Universidad de los Andes

Facultad de ingeniería
Escuela de mecánica
Mantenimiento industrial

Mantenimiento Industrial
Tarea 1

Prof. Bachiller:
Francisco León José peñate
CI: 25642086
 Mérida, enero de 2022

Definiciones:
 Mantenimiento correctivo: es el mantenimiento realizado a un equipo o sistema luego
de haber ocurrido una falla y este haya quedado averiado. Esto puede implicar un paro de
las operaciones de las empresas y por tanto pérdida de tiempo y dinero hasta que se haya
solucionado la falla o substituido el equipo.

Mantenimiento preventivo: es el mantenimiento que se realiza de manera planificada y

programada para evitar averías imprevistas en los equipos y por lo tanto promover su
conservación. Este tipo de mantenimiento se hace periódicamente y se basa en la
recolección de datos estadísticos para ajustar, reparar o cambiar partes de componentes
que tienen mayor probabilidad a fallar bajo ciertas condiciones de trabajo.

 Técnicas recomendadas para iniciar un plan de mantenimiento preventivo:

Se puede definir una serie de pasos a la hora de iniciar un plan de mantenimiento
preventivo, pero antes se debió haber hecho una recopilación de datos acerca de las fallas
por averías de equipos, dinero destinado a reparaciones, dinero perdido por paro en la
producción, todos aquellos que son considerados costos directos e indirectos. Para asi
contar con información más precisa de la situación de la empresa en cuestión.

1) Definir los objetivos del plan: una vez que se está al tanto de la situación de la
empresa, se define específicamente lo que se quiere lograr con la implementación del
plan, por ejemplo: ¿reducción de costos en mantenimiento en un 40%? ¿disminuir el
tiempo de producción perdido por averías en un 50? ¿prolongar la vida útil de los
equipos costosos y elevar su disponibilidad en un 70%?

2) Hacer un inventario de los activos con su lista de actividades: aquí se debe

clasificar los activos, identificando aquellos activos que si llegasen a fallar causarían
un paro en la producción (activos críticos), para asi saber los equipos que ameritan
más prioridad.

Cada activo debe tener un registro histórico que consiste en: su plazo de
garantía, recomendaciones del fabricante para el mantenimiento, datos de
reparaciones anteriores, datos de controles anteriores para monitorear el
funcionamiento del equipo, criticidad, requisitos legales.
 3) Gestionar prioridades y recursos:
En cuanto a las prioridades primero se ejecutan las acciones de mantenimiento
preventivo correspondientes a los activos clasificados como críticos (nivel A de
criticidad), luego a los activos importantes (nivel B) pero que en caso de avería
afectan menos al funcionamiento de la empresa, y por ultimo de aquellos otros
activos menos importante para la empresa (nivel C). Aquí se debe evaluar si es
rentable ejecutar acciones de mantenimientos a equipos que impliquen costos muy
elevados.

En cuanto a la gestión de recursos humano, se deben clasificar la dificultad de las

tareas correspondiente para la ejecución del mantenimiento, y asignarlas a los equipos
adecuados.

Tareas nivel 1: no amerita de mano de obra especializada

Tarea nivel 2: se necesita de mano de obra especializada
Tarea nivel 3: se necesita de mano de obra especializada con certificación legal
Tarea nivel 4: necesita de reparaciones de gran dimensión que necesita de mano de
obra cualificada.
Las tareas nivel 1 pueden ser realizada por mano de obra interna, para las nivel 2 y 3
se hace subcontrataciones y lo recomendable es no tener que realizar las tareas a
partir del nivel 4 que representan grandes costos al menos que el plan sea destinado a
maquinaria pesada.

4) Revisión y corrección del plan: las revisiones y correcciones deben ser constantes,
de manera que logremos encontrar las fallas y corregirlas para que el plan de
mantenimiento sea mas eficiente

 Mantenimiento predictivo: mientras el mantenimiento correctivo implica un paro por

avería y el preventivo un paro programado para la revisión del activo, el mantenimiento
predictivo busca predecir cuándo sucederán las averías, y asi prevenir las fallas mediante
técnicas de diagnóstico, disminuyendo el tiempo de paro de los equipos.

 Tipos de fallas comunes detectadas empleando el mantenimiento predictivo: este tipo

de mantenimiento nos permite detectar fallas en equipos reciprocantes (cilindro- pistón) y
en equipos rotativos.
 Fallas detectadas en equipos reciprocantes: desbalanceo, eficiencia mecánica, mezcla
gas-combustible deficiente, combustión temprana y tardía, detonación pre-ignición y no
combustión
Fallas detectadas en equipos rotativos: desalineación, desbalanceo, estructura
inadecuada, desviación en acoplamiento, roce y ondeo de aceite.

 Mantenimiento optimo: un mantenimiento optimo es aquel que tiene como finalidad la

reducción de costos totales de operación, asi como también que las instalaciones de
operación y servicio estén funcionando en excelentes condiciones por cierto periodo de
tiempo. Para esto se debe seguir una serie de principios planteados por la empresa para
mejorar el rendimiento.

 Principios básicos del mantenimiento optimo

1) Se considera parte integral de la organización
2) Debe ser controlado y realizarse de forma ordenada
3) Se debe ejecutar de forma ordenada la carga de trabajo mediante un sistema de órdenes.
Que incluya: solicitud, planificación estimada, autorización, programación ejecución y
revisión.
4) El mantenimiento se debe organizar en tres niveles de operación: mantenimiento
operacional, de campo y mantenimiento de taller.
5) Todos los trabajos de mantenimiento deben ser revisado detenidamente y comparados
con las normas establecidas.
6) El mantenimiento debe ser realizado con soporte técnico adecuado

 Parámetros fundamentales:
1) Confiabilidad: Es la probabilidad de que un equipo realice su función correctamente
durante cierto periodo de tiempo y bajo condiciones de operaciones determinadas
2) Mantenibilidad: Probabilidad que un equipo para ser restaurado a un estado en el
que puede realizar una función satisfactoriamente durante cierto periodo de tiempo
3) Disponibilidad: Es la probabilidad de que un equipo se mantenga operativo durante
cierto periodo de tiempo.
4) Efectividad de un sistema: Es la probabilidad de que un sistema opere con toda su
capacidad durante cierto periodo de tiempo.

 Costos de operación:
1) Costos fijos: son aquellos gastos que se presentan de manera constantes de un
periodo a otro, sin verse afectados por los niveles de producción.
2) Costos variables: son aquellos que fluctúan, dependen directamente de los niveles de
producción. Pueden ser controlables y no controlables.
  Costos variables controlables: son aquellos que dependen de decisiones
gerenciales y están vinculados con los niveles de actividad como la materia
prima, mano de obra y materiales de mantenimiento, comisiones a los
vendedores
 Costos variables no controlables: a diferencia de los controlables, estos no
varían por los niveles de actividad, sino que varían con el tiempo, como la
depreciación, seguros e impuestos.
 Costos de mantenimiento: son aquellos gastos que las empresas destinan a la ejecución
de actividades para mantener a los equipos operativos, funcionando en buen estado,
restaurarlos y prolongar su vida útil. Pueden ser directos o indirectos.

1) Costos directos: son los costos tangibles del mantenimiento, está relacionado con el
rendimiento, mientras mejor se conserven los equipos menores serán estos costos.
Algunos de ellos son:
 Mano de obra directa
 Materiales y repuestos
 Herramientas y maquinas herramientas
 Contrataciones

2) Costos indirectos: son aquellos costos de mantenimientos intangibles, no pueden

atribuirse a una actividad específica, y corresponde al capital invertido e intereses
generados por este.
 Intereses sobre capital invertido en partes y repuestos.
 Costos por obsolescencia de partes y repuestos que son almacenados y
nunca usados.
 Intereses sobre capital invertido en equipo adicional que permita la
producción continua.
 Costos por obsolescencia del equipo adicional