CAPITULO IV.

PROPUESTA TECNOLÓGICA.

4.1. REQUISITOS DE DISEÑO.

Los autores de este trabajo se dirigieron a la institución donde lo recibió la

gerente, Lic. Vestalia Urbina. Durante esta entrevista se debatieron los requisitos que
se deben tomar en cuenta para el diseño de la maquina también tomando en cuenta de
que la corporación URBICOR posee una sede fija en el estado Aragua, por esto
siempre se debe tomar en consideración un posible cambio de sede por parte de la
empresa, de igual manera en cuanto a la producción, el cliente propuso un rango
mínimo, y también se tomó en cuenta la situación que atraviesa el sistema industrial
del país en este diseño, a continuación se verán los requerimientos principales para
diseñar, ver tabla 4.1.

51
 Tabla 4.1.1. Parámetros de diseño

Característica Rango o valor

Funciones Moler retazos de plástico a tamaños definidos.

Material a trabajar plástico (polipropileno plástico de alta resistencias)

Capacidad de producción Min. 100 kg/día

Dimensiones del Escamas de plástico para extrusión.

producto final.
tolva
Alimentación.

Materiales para la construcción Materiales preferiblemente reciclables.

Tipo de máquina. Semi-Industrial.

Economía. 500 $ de presupuesto.

En la tabla 4.1. Podemos observar los parámetros deseados por el cliente, que
son importantes para la realización del respectivo diseño, en este se explica
visualmente el rango que debe de poseer cada uno, en la entrevista el director de
operaciones de la empresa en el estado, comento que la producción minima necesaria

52
son 100 kg/día, y el tamaño del de las escamas de plástico debe ser lo suficientemente
pequeño para poder ser procesado en un sistema de extrusión.

Ya al obtener los parámetros dictados por el cliente se procede a dictar los

parámetros en requerimiento si son obligatorios o deseables del equipo, que se
pueden observar en la tabla 4.2.

Tabla 4.1.2. Clasificación de los requerimientos del cliente

En esta sección se determinó todos los requisitos que el cliente desea para el
equipo a diseñar, todos los requisitos indispensables y deseables para avanzar al
diseño concreto del equipo, como toda máquina, debe requerir la mayor seguridad

53
para el operario, con advertencias para minimizar lo más posible un accidente laboral,
al igual el cliente requiere que el sistema motriz de la maquina sea propulsado por
motores eléctricos, debido que en este país es un motor más fácil de obtener o en
diferente caso importar este tipo, además que se trabajara en una industria y no en
campos abiertos.

4.2. ESTABLECER ALTERNATIVAS DE DISEÑO.

A continuación se plantearan los sistemas y sub sistemas que representen las

ventajas y desventajas del funcionamiento en la maquina con el fin de elaborar una
las alternativas necesarias para su selección.

Figura 4.2. Máquina trituradora de 2 ejes Fuente: https/www.molinos.com

A. SISTEMA MOTRIZ.

54
 El sistema motriz es el sistema más importante que es el que posee la capacidad
de impulsar todo el elemento mecánico que posee una máquina para conceder el
funcionamiento de la misma.

A.1. MOTOR DE CORRIENTE ALTERNA (CA).

Figura 4.2.1 Motor de corriente alterna (CA) Fuente: https/www.motores electricoscom

Ventajas: es muy práctico en las industrias ya que su uso se puede acoplar a

muchas situaciones, su dirección de giro puede ser reversible dependiendo de la
polaridad que posea, es relativamente portátil dependiendo de su tamaño, el mercado
nacional posee grandes cantidades de ejemplares para su compra e importación, su
costo es bajo en comparación con motores de combustión, con la implementación de
una caja reductora su toque puede ser ampliado y no es requerido un operador para su
uso.

Desventajas: la gran desventaja que posee los motores de corriente continua es

que su revolución de giro es muy alta de aproximadamente entre 1750 a 3000 RPM, y
al ser relativa la velocidad con la fuerza mientras más rpm menos torque, y por esto
se debe implementar un sistema de reducción que aumente el torque requerido para
para un giro limpio obviando todas las resistencias que posee la máquina.

55
B. SISTEMA DE TRANSMISION.

El sistema de transmisión es el necesario para transmitir la fuerza generada por

el sistema motriz, hacia ciertas áreas donde se necesite en la máquina.

B.1. TRANSMISION POR CORREAS.

Figura 4.2.2. Transmisión por correas Fuente: https/www.correastrapoidales.com

Ventajas: No existe la probabilidad de choque a altas velocidades así como

podría suceder con un engranaje, no es necesaria una lubricación hacia ella, su costo
es bajo en comparación, su montaje es fácil, puede transmitir fuerza en largas
distancias dependiendo de su diámetro, además el sistema de correas se puede usar
como un fusil mecánico para casos donde ocurra una traba el motor quede libre y no
sufra daños.

Desventajas: la poca durabilidad en comparación con los otros subsistemas si

están en contacto con un ambiente irregular, la probabilidad de fuga de potencia
debido al deslice de las mismas cuando se desgastan.

56
C. SISTEMA ESTRUCTURAL.

Es el sistema que sirve como base y encarga de sostener todos los elementos
que posee la máquina.

C.1. ESTRUCTURA FIJA.

Figura 4.2.3. Molino con estructura fija Fuente: https/www.molinos.com

Ventajas: Es practico para transportarla de un lugar a otro ya que esta

estructura posee ruedas que facilita el traslado de la máquina de un lugar a otro.

57
 Desventajas: Para realizar el trabajo en terrenos lisos es necesario fijarla muy
bien para que las vibraciones que produzca la maquina no la cambie de posición, se
necesitara aproximadamente 4 operarios para poder alzar la maquina en caso de
colocarla en un vehículo de transporte.

D. SISTEMA DE ALIMENTACION.

Este es el sistema que se encarga de Alimentar la maquina con el material a ser

procesado.

D.1. SISTEMA DE ALIMENTACION POR TOLVA.

Figura 4.2.4. Sistema de alimentación por tolva, Fuente: https/www.molinos.com

Ventajas: este sistema es práctico, y muy fácil de elaborar y acoplar, es un

sistema simple por lo que el tamaño del producto a ingresar a la maquina lo
determinara el área de la tolva que este acoplada.

Desventajas: este sistema no tiene auto alimentación y por ende se debe de

estar alimentando continuamente cuando se vaya escaseando el material.

58
E. SISTEMA DE TRITURADO.

Es el sistema más importante de la maquina debido que es el que realiza el

trabajo principal de la máquina que es la fractura de la madera para desmenuzarla.

E.1. TRITURACION POR MARTILLOS GIRATORIOS.

Figura 4.2.5. Sistema de martillos giratorios. Fuente: https/www.molinos.com

Ventajas: es un sistema eficaz para la trituración del plástico debido a que se

basa en la fuerza de choque para fracturar el material y tiene poco índice de
fracturación.

Desventajas: la poca disponibilidad en el mercado del país y la forma más fácil

de obtenerla es elaborándola.

59
E.2. TRITURACION MEDIANTE CUCHILLAS DE IMPACTO.

Figura 4.2.6. Sistema de trituración mediante cuchillas de impacto.

Ventajas: Es versátil, y sencillo de construir, muy fácil de hacer

mantenimiento, y tiene buen grado de eficiencia al moler el plástico.

Desventajas: No se encontraron desventajas para este sistema.

60
 Tabla 4.2.1. Elaboración de alternativas

Alternativa Sistema A Sistema B Sistema C Sistema D Sistema E

s
(Motriz) (Transmisi (Estructura (Alimentaci (Molienda)
ón) l) ón)

Alternativa 1 1 1 1 1
1

Alternativa 1 1 1 1 2
2

Ya realizadas las alternativas de diseño, se describirán cada una de ellas para

mostrar las ventajas y desventajas que ofrecerán para el cliente, para poner un punto
más analítico a la evaluación de estas.

61
 ALTERNATIVA 1.

Tabla 4.2.2. Visualización de alternativa 1

Este diseño cuenta con un motor de corriente alterna cuya reducción será
efectuada por una relación de velocidad, esta acoplado un sistema de poleas, integra
otros sistema de cuchillas de choque para dar una mayor efectividad a la hora de
trabajar.

Ventajas: Sería una máquina de proceso industrial donde esta requeriría poco
mantenimiento, es fácil de operar y sus sistemas van transmitido por un eje cuyo
diseño debe ser lo suficientemente duro para que la maquina opere con normalidad,
se y también se transmite la potencia a base de poleas

Desventajas: si ocurre una fractura en una sección de las cuchillas debe

reemplazarse completamente.

62
 ALTERNATIVA 2.

Tabla 4.2.3. Visualización de alternativa 2

Esta alternativa cuenta con un motor eléctrico utilizando relación de

transmisión por poleas, sistema de trituración es mediante un eje único con cuchillas
que giran a una gran velocidad, y se desempeña impactando la materia prima hasta
reducir su granulometría hasta el punto deseado.

Ventajas: la mayor ventaja de esta alternativa es su sistema de trituración que

al facturarse o amellarse una de las cuchillas puede ser remplazada solamente ella
siempre y cuando el eje no sufra daños críticos, y por lo cual no hay ninguna fuga de
energía en ella.

Desventajas: El costo elevado ya que en el mercado nacional y para satisfacer

la producción debe ser un eje muy con un diámetro elevado, si ocurre un colapso y
los sistemas se trancan el motor podría sufrir grandes consecuencias.

63
4.3. SELECCIÓN DE LA ALTERNATIVA DE DISEÑO.

En esta fase se elegirá una alternativa que cumpla por completo los requisitos
de diseño, se realizaran cuadros donde se pueda apreciar el proceso y los criterios en
los que se basará la selección.

Tabla 4.3.1. Variables de evaluación

Variable Descripción

Seguridad Es el criterio que determina el grado de peligro que pueda

generar la maquina si presenta alguna falla en sus sistemas o
subsistemas.

Mantenimiento Capacidad de conservar la maquina en óptimas condiciones,

a través de acciones fáciles que conserve los sistemas y
subsistemas trabajando.

Costo Es la valoración monetaria que implicaría si el diseño será

construido.

Producción Es la capacidad que posee la máquina de producir el

producto en una fracción determinada de tiempo. Cabe
destacar que todas las alternativas deben ser diseñadas para
cumplir la producción requerida, pero algunas alternativas
pueden sobrepasar esta característica por ende en esta
característica el valor mínimo es la aproximación de la
producción requerida.

Fabricación. Es la facilidad que se tendrá para construir o encontrar y

ensamblar los elementos de la maquina requeridos.

64
 Ya planteadas las variables, se realizara una evaluación cuantitativa
donde las ponderaciones que se utilizaran son:

Tabla 4.3.2. Ponderaciones para la elección de alternativa

Clasificación Ponderación

Muy bueno 5

Bueno 4

Regular 3

Malo 2

Muy malo 1

La selección estará basada en las ventajas y desventajas de cada alternativa y el

requerimiento del cliente. A continuación se mostrara cada alternativa con una
ponderación.

65
Tabla 4.3.3. Selección de alternativa de diseño

Criterios de Alternativa 1 Alternativa 2

selección

Seguridad 3 3

Mantenimiento 2 4

Costo 2 4

Producción 4 2

Fabricación 2 4

TOTAL 13 17

66
 4.4. DISEÑO EN DETALLE DE LA ALTERNATIVA SELECIONADA.

Ya seleccionada la alternativa de diseño se puede comenzar con el diseño en

detalle de la máquina, primero fue necesario elaborar ensayos para poder tener
valores iniciales se requirió elaborar ensayos y experimentos al material que se va a
procesar, se tomó como muestra un envase de líquido de 19 L de volumen, su
material es:

 Polipropileno.

Luego se redujo el plástico a trozos de un área nominal (Aprox 0.06 𝑚2 ), para

que pueda ser introducido en la máquina.
A estos trozos de plásticos se unieron en una columna de 9 retazos y se
colocaron en una prensa, donde se le realizaron un experimento de fuerza con una
prensa hidráulica Feriton MQP 120 ubicada en el departamento de proyecto de la
corporación URBICOR por ende se conocieron las fuerzas necesarias para la fractura
de cada uno de las muestras, las cuales fueron:
 Polipropileno: F= 500N.

4.4.1. CALCULOS DE POTENCIA DEL MOTOR.

Estas fuerzas fueron la base fundamental par (MarcadorDePosición1)a la

iniciación del diseño, puesto que se pudo analizar el torque experimental gracias a la
ecuación de fuerzas

𝑇𝐸𝑋𝑃 = 𝐹 × 𝑅 (Ecuación 4.1).

Dónde:

𝑇 𝐸𝑋𝑃 = 𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒.

𝐹 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑓𝑟𝑎𝑐𝑡𝑢𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙.

67
 𝑅 = 𝐸𝑙 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑖𝑟𝑐𝑢𝑛𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎.

El torque experimental nos permite medir un aproximado de fuerzas que están

actuando a lo largo de la cuchilla y el eje que la lleva sostenida, debido a que sin este
torque nos será imposible descubrir la potencia requerida para triturar, esta es una de
las teorías de la potencia que va dirigida a la potencia que llevan los ejes o elementos
acoplados e estos mismos cuya ecuación podemos apreciar como:

𝑃 = 𝑇 × 𝑊 (Ecuación 4.2).

Dónde:

𝑃 = 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜.

𝑇 = 𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒.

𝑊 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑗𝑒.

Debido a que la velocidad angular “𝑊” esta medida en “𝑟𝑎𝑑⁄𝑠𝑒𝑔” se podrían

transformar las RPM ya que:

2 × 𝜋 × 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑎𝑛𝑒𝑠 = 1𝑅𝑒𝑣

60𝑠𝑒𝑔 = 1𝑚𝑖𝑛

Uniendo estas dos transformaciones se concluye que:

𝑅𝑒𝑣 2×𝜋×𝑅𝑎𝑑𝑖𝑎𝑛𝑒𝑠 1 𝑚𝑖𝑛𝑛

𝑊=𝑁 × ×
𝑚𝑖𝑛 1 𝑅𝑒𝑣 60 𝑠𝑒𝑔

Resolviendo obtenemos que:

2×𝜋×𝑁
𝑊= (Ecuación 4.3).
60 𝑠𝑒𝑔

68
 Uniendo la ecuación 4.2 con la ecuación 4.3 obtenemos:

2×𝜋×𝑁
𝑃=𝑇× (Ecuación 4.4).
60 𝑆𝑒𝑔

La potencia es medida en 𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠, y debido a que 1 𝐻𝑃 = 746 𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠, al

obtener la potencia se podría simplificar como:

𝑃
𝐻𝑃 = 746 𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠 (Ecuación 4.5).

La ecuación 4.5, es la definitiva que me podrá dar la potencia de referencia del

motor requerida para el montaje el sistema de trituración primario.

Ya planteadas las ecuaciones se procederá con los cálculos de las mediciones

tomadas en el experimento siguiendo paso a paso la secuencia de los cálculos.

Ya que se obtuvieron dos muestras de prueba se realizaran cálculos a base de la

madera más resistente, en este caso se utilizara la muestra de caoba cuya fuerza de
fracturación es de 500 KgF.

Ya que el torque es una fuerza “F” multiplicada por un radio “R”, se utilizara la
distancia desde la punta de la cuchilla (donde la fuerza es total), hasta el centro del eje
(donde la fuerza es “0”), ya que el diámetro total de la cuchilla y el eje acoplados son
de 110 mm, utilizaremos el radio de 55 mm (0,055 m) y la ecuación 4.1. Véase la
figura 4.4.1. Y la figura 4.4.2.

69
 Figura4.4.1. DCM de ubicación de la fuerza a trabajar y dirección de giro de los
martillos.

𝑇𝐸𝑋𝑃 = 𝐹 × 𝑅

𝑇𝐸𝑋𝑃 = 500 𝑁 × 0.055 𝑚 → 𝑇 = 27,5 𝑁. 𝑚

Este resultado es nuestro torque experimental, pero para poder resolver la

ecuación 4.2. Debemos encontrar la potencia “P” del eje, se estimó que la velocidad
de giro del eje será 468 RPM, así que ejecutamos la ecuación 4.4.

2×𝜋×𝑁
𝑃=𝑇× 60 𝑠𝑒𝑔

70
 2×𝜋×468
𝑃 = 27,5 𝑁. 𝑚 × → 𝑃 = 1347,6 𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠
60 𝑠𝑒𝑔

Se ejecuta la ecuación 4.5.

1347,6 𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠
𝐻𝑃 = → 𝐻𝑃 = 1,8 𝐻𝑃
746 𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠

Ya cuando se realizan todos los pasos planteados por cada ecuación se obtuvo
que la potencia necesaria para que el sistema funcione en su totalidad son “1,8 HP”,
ya que para el diseño de una maquina se debe colocar una potencia mayor a la
calculada para que el sistema se pueda sentir completamente desahogado, se dedujo
que la potencia del motor eléctrico de la maquina serán “4 HP”.

4.4.2. CALCULOS DE RELACION DE TRANSMISION DE

VELOCIDAD.

Ya que se utilizara un motor los motores eléctricos varían su fuerza pero no

tanto sus RPM, sus RPM estándares varían de 1750 – 2000 RPM. Pues se debe tomar
en cuenta la relación de velocidades que hay entre el motor y la velocidad necesaria
para el sistema.

Para realizarlo se sabe que una polea puede variar su velocidad de giro debido a
el diámetro que posea una con respecto a la otra, pero que la velocidad lineal del
punto donde cada una de ellas se conecta con la correa es la misma por esto se utiliza
la ecuación de la velocidad lineal aplicada a un cuerpo circular cuya ecuación es:

71
 𝑉 = 𝑊 × 𝑅 (Ecuación 4.5.).

𝑉 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙

𝑊 = 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟

𝑅 = 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜

Como se dijo anteriormente el punto de encuentro teórico de las poleas la

velocidad es la misma, por lo tanto se podría sacar la relación respectiva de una polea
conociendo la velocidad angular “W” y el radio” de la otra que este conectada a ella
entonces se dice que:

𝑉1 = 𝑉2

Si se sustituye la ecuación 4.5. Se obtiene.

𝑊1 × 𝑅1 = 𝑊2 × 𝑅2 (Ecuación 4.6).

Como se planteó anteriormente toda polea tiene las mismas características de la

velocidad en el punto de encuentro teórico de cada uno de ellas, al igual que las RPM
que puedan poseer.

Primero se ordena cada elemento con su respectiva pareja en la ecuación 4.6.

𝑊1 𝑅2
= = 𝑅𝑉
𝑊2 𝑅1

También se planteó que la relación de velocidad se puede obtener mediante las

RPM, o el diámetro, así que se puede completar como:

𝑊1 𝑅 𝑁 𝑍 ∅
= 𝑅2 = 𝑁1 = 𝑍2 = ∅2 = 𝑅𝑉 (Ecuación 4.7).
𝑊2 1 2 1 1

Dónde:

72
 𝑁 = 𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜 (𝑅𝑃𝑀)

𝑍 = 𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑛𝑎𝑗𝑒

∅ = 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑛𝑔𝑟𝑎𝑗𝑒

𝑅𝑉 = 𝑅𝑒𝑙𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑

Ya al sacar la relación de velocidades de las poleas se podrá obtener los datos

necesarios para poder reducir la velocidad, a la recomendada, para el sistema, se
estima el radio d la primera polea que estará acoplada directamente al motor y
mediante la relación de velocidad “Rv” se podrá obtener el radio de la siguiente polea
utilizando una porción que contenga datos de longitud de la ecuación 4.7. Por
ejemplo:

𝑅2
= 𝑅𝑉
𝑅1

Ya que el engranaje que está directamente conectado al motor debe ser de

menor diámetro podríamos decir que “𝑅1 = 𝑅𝑃𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡𝑎 𝑎𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 ” y
“𝑅2 = 𝑅 𝑃𝑜𝑙𝑒𝑎 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟𝑎 ” y despejando “𝑅2 ”, la ecuación queda:

𝑅2 = 𝑅𝑉 × 𝑅1 (Ecuación 4.8).

Ya predispuesta la forma de conseguir la relación de velocidad y los diámetros

iniciales “R1” y “R2”, se procederá a realizar las ecuaciones planteadas para obtener
los diámetros de los engranajes que me ayuden a reducir las 1750 RPM a 80 RPM.

Se comienza conociendo cual sería la relación de velocidad que posee este

sistema para esto se usaría:

𝑁1
= 𝑅𝑉
𝑁2

73
 Si la velocidad del motor seria 1750 RPM y la necesaria 468 RPM.

1750 𝑅𝑃𝑀
= 3,7
468 𝑅𝑃𝑀

Ya obtenida la relación de transmisión (“𝑅𝑉 ”), se estima que la polea

propulsora que estará acoplada directamente al motor tiene un diámetro de 60 𝑚𝑚.

Ya obtenido todos estos datos se procede con la ecuación 4.8.

𝑅2 = 60 𝑚𝑚 × 3,7 = 222 𝑚𝑚

Luego se toma una parte necesaria de la ecuación 4.6 que se podría escribir
gracias a la ecuación 4.7 como:

𝑁1 × 𝑅1 = 𝑁2 × 𝑅2

Despejamos 𝑁2

𝑁1×𝑅1
𝑁2 = 𝑅2

1750 𝑅𝑃𝑀×60𝑚𝑚
𝑁2 = = 473 𝑅𝑃𝑀
222 𝑚𝑚

Con esto se demuestra que utilizando los diámetros de los engranajes (𝐷1 =
60 𝑚𝑚; 𝐷2 = 222 𝑚𝑚), se logra comprobar que se puede reducir la velocidad
absoluta del motor a un rango de “468 – 473 RPM” queridas por el sistema.

4.4.3. CALCULOS DEL EJE TRANSMISIÓN.

Para el diseño en detalle del eje de transmisión, primero se empezó por calcular
la aproximación de esfuerzo cortante máximo que estará soportando este eje por el

74
torque emitido, utilizando una de las fórmulas de torsión elástica “𝜏𝑚𝑎𝑥 ”, para esto se
utiliza la ecuación de par de torsión que se escribe:

𝑇×𝑟
𝜏𝑚𝑎𝑥 = (Ecuación 4.9).
𝐽

𝜏𝑚𝑎𝑥 = 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜

𝑇 = 𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒

𝑟 = 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜

𝐽 = 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑝𝑜𝑙𝑎𝑟

Para poder ejecutar esta ecuación primero debemos encontrar el valor "𝐽", y
para hacerlo se utiliza la ecuación para ejes macizos donde:

𝜋×𝐶 4
𝐽= (Ecuación 4.10).
2

𝜋×0,01754
𝐽= 2

𝐽 = 1,47 𝑥 10𝐸 − 7

Ya efectuado la ecuación numero 4.10 podremos obtener el momento polar de

inercia y procedemos a calcular 𝜏𝑚𝑎𝑥

Se utilizara el torque máximo generado por el sistema de reducción cuyo valor

es 56,86 𝑁. 𝑚, ya que en un caso poco probable donde el sistema se tranque este es
el torque máximo que tendrán que resistir el sistema de transmisión.

56,86.𝑚×0.0175𝑚
𝜏𝑚𝑎𝑥 = → 𝜏𝑚𝑎𝑥 = 6,769 𝑀𝑃𝐴
1,47×10−7 𝑚4

75
 Concluimos que el esfuerzo cortante que se pronunciara sobre el eje al
momento del impacto con plástico será de 6,769 𝑀𝑃𝐴, gracias a este dato podemos
calcular el eje sólido para resistir este esfuerzo, y debido a que el eje que se
selecciono es un eje solido comercial se determinara si este podría resistir estas cargas
sin que ocurra una fractura al instante.

Y para el eje solido por torsión se utiliza la ecuación 4.9 y se descompone el

momento polar:

𝑇 × 𝑟𝑒
𝜏max= 𝜋
4
2𝑟

Luego se despeja “𝑟𝑒”, que será nuestro radio mínimo del eje macizo.

3 2×𝑇
𝑟𝑒 = √𝜋 × 𝑇𝑚𝑎𝑥 (Ecuación 4.11).

Luego se sustituyen los valores y tenemos que:

3 2 𝑥 56,863 𝑁.𝑚
𝑟𝑒 = √ 𝜋 𝑥 6,769 𝑀𝑃𝐴

𝑟𝑒 = 0.017 𝑚.

El valor “𝑟𝑒” es el mensurando que se le atribuye a el radio mínimo que debe

tener el eje para que no tenga fractura al ser sometido al torque máximo generado por
el sistema motriz.

76
 4.4.4. DISEÑO DE MARTILLOS DE TRITURACION.

Se comienza el diseño de los martillos de trituración por analizar la sección que

está sometida al esfuerzo máximo de flexión "𝜎𝑚𝑎𝑥 ", para poder elegir el material en
el cual se podría estar elaborada la misma. Para elaborar se comienza por la ecuación
de esfuerzo normal de flexión que nos dice que:

𝑀×𝐶
𝜎𝑚𝑎𝑥 = (Ecuación 4.15).
𝐼

𝜎𝑚𝑎𝑥 = 𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑒𝑥𝑖𝑜𝑛.

𝑀 = 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜.

𝐶 = 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜.

𝐼 = 𝑀𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑒𝑟𝑐𝑖𝑎.

Cabe destacar que el momento de inercia "𝐼" y el momento "𝑀" son

desconocidos.

Para comenzar con obtener la inercia de un triángulo se tiene que:

1
𝐼𝑇 = 12 × 𝑏 × ℎ3 (Ecuación 4.16).

También se debe sacar la inercia del rectángulo.

1
𝐼𝑅 = × 𝑏 × ℎ3 (Ecuación 4.17).
3

Para obtener el momento inercia de las cuchillas de choque, se debe

descomponer el elemento en dos figuras geométricas (rectángulo y triangulo), lo
llamaremos “𝐼𝑅 ” e "𝐼𝐶 " cuyas medidas están representadas en la figura, se debe

77
obtener el momento de inercia de todo el conjunto sumando "𝐼𝑇 " mas "𝐼𝑅 " es igual a
"𝐼𝐴 ", es decir:

𝐼𝐴 = 𝐼𝑅 + 𝐼𝑇 (Ecuación 4.18).

Y para hallar el momento se utiliza una ecuación parecida a la 4.1, pero esta
está referida a un momento lineal, es decir:

𝑀 = 𝐹 × 𝐷 (Ecuación 4.19).

Donde "𝐷", es la distancia que tiene el punto donde se aplica la fuerza con
respecto al otro que donde se está ejecutando un momento.

Ya que los demás datos son conocidos, al obtener el momento de inercia de la

sección "𝐴", y el momento aplicado, se puede ejecutar la ecuación 4.15.

Los datos conocidos aportados por la figura 4.4.2 y 4.4.1 son:

𝐹 = 500 𝑁

𝐶 = 0,001 𝑚

𝑏𝑇 = 0,010 𝑚

ℎ 𝑇 = 0,010 𝑚

𝑏𝑅 = 0,010 𝑚

ℎ𝑅 = 0,010 𝑚

78
 Figura 4.4.2. Cuchillas de trituración.

Ejecutamos la ecuación 4.16.

1
𝐼𝑇 = 12 × 0,010𝑚 × (0,010𝑚)3 → 𝐼𝑇 = 8 × 10−10 𝑚4

1
𝐼𝑅 = 3 × 0,0475𝑚 × (0,01 𝑚)3 → 𝐼𝑅 = 1,58 × 10−8 𝑚4

𝐼𝐴 = 1,58 × 10−8 𝑚4 + 8 × 10−10 𝑚4 → 𝐼𝐴 = 1,66 × 10−8 𝑚4

𝑀 = 500 𝑁 × 0.072 𝑚 → 𝑀 = 36 𝑁. 𝑀

Luego se incluyen en:

36 𝑁.𝑚 ×0,001 𝑚
𝜎𝑚𝑎𝑥 = → 𝜎𝑚𝑎𝑥 = 2,048 𝑀𝑃𝑎
1,66×10−8 𝑚4

Aquí se concluye que el esfuerzo máximo al cual estará sometido el material de

impacto es de 2,048 𝑀𝑃𝑎, al obtener este dato consta que el material que sea elegido
debe superar este esfuerzo de flexión, por lo tanto debido a los requerimientos que
amerita el cliente se podrá elaborar los martillos del acero al carbono AISI 1020 cuyo

79
esfuerzo máximo es 𝜎𝑚𝑎𝑥 = 380 𝑀𝑃𝑎 y es el acero que se disponía para elaborar la
máquina.

80
 4.5. PROTOTIPO VIRTUAL DE LA PROPUESTA. IMAGEN EN
MODELADO 3D.

Ya al realizar el diseño en detalle el último paso es modelar la máquina para su

respectiva visualización, con este paso se podrán observar de manera intangible los
componentes que conforman la maquina a continuación en la figura 4.5.1 y 4.5.2, se
podrá observar el ensamblaje completo de la maquina diseñada por los autores en el
software.

Figura 4.5.1. Ensamblaje completo de la maquina vista 1.

81
Figura 4.5.2. Ensamblaje completo de la maquina vista 2.

82
 Figura 4.5.3. Ensamblaje completo de la maquina vista 3.

Como se pudo observar toda la maquina fue modelada y ensamblada en el

software y los sistemas y sub sistemas que posee.

83