FUNDICION DE DORE

REINALDO LEMBI CASTROMONTE

ING. METALURGISTA
985 441 081
 OBJETIVOS

 Planificar secuencias para la obtención de un doré mediante

fundición y copelación.

 Diferenciar los tipos de fundentes y su influencia en la

fundición de precipitados de oro.

 Realizar la fundición de precipitados de oro y plata aplicando

los parámetros de operación.

 TEMARIO

1. Aspectos generales.
2. Características de los fundentes.
3. Calculo y selección para la preparación del flux.
4. Proceso de fundición de precipitados de oro y plata.
5. Composición de la escoria.
6. Características del crisol y su rendimiento.
7. Calidad de las barras doré, muestreo, marcado y
almacenamiento.
 ASPECTOS GENERALES:

Precipitado
El precipitado producido se lleva a fundición con fundentes
adecuados que guardan relación con la ley de oro y plata
contenida.
Una vez fundido el precipitado si contiene oro y plata más otras
impurezas recibirá el nombre de metal doré.
 CARACTERISTICAS DE LOS FUNDENTES:

Los fundentes usados en la Refinería, para la formación de escorias se

describen brevemente a continuación:
 CARACTERISTICAS DE LOS FUNDENTES:

Bórax: El Borato de Sodio usado está en forma anhidra (Na2B4O7). El Bórax

se funde a 743ºC, lo cual disminuye el punto de fusión para toda la carga.
Cuando se funde es muy viscoso, pero en calor rojo se convierte en un ácido
fluido fuerte el cual disuelve y capta prácticamente todos los Óxidos
metálicos (tanto ácidos como básicos). Las grandes cantidades de Bórax
pueden ser perjudiciales causando una escoria dura y poco homogénea.
Además un exceso de Bórax puede dificultar la separación de fases debido a
la reducción del coeficiente de expansión de la escoria y su acción de
impedir cristalización.
 CARACTERISTICAS DE LOS FUNDENTES:

 Sílice: El Dióxido de Silicio (SiO2) funde a 1750°C y es el fundente ácido

más fuerte y disponible que se tiene. Se combina con Óxidos metálicos
para formar cadenas de silicato estables. Las escorias con alto contenido
de Sílice son extremadamente viscosas y retienen excesivamente
metálicos en suspensión. Cuando la Sílice se mezcla con Bórax, se
forman cadenas Borosilicatadas. El ratio en peso de Bórax a Sílice en
presencia de cantidades considerables de Zinc, generalmente no debe
ser menor de 2:1.Estas escorias Borosilicatadas no solo tendrán una alta
solubilidad para Óxidos metálicos base, sino que ofrecen buena fluidez al
fundido.
 CARACTERISTICAS DE LOS FUNDENTES:

 Nitro: El Nitrato de Sodio (Na2NO3) se añade para oxidar los metales

básicos en la carga. Este es un agente oxidante muy poderoso cuyo
punto de fusión es de 338ºC. A bajas temperaturas el nitro se funde sin
alteraciones; pero a temperaturas entre 500ºC y 600ºC se descompone
produciendo Oxígeno, el cual oxida a los sulfuros y algunos metales
como el Hierro, Cobre y Zinc. Se debe controlar la adición de Nitro
porque al liberar Oxígeno ocasiona una reacción vigorosa y puede
ocasionar el rebose en el crisol. El Nitro reacciona con el Grafito,
provocando una excesiva erosión del crisol reduciendo su vida.
 CARACTERISTICAS DE LOS FUNDENTES:

 Carbonato de Sodio: El Carbonato de Sodio (Na2CO3), es un fundente

básico poderoso que funde a 852°C. En presencia de Sílice, el
Carbonato de Sodio forma Silicato de Sodio con el desprendimiento de
Dióxido de Carbono. Estos silicatos reaccionan con una variedad de
Óxidos básicos para formar silicatos complejos. Además, debido a la
facilidad natural para formar sulfatos alcalinos, también actúa como
desulfurizante y un agente oxidante. El uso de El Na2CO3 proporciona
transparencia a la escoria pero en cantidades excesivas origina escorias
pegajosas e higroscópicas que son difíciles de remover del Doré.
 CARACTERISTICAS DE LOS FUNDENTES:

 Fluoruro de Calcio: Conocido como Fluorspar (CaF2), tiene un punto de

fusión de 1380°C. Cuando se funde es muy fluido y es capaz de mantener
en suspensión partículas sin fundir, sin afectar la fluidez de la escoria.
Reduce la viscosidad porque es un eficiente rompedor de cadenas
silicatadas. Aun en pocas cantidades, el Fluoruro de Calcio tiende a atacar
el crisol y puede causar pérdida del Bórax por volatilización del BF3.
 FUNDICION DEL DORE

El Doré es una aleación de Au y Ag. El objetivo del proceso de fundición o

fusión de precipitados de Oro y Plata es obtener metal Doré en presencia
de fundentes formadores de escoria a temperaturas que excedan el punto
de fusión de todos los componentes de la carga típicamente entre 1200 y
1300ºC. El tiempo que se demora en fundir completamente la carga no solo
depende de la calidad de la escoria que se forma sino también de la
composición química de la aleación Oro-Plata. El punto de fusión del Oro es
de 1064°C, mientras que la Plata funde a 960.5°C. La Figura muestra el
diagrama binario Ag-Au y se puede apreciar que el punto de fusión de la
aleación se incrementa si aumenta el contenido de Oro.
FUNDICION DEL DORE
Figura . Diagrama Binario Ag-Au
 FUNDICION DEL DORE

Si el Cobre no es eficientemente oxidado y removido en la escoria,

permanece en estado metálico y puede formar parte del Doré, alterando
su punto de fusión. Se forma entonces una aleación ternaria, tal como se
ve en la Figura .
 FUNDICION DEL DORE

Figura . Diagrama
Ternario Ag-Au-Cu
 FUNDICION DE LA CARGA

La preparación de la carga es una tarea crítica en la operación de la

fundición. El precipitado y el material recuperado de las escorias son
pesados y mezclados con fundentes en proporciones adecuadas con el
objetivo de obtener una escoria con las siguientes propiedades:
 FUNDICION DE LA CARGA

 Bajo punto de fusión

 Baja densidad
 Baja viscosidad
 Alta fluidez
 Alta solubilidad de los óxidos de los metales básicos
 Insolubilidad de los metales preciosos
 Bajo desgaste refractario (corrosión / abrasión)
 Fácil de romper para volver a ser tratado
 FUNDICION DE LA CARGA

La eficiencia en la separación entre la escoria y el metal Doré, se mide

en términos de leyes de Au y Ag en la escoria o lo que es lo mismo, la
recuperación de metales base (y otras impurezas) atrapadas en la
escoria. La perfomance depende de la naturaleza del precipitado a ser
fundido, en base a su contenido metálico y las propiedades de los
fundentes a ser usados.
 DESARROLLO DE LA OPTIMIZACION:

CONTROL Y MEJORAMIENTO DE CALIDAD DEL PRECIPITADO:

Antes de poder realizar las pruebas del precipitado con los fundentes, fue
necesario caracterizar el tipo de precipitado que se obtenía en los Filtros
Prensa. La calidad del precipitado colectado se mide en base a su contenido
metálico (de Oro y Plata) y es una importante variable de control.
Se observó que se tenía una baja calidad de precipitado, con un contenido
metálico promedio de Au-Ag del 50%. La diferencia para el 100%, son por
impurezas y mayormente Tierra Diatomea (TD) o Diatomita.
 DESARROLLO DE LA OPTIMIZACION:

Con el propósito de tener un precipitado estable sin muchas

oscilaciones en sus contenidos que pueden dar tropiezos en su
posterior fundición, se coordinó con el personal de Merrill Crowe para
tener un mejor control en:
 DESARROLLO DE LA OPTIMIZACION:

 La cantidad de impurezas contenidas en el precipitado, principalmente

Zinc. Actualmente este contenido se mantiene en valores entre 5-8%, lo
cual es bajo en comparación a los precipitados típicos que se obtienen
en otras plantas y el cual no ha afectado en las leyes de Au y Ag en el
Barren.
 DESARROLLO DE LA OPTIMIZACION:

 La cantidad de TD en el precipitado. La TD ingresa a los Filtros Prensa

cuando éstos se encuentran en operación. Este material es utilizado
como ayuda filtrante en este tipo de filtros. Como se sabe, la TD es un
material a base de Sílice, cuyo contenido en el precipitado debe
considerarse a fin de obtener un adecuado balance en la escoria que se
quiere formar. Su ingreso hacia los Filtro Prensa es inevitable, pero es
perfectamente controlable. Actualmente este contenido se mantiene en
valores entre 7-10%
 DESARROLLO DE LA OPTIMIZACION:

La Figura muestra la calidad del precipitado que se obtiene de la planta de

Merrill-Crowe, medidos en contenidos de Oro y Plata. Se observa que esta
calidad ha ido mejorando, pasándose de un contenido de Oro y Plata de
47% hasta un 85% (promedio) y que actualmente se mantiene en valores
cercanos a éste. Esto permitió prolongar el ciclo de operación de cada
Filtro, reduciendo la cantidad de cosechas mensuales y aumentar la
disponibilidad de estos equipos.
Figura . Calidad del Precipitado
 COMPOSICION DE LA ESCORIA:

La composición de la escoria se basa principalmente en el Sistema Ternario

B2O3-Na2O-SiO2, ya que son los 3 principales componentes. Este Diagrama
se muestra en la Figura . El Diagrama presenta regiones (fases)
determinadas con estructuras cristalográficas definidas como la Cristobalita,
Cuarzo y Tridimita, así como compuestos conocidos como el Na2O.2B2O3
(Bórax) con su punto de fusión de 742°C.
Lo más importante que se puede obtener de este Diagrama, son las
isotermas a diferentes temperaturas que tiene y que indican puntos de
fusión a determinadas composiciones ternarias.
 COMPOSICION DE LA ESCORIA:

El Sistema presenta puntos Eutécticos y Peritecticos, los cuales

representan bajos puntos de fusión y nos dan un punto de partida para
calcular la composición del fundente.
Se empezó trabajando con composiciones cercanas a los puntos
Eutécticos del sistema ternario mencionado ya que son los que tienen el
punto mas bajo del sistema (aproximadamente 550°C).
 COMPOSICION DE LA ESCORIA:

Sin embargo, las pruebas realizadas, han mostrado que no son los más
adecuados para trabajar con nuestro tipo de precipitado, principalmente
por la baja cantidad de metales base presentes. Alcanzar dicho punto
implica agregar gran cantidad de fundentes oxidantes innecesarios, lo cual
crea una atmósfera muy oxidante y que es perjudicial tanto para la vida de
los crisoles como para la calidad de las escorias.
Figura . Diagrama Ternario del Sistema B2O3-Na2O-SiO2
 COMPOSICION DE LA ESCORIA:

Al tener una atmósfera muy oxidante, se desprende gran cantidad de

Oxigeno que provoca espumación durante la fusión de la carga. Esta
espuma (que además contiene vapor de agua, gases de combustión y
vapores de óxidos metálicos como ZnO) hace que el Oro y la Plata queden
atrapados mecánicamente en la escoria, incrementando notablemente el
contenido metálico en ella. A fin de minimizar esto, se necesitará un tiempo
de retención adicional a fin de que desaparezca la espuma y dar tiempo a
que el Au y Ag atrapados puedan separarse de la escoria por simple
sedimentación. Obviamente esto retrasa la continuidad del proceso.
 CARACTERISTICAS DE CRISOL:

Las pruebas se realizaron en crisoles ingleses de 1TM de capacidad de

la marca Starrbide, modelo SC 31100 HW y que se presenta en la Figura 7.
La característica principal que se debe tener en cuenta en los crisoles es su
composición quimica, como se vera mas adelante. Estos crisoles tienen una
composición de 60% SiC y 30% C.
Figura . Crisol Starrbide SC 31100 HW
 CARACTERISTICAS DE CRISOL:

Se ha visto que el Nitrato de Sodio es un fuerte agente oxidante. Si se

tiene un exceso de este componente se crea una atmósfera fuertemente
oxidante y empieza a ocurrir una "descarburización" acelerada del crisol,
ya que el Carbono contenido en él, comienza a reaccionar directamente
con el Nitrato de Sodio produciendo CO2 y N2 según:

4NaNO3 + 5C = 2Na2CO3 + 3CO2 + 2N2

Esto acelera el desgaste del crisol y afecta grandemente a su rendimiento.

HORNO BASCULANTE:
 RESULTADOS:

COMPOSICIÓN TERNARIA ÓPTIMA:

Se ha determinado que para procesar nuestro tipo de precipitado, es
necesario trabajar con puntos cercanos al punto Peritéctico,
correspondiente a la siguiente composición ternaria, y que se puede
apreciar en la Figura 8:
B2O3 Na2O SiO2
45.5 % 20.5 % 34 %
De todos las composiciones evaluadas, es el que ha dado mejores
resultados. En esta composición, el punto de fusión es cercano a 600°C, y
se obtiene una escoria de baja viscosidad el cual hace posible se mantenga
al mínimo la adición de Espato Flúor. Además la escoria obtenida es
bastante dócil al tratamiento
 RESULTADOS:

posterior para la recuperación de los pocos valores metálicos atrapados en

ella. En la figura 8 se ha trazado una línea adicional desde la composición del
Bórax hacia la Sílice, y en el punto Peritéctico se tiene un ratio de 2:1 Bórax a
Sílice.
Actualmente se esta trabajando con la siguiente adición de Fundentes por
cada 1000 Kg de Precipitado seco. La adición exacta depende de la cantidad
de TD que contiene el precipitado, y el cual varía entre 7 y 10%:
 Bórax = 320 – 350 Kg
 Sílice = 90 – 110 Kg
 Carbonato de Sodio = 12 Kg
 Nitrato de Sodio = 4 Kg
 Espato Flúor = 1 Kg
 Figura . Punto Peritéctico del
Diagrama Ternario del Sistema
B2O3-Na2O-SiO2
 CALIDAD DE LAS BARRAS DORÉ:

El contenido de Oro y Plata que contiene el producto final, es un

parámetro importante de control, y es uno de los principales objetivos del
estudio de optimización, pues permite determinar si las impurezas
contenidas en el precipitado han sido eficientemente removidas en las
escorias. La Figura 9 representa las variaciones en el contenido metálico
de el Doré. Se puede ver, que ha mejorado la calidad de las barras
pasando de un contenido promedio de Au-Ag de 98% hasta 99%
 COSTOS POR FUNDENTES:

Las evaluaciones en la calidad de las escorias, han determinado también la

cantidad mínima de fundentes necesaria para procesar el precipitado. Se ha
logrado reducir el factor Fundente / Precipitado desde valores cercanos a 1
hasta valores de 0.42 (relación en peso), y que es el actualmente utilizado.
Se ha podido comprobar que esta reducción puede hacerse sin afectar la
calidad del Doré y escorias obtenidas. La Figura 13 muestra los costos
por consumo de fundentes.
 COSTOS POR FUNDENTES:

Al controlar eficientemente los costos por consumo por fundentes se esta

demostrando que éste es perfectamente manejable y que se controla al
agregar sólo la cantidad necesaria para la remoción de impurezas del
precipitado seco. Se puede apreciar, que se ha logrado reducir notablemente
los costos provenientes por el consumo de reactivos fundentes pasando
desde valores cercanos a 3$ por Kg de Doré obtenido en promedio, hasta un
mínimo de 0.6 y que actualmente se mantiene en valores cercanos a
este valor. Es necesario señalar que las unidades están en función al producto
final que obtenemos que es el metal Doré y que se ha convertido en un
parámetro de control cuantificable.
 CONCLUSIONES:

Después de los resultados presentados en el presente trabajo, se pueden

extraer las siguientes conclusiones:
 Se ha logrado optimizar la fundición de precipitados de Oro y Plata al
controlar eficientemente los diversos parámetros que involucra este proceso,
a pesar de ser un tema no muy publicado en la literatura pirometalúrgica.
 Se ha logrado mejorar la calidad del precipitado (en base a los contenidos
de Oro y Plata) que se obtiene de la Planta de Procesos. Se ha logrado
mantener casi constante los valores metálicos del precipitado en 85%.
 Se determinó que para procesar adecuadamente el precipitado que produce
la Planta de Merrill-Crowe, se debe trabajar con composiciones ternarias
cercanas al Punto Peritéctico.
 CONCLUSIONES:

 El desarrollo de las pruebas ha logrado aumentar el contenido de Oro y Plata

en las barras de Doré desde 98% hasta 99% en promedio.
 Se han logrado incrementar la recuperación de Oro desde 99.7% hasta 99.9%
y de la Plata desde 99.2% hasta 99.6%.
 Se obtuvo un aumento en más del 50% en el rendimiento de los crisoles
usados en la Refinería.
 Se ha reducido los costos por consumo de reactivos en un 40%, ya que se
controla la adición de fundentes en las proporciones adecuadas y necesarias
para las impurezas que contiene el precipitado.
HORNOS DE
INDUCCION
 HISTORIA DE LA INDUSTRIA DE LA FUNDICION.

Desde las comunidades neolíticas quienes forjaron cuchillos y utensilios de cobre,

pasando por la cultura china que fabricó los primeros hornos, hasta llegar al primer
proceso industrial de fundición en Inglaterra, en el siglo XVIII, la historia de la
fundición es prueba indiscutible del continuo afán del hombre y la sociedad por
buscar su propio desarrollo y evolución.

Hoy por hoy, el resultado de este largo recorrido es el concepto de modernos

sistemas autónomos de producción en serie, que aportan a la industria ventajas
como la disminución de costos, optimización de materia prima e implementación de
métodos de producción más seguros, eficientes y amigables con el medio ambiente,
entre otras ventajas.
 HISTORIA DE LA INDUSTRIA DE LA FUNDICION.

En pocas palabras, actualmente la tecnología para fundir metal es, sin duda,
más versátil, segura y productiva.

De hecho, los avances más destacados están presentes en los hornos, que
son la columna vertebral de todo sistema de fundición. Precisamente, el
objetivo del siguiente artículo es mostrar y describir en detalle una de las
tecnologías más modernas y útiles en este campo: los hornos de inducción.
HORNO DE INDUCCION
HORNO DE INDUCCION
HORNO DE INDUCCION
 HORNOS DE INDUCCIÓN.
PRODUCCIÓN LIMPIA Y EFICIENTE
Para hablar de hornos de inducción, hay que remontarse a los años 50s, cuando
la industria de la fundición se da cuenta de las ventajas económicas de los
sistemas eléctricos frente a la producción con otras clases de hornos. A
mediados de los 70s, se convierten en la mejor opción para fundir materiales
ferrosos y no ferrosos y en los 80s surgen unidades de alta potencia y
frecuencia que demuestran mayor eficiencia y productividad.

En primer lugar, conviene recordar que la inducción es un método de

calentamiento sin contacto ni llama, que puede poner al rojo vivo, en segundos,
una sección determinada de una barra metálica con gran precisión.
 HORNOS DE INDUCCIÓN.
PRODUCCIÓN LIMPIA Y EFICIENTE

La fusión por inducción es un proceso donde un metal es fundido en el crisol

de un horno por efecto de una corriente alterna.

El calentamiento por inducción se emplea industrialmente para múltiples

aplicaciones como tratamientos térmicos, principalmente temple, revenido y
normalizado por inducción; generación de plasma; procesos de unión como
braseado y soldadura, forja y, por supuesto, fundición por inducción.
 HORNOS DE INDUCCIÓN.
PRODUCCIÓN LIMPIA Y EFICIENTE
 HORNOS DE INDUCCIÓN.
PRODUCCIÓN LIMPIA Y EFICIENTE
Corrientes inducidas
EXISTEN 2 TIPOS
HORNO DE INDUCCIÓN
SIN NÚCLEO, DE ALTA
FRECUENCIA.

HORNO DE INDUCCIÓN
CON NÚCLEO, DE BAJA
FRECUENCIA (60 HZ).
 EL HORNO SIN NÚCLEO,
DE ALTA FRECUENCIA.

El cual consta en un crisol totalmente rodeado de una bobina de cobre,

enfriada por agua, a través de la cual pasa la corriente que genera el campo
magnético, lo que calienta el crisol y funde el metal en su interior.

Estos hornos se emplean prácticamente con todas las aleaciones ordinarias,

su temperatura máxima sólo está limitada por el refractario y la eficacia del
aislamiento frente a las pérdidas del calor.
 EL HORNO SIN NÚCLEO,
DE ALTA FRECUENCIA.

Los sistemas de alta frecuencia facilitan un buen control de la temperatura y

la composición, cuentan con capacidades desde 3.0 onzas, para fundir oro,
hasta 320 toneladas, para galvanización de zinc, y su gran ventaja es que no
contaminan y producen un metal muy puro. Dado que se presenta una fuerte
acción de agitación electromagnética durante la calefacción por inducción,
este tipo de horno tiene excelentes características de mezcla para aleaciones
y para agregar nuevas cargas de metal.
 HORNO CON NUCLEO,
DE BAJA FRECUENCIA.

Estos equipos tienen una bobina que rodea una pequeña porción de la
unidad; es decir, la bobina o bobinas hace las veces de primaria y el bucle, o
movimiento cerrado del propio metal fundido, de secundario; como el
secundario, tiene una sola espira, éste se induce a sí mismo una corriente
eléctrica de baja tensión y gran amperaje que produce el calor necesario para
fundir.
 HORNO CON NUCLEO,
DE BAJA FRECUENCIA.

Se utiliza comúnmente en fundidoras no ferrosas y es particularmente

adecuado para sobrecalentar (calentamientos por encima de la temperatura
normal de fundición para mejorar la fluidez), mantenimiento (que lo hace
adecuado para aplicaciones de fundición por inyección en matriz), y
duplexado (uso de dos hornos para, por ejemplo, fundir el metal en uno y
transferirlo al otro).
 CARACTERISTISCAS.

 La fundición por inducción es extremadamente rápida, limpia y uniforme;

cuando se realiza correctamente, es tan limpia que permite omitir la fase de
purificación necesaria con otros métodos.

 La fuerza y magnitud de este campo varía en función de la potencia y

corriente que pasa a través de la bobina y su número de espiras.

 El rango de capacidades de los hornos de inducción abarca desde menos

de 1 kilogramo, hasta 320 toneladas y son utilizados para fundir toda clase
de metales ferrosos y no ferrosos, incluso metales preciosos.
 CARACTERISTISCAS.

 El rango de frecuencias de operación de los hornos de inducción va desde

la frecuencia de red (50 o 60 Hz) hasta los 10 KHz, en función del metal
que se quiere fundir, la capacidad del horno y la unidad del inversor.

 Frecuencias menores generan más turbulencias en el metal y reducen la

potencia que puede aplicarse al metal fundido.

 Están provistos de sistemas de basculamiento hidráulico protegidos de la

suciedad y las salpicaduras de metal para proveer un vaciado suave y
controlado.
 CARACTERISTISCAS.
 La energía calorífica se logra por efecto la corriente alterna y el campo
electromagnético que generan corrientes secundarias en la carga; el crisol
es cargado con material, que puede ser chatarra, lingotes, retornos, virutas
u otros. Cuando el metal es cargado en el horno, el campo
electromagnético penetra la carga y le induce la corriente que lo funde;
una vez la carga esta fundida, el campo y la corriente inducida agitan el
metal, la agitación es producto de la frecuencia suministrada por la unidad
de potencia, la geometría de la bobina, densidad, permeabilidad magnética
y resistencia del metal fundido.
 HORNO DE INDUCCIÓN

Un Horno de inducción es un horno eléctrico en el que el calor es

generado por la inducción eléctrica de un medio conductivo (un metal) en
un crisol, alrededor del cual se encuentran enrolladas bobinas magnéticas.
El principio de calentamiento de un metal por medio de la inducción fue
descubierto por Michael Faraday en 1831 mientras se encontraba
experimentando en su laboratorio.
 HORNO DE INDUCCIÓN

Una ventaja del horno de inducción es que es limpio, eficiente desde el punto
de vista energético, y es un proceso de fundición y de tratamiento de metales
más controlable que con la mayoría de los demás modos de calentamiento.
Otra de sus ventajas es la capacidad para generar una gran cantidad de
calor de manera rápida.
 HORNO DE INDUCCIÓN

Los principales componentes de un sistema de calentamiento por inducción

son: el cuerpo de bobinas, conformado por las bobinas de fuerza (donde
como están dispuestas físicamente es donde hay mayor agitación del baño
líquido) y por las bobinas de refrigeración, la fuente de alimentación, la etapa
de acoplamiento de la carga, una estación de enfriamiento, el material
refractario que protege a las bobinas del baño líquido y la pieza a ser tratada.
 HORNO DE INDUCCIÓN

Las fundiciones más modernas utilizan este tipo de horno y cada vez más
fundiciones están sustituyendo los altos hornos por los de inducción,
debido a que aquellos generaban mucho polvo entre otros contaminantes.

El rango de capacidades de los hornos de inducción abarca desde menos

de un kilogramo hasta cien toneladas y son utilizados para
fundir hierro y acero, cobre, aluminio y metales preciosos.
 HORNO DE INDUCCIÓN

Uno de los principales inconvenientes de estos hornos es la imposibilidad de

refinamiento; la carga de materiales ha de estar libre de
productos oxidantes y ser de una composición conocida y
algunas aleaciones pueden perderse debido a la oxidación (y deben ser re-
añadidos).
 HORNO DE INDUCCIÓN

El rango de frecuencias de operación va desde la frecuencia de red (50 ó

60 Hz) hasta los 10 kHz, en función del metal que se quiere fundir, la
capacidad del horno y la velocidad de fundición deseada - normalmente
un horno de frecuencia elevada (más de 3000 Hz) es más rápido, siendo
utilizados generalmente en la fundición de aceros, dado que la elevada
frecuencia disminuye la turbulencia y evita la oxidación. Frecuencias
menores generan más turbulencias en el metal, reduciendo la potencia
que puede aplicarse al metal fundido.
 HORNO DE INDUCCIÓN

En la actualidad los hornos de frecuencia de línea (50 ó 60 Hz, según país)

han quedado en desuso, ya que los mismos poseían muy poca eficiencia
energética y además cargaban con un alto coste de mantenimiento, dado
que contenían una gran cantidad de elementos electromecánicos.
 HORNO DE INDUCCIÓN

En las últimas décadas (aproximadamente desde finales de la década de

1970) se han incorporado equipos de estado sólido, conformados en su
etapa de potencia con componentes tales como tiristores (diodos SCR) y
transistores de potencia tipo IGBT, con lo que el rendimiento y eficiencia de
estos equipos ha aumentado considerablemente.
 HORNO DE INDUCCIÓN

Un horno para una tonelada precalentado puede fundir una carga fría en
menos de una hora. En la práctica se considera que se necesitan 600 kW
para fundir una tonelada de hierro en una hora.

Un horno de inducción en funcionamiento normalmente emite un zumbido,

silbido o chirrido (debido a la magnetostriccion), cuya frecuencia puede ser
utilizada por los operarios con experiencia para saber si el horno funciona
correctamente o a qué potencia lo está haciendo.
 VENTAJAS.

 Es una tecnología extremadamente rápida, limpia y uniforme, que permite

omitir la fase de purificación necesaria con otros métodos.

 El calor uniforme inducido en el metal también contribuye a un resultado

final de alta calidad, ya que los sistemas y hornos de inducción modernos
tienen avanzadas características tecnológicas y ergonómicas, lo cual no
sólo hacen los lugares de trabajo más seguros, sino que además
aumentan la productividad y logran un proceso de fusión más rápido y
más cómodo.
 VENTAJAS.

 Operación amigable con el medio ambiente, quizás una de sus mayores

fortalezas. Reduce además requerimientos para la recolección del polvo
resultante.

 Costos de operación más bajos en diferentes aspectos como la materia

prima (refractario, electrodos, consumibles, etc.) y mano de obra.
 DESVENTAJAS.

 Dificultad para refinar ciertas aleaciones de acero debido a la imposibilidad de

agregar oxigeno al proceso.

 Inversión de capital relativamente alto, comparado con sistemas más sencillos.

 La chatarra utilizada debe ser seleccionada, debido principalmente a que durante el

proceso de fusión por inducción, el material conserva en un alto porcentaje sus
características químicas.
 HORNO DE ARCO ELÉCTRICO

El horno de arco eléctrico instalado es de marca Keegor Electric Leonard

Ligth, con un volumen de trabajo de 0.65 m3 y un circuito de potencia 700 kva.
El horno tiene varias alimentaciones, 1000 v trifásico para el circuito de
potencia, 110/120 v monofásico para el circuito de control, y 480 v trifásico
para los motores del horno y winches; las tensiones son suministradas por dos
transformadores. El horno es operado desde un panel de control central, y
tiene dos formas de operación, automática y manual.
 HORNO DE ARCO ELÉCTRICO

El crisol instalado es de concreto refractario de 4 toneladas métricas de

peso, y electrodos de 5” por 63” con enrosque tipo macho-hembra. La
alimentación al horno es por la boca a través de una tolva (270 kg de
capacidad), la cual se coloca en posición mediante el uso de un
montacargas. El horno trabaja por lotes, el cual varia de acuerdo a los
requerimientos de producción y disponibilidad de precipitados. El lote
promedio actual es de 600 kg de precipitado por colada
HORNO ELECTRICO DE ARCO
 DIAGRAMA DE BLOQUES PROCESO REFINERIA
PRECIPITADO

FUNDICION REFINERIA QUIMICA

SECADO ATAQUE CON

AGUA REGIA

HOMOGENIZADO
FILTRADO

MUESTREO Solución

NEUTRALIZACION

MEZCLADO CON
FUNDENTES PRECIPITACION

FUNDICION Solución barren FILTRADO

Escorias a
FUNDICION
recuperación
REFUSION

REFUSION

DORE
(Au - Ag)

BARRA Au
PLATA Ag
GRACIAS