ADMINISTRACIÓN

Y NEGOCIOS

Extracción y re-extracción de solventes

Unidad 2: Extracción por solvente

Integrantes: José González González.

Flavia Guerrero Muñoz.
Catalina Muller Puebla.
Juan Vallejos Bouyssou.
María Yaupi Cares.
Camila Zapata Reyes.
Carrera: Ingeniería en Metalurgia.
Asignatura: Operaciones de hidrometalurgia.
Docente: Aldo Ahumada Arancibia
Fecha: 06-Junio-2022
Resumen
Nuestro objeto de informe será la extracción por solvente en los procesos
hidrometalúrgicos, pero no solamente esta etapa, sino lo que ésta también conlleva, como
lo será la re-extracción y el lavado, pero ¿por qué es tan importante esta etapa? La
extracción por solvente (o también conocida como SX) es uno de los procesos más
económicos y efectivos para la purificación y concentración de los metales deseados
provenientes del flujo acuoso (este será el PLS proveniente de la lixiviación en pilas), el
cómo se produce es debido a la distribución de soluto entre dos solventes inmiscibles
al agua (apolares o que no se pueden mezclar con esta) y también considerando el grado
de afinidad con los metales deseados, para que se separe la fase acuosa de una fase
orgánica conteniendo la orgánica los minerales deseados, quedando una solución acuosa
POBRE, esta es resultante del intercambio iónico antes mencionado. Luego de este
proceso se continuará en la etapa de re-extracción la cual es básicamente la
recuperación del metal desde la fase orgánica, también se consideran ciertos factores
para que la fase orgánica sea reutilizada (ya estando con la mínima concentración de los
minerales), llevando esta solución orgánica a la etapa de extracción (SX), de la etapa de
re-extracción también tendremos la solución rica del mineral con la menor cantidad de
acidez, esta solución estará lista para la etapa de electo-obtención o electrowinning
(EW). El proceso de lavado estará luego de la extracción, pero antes de la re-extracción y
este proceso consiste en lavar la fase orgánica para evitar la contaminación del electrolito
en (EW). Ya teniendo conocimiento de los procesos (SX) y (EW), que será en lo que nos
enfocaremos en este informe, el motivo de este será la explicación, solución y
entendimiento de problemas tenidos al momento de ejercer los procesos de la extracción
hechos en los laboratorios de INACAP. A continuación, se explicará detalladamente estos
procedimientos, problemas en laboratorio y como proceder.
Índice
Tabla de contenido

s
Extracción y re-extracción de solventes.................................................................................1
Unidad 2: Extracción por solvente................................................................................................1
Resumen.........................................................................................................................................2
1. Objetivos.................................................................................................................................4
1.1. Objetivo General:...............................................................................................................4
1.2. Objetivo específico:...........................................................................................................4
2. Introducción............................................................................................................................4
3. Marco teórico..........................................................................................................................4
4. Procedimiento experimental.............................................................................................23
4.1. Elementos de protección personal (EPP)........................................................................23
4.2. Equipos.............................................................................................................................23
4.3. Materiales........................................................................................................................23
4.4. Recursos...........................................................................................................................23
4.5. Desarrollo experimental..................................................................................................24
5. Resultados............................................................................................................................24
6. Discusiones..........................................................................................................................24
7. Bibliografía............................................................................................................................24
8. Anexos...................................................................................................................................24
1 Objetivos
1.1 Objetivo General:
 Evaluar distintas razones de flujos en el procedimiento de extracción por
solvente de acuerdo con los parámetros definidos

1.2 Objetivo específico:

 Preparar el flujo orgánico de acuerdo con las especificaciones técnicas.
 Analizar procedimientos de extracción y re-extracción por solventes.
 Comparar los resultados obtenidos de los diferentes laboratorios de acuerdo
con las razones de flujo aplicadas.

2 Introducción
La extracción por solvente se inicia con el desarrollo del Proyecto Distrito Manhattan, el
cual tiene por objetivo, la fabricación de la bomba atómica en los laboratorios de “El
Alamo“ en el estado de Nuevo México USA. Este Proyecto tiene su inicio el día 6 de
diciembre de 1941, con la aprobación del presidente de USA Franklin D. Roosevelt. El
uranio necesario para la fisión nuclear fue obtenido mediante el proceso de extracción por
solvente, desarrollado para este objetivo.

Después de varios años, el proceso de la extracción por solvente (SX) se aplica para la

obtención de cobre y el año 1967, se construye la primera planta industrial “de BlueBird“
con objetivo comercial. La planta pertenece a la empresa Ranchers Exploration de
Arizona USA. Durante los años 70, la empresa Cerro Verde en Perú construye la primera
planta de extracción por solvente en Sudamérica y en el año 1980, se pone en operación
la primera planta en Chile y la segunda en Sudamérica, esta corresponde a la planta “Lo
Aguirre”, perteneciente a la Sociedad Minera Pudahuel, con una capacidad de 17.000
toneladas por año de cátodos de cobre de alta pureza.

Durante la década de los 90, la extracción por solvente fue difundida en forma

generalizada, al punto de haber aumentado cerca de 130 veces la producción anual de
cobre electrolítico de Chile, desde las iniciales 17 mil toneladas X año de Lo Aguirre en
1981, a los 2,2 millones de toneladas X año en 2010, de cátodos de cobre de alta pureza.

Lo singular y notable es que todo el aumento de producción anual de cobre de Chile, en

ese mismo período, fue de 4,3 millones de toneladas, desde 1,1 millón en 1981, a poco
más de 5,4 millones en 2010, es decir, el 50% del incremento del total de la producción de
cobre de Chile de estos últimos 20 años se deben a la extracción por solvente.

En la industria minera existe diferentes procesos para la obtención del cobre, ejemplos de
este tipo de procesos son de lixiviación en pilas, extracción por solventes y electro
obtención, son procesos dentro de la metalurgia y de mayor importancia en la
hidrometalurgia, Se denominan “hidrometalúrgicos” los procesos de extracción de los
metales que se realizan con métodos fisicoquímicos en fase líquida.

El proceso de extracción por solventes, también conocido como SX (del inglés Solvent
Extracction), consiste en la extracción selectiva del cobre contenido en las soluciones de
lixiviación mediante un solvente orgánico, para luego transferirlo a una solución de sulfato
de cobre pura y concentrada, denominada electrolito rico.

Es uno de los métodos de purificación y concentración que ha tenido un espectacular

desarrollo en este último tiempo, ello se ha traducido en la instalación de numerosas
plantas que operan actualmente en el mundo en la separación, purificación y
concentración de más de diferentes elementos químicos, como cobre, niquel, cobalto,
zinc, uranio, molibdeno, entre otros.

También se puede entender que los métodos SX-EW (extracción y electro extracción por
solventes) son operaciones metalúrgicas unitarias distintas que recuperan metal de
pureza elevada a partir de soluciones de lixiviación. La extracción por solventes se utiliza
para concentrar materiales en una solución orgánica, mientras que la electro extracción se
emplea para recuperar estos elementos explotables. A menudo los dos procedimientos se
ejecutan juntos. Mientras la electro extracción puede utilizarse con otros procesos,
siempre se ejecuta después de la extracción por solventes.

Hay muchos elementos que pueden extraerse de soluciones de lixiviación acuosas ricas
en metales y concentradas en un disolvente orgánico. A continuación, los elementos
explotables se sacan de la solución orgánica mediante la electro extracción. La placa de
metal de alta pureza resultante se vende luego directamente.

3 Marco teórico
La extracción por solventes se utiliza para concentrar materiales en una solución
orgánica, mientras que la electro-extracción se emplea para recuperar estos
elementos explotables. A menudo los dos procedimientos se ejecutan juntos.
La planta SX recibe la solución rica generada en la etapa de lixiviación en pilas de
minerales de cobre. Esta solución se caracteriza por tener una baja concentración de
cobre disuelto, junto con impurezas como el Fe, Cl, Al, Mn, Mg, Na y otros disueltos
durante el proceso (Figura 3.1).

El objetivo del proceso SX es extraer selectivamente el cobre contenido en esta solución

rica impura, mediante intercambio iónico entre la fase acuosa (solución rica) y el
reactivo orgánico. Este reactivo es capaz de descargar el cobre en una etapa
posterior del proceso a una solución de alta pureza y concentración de cobre y
ácido, formando un electrolito apto para ser electrodepositado en el sector EW
(Figura 3.2).

Figura 3.1, Planta extracción por solventes en una operación de lixiviación de cobre.

Extracción

La extracción por solventes involucra la transferencia del ion de cobre desde la solución
de lixiviación (PLS) a una molécula orgánica que está disuelta en un solvente. Durante la
extracción, el ion de cobre se intercambia por un ion de hidrógeno. Luego el orgánico
cargado se agota en una solución concentrada de ácido sulfúrico, llamada electrolito,
proceso conocido como re-extracción. El electrolito rico está más concentrado en cobre
que la solución de salida de la lixiviación y además está prácticamente libre de impurezas.
De esta forma, el cobre se transfiere desde la solución de lixiviación al electrolito, mientras
que dos iones de hidrógeno pasan desde el electrolito a la solución de lixiviación,
generando de esta forma un intercambio iónico en contracorriente. La 2 Tamaño de
liberación: tamaño en el cual existe la probabilidad de encontrar un fragmento de mineral
que esté totalmente liberado [14]. 7 extracción y re-extracción son procesos de extracción
líquido-líquido y ocurren en equipos mezcladores-decantadores, donde ambas fases
(orgánica y acuosa) se ponen en contacto en contracorriente durante el tiempo necesario
para llevar a cabo el intercambio. Al final, la solución agotada de cobre que sale del
proceso de extracción, llamada refino, se recircula a las pilas de lixiviación, conformando
parte del riego [20]. Se dará más detalle acerca de este proceso en la sección 2.4.

Re- extracción

El orgánico cargado se pone en contacto con electrolito pobre proveniente del proceso de
electro-obtención, de alta acidez de gpl H2SO4. El cobre pasa de la fase orgánica a la
fase acuosa, obteniéndose una fase orgánica descargada que se recicla a la etapa de
extracción y un electrolito rico que avanza hacia la electro-obtención.

En resumen, la extracción por solvente transfiere el cobre de la solución rica al electrolito,

por intermedio de fase orgánica.

Figura 3.2, Esquema cíclico (Concepto de anillos) del proceso lixiviación - extracción por
solventes - electro obtención de Cu.
En la etapa de extracción, el reactivo orgánico se contacta con la solución acuosa impura
de lixiviación y extrae selectivamente desde la fase acuosa los iones de cobre,
incorporándolos en la fase orgánica. El ion cúprico reacciona con el extractante formando
un compuesto organometálico insoluble en agua, totalmente soluble en el solvente
orgánico (Kerosene, ...), con la cual se produce la extracción del cobre desde la fase
acuosa a la orgánica. Mediante este mecanismo, cada ion de cobre se intercambió con
dos iones de hidrogeno que pasan a la fase acuosa donde se regenera ácido sulfúrico en
una proporción de 1.54 (kg de ácido / kg de cobre).

Figura 3.3, Esquema de un mezclador – sedimentador para operaciones de extracción y

Re-extracción.

3.1 Extracción por solventes

La operación metalúrgica de extracción por solventes, conocida por su sigla en inglés SX,
se basa fundamentalmente en que la especie metálica de interés, disuelta en una fase
acuosa junto con otras impurezas, se transfiere a una fase orgánica, ambas fases
inmiscibles entre sí, generando una nueva solución acuosa concentrada y pura, desde la
que se puede extraer el elemento metálico. Este proceso tiene distintas aplicaciones y se
usa principalmente para:

 Purificar soluciones.
 Separar uno o más elementos metálicos.
 Concentrar el elemento de interés en una fase acuosa, para su posterior
recuperación.
El proceso de extracción por solventes de cobre se fundamenta en la transferencia de
masa líquido-líquido entre dos soluciones inmiscibles entre sí, durante la transferencia se
produce un equilibrio en el cual el cobre en solución se distribuye entre las fases acuosas
y orgánicas de acuerdo a sus respectivas solubilidades. La solución portadora del metal
es denominada solución acuosa y corresponde al líquido obtenido luego del proceso de
lixiviación (PLS). La solución extractante se determina según las características físico-
químicas del PLS y es llamada solución orgánica.

La operación de extracción por solventes utilizada en el proceso hidrometalúrgico del

cobre busca:

 Transferir selectivamente el cobre contenido en el PLS hacia el electrolito rico de

electroobtención.
 Modificar y ajustar la concentración de cobre disuelto por una compatible con el
proceso de EO.
 Recuperar el cobre por electroobtención y obtener cobre catódico de alta pureza.

3.2 Descripción del proceso de extracción por solventes.

En el proceso global de extracción por solventes se distinguen dos etapas fundamentales:
extracción y re-extracción. La primera es posible gracias a la acción de ciertos reactivos
químicos orgánicos, los que tienen un grado de afinidad selectiva con determinados iones
metálicos (formando compuestos organometálicos) y no tienen afinidad con los
contaminantes que acompañan al metal de interés. El esquema, proceso en
contracorriente se puede observar en la figura 3.4 donde se presentan los principales
flujos del sistema y los flujos correspondientes a carga circulante en el sistema: orgánico
cargado y orgánico descargado.
Figura 3.4. Esquema del proceso global de extracción por solventes

La solución rica de lixiviación (PLS) corresponde a la fase acuosa, de donde se quiere

extraer el metal. Por otro lado, está la fase orgánica, compuesta por un reactivo orgánico
y un diluyente. En algunos casos la fase orgánica está acompañada de un modificador
que altera el comportamiento de la especie orgánica activa, puede desplazar el equilibrio,
fomentar la separación de fases y favorecer la solubilidad del complejo organometálico.
Se busca provocar sinergia en el sistema para mejorar la extracción. El equilibrio se da
paulatinamente a medida que se mezcla, debido a que la transferencia de masa dentro de
un reactor depende de:

 Tiempo de residencia.
 Área de interfase acuosa/orgánica.
 Potencial químico en la interfase.

3.3 Configuración de plantas SX

Las plantas de extracción por solventes, tanto en la extracción como en la Re-extracción,
están configuradas en una, dos o tres etapas de contacto de las fases acuosa y orgánica,
con el objeto de aumentar el tiempo de contacto entre ambas fases y mejorar la
transferencia de cobre. El contacto de las fases orgánica y acuosa se realiza en
contracorriente.

Además, en algunos casos, se debe incorporar una etapa de lavado del orgánico cargado,
con el objeto de eliminar impurezas dañinas en la electroobtención, por ejemplo, el cloro.
Se presenta en la figura 3.5 una configuración típica de una planta de extracción por
solventes, compuesta por 2 etapas de extracción y 1 etapa de re-extracción (2 E-1 S). La
figura 3.6 representa una planta 3 E-2 S.

Figura 3.5, Configuración 2 E - 1 S o 2 E - 1 R E.

Figura 3.6, Configuración 3 E - 2 S

Tabla 3.1, soluciones, concentraciones y acidez.

3.4 Conceptos Fundamentales

Coeficiente de distribución Un sistema de extracción por solventes implica una
transferencia de masa del elemento acuoso desde una fase a otra. La extracción o la re-
extracción se produce por la dispersión de una fase en la otra en forma de pequeñas
gotitas, que favorece la transferencia de materia y se realiza por medio de agitación
mecánica.

Al contactar una solución acuosa que contiene al elemento M que interesa extraer con
una fase orgánica inmiscible, el elemento se distribuirá entre las dos fases hasta alcanzar
el equilibrio. La concentración del elemento en el equilibrio dependerá de su afinidad
relativa (o solubilidad) por ambas fases.

La razón entre la concentración del metal en la fase orgánica y acuosa, en el equilibrio,

define al coeficiente de distribución D (o coeficiente de extracción Ea O):
 Concentración de M en lafase organica MO O
D= = =E
Concentración de M en la fase acuosa MA A

Ecuación 3.1: Razón de concentración del metal en las fases orgánica y acuosa.

El coeficiente de re-extracción (stripping) se define del mismo modo:

A MA
SO =
MO

Ecuación 3.2: coeficiente de re-extracción

3.5 Selectividad
La existencia de más de una especie química en solución dará lugar a que dichas
especies se distribuyan entre las fases acuosa y orgánica de acuerdo a sus respectivas
solubilidades. Las diferencias en las solubilidades entre ambas fases se pueden
aprovechar para extraer las especies más solubles y separarlas de las menos solubles. de
este modo, se puede establecer el concepto de factor de separación como la relación de
los coeficientes de distribución de dos especies distintas (DM y DN), que realmente mide
la posibilidad de separación de las especies M y N y que se conoce con el nombre de
selectividad.

DM
S=
DN

Ecuación 3.3: Separación de las especies.

3.6 Influencia del pH

En el caso de agentes de extracción que formen especies químicas con iones de cobre en
solución, la reacción de extracción por solventes se puede escribir como:
2 +¿¿
2 +¿+2 R H( O )<¿>R Cu( O) +2 H ( A ) ¿
C u( A )

Ecuación 3.4: extracción por solvente como se escribe

Con una constante de reacción definida por:

 K=¿ ¿

Ecuación 3.5: Concentración de reacción

Reemplazando (3.5) en (3.6) se tiene la siguiente expresión para la constante K:

K= D¿ ¿ ¿

Ecuación 3.6: Reemplazando

D: Coeficiente de distribución.

F: Producto de los coeficientes de actividad.

K es una característica del sistema y sólo depende de la temperatura. Aplicando

logaritmos a esta última expresión, resulta:

K
log D=log ❑ + 2 pH +2 log ( HR )
F

Ecuación 3.7: Aplicación de logaritmo

que relaciona el coeficiente de distribución con el pH e indica que la extracción está

afectada por el pH de la solución. En la figura 3.7 se puede observar este efecto y su
importancia para la extracción individual de los elementos como para la separación de
varios metales acuosos. Por ejemplo, se aprecia que en la extracción de cobre con una
oxida comercial, a pH =2, ni el Co2+ ni el Ni2+ podrían ocasionar problemas de pureza en
la solución a obtener.

La ecuación (3.4) es una reacción reversible, dependiente de la acidez de las soluciones

contactadas. En la extracción del metal acuoso, y para obtener una alta transferencia de
masa de M a la fase orgánica, el pH de la solución debe ser moderadamente alto para
que D aumente. Por el contrario, en la recuperación del metal desde la fase orgánica, el
coeficiente de distribución debe ser bajo, lo cual se consigue contactando la fase orgánica
cargada con una solución acuosa de alta acidez (150-200 gpl H2SO4), es decir,
disminuyendo drásticamente el pH de la solución.

En este caso, de la reacción se observa que no solo el metal es devuelto a otra fase
acuosa, sino también se regenera el reactivo orgánico, el que se recicla a la sección de
extracción.
Figura 3.7, Extrabilidad de elementos metálicos disueltos, en función del pH, con una
oxima comercial.

3.7 Recta de operación

Como se ha se señalado, la mayoría de los procesos industriales de SX operan con un
sistema de contacto múltiple en contra corriente. La figura 4.10 representa
esquemáticamente la operación de la parte extracción de una planta de SX para lo cual se
han supuesto n etapas de extracción. En un proceso de extracción en contra corriente, la
solución acuosa y la solución orgánica fluyen en direcciones opuestas. Entonces, el
orgánico descargado se contacta con el refino, pobre en Cu, mientras que el orgánico
cargado está en contacto con la solución rica en Cu. El proceso de extracción en contra
corriente permite tener una buena extracción del metal contenido en la solución acuosa, y
a la vez usar eficientemente el reactivo orgánico.
A: Flujo de acuoso (m3/h)

O: Flujo de orgánico (m3/h)

X(n): Concentración de metal en el acuoso que sale de la etapa n (g/l)

Y(n): Concentración de metal en el orgánico que sale de la etapa n (g/l)

Figura 3.8, Esquema de una extracción en contra corriente

El balance de masa para la primera etapa es:

O Y n+1 + A X n−1=O Y n + A X n

Ecuación 3.8: balance de masa

Y para la etapa N° n:

O Y n+1 + A X 0 =OY 1 + A X n

Ecuación 3.9: Etapa N° n

El balance de masa global para n etapas es:

A
Y n +1= ( X −X 0 ) +Y 1
O n

Ecuación 3.10: Balance de masa global

La composición de la fase orgánica que entra en la etapa n es una función lineal de la

composición de la fase acuosa que abandona la misma etapa, y vise versa. La ecuación
(3.10) es la ecuación de una línea recta llamada RECTA DE OPERACIÓN en el diagrama
de McCabe-Thiele, el cual se describe en el párrafo posterior.
3.8 Diagrama de McCabe-Thiele.
La combinación de la isoterma de distribución y la línea de operación constituye el
DIAGRAMA DE OPERACIÓN o DIAGRAMA DE MCCABE-THIELE, el que es utilizado
para ESTIMAR EL NÚMERO TEÓRICO DE ETAPAS o pisos en un sistema SX. La
isoterma de distribución es fija, y depende sólo de la química de sistema (concentración
de reactivos, pH, ...). La línea de operación se basa en el balance de masa, varia con la
razón A/O y las concentraciones de metal en la entrada y salida del sistema. Un diagrama
típico de operación se presenta en la figura 3.9.

Se supone que el orgánico descargado que entra en la última etapa de extracción

contiene 1.80 g/l Cu y que los flujos del orgánico y del acuoso son iguales (razón A/O =1).
Conociendo eso, una recta de operación puede ser determinada, partiendo del punto
dónde el orgánico descargado intercepta a la isoterma de extracción y dibujando la recta
hacia arriba y la derecha con una pendiente igual a la razón A/O (=1 en este caso). Para
determinar el número de etapas de extracción, se dibuja una línea vertical representando
la concentración de la solución rica (feed = 2.50 g/l Cu) hasta que intercepte la recta de
operación. Después, se traza una recta horizontal hasta la isoterma de extracción y de ahí
una recta vertical hasta la recta de operación, creando de esa forma un escalón
correspondiente a la primera etapa de extracción.

Se repite este procedimiento para crear un segundo escalón correspondiente a la

segunda etapa de extracción. En este sistema, un refino de 0.22 g/l Cu y un orgánico
cargado de 4.24 g/l Cu se predicen para una extracción en dos etapas. Aunque el
diagrama de McCabe-Thiele que se muestra en la figura 3.9, representa solamente una
aproximación del sistema, resulta muy útil para determinar el número de etapas
necesarias para alcanzar una cierta extracción.

Un diagrama de McCabeThiele más preciso podría dibujarse a partir de la figura 3.9,

dibujando la recta de operación a partir de un punto situado a igual distancia de la
isoterma de extracción y de la recta vertical representando la composición del refino.
Entonces, se hace de nuevo el diagrama de McCabe-Thiele, y se obtienen valores de
0.15 g/l Cu en el refino y 4.17 g/l Cu en el electrolito cargado. La construcción de un
verdadero diagrama de McCabe-Thiele es un proceso iterativo.
Figura 3.9, Diagrama de McCabe-Thiele para una extracción en 2 etapas de cobre
contenido en una solución rica de 2.5 g/l Cu.

En los mezcladores industriales, no se alcanza las concentraciones de cobre en el

orgánico y el acuoso al equilibrio, pero solamente un 90% de extracción respecto del
equilibrio, como lo muestra la figura 3.10, que representa las etapas de una operación
industrial.
Figura 3.10, Extracción de cobre en una planta industrial, dónde no se alcanza el
equilibrio (isoterma de distribución)
Figura 3.11, Diagrama de McCabe-Thiele para una reextracción en 1 étapa de cobre
contenido en un orgánico cargado de 3.9 g/l Cu.

3.9 Reactivos utilizados en SX de cobre

Química de los extractantes los extractantes se disuelven en un solvente orgánico tipo
parafina, generalmente en una proporción de 8 a 25 % v/v (% en volumen). Los
extractantes industriales forman complejos de Cu solubles en la fase orgánica. Actúan
según un mecanismo de chelación: toman el ion de cobre entre sus " pinzas " (Fig. 3.13).
Figura 3.12, Estructura química general de las Oximas utilizadas comercialmente para la
recuperación de cobre.

Figura 3.13, Estructura de los complejos formados.

Tipos y características de reactivos extractantes los tipos más usados son: LIX 984N
(Henkel), PT 5050 (Acorga) y MOC 45 (Allied Signal).

Sus características principales son (en promedio) :

Densidad : 0.91 g/cc

Color : ámbar

Punto de inflamación : 70 °C
Selectividad Cu/Fe : > 2000

Carga máxima (a 10% v/v) : 5.2 g/l de Cu a pH =2

Transferencia neta (10% v/v) : 3.0 g/l de Cu

Separación de fases : < 90 segundos

Cinética de extracción : > 95% en 60 segundos

Diluyentes.

Los tipos de diluyentes más usados son: ESCAID 103 (Exxon) y OXIMIN (Oxiquim). Sus
características principales son: Densidad: 0.81 g/cc Punto de inflamación: 79 °C
Modificadores Los modificadores son compuestos que aumentan la solubilidad del
extractante orgánico y del metal en la fase orgánica. Mejoran la velocidad de separación
de fases y extracción de cobre, favoreciendo la coalescencia. Los modificadores más
usados son el TRIDECANOL y el ESTER.

Tipos de extractantes

Ketoximas.

Las KETOXIMAS fueron los primeros reactivos usados comercialmente para la extracción
de cobre desde soluciones diluidas y fueron usados exclusivamente durante 12 años. Sus
principales propiedades eran: excelente separación de fases, bajas pérdidas de orgánico
por arrastre y baja formación de crud. Su uso, sin embargo, fue limitado, debido a dos
desventajas principales: Extractante moderados de cobre y cinética lenta a bajas
temperaturas. El reactivo típico fue el LIX 64N.

Salicilaldoximas.

Para superar estas desventajas se desarrollaron las SALICILALDOXIMAS, lo que permitió

reducir circuitos 4E+3S o 3E +2S a 2E+2S o 2E + 1S, incluso para altas concentraciones
de cobre y bajo pH (40 gpl Cu y pH 1.5). Sin embargo, estos reactivos son extractantes
tan fuertes que requieren un modificador para realizar eficientemente la reextracción. El
uso de modificadores (tridecanol o nonifenol) presentan las siguientes desventajas:
hidrólisis y degradación del reactivo, mayor transferencia de Fe al electrolito, mayor
pérdida de orgánico por arrastre físico y mayor formación de crud. Reactivos típicos son el
LIX 860 y el Acorga PT-5050.
Mezclas Salicilaldoximas - Ketoximas.

Estas mezclas no contienen modificadores. El LIX 984, por ejemplo, es una mezcla de LIX
860 (salicilaldoximas) y LIX 84 (Ketoxima). Combina la capacidad extractiva y cinética
rápida de la salicilaldoxima con la estabilidad y propiedades físicas de las Ketoximas.

Una lista de los reactivos actualmente en uso se indica en la tabla 3.2.

Tabla 3.2, Reactivos en uso actualmente

(Revista Minería chilena, sept. 1994)

3.10 Arrastres
Continuidad Al mezclarse en un mixer 2 fases inmiscible, una de ellas debe encontrarse
dispersa en la otra. Se presentan dos casos:

(1) Cuando la fase acuosa está dispersa en la fase orgánica, se habla de continuidad
orgánica, y

(2) cuando la fase orgánica está dispersa en la fase acuosa, se habla de continuidad
acuosa (Figura 3.14)
Figure 3.14, Tipos de continuidad.

Recuperación del orgánico

El principal costo de operación en una planta de SX es la reposición de extractante, el

cual se pierde por arrastre físico en el refino y electrolito. Diferentes sistemas han sido
implementados para reducir estas pérdidas. Electrolito El mayor énfasis se ha puesto en
el electrolito, puesto que el orgánico afecta la calidad de los cátodos. La práctica normal
es pasar el electrolito por filtros rellenos con sílice, granate y antracita, el cual ha
demostrado ser insuficiente por sí solo. Por lo tanto, se han desarrollado e implementado
diferentes combinaciones para reducir la transferencia del orgánico al electrolito, por
ejemplo:

Uso de post-decantadores o columnas de flotación convencionales o Jameson antes de

los filtros.

Uso de celdas de sacrificio en electroobtención.

Refino

El método normal es recuperar el orgánico arrastrado desde la piscina de refino.

Remoción de acuoso
De manera similar a los arrastres de orgánico, existen arrastres de acuoso en la fase
orgánica, los que constituyen la principal fuente de contaminación del electrolito. El Cl y
Mn, además de Fe, son actualmente las mayores impurezas. El método normal de
remoción de acuoso es el diseño del estanque de orgánico con tiempo suficiente y
facilidades para eliminar periódicamente el acuoso acumulado. Este método puede ser
suficiente para el Fe, pero no así para el Cl y Mn, cuyas concentraciones permisibles en el
electrolito son muy inferior a las de Fe (30 ppm Cl y 100 ppm Mn vs 1.5-2.0 gpl Fe). En
este caso se pueden implementar los siguientes métodos:

Uso de una o más etapas de LAVADO.

Diseño del estanque de orgánico como post-decantador.

Uso de coalescedor del tipo desarrollado por Chuquicamata.

Combinación de cualquiera de las alternativas anteriores, dependiendo de la

concentración de las impurezas presentes.

Diseño alternativo de Mezcladores Decantadores

Además de los diseños de Krebs y CMS de Davy, recientemente Outokumpu ha

propuesto el VSF (agitación muy suave). Las principales ventajas atribuidas a este diseño
son:

Menores arrastres de orgánico y acuoso.

4 Procedimiento experimental
En el siguiente capitulo…

R [ Cu +2 ] =gpl

PLS [ Cu+2 ] =gpl

O.C[ Cu ] =x gpl
W O.D[ Cu ] =0 gpl
 S

E.R [ Cu +2 ]= y gpl
E.P [ Cu +2 ] =35 gpl
EW

°
Cu

4.1 Elementos de protección personal (EPP)

 Cotona blanca.
 Antiparras.
 Zapatos de seguridad.

4.2 Equipos
 Agitador magnético.
 Agitador mecánico.
 Bomba de vacío.

4.3 Materiales
 Medición de pH.
 Guantes.
 Pipeta.
 Propipeta.
 Probeta 500 ml.
 Vasos precipitados.

4.4 Recursos
 PLS
  Orgánico descargado
 Hidróxido
 Electrolito pobre

4.5 Desarrollo experimental

1. Determinar el volumen de orgánico y volumen acuoso para la etapa de extracción
considerando un volumen de mezcla igual a 500ml y la razón de flujo igual a 1,8.
2. Resolver el volumen extractante y volumen diluyente.
3. Vaciar 20ml de extractante en probeta de 100ml y trasvasijar.
4. Vaciar 80ml de diluyente a probeta de 100ml y trasvasijar.
5. Luego de tener listas las mezclas de extractante y diluyente poner en agitador
magnético por 3 minutos, no olvidar poner imán agitador.
6. Retirar en imán con pinzas y secar con nova tanto el imán agitador al igual que la
pinzas.
7. Completar 500ml con PLS y agregar a la solución.
8. Llevar a agitador por 5 minutos, observar cambios de color sustancial y anotar.
9. Volver a retirar en imán con pinzas y secar con nova tanto el imán agitador al igual
que la pinzas.
10. Vaciar en embudo la mezcla de 500ml de decantación.
11. Observar que la llave de paso del embudo se encuentre cerrada y la tapa sea la
adecuada.
12. Inclinar y rotar el embudo para que las burbujas del refino suban.
13. Posicionar nuevamente el embudo en el soporte y destaparlo.
14. Efectuar un pequeño descarte de flujo en un vaso de 80ml hasta ver un refino
limpio.
15. Extraer todo el refino sin que caiga ni una gota de orgánico.
16. Verte el orgánico en un matraz aforado.
17. Tapar con papel Parafilm y tabular.
18. Tomar 321,4ml de agua en una probeta de 500ml.
19. Trasladar el orgánico en un vaso precipitado de 500ml más agua, así cargar el
orgánico.
20. Trasladar a agitador magnético por 5 minutos, recordar imán magnético.
21. Repetir paso 6.
22. Verter la mezcla en embudo de decantación para separar el orgánico del volumen
acuoso, descargar agua de lavado.
23. Medir 142,9 ml de ácido sulfúrico en una probeta de 500 ml.
24. Verter el ácido en un vaso precipitado de 500ml y luego agregar el orgánico,
reiterar la agitación por 10 minutos, recordar agregar el imán agitador.
25. Anotar los tiempos mientras va cambiando de color.
26. Repetir paso 6.
27. Decantar y separar el orgánico.
28. Tomar una muestra de 40ml aprox.
29. Verter el orgánico en vaso precipitado de 500ml y tapar con papel Parafilm,
tabular.
30. Tamar muestra de 40ml de PLS y verte en un vaso precipitado 500ml
31. Llevar a agitación magnética, recordar agaragar el imán agitador.
 32. Tomar NaOH de a poco con gotero hasta alcanzar un pH de 4-5.
33. Repetir paso 6.
34. Pesar 2 papel filtro en doblado en cuatro partes.
35. Agregar el papel filtro en embudo de decantación con el matraz Kitasato y
humectar bien el papel.
36. Verter la solución hasta filtrar todo el vaso precipitado.
37. Retirar el papel filtro e evitar que se rompa.
38. Secar el papel filtro en el horno.
39. Tamar muestra de 20ml de pls y verte en un vaso precipitado 500ml
40. Llevar a agitación magnética, recordar agaragar el imán agitador.
41. Tomar NaOH de a poco con gotero hasta alcanzar un pH de 4-5.
42. Repetir paso 6.
43. Pesar 2 papel filtro en doblado en cuatro partes.
44. Agregar el papel filtro en embudo de decantación con el matraz Kitasato y
humectar bien el papel.
45. Verter la solución hasta filtrar todo el vaso precipitado.
46. Retirar el papel filtro e evitar que se rompa.
47. Secar el papel filtro en el horno.

5 Resultados

A continuación, se muestran los resultados de las pruebas de extracción por

solvente realizadas en el laboratorio de minería y metalurgia.

Preparar el flujo orgánico

% extractante = 20%

% diluyente = 80%

Determinar el V orgánico y V PLS

VA Volumen de acuoso ( ml )

VO Volumen organico ( ml )

FA
( )
3
m
Flujo acuoso
h

FO
Flujo organico ( )
m3
h
Se entiende que:

VA +VO=500 ml
❑
V A❑
=1,8 ml
VO

Se reemplaza en la ecuación de la siguiente manera:

1,8 ml VO+1 ⋅ VO

2,8 ⋅ VO=500 ml

VA =1,8⋅ 178,6 ml=321,4 ml

Calculo para determinar el V extractante y el V diluyente

V extracctante=178,6 ml ⋅0,2=35,7 ml

V diluyente=178,6 ml ⋅ 0,8=142,9 ml

Razón de flujo

VA FA
o
VO FO

Razón de flujo de extracción

1,8 ml

Determinar él VA de re-extracción considerando:

VA
=0,8 ml
VO
VO=0,8 ⋅178,6 ml
VA =142,9ml
Según lo detallado, se realizó el experimento en un tiempo determinado de 10
minutos; a los 44 segundos la mezcla tuvo un cambio menor, el cual se aclaró; al
minuto 2:30 cambio totalmente de color.
Foto evidencia N°1 inicio de prueba anexo 1
Foto evidencia N°2 minuto 2:30 de prueba anexo 1
Foto evidencia N°3 final de prueba anexo 1

Concentración gravimétrica
Método de separación hidróxido de sodio NaOH
−¿ ¿

NaOH=N a+¿+O H ¿

¿
mol
Vsol=1 L N ° moles O H −¿=0,1 L
⋅1 L¿

1 mol NaOH= X 1 mol O H −¿=0,1 mol ¿

23 g 16 g 1 g
PM =NaOH= + +
mol mol mol
40 g
PM NaOH =
mol
40 g
N °moles NaOH=O , 1mol ⋅ =4 g
mol

Según el resultado obtenido, para la dosificación exacta de hidróxido de sodio

( NaOH ) , al concretar la prueba en cada vaso precipitado se aplica 2g cada uno, el
cual, dándonos como resultado su peso exacto en el vaso N°1 es de 2,0476g y
para el vaso N°2 es de 1,9596g, pesados en la balanza analitica.

Extracción Re-extraccion
VO=178,6 ml VO=178,6 ml

VA =321,4 ml VA =142,9ml
Determinar parámetros de SX

Cu +2−Cu+2
%extraccion= +2
x 100
Cu

o .c o. d
Cu −Cu
%re−extracion= x 100
Cuo . c

Balance de masas para Cu

+2 +2
MC u PLS+ MCu o . d=MCu o .c + MC u R

Determinar masa de cobre por flujo

( Lg ) ⋅ V A ( L)
R
MC u +2 R=[ C u+2 ] E

0,0765 g=x ⋅ 0,3214 L

R g
[ C u+2 ] =0,24
L

MC u
+2 PLS
=[ C u
+2 PLS
] ( Lg ) ⋅VO ( L)
0,0063 g=x ⋅ 0,3214 L
PLS g
[ C u+2 ] =0,21
L
0,21−0,24
% Extracción= ⋅100=−14,29 %
0,21

+2 +2
MC u PLS+ MCu o . d=MCu o .c + MC u R
g g
0,21 +0=x+0,24
L L
 g g
0,21 =x +0,24
L L
g g
0,21 −0,24 =x MCu❑o . c
L L
g o. c
0,03 =MCu ❑
L

6 Discusiones
Teoría v/s resultado:
-

-El proceso técnico se cometieron distintos errores ya que en el proceso de

separación en el embudo decantador se deslizo más rápido lo cual se tuvo que
realizar dos veces este proceso, en el pls mientras se trasladaba a la bomba de
vacío se hizo tira el papel filtro, al sacar el pescadito no se lava para sacarlo lo
cual en eso se pierde cobre y el papel filtro se tostó ya que quedo por 4 horas en
el horno lo cual peso menos.

7 Conclusiones
A partir de los resultados obtenidos desde los ensayos efectuados en el
laboratorio de metalurgia, se concluye lo siguiente:
En primer lugar, con respecto al procedimiento 1, tras las pruebas realizadas de la
extracción por solvente, se prepara un flujo orgánico del cual consta de un
porcentaje del 20% de extractante y un 80% de diluyente
Finalmente, con respecto al Objetivo General de este trabajo, quedan los
procedimientos ejecutados y descritos para ser evaluado. Esto se consiguió a
través de los capítulos que fueron planteados, en los cuales en una primera
instancia se mencionan los fundamentos teóricos respecto al proceso de
extracción por solvente, continuando con los procedimientos que se efectuaron en
el laboratorio de metalurgia y que dieron paso a la redacción de lo que el
contenido del trabajo.

8 Bibliografía
((2366) Extracción Por Solventes - Teoría - YouTube, n.d.;
Energía En Minería | Extracción Por Solventes, n.d.;
LIXIVIACIÓN “El Riego,” 2018)

9 Anexos
1.-

2.-
3.-