Trabajo Final Mantenimiento

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Trabajo Final Mantenimiento
Gestion de mantenimiento (Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas)
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UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS

APLICADAS
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

TRABAJO FINAL
CURSO: Gestión de mantenimiento
SECCIÓN: IV71
DOCENTE: Jorge Enrique Ortiz Porras
INTEGRANTES:
 Reynoso de la Cruz, Paolo U201724438

 Olivera Alavedra, José Alejandro U201610161
 Cayo Saavedra, Jairo U201722503
 Huaraca Hernani, Mariut U201322105
 Luis Herrera Ocharan U201715989
 Ramírez Chávez, Ricardo Andrés U201610812
27 de noviembre del 2020
Ciclo 2020-2

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ÍNDICE
1.Resumen ............................................................................................................................ 8
2.Introducción .................................................................................................................... 10
3.Ámbito de desarrollo ...................................................................................................... 11
4.Descripción de la realidad problemática ...................................................................... 12
5.Formulación del problema ............................................................................................. 13
5.1. Problema general .................................................................................................... 13
5.2. Problemas específicos ............................................................................................. 13
6.Objetivo del proyecto ..................................................................................................... 13
6.1. objetivo general ....................................................................................................... 13
6.2. Objetivos específicos ............................................................................................... 13
7.Hipótesis .......................................................................................................................... 15
7.1. Hipótesis General .................................................................................................... 15
7.2. Hipótesis Especifica ................................................................................................ 15
8.Antecedentes bibliográficos ........................................................................................... 16
8.1. Artículos ................................................................................................................... 16
8.2. Casos ........................................................................................................................ 18
9. Antecedentes generales.................................................................................................. 20
9.1. Descripción de la empresa ...................................................................................... 20
9.2. Información básica ................................................................................................. 24
9.3. Justificación del proyecto ....................................................................................... 25
10.Análisis de la situación actual ...................................................................................... 27
10.1. Diagnóstico y auditoria del mantenimiento ........................................................ 27
RADAR GENERAL ...................................................................................................... 33
10.2. Identificación de deficiencias ............................................................................... 34
10.3. Estado actual ......................................................................................................... 37
Cálculo del Valor Ganado......................................................................................... 37

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10.4. Identificación de equipos críticos ........................................................................ 44
11. Planeamiento del mantenimiento ............................................................................... 49
11.1. Planificación del mantenimiento ......................................................................... 49
Planificación del proceso ............................................................................................... 49
Planificación de recursos ............................................................................................... 52
Planificación de costos ................................................................................................... 54
11.2. Cálculo inicial de la disponibilidad ..................................................................... 55
11.3. Cálculo inicial de la confiabilidad ....................................................................... 60
11.4. Uso del mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo actual .................. 61
MANTENIMIENTO CORRECTIVO ......................................................................... 61
MANTENIMIENTO PREVENTIVO .......................................................................... 61
MANTENIMIENTO PREDICTIVO ........................................................................... 64
DIAGRAMA ISHIKAWA ............................................................................................ 65
11.5. Causa de averías o fallas diagrama de ihsikawa............................................ 65
12. Organización, estructura, relaciones del mantenimiento ........................................ 67
12.1. Diagnóstico del mantenimiento y análisis de criticidad. ................................... 67
12.2. Plan estratégico y operativo del mantenimiento. ............................................... 68
12.3. Identificación de equipos e instalaciones. ........................................................... 69
12.4. Implementación de los diversos tipos de mantenimiento. ................................. 72
12.5. Programación de actividades de mantenimiento. .............................................. 73
12.6. Necesidad de recursos para mantenimiento: económicos, personal, materiales,

otros...................................................................................................................................... 76
12.7. Sistema de información del mantenimiento. ...................................................... 77
12.8. Ejecución de actividades de mantenimiento. ...................................................... 79
12.9. Coordinación del Mantenimiento. ....................................................................... 79
12.10. Programación del Mantenimiento. .................................................................... 80
12.11. Cálculo del OPEX y CAPEX, escoger mínimo tres líneas de producción. .... 85

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12.12. Calculo del OEE inicial .................................................................................... 91
13.Propuesta de mejora ................................................................................................... 111
13.1. Sistemas de control de la gestión y operación del mantenimiento: auditorias,

indicadores, estadísticas de mantenimiento. .................... ¡Error! Marcador no definido.
13.2. Mejoras en la gestión y operación del mantenimiento.¡Error! Marcador no

definido.
13.3. Retroalimentación del sistema de mantenimiento.¡Error! Marcador no

definido.
13.4. Cálculo de la Disponibilidad, MTBF, MTTR, final.¡Error! Marcador no

definido.
13.5. Calculo de la Confiabilidad de los equipos de planta, final.¡Error! Marcador

no definido.
13.6. Calculo final del OEE, Desarrollo de los pilares del TPM en la empresa.
.............................................................................................. ¡Error! Marcador no definido.
13.7. Pilares del TPM que implementarías en la empresa.¡Error! Marcador no

definido.
13.8. Aplicación del AMEF a los equipos críticos de la empresa.¡Error! Marcador

no definido.
13.9. Cálculos finales: Costos de inversión en Mantenimiento, Tiempo de

recuperación de la inversión, identificación del mes a partir del cual se empieza a ver
los resultados de la inversión. ............................................ ¡Error! Marcador no definido.
13.10. Implementación de mejoras, cálculo de valor ganado, curva S, cálculo inicial

del VAN, TIR, WACC, KOC, obtención del VAN y TIR con un 90% de Confiabilidad
usando el @RISK................................................................ ¡Error! Marcador no definido.
14.Conclusiones ................................................................................................................ 173
15. Recomendaciones ......................................................... ¡Error! Marcador no definido.
16.Bibliografía .................................................................................................................. 174
17. Anexos ......................................................................................................................... 176

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ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1 Organización del mantenimiento............................................................................ 27

Tabla 2 Planeamiento del mantenimiento ........................................................................... 28
Tabla 3 Ejecución del mantenimiento ................................................................................. 29
Tabla 4 Habilidad del personal de mantenimiento .............................................................. 30
Tabla 5 Abastecimiento del mantenimiento ........................................................................ 31
Tabla 6 Administración del mantenimiento ........................................................................ 32
Tabla 7 RADAR GENERAL .............................................................................................. 33
Tabla 8 Habilidad del personal de mantenimiento .............................................................. 34
Tabla 9 Deficiencias en la administración del mantenimiento ............................................ 35
Tabla 10 Deficiencias en el Abastecimiento del mantenimiento ........................................ 35
Tabla 11 Causas principales de la habilidad del personal de mantenimiento ..................... 36
Tabla 12 Causas principales de la administración del mantenimiento ................................ 36
Tabla 13 Causas principales del Abastecimiento del mantenimiento ................................. 37
Tabla 14 Demanda de los productos de la empresa en periodos ......................................... 37
Tabla 15 Inversión de la empresa ........................................................................................ 38
Tabla 16 Información contable de la empresa ..................................................................... 38
Tabla 17 Información de la empresa ................................................................................... 39
Tabla 18 Ingresos de la empresa.......................................................................................... 40

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Tabla 19 Flujo de caja de la empresa .................................................................................. 41
Tabla 20 Resultados obtenidos ............................................................................................ 41
Tabla 21 Supuestos .............................................................................................................. 42
Tabla 22 Datos óptimos ....................................................................................................... 43
Tabla 23 VAN y TIR óptimos ............................................................................................. 44
Tabla 24 Líneas de producción ............................................................................................ 49
Tabla 25 Línea de producción camisas................................................................................ 50
Tabla 26 Líneas de producción casacas ............................................................................... 51
Tabla 27 Recursos de la empresa ........................................................................................ 52
Tabla 28 Capacidad de los trabajadores .............................................................................. 53
Tabla 29 Materiales ............................................................................................................. 54
Tabla 30 Costos de mantenimiento ..................................................................................... 55
Tabla 31 Cálculo de MTBF Y MTTR ................................................................................. 56
Tabla 34 Disponibilidad para polos ..................................................................................... 59
Tabla 35 Disponibilidad para Buzos ................................................................................... 59
Tabla 36 Disponibilidad para casacas ................................................................................. 59
Tabla 37 Confiabilidad para línea de polos ......................................................................... 60
Tabla 38 Confiabilidad para línea de Buzos ........................................................................ 60
Tabla 39 Confiabilidad para línea de Casacas ..................................................................... 60
Tabla 40 Mantenimiento correctivo ................................................................................... 61
Tabla 41 Mantenimiento preventivo de rutina .................................................................... 63
Tabla 42 MANTENIMIENTO PREVENTIVO GLOBAL ................................................. 64
Tabla 43 MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE REACONDICIONAMIENTO .......... 64

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ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1 Plano de evacuación ....................................................................................... 21

Ilustración 2 Plano de señalización ..................................................................................... 22
Ilustración 3 Productos de la empresa ................................................................................. 23
Ilustración 4 Organización del mantenimiento .................................................................... 27
Ilustración 5 Planeamiento del mantenimiento ................................................................... 28
Ilustración 6 Ejecución del mantenimiento ......................................................................... 29
Ilustración 7 Habilidad del personal de mantenimiento ...................................................... 30
Ilustración 8 Abastecimiento del mantenimiento ................................................................ 31
Ilustración 9 Administración del mantenimiento ................................................................ 32
Ilustración 10 RADAR GENERAL .................................................................................... 33
Ilustración 11 Estadísticas del TIR ...................................................................................... 42
Ilustración 12 Estadísticas del TIR ...................................................................................... 42
Ilustración 13 Estadísticas del VAN .................................................................................... 43
Ilustración 14 Estadísticas del VAN .................................................................................... 43
Ilustración 15 Equipos críticos ............................................................................................ 44

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Ilustración 23 ISHIKAWA PARA EL PROCESO DE PRODUCCIÓN – POLOS: .......... 65
Ilustración 24 ISHIKAWA PARA EL PROCESO DE PRODUCCIÓN – CASACAS: .... 65
Ilustración 25 ISHIKAWA PARA EL PROCESO DE PRODUCCIÓN – BUZOS: .......... 66
1.Resumen
El presente trabajo tiene como fin, aplicar todos los conocimientos brindados en clases sobre la
Gestión de Mantenimiento y con esto se plantea brindar una solución óptima a la empresa
COFACO S.A.C y así mejorar el sistema y la aplicación de mantenimiento dentro de la
compañía. Para esto, se aplicarán diferentes herramientas enseñadas en el curso, sustentándolo
cuantitativamente, cualitativamente y mediante tablas y gráficos para fácil entendimiento.
En este trabajo de investigación, se evidencia una serie de pasos que se debe seguir para realizar
un proyecto de mejora del área de mantenimiento. En primer lugar, se recolectó información
sobre el área actual de mantenimiento de la empresa. Como, por ejemplo: diferentes problemas
e impedimentos que surgen constantemente la cantidad de operarios que laboran en esa área,
etc. En segundo lugar, luego de haber recolectado dicha información, se detectaron los
siguientes problemas principales: mala organización del inventario de repuestos, inadecuado
uso de las máquinas, escasos recursos modernos para trabajar como máquinas, utensilios,
herramientas, etc. Así como también el orden en la ubicación en el que están estas herramientas,
una mala comunicación para reportar estos problemas y falta de una constante capacitación de
trabajadores.

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Por último, con lo mencionado anteriormente, se ofrecerá realizar un plan de acción para
mejorar la estrategia de mantenimiento. Dicho plan de acción consiste principalmente en la
capacitación de los operarios, adquirir nuevos repuestos y herramientas, solicitar la asesoría de
un consultor para el desarrollo y supervisión de la implementación del trabajo correctivo y el
desarrollo de un manual de funciones.
En conclusión, no solo se propondrá este plan de acción con todas las diferentes acciones y
decisiones que la empresa debe tomar para mejorar su sistema de gestión de mantenimiento,
sino que también se le otorgará a la empresa un análisis de costos de mejoras e implementación
para que esta vea si le resulta factible o no, aplicar dicho plan de propuestas.

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2.Introducción
Se define habitualmente mantenimiento como el conjunto de técnicas destinadas a conservar
equipos e instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible y con el máximo
rendimiento. El mantenimiento industrial es una compleja actividad Técnico – Económica que
tiene por finalidad la conservación de los activos de la empresa, maximizando la disponibilidad
de los equipos productivos, tratando siempre que su gestión se lleve al mínimo costo posible.
A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, la función del
mantenimiento ha pasado diferentes etapas. En los inicios de la Revolución Industrial, los
propios operarios se encargaban de las reparaciones de los equipos. Cuando las máquinas se
fueron haciendo más complejas y la dedicación a tareas de reparación aumentaba, empezaron
a crearse los primeros departamentos de mantenimiento, con una actividad diferenciada de los
operarios de producción. Las tareas en estas dos épocas eran básicamente correctivas,
dedicando todo su esfuerzo a solucionar las fallas que se producían en los equipos.
A partir de la Segunda Guerra Mundial, aparece el concepto de fiabilidad y los departamentos

de mantenimiento buscan no solo solucionar las fallas que se producen en los equipos, sino,
sobre todo, prevenirlas y actuar para que no se produzcan.
Esto supone crear una nueva figura en los departamentos de mantenimiento cuya función
principal es estudiar qué tareas deben realizarse para evitar las fallas, de tal manera que con
esto disminuya considerablemente los costos de mantenimiento, pero sin dejar de lado el
propósito de aumentar y viabilizar la producción y evitar pérdidas por averías y costos
asociados.
En la actualidad, la gestión de mantenimiento involucra el análisis del proceso general, el cual

incluye al personal y equipos o maquinarias, para realizar una combinación de actividades que
aseguran una mayor fluidez y menor probabilidad de la ocurrencia de paros en un proceso de
producción. Las estrategias más usadas por su eficiencia en base a la productividad son el
mantenimiento preventivo y la confiabilidad operacional.

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3.Ámbito de desarrollo
La empresa textil COFACO INDUSTRIES S.AC. es una entidad con más de 30 años en la
industria textil, en el Perú, esta industria ha incrementado su potencial debido a que posee una
materia prima muy valorizada alrededor del mundo. Además, este sector es el segundo más
importante con respecto al aporte a la economía del país detrás de la minería en base a los datos
registrados según el INEI. La empresa COFACO está encargada de confeccionar y exportar
prendas de vestir de manera nacional e internacional. La principal materia prima de esta
empresa es el algodón Jersey, considerado uno de los mejores materiales en las industrias
textiles y que cuenta con altos niveles de ingresos en el país. La empresa COFACO califica a
sus productos teniendo en cuenta la satisfacción del propio cliente. El giro de la empresa está
enfocado en el entorno comercial, ya que el objetivo es facilitar al comprador, para que puedan
acceder a los productos sin importar el lugar de fabricación. Se está pretendiendo que nuestro
proyecto, acerca de esta empresa tenga un enfoque claro donde el sentido común sea una base
para el buen entendimiento.

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4.Descripción de la realidad problemática
COFACO S.A.C es una empresa peruana que se encarga de distribuir sus productos en
diferentes lugares, tanto en el interior como al exterior del país, por lo que cuenta con
certificaciones y estándares que aseguran el adecuado funcionamiento de los recursos de la
empresa. Sin embargo, esto no significa que no haya tenido problemas internamente. En esta
empresa se detectó el siguiente problema el cual consiste en que hay un gasto marcado por el
desperfecto en las maquinarias en general donde no solo el costo de reparación con urgencia es
el problema ya que el costo por maquinaria en reposo retrasa la producción y con ello también
retrasa las fechas promesa de los encargos de venta, para la producción es prioridad arreglar los
desperfectos cuando estos ocurren con carácter de urgencia. Además, el hecho de no tener
repuestos de fábrica, o de fabricante por ser maquinas operativas antiguas, teniendo que recurrir
a fabricar la mayoría de piezas que se presentan desgastadas o rotas. También se reporta una
demora cuando una pieza falla en estas máquinas antiguas teniendo que buscar en el mercado
local los repuestos que no son fáciles de encontrar por su marcada antigüedad. Otro punto de
vista es cambiar el tipo de mantenimiento aplicado ya que la filosofía de mantenimiento actual
debe ser puesta en práctica, para ser exactos en la mayoría de empresas y en este caso plantas
industriales realizan sus mantenimientos con herramientas de gestión bastante antiguas como
mantenimiento correctivo lo cual no está generando competitividad para la planta en general y
la producción retrasa entregas. En base a lo mencionado anteriormente se implementará una
estrategia de mantenimiento en base a un análisis, con el fin reducir los problemas detectados
y las paradas de máquinas.

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5.Formulación del problema
COFACO S.A.C se encarga de la fabricación de prendas de vestir usando tela plana y tela de
punto. Se analizo las diferentes líneas de producción de la empresa para poder determinar cuál
de los productos presenta mayor deficiencia en producirse, se encontró problemas en las
máquinas de producción continuas por no presentar una adecuada gestión de mantenimiento y
un uso inadecuado del personal de producción.
Se plantea como solución un intensivo control en la gestión de mantenimiento para que las
máquinas tengan una confiabilidad absoluta.
5.1. Problema general

¿Cómo la implementación de una mejora de gestión de mantenimiento en la empresa COFACO
S. A.C hará que la línea de producción sea competente y beneficiosa?
5.2. Problemas específicos

 ¿Qué maquinaria o línea de producción presentan mayores deficiencias para la gestión
de mantenimiento?
 ¿Cuáles son las causas principales fallas en las maquinarias de la empresa?
 ¿Cómo se optimizará la disponibilidad de las maquinarias para la mejora de desarrollo
de producción?
 ¿La confiabilidad de la maquinaria es adecuada para su uso en las líneas de producción?
 ¿Cuál es la disponibilidad de equipos de cada una de las líneas de producción?
 ¿Cómo mejorar la eficiencia de las líneas de producción?
6.Objetivo del proyecto

6.1. objetivo general
Implementar un plan de gestión de mantenimiento en la empresa COFACO S.A.C que sea
competente y beneficioso para reducir fallas en el área de producción.
6.2. Objetivos específicos

 Identificar el ciclo de vidas de las maquinarias.
 Diseñar un plan de gestión de mantenimiento para evaluar la confiabilidad y
disponibilidad de las máquinas.
 Utilizar la técnica del radar para evaluar la situación actual e identificar las principales
áreas de mantenimiento que presentan mayores fallas.

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 Determinar la confiabilidad y disponibilidad por maquina y por línea de producción.
 Determinar la eficiencia de la línea de producción mediante la productividad (OOE).
 Determinar si el mantenimiento correctivo es menor que el preventivo, para minimizar
los problemas de paro de producción.
 Identificar mediante un diagrama de Pareto las posibles causas de deficiencias.
 Determinar si el mantenimiento correctivo es menor que el preventivo, para minimizar
los problemas de paro de producción.
 Identificar mediante un diagrama de Pareto las posibles causas de deficiencias.

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7.Hipótesis
7.1. Hipótesis General
 La implementación del mantenimiento en las diferentes áreas de producción
produjo un aumento en el rendimiento y eficacia de las máquinas, abarcando
el cumplimiento de las políticas de mantenimiento
7.2. Hipótesis Especifica

 Las principales máquinas de la empresa que presentan las mayores deficiencias
son producción y abastecimiento fueron reducidas gracias a la implementación
del mantenimiento preventivo.
 Se cumplen el cronograma de actividades de mantenimiento preventivo y se
estableció una mejor coordinación entre el área de mantenimiento y producción.
 Los principales factores que generan las deficiencias en las áreas de
mantenimiento son el tiempo que tarda en avisar la ocurrencia de fallas, el
incumplimiento del cronograma de actividades y mala coordinación con el área
de producción.
 Los montos de inversión proyectados de la empresa para la implementación de
mejoras en el área de mantenimiento son rentables.
 La disponibilidad de los equipos de cada una de las líneas de producción de la
empresa es mayor al 90%.
 La confiabilidad de los equipos de cada línea de producción de la empresa es
mayor a 80%.
 Las principales causas de averías o fallas en las líneas de producción son la
sobrecarga de las máquinas, la antigüedad de las máquinas, el manejo
incorrecto de las máquinas por los operarios y la falta de limpieza.

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8.Antecedentes bibliográficos
1) A Data-Driven Predictive Maintenance Approach for Spinning Cyber-Physical

Production System:
8.1. Artículos
Este artículo trata sobre el proceso fundamental del mantenimiento predictivo, el pronóstico y
el manejo de la salud de la herramienta que da como resultado el desarrollo de muchos
algoritmos para predecir la vida útil restante de los equipos. Un nuevo mantenimiento predictivo
basado en datos y un impulso arquitectónico, basado en una profundidad regularizada redes
neuronales que utilizan análisis predictivo, se proponen con éxito para la tecnología de giro de
anillos. El paradigma, el cambio en las infraestructuras computacionales ejerce una enorme
presión sobre la automatización lineal y no lineal a gran escala. Sistemas de ensamblaje para
eliminar y reducir el tiempo de inactividad no programado y las paradas inesperadas. El sensor
la red diseñada para el proceso de programación comprende diferentes componentes críticos de
la misma máquina de hilar marcos que contienen más de miles de ejes unidos a ellos.
2) Joint optimization of production and maintenance for multi-machines subject to

degradation and subcontracting constraints
El propósito de este artículo es considerar varias posibles limitaciones del problema del control
de la planificación de la producción y el mantenimiento de una máquina múltiple bajo
restricción de subcontratación, con el fin de acercar la industria de fabricación al modo real. En
este artículo, presentamos una solución óptima eficiente y factible, comparando procedimientos
de optimización. Diseño / metodología / enfoque. Este sistema de fabricación está compuesto
por máquinas paralelas que producen un solo producto, para satisfacer una demanda aleatoria
bajo un nivel de servicio dado. De hecho, la demanda es mayor que la capacidad total del
conjunto de máquinas; por tanto, surge la necesidad de subcontratar para completar la demanda
faltante. Además, consideramos que el coste unitario de la subcontratación es una variable en
función de la cantidad subcontratada. Como resultado, hemos desarrollado un modelo de
control óptimo estocástico. Este documento define un plan de producción interno, un plan de
subcontratación y una estrategia de mantenimiento óptima. La solución óptima presentada en
este documento mejora significativamente la capacidad del tomador de decisiones para
considerar instancias más grandes del modelo integrado.

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3) Maintenance scheduling of the embroidery machines based on fuzzy logic
Este artículo hace mención del desgaste de las agujas de coser de las máquinas de bordar,
pueden aparecer defectos en la superficie de bordado del producto. Por lo tanto, es necesario
programar los momentos de reemplazo de las agujas de las máquinas de bordar en función de
la anticipación de sus momentos de falla. En este marco, el propósito de este estudio es
desarrollar un sistema de decisión difusa para determinar el momento de reemplazo de las
agujas de coser de las máquinas de bordar, considerando su amplitud de vibraciones medidas
en los tres ejes del sistema de coordenadas cartesiano.
4) Enhancement of overall equipment effectiveness through implementation of total

productive maintenance
En este artículo de investigación se intentó analizar e implementar el sistema de mantenimiento

productivo total en una industria de fabricación de hilo. En la actualidad, la industria de
fabricación de hilos textiles es incapaz de suministrar el producto al cliente en el momento
adecuado a su vez para satisfacer al cliente y aumentar la productividad. Este problema se
produce debido a los elevados plazos de entrega del proceso de fabricación habitual. Más sobre
la frecuente avería de las máquinas lleva a consumir más tiempos de ciclo para el proceso
existente. Por lo tanto, mediante el análisis y la implementación adecuados del sistema de
mantenimiento productivo total, se puede aumentar la eficiencia general de la industria y se
pueden minimizar dichos problemas. A partir de los resultados, después de la implementación
del mantenimiento productivo total, se encontró que la efectividad general del equipo se
incrementó entre un 5 y un 8% para los diversos componentes. Asimismo, también se ha
incrementado la disponibilidad de las máquinas hasta en un 90%
5) A reliability centred maintenance approach for assessing the impact of

maintenance for availability improvement of carding machine
Este artículo presenta una metodología de mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM)

para mejorar la disponibilidad de la máquina de cardado en la industria textil. El principal
objetivo de este artículo es presentar un enfoque RCM para mejorar la disponibilidad de la
máquina cardadora y así maximizar la producción. El análisis del modo y efecto de falla
(FMEA) se utiliza para analizar las fallas en la máquina. Se propone la medida preventiva para
reducir la frecuencia de fallas y su impacto. Las medidas preventivas propuestas dan como

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resultado una reducción de aproximadamente el 26% del tiempo de inactividad total y una
mejora de la disponibilidad de aproximadamente el 1,7%, en comparación con la disponibilidad
debido a las prácticas de mantenimiento actuales.
8.2. Casos
1) LEAN maintenance model based on change management allowing the reduction

of delays in the production line of textile SMEs in Peru
Este artículo examina el problema de los retrasos en la línea de producción en una pequeña y
mediana empresa (PYME) textil que produce fibra de poliéster a partir de botellas recicladas,
en base a pedidos. Los factores que han provocado retrasos en la línea de producción incluyen
el tiempo de mantenimiento prolongado no programado y los preparativos y ajustes antes de
operar el equipo. Para abordar el problema, se desarrolló un modelo aplicando herramientas de
manufactura esbelta mediante la gestión del cambio, con el objetivo de incrementar la
disponibilidad y vida útil de los equipos. Para validar el modelo, se desarrolló un piloto para
determinar cómo el aumento en la disponibilidad del equipo ayuda a reducir las demoras en la
línea de producción, lo que eventualmente mejora la finalización de los pedidos de los clientes.
2) Maintenance system design on air jet loom (AJL) machine using reliability
centered maintenance (RCM) method
Este caso habla sobre la aplicación de Air Jet Loom (AJL) que es una máquina fundamental en
las industrias textiles, que se utiliza para convertir hilo en tela. Esta investigación utilizó una
empresa textil líder en Yogyakarta como estudio de caso. La observación preliminar en el
estudio de caso mostró que la máquina AJL tenía un alto tiempo de inactividad que afecta el
proceso de producción en general. Este estudio tuvo como objetivo identificar los componentes
críticos de la máquina AJL y diseñó un sistema de mantenimiento para la máquina AJL para
reducir el tiempo de inactividad. El método de mantenimiento centrado en la confiabilidad
(RCM) se utilizó en el diseño del sistema de mantenimiento al enfocarse en mejorar la
confiabilidad de la máquina. El estudio comenzó con la identificación de componentes críticos
de la máquina AJL utilizando un diagrama de espina de pescado y continuó con el diagrama de
Pareto. Para cada componente crítico, se recopilaron datos de tiempo entre fallas (TBF). Los

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datos de TBF recopilados se utilizaron luego para calcular el nivel de confiabilidad y el
programa de mantenimiento.
3) Design of textile manufacturing execution system based on process modeling
Este caso se basó en resolver el problema de que la información no puede ser una
convergencia entre la capa de planificación de la producción y la capa de fabricación de la
tienda en la empresa textil, se construyó un marco de sistema orientado a la capa de
fabricación para el sistema de ejecución de la fabricación textil. Luego, al analizar el flujo
de datos en el proceso de fabricación, se propuso un algoritmo de programación de tareas
del sistema basado en múltiples agentes a través de la teoría de múltiples agentes. En el
entorno LAN, se desarrolló un sistema de ejecución de fabricación textil orientado a nivel
de fabricación. La aplicación práctica de los resultados del subsistema muestra que el
sistema de ejecución de fabricación ha logrado una convergencia de información efectiva
entre la capa de planificación de la producción y la capa de fabricación del taller, y resolvió
el problema del alto grado de duplicación y la baja utilización de datos internos. Además,
la arquitectura del sistema es simple y de fácil mantenimiento.
4) The methodology of machinery and equipment maintenance adopted by the textile

industries located in the Zona da Mata Mineira
El objetivo de esta investigación es demostrar la metodología adoptada por las industrias

textiles de mantenimiento, que se encuentran en la región Zona da Mata Mineira, en Minas
Gerais Brasil. La investigación enfatizó el carácter general de la gestión de mantenimiento de
estas empresas. La encuesta aplicada se presentó a través de gráficos con descripciones y
comentarios adecuados para una fácil visualización de los resultados. La encuesta se realizó en
un universo de 54 empresas de la industria textil / manufactura / confección en la región de
Zona da Mata Mineira entre septiembre y noviembre de 2014.
5) Using a fuzzy logic approach for the predictive maintenance of textile machines
En este caso se habla de cómo se implementó el mantenimiento en la empresa textil. El

estado de las máquinas textiles se puede evaluar monitoreando diferentes parámetros, como
vibración y temperatura, por lo que su mantenimiento se puede realizar poco tiempo antes de
la falla. Sin embargo, la evolución de cada parámetro monitoreado puede conducir a diferentes

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decisiones respecto a las acciones de mantenimiento. En este marco, se propuso la lógica difusa
para planificar las actividades de mantenimiento predictivo de las máquinas textiles. Se
desarrolló un sistema de toma de decisiones difuso y se ilustró su efectividad para la
planificación del mantenimiento predictivo de una aguja de máquina de coser. Los resultados
del estudio de caso muestran la lógica difusa como un enfoque proactivo para realizar cuando
es necesario actividades de mantenimiento de máquinas textiles
9. Antecedentes generales
9.1. Descripción de la empresa
Descripción de la empresa
La empresa COFACO S.A.C fue fundada en el año 1987

por Francisco Miroquesada con una primera razón social de
“Textiles Miroquesada”. Este joven emprendedor empezó
vendiendo tela en gamarra para pequeñas y medianas
empresas. Al darse cuenta de que la venta de telas era buena
y el negocio de textil mejoraba decidió confeccionar ropa
interior para personas de talla grande (obesas o altas). A
comienzos de 1996 empezó a comprar algodón para la elaboración de su propia tela y con la
misma confeccionar distintas prendas; debido a sus altos estándares de demanda y calidad
decidió buscar contactos tanto internacional y extranjera para poder expandir su negocio. A
fines del 2002 cambio el rubro del nombre a “Confecciones de algodón Miroquesada”, para ese
año ya contaba con socios grandes como Nike o Reebok. A finales del 2008 el dueño cambio
por ultima ves de razón social a “COFACO Industries S.A.C” hasta la actualidad. Actualmente
la empresa se dedica a fabricación de prendas de vestir textil con distintas marcas conocidas
entre ellas Nike, Adidas, Reebok, sara, Lulu lemon, etc. extranjeros. Dentro de los productos
se pueden obtener polos, pantalones o buzos, shorts, etc.
Ubicación:
Se encuentra en “Jr. San Andres Nro. 6299 Z.I. Lotiz.Indust. Molitalia (Km 20 Panamericana
Norte” en el distrito de Los Olivos.
RUC: N° 20550948029

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Área y tipo de infraestructura
Ilustración 1 Plano de evacuación
Fuente: COFFACO S.A.C

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Ilustración 2 Plano de señalización

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Core Business
La empresa se dedica a la confección de prendas de vestir para damas y caballeros, cada

temporada se renueva la producción debido al constante cambio de moda y esto diferencia
rotundamente con otras empresas. Además, se diferencian por crear su propia tela hecha de
algodón que es importada desde China y Estados Unidos y por ello tiene altos estándares de
calidad.
Número de trabajadores
La empresa COFACO Industrias S.A.C tiene alrededor de 10000 personas en toda la planta
de Los Olivos.
Productos
Sus prendas están hechas a base te tela de punta y tela plana, los cuales se confeccionan de
acuerdo al diseño que se pide. Algunos de sus productos son:
Ilustración 3 Productos de la empresa
Shorts
Pantalones
Buzos
Casacas

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24
Posición del área de Mantenimiento
El área de mantenimiento es de suma importancia debido que si una maquinaria se detiene por
fallo se podría a llegar a parar la producción, por este motivo la empresa tiene como principales
tipos de mantenimiento al preventivo y correctivo.
9.2. Información básica

POLITICAS DE LA EMPRESA:
La empresa COFACO S.A.C tiene como prioridad sus estrategias bien definidas para un
rendimiento laboral eficiente y eficaz. Por ello la empresa posee algunas políticas de trabajo, la
cual al no cumplirse se ve afectado la interacción con el cliente y la imagen de la empresa.
Garantizar altos niveles de satisfacción a los clientes a través de un servicio personalizado al
cliente, íntegro y profesional.
Mejorar continuamente la capacidad de proporcionar soluciones a las necesidades del cliente

para cumplir con todos los requisitos.
Política de protección al medio ambiente, reducir significativamente el uso de productos

contaminantes y cambiarlos por más ecológicos, también reducir el uso de maquinaria
innecesaria.
Una de las políticas modernas de la empresa es la promoción de igualdad de oportunidades y

actuación ética, el cual se base en el respeto entre trabajadores y a la discriminación.
ESTRATEGIAS DE LA EMPRESA:
COFACO S.A.C busca a través de sus operaciones de producción de telas punta y telas plana,
proveer la mejor confección de telas para el cliente. Pero, para lograr ser una empresa
competitiva y destacada, COFACO S.A.C aplica algunas estrategias para mejorar la
comunicación y trabajo entre los miembros de la empresa, algunas estrategias son:
Calidad, la calidad es fundamental ya que COFACO al ser una empresa del rubro textil tiene
que ofrecer la mejor calidad en sus productos para generar reconocimiento en el mercado. Por
ello la empresa opta por una buena calidad a unos precios

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25
Público, las empresas de rubro textil deben tener conocimiento de su público objetivo adaptando
sus productos a los gustos de las personas clima, temporada. En otras palabras, la empresa debe
adaptar ese al cambio de la estética de la moda.
Innovación, la empresa siempre debe estar en investigación de productos nuevos, materias

primas(telas) las cuales sean nuevas y se puedan explotar.
OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO:
El área de mantenimiento busca aplicar estrategias impuestas por la empresa, debido a esto se
definió 2 principales objetivos los cuales según el informante son los más importantes en la
empresa para un buen desarrollo de producción, a continuación, se explicará estos objetivos:
Mantenimiento Preventivo: La empresa necesita tener una mayor cantidad en reportes para
mantenimiento preventivo debido que esto se puede predecir con un constante mantenimiento
a las maquinas importantes para que no se produzca paros en la producción.
Mantenimiento Correctivo: Este mantenimiento es evitado por la mayoría de empresas debido

a que esto retrasa la producción y genera muchas perdidas, la cual puede llegar a ser perjudicial
hasta la pérdida de clientes y ventas.
En conclusión, es recomendable tener un constante mantenimiento preventivo para poder

trabajar con seguridad y sin generar perdidas
9.3. Justificación del proyecto

El presente estudio muestra un análisis e investigación con el propósito de identificar los
principales problemas de mantenimiento que presenta la empresa COFACOSAC. La finalidad
es analizar partiendo desde su origen, identificar los problemas desde su raíz y las
consecuencias que estos generan. El objetivo principal del estudio es brindar alternativas de
mejoras y propuestas de solución a estos problemas. Estas alternativas y propuestas se
realizarán en un enfoque cuantitativo y cualitativo, para verificar nuestras hipótesis y justificar
nuestros resultados y decisiones. El proyecto será de guía base para los ingenieros, trabajadores,
etc.; evidenciará las problemáticas más recurrentes de la empresa en cada área de trabajo. este
documento explicará las maneras de afrontarlos y solucionarlos. Asimismo, reflejará las
ventajas en términos monetarios de invertir en gestión del mantenimiento. No solo se optimizará
el tiempo, sino que evitará costes adicionales. Se aplicaron distintas metodologías que
permitirán comprender los problemas que ocasiona la falta de un mantenimiento adecuado en
las áreas de la empresa como producción, almacenes, calidad, logística, etc. Otra funcionalidad

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26
del documento son los procedimientos a realizar para efectuar una correcta gestión de
mantenimiento dentro de una empresa. No solo se espera identificaras fallas actuales, sino los
peligros y riesgos imperceptibles en un horizonte futuro. Todos estos análisis servirán para
poder brindar justificaciones con fundamentos y base para implementar un plan de mejora
dentro de alguna área.

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10.Análisis de la situación actual
10.1. Diagnóstico y auditoria del mantenimiento
Tabla 1 Organización del mantenimiento
Fuente: Elaboración propia
Ilustración 4 Organización del mantenimiento

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Tabla 2 Planeamiento del mantenimiento
Ilustración 5 Planeamiento del mantenimiento

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Tabla 3 Ejecución del mantenimiento

Ilustración 6 Ejecución del mantenimiento

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Tabla 4 Habilidad del personal de mantenimiento
Ilustración 7 Habilidad del personal de mantenimiento

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Tabla 5 Abastecimiento del mantenimiento
Ilustración 8 Abastecimiento del mantenimiento

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Tabla 6 Administración del mantenimiento
Ilustración 9 Administración del mantenimiento

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RADAR GENERAL
Tabla 7 RADAR GENERAL
Ilustración 10 RADAR GENERAL
Observando el radar general, se puede identificar que las principales problemáticas en el

área de mantenimiento son el abastecimiento del área, la habilidad del personal de
mantenimiento y administración del mantenimiento.

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10.2. Identificación de deficiencias
Tabla 8 Habilidad del personal de mantenimiento

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Tabla 9 Deficiencias en la administración del mantenimiento
Tabla 10 Deficiencias en el Abastecimiento del mantenimiento

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Causas principales
Tabla 11 Causas principales de la habilidad del personal de mantenimiento
Tabla 12 Causas principales de la administración del mantenimiento

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Tabla 13 Causas principales del Abastecimiento del mantenimiento
10.3. Estado actual

Cálculo del Valor Ganado
Para empezar a evaluar la situación de la empresa, se debe analizar la información como la
producción. Esta se recopilo en cuatrimestres.
Tabla 14 Demanda de los productos de la empresa en periodos

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A continuación, se pudo realizar una tabla con la inversión aproximada que la empresa
estaría dispuesta a pagar para las posibles soluciones al problema del área de mantenimiento y
poder mejorar la gestión que se lleva a cabo.
Tabla 15 Inversión de la empresa
Además, la empresa nos pudo brindar información aproximada de sus costos y precios de
ventas que son necesarios para poder determinar el valor ganado. Esta información se plasmó
en los siguientes valores.
Tabla 16 Información contable de la empresa
Para poder determinar el WACC (costo promedio ponderado de capital) se necesita la

información de los siguientes datos:
𝐷 𝐶
𝑊𝐴𝐶𝐶 = × 𝐾𝑑 × 1 − 𝑇 + × 𝐾𝑐
(𝐷 + 𝐶) (𝐷 + 𝐶)

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𝐷
= 𝑃𝑟𝑜𝑝𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑢𝑑𝑎
(𝐷 + 𝐶)
𝐶
= 𝑃𝑟𝑜𝑝𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙
(𝐷 + 𝐶)
𝐾𝑑 = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑑𝑒𝑢𝑑𝑎
𝐾𝑐 = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙

𝑇 = 𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑖𝑚𝑝𝑜𝑠𝑖𝑡𝑖𝑣𝑎
Tabla 17 Información de la empresa
Aplicando la formula se obtiene lo siguiente

𝑆/200,000 𝑆/400,000
𝑊𝐴𝐶𝐶 = × 14.75% × 1 − 30% + × 8.3%
𝑆/200,000 + 𝑆/400,000 𝑆/600,000
𝑊𝐴𝐶𝐶 =8.98%
Según la formula aplicada el WACC asume un valor de 8.98%. Es decir, el costo promedio
ponderado de capital es 8.98%.
Para poder obtener el COK (costo de capital) de la empresa se necesitará obtener la

siguiente información.

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𝐶𝑂𝐾 = 𝑅𝑓 + 𝛽 × 𝑅𝑚 − 𝑅𝑓 + 𝑃𝑅𝑃
𝑅𝑓 = 𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑖𝑒𝑠𝑔𝑜
𝑅𝑚 = 𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑖𝑒𝑠𝑔𝑜 𝑚𝑒𝑟𝑐𝑎𝑑𝑜
𝛽 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑟𝑖𝑒𝑠𝑔𝑜
𝑃𝑅𝑃 = 𝑃𝑟𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑖𝑒𝑠𝑔𝑜 𝑃𝑎í𝑠
𝑅𝑚 − 𝑅𝑓 = 𝑃𝑟𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑖𝑒𝑠𝑔𝑜 𝑚𝑒𝑟𝑐𝑎𝑑𝑜
Tabla 18 Ingresos de la empresa

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Tabla 19 Flujo de caja de la empresa
Tabla 20 Resultados obtenidos
Analizando los resultados se obtiene lo siguiente:
𝑉𝐴𝑁 > 0 → 𝐴𝑐𝑒𝑝𝑡𝑎𝑟

𝑇𝐼𝑅 > 𝑊𝐴𝐶𝐶, 𝐶𝑂𝐾 → 𝐴𝑐𝑒𝑝𝑡𝑎𝑟
𝑅𝐵𝐶 > 1 → 𝐴𝑐𝑒𝑝𝑡𝑎𝑟
Como todos los indicadores resultaron favorables para el proyecto, se puede concluir que se
debe aceptar la inversión a realizar para mejorar el área de mantenimiento. Además, como el
RBC es mayor a 1 se expresa que por cada sol que se va a invertir se va a ganar 0.79 soles.
Cálculo de valor ganado con ayuda del programa RISK

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Los supuestos que se utilizaron fueron de la utilidad ganada y la inversión realizada
Tabla 21 Supuestos
Valores obtenidos por el programa Risk con un 95% de confianza
Ilustración 11 Estadísticas del TIR
Ilustración 12 Estadísticas del TIR

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Ilustración 13 Estadísticas del VAN
Ilustración 14 Estadísticas del VAN
Tabla 22 Datos óptimos

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Tabla 23 VAN y TIR óptimos
En conclusión, el programa RISK estima que los valores óptimos del VAN y TIR son S/
707,196.4 y 48% con un 95% de confianza. Esto significa que el proyecto es viable, dado que
el VAN es positivo y el TIR es mayor que el COK. Además, comparando que la diferencia entre
los dos VAN hallado es de S/196,138. Con esto se puede confirmar que el valor real está
próximo y es mayor a 0. Por lo cual, se debería aceptar el proyecto para realizar las mejoras en
el área de mantenimiento.
10.4. Identificación de equipos críticos

ÁREA DE TEJIDO
FOTO TOMADA DENTRO DE LA EMPRESA
Ilustración 15 Equipos críticos

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Ilustración 16 Equipos críticos Ilustración 17 Equipos críticos
Fuente: COFFACO S.A.C Fuente: COFFACO S.A.
MÁQUINA DE COSTURA FLATSEAMER
MÁQUINA REMALLADORA

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MÁQUINA RECUBRIDORA
ÁREA DE TINTORERÍA

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ÁREA DE LAVADO

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11. Planeamiento del mantenimiento
11.1. Planificación del mantenimiento
Planificación del proceso
En la empresa COFACO SAC, el área de mantenimiento ha planificado distintas actividades
rutinarias que son necesarias para la conservación de cada uno de sus equipos. A continuación,
en las siguientes tablas se detallan los tiempos y periodos de estas actividades:
Tabla 24 Líneas de producción
LÍNEA DE PRODUCCIÓN BUZO (JOGGERS)
TAREA - MÁQUINA CORTADORA REMALLADORA RECUBRIDORA RECTA ELASTIQUERA
LIMPIEZA
30 min - semanal 1.5 hr quincenal 45 min semanal 35 min quincenal 25 min - semanal
Limpieza de zona de Limpieza de impurezas y

Limpieza de
los dientes de arrastre pelusa que se impregna en Limpieza de pelusa
DESCRIPCIÓN Limpieza del motor, componentes de la
y entre los discos de la zona de costura e con trapo y brocha
máquina
tensión impelentes.
de las navajas
ENGRASE
1h mensual 1.5 hr semanal 45 min quincenal 2h mensual 1 hr 50 min mensual
DESCRIPCIÓN Engrase de Engrase de

Engrasado de
Lubricar puntos
Engrase de poleas, cuchillas mecanismos agujas agujas
móviles del cabezal
superiores e inferiores
AJUSTES
1 h semanal 1 hr 50 min bimestral 1.5 h quincenal 3 h bimestral 2.5 h mensual
DESCRIPCIÓN
Ajustes de soportes de Ajustes de soportes de Ajustes de soportes

Ajustes de clavija Ajustes de tensión
agujas alimentadores de hilo de agujas
INSPECCIÓN DE
FUNCIONAMIENTO
2.5 hrs quincenales 3 hrs bimestrales 40 min mensual 1.5 h bimestral 3 hrs bimestrales
Inspección de Inspección de Inspección de

Inspección del afilador de Inspeccion de mecanismo
DESCRIPCIÓN mecanismo de corte funcionamiento de funcionamiento del
palanca de dobladillo
integrado costuras cerradas aplicar elásticos
INSPECCIÓN DE
COMPONENTES
1 hr bimestral 1.5 hrs mensuales 1 hr quincenal 3.5 hr bimestral 1 hr bimestral
DESCRIPCIÓN
Inspección de
Inspección de protector de Inspección de soporte Verificar funcionamiento Inspección de
polea,tornillo
corte de agujas áncoras soporte de agujas
regulador de presión
CAMBIO DE
COMPONENTES
1.5 hr trimestrales 2.5 h trimestrales 1 hr mensual 5 hrs cuatrimestrales 2 hrs mensuales
Cambio de placa de Cambio de barra de Cambio de

DESCRIPCIÓN Cambio de cuchilla circular Cambio de tensores
agujas,tensores agujas componentes
CALIBRAR
1.5 hrs quincenales 1 hrs quincenal 1 hr 20 min mensual 1 hr 15 min bimestral 1 hr 10 min mensual
Calibración de puntada Calibración del resorte Calibración de

DESCRIPCIÓN Sensor de falta de filo calibrar tensor
decorativa tiro hilo puntada
MANTENIMIENTO
210 207 159 109.5 139
PROGRAMADO(Hr/Año)

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Tabla 25 Línea de producción camisas
LÍNEA DE PRODUCCIÓN POLO CON CUELLO CAMISA

TAREA -
CORTADORA REMALLADORA RECUBRIDORA RECTA BASTERA ATRACADORA OJALADORA
MÁQUINA
LIMPIEZA
40 min - semanal 2.5 hr quincenal 25 min semanal 35 min semanal 1.5 hr quincenal 1h quincenal 25 min semanal
Limpieza de impurezas y
Limpieza de zona de los Limpieza de Limpieza de Limpieza de
pelusa que se impregna
DESCRIPCIÓN Limpieza del motor, dientes de arrastre y entre pelusa con trapo y piezas y Limpieza del motor piezas y
en la zona de costura e
los discos de tensión brocha componentes componentes
impelentes.
de las navajas
ENGRASE
1h quincenal 1.5 hr quincenal 45 min semanal 25 min semanal 2h quincenal 55 min semanal 35 min semanal
DESCRIPCIÓN Engrase de Engrase de

Lubricar puntos
Engrase de poleas, Engrasado de mecanismos Engrase de Engrase de
agujas móviles del engranajes, del motor
cuchillas superiores e inferiores componentes componentes
cabezal
AJUSTES 1 hr 40 min
1 h quincenal 1 hr 50 min mensual 1.5 h mensual 1 h bimestral 1 hr 45 min mensual 3.5 hr quincenal
mensual
DESCRIPCIÓN Ajustes de clavija
Ajustes de
Ajuste de
Ajustes de soportes de soportes de Ajuste de palanca,
Ajustes de tensión palanca, de Ajustes de clavija
agujas alimentadores de de cabezales
cabezales
hilo
INSPECCIÓN DE
FUNCIONAMIENT
O
2 hrs quincenales 3 hrs mensuales 50 min mensual 1.5 h mensual 2 hs mensuales 1.5 hs mensuales 3 hs mensuales
Inspección de Inspección del

Inspeccion de Inspección del Inspección del
Inspección del Inspección de mecanismo funcionamiento mecanismo corte
DESCRIPCIÓN mecanismo de mecanismo del mecanismo del
afilador de palanca de corte integrado de costuras automático de
dobladillo marcador estiramiento de tela
cerradas ojales
INSPECCIÓN DE
COMPONENTES 1 hr 1 hr 15 min
1 hr mensual 1 hrs mensuales 1 hr trimestral 2.5 hr bimestral 1 hr 20 min mensual
cuatrimestral mensual
DESCRIPCIÓN
Inspección de Inspección de
Inspección de
Inspección de Inspección de soporte de Verificar funcionamiento polea,tornillo agujas, Inspección de soporte
agujas, cabezales,
protector de corte agujas áncoras regulador de cabezales, de agujas
cerradoras
presión cerradoras
CAMBIO DE
COMPONENTES 1.5 hr 1.5 hr 2 hrs
3h trimestrales 1 hr bimestrales 1.5 hrs bimestrales 2 hrs bimestrales
cuatrimestrales bimestrales cuatrimestrales
Cambio de
Cambio de Cambio de
Cambio de cuchilla Cambio de placa de Cambio de barra agujas,
DESCRIPCIÓN Cambio de tensores componentes componentes en
circular agujas,tensores de agujas cabezales,
deteriorados mal estado
cerradoras
CALIBRAR 1 hr 15 min 2 hrs

2 hrs quincenales 1 hrs mensuales 1 hr 10 min bimestral 2 hrs mensuales 2 hrs bimestrales
bimestral quincenales
Sensor de Sensor de alarma

Sensor de falta de Calibración de puntada Calibración del
DESCRIPCIÓN calibrar tensor alarma de rotura calibrar tensor de rotura de
filo decorativa resorte tiro hilo
de cabezal cabezal
MANTENIMIENTO
PROGRAMADO(Hr 200.5 190 115 115.5 188 170 205
/Año)

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Tabla 26 Líneas de producción casacas
LÍNEA DE PRODUCCIÓN CASACAS-SUDADERAS
TAREA - MÁQUINA CORTADORA REMALLADORA RECUBRIDORA ESTAMPADORA
LIMPIEZA
25 min - semanal 1.5 hr quincenal 45 min semanal 2.5 h quincenal
Limpieza de impurezas y
Limpieza de zona de los dientes
pelusa que se impregna en Limpieza de piezas y
DESCRIPCIÓN Limpieza del motor, de arrastre y entre los discos de
la zona de costura e componentes
tensión
impelentes.
de las navajas
ENGRASE
1h semanal 1.5 hr mensual 55 min semanal 1 h bimestral
DESCRIPCIÓN Engrase de
Engrasado de
Engrasado de mecanismos
Engrase de poleas, cuchillas agujas mecanismos
AJUSTES
2.5 h quincenal 1 hr 50 min mensual 2.5 h mensual 1 hr 45 min mensual
Ajustes de soportes de Ajustes de

DESCRIPCIÓN Ajustes de clavija Ajustes de tensión
agujas temporizador
INSPECCIÓN DE
FUNCIONAMIENTO
3 hrs mensuales 3 hrs bimestrales 40 min mensual 3 hrs bimestrales
Verificar
Inspección del afilador de Inspección de mecanismo de Inspeccion de mecanismo
DESCRIPCIÓN funcionamiento de
palanca corte integrado de dobladillo
cilindros
INSPECCIÓN DE
COMPONENTES
1 hr bimestral 1 hrs trimestral 1 hr bimestral 1.5 hrs mensuales
DESCRIPCIÓN
Verificar
Inspección de protector de Verificar funcionamiento
Inspección de soporte de agujas funcionamiento de
corte áncoras
cilindros
CAMBIO DE
COMPONENTES
1.5 hr trimestrales 3h bimestrales 1 hr bimestrales 3h trimestrales
Cambio de placa de
DESCRIPCIÓN Cambio de cuchilla circular Cambio de tensores Cambio de cilindros
agujas,tensores
CALIBRAR
2 hrs mensuales 1 hrs bimestrales 1 hr 10 min mensual 1 hrs mensuales
Calibración de puntada Calibrar temperatura y

DESCRIPCIÓN Sensor de falta de filo calibrar tensor
decorativa tiempo de planchado
MANTENIMIENTO
217 122 164 123
PROGRAMADO(Hr/Año)
Fuente: Elaboración propi

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52
Planificación de recursos
En consecuencia, al gran crecimiento de la empresa COFACO SAC, esta empresa ha
implementado un sistema de gestión de sus recursos tanto material como mano de obra y así
poder abastecer, controlar y organizar todas sus actividades. Es por esto que en el área de
mantenimiento de la empresa la disponibilidad de recursos humanos y materiales es
indispensable.
Recursos humanos
La empresa COFACO SAC posee un total de 10000 trabajadores, los cuales cumplen una serie
de distintas funciones en la empresa. En el caso del área de mantenimiento, la empresa está
buscando profesionales con una serie de requisitos y competencias tanto personales como
profesionales, los cuales se detallarán en la siguiente tabla:
Tabla 27 Recursos de la empresa
COMPETENCIAS PERSONALES/PROFESIONALES DESCRIPCIÓN

Cuando un empleado es capaz de trabajar armoniosamente con su equipo de trabajo y lo
complementa, las actividades programadas surgen de una mejor manera. Es importante que
tenga la capacidad de delegar, de valorar y aceptar las competencias de los demás, llegue a
TRABAJO EN EQUIPO acuerdos, genere diálogos constructivos que logren resolver conflictos y proponga soluciones
para todos en conjunto, sin anteponer sus intereses personales.
Un profesional con un alto nivel de oratoria es más productivo que aquellos con miedo a
hablar en público. Tener buenas habilidades laborales de un trabajador y de comunicación le
permite presentar sus ideas de una manera más clara y con eficacia, demostrar mayor
COMUNICACIÓN EFECTIVA comodidad y confianza.
Debe mostrar la habilidad de tener cierta independencia para tomar decisiones que le
permitan resolver asuntos de su incumbencia sin tener que acudir a su jefe inmediato o si
HABILIDAD PARA TOMAR DECISIONES bien, ser capaz de ofrecer soluciones que se identifiquen con su área de trabajo y de esta
manera no generar un atraso en sus funciones y en su empresa.
Luego de haber analizado esta serie de requisitos y competencias tanto personales como
profesionales, la empresa COFACO SAC contrata a una serie de distintos profesionales con el
fin de poder hacer frente a las tareas y problemas que surgen el día a día. Los trabajadores más
comunes encontrados dentro del área de mantenimientos son:

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53
Tabla 28 Capacidad de los trabajadores
PROFESIONALES DESCRIPCIÓN
Estos profesionales son un factor muy
importante para dar mantenimiento a
máquinas o equipos de composición de
MECATRÓNICOS piezas múltiples, es decir partes mecánicas
y partes eléctricas. .
Al igual que los mecatrónicos,los ingenieros

mecánicos son muy importantes para los
trabajos de mantenimiento de piezas o
MECÁNICOS componentes y su función principal es de
dar mantenimiento físico a las piezas y
maquinas en su conjunto.
Personal indispensable para ciertos trabajos

de mantenimiento de equipos nuevos o
ELECTRICISTAS modernos que poseen una gran parte de
componentes eléctricos dentro de sí.
Empleados que requieren una certificación

de soldadura vigente y que ayudan en los
trabajos de mantenimiento mediante el
SOLDADORES
acoplado de piezas o reforzado de
componentes rotos.
Materiales
Para que la empresa COFACO SAC realice un correcto es necesario tener todos los materiales
necesarios es por esto que la empresa optó por tener una serie de diferentes materiales
auxiliares, los cuales fueron escogidos de acuerdo a un registro histórico de fallas en las
máquinas, Estos son:

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Tabla 29 Materiales
MATERIALES DESCRIPCIÓN
Estas se utilizarán cuando las maquinas

requieran de un cambio de componentes
más grandes o algún mantenimiento o se
MÁQUINAS DE CORTE encuentren inoperativas por un tiempo
determinado
Se tendrá un almacén de herramientas

nuevas, ya que mayormente las
herramientas a lo largo del tiempo
REPUESTOS DE HERRAMIENTAS DE TRABAJO
sufren un desgaste y debido a esto
necesitan un cambio, con este almacén
De la misma manera, la empresa cuenta

con un almacén de repuestos de piezas y
REPUESTOS DE MÁQUINAS componentes de todas las máquinas del
proceso productivo de las tres líneas de
producción.
Planificación de costos
Los costos de mantenimiento de la empresa COFACO SAC están divididos en tres grupos:
sostenimiento, inspección y fallas. El costo de conservación es un costo fijo y este se divide en
el pago al personal de mantenimiento por turno, así como las herramientas, materiales y
repuestos que necesita para las distintas actividades a cubrir. El costo de inspección se compone
del pago a los jefes y supervisores del área. Por último, el costo de fallas consiste en el

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55
costo perdido por hora no programada de mantenimiento a las máquinas, debido a
que las telas presentan fallas.
Tabla 30 Costos de mantenimiento
COSTOS DE MANTENIMIENTO
TIPO DESCRIPCIÓN CANTIDAD/MES COSTO UNIT. HORAS ANUALES TOTAL
Mano de obra 3 S/ 11.00 5760 S/ 63,360.00
SOSTENIMIENTO Materiales y repuestos S/ 3,500.00
Herramientas S/ 2,500.00
Jefe de mantenimiento S/ 4,000.00
INSPECCIÓN
Supervisor S/ 2,500.00
1 149.1 S/ 1,938.30
2 244.5 S/ 3,178.50
3 229 S/ 2,977.00
4 215.8 S/ 2,805.40
5 226.2 S/ 2,940.60
6 195.6 S/ 2,542.80
FALLAS Tiempo no programado S/ 13.00
7 169.8 S/ 2,207.40
8 205.7 S/ 2,674.10
9 125.3 S/ 1,628.90
10 119.2 S/ 1,549.60
11 172.9 S/ 2,247.70
12 146.8 S/ 1,908.40
TOTAL COSTO DE MANTENIMIENTO S/ 104,458.70
11.2. Cálculo inicial de la disponibilidad

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56
Tabla 31 Cálculo de MTBF Y MTTR

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58

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59
Tabla 34 Disponibilidad para polos
Tabla 35 Disponibilidad para Buzos
Tabla 36 Disponibilidad para casacas

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60
11.3. Cálculo inicial de la confiabilidad
Tabla 37 Confiabilidad para línea de polos
Tabla 38 Confiabilidad para línea de Buzos
Tabla 39 Confiabilidad para línea de Casacas

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61
La confiabilidad para la línea de producción de polos, buzos y casacas es 87.75%, 92.19%
y 89.07 % respectivamente.
11.4. Uso del mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo actual
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
El mantenimiento correctivo se encarga de corregir o solucionar una avería en una maquina en
específico. Esta labor se realiza luego de ocurrir la falla y se lleva a cabo esta acción para poder
seguir con la línea de producción. COFFACO desarrolla este tipo de mantenimiento de forma
planificada con el objetivo de evitar demoras al momento de producir. Además, la empresa
cuenta con protocolos a seguir para evitar que se aumente el atraso al momento de ocurrir una
falla.
Tabla 40 Mantenimiento correctivo
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Este mantenimiento se define por ser definido con anticipación y que se realicen de forma
repetitiva con la finalidad de reducir las imperfecciones o fallas que puedan suceder a la hora
de trabajo. Esto ocasiona que se aumente la confiabilidad de las máquinas. La empresa
COFFACO realiza los tres tipos de mantenimiento preventivo, siendo el de rutina más usado,
debido a su facilidad, luego sigue el global que se realiza en máquinas importantes y al final

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que es menos utilizado es el mantenimiento de reacondicionamiento, debido a su alto grado de
complejidad y elevado costo.

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Tabla 41 Mantenimiento preventivo de rutina

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Tabla 42 MANTENIMIENTO PREVENTIVO GLOBAL
Tabla 43 MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE REACONDICIONAMIENTO
MANTENIMIENTO PREDICTIVO

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El mantenimiento predictivo se basa en realizar pruebas o análisis a las máquinas para
verificar si sufrirá una falla a futuro. Este método se basa en el empleo de herramientas
tecnológicas que miden vibraciones, sonidos, temperatura, etc. Nuestra empresa en estudio
realiza este mantenimiento de forma limitada, ya que supone un gran costo y tiempo al momento
del desarrollo.
DIAGRAMA ISHIKAWA
11.5. Causa de averías o fallas diagrama de ihsikawa

Ilustración 23 ISHIKAWA PARA EL PROCESO DE PRODUCCIÓN – POLOS:
Fuente: Elaboración propia, 2020.
Ilustración 24 ISHIKAWA PARA EL PROCESO DE PRODUCCIÓN – CASACAS:
Fuente: Elaboración propia, 2020.

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Ilustración 25 ISHIKAWA PARA EL PROCESO DE PRODUCCIÓN – BUZOS:
Fuente: Elaboración propia, 2020

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12. Organización, estructura, relaciones del mantenimiento
12.1. Diagnóstico del mantenimiento y análisis de criticidad
La identificación de los equipos críticos en cada una de las 3 líneas de producción de la empresa
COFACO SAC con las que se está trabajando es muy importante, por lo que para resolver y
encontrar dichos factores se deberá realizar un análisis de matriz de criticidad. Para ello, se debe
tener en cuenta el MTBF (Tiempo medio entre fallas) de cada máquina dependiendo la línea de
producción, identificando el nivel de criticidad de las fallas en el proceso y cómo afectan estas
en el proceso de producción.
MATRIZ DE CRITICIDAD LÍNEA DE POLOS CON CUELLO

TIEMPO MEDIO
FALLA DE MÁQUINA PROBABILIDAD FRECUENCIA MATRIZ DE CRITICIDAD
ENTRE FALLAS
La maquinaria genera paradas o fallas de
MTBF<250 CASI SEGURO 5 CORTADORA
producción de cada 250 horas aprox.
MTBF>=250 Y La maquinaria genera paradas o fallas de
PROBLABLE 4
MTBF<300 producción de cada 250 o 300 horas aprox.
MTBF>=300 Y La maquinaria genera paradas o fallas de REMALLADORA
POSIBLE 3 RECTA
MTBF<350 producción de cada 300 o 350 horas aprox. RECUBRIDORA
MTBF>=350 La maquinaria genera paradas o fallas de
IMPROBABLE 2 BOTONERA BASTERA
YMTBF<40 producción de cada 350 o 400 horas aprox.
La maquinaria genera paradas o fallas de ATRACADORA
MTBF>=400 RARA VEZ 1
producción más de 400 horas aprox. OJALADORA
1 2 3 4 5
NIVEL DE CRITICIDAD
INSIGNIFICANTE MENOR MODERADO MAYOR CATASTRÓFICO
Fuente: Elaboración propia.
MATRIZ DE CRITICIDAD LÍNEA DE BUZOS
TIEMPO MEDIO
ENTRE FALLAS
PROBLABLE 4
POSIBLE 3 RECTA
IMPROBABLE 2
MTBF>=400 RARA VEZ 1 ELASTIQUERA
producción más de 400 horas aprox.
1 2 3 4 5
NIVEL DE CRITICIDAD
MATRIZ DE CRITICIDAD LÍNEA DE CASACAS
TIEMPO MEDIO
ENTRE FALLAS
PROBLABLE 4
POSIBLE 3 RECTA
IMPROBABLE 2 TRANFEADORA ESTAMPADORA
MTBF>=400 RARA VEZ 1 OJALADORA
producción más de 400 horas aprox.
1 2 3 4 5
NIVEL DE CRITICIDAD

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LEYENDA
CRÍTICO
MODERADO
BAJO
ANÁLISIS:
Luego de analizar las matrices de criticidad en las 3 líneas de producción, se pudo analizar que
las máquinas que se encuentran en el área crítica son casi todas las mismas en las 3 líneas,
excluyendo la Estampadora que solo se da en la línea de producción de casacas. En común se
tuvo las máquinas Recta y Cortadora, por lo que dichas máquinas y la máquina Estampadora
son consideradas equipos críticos.
12.2. Plan estratégico y operativo del mantenimiento

Las prioridades de la empresa, respecto al área de mantenimiento, son los tiempos y costos de
mantenimiento. Por lo tanto, el plan estratégico, el cual es la planeación general, son las metas
que se propone tal área, enfocándose en tales puntos. Por otro lado, el plan operativo; es decir,
la planeación específica, permite el cumplimiento de los planes generales establecidos.
Dentro de los planes estratégicos, se tiene:
Imagen 32 Plan estratégico
Fuente:Elaboración propia, 2020

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Imagen 33 Plan operativo
12.3. Identificación de equipos e instalaciones
ÁREA DE CORTADO DE TELA:
Especificaciones de la máquina Cortadora
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
MODELO MAX-8629
PESO 16.7 KG
TAMAÑOS DE HOJA 5″ 6″ 7″ 8″ 9″ 10″ 111/2″ 13″
31/2″ 41/2″ 51/2″ 61/2″ 71/2″ 81/2″ 10″ 111/2″
CAPACIDAD DE CORTE 8.89cm 11.4cm 13.9cm 16.5cm 19.1cm 21.5cm 25.4cm
11/8″ 11/4″ 11/2″ 13/4″
MAGNITUD DE RECORRIDO 2.86cm 3.18cm 3.81cm 4.45cm
CABALLAJE 1.25 hp, 1 ph 2.20 hp, 3 ph
FUNCIÓN: Cortar el rollo de tela cortes adecuado para una prenda en específico.
ÁREA DE TEJIDO:
 Especificaciones de la máquina Remalladora

MODELO JUKI MO-6700
PESO 28 KG
VELOCIDAD MÁXIMA DE COSTURA 7000 RPM
1,5-4 mm
LONGITUD DE PUNTADA
2.0, 3.2, 4.0, 4.8, 4.8 + 2.0
CALIBRE DE AGUJA(mm)
CARRERA DE LA BARRA DE AGUJA 24.5mm

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FUNCIÓN: Realizar diferentes tipos de puntadas decorativas, crear volantes en las

telas, así como unir varias piezas de tela más fácilmente.
 Especificaciones de la máquina Recubridora
MODELO JUKI MCS-1500
PESO 7 KG
VELOCIDAD MÁXIMA 1350 PPM
MOTOR 115W/50-60HZ
MEDIDAS 280x335x285
TIPOS DE COSTURA Puntada de recubrimiento, ancha, estrecha y simple.

FUNCIÓN: Sirve para coser dobladillos, pespuntes decorativos, costuras planas,

acabados con elásticos y ribetes.
 Especificaciones de la máquina Recta
MODELO DDL-8700N
PESO 28 KG
VELOCIDAD MÁXIMA DE COSTURA 5500 sti/min
MÁXIMA LONGITUD DE PUNTADA 5mm
TRAZO DE BARRA DE AGUJA 30.7 mm
FUNCIÓN: Entrelazar un hilo superior con uno inferior a través de la tela

haciendo una costura recta.
 Especificaciones de la máquina Botonera
MODELO MB-137300M-AA6
PESO 24 KG
VELOCIDAD MÁXIMA DE COSTURA 1500 sti/min
TRAZO DE BARRA DE AGUJA 48.6 mm
LEVANTAMIENTO DE PRENSATELAS 9mm

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FUNCIÓN: Son utilizadas para pegar diversos tipos de botones
 Especificaciones de la máquina Bastera
MODELO MF-7923-H22-B64-UT57
PESO 48 KG
NÚMERO DE AGUJAS 3
NÚMERO DE HILOS 5
CALIBRE DE AGUJA 5.6,6.4
MÁXIMA VELOCIDAD DE COSTURA 6000 sti/min
FUNCIÓN: Realiza una puntada invisible para hacer dobladillos en faldas y

pantalones de vestir.
 Especificaciones de la máquina Atracadora
MODELO LK-1900
PESO 24 KG
ÁREA DE COSTURA 20x40mm
RECORRIDO DE BARRA 41.2 mm
MÁX. ELEVACIÓN DE PRENSATELA 17mm
MÁXIMA VELOCIDAD DE COSTURA 3000 rpm
FUNCIÓN: Asegurar presillas, bolsillos, aberturas etc.

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 Especificaciones de la máquina Ojaladora
MODELO LBH-1790S
PESO 55 KG
MOTOR MONOFÁSTICAS 220 A 240V, 370 VA
TENSIÓN DE LÍNEA AC 220 A 240 V 50/60 HZ
MÁX. ELEVACIÓN DE PRENSATELA 14mm
MÁXIMA VELOCIDAD DE COSTURA 4200 puntadas/min
FUNCIÓN: La máquina ojaladora está diseñada para hacer ojales de diferentes

tamaños y formas.
 Especificaciones de la máquina Elastiquera

Características técnicas
Modelo Kansai special WX-8803EMK
Diseño 3 agujas con recubridor superior e inferior con cuchillo al frente y dosificador de elástico superior
Máxima velocidad 5000 puntadas por minuto
Alto de prénsatela 5mm
Fabricación Para alta producción
FUNCIÓN: Esta máquina se encarga de colocar el elástico en las prendas.
12.4. Implementación de los diversos tipos de mantenimiento
De acuerdo a los objetivos de la empresa respecto al área de

mantenimiento, los tipos de mantenimiento a implementar son el
correctivo, predictivo y preventivo.
El mantenimiento correctivo se utiliza debido a que permite la reparación

de averías en las distintas máquinas; es decir, se pueden reconocer tales
fallas que frecuentemente se presentan y solucionarlas o disminuirlas. Todo
ello se logra mediante la inspección periódica de los equipos, el reajuste
de repuestos, el cambio constante de los componentes a fin de que
funcionen de forma adecuada, entre otros.
El mantenimiento predictivo permite identificar o predecir las posibles

fallas en los equipos. Consiste en, a través de herramientas especiales,

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realizar mediciones como el análisis vibracional y de los sonidos para
observar el comportamiento de las máquinas.
El mantenimiento preventivo se usa para evitar o reducir la probabilidad de

fallas. Asimismo, genera el aumento de la confiabilidad de los equipos.
Consiste en realizar actividades, previamente definidas, de forma
repetitiva; es decir, rutinarias. Es el tipo de mantenimiento más sencillo de
aplicar y ello se debe a que no toma mucho tiempo y todos los trabajadores
pueden realizarlo mientras desarrollan sus tareas. Se realiza a través de
actividades simples como la limpieza, engrase o lubricación, calibración
de los equipos. También el ajuste y reemplazo de componentes e
inspección y verificación constante de la maquinaria.
12.5. Programación de actividades de mantenimiento

En el presente punto se indicará los tipos de actividades del mantenimiento preventivo a realizar
en la empresa COFACO S.A.C mediante un formato de inspección, los cuales serán registrados
por fechas periódicas en cada máquina de las tres líneas de producción. Esto permitirá la
eliminación de fallas en las máquinas y se disminuirá la incertidumbre del mantenimiento.
Se programa las siguientes especificaciones de mantenimiento para optimizar el tiempo de las

tres líneas de producción textil. De esta manera, se realizará el mantenimiento preventivo sin
afectar el tiempo de utilización de máquinas durante la jornada laboral.
Línea de Polos con cuelo camisa:

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PERIODOS
Maquina Mantenimiento Actividad Diaria Semanal Quincenal Mensual

Lubricacion y limpieza del motor x
Cortadora Preventivo Limpieza de los discos x
Revisar la calibración x
Ajustar prensatela x
Remalladora Preventivo Lubricacion y limpieza del motor x
Cambiar el soporte de agujas x
Ajustar el portahilo x
Recubridora Preventivo Lubricacion y limpieza del motor x
Calibrar el disco de tensión x
Recta Preventivo Lubricar el pedal e interruptor x
Limpiar protectores x
Botonera Preventivo Lubricacion y limpieza del motor x
Limpiar placa de alimentación x
Bastera Preventivo Revisar el manometro de aceite x
Regular la prensatela x
Atracadora Preventivo Regular la prensatela x
Ajustar tirahilo x
Ojaladora Preventivo Revisar el manometro de aceite x
Línea de Buzos:
PERIODOS

Limpiar cuchillas x
Elastiquera Preventivo Lubricacion y limpieza del motor x
Revisar el manometro de aceite x

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Línea de Casacas:
PERIODOS

Limpieza de Polea x
Estampadora Preventivo Lubricacion y limpieza del motor x
Ajustar Base x
Ojaladora Preventivo Revisar el manometro de aceite x
Ajustar plato superior x
Tranfeadora Preventivo Lubricacion y limpieza del motor x
Revisar caja electrica x
Fuente: Elaboración Propia

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12.6. Necesidad de recursos para mantenimiento: económicos, personal, materiales, otros
HERRAMIENTAS DOCUMENTOS
 JUEGO DE DESARMADORES RUBICON

 FICHA DE REPORTES DE MANTENIMIENTO
 PINZAS
 REGISTRO DE TRABAJO
 TALLER DE MANTENIMIENTO
 SOLICITUD DE COMPONENTES
 ACEITE DE SILICONA
 HOJA DE LUBRICACIÓN
 PINCELES Y BROCHAS
RECURSOS DE  REGISTRO DE INSPECCIÓN
 JUEGO DE ALICATES Y LLAVES
 HOJA DE VIDA
 COMPRESOR DE AIRE CON PISTOLA MANTENIMIENTO
ECONÓMICOS PERSONAL MATERIAL
 MECANICOS  REPUESTOS PARA LAS MAQUINAS (PIEZAS)

INGRESOS GENERADOS POR EL AREA DE
 INGENIEROS TEXTILES  REPUESTOS DE LAS HERRAMIENTAS DE
ECONOMIA Y FINANZAS
 MODELISTAS TRABAJO
 ELECTRICISTAS  MAQUINAS ELECTRICAS DE APOYO

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12.7. Sistema de información del mantenimiento
El seguimiento de las operaciones en las empresas textiles es de suma importancia debido a que
se puede identificar las posibles fallas en la producción, debido a esto se planea tener la
documentación de todas las operaciones de mantenimiento mediante fichas, formatos de trabajo
y manuales. De esta manera se podrá trabajar con un mismo formato en la empresa COFACO
S.A.C con una estructura del Sistema de Información del Mantenimiento (SIM).
 Planeamiento
 Programación
 Ejecución de trabajos
 Gestión de Control
Planeamiento: En esta parte se debe llenar los datos de la maquina a la cual se le está realizando
el mantenimiento tales como el código de la máquina, criticidad y los componentes principales,
también se debe colocar los datos de las respuestas para las máquinas y herramientas a utilizar,
últimas revisiones, etc.
Formato de planeamiento del mantenimiento

Fecha: OBSERVACIONES
Hoja 1 de 1
Nombre de la maquina
Codigo de la maquina
Nivel de criticidad
Componentes
Repuestos a utilizar
Operario encargado
Periocidad del mantenimiento
Repvisado por
Programación: Una vez terminado el planeamiento e identificado el problema de la máquina,

se procede a programar las fechas para el mantenimiento. Por ello, se realizará otra
documentación para dar informe de las fechas de mantenimiento de las maquinas donde se
especificará, el tipo de máquina, las horas requeridas, el tipo de reparación, el tipo de falla que
presenta y el encargado de dicha operación.

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PROGRAMACION DEL MANTENIMIENTO
TIPO DE MAQUINA: SERIE: Hoja 2 de 1
Tiempo requerido en hrs/semana

Meses Periocidad del mantenimiento Observaciones
Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4
Enero
Febrero
Marzo
Abril
Mayo
Junio
Julio
Agosto
Setiembre
Octubre
Noviembre
Diciembre
Evaluado por: Area:
Ejecución de trabajos: Se elabora un documento en el cual controlara la ejecución del de las

actividades del mantenimiento programadas anteriormente. En estas fichas se especifican y se
detalla el tipo de intervención que se le está haciendo a la máquina, también se asigna el
personal capacitado.
Formato de ejecucion de trabajo

Fecha: OBSERVACIONES
Hoja 3 de 1
Nombre de la maquina
Codigo de la maquina
Nivel de criticidad
Asignacion de personal
Fallas detectadas
Medidas aplicadas
Horario de Inicio
Horario de fin
Revisado por
Gestión y control: En esta parte se detallará el informe final del mantenimiento realizado a
la maquinaria, se detallará si hubo dificultades en el proceso de mantenimiento y si realizo
correctamente. Este documento sirve como indicador para la empresa que indica que se está
cumpliendo el mantenimiento de las máquinas.

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Seguimiento y control del mantenimiento Hoja 4 de 1
Fecha del proceso Fecha del control
Objetivos del mantenimiento

El obejtivo de este documento es asegurar que se esten cumpliendo los mantenimientos necesarios
de la maquinaria, asegurando su eficiencia y efectividad en la producción.
Control Informe Observación
Recursos utilizados
Procesos asignados
Registro de materiales
Tipo de mantenimiento
Maquina tratada
Tiempo utilizado
Revisado por:
12.8. Ejecución de actividades de mantenimiento

La ejecución de las actividades de mantenimiento requiere una evaluación que permita conocer
las desviaciones presentadas y si los objetivos serán cumplidos. Para ello, de acuerdo con los
planes de mantenimiento establecidos dentro de la empresa se debe realizar mantenimiento los
días en que los trabajadores no estén operando, sea el caso este los domingos y aquellos días
que sean no laborales para que sean ejecutados sin realizar interrupciones a los trabajadores.
Es necesario también el detalle de un procedimiento para la ejecución y realización de la tarea,

al igual que una identificación de partes, accesorios y herramientas a utilizar por los técnicos.
Ellos están capacitados para realizar trabajos según el grado de dificultad que se requiera en
cada máquina. Por ende, se realiza un trabajo eficiente y correcto.
12.9. Coordinación del Mantenimiento

El coordinador de mantenimiento es el encargado de llevar acabó la planeación de trabajo, o
sea, el ¿cómo cuándo y dónde?, y el tiempo en el que se ejecutará los mantenimientos
predictivos, correctivos, preventivos y los resultantes de todos los anteriores, el cual se mide a
través de una programación de órdenes de trabajo sustentada en un cronograma.
Este cronograma está relacionado con todas las áreas de la empresa, cumplimiento diferentes
actividades según el cuadro a mostrar a continuación:

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12.10. Programación del Mantenimiento

La programación de actividades de mantenimiento se realizará por actividad
1. Para la línea de polos con cuello de camisa
Máquina Actividad: LIMPIEZA Frecuencia

Cortadora Lubricador, cuchilla, cabeza del sistema de afilado 30min Quincenal
Remalladora Áncora, prénsatela, placas de agujas, motor, ruletas 45min Quincenal

Recubridora Motor, prénsatelas 30 min Mensual
Recta Prénsatela, motor 30 min Quincenal
Placa de alimentación, protector de ojos y protector
Botonera 1 hora Semanal
de dedos
Placa de agujas, prénsatelas, cuchilla, cubierta de 1:15 horas
Bastera
protector ocular Mensual
Atracadora Cuchilla, prénsatelas 30 min Mensual
Ojaladora Gancho de coser, prénsatelas, corta hilos de aguja 45 min Mensual

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Máquina Actividad: LUBRICAR Frecuencia
Palanca de arranque del sistema de
Cortadora afilado. Pedal, perilla del rotor del motor, 30 min Mensual
motor
Remalladora Motor, ruletas 30 min Quincenal
Recubridora Palanca de pie de prénsatelas, motor 45 min Mensual

Interruptor, motor, palanca de retroceso,
Recta 30 min Quincenal
pedal
Brazos de prénsatelas, motor, prensa de
Botonera 1hora Trimestral
motor
Motor, perilla reguladora, polea superior,
Bastera 1:30 horas Mensual
perilla
Cabezal, eje principal, motor, eje
Atracadora 1Hora Bimestral
impulsor de gancho
Eje principal, motor, gancho de coser,

Ojaladora 1:30 Horas Mensual
tanque de lubricación
Máquina Actividad: AJUSTAR Frecuencia

Control de tensión, Manija de
Cortadora 45 min Mensual
operación, caja afiladora
Remalladora Soporto de agujas, ruletas 30 min Quincenal
Aguja, tornillo de sujeción de la aguja,

Recubridora 1 hora Mensual
devanadora de bobina, porta hilo
Devanador, tornillos de presión de
Recta prénsatelas, placa móvil, protector de la 1:15 horas Quincenal
tira hilo, aguja, prénsatelas
Barra de agujas, tensión del tensor de
Botonera 1hora Trimestral
hilo
Barra de agujas, palanca reguladora de
Bastera transporte, contratuerca diferencial, 1:30 horas Mensual
tuerca tensora de hilo
Barra de agujas, abrazadera, palanca
Atracadora 45 min Bimestral
de tira hilo
Barra de aguja, elevador de
Ojaladora 30 min Mensual
prénsatelas

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Máquina Actividad: CALIBRAR Frecuencia
Cortadora Motor 30 min Bimestral
Tensores de hilo de ancora, tensores

Remalladora 45 min Trimestral
de hilo de aguja
Disco de tensión, tira hilo, selección de
Recubridora puntada, perilla de selector de puntada, 1 hora trimestral
botón de reserva
Regulador, volante, tira hilo, conjunto
1:15 horas
Recta de tensor, regulador de puntadas, visor de
Bimestral
aceite, barra de aguja, barra de prénsatela
Botonera Palanca tira hilos 15 min Trimestral
Bastera Prénsatelas, cubierta de toma hilos 30 min Mensual
Atracadora Barra de agujas, palanca de tira hilo 30 min Bimestral
Ojaladora Elevador de prénsatelas, barra de aguja 30 min semestral
2.Para la línea de buzos
Máquina Actividad: LIMPIEZA Frecuencia
Lubricador, cuchilla, cabeza del sistema de 45min

Cortadora
afilado Quincenal
Áncora, prénsatela, placas de agujas, motor,

Remalladora 1 hora mensual
ruletas
Recubridora Motor, prensa telas 30 min Mensual
30 min
Recta Prénsatela, motor
Quincenal
Placa de alimentación, protector de ojos y

Elastiquera 1 hora Semanal
protector de dedos

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Máquina Actividad: LUBRICAR Frecuencia
Lubricador, palanca de arranque, pedal,

Cortadora perilla del rotor de motor, motor, palanca 1:15 hora Quincenal
del pedal
Remalladora Motor, ruletas 30 min mensual
Recubridora Motor, palanca del pie de prensa telas 30 min Mensual
Recta Interruptor, motor 1 hora Bimestral
Elastiquera Motor, tanque de lubricación 1 hora trimestral
Máquina Actividad: AJUSTAR Frecuencia
Control de tensión, manija de operación,

Cortadora 1 hora Mensual
caja afiladora
Remalladora Prénsatela, soporte de agujas, ruletas 1 hora Bimestral
Aguja, soporte de pie de prensa telas,

Recubridora tornillo de sujeción de la aguja, devanadora 2 horas Bimestral
de bobina, porta hilo
Devanador, tornillo de presión, placa

Recta móvil, protector de la tira hilo, aguja, 1 hora Mensual
prénsatela
Barra de aguja, porta hilo, elevador de

Elastiquera 1 hora trimestral
prénsatelas

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Máquina Actividad: CALIBRAR Frecuencia
Palanca de arranque del sistema de

Cortadora 1 hora Bimestral
afilado, cuchilla
Tensores de hilo de ancora, Tensores de

Remalladora 1 hora Bimestral
hilo de aguja
Disco de la tensión de la puntada, tira

Recubridora hilo, selección de puntada, perilla de 2 horas Mensual
selector de puntada, botón de reversa
Regulador, volante, conjunto tensor,

Recta regulador de puntadas, visor de aceite, 2 hora Mensual
barra de aguja, barra de prénsatela
Elastiquera Manómetro de aceite, tira hilo 1 hora trimestral

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12.11. Cálculo del OPEX y CAPEX, escoger mínimo tres líneas de producción
OPEX DE LAS TRES LÍNEAS DE PRODUCCIÓN
LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE POLOS CON CUELLO

2020 GASTOS DE MANTENIMIENTO
Máquina ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SEP OCT NOV DIC Costo por máquina
Cortadora S/2,292.00 S/2,652.00 S/2,292.00 S/2,652.00 S/2,292.00 S/2,652.00 S/2,292.00 S/2,652.00 S/2,292.00 S/2,652.00 S/2,292.00 S/2,652.00 S/29,664.00 24%
Remalladora S/1,732.00 S/1,732.00 S/1,732.00 S/1,732.00 S/1,732.00 S/1,732.00 S/1,732.00 S/1,732.00 S/1,732.00 S/1,732.00 S/1,732.00 S/1,732.00 S/20,784.00 17%
Recubridora S/1,100.00 S/1,170.00 S/1,100.00 S/1,170.00 S/1,100.00 S/1,170.00 S/1,100.00 S/1,170.00 S/1,100.00 S/1,170.00 S/1,100.00 S/1,170.00 S/13,620.00 11%
Recta S/3,120.00 S/3,600.00 S/3,120.00 S/3,600.00 S/3,120.00 S/3,600.00 S/3,120.00 S/3,600.00 S/3,120.00 S/3,600.00 S/3,120.00 S/3,600.00 S/40,320.00 33%
Botonera S/724.00 S/620.00 S/624.00 S/680.00 S/624.00 S/820.00 S/724.00 S/620.00 S/624.00 S/680.00 S/624.00 S/620.00 S/7,984.00 6%
Bastera S/573.60 S/253.60 S/313.60 S/253.60 S/313.60 S/253.60 S/573.60 S/253.60 S/313.60 S/253.60 S/313.60 S/253.60 S/3,923.20 3%
Atracadora S/700.00 S/225.00 S/265.00 S/225.00 S/265.00 S/225.00 S/350.00 S/225.00 S/265.00 S/225.00 S/265.00 S/225.00 S/3,460.00 3%
Ojaladora S/478.00 S/288.00 S/368.00 S/288.00 S/368.00 S/288.00 S/478.00 S/288.00 S/368.00 S/288.00 S/368.00 S/288.00 S/4,156.00 3%
COSTO TOTAL MENSUAL S/10,719.60 S/10,540.60 S/9,814.60 S/10,600.60 S/9,814.60 S/10,740.60 S/10,369.60 S/10,540.60 S/9,814.60 S/10,600.60 S/9,814.60 S/10,540.60 S/123,911.20

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86
LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE BUZOS
Elastiquera S/602.00 S/432.00 S/512.00 S/432.00 S/512.00 S/432.00 S/602.00 S/432.00 S/512.00 S/432.00 S/512.00 S/432.00 S/5,844.00 5%

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87
LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE POLOS CON CUELLO
Estampadora S/1,718.00 S/1,958.00 S/1,718.00 S/1,958.00 S/1,718.00 S/1,958.00 S/1,718.00 S/1,958.00 S/1,718.00 S/1,958.00 S/1,718.00 S/1,958.00 S/22,056.00 15%
Ojaladora S/478.00 S/288.00 S/368.00 S/288.00 S/368.00 S/288.00 S/478.00 S/288.00 S/368.00 S/288.00 S/368.00 S/2,108.00 S/5,976.00 4%
Tranfeadora S/478.00 S/288.00 S/368.00 S/288.00 S/368.00 S/288.00 S/478.00 S/288.00 S/368.00 S/288.00 S/368.00 S/288.00 S/4,156.00 3%

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CAPEX DE LAS TRES LÍNEAS DE PRODUCCIÓN
LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE POLO CON CUELLO CAMISA

Itém Descripción 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029 2030 2031 2032 2033 2034 2035 2036 2037 2038 2039 2040 COSTO TOTAL
1.1 CORTADORA 0.00 1440.00 1260.00 900.00 1140.00 1620.00 1260.00 1740.00 300.00 600.00 3120.00 900.00 300.00 1440.00 1260.00 1920.00 1140.00 1620.00 1260.00 1740.00 1320.00 26280.00
1.2 REMALLADORA 0.00 1520.00 200.00 120.00 200.00 1520.00 900.00 120.00 200.00 1520.00 200.00 120.00 900.00 1520.00 200.00 120.00 200.00 1520.00 900.00 120.00 200.00 12300.00
1.3 RECUBRIDORA 0.00 440.00 100.00 360.00 100.00 780.00 250.00 360.00 100.00 440.00 440.00 360.00 250.00 440.00 100.00 700.00 100.00 440.00 250.00 360.00 440.00 6810.00
1.4 RECTA 0.00 1920.00 200.00 600.00 760.00 2040.00 500.00 1160.00 200.00 1360.00 1440.00 600.00 500.00 1920.00 200.00 1280.00 760.00 1360.00 500.00 1160.00 880.00 19340.00
1.5 BOTONERA 0.00 40.00 100.00 120.00 100.00 40.00 250.00 120.00 100.00 40.00 100.00 120.00 250.00 40.00 100.00 120.00 100.00 40.00 250.00 120.00 100.00 2250.00
1.6 BASTERA 0.00 280.00 120.00 120.00 260.00 280.00 250.00 280.00 120.00 120.00 400.00 140.00 250.00 280.00 120.00 260.00 260.00 140.00 250.00 280.00 260.00 4470.00
1.7 ATRACADORA 0.00 260.00 180.00 60.00 300.00 140.00 250.00 260.00 180.00 60.00 300.00 140.00 250.00 260.00 180.00 60.00 300.00 140.00 250.00 260.00 180.00 4010.00
1.8 OJALADORA 0.00 260.00 180.00 180.00 200.00 240.00 150.00 380.00 180.00 60.00 200.00 360.00 150.00 260.00 180.00 180.00 200.00 240.00 150.00 380.00 180.00 4310.00
COSTO TOTAL POR AÑO 0.00 6160.00 2340.00 2460.00 3060.00 6660.00 3810.00 4420.00 1380.00 4200.00 6200.00 2740.00 2850.00 6160.00 2340.00 4640.00 3060.00 5500.00 3810.00 4420.00 3560.00 79770.00

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LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE BUZOS

2.1 CORTADORA 0.00 1140.00 1560.00 300.00 1740.00 1320.00 960.00 1140.00 1500.00 300.00 2820.00 300.00 900.00 1740.00 960.00 1320.00 1740.00 1320.00 960.00 1740.00 1920.00 25680.00
2.2 REMALLADORA 0.00 1900.00 250.00 150.00 250.00 1900.00 1125.00 150.00 250.00 1900.00 250.00 150.00 1125.00 1900.00 250.00 150.00 250.00 1900.00 1125.00 150.00 250.00 15375.00
2.3 RECUBRIDORA 0.00 440.00 100.00 360.00 100.00 780.00 250.00 360.00 100.00 440.00 440.00 360.00 250.00 440.00 100.00 700.00 100.00 440.00 250.00 360.00 440.00 6810.00
2.4 RECTA 0.00 1440.00 150.00 450.00 1080.00 1020.00 375.00 870.00 150.00 1020.00 1080.00 450.00 375.00 1440.00 150.00 450.00 1080.00 1020.00 375.00 870.00 150.00 13995.00
2.5 ELASTIQUERA 0.00 110.00 50.00 110.00 260.00 250.00 241.00 110.00 50.00 320.00 50.00 250.00 241.00 110.00 260.00 110.00 50.00 250.00 241.00 320.00 50.00 3433.00

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LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE CASACAS

3.1 CORTADORA 0.00 840.00 1260.00 900.00 1740.00 1020.00 1260.00 1740.00 300.00 600.00 3120.00 900.00 300.00 840.00 1860.00 1920.00 1140.00 1020.00 1260.00 2340.00 1320.00 25680.00
3.2 REMALLADORA 0.00 1900.00 250.00 150.00 250.00 1900.00 1125.00 150.00 250.00 1900.00 250.00 150.00 1125.00 1900.00 250.00 150.00 250.00 1900.00 1125.00 150.00 250.00 15375.00
3.3 RECUBRIDORA 0.00 660.00 150.00 540.00 150.00 1170.00 375.00 540.00 150.00 660.00 660.00 540.00 375.00 660.00 150.00 1050.00 150.00 660.00 375.00 540.00 660.00 10215.00
3.4 ESTAMPADORA 0.00 600.00 140.00 120.00 240.00 200.00 520.00 220.00 140.00 120.00 320.00 500.00 140.00 220.00 140.00 200.00 620.00 120.00 140.00 220.00 220.00 5140.00
3.5 OJALADORA 0.00 260.00 180.00 180.00 200.00 240.00 150.00 380.00 180.00 60.00 200.00 360.00 150.00 260.00 180.00 180.00 200.00 240.00 150.00 380.00 180.00 4310.00
3.6 RECTA 0.00 1560.00 200.00 1280.00 400.00 1360.00 500.00 800.00 880.00 1360.00 400.00 600.00 500.00 2240.00 200.00 600.00 400.00 1360.00 1180.00 800.00 200.00 16820.00
3.7 TRANFEADORA 0.00 260.00 300.00 240.00 60.00 200.00 100.00 60.00 440.00 300.00 60.00 0.00 240.00 260.00 300.00 100.00 200.00 200.00 100.00 60.00 300.00 3780.00

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12.12. Calculo del OEE inicial
Cálculo del OEE inicial
Para determinar el estado de la empresa se propone usar el OEE como un indicador. Por ello,
se recolectaron los siguientes datos y se realizará un OEE por línea y uno general.:
 Tiempo de trabajo
8 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 312 𝑑í𝑎𝑠 3 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 = × × = 7488
𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 𝑎ñ𝑜 𝑑í𝑎 𝑎ñ𝑜
 Tiempo no programado
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 363 − 312 𝑑í𝑎𝑠 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑛𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑜 = 8 × ×3
𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 𝑎ñ𝑜 𝑑í𝑎
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
= 1224
𝑎ñ𝑜
 Datos de averías
Para los datos de averías ocurridas en un año se realizó un cuadro por cada línea.

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Tabla 44 Averías en Línea de polos
Fuente: COFFACO S.A

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93
Tabla 45 Averías en la línea de buzos
Fuente: COFFACO S.A

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94
Tabla 46 Averías en la línea de casacas
Fuente: COFFACO S.A

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95
Con estos datos se puede calcular el tiempo de averías por línea.
∑ 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑎𝑣𝑒𝑟𝑖𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑙í𝑛𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑙𝑜𝑠 = 2540
∑ 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑎𝑣𝑒𝑟𝑖𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑙í𝑛𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑏𝑢𝑧𝑜𝑠 = 1220
∑ 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑎𝑣𝑒𝑟𝑖𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑙í𝑛𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑠𝑎𝑐𝑎𝑠 = 2010
∑ 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑎𝑣𝑒𝑟𝑖𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑙𝑎𝑠 𝑙í𝑛𝑒𝑎𝑠 = 5770
Tabla 47 Averías en las líneas de producción
Línea Tiempo en minutos

polos 2540
Buzos 1220
Casacas 2010
Total 5770
Fuente: Elaboración propia,2020
 Limpiezas y descansos en un año de trabajo
Recolectando la información se pudo obtener un tiempo aproximado por línea y por día de
trabajo..
Tabla 48 Tiempos de descanso y limpieza
Horas Minutos Turnos Total

Limpieza 1 60 3 180
Descanso 1 60 3 180
Total 360
 Tiempo de set up y por falta de materiales
Está información aproximada, nos permite realizar el OEE por un año de trabajo.
Tabla 49 Tiempos de set up y falta de materiales
Horas Minutos Turnos Total

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Set up 35 2100 3 6300
Falta de 40 2400 3 7200
materiales
Total 40500
Otro tiempo que se debe tener en cuenta para realizar el OEE es el de mantenimientos
realizados
 Tiempo de mantenimiento programados
Tabla 50 Mantenimientos programados
Máquina Línea polos Línea buzos Línea casacas

Cortadora 60 min /mes 60 min/mes 60 min/mes
Remalladora 90 min/mes 90 min/mes 90 min /mes
Recubridora 120 min/mes 120 min/mes 120 min/mes
Recta 60 min/mes 60 min/mes 60 min/mes
Botonera 120 min/mes - -
Bastera 90 min/mes - -
Atracadora 60 min/mes - -
Ojaladora 90 min/mes - 90 min/mes
Elastiquera - 120 min/mes -
Estampadora - - 90 min/mes
Tranfeadora - - 150 min/mes
 Tiempo de micro paradas
Las micro paradas establecidas por la empresa son menores a 10 minutos.
Tabla 51 Micro paradas
Línea de producción Tiempo total de todas las máquinas en un

año
Línea de polos 380
Línea de buzos 234
Línea de casacas 320

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 Reprocesos
Para determinar la cantidad de tiempo que toman los reprocesos, se debe saber que estos
son un 12% más de tiempo que el tiempo de producción.
Tabla 52 Unidades reprocesadas
Unidades Línea de polos Línea de buzos Línea de casacas

Mes 1 19 22 40
Mes 2 24 40 37
Mes 3 21 22 38
Mes 4 39 28 17
Mes 5 14 29 16
Mes 6 15 28 11
Mes 7 40 21 16
Mes 8 35 11 18
Mes 9 36 38 21
Mes 10 26 15 19
Mes 11 18 24 29
Mes 12 19 19 34
Tabla 53 Tiempo de reproducción
Producto TP (min/producto)
Polos 9.6
Buzos 8.7
Casacas 12.5
Haciendo un cambio de unidades se puede determinar la cantidad de unidades a reprocesar
𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 = ∑ 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑟𝑒𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑝𝑜𝑙𝑜𝑠 × 9.6 ×
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑
1.12=3279.36 min
Tabla 54 Tiempo de reproceso
Producto Tiempo de reproceso

Polos 3279.36

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Buzos 2893.968
Camisas 4144
Con estos datos se puede calcular el OEE de las líneas de producción y el OEE general
 Línea de polos
Primero, se tienen que hallar los tiempos que le restan valor al producto
 Tiempos no programados
316 − 312 𝑑í𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠 𝑚𝑖𝑛

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑛𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑜𝑠 = ×8 ×3 × 60
𝑎ñ𝑜 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜 𝑑í𝑎 1 ℎ𝑜𝑟𝑎
𝑚𝑖𝑛
= 73340
𝑎ñ𝑜
 Paradas planificadas
𝑃𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠
= ∑ 𝐿𝑖𝑚𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑙í𝑛𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑙𝑜𝑠
+ ∑ 𝐷𝑠𝑐𝑎𝑛𝑠𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑙í𝑛𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑙𝑜𝑠
+ ∑ 𝑀𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑜𝑠
𝑃𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠 = 2160 𝑚𝑖𝑛 + 2160 𝑚𝑖𝑛 + 8280𝑚𝑖𝑛 = 12600𝑚𝑖𝑛
 Paradas no planificadas
𝑃𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑛𝑜 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠
= ∑ 𝐴𝑣𝑒𝑟í𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑙í𝑛𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑙𝑜𝑠
+ ∑ 𝑆𝑒𝑡 𝑢𝑝 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑙í𝑛𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑙𝑜𝑠 + ∑ 𝐹𝑎𝑙𝑡𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠
𝑃𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑛𝑜 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠 = 2540 𝑚𝑖𝑛 + 6300 𝑚𝑖𝑛 + 7200𝑚𝑖𝑛 = 16040𝑚𝑖𝑛
 Pérdidas de eficiencia
𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = ∑ 𝑀𝑖𝑐𝑟𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑙í𝑛𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑙𝑜𝑠
𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 380 𝑚𝑖𝑛

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99
 Pérdidas de calidad
𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = ∑ 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑟𝑒𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑛 𝑙í𝑛𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑙𝑜𝑠
𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 3279.36 𝑚𝑖𝑛
Con estos datos se puede realizar el OEE en la línea de polos

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100
Ilustración 26 OEE línea de polos
De este gráfico se pueden calcular la disponibilidad, rendimiento y la calidad
𝐶
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = = 0.9583
𝐵
𝐷
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 = = 0.9447
𝐶

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𝐸
𝐶𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = = 0.9986
𝐷
Después, de haber calculado estos datos se puede calcular el OEE
𝑂𝐸𝐸 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑣𝑜 = 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 × 𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 × 𝐶𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 0.904
𝐸
𝑂𝐸𝐸 𝐷𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 = = 0.7273
𝐴
𝐸
𝑂𝐸𝐸 𝐺𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 = = 0.6084
𝑇𝑐
 Línea de buzos

𝑚𝑖𝑛
= 73340
𝑎ñ𝑜
= ∑ 𝐿𝑖𝑚𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑙í𝑛𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑏𝑢𝑧𝑜𝑠
+ ∑ 𝐷𝑠𝑐𝑎𝑛𝑠𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑙í𝑛𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑏𝑢𝑧𝑜𝑠
= ∑ 𝐴𝑣𝑒𝑟í𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑙í𝑛𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑏𝑢𝑧𝑜𝑠
+ ∑ 𝑆𝑒𝑡 𝑢𝑝 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑙í𝑛𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑏𝑢𝑧𝑜𝑠 + ∑ 𝐹𝑎𝑙𝑡𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠

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𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = ∑ 𝑀𝑖𝑐𝑟𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑙í𝑛𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑏𝑢𝑧𝑜𝑠
𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = ∑ 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑟𝑒𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑛 𝑙í𝑛𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑏𝑢𝑧𝑜𝑠
𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 2893.97𝑚𝑖𝑛
Con estos datos se puede realizar el OEE en la línea de buzos

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Ilustración 27 OEE línea de buzos
𝐶
𝐵
𝐷
𝐶

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𝐸
𝐶𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = = 0.999
𝐷
𝐸
𝐴
𝐸
𝑇𝑐
 Línea de casacas

𝑚𝑖𝑛
= 73340
𝑎ñ𝑜
= ∑ 𝐿𝑖𝑚𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑙í𝑛𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑠𝑎𝑐𝑎𝑠
+ ∑ 𝐷𝑒𝑠𝑐𝑎𝑛𝑠𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑙í𝑛𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑠𝑎𝑐𝑎𝑠
= ∑ 𝐴𝑣𝑒𝑟í𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑙í𝑛𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑠𝑎𝑐𝑎𝑠
+ ∑ 𝑆𝑒𝑡 𝑢𝑝 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑙í𝑛𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑠𝑎𝑐𝑎𝑠 + ∑ 𝐹𝑎𝑙𝑡𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠

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105
𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = ∑ 𝑀𝑖𝑐𝑟𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑙í𝑛𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑠𝑎𝑐𝑎𝑠
𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 320𝑚𝑖𝑛
𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = ∑ 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑟𝑒𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 𝑒𝑛 𝑙í𝑛𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑠𝑎𝑐𝑎𝑠
𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 4144𝑚𝑖𝑛
Con estos datos se puede realizar el OEE en la línea de casacas

lOMoARcPSD|11376643
106
Ilustración 28 OEE línea de casacas
𝐶
𝐵
𝐷
𝐶

lOMoARcPSD|11376643
107
𝐸
𝐶𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = = 0.9988
𝐷
𝐸
𝐴
𝐸
𝑇𝑐
 OEE general

𝑚𝑖𝑛
= 73340
𝑎ñ𝑜
= ∑ 𝐿𝑖𝑚𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
+ ∑ 𝐷𝑒𝑠𝑐𝑎𝑛𝑠𝑜𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 + ∑ 𝑀𝑎𝑛𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎𝑑𝑜𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠
𝑃𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠 = 6480 𝑚𝑖𝑛 + 6480 𝑚𝑖𝑛 + 21600𝑚 = 34560𝑚𝑖𝑛
= ∑ 𝐴𝑣𝑒𝑟í𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 + ∑ 𝑆𝑒𝑡 𝑢𝑝 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠 + ∑ 𝐹𝑎𝑙𝑡𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠
𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = ∑ 𝑀𝑖𝑐𝑟𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠

lOMoARcPSD|11376643
108
𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 934𝑚𝑖𝑛
𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = ∑ 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑟𝑒𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒𝑠
𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 10317.33𝑚𝑖𝑛
Con estos datos se puede realizar el OEE general

lOMoARcPSD|11376643
109
Ilustración 29 OEE general
𝐶
𝐵
𝐷
𝐶

lOMoARcPSD|11376643
110
𝐸
𝐶𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = = 0.8272
𝐷
𝐸
𝐴
𝐸
𝑇𝑐
Analizando los datos obtenidos se puede concluir lo siguiente.
El OEE por línea. Es decir, el porcentaje de tiempo en que la máquina produce los
productos de calidad en contraste con el tiempo que fue planeado para hacerlo, indican que
presentan una buena competitividad, pero si analizamos el OEE general de la empresa se
puede identificar que el OEE es de 72.96 %. Esto quiere decir, que la empresa en conjunto
necesita mejorar, ya que su efectividad es aceptable y presenta ligeras pérdidas.

lOMoARcPSD|11376643
111
13.Propuesta de mejora
13.1. Sistemas de control de la gestión y operación del mantenimiento:
auditorias, indicadores, estadísticas de mantenimiento.
La principal propuesta de mejora que se planteó para mejorar el sistema de gestión de
mantenimiento fue el TPM.
El TPM es una herramienta que permite localizar y reducir los residuos a través de los
tres ceros: cero averías, cero defectos y cero accidentes laborales.
Las definiciones sobre el mantenimiento productivo total tienen como objetivos: reducir
los costos productivos y aumentar la efectividad de los recursos de la empresa para
establecer una ventaja competitiva. Asimismo, permite mejorar la confiabilidad de los
equipos y máquinas involucrando a todo el personal de la organización para
comprometerse y lograr estos objetivos.
La metodología del TPM concientiza a los operadores en el cuidado de los activos,
debido que busca maximizar la vida útil de las máquinas y equipos. El programa de TPM
incluye cinco áreas principales:
 Educar a todos los empleados de una compañía, empezando desde los principales
cargos directivos hasta los trabajadores de línea de producción.
 Crear un sistema, cuyas acciones que se desean implementar se basen en el trabajo
en equipo.
 Introducir la metodología de las 5’S, con la finalidad de crea un ambiente óptimo
de trabajo y eliminar los desperdicios, mediante limpiezas profundas y
visualizaciones de gestión de proceso.
 Crear un sistema de evaluación imparcial y comparar los resultados de los centros
de trabajo individualmente.
 Desarrollo y aplicación continua de la gestión del conocimiento de los trabajadores
en los sistemas de salud y de seguridad.
Otras propuestas de mejora que se plantearon para la mejora del sistema de gestión del
mantenimiento
 Contratación personal para mejorar el mantenimiento preventivo de la empresa
 Capacitación de los operarios sobre el manejo del software especializado que la
empresa utiliza para llevar un registro y control de los datos
 Realizar limpiezas e inspecciones de maquinarias mensualmente.

lOMoARcPSD|11376643
112
 Aumentar la disponibilidad y confiabilidad de los equipos y sistemas que
componen la instalación
 Inspeccionar los problemas, anomalías en cualquier lugar de la máquina
 Optimizar los costes de mantenimiento de equipos en las diferentes líneas de
producción.
 Cronogramas de mantenimiento y procedimientos de trabajo, adquisición de
nuevos repuestos y materiales
 Solicitar la asesoría de un consultor para el desarrollo y supervisión de la
implementación del trabajo correctivo
 Proporcionar una formación básica en función de la máquina y los controles para
permitir una inspección general eficaz
 Desarrollo de un manual de funciones y responsabilidades.
 Mejorar y aplicar las normas de autonomía de inspección y de horarios.
 Implementar la organización del trabajo y de empleo de limpieza por 5’S y
controles visuales
 Implementación de un Sistema de Información de Mantenimiento
Las ventajas que brinda este sistema son:
 Reducir los recargos burocráticos de los ejecutantes del mantenimiento

 Facilitar la presentación de reportes según diversas formas y posibilita
mayor rapidez en la emisión de reportes
 Permitir la composición del Programa maestro del mantenimiento
preventivo
Los pasos o etapas para lograr esta propuesta de mejora son:
 Participación de la gerencia
 Selección del coordinador de TPM
 Estado actual de la línea base
 Asignaciones de actividades
 Mapa de flujo de valor
 Análisis de criticidad
 Factores de selección específicos de TPM
 Selección de los equipos críticos
 Formación del TPM

lOMoARcPSD|11376643
113
 Primer proyecto para la implementación de la mejora continua.
Se debe preparar acciones correctivas y preventivas de las pérdidas, para que después
de identificar las pérdidas o problemas, se escojan qué tipo de acciones correctivas y
preventivas deben adoptarse.
La importancia de implementar el TPM en una organización genera ventajas
competitivas, ya sea en la reducción de costos y/o maximización de la eficiencia de los
recursos disponibles. Asimismo, asegura el normal funcionamiento de las máquinas y
equipos para lograr los requerimientos de los clientes a tiempo.
Según Mahesh Pophaley, miembro del Departamento de Ingeniería Mecánica del
Instituto de Tecnología - Indore, menciona sobre la importancia de la metodología de TPM
en las organizaciones, asimismo el efecto que producen las restricciones activas en el
proceso.
Luego de haber incorporado las mejoras sobre el sistema de gestión del mantenimiento
actual, los indicadores de mantenimiento mejoraron notoriamente de la siguiente manera:
ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO

lOMoARcPSD|11376643
114
Organización del mantenimiento
Claridad de la ubicación del
área de mantenimiento en
la organización de la
Empresa
El área de mant. es 80.0
Claridad de la Organización
considerado para toma de 70.0 del área de mantenimiento
decisiones por el resto de 60.0 de la Empresa
áreas de la planta
50.0
El área de mantenimiento 40.0 ¿Cómo calificaría la
trabaja dentro de límites de 30.0 Organización del área de
responsabilidad claros y 20.0 mantenimiento de la
definidos. 10.0 Empresa?
0.0
Autonomía que el área de
El área de mantenimiento
mantenimiento tiene
tiene definidas sus
dentro de la Organización
funciones claramente.
de Empresa.
tiene establecidas vías de
trabaja basado en claros
comunicación claras con las
objetivos propios.
otras áreas.
Internamente, el área de
mantenimiento tiene
establecidas vías de
comunicación claras.
PLANEAMIENTO DEL MANTENIMIENTO

lOMoARcPSD|11376643
115
Planeamiento del Mantenimiento
Calificación del
Planeamiento de
mantenimiento…
Reporte de 90.0 Recepción de
planeamiento y 80.0 solicitudes de servicio
70.0
cumplimiento del área… de producción
60.0
50.0
Planeamiento 40.0 Definición de la Orden
preventivo en el área de 30.0 de trabajo en el área de
mantenimiento. 20.0 mantenimiento.
10.0
0.0
Coordinación con Planeamiento de la
producción fechas para Mano de obra en el
realizar… área de mantenimiento.
Planeamiento de la Planeamiento de
Logística en el área de Materiales en el área de
mantenimiento. mantenimiento.
Planeamiento del
Equipo de
Mantenimiento en el…
EJECUCIÓN DEL MANTENIMIENTO

lOMoARcPSD|11376643
116
Ejecución del mantenimiento
El personal de
Mantenimiento acciona en
base a planes y programas.
80.0 El área de mant. participa en
70.0 la elaboración de los
dispone con suficiente datos
programas de producción de
sobre costos y presupuestos. 60.0
la planta.
50.0
El área de mant. de planta 40.0 El área de mantenimiento
presta atención, estudia y 30.0 participa en planes de
resuelve los casos de fallas 20.0 inversión, ampliaciones y
repetitivas modernización.
10.0
0.0
Se lubrican equipos e Aplicación del concepto de

instalaciones de planta en MP en planta, con rutinas de
base a un programa de inspección y revisión
rutinas establecido planeadas.
El área de mant. dispone de El área de mant. tiene

herramientas, equipos y archivos de documentación
máquinas en buen estado y técnica e historial de equipos
suficientes. al día.
dispone de repuestos y
suministros generales en los
HABILIDAD DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO

lOMoARcPSD|11376643
117
Habilidad del personal de mantenimiento
Nivel técnico de los
Ingenieros del área de
mantenimiento.
El personal del área de 70.0 Nivel técnico de los
mant. puede realizar 60.0 Técnicos del área de
Análisis de Datos de fallas
50.0 mantenimiento.
para mejorar.
40.0
El personal del área de Nivel de Experiencia de
30.0
mant.puede realizar mant. Ingenieros, Técnicos y
predictivo (Monitoreo 20.0 Obreros del área de
Condición). 10.0 mantenimiento.
0.0
Nivel de desempeño del El personal de
personal del área de Mantenimiento trabajan
mantenimiento para solos y son responsables
realizar mant. preventivo. de las tareas que realizan.
El personal de supervisión Habilidades para resolver
capacita a su personal del Problemas y tomar
área de mant. decisiones en el área de
permanentemente. mantenimiento.
El personal del área de
mantenimiento recibe
capacitación técnica
externa…
ABASTECIMIENTO DEL MANTENIMIENTO

lOMoARcPSD|11376643
118
Abastecimiento del mantenimiento
Velocidad de respuesta a
solicitudes de compras
para el área de…
Grado de facilidad para 70.0 Almacenes de repuestos
contratar servicios de 60.0 para mantenimiento de la
terceros para… 50.0 planta están ordenados.
40.0
Se respetan los niveles 30.0 ¿Cómo están los
máximo / mínimo de 20.0 mecanismos de recepción
existencias para… de repuestos para…
10.0
0.0
El Registro de Proveedores Se compra en base a

para mantenimiento es especificaciones precisas
actualizado… del área de…
El área de Mantenimiento El Catálogo de

de la planta tiene Componentes (repuestos)
participación en el… de la planta es…
Disponibilidad de
repuestos, materiales y
suministros para…
ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO

lOMoARcPSD|11376643
119
Administración del mantenimiento
El mantto se desarrolla
en base a un
Ppto.Operativo anual que
cubre todas sus…
Cual es el grado de 70.0 El mantenimiento trabaja
ordenamiento interno de 60.0 dentro del sistema de
mantenimiento en
50.0 costos de la Institución ?
cuanto a lo…
40.0
En la ejecución del
El mantenimiento 30.0 mantenimiento se trata
participa en cuanto a los 20.0 de reducir
Planes de Mercadeo ?
10.0 constantemente los…
0.0
El mantto es incluido en
La información llega para
los Pptos. anuales y en el
el mantenimiento en
establecimiento de los
tiempo y forma rápida ?
niveles de gastos ?
El área de Sistemas El mantenimiento

presta apoyo al controla y trata de
mantenimiento ? reducir sus gastos ?
El área de Administración
Central presta apoyo al
mantenimiento ?
Deficiencias de la propuesta de mejora

lOMoARcPSD|11376643
120
13.2. Mejoras en la gestión y operación del mantenimiento.

Sistema de gestión y operación del mantenimiento sin mejoras:

lOMoARcPSD|11376643
121
Radar general
Tipo Puntaje Objetivo
Organización del mantenimiento 75.28 85
Planeamiento del mantenimiento 84.53 85
Ejecución del mantenimiento 74.81 85
Habilidad del personal de mantenimiento 57.14 85
Abastecimiento del mantenimiento 54.56 85
Administración del mantenimiento 71.94 85
Componentes
Organización del
mantenimiento
90
80
70
60
Administración del 50 Planeamiento del
mantenimiento 40 mantenimiento
30
20
10
0
Abastecimiento del Ejecución del

mantenimiento mantenimiento
Habilidad del personal de

mantenimiento
Sistema de gestión y operación del mantenimiento con mejoras:

lOMoARcPSD|11376643
122
Radar general

Organización del
mantenimiento
100
90
80
70
Administración del 60 Planeamiento del
mantenimiento 50 mantenimiento
40
30
20
10
0
Abastecimiento del
Ejecución del mantenimiento
mantenimiento
Habilidad del personal de

mantenimiento
Comparación de los resultados en basa al radar general del mantenimiento:
RADAR GENERAL
TIPO Puntaje sin Puntaje con Diferencia
mejora mejora
Organización del Mantenimiento 75.28 83.75 8.47

lOMoARcPSD|11376643
123
Planeamiento del Mantenimiento 84.50 86.40 1.90
Ejecución del Mantenimiento 74.81 84.55 9.74
Habilidad del Personal de Mantenimiento 57.14 84.29 27.15
Abastecimiento del mantenimiento 54.56 82.28 27.72
Administración del mantenimiento 71.94 78.96 7.02

Con la aplicación de las mejoras se logra aumentar el puntaje obtenido sobre las
diferentes actividades de mantenimiento. En planeamiento del mantenimiento se logró
alcanzar el objetivo de superar los 85 puntos de calificación en las actividades de
organización y habilidades del personal de mantenimiento. Asimismo, las actividades
que no alcanzaron la meta tuvieron igualmente un incremento considerable de
puntuación debido a la implementación de mejoras, pero aún no logran cumplir con el
objetivo esperado de la empresa de superar los 85 puntos de calificación. Es por ello que
se debe implementar un sistema de mejora continua. Para así identificar nuevas
oportunidades de mejora.
Comparación del número de deficiencias del sistema de gestión de mantenimiento

sin mejoras y con mejoras
Sin aplicación Con la aplicación Diferencia total Reducción de
de mejora de la mejora las deficiencias
Planeamiento 207 159 48 23.18%

del
Mantenimiento
Ejecución del 272 210 62 22.79%
Mantenimiento
69 23 33.33%
Abastecimiento 46
del
mantenimiento

lOMoARcPSD|11376643
124
Con la aplicación del TPM dentro del sistema de gestión y control de mantenimiento de la
empresa COFACO S.A.C, se espera que los índices de deficiencias en las actividades
básicas de mantenimiento que son planeamiento, ejecución y abastecimiento continúen
disminuyendo.
Con la aplicación de estas mejoras se logrará reducir el número de deficiencias dentro del
as actividades de planeamiento del mantenimiento un orden del 23.18%. Por otra parte, en
lo que respecta a las actividades de ejecución del mantenimiento, se logró reducir el número
de ocurrencias de fallos en un 22.79% y por último, en las actividades de abastecimiento,
se logró reducir el número de fallos en un orden del 33.33%.
13.3. Retroalimentación del sistema de mantenimiento.
Si bien las mejoras han dado impactos positivos dentro del sistema de gestión de
mantenimiento, aún existen muchas otras oportunidades de mejoras y estándares,
parámetros y objetivos por cumplir. Con la aplicación de las propuestas de mejora
actual, se logró cumplir con el objetivo de superar los 85 puntos de evaluación en los
puntos de Planeamiento de mantenimiento. En los demás puntos de la evaluación se
incrementó considerablemente las calificaciones, pero aún no se logra llegar a la
meta esperada de los 85 puntos por lo que se deberá ir realizando proyectos de
mejora continua.
Radar general

lOMoARcPSD|11376643
125
13.4. Cálculo de la Disponibilidad, MTBF, MTTR, final.
Calculo del MTBF y MTTR línea de producción Polo con Cuello Camisa

lOMoARcPSD|11376643
126
Cálculo del MTBF y MTTR línea de producción Buzos

lOMoARcPSD|11376643
127
Cálculo del MTBF y MTTR línea de producción Casacas

lOMoARcPSD|11376643
128
13.5. Calculo de la Confiabilidad de los equipos de planta, final.
Disponibilidad y Confiabilidad de máquinas línea de Polos
Disponibilidad y Confiabilidad de máquinas línea de Buzos

lOMoARcPSD|11376643
129
Disponibilidad y Confiabilidad de máquinas línea de Casacas

lOMoARcPSD|11376643
130
13.6. Calculo final del OEE, Desarrollo de los pilares del TPM en la empresa.
Cálculo del OEE final
Para el cálculo con las mejoras se mostrará los puntos en los que mejora el proceso de la
empresa
 Tiempos muertos
Con la ayuda de los mantenimientos propuestos el operario ya no tendrá que estar

limpiando su máquina. Por ello, el tiempo que se reduce es el de 40 minutos, dado que el
mantenimiento de limpieza dura ese tiempo. Además, con las capacitaciones empleadas los
operarios serán más eficientes en el tiempo de set up lo que reduce en 15 horas por año.
También, se aumentaría la compra de componentes lo cual reduce su tiempo
Tabla 55 Tiempos reducidos
Horas Minutos
Limpieza 0.33 20
Set up 20 1200
Materiales 12 720
Además, el número de reprocesos se reduciría un 40% obteniendo está cantidad de

productos reprocesados.
Tabla 56 Número de reprocesos
Polos Buzos Casacas

Enero 11 13 24
Febrero 14 24 22
Marzo 12 13 22
Abril 23 16 10
Mayo 8 17 9
Junio 9 16 6
Julio 24 12 9
Agosto 21 6 10

lOMoARcPSD|11376643
131
Setiembre 21 22 12
Octubre 15 9 11
Noviembre 10 14 17
Diciembre 10 11 20
También, reduciría las micro paradas un 40%

lOMoARcPSD|11376643
132
Tabla 57 Micro paradas mejoradas

lOMoARcPSD|11376643
133
 Línea de polos
Se procede a calcular los datos necesarios como se explicó anteriormente.

𝑚𝑖𝑛
= 73340
𝑎ñ𝑜
𝑃𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑛𝑜 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠 = 1595𝑚𝑖𝑛 + 3600 𝑚𝑖𝑛 + 2160𝑚𝑖𝑛 = 7355𝑚𝑖𝑛
Con estos datos se puede realizar el OEE en la línea de polos mejorado

lOMoARcPSD|11376643
134
Ilustración 30 OEE Línea de polos mejorado
𝐶
𝐵
𝐷
𝐶

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135
𝐸
𝐶𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = = 0.999
𝐷
𝐸
𝐴
𝐸
𝑇𝑐
 Línea de buzos

𝑚𝑖𝑛
= 73340
𝑎ñ𝑜
Con estos datos se puede realizar el OEE en la línea de buzos mejorado

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136
Ilustración 31 OEE Línea de buzos mejorado
𝐶
𝐵
𝐷
𝐶

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137
𝐸
𝐶𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = = 0.9879
𝐷
𝐸
𝐴
𝐸
𝑇𝑐
 Línea de casacas

𝑚𝑖𝑛
= 73340
𝑎ñ𝑜
𝑃é𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = 2408 𝑚𝑖𝑛
Con estos datos se puede realizar el OEE de la línea de casacas mejorado

lOMoARcPSD|11376643
138
Ilustración 32 OEE Línea de casacas mejorado
𝐶
𝐵
𝐷
𝐶

lOMoARcPSD|11376643
139
𝐸
𝐶𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = = 0.9996
𝐷
𝐸
𝐴
𝐸
𝑇𝑐
 OEE general mejorado

𝑚𝑖𝑛
= 73340
𝑎ñ𝑜
𝑃𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑛𝑜 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠 = 3810𝑚𝑖𝑛 + 10800𝑚𝑖𝑛 + 6480𝑚𝑖𝑛 = 21090𝑚𝑖𝑛
Con estos datos se puede realizar el OEE general mejorado

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140
Ilustración 33 OEE general mejorado
𝐶
𝐵
𝐷
𝐶

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141
𝐸
𝐶𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = = 0.9989
𝐷
𝐸
𝐴
𝐸
𝑂𝐸𝐸 𝐺𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑙 = = 0.
𝑇𝑐
Analizando los resultados obtenidos, se obtiene que las líneas mejorar su OEE y algunos
pasan del 95% que significan que tienen un alto grado de competitividad. Además, el OEE
general aumenta en un 10% aproximadamente, esto quiere decir que las líneas de producción
son un 10 % más eficientes.

lOMoARcPSD|11376643
142
Ilustración 34 Pilares implementados

lOMoARcPSD|11376643
143
Ilustración 35 Pilares implementados

lOMoARcPSD|11376643
144
13.7. Pilares del TPM que implementarías en la empresa.
El TPM es un procedimiento aplicado por las organizaciones con el fin de
prevenir y erradicar fallas que puedan surgir durante el proceso de producción,
buscando optimizar el funcionamiento de sus equipos y alargar su vida útil.
Para esto COFACO SAC destina parte de su presupuesto al mantenimiento
de su maquinaria.
Para realizar una óptima aplicación del TPM en las instalaciones de la
empresa COFACO SAC y lograr una mejora continua, se implementarán los
siguientes pilares:
 Mejoras Enfocadas
Este pilar busca encontrar la causa primaria de los problemas, y así

evitar averías en los equipos, buscando el mejoramiento continuo de los
procesos de producción. Es por esto que para poder encontrar una
mejora dentro de la empresa con el objetivo principal de reducir o
eliminar desperdicios, se realizará mediante un adecuado análisis de la
cadena de valor, teoría de restricciones, etc.
 Mantenimiento planificado
Este pilar está a cargo exclusivamente del personal de

mantenimiento, los cuáles serán los encargados de organizar de forma
cronológica todas las actividades que se llevarán a cabo y el tiempo en
el que estas deben realizarse. Así se logrará un buen mantenimiento
preventivo, recogiendo los datos necesarios para implementarlo y
planearlo adecuadamente y en consecuencia disminuir los costos e
incrementar la disponibilidad.
 Prevención de mantenimiento
En este pilar se buscan reducir los gastos de mantenimiento desde

que la maquinaria de la empresa entre en funcionamiento. Para que la
empresa logre un óptimo desarrollo, el equipo de mantenimiento deberá
enfocarse en el conocimiento previo que ha adquirido sobre el

lOMoARcPSD|11376643
145
funcionamiento de la maquinaria, y esto en consecuencia hará a la
empresa más productiva.
 Mantenimiento de calidad
Este pilar busca garantizar la calidad del producto que fabrica la

empresa y así poder satisfacer a sus clientes. Para esto, se realizarán
acciones enfocadas en el cuidado de la maquinaria con el objetivo de
evitar defectos en sus productos. Los defectos pueden ser debido a la
maquinaria, a los trabajadores o al mismo material que se ha usado, es
por eso que es necesario integrar y analizarlos en conjunto.
 Mantenimiento autónomo
Este pilar tiene como objetivo mantener en excelentes condiciones al

personal encargado del funcionamiento del equipo industrial de la
empresa con el propósito de evitar o solucionar fallos en averías de las
máquinas y que estas dejen de operar de un momento a otro y además
el operario pueda reportar las fallas en el momento adecuado y
oportuno.

lOMoARcPSD|11376643
146
13.8. Aplicación del AMEF a los equipos críticos de la empresa.

lOMoARcPSD|11376643
147
AMEF MÁQUINA CORTADORA
RESULTADOS DE ACCIÓN
CONTROLES ACTUALES DE CONTROLES ACTUALES
FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA EFECTO Y CONSCUENCIA DE LA FALLA SEVERIDAD OCURRENCIA DETECCIÓN NPR ACCIONES TOMADAS SEVERIDAD OCURRENCIA DETECCIÓN NPR
LA PREVENCIÓN DE LA DETENCIÓN
Inspección de las cuchillas

Control eventual
1.A.1 Cuchillas en mal estado Problemas de calidad, paro de la máquina 6 8 No se tiene 8 384 antes de realizar la 5 7 8 280
no estandarizado
operación
Inspección
Inadecuada ubicación Parte de la pérdida de la tela con falla o Inspección Revisión visual y
Desgaste, fractura, 1.A.2 5 6 mensual de la 7 210 4 4 5 80
entre cuchillas interferencia en la confección de prendas visual mantenimiento preventivo
1.A atascamiento del máquina
actuador de cuchillas Inspección inmediata del
Espacio entre cuchillas Inspección
1.A.3 Reducción de la eficiencia en el proceso 5 5 No se tiene 4 100 supervisor de 3 4 2 24
inadecuado manual
mantenimiento
Establecer un buen
Mala geometría de las Revisión diaria de
1.A.4 Cuchillas sobrecalentadas por fricción 6 7 No se tiene 4 168 procedimiento y capacitar 5 5 2 50
piezas la máquina
La cortadora al operador
forma parte
Mal posicionamiento de Control eventual Inspección
del 1.B.1 Se ejecuta con mala precisión en el corte 3 6 7 126 Calibración de la altura 2 4 5 40
la máquina no estandarizado manual
equipamiento
auxiliar que
se encuentra Falta de capacitación de Inspección diaria Revisión visual y
1.B.2 Reducción de la eficiencia en el proceso 4 6 No se tiene 4 96 3 5 2 30
situado en la personal de la máquina mantenimiento preventivo
parte final de Altura inadecuada para
1.B
las extrusoras los cortes Inadecuado Inspección inmediata del
Inspección
y se encargan 1.B.3 procedimiento al Telas mal cortadas lo que genera desperdicios 5 4 No se tiene 7 140 supervisor de 4 3 5 60
visual
de cortar el maniobrar la máquina mantenimiento
producto
Establecer un buen
luego de que Falta de calibración de la Parte de la pérdida de la tela con falla o Calibración antes
1.B.4 6 4 No se tiene 5 120 procedimiento y capacitar 3 2 4 24
el mismo máquina interferencia en la confección de prendas de operar
al operador
haya pasado
por el molde.
Otras Fallo en el control de Control eventual
1.C.1 Sobrecalentamiento de máquina de corte 5 3 No se tiene 6 90 Calibración de cuchillas 3 2 5 30
funciones que maquinaria no estandarizado
cumplen son
Establecer un buen
las siguientes: Espacio entre cuchillas Paro de producción, lo que genera pérdidas Inspección
1.C.2 6 4 No se tiene 4 96 procedimiento y capacitar 5 2 3 30
Generar inadecuado monetarias manual
Incapacidad de máquina al operador
movimiento 1.C
por desvíos de cuchilla Inadecuado Calibración de Inspección inmediata del
lineal Parte de la pérdida de la tela con falla o
1.C.3 posicionamiento de 4 5 cuchillas antes de No se tiene 3 12 supervisor de 2 4 3 24
actuador de interferencia en la confección de prendas
cuchillas operar mantenimiento
cuchillas,
Regular la Inspección
Inspección Revisión visual y
altura para 1.C.4 Operario no capacitado Reducción de la eficiencia en el proceso 7 8 bimestral de la 8 448 6 6 7 252
visual mantenimiento preventivo
los cortes, máquina
Realiza cortes Inspección y
con menor Fallo en el control de Control eventual Inspección mantenimiento de la
1.D.1 Sobrecalentamiento de máquina de corte 7 7 5 245 5 4 3 60
tiempo y maquinaria no estandarizado visual electroválvula de
precisión, etc. resistencia
Inspección
Falta de supervisión de la Revisión visual y
Desgaste en la 1.D.2 Aumento de costos de producción 4 5 semanal de la No se tiene 6 120 3 3 5 45
resistencia mantenimiento preventivo
resistencia para máquina
1.D
controlar y direccionar Inspección inmediata del
Deformación de la Paro de producción, lo que genera pérdidas Revisión diaria de Inspección
flujos de aire 1.D.3 5 4 7 140 supervisor de 4 2 4 32
geometría de corte monetarias la máquina manual
mantenimiento
Componentes o Establecer un buen

Parte de la pérdida de la tela con falla o
1.D.4 condiciones inadecuadas 6 8 No se tiene No se tiene 8 384 procedimiento y capacitar 2 6 5 60
interferencia en la confección de prendas
de mecanizado al operador

lOMoARcPSD|11376643
148
AMEF MÁQUINA REMALLADORA

Supervisión del jefe de

Control eventual Inspección
1.A.1 Desprende aceite Rehacer la prenda 5 6 8 240 operaciones para evitar el 3 4 6 72
no estandarizado manual
desprendimiento de aceite
Prendas con manchas Inspección inmediata del

de aceite en el acabado Practicas deficientes de Parte de la pérdida de la tela con falla o
1.A 1.A.2 4 5 No se tiene No se tiene 4 80 supervisor de 3 2 2 12
de bordes de las mantenimiento interferencia en la confección de prendas
mantenimiento
prendas
Inspección Revisión visual y
1.A.3 Mal sellado de máquina Rehacer la prenda 7 5 Revisión diaria 5 175 5 4 3 60
visual mantenimiento preventivo
Establecer un buen
Limpieza de
La máquina 1.A.4 Alta vibración Reducción de la eficiencia en el proceso 6 4 No se tiene 5 120 procedimiento y capacitar 4 3 2 24
componentes
remalladora al operador
tiene algunas
Control eventual Inspección Inspección inmediata del
funciones que 1.B.1 Puntada floja Se detiene la producción 5 6 8 240 3 5 7 105
no estandarizado visual supervisor de operaciones
hcen que
coser sea más
Establecer un buen
sencillo. Esta Sobrecalentamiento del Limpieza del
Falla del motor que 1.B.2 Se detiene la producción 7 5 No se tiene 4 140 procedimiento y capacitar 5 4 2 40
máquina motor de la máquina motor
permite remallar y al operador
permite
1.B terminar costuras Practicas deficientes de Inspección inmediata del
extender Inspección
internas o colocar 1.B.3 mantenimiento del Aumento de costos de producción 8 7 No se tiene 5 280 supervisor de 6 6 4 144
tejidos, manual
complementos motor mantenimiento
realizar
diferentes
tipos de Parte de la pérdida de la tela con falla o Revisión semanal Revisión visual y
1.B.4 Cables mal conectados 4 5 No se tiene 7 140 3 3 6 54
puntadas interferencia en la confección de prendas del motor mantenimiento preventivo
decorativas.
crear volantes Inspección y
Control eventual Inspección
en las telas, 1.C.1 Salto de puntada Desgaste de la aguja 6 7 7 294 mantenimiento de las 4 6 5 120
no estandarizado manual
acabado de agujas
bordes en las Irregularidad con el Limpieza de Revisión visual y
telas, permite 1.C.2 Paro de la máquina 5 4 No se tiene 3 60 3 3 2 18
Rotura de hilo de la tensor superior componentes mantenimiento preventivo
remallar y 1.C Inspección inmediata del
aguja Enredo del hilo a nivel Inspección
terminar 1.C.3 Reducción de la eficiencia en el proceso 4 8 No se tiene 5 12 supervisor de 3 6 4 72
inferior visual
costuras mantenimiento
internas o Establecer un buen
Falta de coordinación de Parte de la pérdida de la tela con falla o Revisión semanal
colocar 1.C.4 8 5 No se tiene 4 160 procedimiento y capacitar 7 3 3 63
la lanzadera interferencia en la confección de prendas de componentes
complemento al operador
s. Inspección y
La correa está acodada Control eventual Inspección
1.D.1 Mucho ruido al operar 7 6 4 168 mantenimiento de la 6 5 3 90
antes de su montaje no estandarizado visual
correa
Falla de la correa que Parte de la pérdida de la tela con falla o Limpieza de la Revisión visual y
permite remallar y 1.D.2 Rotura de cuerdas rectas 5 8 No se tiene 4 160 3 6 3 54
interferencia en la confección de prendas correa mantenimiento preventivo
1.D terminar costuras
internas o colocar Establecer un buen
Rotura de cuerdas Lubricación de la Inspección
1.D.3 Aumento de costos de producción 7 5 6 210 procedimiento y capacitar 5 2 5 50
complementos enredadas correa manual
al operador
Correa retorcida o Inspección inmediata del
1.D.4 volteada antes de su Reducción de la eficiencia en el proceso 4 5 No se tiene No se tiene 5 384 supervisor de 3 3 4 36
montaje mantenimiento

lOMoARcPSD|11376643
149

lOMoARcPSD|11376643
150
AMEF MÁQUINA RECUBRIDORA

Establecer un buen
Mala ubicación de Parte de la pérdida de la tela con falla o Control eventual procedimiento de tendido
1.A.1 6 7 No se tiene 6 252 5 6 5 150
moldes de tela interferencia en la confección de prendas no estandarizado de tela y capacitar al
operador
Revisión antes de
Inspección inmediata del
Huecos en la tela al operar para evitar Inspección
1.A 1.A.2 Desplazamiento de capas Reducción de la eficiencia en el proceso 8 3 4 96 supervisor de 4 2 3 24
coser dobladillos pérdidas de manual
mantenimiento
materia prima
Mala orientación de uso Revisión visual y

1.A.3 Aumento de costos de producción 5 5 No se tiene No se tiene 7 175 3 4 5 60
de máquina al operario mantenimiento preventivo
Establecer un buen
Variación de anchos de la Parte de la pérdida de la tela con falla o Inspección diaria Inspección procedimiento de tendido
1.A.4 4 4 4 64 2 3 3 18
tela interferencia en la confección de prendas de componentes visual de tela y capacitar al
operador
Establecer un buen
La máquina Control eventual Inspección procedimiento de bastas
recubridora 1.B.1 Exceso de capas de tela Se generan desperdicios 5 7 8 280 4 6 6 144
no estandarizado manual de tela y capacitar al
sirve para operador
coser Establecer un buen
Trama de tejido Parte de la pérdida de la tela con falla o
dobladillos, 1.B.2 4 5 No se tiene No se tiene 6 120 procedimiento y capacitar 3 4 4 48
Caídas de tejidos al acumulada interferencia en la confección de prendas
pespuntes realizar bastas y al operador
1.B Revisión de Inspección inmediata del
decorativos, costuras centradas Falla de inserción de Inspección
1.B.3 Reducción de la eficiencia en el proceso 6 4 componentes 5 120 supervisor de 5 3 3 45
costuras trama en tejidos blandos visual
antes de operar mantenimiento
planas,
acabados con Limpieza de
Trama de tejido Revisión visual y
elásticos y 1.B.4 Se generan desperdicios 8 6 componentes No se tiene 4 192 7 7 2 98
reventada mantenimiento preventivo
ribetes, antes de operar
realizar
bastas, Cortes fuera de los Control eventual Revisión visual y
1.C.1 Aumento de costos de producción 6 4 No se tiene 8 192 5 3 6 90
costuras límites de los bordes no estandarizado mantenimiento preventivo
centradas,
costuras Establecer un buen
Variación en las Parte de la pérdida de la tela con falla o Medición de telas Inspección
ornamentales 1.C.2 Trama de tejido faltante 5 5 7 175 procedimiento y capacitar 4 2 5 40
medidas en los interferencia en la confección de prendas antes de operar visual
. 1.C al operador
acabados con elásticos Inspección inmediata del
y ribetes Falta de capacitación del Inspección
1.C.3 Aumento de costos de producción 3 6 No se tiene 5 12 supervisor de 2 4 3 24
operario manual
mantenimiento
Revisión visual y
1.C.4 Trama de tejido rota Reducción de la eficiencia en el proceso 4 8 No se tiene No se tiene 9 288 3 7 6 126
mantenimiento preventivo
Establecer un buen
Parte de la pérdida de la tela con falla o Control eventual procedimiento de costuras
1.D.1 Amontonamiento de tela 6 5 No se tiene 6 180 5 3 3 45
interferencia en la confección de prendas no estandarizado planas y capacitar al
operador
Diferencias de torsión o Revisión visual y
1.D.2 Se generan desperdicios 8 6 No se tiene No se tiene 8 384 6 5 5 150
tensión mantenimiento preventivo
Barrado en la tela al
1.D Inspección inmediata del
realizar costuras planas Irregularidad del Inspección
1.D.3 Reducción de la eficiencia en el proceso 7 5 No se tiene 4 140 supervisor de 5 4 3 60
diámetro de hilo visual
mantenimiento
Establecer un buen
Diferencia de títulos de la Control eventual Inspección
1.D.4 Aumento de costos de producción 9 4 4 384 procedimiento y capacitar 6 3 2 36
materia prima empleada no estandarizado manual
al operador

lOMoARcPSD|11376643
151
Máquina:
Ojaladora Análisis de los Modos y Efectos de falla AMEF
SEVERIDAD
Ocurrencia
Ocurrencia
Detención
Detención
Severidad
Controles actuales de Controles actuales
NPR
NPR
Función Falla Funcional Modo de Falla Efecto y consecuencia de la falla Acciones tomadas
prevención de detección
Revision periodica del Realizar inspeccion mensualemnte

3.A.1 Inspeccion manual 168 90
Falla en la cuchilla de corte Telas mal coratadas, y genera desperdicio 7 6 estado de la maquina 4 del estado de cuchillas 6 5 3
Inspeccion del estado de Realizar inspeccion del estado de los
3.A.2 No tiene 175 72
Falla el rollo del hilo Se para la linea de produccion 7 5 los materiales 5 materiales a utilizar 6 4 3
3.A La maquina no corta la tela
Revision periodica del Realizar mantenimiento
3.A.3 Inspeccion manual 150 75
Desgaste de la maquina Impide el movimiento fluido de la maquina 6 5 estado de la maquina 5 mensualmente a la maquina 5 5 3
Carencia de lubricacion en la Revision periodica del Programar la lubricacion necesaria
Inspeccion visual 168 75
3.A.4 maquina Disminuye la productividad 6 4 estado de la maquina 7 mensualmente 5 3 5
Inspeccion de la correcta Capacitar al personal para colocar
3.B.1 Inspeccion visual 144 72
Mala colocacion del hilo de carrete El producto sale de mala calidad 6 3 colocacion del hilo 8 correctamente el carrete 4 3 6
Inspeccion visual de
3.B.2 Inspeccion visual 210 64
La maquina tiene deficiencia al Desgaste de la aguja Producto defectuoso 6 5 calidad en los productos 7 Realizar el cambio de aguja debido 4 4 4
3.B
coser Revision periodica del Realizar mantenimiento
Hacer ojales en 3.B.3 Inspeccion visual 168 80
Demora en coser Se detiene la produccion de la linea 7 4 estado de la maquina 6 mensualmente a la maquina 5 4 4
Casacas se puede
Inspeccion del estado de Realizar el cambio de cono de hilo
trabajar con 3.B.4 No tiene 175 100
Desgaste del cono de hilo Desperfecto en la costura 7 5 los materiales 5 debido 5 5 4
materiales ligeros,
Revision periodica del Realizar mantenimiento al motor
medianos, 3.C.1 Inspeccion manual 280 140
Falla en el motor de la maquina Se para la produccion de los productos 8 5 motor 7 periodicamente 7 4 5
pesados.
Revision periodica del Realizar mantenimiento
3.C.2 Inspeccion manual 288 150
Defectuoso mecanismo de Falla en el pie de prensa Se para la produccion de los productos 8 6 estado de la maquina 6 mensualmente a la maquina 6 5 5
3.C
Tensión de ensarto Superior Revision periodica del Programar la lubricacion necesaria
3.C.3 Inspeccion visual 120 48
Falta de lubricacion Impide mantener la productividad 4 6 estado de la maquina 5 mensualmente 4 3 4
Revision periodica del Realizar el cambio de cuchillas
3.C.4 Inspeccion visual 80 64
Se debe cambiar las cuchillas Impide la fluidez de la produccion 4 5 estado de la maquina 4 requerida 4 4 4
Realizar inspeccion previa a los
3.D.1 Inspeccion visual 36 45
Grosor de aguja incorrecta Rotura de la aguja 4 3 Revision de operario 3 materiales por utilizar 5 3 3
Realizar el cambio de aguja
3.D.2 No tiene 180 100
Calentamiento de aguja Rotura de hilos 5 6 No tiene 6 correspondiente 5 4 5
3.D La aguja no enlaza los hilos
Revision periodica del Realizar el cambio de aguja
3.D.3 Inspeccion visual 60 24
Aguja doblada Salto en puntada 4 5 estado de la maquina 3 correspondiente 4 3 2
Empuje excesivo del protector de Calibracion periodica de Realizar mantenimiento al protector
3.D.4 No tiene 175 75
agujas Rotura de aguja 5 5 la maquina 7 de agujas 5 3 5

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152
áquina Tranferadora
Ocurrencia
Ocurrencia
Severidad
Detección
Severidad
Detección
Controles actuales de Controles actuales de
NPR
NPR
Función Falla Funcional Modo de falla Efecto y consecunencia de la falla Acciones tomadas
prevención detección
Deficiencia en el ritmo de trabajo , desgaste del motor o Inspecciones de las RPM Inspeccionar con un tacómetro la RPM
1.A.1 Falla en el motor 6 4 No se tiene 2 48 3 2 2 12
desperfecto del motor. del motor smenstral para tener una certeza medicion
Fallas en el regulador de Sobrecalentamiento del capacitador con posible quemadura Inspección trimestral de Verirficar la potencia del capacitador
1.A.2 5 3 Sí tiene 3 45 4 2 2 16
temperatura quedando sin poder ser usado los capacitadores con un voltímetro o multimetro
La maquina no regula la
1.A
temperatura
Inspección semanal de los Verificar que los cables esten en

1.A.3 Boton de regulador en mal estado Cables entrecortados generando dificultad 5 3 No tiene 3 45 2 2 2 8
cables buena posición
Registro de ultimas
Falta de calibracion del regulador Realizar calibraciones mensuales al
1.A.4 Genera retraso en la linea de produccion 4 3 calibracion es realizadas No tiene 3 36 2 3 2 12
de temperatura equipo
al equipo
Inspeccion de nivel de Capacitar a los trabajadores

1.B.1 Mala colocacion de la base Genera retrasos y perdidas en la linea de produccion 5 4 Si tiene 4 80 6 3 1 18
produccion diario trimestralmente
Inspeccionar la obstrucción de la
1.B.2 Mucho ruido al funcionar Reduccion de la eficiencia en el proceso 3 4 Inspección de Rudio ( Db) No tiene 3 36 maquina Lectura normal:12 db , 2 3 2 12
Maxima: 20 db
1.B La maquina no Sublima
Su principal Plancha de maquina mal Inspeccionar que la bobina este en

1.B.3 Plancha de la maquina defectuosa o desgastada 4 3 Inspección semestral Si tiene 4 48 2 3 2 12
funcionamento es posicionada buen estado
la sublimacion de
imágenes
pequeñas o diseño
en las casacas La maquinaria no cede a la presion Inspección mensual de la Engrasar los puntos de articulación
1.B.4 Genera un sobreesfuerzo a los trabajadores 4 2 No tiene 3 24 2 2 1 4
.Asimismo , se ejercida calibracion del aceite mensualmente
utiliza para la
colocacion del logo
de la marca .La
plancha Transfer Inspecciones internas a la Verificar el funcionamiento de la
1.C.1 Averias internas en la Tranferadora Puede provocar corte circuito y daños a la maquina. 3 4 No tiene 3 36 2 3 2 12
regula 3 maquina maquina
parametros
importantes (
Tiempo ,
Temperatura y Inspecciones del crontrol Verificar y realizar pruebas
1.C.2 Fallo del Control Digital Genera productos fallados en la linea 3 2 No tiene 2 12 3 1 2 6
Presion) digital semanalmente al control digital
La maquina no regula el tiempo

1.C
del proceso
Inspeccionar el estado y Realizar limpieza externa a la

1.C.3 El boton presenta suciedad Genera sucidad en la prenda al retirarla luego del estampado . 4 2 No tiene 3 24 3 2 1 6
limpieza de la maquina maquina
Registro de actualizacion
Problemas de Software en la Puede provocar un sobrecalentamiento de la estampadora u Establecer un cronograma de
1.C.4 4 3 de Software de la No tiene 1 12 2 2 1 4
maquina daños internos a la misma. actualizacion de software del equipo
Transfer
Inspección trimestral de Inspeccionar que el filo de las

1.D.1 Caja Electrica en Mal estado Desgaste de las cuchillas o cuchillas quebradas 3 3 No tiene 3 27 2 1 1 2
las cuchillas cuchillas este bien
Inspecciones de las RMP Inspeciones mensuales del estado del

1.D.2 Falla en el motor Genera perdidas en la linea de produccion 3 3 si tiene 2 18 2 3 1 6
del motor motor
1.D La plancha Transfer no enciende
Inspecciones mensuales Cambiar cables y verificar su correcto

1.D.3 Falla de cable electrico Genera fallas y daños al equipo 6 2 No tiene 3 36 3 2 2 12
de la maquina funcionamiento
Puede generar corte circuito .Provocaria una parada de toda la Inspecionar el estado de Realizar inspecciones quincenales a
1.D.4 Los cables se encuentran averiados 3 3 si tiene 2 18 2 3 1 6
linea de produccion los cables los cables de la maquina

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153
áquina Estampadora
Ocurrencia
Ocurrencia
Severidad
Detección
Severidad
Detección
NPR
NPR
Función Falla Funcional Modo de falla Efecto y consecunencia de la falla ontroles actuales de prevenció
ontroles actuales de detecci Acciones tomadas
Provoca una parada de 1 hora de la linea de produccion.Puede Inspecciones del estado Verificar el estado de plancha antes
1.A.1 Plancha en mal estado 6 3 No se tiene 2 36 4 2 2 16
recalentar la plancha de la plancha de realizar los trabajos
Inspecciones de la
Genera una parada de produccion de 15 minutos. Puede haber Realizar mantenimento diario a la
1.A.2 La plancha presenta suciedad 5 3 limpieza previa a la Sí tiene 2 30 4 2 1 8
perdidas de casacas por el mal estampado plancha ( Limpieza).
plancha
La plancha de la estamparadora Inspeccionaes del Llevar a cabo el mantenimiento .

La plancha no cede para realizar el Minimiza el ritmo de la produccion de la linea . Genera
1.A no realiza el e stampado en las 1.A.3 3 3 funcionamiento de la No tiene 3 27 Posible movimiento de los tornillos y 2 2 2 8
estampado sobreesfuerzo del personal
casacas plancha tuercas
Inspecciones del motor Realizar pruebas previas de

La plancha no se calienta para
1.A.4 Puede provocar una parada a la linea de produccion 4 3 de caletamiento de la No tiene 1 12 estampado . Para luego ejecutar su 2 2 1 4
realizar el estampado
plancha mantenimento
Inspecciones de la
Sobrecalentamiento de las casacas . Puede provocar Verificar el funcionamiento de la
1.A.5 La plancha se sobrecalienta 3 3 tempeturas estandares a Si Tiene 2 18 2 2 2 8
quemadoras a los trabajadores plancha para ejecutar el estampado
la cual se trabaja
Boton regulador de tiempo en mal Inspecciones del estado Inspeccionar semanalmente el estado
1.B.1 Provoca paradas a la linea de produccion 3 4 Si tiene 4 48 2 3 1 6
estado de la maquina de la maquina
Inspecciones internas a la Verificar el funcionamiento de la

1.B.2 Averias internas en la estampadora Puede provocar corte circuito y daños a la maquina. 3 4 No tiene 3 36 2 3 2 12
maquina maquina
Deficiente regulacion del Inspecionar el estado de Realizar inspecciones quincenales a

1.B 1.B.3 Cables en mal estado Puede provocar corte circuito. 4 3 Si tiene 4 48 2 3 2 12
tiempo de estampado los cables los cables de la maquina
Inspeccionar el estado y Realizar limpieza externa a la

1.B.4 El boton presenta suciedad Genera sucidad en la prenda al retirarla luego del estampado . 4 2 No tiene 3 24 2 2 1 4
limpieza de la maquina maquina
Su funcion es
regular la
temperatura y el
tiempo que la Mal funcionamiento del software Puede provocar un sobrecalentamiento de la estampadora u Registro de actualizacion Establecer un cronograma de
1.B.5 6 2 Si Tiene 2 24 3 2 1 6
plancha y la base se de la estampadora daños internos a la misma. de la estampadora actualizacion de software del equipo
juntan para realizar
el estampado en
las casacas.
Boton de Temperatura en Mal Inspecciones del estado Inspeccionar semanalmente el estado
1.C.1 Provoca paradas en la linea de produccion de hasta 3 horas 3 3 No tiene 3 27 2 1 1 2
estado de la maquina de la maquina
1.C.2 Los cables se encuentran averiados 3 3 si tiene 2 18 2 3 1 6
No regula la temperatura del Inspecciones internas a la Verificar el funcionamiento de la

1.C 1.C.3 Averias internas en la estampadora Puede provocar corte circuito y daños a la maquina. 1 4 No tiene 3 12 2 2 2 8
estampado maquina maquina
Registro de ultimas
Falta de calibracion del regulador Realizar calibraciones mensuales al
1.C.4 Genera retraso en la linea de produccion 2 3 calibracion es realizadas No tiene 3 18 1 2 2 4
de temperatura equipo
al equipo
Deficiencia en la velocidad de trabajo de puntadasRPM ( Inspecciones de las RPM Inspeccionar con un tacómetro la RPM
1.C.5 Falla en el motor 4 3 No tiene 3 36 3 2 2 12
Revoluciones por minuto) o desgaste del motor. del motor smenstral para tener una certeza medicion
Inspecciones de la
Realizar limpiezas semanalmente a
1.D.1 Boton de encendido en mal estado Genera retrasos en la linea de produccion 3 3 limpieza previa a la No tiene 3 27 2 1 1 2
las maquinas
plancha
1.D.2 Los cables se encuentran averiados 3 3 si tiene 2 18 2 3 1 6
1.D La estampadora no enciende
Inspecciones internas a la Verificar el funcionamiento de la

1.D.3 Averias internas en la estampadora Puede provocar corte circuito y daños a la maquina. 1 4 No tiene 3 12 2 2 2 8
maquina maquina
Inspecciones de las RPM Inspeccionar con un tacómetro la RPM

1.D.4 Falla en el motor Genera retraso en la linea de produccion 2 3 No tiene 3 18 1 2 2 4
del motor smenstral para tener una certeza medicion
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154

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155
13.9. Cálculos finales: Costos de inversión en Mantenimiento, Tiempo de recuperación de la inversión, identificación del mes
a partir del cual se empieza a ver los resultados de la inversión.
Para poder solucionar los problemas con los equipos críticos, se va a plantear una propuesta de mejora y analizar los beneficios que se podrían
obtener con la mejora planteada.
Tabla 58 Inversión
Propuesta Costo Duración

Capacitación de operarios
para que puedan identificar S/ 12000 Cada 3 meses
las fallas en las máquinas
Auditorias sobre las
principales causas de fallas S/ 10000 Cada 3 meses
de los equipos críticos
Capacitar a los técnicos para S/16000 Cada 3 meses
mejorar mantenimientos
Implementar sistemas de
mantenimiento predictivo S/ 20000 1 año
Renovación de componentes S/15000 Cada 4 meses

importantes

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156
Capacitación sobre los
nuevos equipos de S/ 13000 Cada 4 meses
mantenimiento predictivo
Contratar más supervisores S/ 50000 1 año
de cada área
Cálculo del valor ganado
Como se halló antes, se procederá a volver a calcular el wacc y cok para el proyecto
𝐷 𝐶
𝑊𝐴𝐶𝐶 = × 𝐾𝑑 × 1 − 𝑇 + × 𝐾𝑐
(𝐷 + 𝐶) (𝐷 + 𝐶)
𝐷
= 𝑃𝑟𝑜𝑝𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑢𝑑𝑎
(𝐷 + 𝐶)
𝐶
= 𝑃𝑟𝑜𝑝𝑜𝑟𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙
(𝐷 + 𝐶)
𝐾𝑑 = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑑𝑒𝑢𝑑𝑎
𝐾𝑐 = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑎𝑝𝑖𝑡𝑎𝑙
𝑇 = 𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑖𝑚𝑝𝑜𝑠𝑖𝑡𝑖𝑣𝑎

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157
Tabla 59 Datos para el wacc
Datos
Capital S/400,000
Deuda S/200,000
Costo de capital (Kc) 8.3%
Costo de la deuda (Kd) 14.75%
Tasa impositiva (T) 30%
Aplicando la formula se obtiene lo siguiente

𝑆/200,000 𝑆/400,000
𝑊𝐴𝐶𝐶 = × 14.75% × 1 − 30% + × 8.3%
𝑆/200,000 + 𝑆/400,000 𝑆/600,000
𝑊𝐴𝐶𝐶 =8.98%
Según la formula aplicada el WACC asume un valor de 8.98%. Es decir, el costo promedio ponderado de capital es 8.98%.
Ahora, se volverá a hallar el cok

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158
𝐶𝑂𝐾 = 𝑅𝑓 + 𝛽 × 𝑅𝑚 − 𝑅𝑓 + 𝑃𝑅𝑃
𝑅𝑓 = 𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑟𝑖𝑒𝑠𝑔𝑜
𝑅𝑚 = 𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑖𝑒𝑠𝑔𝑜 𝑚𝑒𝑟𝑐𝑎𝑑𝑜
𝛽 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑟𝑖𝑒𝑠𝑔𝑜
Tabla 60 Datos para el cok
𝑃𝑅𝑃 = 𝑃𝑟𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑖𝑒𝑠𝑔𝑜 𝑃𝑎í𝑠
𝑅𝑚 − 𝑅𝑓 = 𝑃𝑟𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑖𝑒𝑠𝑔𝑜 𝑚𝑒𝑟𝑐𝑎𝑑𝑜
Datos
Factor de riesgo 1.5
Tasa libre de riesgo 3.6%
Tasa de riesgo mercado 6.9%
Prima de riesgo país 2.41%
Ahora, aplicando la formula se obtiene lo siguiente:
𝐶𝑂𝐾 = 3.6% + 1.5 × 6.9% − 3.6% + 2.41%
𝐶𝑂𝐾 = 10.96%
Indicadores para evaluar la propuesta
𝑉𝐴𝑁 > 0 → 𝐴𝑐𝑒𝑝𝑡𝑎𝑟

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159
𝑇𝐼𝑅 > 𝑊𝐴𝐶𝐶, 𝐶𝑂𝐾 → 𝐴𝑐𝑒𝑝𝑡𝑎𝑟
𝑅𝐵𝐶 > 1 → 𝐴𝑐𝑒𝑝𝑡𝑎𝑟

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Tabla 61 Flujo de caja
Tabla 62 Indicadores de valor ganado

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Observando los resultados, se puede concluir que se debe aprobar la propuesta, ya que se cumplen todos los indicadores y la ratio beneficio costo
(RBC) es mayor a 1, es decir que por cada sol gastado se obtendrá 2.89 soles de beneficio y el proyecto empezara a dar beneficios a partir del
cuatrimestre 1 aproximadamente como indica el PRD
13.10. Implementación de mejoras, cálculo de valor ganado, curva S, cálculo inicial del VAN, TIR, WACC, KOC, obtención
del VAN y TIR con un 90% de Confiabilidad usando el @RISK.
Se crearon unos supuestos, unos intervalos en donde podría variar la inversión y la utilidad para invertir en el mínimo y hasta cuanto puede
bajar la utilidad para que el proyecto siga siendo favorable
Tabla 63 Supuestos

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Tabla 64 Flujo de caja
Tabla 65 Resultados

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Ilustración 36 PRD en risk
Fuente: Simulador risk, 2020

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Ilustración 37 PRD en risk

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Ilustración 38 RBC en risk

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Ilustración 39 RBC en risk

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Ilustración 40 TIR en risk

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169
Ilustración 41 TIR en risk

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Ilustración 42 VAN en risk

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Ilustración 43 VAN en risk
Según los datos obtenidos, la inversión podría mantenerse y obtener una utilidad de 464164 soles en el primer cuatrimestre, 476973 soles en el
segundo cuatrimestre y 485449 soles en el tercer cuatrimestre y el proyecto obtener casi los mismos resultados planteados anteriormente

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172
Tabla 66 Resultados risk

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173
14.Conclusiones y Recomendaciones
 Hacer un uso correcto y adecuado de las estrategias de mantenimiento asegurará el
buen funcionamiento de las líneas de la operación y hará que la empresa COFACO
SAC tenga un mejor rendimiento frente a sus competidores.
 Es muy importante que se hagan de manera continua los mantenimientos preventivos
a las maquinarias, a su vez esto ayudara a hacer un mejor análisis del ciclo de vida
de las máquinas y un mejor manejo del costo de mantenimiento que se realiza en la
empresa COFACO SAC.
 Se recomienda asegurarse cada cierto tiempo el estado de las máquinas y la
realización de los mantenimientos adecuados para asegurar la competitividad de la
empresa.
 Se recomienda a la empresa hacer capacitaciones sobre la importancia del
mantenimiento preventivo a cada una de sus máquinas ya que de esta manera se
optimizarán los procesos y se garantizará una alta confiabilidad y disponibilidad de
los mismos.
 Gracias al TIR podemos deducir que se puede recuperar la cantidad invertida en cada
mes de servicios de la empresa COFACO.
 Se implementará una política de mantenimiento para un mejor control y desarrollo
de nuestros operarios.

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174
16.Bibliografía
 Cárcel Carrasco, F.J. (2016). Características de los sistemas TPM y RCM en la

ingeniería del mantenimiento. 3C Tecnología: glosas de innovación aplicadas a
la pyme, 5(3), 68-75. Recuperado de:
http://web.b.ebscohost.com.upc.remotexs.xyz/ehost/pdfviewer/pdfviewer?vid=
6&sid=d1c8d3f2-a9c2-48ab-bc32-de4ff567e060%40pdc-v-sessmgr02
 Herrera, M.y Duany, Y. (2016) Metodología e implementación de un programa
de gestión de mantenimiento. ORGANIZACIÓN DEL TRABAJO Y DE LA
PRODUCCIÓN, 37(1), 2-13. Recuperado de:
 Oliva, K., Arellano, M., López, M. y Soler, K. (2010) Sistemas de información
para la gestión de mantenimiento en la gran industria del estado Zulia. Revista
Venezolana de Gerencia (RVG), 15(49), 125-140. Recuperado de:
http://web.b.ebscohost.com.upc.remotexs.xyz/ehost/detail/detail?vid=21&sid=
d1c8d3f2-a9c2-48ab-bc32-de4ff567e060%40pdc-v-
sessmgr02&bdata=Jmxhbmc9ZXM%3d#AN=51892055&db=sxi
 Setiawan, D., Jusolihun, N., & Cahyo, W. N. (2019). Maintenance system design
on air jet loom (AJL) machine using reliability centered maintenance (RCM)
method. IOP Conference Series: Materials Science and Engineering, 673(1).
https://doi.org/10.1088/1757-899X/673/1/012102
 Vicente, J., Jiménez, D., Loyo. y López, M. (2020) AMEF como herramienta de
la Industria 4.0 en el mantenimiento industrial. Revista de la Ingeniería
Industrial, 14(1), 14-21. Recuperado de:
 Villegas, O.A., Vidal, R.V., Nieblas, I. y Gonzáles, J. (2018) Como el
mantenimiento productivo total (TPM) te ayuda a mejorar la productividad.
Memorias del Congreso Internacional de Investigación Academia Journals, 10
(7), 1047-1052. Recuperado de:

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http://web.b.ebscohost.com.upc.remotexs.xyz/ehost/detail/detail?vid=21&si

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176
17. Anexos
Diagrama de flujo productivo de la empresa
Gráfico N°1: Diagrama de Flujo del Proceso de Corte
INICIO
Recepcionar Tela
Acabada
¿Tela
NO Informar a Tintorería
de Tela
Conforme?
SI
Tender la Tela
Cortar
Habilitar piezas
componentes
FIN

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Tabla N◦2 Diagrama de flujo del proceso de confección

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Tabla N◦3 Diagrama de Análisis de proceso (DAP)
 Mapa de Procesos

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Trabajo Final Mantenimiento

Gestion de mantenimiento (Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas)

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UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

CURSO: Gestión de mantenimiento

DOCENTE: Jorge Enrique Ortiz Porras

 Reynoso de la Cruz, Paolo U201724438

27 de noviembre del 2020

Downloaded by Fabiana Galindo (fabsgt06@gmail.com)

3.Ámbito de desarrollo ...................................................................................................... 11

4.Descripción de la realidad problemática ...................................................................... 12

5.Formulación del problema ............................................................................................. 13

5.1. Problema general .................................................................................................... 13

5.2. Problemas específicos ............................................................................................. 13

6.Objetivo del proyecto ..................................................................................................... 13

6.1. objetivo general ....................................................................................................... 13

6.2. Objetivos específicos ............................................................................................... 13

7.1. Hipótesis General .................................................................................................... 15

7.2. Hipótesis Especifica ................................................................................................ 15

8.Antecedentes bibliográficos ........................................................................................... 16

8.1. Artículos ................................................................................................................... 16

8.2. Casos ........................................................................................................................ 18

9.1. Descripción de la empresa ...................................................................................... 20

9.2. Información básica ................................................................................................. 24

9.3. Justificación del proyecto ....................................................................................... 25

10.Análisis de la situación actual ...................................................................................... 27

10.1. Diagnóstico y auditoria del mantenimiento ........................................................ 27

RADAR GENERAL ...................................................................................................... 33

10.2. Identificación de deficiencias ............................................................................... 34

10.3. Estado actual ......................................................................................................... 37

Cálculo del Valor Ganado......................................................................................... 37

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11. Planeamiento del mantenimiento ............................................................................... 49

11.1. Planificación del mantenimiento ......................................................................... 49

Planificación del proceso ............................................................................................... 49

Planificación de recursos ............................................................................................... 52

Planificación de costos ................................................................................................... 54

11.2. Cálculo inicial de la disponibilidad ..................................................................... 55

11.3. Cálculo inicial de la confiabilidad ....................................................................... 60

11.4. Uso del mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo actual .................. 61

MANTENIMIENTO CORRECTIVO ......................................................................... 61

MANTENIMIENTO PREVENTIVO .......................................................................... 61

MANTENIMIENTO PREDICTIVO ........................................................................... 64

DIAGRAMA ISHIKAWA ............................................................................................ 65

11.5. Causa de averías o fallas diagrama de ihsikawa............................................ 65

12. Organización, estructura, relaciones del mantenimiento ........................................ 67

12.1. Diagnóstico del mantenimiento y análisis de criticidad. ................................... 67

12.2. Plan estratégico y operativo del mantenimiento. ............................................... 68

12.3. Identificación de equipos e instalaciones. ........................................................... 69

12.4. Implementación de los diversos tipos de mantenimiento. ................................. 72

12.5. Programación de actividades de mantenimiento. .............................................. 73

12.6. Necesidad de recursos para mantenimiento: económicos, personal, materiales,

12.7. Sistema de información del mantenimiento. ...................................................... 77

12.8. Ejecución de actividades de mantenimiento. ...................................................... 79

12.9. Coordinación del Mantenimiento. ....................................................................... 79

12.10. Programación del Mantenimiento. .................................................................... 80

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13.Propuesta de mejora ................................................................................................... 111

13.1. Sistemas de control de la gestión y operación del mantenimiento: auditorias,

13.2. Mejoras en la gestión y operación del mantenimiento.¡Error! Marcador no

13.3. Retroalimentación del sistema de mantenimiento.¡Error! Marcador no