblar las partes.
El trazado, es un ejemplo común del trabajo de banco. Antes de que puedan trazar
correctamente un trabajo, es necesario que sepan cómo medirlo con exactitud.
Esto quiere decir que deben aprender a tomar medidas con una escala de acero y
ser capaces de usar cuidadosamente y con precisión todas las herramientas que se
utilizan para medir.

I.- INSTRUMENTOS DE MEDICION ESTANDAR:

1.- Reglas De Acero O Escalas
Aprender a medir con precisión utilizando una regla de acero o “escala, como se
le llama en el taller”.
Tipos De Reglas De Acero:
1.-La regla de acero templado o plana, hecha en largos de 6, 9, y 12 pulg, es
quizá la de mayor uso. Todas las reglas de acero tienen líneas que dividen cada
pulgada en partes fraccionales comunes o decimales. Estas líneas reciben el
nombre de graduaciones. La mayor parte de las reglas de acero están marcadas o
graduadas en los cuatro bordes. El primero puede estar dividido en octavos de
pulgadas; esto es, la distancia entre cada línea de graduación será de 1/8. El
segundo borde puede estar dividido en 1/16 de pulg, el tercero en treinta y dos
partes (1/32 ) y el cuarto en sesenta y cuatro partes (1/64) de una pulgada.
La regla plana de acero está graduada generalmente en esta forma.
2.-La regla flexible de acero es más delgada y estrecha que la regla plana. Muchos
mecánicos la prefieren porque es más manejable y fácil de usar. Debido a su
flexibilidad, se la puede curvar para ajustarla alrededor de una pieza. Se la puede
utilizar también en lugares de espacio reducido donde se dificultaría medir con la
más ancha y gruesa regla plana de acero.
3.-Reglas de profundidades, esta herramienta consiste en una base de acero a cuyo
través se ajusta una angosta regla de acero. La regla está graduada normalmente
en sesentaicuatroavos de pulgada. Por medio de un tornillo, se sujeta la regla a la
base una vez que se ha tomado la medida.

Cuidado De Las Reglas De Acero

Una buena regla de acero está hecha con precisión para darles servicios por
muchos años, siempre que la usen adecuadamente y tengan buen cuidado con ella.
A continuación encontrarán unas cuantas sugerencias que podrían seguir:
1.-Seleccione siempre el tipo y longitud correcta de regla para su trabajo.
2.-Mantenga su regla alejada de las partes en movimiento y de las herramientas de
corte.
3.-No deje caer herramientas o piezas sobre la regla de acero.
4.- Use su regla solamente para medir o para trazar. Usándola como atornillador,
por ejemplo, la inutiliza.
5.-No se podrá medir con exactitud con una regla que tenga muescas o esté
dañada en alguna otra forma.
6.-Aprenda a tomar medidas desde la línea de una pulgada o graduaciones
mayores en lugar de por el final.
7.-De vez en cuando, limpie la regla con un trapo aceitado para prevenir oxidación
y manchas.
8.-Cuando no use la regla de 6 pulg, manténgala en el bolsillo de su mandil.
9.-Las reglas de acero no deberán amontonarse en un cajón.
10.-Limpie la regla de vez en cuando con lana de acero fina, y se facilitará su
lectura.

2.- ESCUADRAS
Las escuadras se utilizan para comprobar la exactitud de dos superficies que
deban estar en ángulo recto una con la otra. También se las usa para trazar líneas
que deban estar a escuadras o paralelas unas con otras. Las piezas que deban
cepillarse o fresarse podrán ser colocadas con mayor exactitud y rapidez usando
una escuadra.
Los tipos comunes de escuadras pueden ser descritos de la siguiente manera :
1.-El juego universal de escuadras, que consiste en tres herramientas distintas y
una regla de acero que puede utilizarse con cada una de ellas. Estas tres
herramientas reciben el nombre de: (1)cabeza de escuadra , (1)transportador, y
(3)cabeza localizadora de centros. La cabeza de escuadra y la regla se denominan
escuadra universal. El juego universal forma un conjunto de herramientas fáciles
de manejar para trabajos generales que no requieren exactitud.
La escuadra universal se diferencia de otras escuadras. Además de la cara a 90º,
tiene otra a 45º. Debido a que los ángulos a 45º se utilizan con mucha frecuencia,
esta escuadra es de mucha utilidad. Además tiene un nivel de burbuja que se
puede usar para nivelar la pieza a maquinar. No es un nivel de precisión y no se
debe utilizar cuando se requiera precisión extrema.
Para el trazado de dimensiones o de líneas en fracciones comunes de pulgada, la
escuadra universal es la mejor herramienta a emplear. La regla se puede colocar a
una distancia determinada desde la cabeza, para trazar líneas sobre su extremo por
medio de una punta de trazar. La cabeza se mantiene firmemente contra la
superficie desde se ha tomado la medición.
La cabeza localizadora de centros, llamada en ocasiones escuadra de centros, es
utilizada para determinar el centro del extremos de un eje o de alguna otra pieza
circular.
2.-La escuadra doble, que consiste en una cabeza de escuadra paralela y regla de
acero que puede ser movida a lo largo de una ranura de la cabeza. Es una
herramienta buena para trabajos generales que no requieren mucha precisión. Esta
escuadra está provista de hojas adicionales con determinados tipos de ángulos,
para comprobar trabajos tales como: el ángulo del extremo de una broca.
3.-La escuadra de acero templado, es la de mayor precisión. Una escuadra que
tenga partes movibles puede ser satisfactoria para trabajos generales. Sin
embargo, para trabajos de precisión, esto es, trabajos que deban ser
extremadamente precisos, se utiliza la escuadra de acero templado. Es una
herramienta costosa comparada con otros tipos de escuadras. Nunca se la debe
utilizar en trabajos bastos, o en donde se puedan emplear otro tipo de escuadras.
La escuadra de acero templado deben ser manejadas con mucho cuidado. Dejarla
caer puede destruir su exactitud. Estas escuadras son utilizadas por los
herramentistas, matriceros, e inspectores, para preparar y comprobar trabajos de
precisión sobre máquinas de trazar y sobre máquinas herramientas.

3.-TRANSPORTADORES

Un transportadores es un instrumento o herramientas para trazar medir ángulos. El

tipo mejor a usar depende de la clase de trabajo y de la exactitud requerida.
1.-El transportador común es útil para el trazado y comprobación de ángulos que
no necesiten ser extremadamente precisos. También se le emplea para comprobar
ángulos de corte cuando se afila una broca. La cabeza del transportador tiene una
escala graduada en grados completos en una distancia de 180º o semicírculo. La
hoja puede ser colocada y sujetada por medio de una tuerca para mantenerla en su
lugar. Este transportador está fabricado de metal plano y delgado que lo hace muy
manejable.
2.-Transportador de ángulos universal, de precisión. Este instrumento tiene una
escala de vernier o nonio, llamada transportador de vernier. Se le utiliza para
comprobar, trazar, o medir ángulos con una exactitud de hasta 5 minutos (5
minutos igual a ½ de grado). Este transportador consiste en una base y un círculo
graduado, todo en una pieza. Dentro del círculo graduada hay una placa biselada
que tiene incorporada una escala de vernier o nonio. La placa biselada está
ranurada para alojar una regla de 6 u 8 pulg.
Es importante conocer y comprender las dos escalas distintas y separadas de este
instrumento:
a.- El círculo graduado o escala exterior está divido en grados, tanto a la derecha
como a la izquierda de la línea cero y hasta 90º. Entonces la graduación desciende
de 90º a cero nuevamente, de tal manera que todo el círculo queda totalmente
divido.
b.- La escala de vernier o nonio es una escala corta incorporada a la placa
biselada. Tiene doce líneas o graduaciones, tanto a la derecha como a la izquierda
de la línea cero. Esta líneas representan minutos (60minutos igual 1 grado). Por lo
tanto cada línea representa 5 minutos ( 1/12 de 60=5).

4.- USO DE LOS COMPASES CALIBRADORES

Un compás calibrador es una herramienta utilizada para medir una pieza por
contacto. Se necesita gran destreza para usarlos correctamente. Las yemas de los
dedos tienen una gran sensibilidad para el tacto. Cuando se use un compás
calibrador, agárrese ligeramente con las puntas de los dedos para que se pueda
sentir el más ligero contacto con la pieza. Con práctica y experiencia se pueden
hacer mediciones precisas.

4.1- Tipos De Compases Calibradores:

Los tipos más comunes de compases calibradores son el de interior y el de
exterior.
1.-El compás de exteriores tiene dos partes curvadas apuntando en la misma
dirección. Se le emplea para medir piezas, tal como el diámetro exterior de un
cilindro. Si las patas están unidas en un extremo con una tuerca, se le llama
compás de articulación fija. Las patas deberán ser abiertas y cerradas por presión
manual. Se pueden hacer ajustes más finos golpeando ligeramente una pata sobre
el banco o sobre el portaherramientas del torno. El compás de articulación de
resorte tiene un resorte fuerte en un extremo de la patas que mantiene de la
tensión de las mismas. La apertura y cierre de las patas se controla por medio de
una tuerca moleteada. La tuerca se emplea también para el ajuste por tacto entre la
pieza y el compás.
Un compás no indica el valor de la medida. Es necesario utilizarlo con una regla
de acero o con un micrómetro. Para ajustar o colocar a medida un compás de
exteriores, apoyar una pata contra el extremo de una regla de acero, mover la otra
pata hasta que justamente quede sobre la línea graduada deseada sobre la regla.
Cuando se use el compás, se le deberá mantener a escuadra con la pieza. Para
conseguir una medida exacta, las patas deberán rozar ligeramente la superficie de
la pieza. Si el contacto es correcto, el peso del compás será suficiente para hacer
pasar las patas del mismo sobre la pieza cuando se le mantiene verticalmente.
Usándolo correctamente es posible medir con una exactitud dimensional de 0.002
a 0.005 pulg (0.050 a 0.127 mm).
2.-Un compás para interiores tiene dos patas con las puntas dobladas hacia
afuera. Se hacen con articulaciones fijas o de resortes. Se emplean para medir los
diámetros interiores de los agujeros o cavidades. También se le pueden utilizar
para medir el ancho de canales, ranuras, y chaveteros. El compás de interiores
requiere para su uso un poco más habilidad que el compás de exteriores. Cuando
se tome la medida de un agujero, deberá mantenerse el compás recto. Colocar
firmemente una pata del compás contra un lado del agujero, entonces mover
ligeramente hacia los lados la otra pata. Al mismo tiempo, ajustarla hasta que
toque el lado opuesta del agujero en forma muy ligera. Después de esto, cualquier
movimiento hacia la derecha o hacia al izquierda mostrará un roce fuerte. Esto
indicará que se ha obtenido el diámetro máximo del agujero. Para colocar a
medida un compás de interiores, colocar el extremo de una regla en posición
vertical contra una superficie maquinada. Poner una de las patas del compás
contra la superficie y la regla. Entonces, ajustar el compás hasta que la otra pata
alcance justamente la línea de la dimensión requerida.
Cuando se utilicen compases para medir piezas que se estén maquinando, hay un
punto importante que se debe recordar. Es buena práctica medir la pieza y saber la
cantidad de metal que se va a quitar. No es buena práctica ajustar el compás a la
dimensión final y entonces tratar de maquinar o tornear la pieza para que ajuste al
compás.

4.2- Transferencias De Medidas De Un Compás A Otro

Con frecuencia, es necesario hacer un eje para que ajuste a un agujero o agrandar
un agujero para que ajuste a un eje.
Para hacer esto, deberá ajustarse el compás a la medida del agujero, entonces
transferir esta medida a un compás de exteriores, sujetar el compás de interiores
en la mano izquierda y el compás de exteriores en la mano derecha. Colocar una
pata del compás de interiores contra una del compás de exteriores, y usar ésta
como punto pivote. Entonces, ajustar el compás de exteriores hasta que la otra
pata justamente roce la pata opuesta del compás de interiores.

5.- LECTURA Y USO DEL MICROMETRO

Un micrómetro es un instrumento o herramienta para mediciones de precisión.

Los hay con divisores de milésimas de pulgadas (o en centésimas de milímetros) y
en divisiones en diezmilésimas de pulgadas (o en milésimas de milímetros). El
mecánico o el herramentista utiliza micrómetros casi constantemente en su trabajo
diario. Debe ser capaz de medir las piezas rápidamente y con precisión, y debe ser
capaz de tomar lecturas con el micrómetro y sin equivocaciones.

5.1.- Clases Y Tamaños De Micrómetro:

Los tipos comunes de micrómetros incluyen:
1.-El micrómetro para exteriores, que se emplean para medir el espesor de los
materiales y de las partes, y el diámetro de las piezas.
2.-El micrómetro para interiores, utiliza para medir diámetros de agujeros,
canales, y ranuras.
3.-El micrómetro de fondos, que se usa para medir la profundidad de los agujeros,
ranuras, y las distancias de los salientes.
4.-El micrómetro para roscas, que se aplica para la medición del diámetros
efectivo de las roscas de los tornillos.
Los micrómetros se hacen en tamaños hasta de 24 pulg. Independientemente del
tamaño del micrómetro, la longitud del tornillo del husillo siempre está limitada a
una pulgada (o a 25 mm en los milimétricos). Las horquillas se hacen más
grandes. Los tamaños de los micrómetros se clasifican como 0-1 pulg, 1-2 pulg, 2-
3 pulg, y así sucesivamente (en los milimétricos las medidas aumentan de 25 en
25 mm) . Un micrómetro de 0-1 pulg, es uno que mide de cero a una pulgada.

5.2.- Partes
Un micrómetro normal tiene una horquilla o armadura en forma de U, un apoyo o
tope, un husillo, un manguito. Un tambor o barril, y una tuerca de fijación. El
husillo tiene rosca en un extremo y va conectado al tambor. Muchos micrómetros
tienen un dispositivo de fricción o trinquete colocado en el extremo del tambor.
Este dispositivo permite a los principiantes obtener una presión uniforme para
lecturas exactas hasta que adquieren el sentido del tacto necesario para mediciones
precisas. La tuerca de fijación se utiliza para inmovilizar el husillo después de
fijar la medida.

5.3.- Lectura Del Micrómetro:

Cada vuelta completa del tambor representa 0.025 de pulg. Cada división del
tambor representa 0.001 pulg. Cada división del manguito representa 0.025 de
pulg. Cada cuatro divisiones son iguales a 0.100 de pulg (4 x 0.025 = 0.100). Para
leer el micrómetro:
1.-Nótese el número de líneas visibles que aparecen sobre el manguito debajo del
tambor, comenzando con cero. Contar el número de líneas de 0.100 que se
muestran, entonces añadir a esto el número de líneas de 0.025, tal como 0.025,
0.050, o 0.075 . A continuación, añadir a esta lectura el número de divisiones
sobre el tambor que coinciden con la línea índice del manguito, partiendo de cero.
La línea índice es la línea larga que está en sentido longitudinal sobre el manguito.
Todas las lecturas del tambor se toman desde la línea del mismo que se alinea o
coinciden con la línea índice del manguito.
2.-En la fig. se puede que tres divisiones pasan de la línea número uno del
manguito, lo cual hace 7 divisiones completas a partir de la línea cero. Esto es
igual a 0.175 (0.025 x 7 = 0175) de pulg para la lectura sobre el manguito.
3.-Cuando el extremo del tambor pasa o queda entre dos graduaciones del
manguito, se debe añadir la lectura del tambor desde cero hasta la línea índice del
manguito para obtener la lectura total. En la fig se pueden ver que hay tres
divisiones que pasan de cero sobre la graduación del tambor. Esto representa
0.003 de pulg.
4.-Añadir la lectura del tambor a la del manguito, o 0.175 + 0.003 = 0.178, que es
la lectura total. La fig
muestra una lectura de 0.241 de pulg.

5.4.- Cuidado Del Micrómetro

1.-Recuérdese que un micrómetro es un instrumento de precisión. Se le debe
manejar y usar con cuidado, o se destruirá su exactitud.
2.-Manténgase limpio el micrómetro y ocasionalmente pónganse una gota de
aceite delgado sobre la roseta del tornillo. Límpiese el micrómetro con un paño
aceitado para evitar manchas y oxidación.
3.-Antes de utilizar un micrómetro límpiese la cara del husillo y la del tope o
yunque. Para limpiarlas, ciérrese el husillo ligeramente sobre una hoja de papel.
Cerrar el husillo suavemente y comprobar si la línea cero del tambor coincide con
el cero de la línea índice. Si no coinciden, quitar la tapa del extremo del tambor,
ajustar el tambor a cero, y entonces, sujetándolo cuidadosamente en posición,
apretar la tapa.
4.-Cuando se tome una medida úsese una presión muy ligera. Si se aprieta la
lectura no será correcta y se dañará los filetes de la rosca. Esto estropea el
micrómetro.
5.-Cuando es necesario abrir o cerrar un micrómetro a una distancia considerable,
sujetar la horquilla. Hacer girar el tambor con el antebrazo o con la palma de la
mano.
5.5.- Uso Del Micrómetro:
En todos los trabajos de taller mecánico es importante desarrollar un buen sentido
del tacto. Esto es especialmente importante cuando se utilicen instrumentos de
medidas de precisión tales como el micrómetro. El sentido del tacto es muy agudo
en las puntas de los dedos. Por lo tanto, cuando se ajuste el micrómetro, úsense
solamente las puntas de los dedos para colocar la medida. Antes de que se pueda
adquirir un adecuado sentido del tacto, es necesario sujetar y usar el micrómetro
correctamente.
1.-Para usar un micrómetro de una pulgada:
a.- Sujetarlo en la mano derecha con la horquilla sobre la palma, y con el dedo
meñique dentro de la horquilla. Los dedos pulgar e índice se emplean para hacer
girar el tambor fig .
b.- Sujetar la pieza con la mano izquierda. Hacer girar el tambor hasta que se haga
un ligero contacto entre el husillo y el tope. Si el micrómetro tiene un botón de
trinquete, se le puede usar para obtener una presión correcta. El trinquete deberá
sonar una o dos veces para una lectura correcta. Moviendo ligeramente la pieza
entre el husillo y el tope se ayuda a escuadrar y alienar la pieza. Al mismo tiempo
indicará si el tacto es correcto.
C.- Si se desea apretar la tuerca de fijación antes de leer el micrómetro, aunque
esto no es necesario a manos que se desee conservar la posición para algún
propósito, se retiraran los dedos pulgar e índice del tambor, sin moverlo, y se
apretará la tuerca ligeramente. Entonces se puede retirar el micrómetro de la
pieza.
2.-Cuando se utilizan micrómetros grandes, agárrese la horquilla con la mano
izquierda y colóquese el tope contra la pieza. Entonces, sujetando el micrómetro a
escuadra, hágase girar el tambor con el dedo pulgar e índice de la mano derecha.
Mover el micrómetro ligeramente a la izquierda y a la derecha según se hace girar
el tambor. Esto ayuda a escuadrar o alienar el micrómetro correctamente sobre la
pieza (fig ).
3.-Cuando se utilice un micrómetro de interiores, es importante colocar y guiar el
instrumento cuidadosamente para que se pueda medir el diámetro mayor en el
punto correcto. A menos que el micrómetro se mantenga escuadrado no se podrá
hacer una medición precisa.
4.-Cuando se utiliza un micrómetro de interiores o un micrómetro de fondos,
asegúrense de leer correctamente. Notarán que las graduaciones del tambor y del
manguito están en orden inverso a las del micrómetro de exteriores. Se deberán
leer las graduaciones bajo el tambor en lugar de las que están visibles.

6.- USO DEL CALIBRADOR DE NONIO O DE VERNIER Y DE OTRAS

HERRAMIENTAS PARA MEDICIONES DE PRECISION:

Hay otras tres herramientas para medición que se utilizan ampliamente en el taller
mecánico y que son: el calibrador de nonio o de vernier , el calibre telescópico, y
el indicador de carátula.

6.1- El Calibrador De Vernier

Es un instrumento de precisión que se hace para medir milésimas de pulgada, o
centésimos de milímetro. En lugar de emplear un tornillo como el micrómetro,
estas herramientas tienen una escala deslizante. El calibrador de vernier puede
deslizarse para tomar medidas interiores, exteriores, y de fondos.
Los más comunes son de 12 y 18 pulg, pero se pueden obtener hasta de 48 pulg.

6.2.- El Calibre Telescópico

El calibre telescópico, se utilizan en forma parecida a la del calibrador de fondos.
Es más sencillo de usar y, en consecuencia, se puede obtener mayor exactitud
cuando se le usa con un micrómetro o con una herramienta de nonio. Se necesitan
cinco tamaños diferentes para medir agujeros desde ½ hasta 6 pulg, puesto que la
capacidad de cada uno está limitada a una corta distancia. El calibre consiste en
dos barras, una que se desliza dentro de la otra. Una parte de la barra está fija a un
mango, en tanto que la parte movible de loa barra es forzada hacia afuera por
medio de un resorte. Un tornillo a través del mango actúa como fijador para
sujetar la parte movible en cualquier colocación. Para medir un diámetro interior:
Aflojar el tornillo de fijación, comprimir la barra de extensión, apretar el tornillo
de nuevo y colocar la cabeza del calibre dentro del agujero. Mantener el mango
paralelo con el agujero y aflojar el tornillo de fijación de manera que el perno
telescópico se expanda en el agujero. Alinear cuidadosamente el mango y
entonces apretar el tornillo de fijación. Comprobar cuidadosamente el contacto
antes de retirar el calibre. Medir la distancia entre las dos puntas con un
micrómetro o un calibrador.

6.3.-Clasificacion De Los Calibres

Hay muchas clases de calibres empleados para verificar las dimensiones de las
piezas que se manufacturan en grandes cantidades. Unas cuantas de las más
comunes se indican a continuación :
1.El calibre macho o de interiores se emplea para comprobar el tamaño de un
agujero para determinar si la medida está dentro de la tolerancia especificada.
2.-El calibre hembra, anular, o de exteriores se utiliza para comprobar el diámetro
de una parte cilíndrica.
3.-El calibre de horquilla se usa para verificar diámetros, longitudes, y espesores
de las piezas. Estos calibres de horquillas pueden ser ajustables, fijos, o
indicadores.
4.-Los calibres machos roscados y los calibres hembras roscados se emplean para
verificar roscas interiores y exteriores.
5.-Los calibres indicadores muestran la cantidad de variación en relación con la
dimensión básica. El calibre se coloca primero a una medida de norma o estándar
tal como la de un bloque calibrador de precisión. La carátula se coloca a cero. Las
piezas se entre o debajo del punto de contacto. El movimiento de la aguja
indicadora muestra la cantidad que varía la dimensión en más o menos de la
requerida.

7.- MEDICION DEL NUMERO DE DIENTES POR PULGADA (PARA

ROSCAS)
Con frecuencia, es necesario determinar el número de filetes por pulgada en los
diversos tipos de trabajos del taller mecánico. Esto se puede hacer en cualquiera
de las dos formas siguientes:
1.-Colocar una regla de acero a lo largo de la parte roscada del tornillo. Si la rosca
fuese una pulgada de largo o mayor , se puede contar el número de filetes en una
pulgada de longitud. El primer filete se cuenta siempre como cero. Si la porción
roscada es menor de una pulgada de largo, contar el número de filetes en una parte
fraccional de una pulgada, digamos 1/8 de pulg, y multiplicar por ocho para
obtener los filetes por pulgada.
2.-Puede utilizarse también una plantilla para pasos de rocas o cuenta hilos. Este
calibre se hace de cierto número de hojas separadas. Cada hoja tiene dientes en
forma de V cortado a lo largo de un canto y que son iguales a las roscas de norma
o estándar. Prueben varias hojas contra la rosca del tornillo hasta que encuentra la
que ajuste exactamente en las ranuras. El número grabado en la hoja les indicará
el número de filetes por pulgadas.

II.-EL TRAZADO:

El trazado es un término de taller que significa hacer o marcar líneas, centros, o

círculos sobre una pieza para mostrar la forma, tamaño, y localización de los
agujeros o aberturas que se deban maquinar. El trazado sobre el metal debe ser
hecho siempre con mayor exactitud que el dibujo hecho sobre el papel. Un
dibujante no necesita utilizar medidas tan precisas como una milésima de pulgada,
o incluso 1/64 de pulgada, un mecánico o un herramentista sí. Al hacer un trazado,
la exactitud es lo más importante. Un error sobre este punto puede echar a perder
un trabajo antes de que se haya comenzado. Para hacer un buen trazado deben:
1.-Ser capaces de leer e interpretar dibujos y planos.
2.-Ser capaces de seleccionar las herramientas para el trazado.
3.-Ser capaces de trasladar cuidadosamente y con exactitud las medidas del dibujo
al metal.

1.-HERRAMIENTAS PARA EL TRAZADO

1.-El tornillo de banco (tornillo de mecánico) se usa sujetar muchos tipos de
piezas para propósitos de trazado. Cada banco de mecánico o herramentista está
equipado de un tornillo de mecánico. Este tipo de tornillo tiene una base giratoria
para que las piezas puedan colocarse en forma conveniente. El tornillo de banco
tiene dos quijadas o mordazas de acero endurecido cuyas caras han sido
enmuescadas. Enmuescadas significa que las quijadas tienen unas muescas o
estrías que se cruzan unas con otras formando una especie de dientes. Los dientes
sujetan la pieza y evitan su deslizamiento. Al mismo tiempo, estos dientes dejan
marcas sobre las superficies de las piezas que pueden deteriorar una superficie que
esté terminada. Para prevenir esto, un mecánico usa siempre cubiertas para la
quijada o mordazas, hechas de material blando tal como cobre, latón, aluminio o
plomo, y que se colocan sobre las quijadas endurecidas.
2.-El martillo de mecánico se utiliza para golpear, martillar y conformar metal.
Hay dos tipos principales de martillos que se emplean en el taller mecánico: (1)
duros, y (2) blandos.
Hay tres clases de martillos del tipo duro: (1) de bola, (2) de peña través, y (3) de
peña recta. El martillo de bola es el más extensamente usado par el trazado,
remachado y conformado. Los martillos de peña, recta y través, se utilizan para
trabajo pesado, tal como forjado y conformado de metal en caliente.
Los martillos de cara blanda que tiene insertos hecho de cuero, latón, plomo o
plástico, deberán utilizarse cuando sea necesario golpear superficies de piezas
acabadas o partes roscadas de máquinas durante las operaciones de reparación o
de montaje.
3.-Una punta de trazar o rayador es una herramienta puntiaguda utilizada para
dibujar o trazar líneas sobre piezas de metal. Es una herramienta importante para
el trazado. Hay varias clases puntas de trazar. Un rayador sencillo es una varilla
delgada de aceros de herramientas, de 6 a 10 pulg de largo (152 a 254 mm), con
una punta aguda en uno o en ambos extremo.
Un rayador de bolsillo consiste en un mango y una punta trazadora removible.
Las puntas de los rayadores o trazadores pueden ser endurecidas y revenidas para
que puedan marcar líneas sobre otros metales. Deberán mantenerse bien afiladas
porque en caso contrario no harán líneas finas y precisas. Una punta embotada
puede ser reafilada apoyando el rayador sobre una piedra de aceite a un
determinado ángulo y frotándola hacia delante y hacia atrás girando al mismo
tiempo la punta.
4.-Un punzón de marcar es una herramienta de trazado utilizado para la
localización de los agujeros después de que se han trazado las líneas. Algunas
veces, se ponen marcas de punzón a lo largo de la línea de un trazado de forma
irregular o alrededor de un círculo que se va a taladrar. Con estas marcas, el
mecánico puede decir rápidamente si se está maquinando correctamente la pieza.
Las líneas de trazado algunas veces se restregan y son difíciles de ver. En tales
casos, la línea de pequeñas marcas de punzón, sirven de guía.
El uso y la diferencia entre un punzón de marcar y un granete debe ser
comprendida totalmente. Un punzón de marcar tiene una punta aguda afilada a un
ángulo de entre 30 y 60 grados. Es el primer punzón que se emplea después de
trazar las líneas sobre una pieza. La punta aguda facilita la localización de la
intersección de las líneas, como en el caso de los centros de los agujeros.
5.-Un granete es parecido a un punzón de marcar excepto que la punta siempre se
afila a un ángulo de 90 grados. Se le utiliza después del punzón de marcar para
agrandar la marca hecha por este último de manera que se pueda iniciar el
taladrado con precisión y facilidad.
6.-Un compás de puntas se utiliza para trazar círculos o arcos y para espaciar
agujeros u otras dimensiones. El tipo más usado es el de resorte ,que puede abrirse
o cerrarse por medio de una tuerca moleteada. Las puntas del compás deben
mantenerse siempre afiladas a la misma longitud. No es posible hacer un buen
trabajo cuando las puntas son desiguales o están desafiladas.
Para colocar los compases a medida, poner una punta sobre una marca en la regla
de acero. Abrir la otra punta hasta conseguir la dimensión deseada. Para usar el
compás, colocar una punta en la marca del punzón, apretar ligeramente el compás
y hacer un giro completo del mismo, lo que proporcionará una línea clara. Evítese
girar el compás varias veces, resulta una pérdida de tiempo y puede ocasionar que
se hagan dos o más líneas sobre la pieza, lo que denotará poca pericia.
7.-Un compás hermafrodita, o de pata y punta, es una herramienta de trazar que
tiene una pata como la de un compás de interiores y la otra como la de un compás
de puntas. Se le utiliza para localizar el centro de barras irregulares para trazar
líneas paralelas a un borde.
8.-Un compás de vara es una herramienta de trazado utilizada para medir entre
dos puntos, o trazar grandes arcos o círculos que son demasiados grandes para los
compases divisores ordinarios. Consiste en una barra larga delgada o vara, sobre
la que se montan dos cabezas deslizantes que tienen, cada una, una punta de
trazar. Las cabezas son ajustables y se sujetan firmemente en su lugar por medio
de tornillos moleteados. A la barra se pueden agregar barras de extensión para
distancias más grandes.

2.- EL CORTE POR MEDIO DE CINCEL CORTAFRIOS

Un cincel cortafríos es una herramienta con un extremo afilado para cortar, trozar
y rabarbar metal. El filo de corte se endurece y reviene cuidadosamente, a
continuación se le afila para proporcionar un buen borde cortante. Al emplearlo,
deberá sujetarse en forma apropiada contra la pieza mientras se le golpea con un
martillo.

2.1.- Clases De Cinceles:

En el taller mecánico se utilizan cuatro clases de cinceles cortafríos. Estos cinceles
se hacen de acero al carbono de primera calidad para herramientas.
1.-Cortafríos de boca plana. Es un cincel de uso general para recortar o rabarbar
metal. Se le utiliza también para cortar tuercas o remaches cuando se han oxidado
o son difíciles de quitar.
2.-Cincel de punta de diamante. Tiene una forma cuadrada y cónica en el extremo
de corte. El filo de corte se afila diagonalmente desde una esquina a la opuesta, lo
cual deja una superficie de corte de forma parecida a la cara de un diamante. Se le
utiliza para rebarbar esquinas agudas y para cortar ranuras de forma angular.
3.-Cincel para cortar ranuras, que tiene un filo cortante estrecho para cortar y
rebarbar chaveteros y ranuras.
4.-Cincel de punta redonda, que se utiliza para cortar ranuras de engrase. También
se le puede emplear para cortar metal en el borde de un agujero que se halla
desviado y llevarlo a su verdadera posición.
3.- DESTORNILLADORES (DESARMADORES):

Los destornilladores se fabrican en gran variedad de formas, tipos y tamaños. El

destornillador común se utiliza en los tornillos de cabeza ranurada. Consta de tres
partes: la hoja, el vástago y el mango. Aunque la mayor parte de los vástagos son
redondos, en los destornilladores muy grandes o para trabajo pesado suelen ser
cuadrados. Esto permite usar una llave para girar el destornillador cuando se
requiere torsión (par) adicional.
El destornillador en ángulo está destinado para uso en lugares reducidos en donde
es imposible utilizar el normal. Las hojas en los extremos están en ángulo recto
entre sí. Se gira el tornillo ¼ de vuelta con un extremo y luego, otro cuarto de
vuelta con el otro extremo.
Otros destornilladores de uso común son el Robertson que tiene punta u hoja
cuadrada y el Phillips (de cruz) que tiene punta en forma de X. Ambos tipos son
de diferentes tamaños de acuerdo a la variedad y tamaño de los tornillos.

4.- LLAVES DE TUERCAS

Se utilizan muchos tipos de llaves de tuercas en el trabajo de taller mecánico, cada

una para un propósito específico. El nombre de la llave se deriva de su forma, su
uso o su construcción. Los diversos tipos de llaves para talleres mecánicos son:
La llave española sencilla (llave de boca) sólo se puede colocar en un tamaño de
tornillo, cabeza o tuerca.
La abertura suele estar desplazada 15º para permitir la rotación completa de una
tuerca hexagonal con sólo 30º de rotación mientras que se va cambiando la
posición de la llave.
Una llave española doble tiene una abertura de diferente tamaño en cada extremo.
Se usa igual que la llave española sencilla.
La llave ajustable (perico) se ajusta para tuercas de diversos tamaños y es muy
útil para tuercas de medidas poco comunes. Sin embargo, si el perico no está bien
ajustado en las caras planas de la tuerca, dañará las aristas. Los pericos no se
deben usar en tuercas que están muy apretadas en el tornillo. Si se aplica presión
excesiva en el mango, las mordazas tienden a saltar, lo que dañará la llave y las
aristas de las tuercas. Cuando se use un perico, la mordaza movible debe apuntar
en el sentido de aplicación de fuerza.
La llave para poste portaherramienta es una combinación de llave de boca y de
llave de caja. El lado de caja se utiliza en los tornillos de los postes
portaherramientas y, a veces, en los tornillos de fijación del carro del torno. Para
no dañar la cabeza del tornillo del poste portaherramienta, es importante usar sólo
este tipo de llave.
La llave para prisioneros mejor conocida como llave Allen es hexagonal y ajusta
en los agujeros de los tornillos prisioneros. Se hacen con acero de herramientas
diversos tamaños para muchas mediciones de tornillos. Se identifican por la
distancia entre una cara plana y la otra. La distancia suele ser la mitad del
diámetro exterior de la rosca del tornillo prisionero en que se usa.
La llave de gancho con espiga se coloca alrededor de la circunferencia de una
tuerca redonda. La espiga en la llave ajusta en un agujero en la circunferencia de
la tuerca.
Las llaves de estrías o de doce puntos son para trabajos en lugares reducidos. La
llave de estrías tiene doce muescas cortadas entorno en su interior. Este tipo de
llave rodea por completa la tuerca y no se resbala.

4.1.- Uso de las llaves:

1. Use siempre una llave que ajuste con exactitud en el tornillo o la tuerca. Una
llave muy grande se puede resbalar de la tuerca u ocasionar un posible
accidente.
2. Siempre que sea posible es aconsejable tirar en vez de empujar la llave para
evitar una lesión si se resbala la llave.
3. Compruebe siempre que la tuerca esté bien asentada en la mordaza de la llave.
4. Use una llave que esté en el mismo plano que la tuerca o la cabeza del tornillo.
5. Al apretar o aflojar una tuerca, un tirón seco es más eficaz que una tracción
uniforme.
6. Una gota de aceite en las roscas al instalar un tornillo o tuerca facilitará
sacarlos más tardes.
III. -CALCULOS Y RESULTADOS:

1.- PIEZA 1:
VERNIER MICROMETRO
(mm) (pulgadas) (mm)
A 9.9 0.3906 9.88
B 15.9 0.625 15.94
C 15.75 0.6171 15.70
D 15.9 0.625 15.82
E 16 0.625 15.95
F 31.95 1.2578 31.85
G 31.8 1.25 31.785

2.- PIEZA 2:
VERNIER MICROMETRO
(mm) (pulgadas) (mm)
A 24.7 0.9765 25.01
B 43.2 1.7031 43.28
C 8.35 0.3359 8.76
D 15.6 0.6171 15.85
E 13 0.5156 13.06
3.- PIEZA 3:
VERNIER MICROMETRO
(mm) (pulgadas) (mm)
A 17.5 0.6796 17.19
B 31.65 1.25 31.6
C 31.7 1.25 31.68
4.- PIEZA 4:
VERNIER MICROMETRO
(mm) (pulgadas) (mm)
A 10.8 0.4296 10.75
B 11 0.4375 11.05
C 88.6 3.4921 88.45

5.- Cálculo del porcentaje de error: (mm)

% Error Pieza 1 Pieza 2 Pieza 3 Pieza 4

A 0.202% 1.23% 1.803% 0.462%
B 0.250% 0.184% 0.157% 0.452%
C 0.317 % 4.6803% 0.063% 0.169%
D 0.503% 1.577%
E 0.312% 0.459%
F 0.312%
G 0.047%

% de error promedio (Ep ): Ep= (% de errores de c/medida)/(total de medidas)

Ep=0.7321%
IV.- OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES:

1.-Se observa en todas las dimensiones que las medidas de la regla de Vernier son
mayores a las medidas del micrómetro en pequeño porcentaje promedio de error
0.691 %.
2.- El porcentaje de error promedio se puede minimizar si medimos y utilizamos
los instrumentos de medida correctamente.
3.- Si deseamos tener medidas más precisas se debe utilizar calibradores para
tener un porcentaje de error mínimo.
4.- Para tener un mejor uso de las herramientas considerar las recomendaciones de
uso de herramientas.

V.- BIBLIOGRAFIA:

- “Trabajo de banco” -------- Edward G. Hoffman.

- “Teoría del taller “---------- Henry Ford.
 INDICE:

I.- INSTRUMENTOS DE MEDICION ESTANDAR

1.- REGLAS DE ACERO O ESCALAS
2.- ESCUADRAS
3.-TRANSPORTADORES
4.- USO DE LOS COMPASES CALIBRADORES
4.1- Tipos De Compases Calibradores:
4.2- Transferencias De Medidas De Un Compás A Otro

5.- LECTURA Y USO DEL MICROMETRO

5.1.- Clases Y Tamaños De Micrómetro
5.2.- Partes
5.3.- Lectura Del Micrómetro:
5.4.- Cuidado Del Micrómetro
5.5.- Uso Del Micrómetro:
6.- USO DEL CALIBRADOR DE NONIO O DE VERNIER Y DE OTRAS
HERRAMIENTAS PARA MEDICIONES DE PRECISION:
6.1- El Calibrador De Vernier
6.2.- El Calibre Telescópico
6.3.-Clasificacion De Los Calibres
7.- MEDICION DEL NUMERO DE DIENTES POR PULGADA (PARA ROSCAS)
II.-EL TRAZADO:
1.-HERRAMIENTAS PARA EL TRAZADO
2.- EL CORTE POR MEDIO DE CINCEL CORTAFRIOS
2.1.- Clases De Cinceles:
3.- DESTORNILLADORES (DESARMADORES):
4.- LLAVES DE TUERCAS
4.1.- Uso de las llaves
III. -CALCULOS Y RESULTADOS:
1.- PIEZA 1:
2.- PIEZA 2:
3.- PIEZA 3:
4.- PIEZA 4:
5.- CÁLCULO DEL PORCENTAJE DE ERROR: (MM)
IV.- OBSERVACIONES Y CONCLUSIONES:
V.- BIBLIOGRAFIA:
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA
FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA

Curso  : PROCESOS DE MANUFACTURA

Sección  : D

Tema : EMBUTIDO

Profesor  : Ing. ESCALANTE ZAVALETA

Alumno : ROMERO VELASQUEZ, MAO ILICH

Código  : 971047G

2000