Control de brotes en pozos petroleros

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

UNIDAD TICOMÁN
CIENCIAS DE LA TIERRA
“CONTROL DE BROTES”
T E S I S
A FIN DE OBTENER EL TÍTULO DE:

INGENIERO PETROLERO
PRESENTAN
ALMARAZ CUERVO JORGE IVÁN
BARAJAS HERNÁNDEZ MARCO POLO
CHAVARRÍA GARCÍA DANIELA
DOMÍNGUEZ GARCÍA MAURO
ORTIZ GASCA KARLA YOLANDA
ROMERO IGNACIO RUTH CITLALI
DIRECTORES:
ING. MANUEL TORRES HERNÁNDEZ
ING. A. ENRIQUE MORFÍN FAURE
CIUDAD DE MÉXICO OCTUBRE 2018

Ingeniería Petrolera Control de Brotes
AGRADECIMIENTOS
Le doy gracias principalmente a mis padres: Jorge Almaraz Reyes y María de Lourdes Cuervo
Peña por ser mi motor para seguir siendo mejor persona día con día, al igual por todo el apoyo
que me han brindado a lo largo de mi vida.
Al personal docente de la Escuela Superior de Ingenería y Arquitectura – Ciencias de la Tierra

que me guiaron a este momento de mi carrera universartaria y me han enseñado a como ser un
buen profesionista.
Por último, le doy gracias a mis familiares y amigos que con sus palabras, compañía y consejos
me motivan a seguir adelante.
Con amor Jorge Iván Almaraz Cuervo
ESIA
AGRADECIMIENTOS
Gracias a mis padres por ser los principales cimientos de mis sueños, gracias a ellos por cada día
confiar y creer en mí y en mis expectativas, gracias a mi madre por estar dispuesta a
acompañarme cada larga y agotadora noche de estudio, gracias a mi padre por siempre desear y
anhelar siempre lo mejor para mi vida, gracias por cada consejo y por cada una de sus sacrificios
que me hicieron llegar hasta donde estoy; a mis abuelos que han sido una fuente de inspiración y
un apoyo fundamental en mi vida, a mi novia que me ayudado en todo momento y me ha dado su
apoyo incondicional. Para finalizar también agradezco a todos mis compañeros y amigos durante
todos los niveles de la Universidad que me han aportado muchísimas enseñanzas más allá de las
académicas.
Marco Polo Barajas Hernández.
ESIA
AGRADECIMIENTOS
Primero que nada, quiero darle gracias a Dios, por darme todo lo que me ha dado, por lo que me
da y por todo lo que me dará, por siempre estar en mi camino.
A mis maravillosos padres, que representan todo lo bueno de la vida, quienes siempre han estado
conmigo, inculcándome grandes valores y guiándome siempre por el buen camino; hoy puedo
decir con mucho orgullo que todo lo que soy es gracias a ellos, porque a lo largo de toda mi vida
han hecho incontables esfuerzos por darme lo mejor, siempre dispuestos a hacer lo que sea por su
familia; no conozco personas más admirables, responsables y trabajadoras. Mejores padres no
pude tener.
A mi hermano y a mis primas Jimena y Valeria otros seres esenciales en mi vida, por también
estar a mi lado en todo momento, apoyarme y llenar mi vida de alegría con su sola presencia, por
todas las risas, travesuras, enseñanzas y momentos únicos que hemos pasados, todos los días
trato de ser el mejor ejemplo para ellos.
A mis abuelos (mis segundos padres), quienes son parte vital de mi vida, por siempre estar ahí
para mí, apoyándome sin dudarlo en cualquier cosa que necesito desde siempre, a quienes
también admiro por el esfuerzo y trabajo que han hecho toda su vida por su familia.
Y finalmente a mis amigos, que han hecho de la universidad una aventura, han demostrado ser
personas incondicionales, ganándose mi admiración, respeto y cariño siempre.
Con todo mi amor: Daniela Chavarría García.
ESIA
AGRADECIMIENTOS
Agradezco y dedico esta tesis a mis padres, Eucario Ortiz y Yolanda Gasca, por cada granito de
sudor y esfuerzo en esta trayectoria de mi vida, gracias por brindarme el amor, el cuidado y el
apoyo necesario para lograr este objetivo.
Gracias a mi novio y a mis compañeros, por su guía, apoyo, confianza, su compañerismo, su

tiempo y dedicación, hacia mí y hacia nuestra formación académica, así como en lo personal que
hicieron de esta trayectoria fácil de llevar.
Por último, quiero agradecer al Instituto Politécnico Nacional y a los profesores de esta escuela
por haberme brindado la oportunidad de realizar mi formación de Ingeniero en ella, es un gran
orgullo pertenecer a la máxima casa de estudios de México.
Karla Yolanda Ortiz Gasca.
ESIA
AGRADECIMIENTOS
Doy gracias a la vida por cada experiencia, vivencia y situación que me ha traído hasta aquí pues
es ese conjunto de momentos en mi vida los que me han formado como ser humano y cada uno
de ellos me ha impulsado a alcanzar cada una de mis metas.
No estaría aquí sin mis más grandes motores mis padres, Griselda Domínguez González que a
pesar de no ser tu hijo me adoptaste como tal, a Joel Domínguez Gonzales, doy gracias a ellos
por cada impulso brindado de su parte para superarme como persona , por todo el apoyo que de
manera incondicional me brindaron , por su guía, su confianza depositada en mí y sobre todo por
tomar mi mano en el camino de la vida y nunca soltarme , ni siquiera en los momentos más
difíciles, tal vez no exista palabra para describir lo mucho que han hecho por mí, aun así lo
externare con una simple palabra pero que conlleva un emotivo sentimiento de pertenencia y de
amor …. Gracias.
Debo agradecer a mi universidad por permitirme crecer y formarme en ella, doy gracias a todas
las personas que estuvieron presentes y que fueron participes de este proceso, aquellos
profesores que dejaron huella en mí.
La familia que se elige, los amigos que me han acompañado durante estos años y que han estado
conmigo en diversidad de momentos, Rodolfo Alberto Aguilar Arrigunaga, Jesús mercado
Hermida, Juan Antonio Romero Almendra, Nallely Vargas Méndez, Ismael Arcos Cortes, Carlos
Alberto Cruz Quirós, Atenógenes Gallardo Cruz, Lester Mena Ochoa, Nancy Trejo Arredondo,
Christian Trejo Arredondo, Karla Yolanda Ortiz Gasca, Carol Gómez Retana.
Mauro Domínguez García
ESIA
AGRADECIMIENTOS
A mi madre: Ruth, por todo el amor y apoyo que me brindas día a día, por el ejemplo de mujer
excepcional que eres, por no dejarme ni un momento a la deriva, por todas tus oraciones mami,
gracias infinitas. Dios me permita regresarte un poco de lo mucho que me has dado. Te amo
mucho.
A mi padre: José Luis, por tu apoyo y cariño incondicional, por el ejemplo más grande que me
has dado, no hay edad que te limite a alcanzar tus sueños. Gracias por tu presencia en mi vida
papá, por cuidarme y siempre ver por mí. Te amo.
A mi hermano: José Luis, por ser un buen amigo y maestro en esta pequeña etapa de mi vida
llamada universidad, gracias por el apoyo incondicional de inicio a fin, por los consejos dados,
por los buenos y malos ratos afrontados, por hacerme sentir respaldada en todo momento. Estoy
agradecida con la vida por tenerte como mi hermano papi, te amo.
A mi sobrinito: José Luis, llegaste en un momento muy especial a mi vida chiqui, gracias por
disfrutar conmigo cada alegría y darme los mejores abrazos en mis momentos de debilidad,
siempre estaré para ti, te amo.
A mis amigos: por hacer de esta etapa la mejor de mi vida con su sola presencia, por las
desveladas estudiando o en una fiesta, por compartirme sus sueños y miedos, por formar una
familia foránea unida y feliz, en mi corazón los tengo y los llevaré hasta el último minuto. Los
quiero.
Con amor Ruth Citlali Romero Ignacio.
ESIA
ESIA
ÍNDICE
AGRADECIMIENTOS
AGRADECIMIENTOS
AGRADECIMIENTOS
AGRADECIMIENTOS
AGRADECIMIENTOS
AGRADECIMIENTOS
RESUMEN
ABSTRACT
OBJETIVOS
INTRODUCCIÓN
CAPÍTULO 1..................................................................................................................................................1
CONCEPTOS GENERALES DEL CONTROL DE BROTES...................................................................................1
1.2 GEOPRESIONES..................................................................................................................................2
1.2.1 PRESIÓN HIDROSTÁTICA.............................................................................................................2
1.2.2 GRADIENTE DE PRESIÓN.............................................................................................................3
1.2.3 PRESIÓN DE FORMACIÓN...........................................................................................................3
1.2.4 PRESIÓN NORMAL......................................................................................................................4
1.2.5 PRESIÓN DE FORMACIÓN ANORMAL..........................................................................................4
1.2.6 PRESIÓN DE FORMACIÓN SUBNORMAL.....................................................................................5
1.2.7 PRESIÓN DE FRACTURA...............................................................................................................5
1.2.8 PRUEBA DE GOTEO.....................................................................................................................6
1.2.9 PRESIÓN DE SOBRECARGA..........................................................................................................8
1.2.10 PRESIÓN DE CIRCULACIÓN Y PÉRDIDA DE PRESIÓN POR FRICCIÓN..........................................9
1.2.11 PRESIÓN EN EL FONDO DEL POZO..........................................................................................10
1.2.12 DENSIDAD EQUIVALENTE DE CIRCULACIÓN............................................................................11
1.3 DESCONTROL DE POZO....................................................................................................................12
1.3.1 MÁXIMA PRESIÓN EN SUPERFICIE (MASP, MISICP y MAASP)...................................................12
1.3.2 PRESIÓN MÁXIMA PERMISIBLE EN SUPERFICIE (MASP)............................................................13
1.3.3 MÁXIMA PRESIÓN INICIAL DE CIERRE EN EL REVESTIDOR (MISICP)..........................................13
1.3.4 MÁXIMA PRESIÓN ANULAR PERMISIBLE EN SUPERFICIE (MAASP)...........................................13
CAPÍTULO 2................................................................................................................................................15
ESIA
BROTES......................................................................................................................................................15
2.1 BROTES............................................................................................................................................16
2.2 FACTORES QUE ORIGINAN UN BROTE.............................................................................................17
2.2.1 DENSIDAD INSUFICIENTE DEL FLUIDO DE PERFORACIÓN.........................................................17
2.2.2 LLENADO INSUFICIENTE DEL POZO DURANTE LOS VIAJES........................................................18
2.2.3 EFECTO DE SUABEO..................................................................................................................18
2.2.4 PÉRDIDA DE CIRCULACIÓN........................................................................................................20
2.2.5 FALLA EN LOS PROCESOS DE CEMENTACIÓN............................................................................21
2.2.6 CONTAMINACIÓN DEL FLUIDO POR GAS..................................................................................21
2.3 INDICADORES O SEÑALES DE ADVERTENCIA DE UN BROTE.............................................................22
2.3.1 AUMENTO EN LA TAZA DE RETORNO DEL FLUJO......................................................................22
2.3.2 INCREMENTO EN EL VOLUMEN DE LOS TANQUES....................................................................22
2.3.3 AUMENTO EN EL RITMO DE PERFORACIÓN..............................................................................22
2.3.4 RASTROS O AUMENTO DE GAS DURANTE LA CIRCULACIÓN.....................................................23
2.3.5 CAMBIOS EN LA PRESIÓN DE CIRCULACIÓN.............................................................................23
2.3.6 FLUJO DE POZO CON BOMBAS APAGADAS...............................................................................24
2.3.7 DISMINUCIÓN DE LA DENSIDAD DEL FLUIDO DE TRABAJO.......................................................24
CAPÍTULO 3................................................................................................................................................25
HERRAMIENTAS Y EQUIPO DE CONTROL DE BROTES................................................................................25
3.1 DEPÓSITO ALMACENADOR DE FLUIDO............................................................................................26
3.2 ACUMULADORES.............................................................................................................................26
3.3 SISTEMA DE BOMBEO......................................................................................................................28
3.4 CAPACIDAD DE BOMBAS.................................................................................................................28
3.5 PRESIÓN DE BOMBAS......................................................................................................................28
3.6 POTENCIA DE LA BOMBA.................................................................................................................28
3.7 CONSOLAS DE CONTROL REMOTO..................................................................................................37
3.8 CABEZAL DE TUBERÍA DE REVESTIMIENTO......................................................................................39
3.9 PREVENTORES..................................................................................................................................40
3.10 PREVENTOR ANULAR.....................................................................................................................40
3.11 PREVENTOR DE ARIETES................................................................................................................42
3.12 ARIETES PARA TUBERÍA DE PRODUCCIÓN (TP) O TUBERÍA DE REVESTIMIENTO (TR)....................43
3.13 ARIETES VARIABLES........................................................................................................................44
3.14 ARIETES DE CORTE.........................................................................................................................45
ESIA
3.15 PREVENTOR ESFÉRICO...................................................................................................................46
3.16 ARREGLO DE PREVENTORES..........................................................................................................46
3.17 CONEXIONES SUPERFICIALES DE CONTROL...................................................................................50
3.17.1 MÚLTIPLE DE ESTRANGULACIÓN.............................................................................................51
3.17.2 LÍNEA DE MATAR....................................................................................................................51
3.18 ESTRANGULADORES AJUSTABLES..................................................................................................52
3.19 VÁLVULA DE LA FLECHA.................................................................................................................53
3.20 VÁLVULAS EN EL PISO DE PERFORACIÓN.......................................................................................54
3.21 VÁLVULA DE COMPUERTA.............................................................................................................54
3.22 PREVENTOR INTERIOR...................................................................................................................55
3.23 SISTEMA DESVIADOR DE FLUJO.....................................................................................................56
3.24 INDICADORES DE NIVEL DE PRESAS...............................................................................................57
3.25 SENSORES DE H2S Y GASES INFLAMABLES/EXPLOSIVOS...............................................................58
CAPÍTULO 4................................................................................................................................................60
PROCEDIMIENTOS DE CIERRE DE POZOS Y MÉTODO DE CONTROL DE BROTES........................................60
4.1 PROCEDIMIENTO DE CIERRE DE POZOS Y MÉTODOS DE CONTROL DE BROTES..............................61
4.2 PROCEDIMIENTO DE CIERRE AL ESTAR PERFORANDO.....................................................................61
4.3 PROCEDIMIENTO DE CIERRE SUAVE................................................................................................61
4.4 PROCEDIMIENTO DE CIERRE DURO.................................................................................................63
4.5 PROCEDIMIENTO DE CIERRE AL ESTAR VIAJANDO...........................................................................64
4.6 PROCEDIMIENTO DE CIERRE AL SACAR O METER HERRAMIENTAS.................................................65
4.7 PROCEDIMIENTO DE CIERRE SIN TUBERÍA DENTRO DEL POZO........................................................65
4.8 PROCEDIMIENTO DE CIERRE AL CORRER TR....................................................................................66
4.9 MÉTODOS DE CONTROL DE BROTES................................................................................................67
4.10 MÉTODO DE ESPERAR Y DENSIFICAR (MÉTODO DEL INGENIERO).................................................67
4.11 MÉTODO DEL PERFORADOR..........................................................................................................68
4.12 MÉTODO CONCURRENTE...............................................................................................................69
4.13 APLICACIÓN PRÁCTICA DE LOS MÉTODOS DE CONTROL DE BROTES.............................................69
4.13.1 SECUENCIA DEL MÉTODO DEL PERFORADOR.........................................................................69
4.13.2 SECUENCIA DEL MÉTODO DE DENSIFICAR Y ESPERAR (MÉTODO DEL INGENIERO)................71
4.13.3 SECUENCIA DEL MÉTODO CONCURRENTE..............................................................................75
4.14 COMPARACIÓN DE MÉTODOS.......................................................................................................76
CAPÍTULO 5..............................................................................................................................................278
ESIA
“DATOS Y CÁLCULOS USADOS EN EL CONTROL DE BROTES”.....................................................................78

5.1 CÁLCULOS Y PROBLEMAS................................................................................................................79
5.2 TIEMPO DE DESPLAZAMIENTO EN EL INTERIOR DE LA SARTA.........................................................79
5.3 CAPACIDAD DE BOMBEO DE ACUERDO A LAS CARACTERÍSTICAS DE LA BOMBA............................80
5.4 DENSIDAD DE CONTROL (DC)...........................................................................................................82
5.5 PRESION INICIAL DE CIRCULACIÓN (PIC)..........................................................................................82
5.6 PRESIÓN FINAL DE CIRCULACIÓN....................................................................................................83
5.7 CASO PRÁCTICO...............................................................................................................................85
5.7.1 DENSIDAD DE CONTROL............................................................................................................87
5.7.2 PRESIÓN INICIAL DE CIRCULACIÓN...........................................................................................87
5.7.3 PRESIÓN FINAL DE CIRCULACIÓN..............................................................................................88
5.7.4 DENSIDAD MÁXIMA DE LODO PERMITIDO................................................................................88
5.7.5 MASP ANTES Y DESPUÉS DEL BROTE........................................................................................88
5.7.6 FACTOR DE CAPACIDAD INTERNA Y ANULAR............................................................................88
5.7.7 VOLUMEN DEL INTERIOR..........................................................................................................89
5.7.8 VOLUMEN ESPACIO ANULAR....................................................................................................89
5.7.9 EMBOLADAS DE SUPERFICIE A BARRENA..................................................................................90
5.7.10 EMBOLADAS DE BARRENA A SUPERFICIE................................................................................90
CONCLUSIONES.........................................................................................................................................92
RECOMENDACIONES.................................................................................................................................93
GLOSARIO..................................................................................................................................................94
ÍNDICE DE FIGURAS...................................................................................................................................95
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS..................................................................................................................97
ESIA
RESUMEN
En la industria petrolera, la perforación moderna implica una gran responsabilidad. Las

decisiones que se deben tomar, al instante, en el curso de la perforación de un pozo,
invariablemente afectan los millones de recursos invertidos en el proyecto y al equipo de
perforación
Los pozos de hidrocarburos son un fuerte motivo de interés para el público en general como lo
son para las personas que trabajan y tienen relacionan directa con la industria petrolera, ya que
como se sabe por medio del pozo es como fluyen los hidrocarburos a la superficie que después se
transforman en combustibles para motores, lubricantes y demás variedades de productos. Es por
ello por lo que se elabora un plan para tener cierto control con los problemas que puedan surgir
durante la perforación de pozos sobre a grandes profundidades.
En el Capítulo 1, se mencionan todos conceptos generales para dar un amplio panorama de todos
los conceptos que se utilizan durante una intervención al pozo como lo es un control de un brote;
en el mismo capítulo se detallan ciertos conceptos importantes que nos serán de ayuda para
comprender totalmente como es la ejecución de los métodos de control de brotes.
En el Capítulo 2, muestra cómo se analizan las causas que originan un brote, los indicativos y las
razones principales por las cuales es que se puede presentar un brote durante la perforación.
El Capítulo 3, muestra los diferentes equipos para el control de brotes como son: preventores,
múltiples de estrangulación, válvulas de seguridad para tuberías y demás equipos usados en la
perforación.
En el Capítulo 4, se dan las medidas de control para restituir las condiciones normales de
operación, así como también los métodos que se usan para el control de brotes más conocidos y
usados durante las perforaciones.
En el Capítulo 5, se realiza un ejercicio práctico detallado con cálculos y con un método de

control de brotes del Capítulo 4.
ESIA
Las conclusiones y recomendaciones para prevenir los brotes y que marche todo como debe ser y
con orden en la perforación de pozos petroleros.
Esto es a grandes rasgos el contenido del presente trabajo tratando de contribuir un poco en la
explotación y exploración de los yacimientos petroleros.
ESIA
ABSTRACT
In the oil industry, modern drilling involves a great responsibility. The decisions that must be
made, instantly, during drilling a well invariably affect the millions of resources invested in the
project and the drilling equipment.
Hydrocarbon wells are a strong motive of interest for the public in general as they are for people
who work and have a direct relationship with the oil industry, since as it is known through the
well, hydrocarbons flow to the surface later they are transformed into fuels for engines,
lubricants and other varieties of products. That is why a plan is prepared to have some control
with the problems that may arise during the drilling of wells at great depths.
In Chapter 1, all general concepts are mentioned to give a broad overview of all the concepts that
are used during a well intervention, such as an outbreak control; In the same chapter some
important concepts are detailed that will help us to fully understand how the execution of
outbreak control methods is.
Chapter 2 shows how the causes of an outbreak are analyzed, the indications and the main
reasons why an outbreak may occur during drilling.
Chapter 3 shows the different equipment for the control of outbreaks such as: preventers, choke
manifolds, safety valves for pipes and other equipment used in drilling.
In Chapter 4 control measures are given to restore the normal operating conditions, as well as the
methods used to control most known and used shoots during drilling.
In Chapter 5 there is a detailed practical exercise with calculations and an outbreak control
method in Chapter 4.
The conclusions and recommendations to prevent outbreaks and that everything goes as it should
be and with order in the drilling of oil wells.
This is broadly the content of this work trying to contribute a little in the exploitation and
exploration of oil fields.
ESIA
OBJETIVOS
Durante la perforación o la terminación, de un pozo, llegan presentarse problemas de invasión de

fluidos proveniente de la formación que ocasionan un brote o un descontrol de pozo influyendo
esto en la integridad del pozo y por ende en altos costos operativos el objetivo principal de este
trabajo es dar a conocer las causa principales y más usuales del porque se presenta un descontrol,
así como el estudio de los parámetros que no indican un posible brote.
Las metodologías cuentan con cálculos específicos que son necesarios para el correcto control
del pozo; es por eso por lo que este trabajo aborda los cálculos que se utiliza en el control de
pozos, así como un ejemplo práctico. Por último, este trabajo tiene como objetivo el dar a
conocer las herramientas tanto superficiales utilizadas en el control de brote; así como una
descripción detallada de los mismos.
ESIA
INTRODUCCIÓN
Al perforar o intervenir un pozo petrolero, es decir durante las actividades de terminación y

mantenimiento de este, existe la probabilidad de que se origine un brote, por lo que se llevan a
cabo un sin número de medidas de seguridad para el control del pozo, que permiten mantener a
salvo tanto al personal como las instalaciones de trabajo.
Si la detección de los brotes se identifica a tiempo, puede ser manejado sin ocasionar daño
alguno, empleando a su vez las correctas normas de seguridad.
Por otro lado, el no detectar a tiempo un brote y no manejarlo adecuadamente, puede poner en
riesgo la integridad de los sistemas superficiales de control, dado que se puede presentar de
manera violenta en superficie.
Existen diferentes métodos de control de brotes, aplicados en cualquier etapa en la vida del pozo,
cuyo objetivo es evitar que se presente durante la perforación, terminación o cualquier
intervención, algún brote; y en caso de que surja alguno, impedir que este llegue a convertirse en
un descontrol o reventón. Ya que en el peor de los casos un descontrol puede causar enormes
daños a la integridad del pozo, causando pérdida total al equipo, graves daños al personal que
laboran, así como al entorno social y ecológico.
Como se sabe, por lo general la ocurrencia de los brotes confirma la presencia de hidrocarburos,
es sumamente importante que, durante la intervención del pozo, se eviten este tipo de eventos
por medio de la adecuada aplicación de los sistemas de fluidos de perforación, conexiones
superficiales de control, medición de parámetros en superficie, prácticas operativas y personal
debidamente capacitado.
ESIA
ESIA
CAPÍTULO 1
CONCEPTOS GENERALES
DEL CONTROL DE
BROTES
ESIA
Ticomán 1
1.1 INFLUJO O BROTE
Un brote es la entrada de fluidos provenientes de la formación al pozo, tales como el aceite, gas,
agua o mezcla de estos.
Cuando ocurre un brote, el pozo desaloja una gran cantidad de lodo de perforación, y si dicho
brote no es detectado, ni corregido a tiempo, puede llegar a producirse un reventón o descontrol.
1.2 GEOPRESIONES
Son el conjunto de presiones que se tiene en la roca a determinada profundidad, así como el
conjunto de gradientes que tienen efecto en las formaciones geológicas.
La presión de los fluidos que están dentro de la formación a ser perforadas constituye uno de los
parámetros más críticos en la planificación de un pozo.
1.2.1 PRESIÓN HIDROSTÁTICA

Es la presión ejercida por una columna de fluido, debido a su densidad y su altura vertical. Se
expresa en kg/cm2 o en libra/pulg2 (psi).
𝑷𝒉 = 𝟎, 𝟎𝟓𝟐 (𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝑳𝒐𝒅𝒐) (𝑷𝒓𝒐𝒇𝒖𝒏𝒅𝒊𝒅𝒂𝒅 𝑽𝒆𝒓𝒕𝒊𝒄𝒂𝒍 𝑽𝒆𝒓𝒅𝒂𝒅𝒆𝒓𝒂
Donde:
Ph: en psi
Peso del lodo: en libras/galón Profundidad
vertical verdadera en: pies
Figura 1.1 Esquema de

la presión hidrostática.
ESIA
Ticomán 2
1.2.2 GRADIENTE DE PRESIÓN
Es la variación de la presión por unidad de profundidad o longitud. Generalmente se expresa en
psi/pie, lo que equivale a la razón entre la presión hidrostática y la altura de la columna
hidrostática.
𝑃ℎ
∇𝑃 =
ℎ
Donde:
ΔP: Gradiente de presión, en Psi/pie Ph:
Presión hidrostática, en Psi
h: Altura o profundidad de la columna, en pie
1.2.3 PRESIÓN DE FORMACIÓN

También conocida como presión de poro o presión de yacimiento. Es la presión interna de una
roca a la cual se encuentran confinados los fluidos en sus poros y es la fuente de energía que los
hace fluir hacia el exterior de dicha roca.
La presión de formación requiere de una máxima atención por la trascendencia de sus efectos.
Como la seguridad del personal en el pozo y las instalaciones.
La presión de formación se divide en:
 Normal
 Anormal
 Subnormal
ESIA
Ticomán 3
P. Subnormal P. Normal P. Anormal
0.433 psi/pie 0.465 psi/pie
Agua Dulce Agua Salada
Figura 1.2 Rango de valor de gradientes de presión
1.2.4 PRESIÓN NORMAL

Una presión de formación es normal cuando esta ejerce una presión igual a la columna
hidrostática de fluido contenido en los poros de esta.
El gradiente de presión de los fluidos de la formación generalmente se encuentra en un rango que

va desde 0.433 psi/pie hasta 0.465 psi/pie, y este varía dependiendo de la región geológica.
Así mismo, se puede controlar con la densidad del agua salada (equivale a la presión hidrostática
que ejerce una columna de agua salada de 8.9796 libras/galón de densidad y 10% de sal).
1.2.5 PRESIÓN DE FORMACIÓN ANORMAL

Las formaciones con presión anormal ejercen una presión mayor que la presión hidrostática de
los fluidos contenidos en la formación (es mayor a la presión de formación normal). Se
caracterizan por el movimiento restringido de los fluidos en los poros.
Para que esto ocurra debe existir un mecanismo de entrampamiento que permita generar y
mantener las presiones anormales en el sistema roca-fluidos.
Estas presiones se generan normalmente por la compresión que sufren los fluidos dentro de la
formación debido al peso de los estratos superiores, a causa de la baja
ESIA
Ticomán 4
compactación; así como debido a la compresión que sufren los fluidos de la formación debido a
la compresibilidad de la roca, lo cual se presenta después de la transición.
La densidad de fluidos requerida para controlar estas presiones equivale a gradientes de hasta
0.465 psi/pie.
Las zonas de presión de formación anormal se han originado durante el proceso de depositación
y compactación, formando una barrera impermeable, por lo que no se logró la liberación del
agua de la formación por debajo de esta barrera, la cual se formó debido a que el proceso de
sedimentación y compactación ocurrió a un ritmo más rápido que el movimiento ascendente del
agua, causando que la porosidad de la formación debajo de esta barrera es diferente de la
tendencia normal.
1.2.6 PRESIÓN DE FORMACIÓN SUBNORMAL

Es la presión menor a la normal, es decir, es menor a la presión hidrostática de la columna de
fluidos de la formación extendida hacia superficie.
Las formaciones con presión subnormal son las que se pueden controlar con una densidad menor
que la del agua dulce, equivalente a un gradiente menor de 0.433 psi/pie.
1.2.7 PRESIÓN DE FRACTURA

Es la fuerza por unidad de área necesaria para vencer la presión de formación y la resistencia de
la roca. Es la que propicia una falla mecánica en la formación, y como consecuencia genera una
pérdida de lodo durante la perforación.
La resistencia que opone una formación a ser fracturada depende de la solidez o cohesión de la
roca y de los esfuerzos de compresión a los que es sometida. Las formaciones superiores solo
presentan la resistencia original por la cohesión de la roca, a medida que la profundidad va
aumentando, se añaden los esfuerzos de compresión de la sobrecarga de las formaciones.
ESIA
Ticomán 5
Gracias a esto, puede ser confirmado que las fracturas que son creadas en las formaciones
someras son horizontales y la mayoría de las fracturas que se generan en formaciones profundas
son verticales.
En la práctica, en el campo, esta presión puede ser determinada con una “prueba de goteo”.
1.2.8 PRUEBA DE GOTEO

Se realiza para determinar el gradiente de fractura de la formación, con la finalidad de
proporcionar con gran confianza el gradiente de fractura de la formación, y así, definir la
máxima presión permisible en el pozo cuando ocurre un brote, densidad de lodo máxima a usarse
y el asentamiento de las subsecuentes tuberías de revestimiento.
La principal razón de la prueba de goteo es encontrar la presión a la cual la formación inicia a

admitir fluido de control sin provocar fracturamiento de la formación. El resultado será la suma
de a presión ejercida por la columna hidrostática del fluido empleado más la presión del
manómetro al represionar.
La presión a manejar en la superficie dependerá del valor de la columna hidrostática que se

utilice en el pozo; a mayor densidad del lodo, menor presión se requerirá en la superficie.
La máxima presión permisible a la fractura es una limitante en lo referente a control de pozos. Si

esta se rebasa cuando ocurre un brote puede ocurrir un reventón subterráneo pudiendo alcanzar la
superficie por fuerza de la TR.
Razones por las cuales se debe realizar una prueba de goteo:
 Determinar el límite superior de peso de lodo para la sección que será perforada.
 Determina si la zapata tiene que ser asentada.
 Puede reducir el riesgo de pérdida de circulación.
ESIA
Ticomán 6
 Provee datos para el análisis de estabilidad.
 Proporciona puntos de calibración para estimación del gradiente de fractura en todo el

hueco.
 Prevé datos necesarios para un diseño de inyección de agua de desecho.
 Proporciona datos necesarios para un diseño de fracturamiento hidráulico y

terminaciones.
Figura 1.3 Gráfica típica como resultado de una prueba de goteo
ESIA
Ticomán 7
1.2.9 PRESIÓN DE SOBRECARGA
Es la presión que es ejercida por el peso combinado de la matriz de la roca y los fluidos que
están contenidos en los espacios porosos de la misma, (es el esfuerzo creado por el peso de los
materiales sobre la profundidad determinada, en las formaciones subyacentes).
Presión de sobrecarga
Espacio Fluidos contenidos

en el espacio poroso
Poroso
Figura 1.4 Presión de sobrecarga
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒎𝒊𝒏𝒆𝒓𝒂𝒍 + 𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒂𝒈𝒖𝒂

𝑷𝒓𝒆𝒔𝒊ó𝒏 𝒅𝒆 𝒔𝒐𝒃𝒓𝒆𝒄𝒂𝒓𝒈𝒂 = 𝑨𝒓𝒆𝒂 𝒒𝒖𝒆 𝒍𝒐 𝒔𝒐𝒑𝒐𝒓𝒕𝒂
Donde los valores empleados son el promedio de la densidad del agua contenida en los poros y el
promedio de la densidad de los granos minerales.
𝑷𝒔𝒄 = 𝟎. 𝟎𝟓𝟐 (𝝆𝒃) (𝒅)
𝑮𝒔 = 𝟎. 𝟒𝟑𝟑 [(𝟏 − ∅)𝝆𝒎𝒂 + (∅ + 𝝆𝒇)]
ESIA
Ticomán 8
Donde:
Psc: Presión de sobrecarga, en psi
ρb: Densidad de volumen de la formación, en libra/galón d:
Profundidad, en pies
Gsc: Gradiente de sobrecarga, en psi/pies Ø:
Porosidad, fracción
ρma: Densidad de la matriz, en libra/galón ρf:
Densidad del fluido, en libra/galón
El gradiente de sobrecarga es la presión de sobrecarga dividida entre la profundidad vertical del

estrato y la gravedad, las dimensiones de este son fuerza por unidad de longitud.
Para la costa del Golfo de México se tiene calculado un gradiente de sobrecarga de 0.0240
psi/pie que corresponde a una densidad media del sistema roca-fluido de 19.2778 lb/galón.
1.2.10 PRESIÓN DE CIRCULACIÓN Y PÉRDIDA DE PRESIÓN POR FRICCIÓN

En general, el sistema de circulación de un equipo de perforación o terminación está compuesto
por las bombas, líneas de superficie, tuberías y tanques.
Las bombas succionan el fluido de control de los tanques del equipo, y el fluido recorre las
conexiones superficiales, sarta de perforación o de trabajo, en el caso de perforación, una barrena
y asciende nuevamente hacia la superficie por el espacio anular y retorna a los tanques
nuevamente. La presión de circulación es la sumatoria de todas las perdidas por fricción del
sistema y hacer que el fluido retorne a los tanques.
Existen 3 factores fundamentales que afectan la presión de circulación:
ESIA
Ticomán 9
 Geometría del sistema como diámetros y longitudes de las líneas de superficie,
elementos de la sarta, barrena, espacio anular, entre otros.
 Propiedades del fluido como densidad y viscosidad.
 Gasto de circulación.
Durante una operación normal, la bomba debe ejercer una presión de bombeo en superficie,
capaz de superar las perdidas por fricción de todo el sistema de circulación del pozo; la cantidad
de presión que la bomba ejerce en el pozo solo es una fracción de la presión en superficie, esta
fracción es percibida directamente por la formación en el fondo del pozo.
1.2.11 PRESIÓN EN EL FONDO DEL POZO

Es la presión total que se genera en el fondo del pozo, medida generalmente en libras por
pulgada cuadrada (psi). Cuando se perfora se impone presión en el fondo del pozo, en todas las
direcciones. Esta presión es la resultante de una suma de presiones que son la hidráulica ejercida
por el peso del lodo; la del cierre superficial en la tubería de perforación; la del cierre superficial
en la tubería de revestimiento; la caída de presión en el espacio anular por fricción y las
variaciones de presión por movimiento de tuberías al meterlas o sacarlas (pistón/sondeo).
𝑩𝑯𝑷 = 𝑷𝒉 + 𝑪𝒊𝒆𝒓𝒓𝒆 + 𝑭𝒓𝒊𝒄𝒄𝒊ó𝒏 ± 𝑷𝒊𝒔𝒕𝒐𝒏𝒆𝒐/𝑺𝒖𝒓𝒈𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂
Donde:
BHP: Presión de fondo de pozo, en libras/pulg2
Ph: Presión hidrostática de los fluidos en el fondo del pozo, en libras/pulg2 CIERRE:
Presión de cierre superficial en TP o en TR, en libras/pulg2 FRICCIÓN: Pérdidas por
fricción en el espacio anular, en libras/pulg2
PISTONEO/SURGENCIA: Variaciones de presión causadas por el movimiento de tubería, al

meter o sacar, en libras/pulg2
ESIA
Ticomán 10
Esta presión puede ser calculada en un pozo estático relleno de fluido con la ecuación:
𝑩𝑯𝑷 = (𝑴𝑾)(𝑷𝒓𝒐𝒇𝒖𝒏𝒅𝒊𝒅𝒂𝒅)(𝟎, 𝟎𝟓𝟐)
Donde:
BHP: Presión de fondo de pozo, en libras/pulg2
MW: Peso del lodo, en libras/galón
La profundidad: es la profundidad vertical verdadera, en pies
0.052: es un factor de conversión si se utilizan estas unidades de medida inglesa
En los pozos en circulación, el incremento de la BHP es equivalente a magnitud de la fricción del

fluido en el espacio anular. El gradiente de BHP debe exceder el gradiente de presión de
formación para evitar un influjo del fluido de formación en el pozo.
Por otra parte, si la BHP (incluida la presión adicional de fricción del fluido de un fluido en
proceso de flujo) es demasiado alta, una formación débil puede fracturarse y causar una pérdida
de fluidos del pozo. La pérdida de fluido en una formación puede ser seguida por el influjo de
fluido desde otra formación.
1.2.12 DENSIDAD EQUIVALENTE DE CIRCULACIÓN

La presión de la bomba que percibe la formación o que efectivamente se ejerce sobre la
formación, es la presión inicial de bombeo menos las pérdidas por fricción desde la punta de la
sarta de trabajo hacia atrás, es decir que solo se aplica la pérdida de presión del espacio anular
sobre la formación en el fondo del pozo, las pérdidas de presión en el espacio anular rara vez
exceden las 200 libras/pulg2, esta presión de la bomba que percibe la formación en el fondo del
pozo expresada en términos de densidad equivalente, más la densidad del fluido en el pozo
equivalente a la densidad equivalente de circulación (DEC) en inglés Equivalent Circulating
Density (ECD),
ESIA
Ticomán 11
La densidad equivalente de circulación depende de la profundidad del pozo, la densidad y la
reología del fluido en el pozo, diámetro de los componentes de la sarta de trabajo, diámetro del
agujero abierto y revestido, gasto de circulación, cantidad de cortes en el espacio anular, entre
otros factores. Cuando la presión de la formación en el fondo del pozo es igual a la DEC, la
formación puede iniciar a aportar fluidos en el momento que se paren las bombas.
1.3 DESCONTROL DE POZO

Si el brote no se detecta a tiempo, y no se aplican las medidas correctas en superficie para
manejarlo o no se tiene integridad en los sistemas superficiales de control; este puede
manifestarse de forma violenta en superficie, con todo el potencial contenido en la formación
productora y sin poder manejar los fluidos a voluntad. En la industria petrolera, a esta condición
se le conoce como “descontrol de pozo”
En algunos de los casos un descontrol puede alcanzar la magnitud de siniestro, causando la

pérdida total del equipo, del mismo pozo y daños severos al personal, al entorno social y
ecológico.
Se le llama descontrol al influjo de fluidos que no puede manejarse a voluntad dado un problema
en las conexiones superficiales de control o debido a una respuesta tardía o alguna técnica mal
empleada.
1.3.1 MÁXIMA PRESIÓN EN SUPERFICIE (MASP, MISICP y MAASP)
Existen varios términos y abreviaturas referidas a la Máxima Presión en Superficie cuando se

habla de control de pozos, tales como MASP, MISICP y MAASP
ESIA
Ticomán 12
1.3.2 PRESIÓN MÁXIMA PERMISIBLE EN SUPERFICIE (MASP)
En inglés Maximum Allowable Surface Pressure, se basa en la calificación de los equipos de

superficie y la mayoría de las veces, la MASP se determina como porcentaje de la presión de
estallido de la TR. Generalmente se usa el 80% de la presión de estallido del revestidor como
seguridad, aunque si el pozo es viejo y está en malas condiciones, se debe tomar un porcentaje
menor al 80% de la presión.
𝑴𝑨𝑺𝑷 (𝑷𝑺𝑰) = (𝑷𝒐𝒓𝒔𝒆𝒏𝒕𝒂𝒋𝒆 𝒅𝒆 𝒔𝒆𝒈𝒖𝒓𝒊𝒅𝒂𝒅) (𝑷𝒓𝒆𝒔𝒊ó𝒏 𝒅𝒆𝒍 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒍𝒍𝒊𝒅𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒓𝒆𝒗𝒆𝒔𝒕𝒊𝒅𝒐𝒓)
1.3.3 MÁXIMA PRESIÓN INICIAL DE CIERRE EN EL REVESTIDOR (MISICP)
En inglés Maximum Initial Shut-In Casing Pressure (MISICP) y representa la presión

máxima en el revestidor antes de fracturar la zapata cuando el pozo se cierra debido a una
arremetida. La fórmula para obtener la MISICP es la siguiente:
𝑴𝑰𝑺𝑰𝑪𝑷 = [(𝑷𝒓𝒆𝒔𝒊ó𝒏 𝒅𝒆 𝑳𝑶𝑻 − 𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒍𝒐𝒅𝒐 𝒂𝒄𝒕𝒖𝒂𝒍) (𝟎. 𝟎𝟓𝟐) (𝑷𝒓𝒐𝒇𝒖𝒏𝒅𝒊𝒅𝒂𝒅)]
Donde:
MISICP: en psi Presión
de LOT: en psi
Peso del lodo actual: en libras Profundidad
vertical verdadera: en pies
1.3.4 MÁXIMA PRESIÓN ANULAR PERMISIBLE EN SUPERFICIE (MAASP)

En inglés se dice Maximum Allowable Annular Surface Pressure (MAASP), es la presión
anular máxima con la cual se puede fracturar la formación. La MAASP puede estar tanto en
condiciones estáticas como dinámicas (cuando se está circulando).
* A condiciones Estáticas, MAASP puede ser igual a la MISCIP, siendo la ecuación:
ESIA
Ticomán 13
𝑴𝑨𝑨𝑺𝑷 = [(𝑷𝒓𝒆𝒔𝒊ó𝒏 𝒅𝒆 𝑳𝑶𝑻 − 𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒍𝒐𝒅𝒐 𝒂𝒄𝒕𝒖𝒂𝒍) (𝟎, 𝟎𝟓𝟐) (𝑷𝒓𝒐𝒇𝒖𝒏𝒅𝒊𝒅𝒂𝒅)
Donde:
MAASP: en psi Presión
de LOT: en psi
Peso del lodo actual: en libras Profundidad
vertical verdadera: en pies
* A condiciones Dinámicas, debido a la presión de fricción en el anular mientras se está

circulando, es difícil calcular la MAASP de manera precisa, por lo tanto, no se recomienda
determinar esta presión cuando se está circulando el influjo fuera del pozo. Además, no debe
usarse la MASSP a condiciones estáticas mientras se circula. Por ejemplo, si se determina la
MASSP estática a 1000 psi y mientras se circula, la presión del revestidor puede ser mayor a
1000 psi. Si tratas de bajar la presión del revestidor por una engañosa interpretación de este
valor, se introduce al pozo un influjo adicional, empeorando la situación del control del pozo.
ESIA
Ticomán 14
CAPÍTULO 2
BROTES
ESIA
Ticomán 15
2.1 BROTES
Un brote se define como un problema del control de pozo, en el cual la presión de la formación
es mayor que la presión ejercida por la columna hidrostática de lodo. Cuando esto sucede, los
fluidos que se encuentran en la formación fluyen hacia el pozo, desplazando al lodo del pozo.
Este efecto se observa en la superficie como una ganancia de lodo o incremento en el nivel de las
presas. A este flujo de la formación hacia el pozo se le conoce como brote.
La severidad del brote se clasifica de acuerdo con el volumen ganado de lodo en las presas (Que
es igual al volumen de lodo desplazado por los fluidos de la formación en el pozo). Los brotes de
menos de 10 barriles (1.59 m3) de ganancia son relativamente fáciles de controlar. Conforme la
severidad del brote aumenta (aumento de ganancia en las presas, la dificultad para controlarlo se
incrementa.
Un brote puede presentarse en las etapas de perforación, terminación o reparación de un pozo,

tales como:
 Al perforar
 Sacar la tubería de perforación
 Meter la tubería de perforación
 Meter la tubería de revestimiento
 Cementar la tubería de revestimiento
 Toma de registros geofísicos
Por mencionar algunas, pero la mayor parte de los brotes ocurre cuando se saca la tubería de
perforación del pozo. Cuando un brote no puede controlarse, se le conoce como reventón.
ESIA
Ticomán 16
BROTES
OTROSPERFORANDO 5%25%
VIAJANDO 70%
OTROS
PERFORAND
O
Figura 2.1 Estadística del origen de un brote
2.2 FACTORES QUE ORIGINAN UN BROTE

Algunas de las causas notables por las cuales se origina un brote, son las siguientes:
 Densidad insuficiente del fluido de perforación

 Llenado insuficiente del pozo durante los viajes
 Efecto del suabeo al sacar la tubería
 Pérdida de circulación
 Falla en los procesos de cementación
 Contaminación del fluido por gas
2.2.1 DENSIDAD INSUFICIENTE DEL FLUIDO DE PERFORACIÓN

Este es el caso cuando se perfora una zona permeable con una densidad menor que la requerida
para controlar la presión de formación. Es posible que, durante el proceso de perforación, el pozo
se mantenga estable, pero al suspender la circulación, el pozo se manifieste, lo anterior se deba a
que la densidad equivalente en el fondo, cuando se perfora, es igual a la presión hidrostática más
la presión equivalente de circulación.
Al suspender la perforación y la circulación, solo queda la presión hidrostática de lodo para

contener los fluidos de formación y, de ser ésta insuficiente, se generará un brote.
Lo que se ocasiona una densidad insuficiente del lodo y es de fácil controlar con solo aumentar
la densidad del lodo de perforación, se mencionan las razones por las cuales no es lo más apto:
 Exceder el gradiente de fractura
ESIA
Ticomán 17
 Incrementa el riesgo de pegaduras por presión diferencial
 Reducir significativamente la velocidad de penetración
2.2.2 LLENADO INSUFICIENTE DEL POZO DURANTE LOS VIAJES

En el proceso al sacar la tubería del pozo, el volumen que ocupa dicha tubería se ocupa por el
lodo. Este proceso da como resultado que el nivel de lodo en el pozo baje y la presión
hidrostática en el fondo descienda, lo que puede ocasionar que los fluidos de formación fluyan al
pozo y se genere un brote.
Las normas API-16D Y API-RP59 señalan que al estar sacando tubería se debe llenar el espacio
anular con lodo antes de que la presión hidrostática de la columna de lodo tenga una
disminución de 71 𝐿𝑏⁄ en términos prácticos, cada cinco lingadas de tubería de perforación.

𝑃𝑔2
2.2.3 EFECTO DE SUABEO

El suabeo es una condición que ocurre cuando la
sarta de perforación se saca del pozo con una
velocidad que crea una reducción temporal en la
presión del fondo, si la reducción en la presión de la
columna hidrostática es grande como para crear una
condición bajo balance, eventualmente el pozo
fluye.
Cuando se presenta el suabeo el fluido entra al pozo,

y no necesariamente se produce una ganancia en los
tanques o llegar a observar flujo en el pozo debido a
que el volumen suabeado no suele ser significante.
De cualquier forma, si se tienen varios lotes de
fluido suabeado, el
pozo se puede manifestar.
Figura 2.2 Efecto de suabeo
ESIA
Ticomán 18
Es difícil reconocer un volumen suabeado y el método más confiable para detectarlo es y será
siempre un buen seguimiento en el llenado adecuado del pozo, por ejemplo, si el volumen
desplazado por 12 tramos sacadas es 10 barriles, cuando el pozo debió llenarse con 8 barriles,
entonces se tiene 2 barriles en exceso que seguramente fueron suabeos durante el viaje. Una vez
que se detecta el suabeo, se necesita viajar nuevamente al fondo del pozo y circular un fondo
arriba (Tiempo de retraso) hasta que el pozo no siga fluyendo. Si no se realiza este viaje al fondo
es difícil controlar el pozo una vez que el gas suabeado ha alcanzado la profundidad más somera
del pozo.
En algunas situaciones, se requiere realizar una operación de viaje corto a fin de determinar el
efecto en la reducción en el fondo del pozo por suabeo y pérdida de densidad equivalente de
circulación. Esta práctica de viaje corto se torna necesario cuando se perfora en zonas de presión
desconocida. El resultado del viaje corto nos dirá si es necesario aumentar la densidad del lodo
de perforación.
Algunos factores que incrementan las posibilidades de suabeo son:
 Barrena y BHA emboladas. Estos al estar embolados actúan como si fueran un pistón que
ocasionan un efecto de suabeo. Si el pozo está cercano a la condición de balance, hay
posibilidades de que se manifieste debido al suabeo ocasionado por el bajo balance.
 Presiones de formación vs presión hidrostática. -Si la presión hidrostática es igual o
ligeramente por encima de la presión de formación, el pozo se suabea fácilmente. Con el
fin de reducir este riesgo se requiere tener un margen de sobre balance (margen de viaje)
mayor a la reducción de la presión por suabeo.
 Propiedades del lodo. - Propiedades de alta reología, alta viscosidad y fuerza de geles,
entre otras, ocasiona más tendencia a que se manifieste un suabeo mientras se saca
la tubería. Es de suma importancia monitorear las propiedades del fluido de perforación y
que el personal tenga planes de acción a fin de mantener el lodo en buenas condiciones.
 Grandes diámetros externos o de la herramienta.
ESIA
Ticomán 19
2.2.4 PÉRDIDA DE CIRCULACIÓN
La pérdida del lodo de perforación en la formación se denomina pérdida de circulación o pérdida
de retorno, esto es uno de los factores que más contribuye al costo del lodo. Además de las
ventajas por mantener buena circulación, la necesidad de impedir o remediar las pérdidas de lodo
es importante en otros objetivos de la perforación, como por ejemplo adquirir una buena
evaluación en la calidad y lograr una buena adherencia del cemento en la tubería de
revestimiento.
La pérdida de circulación se produce de dos maneras:
 Invasión o pérdida de lodo en la formación por cavernas, fracturadas abiertas o no

consolidadas. La formación agotada por baja presión (arenas) es similar a lo que se
refiere en el potencial de pérdida de circulación.
 Pérdida en el lodo ocasionada por la fracturación hidráulica que se produce por presiones
inducidas excesivas.
La fracturación hidráulica se inicia, cuando la pérdida de circulación ocurre y se alcanza o se

rebaza una determinada presión crítica de fractura.
Medidas preventivas son las siguientes:
 Reducir la presión de fondo.

 Colocar la tubería de revestimiento en la zona apropiada, de manera que el gradiente de
fractura de formación en la zapata de cementación de la tubería de revestimiento sea
suficiente para soportar el cabezal hidrostático de lodos más pesados que son requeridos
balancear la presión en la formación subyacente.
 Reducir la velocidad al introducir la sarta.
 Evitar incrementos bruscos de presión.
 Mantener la reología del lodo en óptimas condiciones.
ESIA
Ticomán 20
2.2.5 FALLA EN LOS PROCESOS DE CEMENTACIÓN
Se puede llegar a presentar un influjo después de una cementación si no se presenta un correcto
procedimiento, el gas puede generar canalizaciones en el cemento por donde puede llegar hasta
superficie entre dos revestimientos asentados y cementados, si se realiza una cementación en un
liner esta canalización puede generar influjos en el tope del liner que entra directamente al pozo;
los fluidos de cementación deben evitar la presencia de gas con objeto de garantizar que no se
afecten por el gas y generar futuros problemas, los tiempos de fraguado son muy importantes que
se cumplan garantizando así el aislamiento hidráulico de formación con el cemento y una óptima
adherencia a la pared externa del revestimiento, generalmente se realizan pruebas en el
revestimiento después de una cementación para garantizar la integridad del mismo, cuando se
cementa un liner se realizan pruebas secas y húmedas para verificar la integridad del tope liner y
de la cementación
2.2.6 CONTAMINACIÓN DEL FLUIDO POR GAS

Un brote puede producirse debido a una reducción en la densidad del lodo, esto se debe a la
presencia de gas contenido en la formación.
Al perforar a un ritmo elevado el gas contenido en los recortes puede desprenderse y reducir la
densidad del lodo la que se ve afectada la presión hidrostática que presenta una disminución, de
manera que, si es menor a la presión de formación, una cantidad adicional de gas entra al pozo.
Este gas se detecta que en superficie bajo la forma de gas cortado como una pequeña cantidad de
gas en el fondo del pozo representa un gran volumen en superficie debido a su expansión, se han
presentado diversos brotes por esta causa, los cuales posteriormente se convierten en reventones.
Para reducir el efecto de gas se recomiendan las siguientes prácticas:
 Reducir el ritmo de penetración.

 Circular el tiempo necesario para desgasificar el lodo.
 Aumentar el gasto de circulación.
ESIA
Ticomán 21
2.3 INDICADORES O SEÑALES DE ADVERTENCIA DE UN BROTE
2.3.1 AUMENTO EN LA TAZA DE RETORNO DEL FLUJO

El más obvio indicador de brote es el flujo de retorno del lodo desde el pozo mientras se bombea
a ritmo constante. Bajo condiciones normales, el lodo entra y sale del pozo al mismo ritmo. Un
incremento en la circulación del lodo significa que los fluidos de la formación aumentan el flujo
de circulación. Dicho aumento se observa en un registrador, mediante la inspección visual en el
niple de la campana o el separador, o por la más obvia de todas las señales que se empujan hacia
arriba, desde la mesa rotaria, los manguitos en el vástago cuadrado de transmisión.
2.3.2 INCREMENTO EN EL VOLUMEN DE LOS TANQUES

Si el fluido sale del pozo rápidamente en comparación con el bombeo dentro del mismo, se tiene
un aumento en el volumen del lodo de los tanques. Para que esto sea un indicador oportuno, se
deben de tomar en cuenta los cambios efectuados en el sistema de lodos en superficie. Es
necesario tener una buena comunicación entre el ingeniero encargado de lodos y el resto de la
cuadrilla. Frecuentemente, un tratamiento adicional en el sistema de lodos causa un aumento del
nivel en el tanque. Lo que puede ocasionar pánico en otras partes de la plataforma si no se le ha
dicho a nadie que el lodo estaba siendo tratado. Por otra parte, puede ser que el nivel de los
tanques se esté aumentando por un influjo, mientras que todos suponen que el lodo está siendo
tratado. Lo que se haga con el lodo en superficie debe ser comunicado al personal que monitoree
los indicadores remotos del nivel en los tanques.
2.3.3 AUMENTO EN EL RITMO DE PERFORACIÓN

Para que ocurra un influjo, la formación debe tener permeabilidad y porosidad suficientes, es
decir, una mayor porosidad produce un incremento en el ritmo de perforación, por el hecho de
que una mayor parte de la roca se ocupa por el fluido y una menor parte por la matriz de la roca.
Por lo general, un cambio abrupto en el ritmo de penetración señala un cambio en la formación
(como la transición de lutita a arena). La arena tiene un mayor
ESIA
Ticomán 22
potencial de influjo que la lutita. Por lo que, amerita parar la bomba a unos tres a cinco pies
dentro de la arena para verificar el flujo del pozo. Un aumento gradual en el ritmo de penetración
no es una interrupción en la perforación, sino una advertencia que se detecta una presión
anormal. Si persiste, amerita una verificación del flujo
2.3.4 RASTROS O AUMENTO DE GAS DURANTE LA CIRCULACIÓN

Los brotes también se originan por la reducción en la densidad del lodo en presencia del gas de
formación al cortar la barrena. Al perforar rápido, el gas contenido en los recortes, se linera
ocasionando la reducción en la densidad del lodo. Lo que reduce la presión hidrostática del pozo,
al permitir que una cantidad considerable de gas entre al pozo.
El gas se detecta en superficie bajo la gorma de lodo “cortado” y una pequeña cantidad de gas en
el fondo representa un gran volumen en superficie.
Los brotes que ocurren por esta causa se transforman en un descontrol por lo que al detectar este
brote se recomienda:
 Reducir el ritmo de penetración

 Aumentar el gasto de circulación
 Circular el tiempo necesario para desgasificar el lodo
2.3.5 CAMBIOS EN LA PRESIÓN DE CIRCULACIÓN

Los brotes generalmente tienen una densidad menor que el fluido de operación, esto hace que la
densidad de la columna de fluido en el espacio anular disminuya, como consecuencia para la
bomba de circulación es más fácil desplazar una columna más ligera disminuyendo la presión de
circulación por el efecto del tubo en “U”, al disminuir el esfuerzo de la bomba aumenta la
velocidad de esta.
ESIA
Ticomán 23
2.3.6 FLUJO DE POZO CON BOMBAS APAGADAS
Esta es una clara indicación de un brote ya que se observa un pozo fluyendo al tener las bombas
apagadas. Si el indicador se manifiesta es seguro que un brote está en camino. Atender un pozo
de esta forma se le conoce como “Observar el pozo”.
Esto significa que las bombas de lodo se detienen y el espacio anular se observa para determinar
si el pozo efectivamente se encuentra fluyendo o si el nivel estático del fluido está aumentando.
Cuando se observa el pozo la práctica normal consiste en subir la sarta de perforación de manera
que la flecha se encuentre por encima de la mesa rotaria en caso de estar perforando con la mesa
rotaria. Antes de observar si existe flujo, se llena con fluido de perforación el espacio anular en
caso de que no esté lleno.
2.3.7 DISMINUCIÓN DE LA DENSIDAD DEL FLUIDO DE TRABAJO

Los fluidos de formación que entran al pozo como un brote, generalmente tienen una densidad
menor a la de fluido de trabajo, a medida que se circula el fluido de trabajo se combina con los
fluidos de formación lo que disminuye la densidad de la columna, esto se identifica en la
descarga de la línea de flujo, cuando el brote es gas también se idéntica en superficie por medio
de sensores de gas instalados a la salida del espacio anular cuando el gas expandido sale del
fluido.
Durante la perforación de formaciones gasíferas es normal tener un corte de gas o presencia de

gas en los recortes perforados, pero se debe tener especial atención si hay presencia de gas con
una tendencia a aumentar hasta valores donde la presión hidrostática de la columna de fluido de
trabajo puede disminuir a un rango donde la presión en fondo es menor que la presión de la
formación generando un brote en el pozo.
ESIA
Ticomán 24
CAPÍTULO 3
HERRAMIENTAS Y
EQUIPO DE CONTROL DE
BROTES
ESIA
Ticomán 25
3.1 DEPÓSITO ALMACENADOR DE FLUIDO
En la norma API RP 53, el American Petroleum Institute (API) recomienda que los
acumuladores tengan una cantidad mínima de fluido que sea tres veces el volumen necesario
para cerrar el preventor anular más un preventor tipo ariete. Una regla empírica que se aplica en
la industria recomienda tres veces el volumen necesario para cerrar todos los preventores en la
columna. Esto ofrecerá un factor de seguridad de un 50%. Por su diseño de fabricación
rectangular cuentan con dos tapones de 4 pulgadas en cada extremo, que al quitarlos permite
observar el interior para tener una inspección de las descargas de las válvulas.
Por la parte inferior del depósito salen en forma independiente las líneas de succión para las
bombas hidroneumáticas e hidroeléctricas. Al tanque de almacenamiento descargan las líneas de
las válvulas de seguridad en caso de presentarse un incremento de presión dentro del sistema
3.2 ACUMULADORES
El sistema que controla el comportamiento de los propios preventores es el sistema más
importante del control de pozos en toda la plataforma. Esta sección se ocupa de los acumuladores
que consiste, básicamente, en una bomba y un tanque de fluido hidráulico almacenado bajo
presión. Esta unidad se puede utilizar para cerrar, en segundos, los arietes u otros preventores.
La selección de la unidad apropiada de cierre debe tomar en cuenta el tamaño, el tipo y el

número de preventores que podrán ser necesario en el peor de los casos. La operación correcta de
los preventores diferentes, requiere diferentes presiones hidráulicas específicas. Por lo general,
es cierto que mientras más grande el preventor, más fluido hidráulico será necesario para abrir o
cerrarlo. Por lo general, la mínima presión que requiere la mayoría de los preventores son 1,200
psi.
El acumulador debe accionar el sistema de cierre de manera que cada preventor tipo ariete se
cierre dentro de 30 segundos. Los preventores anulares con diámetro menor
ESIA
Ticomán 26
que 20 pulgadas también deben cerrarse dentro de 30 segundos. Si el preventor anular tiene
diámetro de 20 pulgadas o mayor, entonces debe cerrarse dentro de 45 segundos.
Figura 3.1 Acumuladores
Por lo que, los acumuladores requieren el uso de fluidos hidráulicos. Dicho fluido debe cumplir
varios requerimientos básicos. Estos son:
 Una lubricante suficiente para garantizar la operación adecuada de las válvulas y los
reguladores en el sistema del acumulador.
 Una naturaleza no corrosiva, ya que podrá causar el taponamiento o la rotura de las
líneas, además de producir válvulas y reguladores inoperantes.
 Resistencia a la congelación en las aplicaciones en climas fríos.
 Que no sea contaminante para las operaciones de perforación que utilicen equipos
submarinos para el control de los pozos.
ESIA
Ticomán 27
3.3 SISTEMA DE BOMBEO
El objetivo principal del sistema de bombeo es el bombear fluidos inestables, mezclas de
petróleo, gas, agua y sedimentos provenientes de los pozos, sin separación previa, por el pozo
hacia un centro principal de separación y tratamiento de fluidos dentro de los equipos de
perforación.
3.4 CAPACIDAD DE BOMBAS

Cada unidad está equipada con la cantidad necesaria de bombas que cumplen satisfactoriamente
con las operaciones. Estas bombas son capaces de cerrar el preventor anular sobre la tubería en
uso, abrir la válvula hidráulica de la línea de estrangulador y mantener una presión mínima de
14kg/cm2 (200psi) por arriba de la presión de precarga de N2 en un tiempo de dos minutos.
3.5 PRESIÓN DE BOMBAS

Estos sistemas deben de estar equipados con bombas que proporcionan una presión de descarga
equivalente a la presión de operación y máxima de trabajo
En el sistema de acumuladores está formado por una combinación de bombas de aire y eléctricas.
Cada bomba opera bajo volumen de fluido y alta presión, accionadas por medio de una fuente
neumática y la otra por energía eléctrica. Normalmente en cada sistema lo constituyen dos
bombas hidroneumáticas y una bomba tríplex eléctrica.
3.6 POTENCIA DE LA BOMBA

La combinación de las bombas tiene capacidad para cargar el banco de acumuladores en un
tiempo máximo de 15 minutos o menos a partir de su presión de precarga a la presión máxima de
operación. Las bombas están instaladas en tal manera que la presión en los acumuladores baje al
90%, activa un interruptor electromagnético que reestablece la presión.
ESIA
Ticomán 28
En todo momento se tiene una fuente disponible de potencia de las bombas que accionen
automáticamente el sistema de la unidad de cierre al disminuir el 90% de su presión de
operación.
El sistema de unidad de cierre cuenta con dos fuentes de energía dependientes del equipo de
perforación y de una fuente independiente que se considera como último recurso para cerrar los
preventores. Cada fuente es autosuficiente para operar las bombas a una velocidad tal que
permite satisfactoriamente con los requerimientos establecidos.
ESIA
Ticomán 29
Figura 3.2 Bomba para operar preventores
ESIA
Ticomán 30
1. Suministro de aire del aparejo: Suministro de aire normal es de 125 psi (9bar).
Mayor presión de aire podría requerir un regulador de aire.
2. Lubricador de aire: Localizado en la entrada de la línea de aire para las bombas
operadas con aire
3. Válvula de Bypass: El interruptor automático de presión hidroneumático. cuando las

presiones son mayores de la normal 3000 psi (207 bar) se requiere, abrir esta válvula.
4. Interruptor automático de presión hidroneumático: El interruptor de presión se
acciona a 2900 psi cortar afuera cuando las bombas eléctricas y aire son usadas.
5. Válvulas de cierre de aire: Operadas manualmente para abrir y cerrar el suministro
de aire para las bombas hidráulicas accionadas por aire.
6. Bombas hidráulicas accionadas por aire: La presión de aire normal de operación
es de 125 psi.
7. Válvula de cierre de succión: Operada manualmente. Se mantiene normalmente
abierta. Una por cada línea de succión de la bomba.
8. Filtro de succión: Uno por cada línea de succión de la bomba accionada por aire.
Tienen pantallas removibles. Limpiar cada 30 días.
9. Válvula check (válvula de no retorno): Uno para la línea de suministro de la bomba
hidráulica accionada por aire.
10. Conjunto de bomba dúplex o tríplex impulsado por motor eléctrico.
11. Switch de presión hidro-eléctrico automático: El interruptor de presión está
configurado a 3000 psi de corte y 250 psi de corte en diferencial. Ajustable.
12. Arranque de motor eléctrico: Automáticamente arranca o para el movimiento del
motor eléctrico de la bomba dúplex o tríplex.
13. Válvula de cierre de succión: Se opera en forma manual. Se mantiene
normalmente abierta. Una por cada línea de succión de la bomba.
14. Filtro de succión: Localizado en la línea de succión de la bomba dúplex o tríplex.
15. Válvula check (válvula de no retorno): Se ubica en la línea de distribución de la
bomba suplex y tríplex.
ESIA
Ticomán 31
16. Válvula de cierre del acumulador: Operado manualmente. Normalmente en
posición de abierto cuando la unidad está en operación. Se cierra cuando esté probando o
patinando sobre una plataforma o cuando se aplica una presión superior a 300 psi para
abrir el lado de los preventores de ariete.
17. Acumuladores: Cheque la precarga de nitrógeno en el sistema acumulador cada 30
días. La precarga de Nitrógeno debe ser 1000 psi más o menos 10%.
18. Válvula de alivio de acumulador: Conjunto de válvulas para aliviar a 3500 psi.
19. Filtro de fluidos: Ubicado en el lado de entrada de las válvulas reductoras y
reguladoras de presión.
20. Válvula reguladora y reductora de presión Koomey: Operada manualmente.
Ajustar a la presión de operación continúa requerida de los arietes tipo BOP´s.
21. Múltiple: 5000 psi
22. Válvulas de ¾ (3 posiciones, conexiones): Con operadores de cilindros de aire
para operación remota desde los paneles de control. Mantener en modo de
funcionamiento estándar.
23. Válvula Bypass: Con operador de cilindro de aire para operación remota desde el
panel de control. En posición cerrado. Pone presión regulada en el cabezal de la válvula
principal, en una posición abierta, pone presión total de la bomba en ese cabezal.
24. Válvula de alivio múltiple: Conjunto de válvulas para aliviar a 5500 psi.
25. Válvula de purga hidráulica: Operada manualmente – normalmente cerrada.
26. Selector de unidad de panel: Válvula manual en 3 posiciones. Se utiliza para aplicar
presión de aire de pilotaje a la válvula reguladora y reductora de presión de aire
comprimido, ya sea desde el regulador de aire en la unidad o desde el regulador de aire en
el panel de control remoto.
27. Válvula reguladora y reductora de presión Koomey – Operada con aire:
Reduce la presión del acumulador a la presión de funcionamiento anular BOP requerida.
Presión puede ser variada para operaciones de desmonte.
28. Manómetro del acumulador (Normalmente 3000 psi)
29. Manómetro del múltiple (Normalmente 1500 psi)
30. Manómetro de preventor anular (Normalmente 600-1500 psi)
ESIA
Ticomán 32
31. Transmisor de presión neumático para la presión del acumulador.
32. Transmisor de presión neumático para la presión del múltiple.
33. Transmisor de presión neumático para la presión de preventor anular.
34. Filtro de aire: Ubicado en la línea de suministro de reguladores de aire.
35. Regulador de aire para válvula de reducción y regulación de presión
Koomey operado por aire:
36. Regulador de aire para transmisor neumático para presión anular.
37. Regulador de aire para transmisor de presión neumático para presión del
acumulador.
38. Regulador de aire para transmisor de presión neumático para la presión
del múltiple.
39. Caja de conexiones de aire: Para conectar las líneas de aire de la unidad a las líneas
de aire provenientes de los tableros de control remoto a través del cable de aire.
40. Válvula de retención de prueba de aparejo (válvula de no retorno).
41. Puerto de llenado de fluido hidráulico.
42. Puerto de entrada de inspección.
43. Válvula de aislamiento de salida de prueba de aparejo: Alta presión, operada
manualmente.
44. Válvula de alivio de prueba de aparejo.
45. Manómetro del aparejo.
46. Plataforma de salida de derrape y válvulas de aislación de cabezal de
válvula: Operada manualmente. Cerrar la válvula del aislador del cabezal de la válvula
una válvula aisladora de plataforma deslizante abierta cuando se patina el aparejo.
47. Válvula de alivio de deslizar aparejo.
48. Manómetro de deslizar aparejo
49. Válvulas de banco de aislamiento de acumulado
50. Retorno de plataforma de deslizamiento
51. Plataforma de salida de patines
52. Energía eléctrica
ESIA
Ticomán 33
53. Toma de prueba de la plataforma.
Figura 3.3 Depósito almacenador de fluidos
ESIA
Ticomán 34
Figura 3.4 Cilindros acumuladores
ESIA
Ticomán 35
Figura 3.5 Fuentes de energía
ESIA
Ticomán 36
3.7 CONSOLAS DE CONTROL REMOTO
En todo equipo terrestre o marino se cuenta con el número suficiente de tableros de control
remoto, ubicados estratégicamente donde el perforador o el técnico pueda llegar con rapidez.
Normalmente se tiene una consola en el piso de perforación y otra en un lugar accesible. En las
plataformas marinas, se tiene un tablero de control remoto en la oficina del superintendente y
otra consola adicional ubicada en el muelle que este situado a favor de los vientos dominantes.
ESIA
Ticomán 37
Figura 3. 6 Consola de control para operar preventores
Partes que componen una consola de control remoto:
1. Manómetro de acumuladores
2. Manómetro presión de aire
3. Operación del preventor anular
4. Operación del preventor ciego
5. Línea de matar
6. Manómetro del múltiple
7. Manómetro del preventor anular
ESIA
Ticomán 38
8. Regulador del preventor anular
9. Válvula reguladora de presión
10. Válvula de seguridad
11. Operación del preventor arietes
12. Líneas de estrangular
13. Gabinete
3.8 CABEZAL DE TUBERÍA DE REVESTIMIENTO

El cabezal de la tubería es el dispositivo con el cual se sujeta el preventor. El cabezal usa una
conexión roscada o brida deslizable para su sujeción. Unas conexiones con bridas o con
abrazaderas en la parte superior del cabezal lo sujetan a la columna del desviador. En las
operaciones de perforación, el cabezal no debe usarse como línea de estrangulación. Dichas
líneas deben ser conectadas al cabezal solo en condiciones de emergencia, como la falla del
sistema primario de control. Según el American Petroleum Institute (API), el cabezal debe
cumplir las siguientes especificaciones mínimas:
1. Debe tener una presión nominal de trabajo igual o mayor que la máxima presión prevista en la
superficie.
2. Debe ser igual o mayor que el momento de flexión de la tubería más exterior a la que se sujete.
3. Debe tener, en los extremos, conexiones con una resistencia mecánica y capacidad de presión
comparables a las bridas API correspondientes, o a la tubería a la que se sujete.
4. Debe tener una resistencia compresiva, adecuada para aguantar el peso de cualquier tubería
que posteriormente le sea colgada.
ESIA
Ticomán 39
Figura 3.7 cabezal de TR
3.9 PREVENTORES
Los preventores son unos dispositivos de acero resistente a altas presiones, que son colocados
sobre la tubería de revestimiento superficial, los hay de diferentes tipos y formas a los cuales
pueden colocarse 2 o más a los que les llamamos arreglo. Estos constan de varias partes que
mostraremos más delante.
La función de los preventores es el de controlar el paso de los fluidos de una formación

productora hacia la superficie, tanto por el espacio anular como por el interior de la tubería de
producción ya sea gas, aceite, o agua.
3.10 PREVENTOR ANULAR

El preventor anular es también conocido como esférico, este es instalado en la parte superior de
los preventores de arietes. Es el primero en cerrarse cuando se presenta un brote. El tamaño y su
capacidad deben ser igual que los preventores de arietes.
El preventor anular consta en su parte inferior de un elemento empacador de hule sintético

(dona), que al operarlo se deforma concéntricamente hacia su parte inferior efectuando el cierre
alrededor de la tubería. Al abrir la “dona” se contrae y queda en posición de abierto al mismo
diámetro de paso que los otros preventores.
ESIA
Ticomán 40
Figura 3.8 Preventor anular
ESIA
Ticomán 41
3.11 PREVENTOR DE ARIETES
Se usa como control superficial en un pozo, sella el espacio anular cuando se tiene tubería en su
interior o cerrarlo totalmente, funciona casi siempre hidráulicamente para cerrar el espacio anular
alrededor de la tubería en el pozo, los arietes deben ajustarse alrededor del perímetro de
cualquier clase o tamaño de tubería que se encuentre en el pozo.
Figura 3.9 Preventor sencillo de arietes
Figura 3.10 Preventor doble de arietes
ESIA
Ticomán 42
Se usan unidades sencillas y dobles y se colocan sobre el cabezal de tubería de revestimiento o
de producción, sus bridas deben tener las mismas especificaciones API que el cabezal donde se
instalen, si no es de la misma medida, se utilizará un carrete o brida adaptada para efectuar el
enlace correspondiente. Cuenta con diferentes tipos y medidas de arietes que son utilizados en
los arreglos de conjunto de preventores y por su diseño es considerado el más seguro.
Sus características son:
 El cuerpo del preventor se fabrica como unidad sencilla o doble.

 Se instala en pozos terrestres o en plataformas costa afuera.
 La presión hidrostática del fluido ayuda a mantener cerrados los arietes.
 Tienen un sistema de operación secundario para cerrar manualmente los arietes
(candados).
 Los elementos de los arietes tienen una reserva de hule autoalimentable.
Modificando los pistones de operación, al usar arietes de corte sirven para cortar tubería
quedando el pozo cerrado.
3.12 ARIETES PARA TUBERÍA DE PRODUCCIÓN (TP) O TUBERÍA DE

REVESTIMIENTO (TR)
Los arietes para tubería de perforación o revestimiento están constituidos por un sello superior y
por un empaque frontal. Ambos empaques son unidades separadas y se combinan
independientemente.
ESIA
Ticomán 43
Figura 3.11 Ariete para tubería
Sus características principales son:
 En caso de emergencia permite el movimiento vertical de la tubería, para lo cual debe

regularse la presión de cierre del preventor.
 Cuando existe presión en el pozo, evitan la expulsión de la tubería al detenerse la junta en
la parte inferior del ariete.
 En casos de emergencia, permiten colgar la sarta cerrando los candados del
preventor.
3.13 ARIETES VARIABLES

Los arietes variables son similares a los descritos anteriormente; la característica que los distingue es
que cierra sobre un rango de diámetro de tubería, así como de la flecha.
Figura 3.12 Ariete variable
ESIA
Ticomán 44
La siguiente tabla muestra los rangos de cierre para diferentes tamaños de preventores.
TAMAÑO (pulgadas) PRESIÓN DE TRABAJO RANGO DE CIERRE DE
(libras/ Pulg2) ARIETES VARIABLES
7 1/16 3,000;5,000;10,000 y 3 1/2 - 2 3/8
15,000 4 – 7/8
11 3,000;5,000 y 10,000 5 – 2 7/8
5 1/2 - 3 1/2
11 15,000 5 – 2 7/8
13 5/8 3,000;5,000 y 10,000 7 – 4 1/2
5 – 3 7/8
13 5/8 15,000 7–5
5 – 3 1/2
16 ¾ 5,000 y 10,000 7 – 3 1/2
16 ¾ 10,000 5 – 2 7/8
18 ¾ 10,000 5 – 2 7/8
Figura 3.13 Rangos de cierre para preventores
3.14 ARIETES DE CORTE

Los arietes de corte están constituidos por cuchillas integradas al cuerpo de ariete, empaques
laterales, sello superior y empaques frontales. La función de estos arietes es cortar la tubería y
actuar como arietes ciegos para cerrar el pozo cuando no se dispone de los arietes ciegos durante
la operación normal de perforación.
Figura 3.14 Arietes de corte
ESIA
Ticomán 45
3.15 PREVENTOR ESFÉRICO
Se utilizan principalmente para sellar el espacio anular o el pozo franco, cuando se detecta una
señal de cabeceo al momento de estar moliendo, metiendo o sacando tubería del pozo.
Es el accesorio que forma parte del conjunto de preventores y tiene la habilidad de efectuar
cierres herméticos a presión, en cualquier cuerpo que esté dentro del pozo, sin importar su forma
o en pozo franco, para ello utilizan como elemento una unidad de caucho de alta calidad con
insertos, haciéndolos más efectivos y alargando su vida útil, la forma y tamaño de sello está
regido por la marca del preventor.
Como ventajas se pueden mencionar que proporcionan
diámetros amplios de paso, el tamaño y forma de su cuerpo (esbelto y sin salientes) hace
más fácil su manejo, son diseñados para rangos de presión de trabajo desde 3000 y hasta 20,000
lb/pg2, en el instante que se detecte una señal de cabeceo en un pozo, el preventor esférico anular
es operado para cerrar, sin importar la forma de la herramienta que está en su interior, ya que al
darse un sello hermético queda controlado el flujo por el espacio anular o se cierra totalmente el
pozo si no se tiene tubería dentro de él.
3.16 ARREGLO DE PREVENTORES

En el criterio para arreglo del conjunto de preventores, se debe considerar la gran magnitud de
las presiones a que están expuestos y el grado de protección requerido. Cuando los riesgos son
pequeños y bien conocidos, como presiones de formación normales, áreas alejadas de grandes
centros de población o desérticas, un arreglo sencillo y de bajo costo puede ser suficiente para la
seguridad de la instalación. El arreglo de preventores de superficie lo forman varios
componentes. Algunos de estos son los preventores anulares (esféricos), los preventores de
arietes en sus diversas formas, los carretes de control, etc.
El criterio para seleccionar un arreglo del conjunto de preventores considera la magnitud del
riesgo expuesto y el grado de protección requerida.
ESIA
Ticomán 46
El riesgo es pequeño cuando se tienen:
 Presiones de formación normales.

 Áreas desérticas o montañosas, alejadas de los grandes centros de población.
 El riesgo es alto cuando se tienen.
 Presiones de formación anormales.
 Yacimientos de alta productividad o presión.
 Áreas densamente pobladas.
 Grandes concentraciones de personal y equipo como el caso de barcos y plataformas
marinas. El arreglo requerido es más completo y en consecuencia de mayor costo.
La clasificación típica del API para conjuntos de preventores se basa en el rango de presión de
trabajo. Los arreglos que el API RP-53 (3ra Edición Marzo, 1997) recomienda son los adecuados
para operar con 2,000, 3,000, 5,000, 10,000 y 15,000 lb/pg 2 (141, 211, 352, 703 y 1055 kg/cm 2)
de presión de trabajo y el código API empleado en la designación de los diferentes arreglos de
preventores es el siguiente:
G – Cabeza rotatoria
A – Preventor anular
R – Preventor de arietes para tubería de perforación, ciegos, variables o de corte
Rd – Preventor doble de arietes para tubería de perforación, ciegos, variables o de corte
Rt - Preventor triple con tres juegos de arietes instalado al criterio del operador S-
Carrete de control con salidas laterales para líneas de matar y estrangular K - 1,000
lb/pg2 (70 kg/pg2) de presión de trabajo.
Para definir los rangos de presión de trabajo del conjunto de preventores se considera lo
siguiente:
ESIA
Ticomán 47
 Resistencia a la presión interna de la TR que soporta al conjunto de preventores.
 Gradiente de fractura de las formaciones próximas a la zapata de la última tubería de
revestimiento.
 Presión superficial máxima que se espera manejar. Se considera que la condición más
crítica se presenta cuando en un brote, el lodo del pozo es expulsado totalmente por el
fluido invasor del yacimiento.
Figura 3.15 Arreglo de preventores para 2,000 lb/pg2 de presión de trabajo
ESIA
Ticomán 48
Figura 3.16 Arreglo de preventores de 3,000 y 5,000 lb/pg2 de presión de trabajo
Figura 3.17 Arreglo de preventores de 10,000 y 15,000 lb/pg2 de presión de trabajo
ESIA
Ticomán 49
3.17 CONEXIONES SUPERFICIALES DE CONTROL
Las conexiones superficiales de control de pozo, como su nombre lo indica son una manera de
controlar las presiones provenientes del pozo que siempre debemos contar con ellas en la
perforación para un descontrol del pozo y poder evitar pérdidas de equipo y vidas humanas, estas
conexiones superficiales de control son:
 Preventores.
 Manifold de válvulas.
El manifold es un conjunto de válvulas que reciben diferentes líneas de alta presión, las cuales
provienen del cabezal de tuberías y/o del preventor. Con este conjunto de válvulas podemos
distribuir el flujo a diferentes áreas del equipo tales como al desgasificador, presas, línea de
quemar etc.
Figura 3.18 Conexiones superficiales de control
ESIA
Ticomán 50
3.17.1 MÚLTIPLE DE ESTRANGULACIÓN
1. Perforación
Un conjunto de válvulas de alta presión y tubería asociada incluye al menos dos estranguladores
ajustables, dispuestos de manera tal que un estrangulador ajustable puede aislarse y sacarse de
servicio para su reparación y acondicionamiento mientras el flujo del pozo se dirige a través del
otro.
2. Terminación de los pozos
Un arreglo de colector múltiple que incluye estranguladores, válvulas y sensores de presión se

usan para proporcionar el control del contraflujo (flujo de retorno) o de los fluidos de
tratamiento.
3.17.2 LÍNEA DE MATAR
La distribución de los RAM afecta el posicionamiento de las líneas para matar el pozo. Estas se
ubicarán directamente bajo una o más RAM, de forma que cuando estas estén cerradas, se deja
salir controladamente fluido a presión (línea de choke). Esta línea se lleva al múltiple de choke
donde se monitorean las presiones. Una válvula de choke permite que la presión de reflujo (back
pressure) aplicada al pozo pueda se ajusta para mantener el control
También permite una vía alterna para bombear lodo o cemento dentro del pozo si no es posible
circular a través de la Kelly y la sarta de perforación (Kill Line). El Kill line se conecta a las
bombas del pozo, pero se dispone dispuesta una kill-line remota hacia fuera de la barrena en caso
de ser necesaria una bomba de presión aún más alta.
Aunque las preventores pueden tener salidas laterales para la conexión de las líneas de choke y
de kill, generalmente se utilizan spools separados. Estos spools son secciones de la BOP que
crean espacio suficiente (el cual puede ser necesario para colgar tubería entre los rams) y tener
sitio suficiente para conectar líneas de choke o de kill.
ESIA
Ticomán 51
Figura 3. 19 Esquema simplificado de BOP
3.18 ESTRANGULADORES AJUSTABLES
Una válvula utilizada generalmente en las operaciones de control del pozo para reducir la presión
de un fluido, pasando de la alta presión existente en el pozo cerrado a la presión atmosférica.
Puede ser ajustada (abierta o cerrada) para controlar cuidadosamente la caída de presión. Las
válvulas de estrangulamiento ajustables son fabricadas para resistir el desgaste durante el flujo de
los fluidos de alta velocidad, cargados con sólidos, cerca de los elementos de restricción o de
sellado.
ESIA
Ticomán 52
3.19 VÁLVULA DE LA FLECHA
 Válvula macho superior de la flecha
Se instala entre el extremo superior de la flecha y la unión giratoria, son de una presión de trabajo
igual a la del conjunto de preventores.
 Válvula macho inferior de la flecha
Se instala entre el extremo inferior de la flecha y el sustituto de enlace, son de igual presión de
trabajo que la superior y pasa libremente a través de los preventores.
Figura 3.20 Válvula de seguridad de la flecha
ESIA
Ticomán 53
3.20 VÁLVULAS EN EL PISO DE PERFORACIÓN
Se dispone de una válvula de seguridad en posición abierta en cada tipo y medida de rosca que se
tiene en la sarta de perforación, de una presión de trabajo similar a la del conjunto de preventores
instalados.
Estas válvulas se ubican en un sitio exclusivo y de fácil acceso para la cuadrilla en el piso de
perforación. Para el caso de los lastrabarrenas se utilizan combinaciones en la parte inferior de
las válvulas.
No se utiliza tapones de levante u otros accesorios en l parte superior de la válvula, ya que

restringe el paso del fluido dificultando ampliamente su instalación cuando se tiene flujo por la
tubería de perforación.
Es aconsejable en tal caso y para facilitar su instalación colocarle una abrazadera atornillada
provista de dos manijas, misma que debe retirarse inmediatamente después de su instalación con
objeto de quedar en condiciones de introducirse al pozo.
Por otro lado, respecto a las válvulas de seguridad que hay en el piso de perforación, cuando se
introduce tubería de revestimiento la norma establece que debe haber una válvula disponible con
la conexión o conexiones apropiadas de la rosca que tenga la tubería.
Es conveniente señalar que el cumplimiento de esta norma es más estricto cuando se introducen
tuberías de revestimiento de diámetro pequeño en zonas productoras.
3.21 VÁLVULA DE COMPUERTA

Estas válvulas son parte esencial del equipo de control superficial y se encuentran localizadas en
los múltiples del tubo vertical de estrangulación, en las líneas de matar y estrangular
principalmente. Así mismo, están localizadas en los diferentes cabezales de tuberías de
revestimiento conforme avance la perforación del pozo. Una válvula de compuerta es una pieza
móvil que sirve para cerrar o regular el paso de líquidos o gases por la tubería o un ducto, estos
requieren un mantenimiento, el cual consta de efectuar la lubricación al interior de la válvula y
en sus partes mecánicas. Se deben considerar
ESIA
Ticomán 54
factores como: presiones anticipadas de la formación y en la superficie, método de control que
será empleado, situación ambiental del pozo, corrosividad, volumen, toxicidad y abrasividad de
los fluidos. Existen tres tipos de válvulas de compuerta:
 De sellos flotantes
 De equilibrio de presiones
 De acuñamiento
3.22 PREVENTOR INTERIOR

También es llamada válvula de contrapresión. Se establece que se debe disponer de un preventor
interior para tubería de perforación por cada tipo de rosca que se tenga en la sarta y del mismo
rango de presión de trabajo del conjunto de preventores. Para este caso, es suficiente con una
válvula de este tipo por cada rosca de la tubería de perforación en uso, siempre y cuando todas
las válvulas de seguridad tengan en la parte superior una conexión similar a la de la tubería; ya
que en el caso de presentarse un brote pueda instalarse en la tubería de perforación, ya sea la
válvula de seguridad o el preventor interior. Preventor interior de caída El preventor interior de
caída, básicamente está construido por la válvula de retención y sustito de fijación, el cual se
puede instalar en el extremo inferior o superior de la herramienta. La válvula de retención se
lanza por el interior de la tubería de perforación y se hace descender bombeando el fluido de
perforación. Hasta llegar al dispositivo de fijación, la válvula ancla y empaca cuando se ejerce la
presión del pozo, evitando flujo de fluido por el interior de la tubería. Válvula de contrapresión
tipo charnela y pistón Otro tipo de preventores interiores son los conocidos como válvulas de
contrapresión tipo charnela y pistón; de los cuales su utilización es muy recomendable en la sarta
de perforación, ya que esta permite el manejo de obturantes e inclusive la colocación de tapones.
ESIA
Ticomán 55
Figura 3.21 Preventor interior
3.23 SISTEMA DESVIADOR DE FLUJO

El sistema desviador de flujo se utiliza como un medio de control de pozo, ya que proporciona un
determinado grado de protección antes de que se corra y cemente la tubería de revestimiento
superficial sobre la que se instalaran los preventores. Un desviador de flujo puede cerrar sobre la
flecha, tubería de perforación, tubería de revestimiento o lastra barrenas, y no está diseñado para
hacer un cierre completo del pozo o parar el flujo, más bien, para desviarlo abriendo
simultáneamente las válvulas de las líneas de desfogue, derivando el flujo de formaciones
someras hacia los sitios alejados del equipo de perforación y del personal, evitando así, el
fracturamiento de las formaciones, con el consecuente riesgo de comunicarse a la superficie por
fuera de la tubería conductora, poniendo en peligro a la cuadrilla y a las instalaciones de
perforación. Cuando es iniciada una perforación de un pozo terrestre, se introduce y cementa una
TR conductora a un poco profundidad. En el caso de pozos en plataforma costa afuera, por lo
general se instala una TR conductora de gran diámetro por debajo del lecho marino. El sistema
desviador de flujo se instala sobre la tubería conductora o estructural. Básicamente, consiste en
un preventor anular o de cabeza giratoria con el diámetro interior suficiente que permita pasar la
barrena para perforar la siguiente etapa. Debajo
ESIA
Ticomán 56
del desviador deberán instalarse líneas de desfogue de diámetro adecuado y de una longitud
suficiente para dirigir los flujos provenientes del pozo lejos de la unidad de perforación. Las
válvulas instaladas en las líneas de ventea deberán ser de paso completo y abrir automáticamente
en cuanto se cierre el desviador de flujo.
Figura 3.22 Sistema desviador de flujo
3.24 INDICADORES DE NIVEL DE PRESAS

Una de las principales señales de un brote es el incremento en los indicadores de volumen de
presas de lodos.
En equipos terrestres es sencillo realizar esta cuantificación, pero en equipos marinos se dificulta
la detección de señales debido al movimiento causado por la oscilación natural del mar o
fluctuaciones en operaciones de perforación, provocando de esta manera, descompensaciones en
el nivel de las presas.
El indicador de nivel de presas sirve para indicar el nivel de fluido de perforación en las presas, y
a su vez, detectar en inicio de un brote o una pérdida de fluido de perforación.
ESIA
Ticomán 57
En la actualidad existen numerosos dispositivos indicadores de nivel del fluido de perforación en
presas, algunos de los cuales incluyen alarmas audibles y graficadores que proporcionan un
registro continuo de nivel.
Otros son observados directamente por el perforador en monitores que muestran las variaciones
del nivel, incluyendo, además una alarma audible con limites ajustables de alto y bajo.
El dispositivo se basa en los sensores (vástago y flotador) instalados en las presas, las cuales
transmiten una señal eléctrica al registrador, donde se procesa y es enviado convertido en valores
numéricos al monitor o pantalla ubicada en la consola del perforador.
El indicador de volumen es un dispositivo básico de advertencia en el control de pozos. Un brote

inicia a desplazar fluido de perforación fuera del pozo y el indicador de nivel en las presas
registra este hecho como un incremento en el nivel o volumen.
Figura 3.23 Indicadores de nivel de presas
3.25 SENSORES DE H2S Y GASES INFLAMABLES/EXPLOSIVOS

Los detectores de gas miden en la temblorina la concentración de gas en el fluido de perforación
a la salida del pozo. Hay muchos tipos de detectores de gas. Algunos de
ESIA
Ticomán 58
ellos tienen la capacidad de medir el metano, el gas total o la medición de cada componente del
gas. Estos dispositivos son de gran utilidad como indicadores de posibles brotes, también
muestras la producción potencial del pozo. Cuando una cierta cantidad de gas en el fluido de
perforación es detectada, una alarma audible o visible es activada para alertar a la tripulación del
equipo.
Generalmente, este dispositivo es parte de las unidades de registro continuo de hidrocarburos,

que tradicionalmente se emplean en pozos exploratorios.
En donde exista la posibilidad de tener presencia de H2S los equipos deben:
 Estar dotados de un detector de H2S que active las alarmas audibles y visibles cuando las
concentraciones excedan de 10 ppm. Este equipo es capaz de detectar un mínimo de 5
ppm en la atmosfera, con sensores localizados en la campana, temblorina aérea de presas
de fluido de perforación, habitaciones y en otras áreas mal ventiladas o confinadas.
 Estar disponibles para el personal laborando en la instalación, deben de ser capaces de
detectar 10 ppm de sulfhídrico. Al detectarse la presencia de H2S se hacen inspecciones
con instrumento portátil para detectar el gas amargo en todas las áreas que tengan una
ventilación pobre.
ESIA
Ticomán 59
CAPÍTULO 4
PROCEDIMIENTOS DE
CIERRE DE POZOS Y
MÉTODO DE CONTROL DE
BROTES
ESIA
Ticomán 60
4.1 PROCEDIMIENTO DE CIERRE DE POZOS Y MÉTODOS DE CONTROL DE

BROTES
Cuando se identifica un brote el primer paso y lo ms importante es cerrar el pozo con el fin de
evitar la entrada del fluido invasor.
Durante los procesos de perforación se llevan a cabo diferentes maniobras por lo cual el pozo se
encontrará en diferentes situaciones a continuación se describen los procesos de cierre que se
utilizan normalmente dependiendo de dichas situaciones, cada una de dichas maniobras con sus
respectivas consideraciones y aplicaciones.
4.2 PROCEDIMIENTO DE CIERRE AL ESTAR PERFORANDO

Previo a todo procedimiento de cierre de un pozo se debe tener presente lo siguiente:
 Conocer los límites máximos permitidos de presión en superficie

 Conocer la presión reducida de perforación
 Registrar en la hoja de control y manejo de un brote los parámetros que se indican
presión y gasto optimo en la bomba acumuladora de presión para operar el sistema
superficial, preventores y válvulas
Cuando se está perforando existen dos métodos de cierre de pozo a estos métodos se les conoce
como:
 Cierre suave
 Cierre duro
4.3 PROCEDIMIENTO DE CIERRE SUAVE

Este procedimiento cuenta con dos ventajas principales, la primera reduce el golpe de ariete y la
onda de presión sobre el pozo y las conexiones superficiales. La segunda permite observar la
presión del espacio anular y en caso de ser necesario la desviación del flujo.
A continuación, se describe el procedimiento para cerrar un pozo de forma suave al estar

perforando.
ESIA
Ticomán 61
1. Parar la rotaria, levantar la flecha para que su conexión inferior este arriba de la mesa
rotaria.
2. Parar el bombeo de lodo.
3. Observar el pozo y mantener la sarta suspendida. 4.
5. Abrir la válvula de la línea de estrangulación.
6. Cerrar el preventor de arietes superior o el preventor anular.
7. Cerrar el estrangulador.
8. Medir el incremento en el nivel de las presas.
9. Anotar las presiones de cierre de TP Y TR cada minuto hasta la estabilización de la
presión y posteriormente cada 5 minutos sin que se rebase la presión máxima permisible.
10. Observar que los preventores no tengan fuga.
11. Verificar la presión de los acumuladores.
Figura 4.1 Esquema procedimiento de cierre suave
ESIA
Ticomán 62
4.4 PROCEDIMIENTO DE CIERRE DURO.
El procedimiento de cierre duro es el siguiente:
1. Para la rotaria, levantar la flecha para que su conexión inferior este arriba de la mesa
rotaria.
2. Parara el bombeo de lodo.
3. Cerrar el preventor de arietes superior o anular.
5. Colocar yugos o candados.
6. Verificar que el pozo este cerrado.
7. Medir el incremento de volumen en presas y el incremento de presión.
8. Observar que los preventores no tengan fugas.
9. Registrar presión de TP y TR.
La presión en la tubería de perforación debe ser siempre menor a la de formación o a la presión

de la tubería de revestimiento ya que si esta tiende sobrepasar las presiones permisibles se llega a
fracturar la formación.
Figura 4.2 Esquema procedimiento de cierre duro
ESIA
Ticomán 63
4.5 PROCEDIMIENTO DE CIERRE AL ESTAR VIAJANDO
Durante los procesos de perforación, terminación o durante el mantenimiento de un pozo se
realizan viajes rutinarios con tuberías de perforación y diferentes herramientas integradas las
cuales tienen funciones específicas para construir el agujero. Todas estas actividades deben
realizarse con altos márgenes de seguridad que garanticen el control total de las presiones de la
formación mientras se introducen o extraen las tuberías. Una condición que siempre asegura el
control del pozo es mantenerlo lleno con un fluido de perforación en condiciones adecuadas de
densidad el cual debe formar una presión hidrostática mayor a la presión de formación.
Cada movimiento de tubería dentro del pozo requiere la aplicación de medidas preventivas
específicas para evitar que ocurran los brotes, teniendo como ejemplo lo siguiente:
Antes de sacar tubería es importante conocer la importancia que tiene el uso del tanque de viajes
el cual permite mantener siempre lleno el pozo además de cuantificar adecuadamente la cantidad
de fluidos de perforación que se debe agregar al momento de extraer la tubería sin disminuir la
columna hidrostática para garantizar que la presión hidrostática sea mayor que la presión de
formación.
A continuación, se describe el procedimiento de cierre al viajar con TP:
1. suspender el viaje dejando una junta sobre la mesa rotaria.

2. Sentar la TP en sus cuñas.
3. Instalar la válvula se seguridad abierta.
4. Cerrar la válvula de seguridad.
5. Suspender la sarta en el elevador.
7. Cerrar la válvula del estrangulador cuidando no rebasar la máxima presión permisible en
el espacio anular.
8. Anotar presiones de TP y TR.
9. Medir el incremento de volumen en las presas de lodo.
10. Registrar las presiones cada minuto hasta estabilizarse, y después cada cinco minutos.
ESIA
Ticomán 64
11. Observar que los preventores no tengan fugas.
4.6 PROCEDIMIENTO DE CIERRE AL SACAR O METER HERRAMIENTAS

Existe la probabilidad de que el brote se manifieste mientras se sacan los lastra barrenas o
algunos accesorios del aparejo de fondo si esto ocurre, entonces deberá aplicar el procedimiento
de cierre de pozo al sacar o meter herramienta.
Los pasos que deberán seguirse son muy similares a los vistos anteriormente con la variante que
al presentarse el influjo al estar metiendo o sacando herramienta se debe considerar la posibilidad
de conectar y tratar de bajar la lingada de TP-HW, ya que los preventores de arietes, harán sello
en el cuerpo de HW-TP, esto da la posibilidad de operar preventores de arietes con un factor
adicional de seguridad. En caso de tener una emergencia deberá de soltarse la herramienta dentro
del pozo para después cerrarlo con el preventor de arietes.
Debido que los lastra barrenas tienen una forma helicoidal, es recomendable levantar la
herramienta completa, junto con la tubería, hasta tenerla fuera del pozo o a una profundidad
superior a la del ariete ciego, ya que los preventores de arietes no sellarían de forma eficiente
debido a la forma helicoidal de la lastra barrenas. Otra de las ventajas de levantar la herramienta
junto la tubería evitar futuras operaciones de pesca.
4.7 PROCEDIMIENTO DE CIERRE SIN TUBERÍA DENTRO DEL POZO

El tiempo si tubería fuera del pozo se debería minimizar. Si se llegara a evidenciar un brote, se
debería dar prioridad al cierre con los preventores de arietes ciegos. El preventor anular tiene la
capacidad de cerrar sin tubería, pero con una elevada probabilidad de generar daños permanentes
en el empaque. Se debe de tomar las precauciones de contar con todos los sustitutos o crossovers
necesarios y otro tipo de elementos cuando se estén corriendo herramientas de servicio que
puedan interferir con el adecuado cierre de los preventores.
El procedimiento es el siguiente:
ESIA
Ticomán 65
1. Abrir la válvula hidráulica de la línea de estrangulación.
2. Cerrar el preventor con arietes ciegos.
3. Cerrar el pozo con el estrangulador hidráulico o válvula amarilla, visualizar no pasar la
máxima presión permisible.
4. Medir el incremento de volumen en presas.
5. Anotar la presión de cierre en la tubería de revestimiento y registrar esta presión cada
minuto durante los primeros diez minutos hasta que se estabilice. Posteriormente, en un
periodo de tiempo cada 5 minutos cuidando no rebasar la máxima presión permisible.
6. Verificar físicamente las válvulas en el múltiple de estrangulación y el conjunto de
preventores para asegurar su posición.
7. Observar los preventores, el múltiple de estrangulación, la línea de flote y la línea de
desfogue del estrangulador, para verificar que no existan fugas.
8. Verificar la presión existente en los acumuladores, múltiples de distribución y preventor
anular de la unidad de accionamiento de preventores.
4.8 PROCEDIMIENTO DE CIERRE AL CORRER TR

Los brotes durante la corrida de tuberías de revestimiento generan problemas de mayor
complejidad con respecto a otro tipo de brotes. Intentar implementar procedimiento de
“stripping” solo será recomendable si este se encuentra cerca a la profundidad estimada del
zapato.
Si el brote se presenta cuando solo se ha corrido una sección corta de revestimiento, la presión en
el espacio anular tendera a forzar el revestimiento hacia afuera. En este caso se recomienda que
se asegure el revestimiento y se llene con fluido de trabajo inmediatamente. Si una larga sección
de revestimiento se ha corrido dentro del pozo, la suma de las fuerzas ejercidas por la tensión,
presión externa del espacio anular incluyendo la fuerza que generan los preventores, pueden
colapsar la tubería, por este motivo se recomiendo que el pozo se cierre con precaución y con las
líneas y el estrangulador completamente abiertas.
ESIA
Ticomán 66
El procedimiento es el siguiente:
1. Suspender la operación y colocar la TR en las cuñas.

2. Abrir la válvula hidráulica en la línea de estrangular y cerrar el preventor de arietes.
3. Instalar un enlace de TR a TP y apretar.
4. Cambiar el elevador.
5. Conectar y apretar un tramo de TP con válvula de pie abierta.
6. Bajar el tramo de TP y cerrar la válvula de pie.
7. Abrir la válvula lateral del cabezal de TR (línea de estrangulación secundaria).
8. Cerrar el preventor inferior de arietes de TP.
9. Cerrar el pozo con la válvula amarilla o el estrangulador correspondiente.
4.9 MÉTODOS DE CONTROL DE BROTES

Dependiendo del escenario, existen diversos métodos de control de pozos. Si la tubería se
encuentra cerca a fondo, no existen limitantes para circular, se pueden implementar los métodos
de presión de fondo constante. Si la circulación no es posible y el brote es de manera naturaleza
gaseosa, se implementan métodos de control de migración. En escenarios donde ninguno de los
métodos mencionados sea viable, será necesario implementar métodos de inyección.
4.10 MÉTODO DE ESPERAR Y DENSIFICAR (MÉTODO DEL INGENIERO)

El método de esperar y densificar recibe su nombre debido a que se espera un tiempo mientras se
densifica o aumenta la densidad del fluido de trabajo para circular el brote fuera del pozo, este
método también se conoce como el método del Ingeniero o método de circulación sencilla; el
método del Ingeniero se utiliza cuando se tienen brotes generados por su balance, después de
cerrar el pozo se adiciona barita al sistema del fluido en superficie hasta llegar a la densidad del
fluido de control (KFD).
El pozo se puede controlar con una sola circulación completa, debido a que se recomienda
utilizar una densidad de fluido equivalente a la presión de la formación en el fondo del pozo,
puede requerirse circulaciones adicionales para aumentar la densidad
ESIA
Ticomán 67
del fluido de acuerdo con las recomendaciones o criterios de la compañía operadora antes de
reiniciar las operaciones de perforación.
Cuando se utiliza este método para controlar un pozo con la presencia de un brote, con el pozo
cerrado se espera mientras se aumenta la densidad del fluido de trabajo en los tanques de
superficie hasta la densidad requerida para controlar el pozo; para cumplir con las necesidades
del método y mantener una densidad constante del fluido de control mientras se circula el brote,
es necesario tener la infraestructura suficiente para mezclar la barita al fluido de trabajo, en
operaciones marítimas se mezcla un lodo pesado que se tienen de reserva con el lodo de trabajo
para alcanzar la densidad de control lo que reduce el tiempo de espera; en la localización o
plataforma se debe tener suficiente barita o material densificante para aumentar la densidad de
todo el volumen activo del sistema del fluido en por lo menos 1.0 ppg (0.12 gr/cm33).
4.11 MÉTODO DEL PERFORADOR

El método del perforador se utiliza para circular brotes fuera del pozo sin aumentar la densidad
del fluido de trabajo, si el brote fue generado mecánicamente no se necesita realizar una segunda
circulación con fluido con densidad de control, so el brote fue generado por un subbalance se
requerirá aumentar la densidad del fluido de trabajo hasta una densidad suficiente para controlar
la presión de la formación realizando una circulación adicional donde se reemplaza el fluido
original por el fluido de control.
En la primera circulación se sacan los fluidos de la formación que hayan entrado al pozo, se
mantiene la presión constante en el fondo del pozo manteniendo la presión inicial de circulación
(ICP) constante durante la primera circulación, como no se aumenta la densidad del fluido de
trabajo, no se requiere disminuir la presión en la sarta de trabajo de acuerdo a la tabla, la hoja de
control que se utiliza en el método del perforador es la misma hoja de control del método del
ingeniero; si se requiere aumentar la densidad del fluido y realizar una segunda circulación, se
sigue el procedimiento del método del ingeniero con la diferencia que en el pozo ya no existe
brote.
ESIA
Ticomán 68
4.12 MÉTODO CONCURRENTE
Al usar el Método Concurrente de controlar un brote, debe iniciar la circulación con la presión de
circulación inicial, añadiendo barita al sistema hasta alcanzar la densidad del lodo para control.
Este método utiliza un aumento paulatino en la densidad del lodo conforme se expulsa el influjo,
para superar la presión en la formación. Se establece una velocidad constante de control con una
presión constante en la tubería de revestimiento. Luego se aumenta la densidad del lodo, en
forma gradual e incremental mientras se circula. Se registran los intervalos en cada incremento
en la densidad del lodo, y se mantiene la presión en la tubería de perforación con los valores
determinados con las gráficas, o bien se calculan los incrementos y se elabora un tabulador. Se
mantiene la presión constante en el tubo de perforación hasta que el lodo pesado alcance la
superficie. Ese método requiere diversas circulaciones para controlar el pozo completamente. El
número de circulaciones que se requiere depende de cierto modo del grado de aumento en la
densidad del lodo, en el volumen del sistema activo, en la capacidad de mezclar lodos en la
plataforma, y la condición del lodo.
Cuando alcance la barrena un incremento de 0.1 libras/galón en el lodo, baje la presión en el tubo
de perforación de acuerdo con la gráfica. dicha presión debe de mantenerse hasta que el siguiente
incremento de 0.1 libras/galón alcance la barrena. Este procedimiento continúa hasta que el lodo
con densidad de control alcance la barrena. A esta altura, ya se alcanzó la presión de circulación
final. Mantenga constante la presión en el tubo de perforación a la presión establecida para la
circulación final hasta que el lodo de control llegue a superficie.
4.13 APLICACIÓN PRÁCTICA DE LOS MÉTODOS DE CONTROL DE BROTES
4.13.1 SECUENCIA DEL MÉTODO DEL PERFORADOR

En el método del perforador, el influjo se circula hacia fuera del pozo usando el lodo existente.
El peso del lodo se eleva hasta el nivel requerido y se circula alrededor del pozo. Para este
método se requiere mucha experiencia de la persona que está controlando el estrangulador.
ESIA
Ticomán 69
Se requieren dos circulaciones completas como mínimo para este método. Dado que se realizan
por separado la circulación del influjo de densificar el lodo, este es considerado el método de
control de pozos más simple y el que requiere menos cálculos matemáticos. Sin embargo, esto da
lugar a circular bajo presión por un tiempo relativamente lago, posiblemente el más largo de los
tres métodos, con una posibilidad creciente de problemas de estrangulación. También, las
presiones anulares producidas durante la primera circulación son más altas que las producidas
son cualquier otro método.
Se debe tener especial precaución con este método ya que las presiones anulares son muy altas
cuando se presenta un influjo de gas. La presión anular puede ser mayor inmediatamente al llegar
a superficie. Es recomendable para pozos altamente desviados y para pozos horizontales donde
los influjos se pueden presentar por la presión de suabeo. En general el método del perforador se
hace útil cuando la información disponible del pozo es limitada.
Se basa en el principio básico de control, requiere de un ciclo de circulación completo para que
los fluidos invasores circulen fuera del espacio anular utilizando el fluido de perforación con
densidad original a un gasto y presión constante, así como un estrangulador ajustable.
Secuencia del método del perforador:

Primera circulación (con densidad original)
1. Registrar presiones estabilizadas de la tubería de perforación y de revestimiento

2. Lentamente iniciar el bombeo y abrir el estrangulador para alcanzar el régimen
reducido y la presión que se observó al cierre en la tubería de revestimiento.
3. Obteniendo lo anterior, registrar la presión en la tubería de perforación.
4. Mantener esta presión en la tubería de perforación constante, manipulando el
estrangulador hasta evacuar el brote. Si el pozo lo permite manejar un margen de
seguridad de 0 a 100 psi.
5. Después de evacuar el brote, simultáneamente cierre el pozo y pare el bombeo. El pozo
debe quedar con presiones iguales en la tubería de perforación y revestimiento. Estas
presiones también deben ser iguales
6. Como mínimo a la registrada al cierre de la tubería de perforación. Ahora el pozo está
bajo control, pero no muerto.
Nota no. 1: El objetivo de circular el lodo hacia el pozo es balancear la presión de formación. El
lodo debe tener el peso más bajo posible para controlar al pozo. Una vez que se controla, es
necesario aumentar la densidad del lodo para proporcionar un margen de seguridad.
ESIA
Ticomán 70
Nota no. 2: algunos operadores prefieren continuar circulando el pozo mientras que el lodo se
mezcla. No hay una razón teórica por lo que esto no se deba hacer, aunque esto pueda provocar
un desgaste adicional al equipo, principalmente al estrangulador.
Segunda Circulación (con densidad de control)
1. Las presiones en la tubería de perforación y revestimiento deberán ser iguales.

2. Lentamente iniciar el bombeo y abrir el estrangulador para alcanzar el régimen reducido
y la presión observada en la tubería de revestimiento. Mantener esta situación hasta que
el lodo de control llegue a la barrena, operando el estrangulador.
3. Al llegar el lodo de control a la barrena se registra la presión observada en la tubería de
perforación, ahora esta presión es la que se debe mantener hasta que el lodo de control
llegue a la superficie.
4. Parar la bomba y verificar el flujo.
5. Si no hay flujo, se ha controlado totalmente el pozo.
Nota: si el influjo era gas y si no fue removido en su totalidad en la primera circulación, la

opción de mantener constante la presión en la tubería de revestimiento podría llevar a presiones
anulares más altas.
Ventajas del método del perforador:
 Mínimo tiempo de espera, se puede comenzar el control inmediatamente.

 El inflijo puede ser circulado desde el pozo.
 Desventajas del método del perforador
 Se producen altas presiones en superficie.
 El pozo se encuentra más tiempo bajo presión.
 Mucho tiempo de estrangulamiento.
4.13.2 SECUENCIA DEL MÉTODO DE DENSIFICAR Y ESPERAR (MÉTODO DEL

INGENIERO)
Este método, en teoría, mata al pozo durante una circulación. Implica que estando el pozo
cerrado se tenga que esperar mientras se prepara fluido de perforación con la densidad adecuada
y equilibrar la presión hidrostática con la presión de la formación, así
ESIA
Ticomán 71
como recabar los datos necesarios y efectuar los calculas para llevar a cabo el control del pozo.
Descripción:
 Una vez que el lodo esté preparado con la densidad de control y se comience a bombear a
un gasto reducido de circulación, la presión que se registre en la tubería de perforación,
solo al momento de igualarla en el espacio anular con la presión de cierre en tubería de
revestimiento, será similar a la inicial de circulación.
 Al bombear lodo con la densidad de control a través de la sarta de perforación, se
observará disminución paulatina en la presión de la tubería de perforación, hasta un valor
llamado presión final de circulación (PFC), que será cuando la densidad de control llegue
a la barrena. Entonces, se observará que el abatimiento de presión en tubería de
perforación será similar al calculado en la cedula de bombeo.
 Una vez que el lodo de control ha llegado a la barrena, la PFC deberá mantenerse
constante durante el viaje del lodo, con densidad de control a la superficie (ajustando el
estrangulador).
 Cuando salga el lodo con densidad de control a la superficie, la presión en el espacio
anular deberá ser cero. Para poder observar si no hay flujo, se deberá suspender el
bombeo, en el caso de que no haya, el pozo se encontrará bajo control.
 Cuando se haga presente el efecto de la expansión del gas cerca de la superficie, la
declinación en la presión de la tubería de revestimiento cesara y empezara a
incrementarse hasta alcanzar su máxima presión, la cual ocurrirá cuando la burbuja de
gas llegue a la superficie. Durante la salida de la burbuja, se observará disminución en la
presión de la tubería de revestimiento, originada por la súbita expansión de esta.
 Es recomendable cerrar ligeramente el estrangulador, ya que de esta forma no se permite
la disminución excesiva de presión en el espacio anular, puesto que se
ESIA
Ticomán 72
tendrá un volumen equivalente a la capacidad de la tubería de perforación con densidad
original.
 A medida que se circula el lodo con densidad de control, la presión en la tubería de
revestimiento continuará disminuyendo con menor rapidez hasta llegar casi a cero, donde
el estrangulador deberá estar totalmente abierto y esta presión solo será igual a las
perdidas por fricción en las líneas y el múltiple de estrangulación.
Si al haber circulado completamente el lodo de control y suspendido el bombeo, las presiones en

las tuberías de perforación y de revestimiento no son iguales a cero, se deberá a alguna de las
razones que se presentan a continuación:
 La densidad de control no es la suficiente para controlar el pozo.

 Se tendrá un brote adicional en el espacio anular, causado por permitir que la presión
disminuyera al estar circulando el brote.
Para comprobar que esta presión no es producida por fluidos entrampados cerca de la superficie,
se deberá purgar el pozo con una pequeña cantidad de flujo que no exceda el medio barril; si con
este purgado no se observa una disminución de presión, se deberá aumentar la densidad del lodo,
por lo cual se debe tomar en cuenta las nuevas presiones de cierre registradas en las tuberías de
perforación y revestimiento, circulando el brote en la forma ya indicada.
Secuencia del método:
1. Abrir el estrangulador y simultáneamente iniciar el bombeo del fluido de perforación

con densidad de control a un gesto reducido.
2. Ajustando el estrangulador, igualar la presión en el espacio anular a la presión de cierre
de la TR.
3. Mantener la presión en el espacio anular constante, con ayuda del estrangulador, hasta
que la densidad de control llegue a la barrena.
ESIA
Ticomán 73
4. Cuando el fluido de perforación llegue a la barrena, leer y registrar la presión en la TP.
5. Mantener constante el valor de la presión en la TP, auxiliándose de estrangulador; si la
presión se incrementa, abrir el estrangulador; si disminuye, cerrarlo.
6. Continuar circulando, manteniendo la presión en la TP constante, hasta que el fluido de
perforación con densidad de control llegue a la superficie.
7. Suspender el bombeo y cerrar el pozo.
8. Leer y registrar las presiones en las tuberías de perforación y de revestimiento.
Si las presiones son iguales a cero, el pozo está bajo control. Si las presiones son iguales entre sí,
pero mayores a cero, la densidad del fluido de perforación bombeado no fue a la superficie para
controlar el pozo, por lo tanto, se debe repetir el procedimiento con base en las presiones
registradas. Si la presión en la tubería de perforación es igual a cero, pero el a la tubería de
revestimiento se registra alguna presión, esto es índice de que no se ha desplazado totalmente el
espacio anular con densidad de control.
Ventajas del método:
 Baja presión de superficie, esto implica esfuerzo del equipo.

 Menor tiempo de circulación con el estrangulador abierto.
 Menor presión del pozo una vez que el fluido de perforación circula a través del espacio
anular.
 En una sección larga del pozo abierto, este es método menos probable para inducir
perdida de circulación.
 Este método requiere una circulación menos que el método de perforador.
Desventajas del método:
 Existe un considerable tiempo de espera, esto implica migración de gas.

 Hay que recurrir al método volumétrico para compensar el efecto de la migración de gas.
 Si se requiere un gran aumento de densidad del fluido de perforación, es difícil de
realizarse de manera uniforme en una espera.
ESIA
Ticomán 74
4.13.3 SECUENCIA DEL MÉTODO CONCURRENTE
Si se va a utilizar este método, se inicia la circulación con la presión inicial de circulación (PIC)
y se comienza a adicionar barita al sistema de lodos hasta alcanzar la densidad de control. Lo que
significa que aumentamos la densidad del lodo mientras circulamos. El método aplica un
incremento gradual en la densidad del lodo hasta que el influjo es desalojado a la superficie, por
lo cual requeriría varias circulaciones hasta completar el control del pozo.
Secuencia del método concurrente:
1. Registrar las presiones en la tubería y en espacio anular.

2. Iniciar el control a una presión reducida de circulación y mantener la PIC constante, hasta
totalizar las emboladas necesarias del interior de la sarta de perforación hasta la barrena.
3. El operador del estrangulador debe controlar y registrar las emboladas de la bomba y
graficar en una tabla la nueva densidad a medida que se va densificando.
4. Cuando llegue a la barrena, se determina circular un fluido más denso hasta el fondo del
pozo; registrando todas las variaciones de densidad del fluido para ajustar las presiones
en las tuberías.
5. Al llegar hasta la barrena en el lodo con densidad calculada, se tiene la PFC, por lo que se
deberá mantener constante la presión hasta que el lodo densificado salga a superficie.
Características del método:
 Su premisa consiste en que se puede usar una vez que se registran las presiones de cierre.
 Puede aplicarse al tener calculadas las máximas presiones permisibles en el espacio
anular de la TR, resistencia al fracturamiento de la formación y en las conexiones
superficiales de control.
 Hay un mínimo de retraso de tiempo para iniciar la circulación.
ESIA
Ticomán 75
 Es el método que más se usa cuando el incremento a la densidad es elevado y requerido.
 Las condiciones de viscosidad y gelatinosidad del lodo pueden controlarse.
 Hay menor presión a la salida de la tubería de revestimiento durante el control, en
relación con el método del perforador.
 El número de circulaciones que se requieren es función del aumento en el peso del lodo,
el volumen activo y condiciones del fluido en el sistema; así como la capacidad de los
accesorios y equipo de agitación y mezclado.
Desventajas del método:
 Los cálculos requeridos para mantener la presión de fondo constante son más complejos
en relación con los métodos del perforador y de densificar y esperar.
 Se requiere mayor tiempo de circulación durante la etapa de control.
 La presión de superficie en la tubería de revestimiento y la densidad equivalente del lodo,
desde la zapata son elevadas en relación con otros métodos.
Se puede decir que este método es similar a aplicar el método del ingeniero varias veces, pero
solamente llevando un fluido de densidad mayor desde la superficie a la barrena o mecha desde
su valor inicial hasta su densidad de control.
El número de veces del incremento de la densidad está relacionado con el material densificante
en sitio y las condiciones de almacenaje y de mezclado disponible del fluido de perforación.
4.14 COMPARACIÓN DE MÉTODOS

En el cuadro que se presenta a continuación, se analizan las ventajas y desventajas que tiene cada
uno de los métodos anteriormente discutidos.
Sin embargo, es importante señalar que cada método tiene su aplicación, para lo cual es menester
del supervisor el decidir cuál de ellos es más conveniente aplicar, para ello se sugiere analizar las
siguientes consideraciones:
ESIA
Ticomán 76
 Condiciones del pozo.
 Condiciones del equipo.
 Condiciones de la arremetida (kick).
Método No. Ventajas Desventajas

Circulación
Perforador 2 -Cálculos mínimos -Produce altas presiones en el
-La circulación puede iniciarse revestidor superficial y en la
inmediatamente. zapata.
-Es simple de enseñar. -Mayor tiempo para hacer dos
-En caso de arremetidas de agua etapas o circulaciones.
salada se pueden circular -Presión en el equipo
de inmediato. superficial más prolongada.
Ingeniero 1 -Es el más rápido de los tres -Requiere de un buen equipo a
métodos. fin de añadir el material para
-Menores presiones en la densificar el fluido.
zapata y en el EA. -Requiere cálculos
-Se controla con una sola adicionales para determinar
circulación. las reducciones de presión en
la tubería de perforación.
Concurrente Depende de -La circulación puede iniciarse -Deben hacerse varias

las veces más rápido que en el método del circulaciones para aumentar
ingeniero. la densidad final del fluido.
que se -Produce menos presiones que el -Requiere cálculos adicio-
aumente la método del perforador. nales para determinar las
densidad reducciones de presión en
la tubería de perforación.
Figura 4.3 Tabla de comparación de los métodos de control de brotes
ESIA
Ticomán 77
CAPÍTULO 5
“DATOS Y CÁLCULOS
USADOS EN EL CONTROL
DE BROTES”
ESIA
Ticomán 78
5.1 CÁLCULOS Y PROBLEMAS
Al detectarse un brote es necesario cerrar el pozo con los procedimientos adecuados a la
situación y elaborar los cálculos básicos para el control total antes de iniciar la circulación. Estos
cálculos facilitan el seguimiento de cada etapa durante el control e incluyen:
 Tiempo de desplazamiento en el interior de la sarta.

 Densidad de control.
 Presión inicial de circulación (PIC).
 Presión final de circulación corregida por cambio de densidad (PFC).
 Tiempo total para desalojar el brote del pozo
5.2 TIEMPO DE DESPLAZAMIENTO EN EL INTERIOR DE LA SARTA.

Es necesario conocer este parámetro para observar el avance realizado al estar circulando un
brote y para elaborar las caídas de presión durante el desplazamiento de la densidad de control en
el interior de la sarta.
Este tiempo se determina en función de la capacidad interior de la sarta y de las características de

la bomba, los cuales se pueden conocer con los siguientes factores:
Capacidad de la sarta. Secciones
del espacio anular.
Estos factores se conocen empleando tablas elaboradas para este fin. En caso de no contar con ellos,
se obtiene con las siguientes ecuaciones:
Para interior de la tubería (TP, tubería pesada HW, herramienta, TR):
𝑫𝒊𝟐
𝒇𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒄𝒂𝒑𝒂𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 =
𝟏𝟎𝟐𝟗. 𝟒
Para espacio anular (entre tubería de revestimiento o agujero y tuberías):
ESIA
Ticomán 79
(𝑫𝑰 − 𝑫𝑬 )
𝟐 𝟐
𝒇𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒄𝒂𝒑𝒂𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 =
𝟏𝟎𝟐𝟗. 𝟒
Donde:
 Factor de cap. = Factor de capacidad de la sección (barriles/pie)

 Di = Diámetro interior (Pulgada).
 DI = Diámetro interior TP, TR o agujero (Pulgada).
 DE = Diámetro exterior TP o herramienta (Pulgada).
 1029.4 = Constante de conversación.
Se define como factor de capacidad interior a los litros o barriles necesarios para llenar un metro
lineal con la geometría del(los) diámetro(s) considerado(s).
Por otra parte, el volumen activo del fluido de perforación en el sistema incluye el que exista en
el agujero y en las presas, es importante conocer siempre estos datos ya que, al ocurrir un brote,
el volumen de fluido invasor es equivalente al incremento de volumen del fluido de perforación
en la presa.
Cuando es necesario incrementar la densidad se determina la cantidad del material densificaste

mínimo para efectuar el control. Para conocer el volumen de fluido en el sistema es necesario
utilizar los factores de capacidad, los cuales se determinan de la siguiente forma:
𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒅𝒆 𝒕𝒖𝒃𝒆𝒓í𝒂 = (𝒇𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒄𝒂𝒑. )(𝒍𝒐𝒏𝒈𝒊𝒕𝒖𝒅 𝒅𝒆 𝒕𝒖𝒃𝒆𝒓í𝒂)
𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒅𝒆𝒍 𝑬𝑨 = (𝒇𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒄𝒂𝒑. )(𝒍𝒐𝒏𝒈𝒊𝒕𝒖𝒅 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒔𝒆𝒄𝒄𝒊ó𝒏)
5.3 CAPACIDAD DE BOMBEO DE ACUERDO CON LAS CARACTERÍSTICAS DE LA

BOMBA.
Los datos que son necesarios registrar de una bomba son:
 Marca.
 Modelo.
ESIA
Ticomán 80
 Diámetro de la camisa.
 Longitud de carrera.
 Emboladas máximas.
 Presión de operación a un gasto establecido.
 Presión límite de operación.
Para bombas triples de simple acción, considerando un 90% de eficiencia, se aplica con las
siguientes ecuaciones.
𝑸 = (𝟎. 𝟎𝟏𝟎𝟐)(𝑳)(𝑫𝟐)
Donde:
Q: Capacidad de la bomba, en litros/embolada Q:
Capacidad de la bomba, en galón/embolada L:
Longitud de la carrera, en pulgadas
D: Diámetro de la camisa, en pulgadas
Al establecer gasto reducido de circulación en galones/minuto o litros/minutos, es posible conocer

el tiempo necesario para desplazar la capacidad del interior de la sarta.
𝑻 = 𝒗𝒐𝒍. 𝒊𝒏𝒕. 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝑻𝑷/𝑸𝑹
Dónde:
T: Tiempo
Vol. Int. TP: Volumen total del interior de la sarta (litros o galones) QR:
Gasto reducido de circulación (litros/minutos o galones/minutos)
ESIA
Ticomán 81
5.4 DENSIDAD DE CONTROL (DC)
Para controlar un pozo se requiere que la presión hidrostática ejercida por la columna de lodo
equilibre la presión de la formación. La densidad que cumple con lo anterior se conoce como
densidad de control, para calcularla se debe auxiliar de la lectura de presión de cierre estabilizada
en TP, por ser la que generalmente presenta la mínima contaminación.
𝑰𝒏𝒄. 𝑫𝒆𝒏𝒔. = 𝑷𝑪𝑻𝑷

𝑻𝑽𝑫𝒙.𝟎𝟓𝟐 𝑫𝒄 = 𝑫𝒐 + 𝑰𝒏𝒄. 𝑫𝒆𝒏𝒔.
Donde:
Dc: Densidad de control del lodo, (libras/galón) Inc.
Dens.: Incremento de densidad, (libras/galón)
PCTP: Presión al cierre estabilizada en TP, (libras/pulgadas2) TVD:
Profundidad vertical verdadera, (pies)
Do: Densidad original del lodo, (libras/galón)
5.5 PRESION INICIAL DE CIRCULACIÓN (PIC)

Para determinar la circulación de un pozo donde se ha presentado un brote, es necesario que la
presión inicial de circulación sea equivalente a la suma de las caídas de presión por fricción y la
presión hidrostática en la TP.
La caída de presión por fricción se refiere a la presión reducida, pre registrada cuando se
presenta las mismas condiciones de profundidad de la barrena, gastos y densidad del flujo en el
momento del brote.
La presión hidrostática de la TP es igual a la presión de cierre en la TP estabilizada (PCTP), por

lo que tenemos:
ESIA
Ticomán 82
𝑷𝑰𝑪 = 𝑷𝑹 + 𝑷𝑪𝑻𝑷
Donde:
PIC: Presión inicial de circulación, (libras/pulgadas²) PR:
Presión reducida, (libras/pulgada²)
PCTP: Presión al cerrar en TP, (libras/pulgada²)
5.6 PRESIÓN FINAL DE CIRCULACIÓN.

La presión final de circulación con las siglas en ingles FCP es la presión de la velocidad de
circulación que se corrige matemáticamente para un fluido más pesado.
Esta presión se debería mantener desde el momento en el que el fluido de control está en la
barrena hasta que el espacio anular está lleno con el fluido para controlar el pozo.
Cuando se utiliza un fluido de perforación con una densidad diferente a la original para controlar
un brote y este se bombea a través de la sarta, se genera una mayor columna hidrostática, por lo
que se necesita mayor presión en la superficie para controlar la presión de la formación. Por otro
lado, cuando se tienen un fluido de perforación más pesado, las pérdidas de presión por fricción
son mayores, y es necesario una mayor presión de la bomba.
Se debe determinar la presión necesaria para circular el fluido de perforación, cuando este llega a
la barrena o al extremo de la tubería, ya que la presión hidrostática que genera la columna del
fluido de perforación es la suficiente para equilibrar la presión de formación.
Esta presión solo es necesaria para circular el fluido de perforación con densidad de control de la
barrena a la superficie (con gasto constante).
Se calcula de la siguiente manera:
𝑷𝑭𝑪 = (𝑷𝑹)(𝑫𝒄)(𝑫𝒐)
ESIA
Ticomán 83
Donde
PFC: Presión final de circulación, en libras/pulg2 PR:
Presión reducida de circulación, en libras/pulg2
Dc: Densidad de control del fluido de perforación, en libras/pie2 Do:
Densidad original del fluido de perforación, en libras/pie2
Figura 5.1 Esquema representativo de la presión final de circulación
ESIA
Ticomán 84
5.7 CASO PRÁCTICO
Se realizará una hoja de datos para el control del brote, utilizando los siguientes datos acerca del
pozo y del cierre:
 Presión reducida: 600 psi a 55 emboladas/minuto

 Tubería de perforación: 9,750 pies, diámetro de 5”, 19.5 libras/pie
 Drill collars: 750 pies, diámetro exterior de 6.3/4”, diámetro interior de 2.1/2”
 Tubería de revestimiento: diámetro de 9.5/8”, 47 libras/pie, colocada a 3,500 pies
 Bomba: Tríplex, 5.1/2” x 12”, al 91% de su eficiencia
 Densidad del lodo: 10.1 libras/galón
 Diámetro del pozo: 8.1/2”
 PCTP: 400 libras/pulgada²
 PCTR: 700 libras/pulgada²
 Ganancia en los tanques: 19 barriles
Se deben utilizar los siguientes datos de la prueba de fuga para calcular el peso equivalente del
lodo en la zapata y la máxima presión en tubería en la hoja de datos para el control:
Los datos para la prueba de fuga.
Se llevó a cabo la prueba cuando se perforó la zapata a 3,500 pies. Se observó una máxima
presión de 950 libras/pulgada² con lodo de 9.5 libras/galón en el pozo.
ESIA
Ticomán 85
Bomba triplex, 6ʺx12ʺ al 93% de eficiencia= .082 bbls/emb
Tubería de revestimiento Diámetro externo 9. 5/8ʺ Diámetro interior 8.681ʺ, 47 lbs/pie a 3500 pies MD
Estado actual:
Pozo cerrado, PCTP= 400 psi PCTR= 700psi.
Ganancia en tanques= 19 barriles Lodo de 10.1 lbs/gal en el p
Tubería de perforación a 9750 pies MD. 3500 pies dentro de TR y 6250 pies en agujero descubierto. Diámetro extern
Diámetro interior 4.276ʺ
Drill Collar, 750 pies Diámetro externo 6.75ʺ Diámetro interior 2.5ʺ Diámetro de barrena 8.5ʺ
TVD= 10500 pies

MD= 10500 pies
Figura 5.2 Estado mecánico del pozo
ESIA
Ticomán 86
Para los cálculos básicos del control del brote se manejan los siguientes datos: Profundidad
vertical verdadera: 10500 pies.
Profundidad medida: 10500 pies. Profundidad
de la zapata (TVD): 3500 pies. Longitud de
Drill collars: 750 pies.
 Densidad original del lodo: 10.1 libras/gal.

 Densidad del lodo de prueba: 9.5 libras/gal.
 Salida de la bomba: .082 barriles/embolada.
 Velocidad lenta de bombeo: 55 embolada/minutos.
 Presión reducida: 600 libras/pulgadas².
 PCTP: 400 libras/pulgadas².
 PCTR: 700 libras/pulgadas².
 Presión de LOT: 950 libras/pulgadas².
 Ganancia en presas: 19 barriles
5.7.1 DENSIDAD DE CONTROL

Como primer paso se calcula la densidad de control mediante la siguiente ecuación:
𝑃𝐶𝑇𝑃
𝐼𝑛𝑐. 𝐷𝑒𝑛𝑠. =
𝑇𝑉𝐷𝑥. 052
400 𝑝𝑠𝑖
𝐼𝑛𝑐. 𝐷𝑒𝑛𝑠. =
10500 𝑝𝑖𝑒𝑠 𝑥. 052
= .732
𝐷𝑐 = 𝐷𝑜 + 𝐼𝑛𝑐. 𝐷𝑒𝑛𝑠.
𝐷𝑐 = 10.1 𝑝𝑝𝑔 + .732 = 10.83 ≈ 10.9 𝑝𝑝𝑔
5.7.2 PRESIÓN INICIAL DE CIRCULACIÓN

Posteriormente obtenemos la presión inicial y final de circulación:
ESIA
Ticomán 87
𝑃𝐼𝐶 = 𝑃𝑅 + 𝑃𝐶𝑇𝑃
𝑃𝐼𝐶 = 600𝑝𝑠𝑖 + 400𝑝𝑠𝑖 = 1000𝑝𝑠𝑖
5.7.3 PRESIÓN FINAL DE CIRCULACIÓN

𝐷𝐶
𝑃𝐹𝐶 =
𝐷𝐿 𝑜𝑟𝑖𝑔𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑥 𝑃𝑅
10.9 𝑝𝑝𝑔
𝑃𝐹𝐶 = ( ) 𝑥 600 𝑝𝑠𝑖 = 647.52 ≈ 647𝑝𝑠𝑖
10.1 𝑝𝑝𝑔
5.7.4 DENSIDAD MÁXIMA DE LODO PERMITIDO

Con los datos de la prueba de fuga obtenemos lo siguiente:
𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝐿𝑂𝑇
𝐹𝑀𝑊 = ( . 052 𝑥 𝑧𝑎𝑝𝑎𝑡𝑎 𝑡𝑣𝑑 ) + 𝐷𝐿 𝑝𝑟𝑢𝑒𝑏𝑎
950 𝑝𝑠𝑖
𝐹𝑀𝑊 = (.052 𝑥 3500 ) + 9.5 𝑝𝑝𝑔 = 14.71 ≈ 14.7 ppg
𝑝𝑖𝑒𝑠
5.7.5 MASP ANTES Y DESPUÉS DEL BROTE

𝑀𝐴𝑆𝑃 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑏𝑟𝑜𝑡𝑒 (𝐷𝐿 𝑜𝑟𝑖𝑔𝑖𝑛𝑎𝑙) = (𝐹𝑀𝑊 − 𝐷𝐿 𝑜𝑟𝑖𝑔𝑖𝑛𝑎𝑙)𝑥. 052 𝑥 𝑧𝑎𝑝𝑎𝑡𝑎 𝑇𝑉𝐷
𝑀𝐴𝑆𝑃 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑏𝑟𝑜𝑡𝑒 (𝐷𝐿 𝑜𝑟𝑖𝑔𝑖𝑛𝑎𝑙) =
(14.7 − 10.1) 𝑝𝑝𝑔 𝑥: 052 𝑥 3500 𝑝𝑖𝑒𝑠 837 𝑝𝑠𝑖
𝑀𝐴𝑆𝑃 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑢é𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑏𝑟𝑜𝑡𝑒 (𝐾𝑀𝑊) = (𝐹𝑀𝑊 − 𝐾𝑀𝑊)𝑥. 052 𝑥 𝑧𝑎𝑝𝑎𝑡𝑎 𝑇𝑉𝐷
𝑀𝐴𝑆𝑃 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑢é𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑏𝑟𝑜𝑡𝑒 (𝐾𝑀𝑊) = (14.7 − 10.9) 𝑝𝑝𝑔 𝑥. 052 𝑥 3500 𝑝𝑖𝑒𝑠 = 691 𝑝𝑠𝑖
5.7.6 FACTOR DE CAPACIDAD INTERNA Y ANULAR

Usando los datos del estado mecánico se calculan las capacidades y los volúmenes en el interior
y espacio anular.
𝐷𝑖²
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 =
1029.4
ESIA
Ticomán 88
(2.5 𝑝𝑔)²
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 (𝐷𝑟𝑖𝑙𝑙 𝐶𝑜𝑙𝑙𝑎𝑟) = = .0060 𝑏𝑏𝑙𝑠/𝑝𝑖𝑒
1029.4
(4.276𝑝𝑔)²
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 (𝑇𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎 𝑑𝑒 𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛) = = .0177 𝑏𝑏𝑙𝑠/𝑝𝑖𝑒
1029.4
(𝐷𝐼2 − 𝐷𝐸2)
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑟 =
1029.4
[(8.681𝑝𝑔)2 − (5𝑝𝑔)2]
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑟 (𝑇𝑅 − 𝑇𝑃) = = .0489 𝑏𝑏𝑙𝑠/𝑝𝑖𝑒
1029.4
( ) [(8.5𝑝𝑔)2 − (5𝑝𝑔)2]
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑟 𝐴𝐷 − 𝑇𝑃 =
[(8.5𝑝𝑔)2 − (6.75𝑝𝑔)2]
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑟 (𝐴𝐷 − 𝐷𝐶) =
= .0259 𝑏𝑏𝑙𝑠/𝑝𝑖𝑒
1029.4
5.7.7 VOLUMEN DEL INTERIOR

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑥 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 ( 𝐷𝑟𝑖𝑙𝑙 𝐶𝑜𝑙𝑙𝑎𝑟) = 750 𝑝𝑖𝑒𝑠 𝑥. 0060 = 4.5 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑖𝑙𝑒𝑠
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 ( 𝑇𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎 𝑑𝑒 𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛) = 9750 𝑥 .082 = 172.6
5.7.8 VOLUMEN ESPACIO ANULAR

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜 𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑟 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑥 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑟
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜 𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑟 ( 𝑇𝑃 𝑒𝑛 𝑇𝑅) = 3500 𝑝𝑖𝑒𝑠 𝑥. 0489 = 171.1 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑖𝑙𝑒𝑠
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜 𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑟 ( 𝑇𝑃 𝑒𝑛 𝐴𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑢𝑏𝑖𝑒𝑟𝑡𝑜) =
6250 𝑝𝑖𝑒𝑠 𝑥. .0459 = 286.8 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑖𝑙𝑒𝑠
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜 𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑟(𝐷𝐶 𝑒𝑛 𝐴𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑢𝑏𝑖𝑒𝑟𝑡𝑜) =
750 𝑝𝑖𝑒𝑠 𝑥 .0259 = 19.4 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑖𝑙𝑒𝑠
ESIA
Ticomán 89
5.7.9 EMBOLADAS DE SUPERFICIE A BARRENA

Por último, con los datos de capacidad y volumen, determinamos el total de emboladas en el
pozo tanto de superficie a barrena como de barrena a superficie.
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟
𝐸𝑚𝑏𝑜𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑎 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎 =
𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎
177.1 𝑏𝑏𝑙𝑠
𝐸𝑚𝑏𝑜𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑎 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎 =
. 082 𝑏𝑏𝑙𝑠/𝑒𝑚𝑏 = 2160 𝑒𝑚𝑏
5.7.10 EMBOLADAS DE BARRENA A SUPERFICIE

𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜 𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑟
𝐸𝑚𝑏𝑜𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎 𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 =
𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎
477.3 𝑏𝑏𝑙𝑠
𝐸𝑚𝑏𝑜𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎 𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 =
. 082 𝑏𝑏𝑙𝑠/𝑒𝑚𝑏 = 5821 𝑒𝑚𝑏
PIC PFC
1000 psi 647 psi
Figura 5.3 Tabla de presión inicial y final de circulación.
MASP antes del brote MASP después del brote

837 psi 691 psi
Figura 5.4 Tabla de MASP antes y después del brote.
Descripción Volumen interno

Tubería de perforación 172.6 barriles
Drill collars 4.5 barriles
Figura 5.5 Tabla de volumen interior.
ESIA
Ticomán 90
Sección Volumen espacio anular

TP en TR 171.1 barriles
TP en agujero descubierto 286.8 barriles
Drill collar en agujero descubierto 19.4 barriles
Figura 5.6 Tabla de volumen en espacio anular.
Emboladas Presión (psi)

0 1000 (PIC)
216 964
432 929
648 894
864 859
1080 824
1296 788
1512 753
1728 718
1944 682
2160 (emboladas superficie a 647 (PFC)
barrena)
Figura 5.7 Tabla de emboladas contra presión.
ESIA
Ticomán 91
CONCLUSIONES.
En campo llevar a cabo las etapas de perforación, terminación o reparación de un pozo es una
tarea propensa a salirse de control, debido a errores o descuidos humanos y circunstancias que no
se encuentran en nuestras manos, por eso es primordial tener una capacitación adecuada del
personal y que este cuente con el equipo y las herramientas necesarias para el manejo de este tipo
de situaciones ya que, de no hacerlo, conllevaría a un reventón o descontrol del pozo.
En cualquiera de las etapas del pozo es conveniente mantener en óptimas condiciones una
adecuada densidad de nuestro fluido de perforación, la presión hidrostática debe ser la suficiente
para mantener la presión de formación y, al mantener estos valores controlados, tendremos la
estabilidad e integridad de nuestro pozo, así mismo debe de regularse los parámetros operativos
para que el fluido de perforación no se contamine.
Debido a la complejidad del tema y a las diferentes metodologías aplicables, se recomienda al

lector previa experiencia en el campo, y el conocimiento de las herramientas, cálculos y
procedimientos que se aplican durante una situación real.
ESIA
Ticomán 92
RECOMENDACIONES
A manera de evitar si no totalmente, pero si en gran parte los brotes y descontroles se recomienda:
 Realizar en los equipos simulacros de brotes y control con cierta periodicidad, con el fin
de que personal esté debidamente preparado en dado caso de que llegue a ocurrir tal
siniestro.
 Delegar responsabilidades a cada uno de los trabajadores para que conozcan con mayor
amplitud y exactitud su área de actividades.
 Programar pruebas constantes de las conexiones superficiales de control y comprobar así
su correcto funcionamiento.
 Instalar indicadores de nivel en las presas del fluido de perforación, así como revisar el
sistema de alarmas en caso de ocurrir un brote o perdida de fluido de perforación.
 Instalar unidades desgasificadoras en todos los equipos de perforación.
 Contar con centros de adiestramiento diseñados para la capacitación de las cuadrillas de
perforación, para una mejor compresión de los fenómenos que se presentan en el fondo
del pozo.
 Implantar y difundir las políticas de seguridad industrial y protección ambiental a la
compañía.
ESIA
Ticomán 93
GLOSARIO
PCTP = Presión de cierre de TP.
PCTR = Presión de cierre de TR.
LOT = Leak off test (prueba de fuga).
TP = Tubería de perforación.
TR = Tubería de revestimiento.
AD = Agujero descubierto.
TVD = True vertical Depth (profundidad vertical verdadera). MD =
Metros desarrollados.
FMW = Fluid mud weight (densidad del lodo).
DL = Densidad del lodo.
KMW = Killing mud weight (densidad de control).
Ppg = Libras/galón.
Psi = Libras/pulgada².
PFC = Presión final de circulación.
PIC = Presión inicial de circulación.
ESIA
Ticomán 94
ÍNDICE DE FIGURAS
FIGURA 1.1 ESQUEMA DE LA PRESIÓN HIDROSTÁTICA................................................................................1
FIGURA 1.2 RANGO DE VALOR DE GRADIENTES DE PRESIÓN......................................................................4
FIGURA 1.3 GRAFICA TÍPICA COMO RESULTADO DE UNA PRUEBA DE GOTEO............................................7
FIGURA 1.4 PRESIÓN DE SOBRECARGA........................................................................................................8
FIGURA 2.1 ESTADÍSTICA DEL ORIGEN DE UN BROTE................................................................................17
FIGURA 2.2 EFECTO DE SUABEO................................................................................................................18
FIGURA 3.1 ACUMULADORES....................................................................................................................27
FIGURA 3.2 BOMBA PARA OPERAR PREVENTORES....................................................................................30
FIGURA 3.3 DEPÓSITO ALMACENADOR DE FLUIDOS.................................................................................34
FIGURA 3.4 CILINDROS ACUMULADORES..................................................................................................35
FIGURA 3.5 FUENTES DE ENERGÍA.............................................................................................................36
FIGURA 3. 6 CONSOLA DE CONTROL PARA OPERAR PREVENTORES..........................................................38
FIGURA 3.7 CABEZAL DE TR.......................................................................................................................40
FIGURA 3.8 PREVENTOR ANULAR..............................................................................................................41
FIGURA 3.9 PREVENTOR SENCILLO DE ARIETES.........................................................................................42
FIGURA 3.10 PREVENTOR DOBLE DE ARIETES............................................................................................42
FIGURA 3.11 ARIETE PARA TUBERÍA..........................................................................................................44
FIGURA 3.12 ARIETE VARIABLE..................................................................................................................44
FIGURA 3.13 RANGOS DE CIERRE PARA PREVENTORES.............................................................................45
FIGURA 3.14 ARIETES DE CORTE................................................................................................................45
FIGURA 3.15 ARREGLO DE PREVENTORES PARA 2,000 LB/PG2 DE PRESIÓN DE TRABAJO........................48
FIGURA 3.16 ARREGLO DE PREVENTORES DE 3,000 Y 5,000 LB/PG2 DE PRESIÓN DE TRABAJO................49
FIGURA 3.17 ARREGLO DE PREVENTORES DE 10,000 Y 15,000 LB/PG2 DE PRESIÓN DE TRABAJO............49
FIGURA 3.18 CONEXIONES SUPERFICIALES DE CONTROL..........................................................................50
FIGURA 3. 19 ESQUEMA SIMPLIFICADO DE BOP........................................................................................52
FIGURA 3.20 VÁLVULA DE SEGURIDAD DE LA FLECHA...............................................................................53
FIGURA 3.21 PREVENTOR INTERIOR..........................................................................................................56
FIGURA 3.22 SISTEMA DESVIADOR DE FLUJO............................................................................................57
ESIA
Ticomán 95
FIGURA 3.23 INDICADORES DE NIVEL DE PRESAS......................................................................................58
FIGURA 4.1 ESQUEMA PROCEDIMIENTO DE CIERRE SUAVE......................................................................62
FIGURA 4.2 ESQUEMA PROCEDIMIENTO DE CIERRE DURO.......................................................................63
FIGURA 4.3 TABLA DE COMPARACIÓN DE LOS MÉTODOS DE CONTROL DE BROTES................................77
FIGURA 5.1 ESQUEMA REPRESENTATIVO DE LA PRESIÓN FINAL DE CIRCULACIÓN...................................84
FIGURA 5.2 ESTADO MECÁNICO DEL POZO...............................................................................................86
FIGURA 5.3 TABLA DE PIC y PFC.................................................................................................................90
FIGURA 5.4 MASP ANTES Y DESPUÉS DEL BROTE......................................................................................90
FIGURA 5.5 TABLA DE VOLUMEN INTERIOR..............................................................................................90
FIGURA 5.6 TABLA DE VOLUMEN EN ESPACIO ANULAR............................................................................91
FIGURA 5.7 TABLA DE EMBOLADAS CONTRA PRESIÓN..............................................................................91
ESIA
Ticomán 96
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
1. Baker, Ron, “El Control de los Pozos para la Terminación y la Reparación”, Servicio de
Extensión Petrolera, División de Educación Continua; Universidad de Texas, Austin,
Texas, 1992.
2. Fitzpatrick, Jim, El Control Práctico de los Pozos, Segunda Edición (Servicio de
Extensión Petrolera, Universidad de Texas; Austin, Texas, 1989).
3. Adams, Neal, “Drilling Engineering: A Complete Well Planning Handbook”. Segunda
edición, 1985.
4. Watson David, Brittenham Terry, Moore Preston L., “Advanced Well Control”. Tercera
edición, 2003.
5. Bourgoyne Adam T., Millheim Keith K., Chenevert Martin E., Young F.S., “Applied
Drilling Engineering”. 1986.
6. Moore Preston L., “Drilling Practices Manual”. Segunda edición, 1986.
7. M en I. Caudillo Márquez Pedro J., “Procedimiento Detallado para el Control de Brotes”.
Revista de Ingeniería Petrolera “Snubbing Guide lines”
8. “Manual de Procedimientos y Normas para el Control de Brotes, Tomo II y II (PEMEX).
9. De La Torre Ramos Emilio, Ramos Rodríguez Heberto, “Manual de Perforación de
Pozos Petrolíferos”. Primera Edición, 2017.
10. Petroleos Mexicano, Gerencia de Tecnologia Subdireccion de Perforacion y
Mantenimiento de Pozos. “Estandarizacion de Conexiones Superficiales de Control
(Manual de referencia)”, D.R. 2003
11. Petroleros Mexicanos PEP-UPMP. “Programa de Acreditacion en Control de Pozos”,
Wellcap.
12. Well Control (Arberdeen Drilling and Well Control Training Center), 2088.
ESIA
Ticomán 97

Control de brotes en pozos petroleros

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Control de brotes en pozos petroleros

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

A FIN DE OBTENER EL TÍTULO DE:

CIUDAD DE MÉXICO OCTUBRE 2018

Al personal docente de la Escuela Superior de Ingenería y Arquitectura – Ciencias de la Tierra

Con amor Jorge Iván Almaraz Cuervo

Marco Polo Barajas Hernández.

Con todo mi amor: Daniela Chavarría García.

Gracias a mi novio y a mis compañeros, por su guía, apoyo, confianza, su compañerismo, su

Karla Yolanda Ortiz Gasca.

Mauro Domínguez García

Con amor Ruth Citlali Romero Ignacio.

“DATOS Y CÁLCULOS USADOS EN EL CONTROL DE BROTES”.....................................................................78

En la industria petrolera, la perforación moderna implica una gran responsabilidad. Las

En el Capítulo 5, se realiza un ejercicio práctico detallado con cálculos y con un método de

Durante la perforación o la terminación, de un pozo, llegan presentarse problemas de invasión de

Al perforar o intervenir un pozo petrolero, es decir durante las actividades de terminación y

1.2.1 PRESIÓN HIDROSTÁTICA

𝑷𝒉 = 𝟎, 𝟎𝟓𝟐 (𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝑳𝒐𝒅𝒐) (𝑷𝒓𝒐𝒇𝒖𝒏𝒅𝒊𝒅𝒂𝒅 𝑽𝒆𝒓𝒕𝒊𝒄𝒂𝒍 𝑽𝒆𝒓𝒅𝒂𝒅𝒆𝒓𝒂

Peso del lodo: en libras/galón Profundidad

vertical verdadera en: pies

Figura 1.1 Esquema de

ΔP: Gradiente de presión, en Psi/pie Ph:

Presión hidrostática, en Psi

h: Altura o profundidad de la columna, en pie

1.2.3 PRESIÓN DE FORMACIÓN

La presión de formación se divide en:

P. Subnormal P. Normal P. Anormal

0.433 psi/pie 0.465 psi/pie

Agua Dulce Agua Salada

Figura 1.2 Rango de valor de gradientes de presión

1.2.4 PRESIÓN NORMAL

El gradiente de presión de los fluidos de la formación generalmente se encuentra en un rango que

1.2.5 PRESIÓN DE FORMACIÓN ANORMAL

1.2.6 PRESIÓN DE FORMACIÓN SUBNORMAL

1.2.7 PRESIÓN DE FRACTURA

1.2.8 PRUEBA DE GOTEO

La principal razón de la prueba de goteo es encontrar la presión a la cual la formación inicia a

La presión a manejar en la superficie dependerá del valor de la columna hidrostática que se

La máxima presión permisible a la fractura es una limitante en lo referente a control de pozos. Si

Razones por las cuales se debe realizar una prueba de goteo:

 Determina si la zapata tiene que ser asentada.

 Puede reducir el riesgo de pérdida de circulación.

 Proporciona puntos de calibración para estimación del gradiente de fractura en todo el

 Prevé datos necesarios para un diseño de inyección de agua de desecho.

 Proporciona datos necesarios para un diseño de fracturamiento hidráulico y

Figura 1.3 Gráfica típica como resultado de una prueba de goteo

Espacio Fluidos contenidos

Figura 1.4 Presión de sobrecarga

𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒎𝒊𝒏𝒆𝒓𝒂𝒍 + 𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒂𝒈𝒖𝒂

𝑷𝒔𝒄 = 𝟎. 𝟎𝟓𝟐 (𝝆𝒃) (𝒅)

𝑮𝒔 = 𝟎. 𝟒𝟑𝟑 [(𝟏 − ∅)𝝆𝒎𝒂 + (∅ + 𝝆𝒇)]

Psc: Presión de sobrecarga, en psi

ρb: Densidad de volumen de la formación, en libra/galón d:

Gsc: Gradiente de sobrecarga, en psi/pies Ø:

ρma: Densidad de la matriz, en libra/galón ρf:

Densidad del fluido, en libra/galón

El gradiente de sobrecarga es la presión de sobrecarga dividida entre la profundidad vertical del

1.2.10 PRESIÓN DE CIRCULACIÓN Y PÉRDIDA DE PRESIÓN POR FRICCIÓN

Existen 3 factores fundamentales que afectan la presión de circulación:

1.2.11 PRESIÓN EN EL FONDO DEL POZO

𝑩𝑯𝑷 = 𝑷𝒉 + 𝑪𝒊𝒆𝒓𝒓𝒆 + 𝑭𝒓𝒊𝒄𝒄𝒊ó𝒏 ± 𝑷𝒊𝒔𝒕𝒐𝒏𝒆𝒐/𝑺𝒖𝒓𝒈𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂