RESUMEN

En el siguiente informe se realiza una evaluación de costos de dos procesos de extracción

por solvente, uno nombrado “caso base” y otro que se nombró “segunda alternativa”.

Se comenzó realizando el diseño de decantadores y mezcladores además del balance del

circuito para el caso base en conjunto con todos los participantes de la asignatura para
luego continuar, como equipo, con la determinación de los costos asociados requeridos
por este circuito. Estos costos son: costos de los equipos utilizados en el proceso, costos
de los materiales (concreto, fierro, etc.), costos de operación (el personal y los servicios),
costos de los reactivos (extractante acorga M5774 y diluyente scaid 103). Estos costos
son los que finalmente nos dieron los datos para continuar con la evaluación de costos al
realizar el flujo de caja del circuito de extracción por solvente del caso base. Con el flujo
de caja ya terminado se procedió a realizar el mismo método para evaluar los costos pero
esta vez para un nuevo circuito, en el cual cada integrante del curso tenía un determinado
circuito. Ya con esto terminado se comenzó a evaluar cual alternativa es la mejor para
implantar un circuito de extracción por solvente.
 Índice
1.- INTRODUCCIÓN………………………………………….…………………………….……
4

1.1.- Objetivo general……………………………………………………………………....….. 4

1.2.- Objetivos específicos…………………………………………………………..………….4

2.- ASPECTOS TEORICOS…………….…….………………………………………….....…5

2.1.- Proceso de un mezclador-decantador………………………………………………..…5

2.1.1.- Principio de funcionamiento.…………………….…………………..………….…….6

2.2.- Extracción por solvente (SX)………………………………………………….…..………..7
2.2.1.- Etapas de extracción…….………………………………………………………..….…7
2.2.2.- Etapas de stripping (re-extracción)……………………………...……..……….…....7
2.2.3.- Extractantes……………….…………………..………………………………………..9
2.2.4.- Diluyentes………………………..………………………………………..…………..10

3.- DESCRIPCIÓN DEL PROCESO …………………………………..…………………...11

3.1- Circuito caso base ………………………………………………….…………..……...11

3.2.- Circuito de la alternativa 2……………………..……………………………..……...12

4.- CRITERIO DEL PROJECTO………………………………………………….…….…...13

4.1.- Caso base…………………………...………………………………………….…………13

4.2.- Segunda alternativa……………………………………………………………..……….14

5.- COSTO CAPITAL……………………………………………………….………..………...15

5.1.- Caso base…………………………………………………………………………….…...15

5.2.- Segunda alternativa……………………………...………………………………………16

6.- COSTO DE OPERACIONES…………………………………………………………….18

6.1.- Costos directos (CD)………………………………………………….…………..

……...18

6.2.- Costos indirectos (CI)……………..………………………………….…………..……...18

6.3.- Costos operacionales caso base ……………………………...…………….…………19

2
 6.4.- Costos operacionales segunda alternativa …………………………………..……….20

7.- CONCLUSIONES………………………………………………………………..………….21
8.- ANEXOS…………………………………………………………………………………...…22

1.- INTRODUCCIÓN

1.1.- Objetivo general

El objetivo central de este proyecto es evaluar distintas alternativas de circuitos de

extracción por solvente para determinar la mejor opción a través de la realización de
diseños de algunos equipos con una posterior evaluación de los costos de estos y de lo
que conlleva implementar una planta de extracción por solvente.

1.2.- Objetivos específicos

- Definir el caso base

- Realizar diseño de quipos del caso base

- Realizar una evaluación de costos del caso base

- Evaluar diferentes alternativas de configuraciones de SX utilizando el mismo método de

diseño y evaluación de costos del caso base

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2.- ASPECTOS TEORICOS

2.1.- Proceso de un mezclador-decantador

Para controlar los niveles de diferentes impurezas, una o más etapas de lavado pueden
agregarse al circuito, principalmente para prevenir el arrastre de una solución acuosa
impura hacia el electrolito purificado. La Figura N° 1, muestra una disposición típica de
una planta de extracción por solventes en una configuración, dos etapas de extracción en
serie con dos etapas de reextracción más una etapa de lavado. E1 + E2 + S1 + S2 + 1L.

Figura N° 1: Configuración típica de una planta de extracción por solventes.

Un estanque de orgánico (LOT en la Figura N° 1) ya sea cargado o descargado se puede

ubicar entre las secciones de extracción y re-extracción para permitir que el acuoso
arrastrado pueda coalescer y ser despichado con la frecuencia que lo amerite cada
operación. Además, este estanque amortigua las variaciones de volumen en el sistema.

4
2.1.1.- Principio de funcionamiento

Figura N° 2: Diagrama de una etapa de un mezclador-decantadora con bombeo-mezcla integral

En cada etapa de la mezclador-decantadora, una solución que contiene uno o más

disoluciones (mostrada en amarillo), y un solvente no miscible (mostrado en azul) con
densidad diferente que la de la solución de alimentación, son introducidos en la cámara
de mezclar a través de aperturas en el fondo de la cámara.

Un motor gira la turbina que imparte la mezcla y el bombeo. Los motores son controlados
por variadores de frecuencia que permite operación con una amplia de aplicaciones. La
turbina aspira los dos líquidos del decantador anterior y del decantador posterior, y
entonces los mezcla, y transfiere la emulsión resultante (mostrada en verde), a su propia
decantadora. La eficaz mezcla crea una grande superficie entre los dos líquidos y asegura
eficaz transmisión de las disoluciones al solvente.

La emulsión desborda la cámara de mezclar y transfiere hacia la decantadora. Un

deflector minimiza turbulencia, que pueda ocurrir por causa de la alimentación de la
cámara de mezclar. Los dos líquidos son separados por gravedad, y rejillas perforadas
ayudan la aglomeración de gotas de los líquidos individuales.

El líquido más pesado (mostrado en amarillo) llena la zona inferior de la decantadora, y el

líquido más ligero (mostrado en azul) llena la zona superior de la decantadora.

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 La posición de la interfase depende en la altura de la presa de la fase pesada. La fase
ligera desborda una presa de altura fija.

La evacuación de los líquidos se hace por gravedad hacia las cámaras próximas en la
cascada contracorriente, o hacia equipos posteriores. Por causa del diseño bombeo-
mezcla, no hay la necesidad de bombas entre las mezclador-decantadoras.

2.2.- Extracción por solvente (SX)

La Extracción por Solventes es un proceso de separación que se emplea en metalurgia

con tres fines fundamentales: concentrar, purificar y separar los elementos o metales
disueltos en la solución rica generada en la etapa de la lixiviación. Esta solución se
caracteriza por tener una baja concentración de cobre disuelto, junto con impurezas
como, Fe, Cl, Mn, Mg, Na y otros metales disueltos durante el proceso. Esta etapa
consiste en el contacto de una fase orgánica que contiene un extractante con una fase
acuosa que contiene el metal de interés. El extractante reacciona químicamente con el
metal para formar un complejo organo-metal el cual es soluble en la fase orgánica. Las
impurezas por lo general no reaccionan con el extractante y se quedan en la fase acuosa.
La fase orgánica que contiene el complejo organo-metal es separada de la fase acuosa.
El metal es recuperado y concentrado en otra fase acuosa por la reacción química
inversa. Además del cobre este proceso se utiliza en la separación por extracción con
solventes de Uranio, Molibdeno y Vanadio.

2.2.1.- Etapas de extracción

La solución impura de lixiviación, con baja acidez (ph entre 1.4 y 2.5), se contacta en
mezcladores con la fase orgánica de muy poco contenido en cobre (orgánico
descargado). Debido a la baja acidez de la solución acuosa, la reacción (3.1) se desplaza
hacia la derecha, obteniéndose después que ambas soluciones han pasado por todas las
etapas de extracción, una fase orgánica con alto contenido en cobre (orgánico cargado) y
una fase acuosa (refino) que ha entregado gran parte del cobre que contenía a la fase
orgánica.

En las etapas de extracción se transfiere parte del cobre de la fase acuosa al orgánico.
Dado que los extractantes que se utilizan son selectivos para el cobre, las impurezas
permanecen en la solución acuosa (Fe2+, Fe3+, Al+3, Mn+2, Mg+2, Zn2+, Ni+2, Cl-, NO3-, etc.).
El refino es retornado a lixiviación. Por cada 1 g/L de Cu2+ que se transfiere al orgánico,
se regenera en la solución acuosa 1,54 g/L de H2SO4.

2.2.2.- Etapas de stripping (re-extracción)

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El orgánico cargado obtenido en la etapa anterior se contacta con el electrolito (spent) que
retorna de electro obtención a SX. Debido a la alta acidez del electrolito (150-200 g/L
H2SO4), se produce la reacción inversa, es decir, el cobre de la fase orgánica es
transferido a la fase acuosa. De las etapas de re-extracción se obtienen 2 soluciones: un
orgánico descargado, es enviado a las etapas de extracción para iniciar un nuevo ciclo y
un electrolito cargado (avance), de alta pureza que es enviado a electro obtención para
depositar el cobre extraído. De esta forma, la descripción del proceso SX puede
representarse por la representación mostrada en la Figura N° 3.

Figura N° 3: Esquema de una planta de LIX-SX-EW

El esquema general mostrado en Figura N° 3 está constituido por 3 circuitos cerrados de

soluciones:

1.- Lixiviación - Extracción

2.- Extracción - Re-extracción

3.- Re-extracción - Electro obtención.

7
El primer circuito corresponde a las soluciones provenientes de lixiviación que alimentan a
las etapas de extracción, descargándose en cobre y constituyendo la solución refino, la
cual retorna al proceso de lixiviación

El segundo circuito corresponde al circuito del orgánico, el cual se carga en cobre en las
etapas de extracción al contactarse con las soluciones de lixiviación y se descarga en las
etapas de re-extracción, al contactarse con el spent, retornando a las etapas de
extracción.

El tercer circuito corresponde al circuito del electrolito, el cual se carga en cobre en las
etapas del re-extracción, constituyendo el avance, se descarga en la etapa de electro
obtención y retorna electrolito pobre a las etapas de re-extracción. De electro obtención
se obtiene cátodos de buenas características físicas y químicas.

2.2.3.- Extractantes

El extractante es un compuesto que contiene un grupo funcional que es capaz de

reaccionar químicamente con una especie particular de la fase acuosa.

Existen compuestos orgánicos que extraen especies neutras como algunas sales solubles
o ácidos como es el caso del arsénico. También se producen extractantes para extraer
iones negativos, denominados extractantes aniónicos y otros que se utilizan para la
extracción de iones positivos (Zn2+, Fe3+, etc.), llamados extractantes catiónicos. Dentro de
este último grupo, se producen extractantes específicos para el cobre, que forman una
macromolécula con el cobre, conocida como quelato, de ahí que a este tipo de extractante
se les conozca como estractantes quelantes.

La fase orgánica está constituida por el reactivo orgánico o extractante, el cual se disuelve
en una parafina (tridecanol y kerosene) en un cierto porcentaje en volumen, a fin de
reducir la viscosidad, gravedad específica y el costo volumétrico del extractante.

En el caso de la extracción de cobre se emplean como tales, reactivos orgánicos

formadores de quelato, derivados de las oximas. Estos compuestos tienen fuerte poder
selectivo de unión a iones Cu2+, que por ello puede ser extraído de la solución. La
formación de complejos orgánicos, va aparejada en la extracción de cobre a la reacción
de intercambio de iones entre los iones Cu2+ y los átomos de hidrógenos de un
compuesto orgánico.

Los extractantes se denominan HR sin reaccionar, al extraer cobre se forma el complejo

orgánico CuR2, disuelto en la fase orgánica. Al formar el complejo metálico orgánico
(CuR2) se libera H+ en el acuoso que constituirá el refino que vuelve a lixiviación; el H+ (se
puede hablar de recuperación de ácido sulfúrico) es el agente lixiviante de los minerales
oxidados de cobre.

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2.2.4.- Diluyentes

El reactivo o agente de extracción no se emplea normalmente solo, sino que suele estar
mezclado en una cierta proporción con un diluyente y en algunas ocasiones lleva un
tercer componente o modificador para mejorar la separación de fases. En varios trabajos
se ha demostrado la importancia del diluyente como participante en el proceso de
extracción y no como un mero agente inerte como antes se pensaba. El diluyente suele
ser un hidrocarburo u otra substancia inmiscible con el agua y sus propiedades son:

1.- Debe ser capaz de disolver el reactivo de extracción, tanto libre como en forma de
complejo metálico.

2.- Solubilidad en la fase acuosa muy pequeña, para evitar o disminuir las pérdidas
por disolución en la fase acuosa.

3.- Mezclarse bien con el reactivo de extracción para disminuir su viscosidad y facilitar
el contacto entre fases.

4.- Estabilidad química en un amplio margen de condiciones de operación.

5.- Punto de inflamación alto, para evitar riesgos de incendios.

6.- No tener toxicidad para no presentar peligros durante la operación, y de bajo

costo.

Desde el punto de vista químico puede afectar a la solubilidad y a la cinética de

extracción, así como al punto de equilibrio de extracción. El diluyente y modificador al
influir sobre estos fenómenos pueden condicionar los tiempos de retención para el
proceso de extracción o stripping y, por lo tanto, la cantidad de extractante necesario.

Generalmente el kerosene ha sido el diluyente utilizado, pues se puede adquirir con

facilidad y presenta en general buenas características. Existen diversos diluyentes
comerciales, como puede verse en Tabla 4, y entre sus características destaca la
composición química. La relación alifático/aromático es uno de los factores a considerar
para la elección del diluyente por la influencia que puede tener en el desarrollo de un
proceso de extracción en relación a la mayor o menor solubilidad del complejo metálico
que afecta a la posición de equilibrio y la cinética de extracción, la cual puede ser más
rápida y favorecer el paso de las especies extraídas. La relación alifático/aromático
influirá dependiendo del sistema y en general puede decirse que la presencia de mayor
concentración de aromáticos decrece la extractibilidad en los sistemas de cambio
catiónico; pero la aumenta en los de cambio aniónico.

A veces el diluyente, por sí solo, no es suficiente para evitar ciertos problemas en la

separación de fases, y entonces se añade un tercer componente para evitar la formación
de una tercera fase. Este componente se llama modificador y su función es facilitar la

9
separación de fases. Se suelen utilizar alcoholes de cadena larga, de 8 a 10 carbonatos,
y también el fosfato de tributilo (TBP).

Como se ha señalado, en cada problema debe ensayarse de un modo adecuado la

elección de un diluyente y un modificador conveniente, además del extractante, para
obtener resultados favorables, por la gran influencia de estos factores en la selección de
los equipos y el dimensionamiento de los mismos.

3.- DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

3.1- Circuito caso base

El circuito de extracción por solvente consta de dos extracciones en serie que se

encuentran en serie con dos re-extracciones en serie (E1+E2+S1+S2). Donde E1 es
extracción uno, E2 es extracción dos, S1 es re-extracción uno y S2 es re-extracción 2.

Lo que aquí ocurre es que entran unos flujos con una determinada concentración con la
cual se calculan los finos para cada etapa.

En la etapa E1 entra un flujo de acuoso o PLS que viene de lixiviación, este flujo se pone
en contacto con el orgánico cargado que viene de la etapa E2, luego E1 tiene 2 salidas,
una va a E2 con el semi refino y la otra va a S2 con el orgánico cargado. Después en E2
se junta el semi refino de E1 y el orgánico descargado de S2 para enviar el refino a
lixiviación y el orgánico cargado a E1. En la etapa S2 entra el electrolito pobre que viene
de electro obtención y el orgánico semi cargado que viene de S1, esta etapa (S2), envía
un flujo de orgánico descargado a E2 y un flujo al que llamamos electrolito semi-rico a S1.
Por ultimo en la etapa S1 entra el flujo de electrolito semi-rico que viene de S2 y orgánico
cargado que viene de E1 para luego enviar el electrolito rico a electro obtención y el
orgánico semi cargado a S1.

La Figura N° 4 muestra más en detalle el proceso del circuito y se pueden ver de manera
más clara la dirección de las corrientes de cada etapa del circuito, además se indican las
concentraciones y sus flujos.

10
 Figura N° 4: Circuito E1+E2+S1+S2 caso base

3.2.- Circuito de la alternativa 2

El circuito de extracción por solvente consta de una extracción uno en paralelo con una
extracción E2 en paralelo con una extracción E3 que está en serie con una re-extracción
(E1//E2//E3+S1). Donde E1 es extracción uno, E2 es extracción dos, E3 es extracción tres
y S1 es la re-extracción.

Aquí también, al igual que en el caso base, entran unos flujos con una determinada
concentración con la cual se calculan los finos para cada etapa.

En la etapa E1 entra un flujo de acuoso o PLS que viene de lixiviación, este flujo se pone
en contacto con el orgánico cargado que viene de la etapa E2, luego E1 tiene 2 salidas,
una lleva el refino a lixiviación y la otra va a S1 con el orgánico cargado. Después en E2
entra PLS que viene de la lixiviación y el orgánico cargado de E3 para enviar el refino a
lixiviación y orgánico cargado a E1. En la etapa E3 entra PLS proveniente de lixiviación y
el orgánico descargado que viene de S1, en esta etapa se envía un flujo de orgánico
cargado a E2 y un flujo de refino a lixiviación. Por ultimo en la etapa S1 entra el flujo de
electrolito pobre que viene de la electro obtención y orgánico cargado que viene de E1
para luego enviar el electrolito rico de vuelta a electro obtención y el orgánico cargado a
E3.

11
La Figura N° 5 muestra con más detalle este proceso y se pueden ver de manera más
clara la dirección de las corrientes de cada etapa del circuito, además se indican las
concentraciones y sus flujos.

Figura N° 5: Circuito E1//E2//E3+S2 segunda alternativa

4.- CRITERIO DEL PROJECTO

4.1.- Caso base

En este proyecto se trabajó en el diseño de mezcladores y decantadores. En el caso base

se tienen dos fases de extracción y dos fases de re-extracción por lo tanto como se
requiere un mezclador y decantador para cada fase, entonces se ocupan dos
mezcladores y decantadores en extracción con las mismas dimensiones y otros dos
mezcladores y decantadores en re-extracción también con las mismas dimensiones en el
circuito del caso base.

En la Tabla N° 1 se muestran las dimensiones de los mezcladores y decantadores

utilizados en el circuito del caso base

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 MEZCLADOR DECANTADOR
Volumen (m3) 206,25 Volumen (m3) 603,4076093
E1 y E2 Largo (m) 6,40375476 Ancho (m) 25,69046516
Diámetro (m) 6,40375476 Largo (m) 26,69046516
Volumen (m3) 146,875 Volumen (m3) 713,9628549
S1 y S2 Largo (m) 5,71855101 Ancho (m) 27,98809271
Diámetro (m) 5,71855101 Largo (m) 28,98809271
Tabla N° 1

4.2.- Segunda alternativa

Para el caso de la segunda alternativa se tienen tres fases de extracción y tan solo una
fase de re-extracción, por lo que en este caso se diseñan tres mezcladores y tres
decantadores con las mismas dimensiones para las etapas de extracción y solo un
mezclador y un decantador para la etapa de re-extracción. Las dimensiones de estos
equipos se muestran en la Tabla N° 2.

MEZCLADOR DECANTADOR
Volumen (m3) 103,125 Volumen (m3) 306,3859939
E1, E2 y E3 Largo (m) 5,082663524 Ancho (m) 18,16590212
Diámetro (m) 5,082663524 Largo (m) 19,16590212
Volumen (m3) 95,3125 Volumen (m3) 467,1740322
S1 Largo (m) 4,950928562 Ancho (m) 22,54624876
Diámetro (m) 4,950928562 Largo (m) 23,54624876
Tabla N° 2

13
5.- COSTO CAPITAL

5.1.- Caso base

En este proyecto se determinó el costo de capital de los equipos por medio de dos
alternativas. La Tabla N° 3 muestras el costo total de cada alternativa para los
mezcladores a utilizar.

alternativa 1 alternativa 2
E1 80799,90851 83351,34508
E2 80799,90851 83351,34508
S1 65908,77237 67301,0103
S2 65908,77237 67301,0103
TOTAL US$ 293417,3618 301304,7107
Tabla N° 3

Para el caso del decantador primero se debió determinar el concreto, el fierro y el

polietileno requeridos para la fabricación del mezclador. La Tabla N° 4 muestra el costo
total del decantador.

TOTAL POR
CONCRETO FIERRO HDPE EQUIPO
E1 27259,84767 10511,269 2488,07133 40259,18795
E2 27259,84767 10511,269 2488,07133 40259,18795
S1 32013,69782 12315,0066 2928,9656 47257,67001
S2 32013,69782 12315,0066 2928,9656 47257,67001
TOTAL US$ 175033,7159
Tabla N° 4

14
La Tabla N° 5 muestra el costo total de los reactivos.

COSTO DE INVERSIÓN ORGÁNICO Flujo org. 825

(m3)/etapas precio precio
(m3)/etapa
totales (US$/m3) (US$/año)
Extractante extracción 32,868 65,736 10000 657360
Extractante re-extracción 39,01 78,02 10000 780200
Diluyente extracción 165,132 330,264 1500 495396
Diluyente re-extracción 195,99 391,98 1500 587970
1 TREN $ 2.520.926
COSTO TOTAL (US$)
2 TREN $ 5.041.852
Tabla N° 5

Los costos de energía se pueden apreciar claramente en la Tabla N° 6.

Demanda Máxima KWH(DM) 131,68071

Potencia instalada (PI) 158,016858
Potencia consumida (PC) 98,7605361
Demanda media anual (Kwh/Año)(DA) 840491,666
Costo anual de energía (MUS$/Año)(CA) 107,582933
Tabla N° 6

5.2.- Segunda alternativa

La Tabla N° 7 muestra los cosos de los mezcladores determinados por medio de dos
alternativas distintas.

alternativa 1 alternativa 2
E1 53308,05923 53859,67337
E2 53308,05923 53859,67337
E3 53308,05923 53859,67337
S1 50846,89192 51251,76569
TOTAL en US$ 210771,0696 212830,7858
Tabla N° 7

15
Al igual que en el caso base lo primero fue determinar los costos de fierro, concreto y
polietileno. La Tabla N° 8 muestra el valor total para el caso del decantador.

CONCRETO FIERRO HDPE TOTAL POR EQUIPO

E1 14362,90595 5591,100508 1295,460826 21249,46728
E2 14362,90595 5591,100508 1295,460826 21249,46728
E3 14362,90595 5591,100508 1295,460826 21249,46728
S1 21372,87784 8269,966925 1942,899332 31585,74409
TOTAL US$ 95334,14593
Tabla N° 8

La Tabla N° 9 muestra el costo total de los reactivos.

COSTO DE INVERSIÓN ORGÁNICO Flujo org. 825

(m3)/etapa (m3)/etapas precio precio

totales (US$/m3) (US$/año)
Extractante extracción 16,434 32,868 10000 328680
Extractante re-extracción 25,315 50,63 10000 506300
Diluyente extracción 82,566 165,132 1500 247698
Diluyente re-extracción 127,185 254,37 1500 381555
COSTO TOTAL (US$) $ 2.616.989
Tabla N° 9

Se pueden apreciar los costos de energía en la Tabla N° 10.

Demanda Máxima KWH(DM) 77,22582

potencia instalada (PI) 92,67098944
potencia consumida (PC) 57,9193684
Demanda media anual (Kwh/Año)(DA) 492916,9928
Costo anual de energía (MUS$/Año)(CA) 63,09337508
Tabla N° 10

6.- COSTO DE OPERACIONES

16
Una forma de clasificar los costos es de acuerdo al grado de identificación con el objeto
de costos. El objeto de costos u “objeto de costeo” es aquello cuyo costo se desea medir.
El objeto de costos puede ser un producto, un servicio, una orden, una actividad, un
departamento, una sucursal, etc. Los costos re-fabricación pueden ser directos o
indirectos, según sea que puedan identificarse o no con el objeto con el objeto particular
de costos seleccionado.

6.1.- Costos directos (CD)

Son aquellos que pueden identificarse directamente con un objeto de costos, sin
necesidad de ningún tipo de reparto. Los costos directos se derivan de la existencia de
aquello cuyo costo se trata de determinar, sea un producto, un servicio, una actividad,
como por ejemplo, los materiales directos y la mano de obra directa destinados a la
fabricación de un producto, o los gastos de publicidad efectuados directamente para
promocionar los productos en un territorio particular de ventas.

6.2.- Costos indirectos (CI)

Son aquellos costos cuya identificación con un objeto de costos específico es muy difícil,
o no vale la pena realizarla. Para imputar los costos indirectos a los distintos
departamentos, productos o actividades, es necesario, normalmente, recurrir a algún tipo
de mecanismo de asignación, distribución o reparto. Los costos comunes a varios
productos, o costos conjuntos, reciben también el tratamiento de costos indirectos.

La composición de los costos de fabricación ha cambiado en los últimos años. Por

ejemplo, la proporción de la mano de obra directa, hace años atrás, podía alcanzar hasta
el 50% del costo unitario de producción. Actualmente, el costo de la mano de obra puede
llegar a ser tan bajo como un 15% del costo de producción unitario, mientras que la
proporción de los costos indirectos de fabricación ha ido en constante aumento. Es por
ello que los sistemas de costos más modernos prestan mayor atención a los costos
indirectos  que a ningún otro costo.

6.3.- Costos operacionales caso base

17
 La Tabla N° 11 muestra los costos del personal total requeridos para este proyecto

PROYECTO BASE MINERA GABY costo

actualizad
Personal Costo US$ Costo/año o US$
Supervisor de operación planta 49100 49100 78625,80
Jefes de turno 196200 130800 209455,28
Operadores planta 78600 104800 167820,44
Operador sala de control 157200 52400 83910,22
Muestrero 52200 34800 55726,63
Químico analítico 65400 43600 69818,43
Mecánicos 78600 52400 83910,22
Eléctricos 78600 52400 83910,22
TOTAL US$ 755900 520300 833177,22
Tabla N° 11

Los costos de servicio de aprecian en la Tabla N° 12.

PROYECTO BASE GABRIELA

Costo anual Capacidad Costo anual Capacidad COSTO
SERVICIOS US$ m3/h US$ m3/h ACTUALIZADO
Servicios de ingeniería planta 1296 1153 1606,93 1650 1754,352491
Servicios médicos 1440 1153 1785,48 1650 1949,280546
Servicios de comunicaciones 744 1153 922,50 1650 1007,128282
Servicios de seguridad 344 1153 426,53 1650 465,6614637
Servicios de abastecimiento 1840 1153 2281,45 1650 2490,747364
TOTAL US$ 7667,170147
Tabla N° 12

6.4.- Costos operacionales segunda alternativa

18
 Para este caso los costos de personal requeridos serán los mismos que para el caso base
como se puede apreciar en la Tabla N° 13.

PROYECTO BASE MINERA GABY costo

actualizad
Personal Costo US$ Costo/año o US$
Supervisor de operación planta 49100 49100 78625,80
Jefes de turno 196200 130800 209455,28
Operadores planta 78600 104800 167820,44
Operador sala de control 157200 52400 83910,22
Muestrero 52200 34800 55726,63
Químico analítico 65400 43600 69818,43
Mecánicos 78600 52400 83910,22
Eléctricos 78600 52400 83910,22
TOTAL US$ 755900 520300 833177,22
Tabla N° 13

La Tabla N° 14 muestra los costos de servicio.

PROYECTO BASE GABRIELA

Costo anual Capacidad Costo anual Capacida COSTO
SERVICIOS US$ m3/h US$ d m3/h ACTUALIZADO
Servicios de ingeniería planta 1296 1153 1060,18 825 1157,440995
Servicios médicos 1440 1153 1177,98 825 1286,04555
Servicios de comunicaciones 744 1153 608,62 825 664,4568676
Servicios de seguridad 344 1153 281,41 825 307,2219926
Servicios de abastecimiento 1840 1153 1505,19 825 1643,280425
TOTAL US$ 5058,445831
Tabla N° 14

Todos estos costos nos proporcionan la información necesaria para proceder a hacer el
flujo de cajas para ambos casos.

7.- CONCLUSIONES

19
Se puede apreciar que en cuanto a los costos de fabricación de los equipos, o sea los
costos de los mezcladores y decantadores, la segunda alternativa es menor debido a que
tienen menores dimensiones, esto es debido a que las capacidades del caso alternativo
de la extracción es menor, por lo tanto si lo vemos por el lado de los costos de equipo se
escogerá la opción alternativa. Esta disminución de dimensiones también se refleja en
una baja en los costos de energía debido a que al ser los equipos más pequeños se
necesitara menos energía para su funcionamiento.

La disminución en los costos de reactivos en cuanto al caso alternativo se da porque la

etapa de re-extracción requiere una mayor cantidad de reactivos y como el caso
alternativo tiene solo una re-extracción entonces los costos de reactivos disminuyen.

Los costos de los servicios también se ven reducidos en el caso alternativo debido a que
las capacidades en este son menores.

Todas estas conclusiones se ven reflejadas en el flujo de caja que se ubica en los anexos
ya que si bien el plazo de recuperación (payback) es el mismo en ambos casos la tasa
interna de retorno (TIR) en el caso alternativo es mayor lo que no indica una mayor
rentabilidad transformadas en ganancias.

8.- ANEXOS

20
Memorias de cálculo en base al caso base

- Cálculos del Mezclador

Flujo acuoso y Flujo organico de (m3/h) a (m3/min)

Flujo/ 60=(1650)/60=27,5

Volumen del mezclador (m3)

(Flujo ac+ Flujo org)∗(Tiempo/(Volumen util))=(27,5+27,5)∗(3/0,8)=206,25

Largo y diámetro (m)

∛ (((Volumen mezclador∗4)/π ))=∛ ((( 206,25∗4)/π ))=6,4

Diámetro de impulsor (m)

(Largo mezclador )/2=6,4 /2=3,2

Velocidad impulsor (rpm)

72/ ¿

Densidad de la mezcla (kg/m3)

21
 (Densidad org+densidad ac)/2=(821,62+1120)/2=970,81

Potencia consumida (kg*m/s)=(W)

((Numero de potencia∗densidad de lamezcla)∗((〖Velocidad impulsor 〗3 )∗(〖 Diametroimpulsor 〗5)))/9,8

Potencia consumida (Hp)

(Potencia consumida[ Hp])/746=( 22476,36[ Hp])/ 746=30,12

Potencia de bombeo (Hp)

((Flujo ac + Flujo org)/3600)∗Densidad de la mezcla∗((Altura de bombeo)/746)=((27,5+27,5)/3600)∗970,81

Potencia total del sistema (Hp)

Potencia de bombeo+ Potencia consuminda=5,96+ 30,12=36,09

Motor requerido

Potenciatotal del sistema∗(100 / eficiencia)=36,09∗(100/75)=48,12

22
 - Cálculos del Decantador

Área planar (m2)

((Flujo org+ Flujo ac)/(Flujo específico))∗60=((27,5+27,5)/(5))∗60=660

Ancho del decantador (cm)

√ ((Área planar))=√((660))=25,69

Largo del decantador (cm)

Ancho del decantador+1=25,69+ 1=26,69

Espesor de banda de dispersión (cm)

0,3∗Altura del org=0,3∗30=9

Profundidad total (m)

23
( Espesor de banda de disperción+ Alturaadicional + Altura org+ Altura ac )/100=(9+10+30+39)/100=88

Volumen decantador (m3)

(Profundidad total∗Ancho∗Largo)=(0,88∗25,69∗26,69)=603,4

Área recubrimiento (m2)

( Ancho∗Largo )+( Ancho∗Profundidad total)+( Largo∗Profundidad total )=( 25,69∗26,69)+(25,69∗0,88)+(2

Volumen concreto (m3)

(Largo +(2∗espesor co ncreto))∗( Ancho+(2∗espesor concreto))+¿

- Calculo en el balance del proceso de extracción por solvente

Datos caso base

Flujo PLS, m3/h = 1650

Flujo Electrolito Pobre, m3/h = 700

Concentración de cobre (gpl) E1 = 4,7

Concentración de cobre (gpl) E2 = 0,17

24
Concentración de cobre (gpl) S1 = 38,3

Concentración de cobre (gpl) S2 = 48,99

Cálculo de finos

( Flujo∗Concentración)=(1650∗4,7)=7755

Producción de finos

Finos de S 1−Finos de E 2=34293−26810=7483

Costos de reactivos

- Costos de inversión

Precio extractante = 10000 (US$/m3)

Precio diluyente = 1500 (US$/m3)

Extractante (m3/h)

(Flujo de org∗16,6)/100=(1650∗16,6)/ 100=273,9

25
Extractante (m3/año)

(Extractante [m3 /h]∗12)=(273,9[m3 /h]∗12)=3286,8

Costo extractante al año

( Extractante [m3 /año]∗10000)=(3286,8 [m 3/año]∗10000)=32868000

Diluyente (m3/h)

(Flujo de org−extractante)=( 1650−273,9)=1376,1

Diluyente (m3/año)

( Diluyente [m3/h]∗1000)=(1376,1∗12)=16513,2

Costo diluyente al año

(Diluyente [m3/año ]∗1500)=(16513,2[ m3/año ]∗1500)=24769800

Costo total

26
 (Costo extractante al año+Costo diluyente al año)=(32868000+24769800)=57637800

- Costo de operación

Se repone el 10% en el extractante y diluyente

Reposición extractante (m3/h)

Extractante∗0,1=273,9∗0,1=27,39

Reposición de extractante al año (m3/año)

(Reposición extractante[ m3 /h]∗12)=(27,39[m3 /h]∗12)=328,68

Costo reposición de extractante al año

( Reposición extractante[m3 /año]∗10000)=(328,68 [m3/año ]∗10000)=3286800

Diluyente (m3/h)

(Flujo de org−extractante)=( 1650−273,9)=1376,1

Reposición diluyente (m3/mes)

27
 Diluyente∗0,1=1376,1∗0,1=137,61

Reposición de diluyente al año (m3/año)

( Diluyente [m3/h]∗1000)=(137,61∗12)=1651,32

Costo de reposición de diluyente al año

(Diluyente [m3/año ]∗1500)=(1651,32[m3/año ]∗1500)=2476980

Costos de energía

Datos

Costo de la energía por KWH consumido

(cUS$/MWH) (c) 128
Días por año trabajados (D) 360
KTPD 120
Factor de consumo (FC) 0,75
Tiempo de utilización de la planta (%) (Tu) 98,5

28
Demanda Máxima KWH(DM)

((2∗Potencia motor requierido E 1)+(2∗Potenciamotor requierido S 1))∗0,7457∗1,1=((2∗48,12 E 1)+(2∗32

Se multiplica por 2 cada motor porque son 2 motores en extracción y 2 en reextracción, se

multiplica por 0,7457 para dejarlo en KWH y por 1,1 porque se asume una energía
adicional ocupada por las bombas y los agitadores.

Potencia instalada KWH (PI)

DM∗1,2=131,68∗1,2=158,01

Se instala un 20% de la demanda máxima por motivos de seguridad en el funcionamiento

de los equipos

Potencia consumida (PC)

DM∗FC (Factor de consumo)=131,68∗0,75=98,76

Demanda media anual (Kwh/Año) (DA)

(PC∗24∗Tu∗D)/100=(98,76∗24∗98,5∗360)/100=840491,666

Costo anual de energía (MUS$/Año) (CA)

DA∗c∗〖 10〗(−5)=840491,666∗12,8∗〖10 〗(−5)=107,58

29
FLUJO DE CAJA DEL CASO BASE

30
FLUJO DE CAJA DEL SEGUNDO CASO O CASO ALTERNATIVO

31
32