Control de Brotes PDF

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

UNIDAD TICOMÁN
CIENCIAS DE LA TIERRA
“CONTROL DE BROTES”
T E S I S
A FIN DE OBTENER EL TÍTULO DE:

INGENIERO PETROLERO
PRESENTAN
ALMARAZ CUERVO JORGE IVÁN
BARAJAS HERNÁNDEZ MARCO POLO
CHAVARRÍA GARCÍA DANIELA
DOMÍNGUEZ GARCÍA MAURO
ORTIZ GASCA KARLA YOLANDA
ROMERO IGNACIO RUTH CITLALI
DIRECTORES:
ING. MANUEL TORRES HERNÁNDEZ
ING. A. ENRIQUE MORFÍN FAURE
CIUDAD DE MÉXICO OCTUBRE 2018

Ingeniería Petrolera Control de Brotes
AGRADECIMIENTOS
Le doy gracias principalmente a mis padres: Jorge Almaraz Reyes y María de Lourdes
Cuervo Peña por ser mi motor para seguir siendo mejor persona día con día, al igual por
todo el apoyo que me han brindado a lo largo de mi vida.
Al personal docente de la Escuela Superior de Ingenería y Arquitectura – Ciencias de la

Tierra que me guiaron a este momento de mi carrera universartaria y me han enseñado
a como ser un buen profesionista.
Por último, le doy gracias a mis familiares y amigos que con sus palabras, compañía y
consejos me motivan a seguir adelante.
Con amor Jorge Iván Almaraz Cuervo
ESIA Ticomán
AGRADECIMIENTOS
Gracias a mis padres por ser los principales cimientos de mis sueños, gracias a ellos por
cada día confiar y creer en mí y en mis expectativas, gracias a mi madre por estar
dispuesta a acompañarme cada larga y agotadora noche de estudio, gracias a mi padre
por siempre desear y anhelar siempre lo mejor para mi vida, gracias por cada consejo y
por cada una de sus sacrificios que me hicieron llegar hasta donde estoy; a mis abuelos
que han sido una fuente de inspiración y un apoyo fundamental en mi vida, a mi novia
que me ayudado en todo momento y me ha dado su apoyo incondicional. Para finalizar
también agradezco a todos mis compañeros y amigos durante todos los niveles de la
Universidad que me han aportado muchísimas enseñanzas más allá de las académicas.
Marco Polo Barajas Hernández.
ESIA Ticomán
AGRADECIMIENTOS
Primero que nada, quiero darle gracias a Dios, por darme todo lo que me ha dado, por lo
que me da y por todo lo que me dará, por siempre estar en mi camino.
A mis maravillosos padres, que representan todo lo bueno de la vida, quienes siempre
han estado conmigo, inculcándome grandes valores y guiándome siempre por el buen
camino; hoy puedo decir con mucho orgullo que todo lo que soy es gracias a ellos, porque
a lo largo de toda mi vida han hecho incontables esfuerzos por darme lo mejor, siempre
dispuestos a hacer lo que sea por su familia; no conozco personas más admirables,
responsables y trabajadoras. Mejores padres no pude tener.
A mi hermano y a mis primas Jimena y Valeria otros seres esenciales en mi vida, por
también estar a mi lado en todo momento, apoyarme y llenar mi vida de alegría con su
sola presencia, por todas las risas, travesuras, enseñanzas y momentos únicos que
hemos pasados, todos los días trato de ser el mejor ejemplo para ellos.
A mis abuelos (mis segundos padres), quienes son parte vital de mi vida, por siempre
estar ahí para mí, apoyándome sin dudarlo en cualquier cosa que necesito desde
siempre, a quienes también admiro por el esfuerzo y trabajo que han hecho toda su vida
por su familia.
Y finalmente a mis amigos, que han hecho de la universidad una aventura, han
demostrado ser personas incondicionales, ganándose mi admiración, respeto y cariño
siempre.
Con todo mi amor: Daniela Chavarría García.
ESIA Ticomán
AGRADECIMIENTOS
Agradezco y dedico esta tesis a mis padres, Eucario Ortiz y Yolanda Gasca, por cada
granito de sudor y esfuerzo en esta trayectoria de mi vida, gracias por brindarme el amor,
el cuidado y el apoyo necesario para lograr este objetivo.
Gracias a mi novio y a mis compañeros, por su guía, apoyo, confianza, su compañerismo,

su tiempo y dedicación, hacia mí y hacia nuestra formación académica, así como en lo
personal que hicieron de esta trayectoria fácil de llevar.
Por último, quiero agradecer al Instituto Politécnico Nacional y a los profesores de esta
escuela por haberme brindado la oportunidad de realizar mi formación de Ingeniero en
ella, es un gran orgullo pertenecer a la máxima casa de estudios de México.
Karla Yolanda Ortiz Gasca.
ESIA Ticomán
AGRADECIMIENTOS
Doy gracias a la vida por cada experiencia, vivencia y situación que me ha traído hasta
aquí pues es ese conjunto de momentos en mi vida los que me han formado como ser
humano y cada uno de ellos me ha impulsado a alcanzar cada una de mis metas.
No estaría aquí sin mis más grandes motores mis padres, Griselda Domínguez González
que a pesar de no ser tu hijo me adoptaste como tal, a Joel Domínguez Gonzales, doy
gracias a ellos por cada impulso brindado de su parte para superarme como persona ,
por todo el apoyo que de manera incondicional me brindaron , por su guía, su confianza
depositada en mí y sobre todo por tomar mi mano en el camino de la vida y nunca
soltarme , ni siquiera en los momentos más difíciles, tal vez no exista palabra para
describir lo mucho que han hecho por mí, aun así lo externare con una simple palabra
pero que conlleva un emotivo sentimiento de pertenencia y de amor …. Gracias.
Debo agradecer a mi universidad por permitirme crecer y formarme en ella, doy gracias
a todas las personas que estuvieron presentes y que fueron participes de este proceso,
aquellos profesores que dejaron huella en mí.
La familia que se elige, los amigos que me han acompañado durante estos años y que
han estado conmigo en diversidad de momentos, Rodolfo Alberto Aguilar Arrigunaga,
Jesús mercado Hermida, Juan Antonio Romero Almendra, Nallely Vargas Méndez,
Ismael Arcos Cortes, Carlos Alberto Cruz Quirós, Atenógenes Gallardo Cruz, Lester
Mena Ochoa, Nancy Trejo Arredondo, Christian Trejo Arredondo, Karla Yolanda Ortiz
Gasca, Carol Gómez Retana.
Mauro Domínguez García
ESIA Ticomán
AGRADECIMIENTOS
A mi madre: Ruth, por todo el amor y apoyo que me brindas día a día, por el ejemplo de
mujer excepcional que eres, por no dejarme ni un momento a la deriva, por todas tus
oraciones mami, gracias infinitas. Dios me permita regresarte un poco de lo mucho que
me has dado. Te amo mucho.
A mi padre: José Luis, por tu apoyo y cariño incondicional, por el ejemplo más grande
que me has dado, no hay edad que te limite a alcanzar tus sueños. Gracias por tu
presencia en mi vida papá, por cuidarme y siempre ver por mí. Te amo.
A mi hermano: José Luis, por ser un buen amigo y maestro en esta pequeña etapa de
mi vida llamada universidad, gracias por el apoyo incondicional de inicio a fin, por los
consejos dados, por los buenos y malos ratos afrontados, por hacerme sentir respaldada
en todo momento. Estoy agradecida con la vida por tenerte como mi hermano papi, te
amo.
A mi sobrinito: José Luis, llegaste en un momento muy especial a mi vida chiqui, gracias
por disfrutar conmigo cada alegría y darme los mejores abrazos en mis momentos de
debilidad, siempre estaré para ti, te amo.
A mis amigos: por hacer de esta etapa la mejor de mi vida con su sola presencia, por las
desveladas estudiando o en una fiesta, por compartirme sus sueños y miedos, por formar
una familia foránea unida y feliz, en mi corazón los tengo y los llevaré hasta el último
minuto. Los quiero.
Con amor Ruth Citlali Romero Ignacio.
ESIA Ticomán
ESIA Ticomán
ÍNDICE
AGRADECIMIENTOS
AGRADECIMIENTOS
AGRADECIMIENTOS
AGRADECIMIENTOS
AGRADECIMIENTOS
AGRADECIMIENTOS
RESUMEN
ABSTRACT
OBJETIVOS
INTRODUCCIÓN
CAPÍTULO 1 ................................................................................................................................................. 1
CONCEPTOS GENERALES DEL CONTROL DE BROTES ................................................................................... 1
1.2 GEOPRESIONES ................................................................................................................................. 2
1.2.1 PRESIÓN HIDROSTÁTICA ............................................................................................................ 2
1.2.2 GRADIENTE DE PRESIÓN ............................................................................................................ 3
1.2.3 PRESIÓN DE FORMACIÓN ........................................................................................................... 3
1.2.4 PRESIÓN NORMAL ...................................................................................................................... 4
1.2.5 PRESIÓN DE FORMACIÓN ANORMAL ......................................................................................... 4
1.2.6 PRESIÓN DE FORMACIÓN SUBNORMAL ..................................................................................... 5
1.2.7 PRESIÓN DE FRACTURA .............................................................................................................. 5
1.2.8 PRUEBA DE GOTEO .................................................................................................................... 6
1.2.9 PRESIÓN DE SOBRECARGA ......................................................................................................... 8
1.2.10 PRESIÓN DE CIRCULACIÓN Y PÉRDIDA DE PRESIÓN POR FRICCIÓN ......................................... 9
1.2.11 PRESIÓN EN EL FONDO DEL POZO .......................................................................................... 10
1.2.12 DENSIDAD EQUIVALENTE DE CIRCULACIÓN ........................................................................... 11
1.3 DESCONTROL DE POZO ................................................................................................................... 12
1.3.1 MÁXIMA PRESIÓN EN SUPERFICIE (MASP, MISICP y MAASP) .................................................. 12
1.3.2 PRESIÓN MÁXIMA PERMISIBLE EN SUPERFICIE (MASP) ........................................................... 13
1.3.3 MÁXIMA PRESIÓN INICIAL DE CIERRE EN EL REVESTIDOR (MISICP) ......................................... 13
1.3.4 MÁXIMA PRESIÓN ANULAR PERMISIBLE EN SUPERFICIE (MAASP) .......................................... 13
CAPÍTULO 2 ............................................................................................................................................... 15
ESIA Ticomán
BROTES ..................................................................................................................................................... 15
2.1 BROTES............................................................................................................................................ 16
2.2 FACTORES QUE ORIGINAN UN BROTE............................................................................................. 17
2.2.1 DENSIDAD INSUFICIENTE DEL FLUIDO DE PERFORACIÓN ........................................................ 17
2.2.2 LLENADO INSUFICIENTE DEL POZO DURANTE LOS VIAJES ....................................................... 18
2.2.3 EFECTO DE SUABEO.................................................................................................................. 18
2.2.4 PÉRDIDA DE CIRCULACIÓN ....................................................................................................... 20
2.2.5 FALLA EN LOS PROCESOS DE CEMENTACIÓN ........................................................................... 21
2.2.6 CONTAMINACIÓN DEL FLUIDO POR GAS ................................................................................. 21
2.3 INDICADORES O SEÑALES DE ADVERTENCIA DE UN BROTE ............................................................ 22
2.3.1 AUMENTO EN LA TAZA DE RETORNO DEL FLUJO ..................................................................... 22
2.3.2 INCREMENTO EN EL VOLUMEN DE LOS TANQUES ................................................................... 22
2.3.3 AUMENTO EN EL RITMO DE PERFORACIÓN ............................................................................. 22
2.3.4 RASTROS O AUMENTO DE GAS DURANTE LA CIRCULACIÓN .................................................... 23
2.3.5 CAMBIOS EN LA PRESIÓN DE CIRCULACIÓN ............................................................................. 23
2.3.6 FLUJO DE POZO CON BOMBAS APAGADAS .............................................................................. 24
2.3.7 DISMINUCIÓN DE LA DENSIDAD DEL FLUIDO DE TRABAJO ...................................................... 24
CAPÍTULO 3 ............................................................................................................................................... 25
HERRAMIENTAS Y EQUIPO DE CONTROL DE BROTES ............................................................................... 25
3.1 DEPÓSITO ALMACENADOR DE FLUIDO ........................................................................................... 26
3.2 ACUMULADORES ............................................................................................................................ 26
3.3 SISTEMA DE BOMBEO ..................................................................................................................... 28
3.4 CAPACIDAD DE BOMBAS ................................................................................................................. 28
3.5 PRESIÓN DE BOMBAS ...................................................................................................................... 28
3.6 POTENCIA DE LA BOMBA ................................................................................................................ 28
3.7 CONSOLAS DE CONTROL REMOTO .................................................................................................. 37
3.8 CABEZAL DE TUBERÍA DE REVESTIMIENTO...................................................................................... 39
3.9 PREVENTORES ................................................................................................................................. 40
3.10 PREVENTOR ANULAR .................................................................................................................... 40
3.11 PREVENTOR DE ARIETES................................................................................................................ 42
3.12 ARIETES PARA TUBERÍA DE PRODUCCIÓN (TP) O TUBERÍA DE REVESTIMIENTO (TR) ................... 43
3.13 ARIETES VARIABLES ....................................................................................................................... 44
3.14 ARIETES DE CORTE ........................................................................................................................ 45
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3.15 PREVENTOR ESFÉRICO .................................................................................................................. 46

3.16 ARREGLO DE PREVENTORES.......................................................................................................... 46
3.17 CONEXIONES SUPERFICIALES DE CONTROL................................................................................... 50
3.17.1MÚLTIPLE DE ESTRANGULACIÓN ............................................................................................ 51
3.17.2 LÍNEA DE MATAR.................................................................................................................... 51
3.18 ESTRANGULADORES AJUSTABLES ................................................................................................. 52
3.19 VÁLVULA DE LA FLECHA ................................................................................................................ 53
3.20 VÁLVULAS EN EL PISO DE PERFORACIÓN ...................................................................................... 54
3.21 VÁLVULA DE COMPUERTA ............................................................................................................ 54
3.22 PREVENTOR INTERIOR................................................................................................................... 55
3.23 SISTEMA DESVIADOR DE FLUJO .................................................................................................... 56
3.24 INDICADORES DE NIVEL DE PRESAS .............................................................................................. 57
3.25 SENSORES DE H2S Y GASES INFLAMABLES/EXPLOSIVOS ............................................................... 58
CAPÍTULO 4 ............................................................................................................................................... 60
PROCEDIMIENTOS DE CIERRE DE POZOS Y MÉTODO DE CONTROL DE BROTES ....................................... 60
4.1 PROCEDIMIENTO DE CIERRE DE POZOS Y MÉTODOS DE CONTROL DE BROTES .............................. 61
4.2 PROCEDIMIENTO DE CIERRE AL ESTAR PERFORANDO .................................................................... 61
4.3 PROCEDIMIENTO DE CIERRE SUAVE ................................................................................................ 61
4.4 PROCEDIMIENTO DE CIERRE DURO. ................................................................................................ 63
4.5 PROCEDIMIENTO DE CIERRE AL ESTAR VIAJANDO .......................................................................... 64
4.6 PROCEDIMIENTO DE CIERRE AL SACAR O METER HERRAMIENTAS ................................................. 65
4.7 PROCEDIMIENTO DE CIERRE SIN TUBERÍA DENTRO DEL POZO ....................................................... 65
4.8 PROCEDIMIENTO DE CIERRE AL CORRER TR.................................................................................... 66
4.9 MÉTODOS DE CONTROL DE BROTES ............................................................................................... 67
4.10 MÉTODO DE ESPERAR Y DENSIFICAR (MÉTODO DEL INGENIERO) ................................................ 67
4.11 MÉTODO DEL PERFORADOR ......................................................................................................... 68
4.12 MÉTODO CONCURRENTE .............................................................................................................. 69
4.13 APLICACIÓN PRÁCTICA DE LOS MÉTODOS DE CONTROL DE BROTES ............................................ 69
4.13.1 SECUENCIA DEL MÉTODO DEL PERFORADOR ......................................................................... 69
4.13.2 SECUENCIA DEL MÉTODO DE DENSIFICAR Y ESPERAR (MÉTODO DEL INGENIERO) ............... 71
4.13.3 SECUENCIA DEL MÉTODO CONCURRENTE ............................................................................. 75
4.14 COMPARACIÓN DE MÉTODOS ...................................................................................................... 76
CAPÍTULO 5 ............................................................................................................................................. 278
ESIA Ticomán
“DATOS Y CÁLCULOS USADOS EN EL CONTROL DE BROTES” .................................................................... 78

5.1 CÁLCULOS Y PROBLEMAS ................................................................................................................ 79
5.2 TIEMPO DE DESPLAZAMIENTO EN EL INTERIOR DE LA SARTA. ....................................................... 79
5.3 CAPACIDAD DE BOMBEO DE ACUERDO A LAS CARACTERÍSTICAS DE LA BOMBA. .......................... 80
5.4 DENSIDAD DE CONTROL (DC) .......................................................................................................... 82
5.5 PRESION INICIAL DE CIRCULACIÓN (PIC) ......................................................................................... 82
5.6 PRESIÓN FINAL DE CIRCULACIÓN. ................................................................................................... 83
5.7 CASO PRÁCTICO .............................................................................................................................. 85
5.7.1DENSIDAD DE CONTROL............................................................................................................ 87
5.7.2 PRESIÓN INICIAL DE CIRCULACIÓN ........................................................................................... 87
5.7.3 PRESIÓN FINAL DE CIRCULACIÓN ............................................................................................. 88
5.7.4DENSIDAD MÁXIMA DE LODO PERMITIDO ............................................................................... 88
5.7.5 MASP ANTES Y DESPUÉS DEL BROTE ........................................................................................ 88
5.7.6 FACTOR DE CAPACIDAD INTERNA Y ANULAR ........................................................................... 88
5.7.7 VOLUMEN DEL INTERIOR ......................................................................................................... 89
5.7.8 VOLUMEN ESPACIO ANULAR ................................................................................................... 89
5.7.9 EMBOLADAS DE SUPERFICIE A BARRENA ................................................................................. 90
5.7.10 EMBOLADAS DE BARRENA A SUPERFICIE ............................................................................... 90
CONCLUSIONES. ........................................................................................................................................ 92
RECOMENDACIONES................................................................................................................................. 93
GLOSARIO ................................................................................................................................................. 94
ÍNDICE DE FIGURAS ................................................................................................................................... 95
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ................................................................................................................. 97
ESIA Ticomán
RESUMEN
En la industria petrolera, la perforación moderna implica una gran responsabilidad. Las

decisiones que se deben tomar, al instante, en el curso de la perforación de un pozo,
invariablemente afectan los millones de recursos invertidos en el proyecto y al equipo de
perforación
Los pozos de hidrocarburos son un fuerte motivo de interés para el público en general
como lo son para las personas que trabajan y tienen relacionan directa con la industria
petrolera, ya que como se sabe por medio del pozo es como fluyen los hidrocarburos a
la superficie que después se transforman en combustibles para motores, lubricantes y
demás variedades de productos. Es por ello por lo que se elabora un plan para tener
cierto control con los problemas que puedan surgir durante la perforación de pozos sobre
a grandes profundidades.
En el Capítulo 1, se mencionan todos conceptos generales para dar un amplio panorama

de todos los conceptos que se utilizan durante una intervención al pozo como lo es un
control de un brote; en el mismo capítulo se detallan ciertos conceptos importantes que
nos serán de ayuda para comprender totalmente como es la ejecución de los métodos
de control de brotes.
En el Capítulo 2, muestra cómo se analizan las causas que originan un brote, los
indicativos y las razones principales por las cuales es que se puede presentar un brote
durante la perforación.
El Capítulo 3, muestra los diferentes equipos para el control de brotes como son:
preventores, múltiples de estrangulación, válvulas de seguridad para tuberías y demás
equipos usados en la perforación.
En el Capítulo 4, se dan las medidas de control para restituir las condiciones normales
de operación, así como también los métodos que se usan para el control de brotes más
conocidos y usados durante las perforaciones.
En el Capítulo 5, se realiza un ejercicio práctico detallado con cálculos y con un método

de control de brotes del Capítulo 4.
ESIA Ticomán
Las conclusiones y recomendaciones para prevenir los brotes y que marche todo como
debe ser y con orden en la perforación de pozos petroleros.
Esto es a grandes rasgos el contenido del presente trabajo tratando de contribuir un poco
en la explotación y exploración de los yacimientos petroleros.
ESIA Ticomán
ABSTRACT
In the oil industry, modern drilling involves a great responsibility. The decisions that must
be made, instantly, during drilling a well invariably affect the millions of resources invested
in the project and the drilling equipment.
Hydrocarbon wells are a strong motive of interest for the public in general as they are for
people who work and have a direct relationship with the oil industry, since as it is known
through the well, hydrocarbons flow to the surface later they are transformed into fuels
for engines, lubricants and other varieties of products. That is why a plan is prepared to
have some control with the problems that may arise during the drilling of wells at great
depths.
In Chapter 1, all general concepts are mentioned to give a broad overview of all the
concepts that are used during a well intervention, such as an outbreak control; In the
same chapter some important concepts are detailed that will help us to fully understand
how the execution of outbreak control methods is.
Chapter 2 shows how the causes of an outbreak are analyzed, the indications and the
main reasons why an outbreak may occur during drilling.
Chapter 3 shows the different equipment for the control of outbreaks such as: preventers,
choke manifolds, safety valves for pipes and other equipment used in drilling.
In Chapter 4 control measures are given to restore the normal operating conditions, as
well as the methods used to control most known and used shoots during drilling.
In Chapter 5 there is a detailed practical exercise with calculations and an outbreak

control method in Chapter 4.
The conclusions and recommendations to prevent outbreaks and that everything goes as
it should be and with order in the drilling of oil wells.
This is broadly the content of this work trying to contribute a little in the exploitation and
exploration of oil fields.
ESIA Ticomán
OBJETIVOS
Durante la perforación o la terminación, de un pozo, llegan presentarse problemas de

invasión de fluidos proveniente de la formación que ocasionan un brote o un descontrol
de pozo influyendo esto en la integridad del pozo y por ende en altos costos operativos
el objetivo principal de este trabajo es dar a conocer las causa principales y más usuales
del porque se presenta un descontrol, así como el estudio de los parámetros que no
indican un posible brote.
Las metodologías cuentan con cálculos específicos que son necesarios para el correcto
control del pozo; es por eso por lo que este trabajo aborda los cálculos que se utiliza en
el control de pozos, así como un ejemplo práctico. Por último, este trabajo tiene como
objetivo el dar a conocer las herramientas tanto superficiales utilizadas en el control de
brote; así como una descripción detallada de los mismos.
ESIA Ticomán
INTRODUCCIÓN
Al perforar o intervenir un pozo petrolero, es decir durante las actividades de terminación

y mantenimiento de este, existe la probabilidad de que se origine un brote, por lo que se
llevan a cabo un sin número de medidas de seguridad para el control del pozo, que
permiten mantener a salvo tanto al personal como las instalaciones de trabajo.
Si la detección de los brotes se identifica a tiempo, puede ser manejado sin ocasionar
daño alguno, empleando a su vez las correctas normas de seguridad.
Por otro lado, el no detectar a tiempo un brote y no manejarlo adecuadamente, puede

poner en riesgo la integridad de los sistemas superficiales de control, dado que se puede
presentar de manera violenta en superficie.
Existen diferentes métodos de control de brotes, aplicados en cualquier etapa en la vida

del pozo, cuyo objetivo es evitar que se presente durante la perforación, terminación o
cualquier intervención, algún brote; y en caso de que surja alguno, impedir que este
llegue a convertirse en un descontrol o reventón. Ya que en el peor de los casos un
descontrol puede causar enormes daños a la integridad del pozo, causando pérdida total
al equipo, graves daños al personal que laboran, así como al entorno social y ecológico.
Como se sabe, por lo general la ocurrencia de los brotes confirma la presencia de

hidrocarburos, es sumamente importante que, durante la intervención del pozo, se eviten
este tipo de eventos por medio de la adecuada aplicación de los sistemas de fluidos de
perforación, conexiones superficiales de control, medición de parámetros en superficie,
prácticas operativas y personal debidamente capacitado.
ESIA Ticomán
ESIA Ticomán
CAPÍTULO 1
CONCEPTOS GENERALES
DEL CONTROL DE
BROTES
ESIA Ticomán
1
1.1 INFLUJO O BROTE
Un brote es la entrada de fluidos provenientes de la formación al pozo, tales como el

aceite, gas, agua o mezcla de estos.
Cuando ocurre un brote, el pozo desaloja una gran cantidad de lodo de perforación, y si
dicho brote no es detectado, ni corregido a tiempo, puede llegar a producirse un reventón
o descontrol.
1.2 GEOPRESIONES
Son el conjunto de presiones que se tiene en la roca a determinada profundidad, así
como el conjunto de gradientes que tienen efecto en las formaciones geológicas.
La presión de los fluidos que están dentro de la formación a ser perforadas constituye
uno de los parámetros más críticos en la planificación de un pozo.
1.2.1 PRESIÓN HIDROSTÁTICA

Es la presión ejercida por una columna de fluido, debido a su densidad y su altura vertical.
Se expresa en kg/cm2 o en libra/pulg2 (psi).
𝑷𝒉 = 𝟎, 𝟎𝟓𝟐 (𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝑳𝒐𝒅𝒐) (𝑷𝒓𝒐𝒇𝒖𝒏𝒅𝒊𝒅𝒂𝒅 𝑽𝒆𝒓𝒕𝒊𝒄𝒂𝒍 𝑽𝒆𝒓𝒅𝒂𝒅𝒆𝒓𝒂
Donde:
Ph: en psi
Peso del lodo: en libras/galón
Profundidad vertical verdadera en: pies
Figura 1.1 Esquema de

la presión hidrostática.
ESIA Ticomán
2
1.2.2 GRADIENTE DE PRESIÓN
Es la variación de la presión por unidad de profundidad o longitud. Generalmente se
expresa en psi/pie, lo que equivale a la razón entre la presión hidrostática y la altura de
la columna hidrostática.
𝑃ℎ
∇𝑃 =
ℎ
Donde:
ΔP: Gradiente de presión, en Psi/pie
Ph: Presión hidrostática, en Psi
h: Altura o profundidad de la columna, en pie
1.2.3 PRESIÓN DE FORMACIÓN

También conocida como presión de poro o presión de yacimiento. Es la presión interna
de una roca a la cual se encuentran confinados los fluidos en sus poros y es la fuente de
energía que los hace fluir hacia el exterior de dicha roca.
La presión de formación requiere de una máxima atención por la trascendencia de sus

efectos. Como la seguridad del personal en el pozo y las instalaciones.
La presión de formación se divide en:
 Normal
 Anormal
 Subnormal
ESIA Ticomán
3
P. Subnormal P. Normal P. Anormal
0.433 psi/pie 0.465 psi/pie
Agua Dulce Agua Salada
Figura 1.2 Rango de valor de gradientes de presión
1.2.4 PRESIÓN NORMAL

Una presión de formación es normal cuando esta ejerce una presión igual a la columna
hidrostática de fluido contenido en los poros de esta.
El gradiente de presión de los fluidos de la formación generalmente se encuentra en un

rango que va desde 0.433 psi/pie hasta 0.465 psi/pie, y este varía dependiendo de la
región geológica.
Así mismo, se puede controlar con la densidad del agua salada (equivale a la presión
hidrostática que ejerce una columna de agua salada de 8.9796 libras/galón de densidad
y 10% de sal).
1.2.5 PRESIÓN DE FORMACIÓN ANORMAL

Las formaciones con presión anormal ejercen una presión mayor que la presión
hidrostática de los fluidos contenidos en la formación (es mayor a la presión de formación
normal). Se caracterizan por el movimiento restringido de los fluidos en los poros.
Para que esto ocurra debe existir un mecanismo de entrampamiento que permita generar
y mantener las presiones anormales en el sistema roca-fluidos.
Estas presiones se generan normalmente por la compresión que sufren los fluidos dentro
de la formación debido al peso de los estratos superiores, a causa de la baja
ESIA Ticomán
4
compactación; así como debido a la compresión que sufren los fluidos de la formación
debido a la compresibilidad de la roca, lo cual se presenta después de la transición.
La densidad de fluidos requerida para controlar estas presiones equivale a gradientes de

hasta 0.465 psi/pie.
Las zonas de presión de formación anormal se han originado durante el proceso de

depositación y compactación, formando una barrera impermeable, por lo que no se logró
la liberación del agua de la formación por debajo de esta barrera, la cual se formó debido
a que el proceso de sedimentación y compactación ocurrió a un ritmo más rápido que el
movimiento ascendente del agua, causando que la porosidad de la formación debajo de
esta barrera es diferente de la tendencia normal.
1.2.6 PRESIÓN DE FORMACIÓN SUBNORMAL

Es la presión menor a la normal, es decir, es menor a la presión hidrostática de la
columna de fluidos de la formación extendida hacia superficie.
Las formaciones con presión subnormal son las que se pueden controlar con una
densidad menor que la del agua dulce, equivalente a un gradiente menor de 0.433
psi/pie.
1.2.7 PRESIÓN DE FRACTURA

Es la fuerza por unidad de área necesaria para vencer la presión de formación y la
resistencia de la roca. Es la que propicia una falla mecánica en la formación, y como
consecuencia genera una pérdida de lodo durante la perforación.
La resistencia que opone una formación a ser fracturada depende de la solidez o

cohesión de la roca y de los esfuerzos de compresión a los que es sometida. Las
formaciones superiores solo presentan la resistencia original por la cohesión de la roca,
a medida que la profundidad va aumentando, se añaden los esfuerzos de compresión de
la sobrecarga de las formaciones.
ESIA Ticomán
5
Gracias a esto, puede ser confirmado que las fracturas que son creadas en las
formaciones someras son horizontales y la mayoría de las fracturas que se generan en
formaciones profundas son verticales.
En la práctica, en el campo, esta presión puede ser determinada con una “prueba de
goteo”.
1.2.8 PRUEBA DE GOTEO

Se realiza para determinar el gradiente de fractura de la formación, con la finalidad de
proporcionar con gran confianza el gradiente de fractura de la formación, y así, definir la
máxima presión permisible en el pozo cuando ocurre un brote, densidad de lodo máxima
a usarse y el asentamiento de las subsecuentes tuberías de revestimiento.
La principal razón de la prueba de goteo es encontrar la presión a la cual la formación

inicia a admitir fluido de control sin provocar fracturamiento de la formación. El resultado
será la suma de a presión ejercida por la columna hidrostática del fluido empleado más
la presión del manómetro al represionar.
La presión a manejar en la superficie dependerá del valor de la columna hidrostática que

se utilice en el pozo; a mayor densidad del lodo, menor presión se requerirá en la
superficie.
La máxima presión permisible a la fractura es una limitante en lo referente a control de

pozos. Si esta se rebasa cuando ocurre un brote puede ocurrir un reventón subterráneo
pudiendo alcanzar la superficie por fuerza de la TR.
Razones por las cuales se debe realizar una prueba de goteo:
 Determinar el límite superior de peso de lodo para la sección que será perforada.
 Determina si la zapata tiene que ser asentada.
 Puede reducir el riesgo de pérdida de circulación.
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 Provee datos para el análisis de estabilidad.
 Proporciona puntos de calibración para estimación del gradiente de fractura en

todo el hueco.
 Prevé datos necesarios para un diseño de inyección de agua de desecho.
 Proporciona datos necesarios para un diseño de fracturamiento hidráulico y

terminaciones.
Figura 1.3 Gráfica típica como resultado de una prueba de goteo
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1.2.9 PRESIÓN DE SOBRECARGA
Es la presión que es ejercida por el peso combinado de la matriz de la roca y los fluidos
que están contenidos en los espacios porosos de la misma, (es el esfuerzo creado por
el peso de los materiales sobre la profundidad determinada, en las formaciones
subyacentes).
Presión de sobrecarga
Espacio Fluidos contenidos

en el espacio
Poroso poroso
Figura 1.4 Presión de sobrecarga
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒎𝒊𝒏𝒆𝒓𝒂𝒍 + 𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒂𝒈𝒖𝒂

𝑷𝒓𝒆𝒔𝒊ó𝒏 𝒅𝒆 𝒔𝒐𝒃𝒓𝒆𝒄𝒂𝒓𝒈𝒂 =
𝑨𝒓𝒆𝒂 𝒒𝒖𝒆 𝒍𝒐 𝒔𝒐𝒑𝒐𝒓𝒕𝒂
Donde los valores empleados son el promedio de la densidad del agua contenida en los
poros y el promedio de la densidad de los granos minerales.
𝑷𝒔𝒄 = 𝟎. 𝟎𝟓𝟐 (𝝆𝒃) (𝒅)
𝑮𝒔 = 𝟎. 𝟒𝟑𝟑 [(𝟏 − ∅)𝝆𝒎𝒂 + (∅ + 𝝆𝒇)]
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Donde:
Psc: Presión de sobrecarga, en psi
ρb: Densidad de volumen de la formación, en libra/galón
d: Profundidad, en pies
Gsc: Gradiente de sobrecarga, en psi/pies
Ø: Porosidad, fracción
ρma: Densidad de la matriz, en libra/galón
ρf: Densidad del fluido, en libra/galón
El gradiente de sobrecarga es la presión de sobrecarga dividida entre la profundidad

vertical del estrato y la gravedad, las dimensiones de este son fuerza por unidad de
longitud.
Para la costa del Golfo de México se tiene calculado un gradiente de sobrecarga de

0.0240 psi/pie que corresponde a una densidad media del sistema roca-fluido de 19.2778
lb/galón.
1.2.10 PRESIÓN DE CIRCULACIÓN Y PÉRDIDA DE PRESIÓN POR FRICCIÓN

En general, el sistema de circulación de un equipo de perforación o terminación está
compuesto por las bombas, líneas de superficie, tuberías y tanques.
Las bombas succionan el fluido de control de los tanques del equipo, y el fluido recorre
las conexiones superficiales, sarta de perforación o de trabajo, en el caso de perforación,
una barrena y asciende nuevamente hacia la superficie por el espacio anular y retorna a
los tanques nuevamente. La presión de circulación es la sumatoria de todas las perdidas
por fricción del sistema y hacer que el fluido retorne a los tanques.
Existen 3 factores fundamentales que afectan la presión de circulación:
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 Geometría del sistema como diámetros y longitudes de las líneas de superficie,

elementos de la sarta, barrena, espacio anular, entre otros.
 Propiedades del fluido como densidad y viscosidad.
 Gasto de circulación.
Durante una operación normal, la bomba debe ejercer una presión de bombeo en
superficie, capaz de superar las perdidas por fricción de todo el sistema de circulación
del pozo; la cantidad de presión que la bomba ejerce en el pozo solo es una fracción de
la presión en superficie, esta fracción es percibida directamente por la formación en el
fondo del pozo.
1.2.11 PRESIÓN EN EL FONDO DEL POZO

Es la presión total que se genera en el fondo del pozo, medida generalmente en libras
por pulgada cuadrada (psi). Cuando se perfora se impone presión en el fondo del pozo,
en todas las direcciones. Esta presión es la resultante de una suma de presiones que
son la hidráulica ejercida por el peso del lodo; la del cierre superficial en la tubería de
perforación; la del cierre superficial en la tubería de revestimiento; la caída de presión en
el espacio anular por fricción y las variaciones de presión por movimiento de tuberías al
meterlas o sacarlas (pistón/sondeo).
𝑩𝑯𝑷 = 𝑷𝒉 + 𝑪𝒊𝒆𝒓𝒓𝒆 + 𝑭𝒓𝒊𝒄𝒄𝒊ó𝒏 ± 𝑷𝒊𝒔𝒕𝒐𝒏𝒆𝒐/𝑺𝒖𝒓𝒈𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂
Donde:
BHP: Presión de fondo de pozo, en libras/pulg 2
Ph: Presión hidrostática de los fluidos en el fondo del pozo, en libras/pulg2
CIERRE: Presión de cierre superficial en TP o en TR, en libras/pulg2
FRICCIÓN: Pérdidas por fricción en el espacio anular, en libras/pulg2
PISTONEO/SURGENCIA: Variaciones de presión causadas por el movimiento de

tubería, al meter o sacar, en libras/pulg2
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10
Esta presión puede ser calculada en un pozo estático relleno de fluido con la ecuación:
𝑩𝑯𝑷 = (𝑴𝑾)(𝑷𝒓𝒐𝒇𝒖𝒏𝒅𝒊𝒅𝒂𝒅)(𝟎, 𝟎𝟓𝟐)
Donde:
BHP: Presión de fondo de pozo, en libras/pulg 2
MW: Peso del lodo, en libras/galón
La profundidad: es la profundidad vertical verdadera, en pies
0.052: es un factor de conversión si se utilizan estas unidades de medida inglesa
En los pozos en circulación, el incremento de la BHP es equivalente a magnitud de la

fricción del fluido en el espacio anular. El gradiente de BHP debe exceder el gradiente
de presión de formación para evitar un influjo del fluido de formación en el pozo.
Por otra parte, si la BHP (incluida la presión adicional de fricción del fluido de un fluido
en proceso de flujo) es demasiado alta, una formación débil puede fracturarse y causar
una pérdida de fluidos del pozo. La pérdida de fluido en una formación puede ser seguida
por el influjo de fluido desde otra formación.
1.2.12 DENSIDAD EQUIVALENTE DE CIRCULACIÓN

La presión de la bomba que percibe la formación o que efectivamente se ejerce sobre la
formación, es la presión inicial de bombeo menos las pérdidas por fricción desde la punta
de la sarta de trabajo hacia atrás, es decir que solo se aplica la pérdida de presión del
espacio anular sobre la formación en el fondo del pozo, las pérdidas de presión en el
espacio anular rara vez exceden las 200 libras/pulg 2, esta presión de la bomba que
percibe la formación en el fondo del pozo expresada en términos de densidad
equivalente, más la densidad del fluido en el pozo equivalente a la densidad equivalente
de circulación (DEC) en inglés Equivalent Circulating Density (ECD),
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11
La densidad equivalente de circulación depende de la profundidad del pozo, la densidad
y la reología del fluido en el pozo, diámetro de los componentes de la sarta de trabajo,
diámetro del agujero abierto y revestido, gasto de circulación, cantidad de cortes en el
espacio anular, entre otros factores. Cuando la presión de la formación en el fondo del
pozo es igual a la DEC, la formación puede iniciar a aportar fluidos en el momento que
se paren las bombas.
1.3 DESCONTROL DE POZO

Si el brote no se detecta a tiempo, y no se aplican las medidas correctas en superficie
para manejarlo o no se tiene integridad en los sistemas superficiales de control; este
puede manifestarse de forma violenta en superficie, con todo el potencial contenido en
la formación productora y sin poder manejar los fluidos a voluntad. En la industria
petrolera, a esta condición se le conoce como “descontrol de pozo”
En algunos de los casos un descontrol puede alcanzar la magnitud de siniestro,

causando la pérdida total del equipo, del mismo pozo y daños severos al personal, al
entorno social y ecológico.
Se le llama descontrol al influjo de fluidos que no puede manejarse a voluntad dado un

problema en las conexiones superficiales de control o debido a una respuesta tardía o
alguna técnica mal empleada.
1.3.1 MÁXIMA PRESIÓN EN SUPERFICIE (MASP, MISICP y MAASP)
Existen varios términos y abreviaturas referidas a la Máxima Presión en Superficie

cuando se habla de control de pozos, tales como MASP, MISICP y MAASP
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12
1.3.2 PRESIÓN MÁXIMA PERMISIBLE EN SUPERFICIE (MASP)
En inglés Maximum Allowable Surface Pressure, se basa en la calificación de los equipos

de superficie y la mayoría de las veces, la MASP se determina como porcentaje de la
presión de estallido de la TR. Generalmente se usa el 80% de la presión de estallido del
revestidor como seguridad, aunque si el pozo es viejo y está en malas condiciones, se
debe tomar un porcentaje menor al 80% de la presión.
𝑴𝑨𝑺𝑷 (𝑷𝑺𝑰) = (𝑷𝒐𝒓𝒔𝒆𝒏𝒕𝒂𝒋𝒆 𝒅𝒆 𝒔𝒆𝒈𝒖𝒓𝒊𝒅𝒂𝒅) (𝑷𝒓𝒆𝒔𝒊ó𝒏 𝒅𝒆𝒍 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒍𝒍𝒊𝒅𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒓𝒆𝒗𝒆𝒔𝒕𝒊𝒅𝒐𝒓)
1.3.3 MÁXIMA PRESIÓN INICIAL DE CIERRE EN EL REVESTIDOR (MISICP)
En inglés Maximum Initial Shut-In Casing Pressure (MISICP) y representa la presión

máxima en el revestidor antes de fracturar la zapata cuando el pozo se cierra debido a
una arremetida. La fórmula para obtener la MISICP es la siguiente:
𝑴𝑰𝑺𝑰𝑪𝑷 = [(𝑷𝒓𝒆𝒔𝒊ó𝒏 𝒅𝒆 𝑳𝑶𝑻 − 𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒍𝒐𝒅𝒐 𝒂𝒄𝒕𝒖𝒂𝒍) (𝟎. 𝟎𝟓𝟐) (𝑷𝒓𝒐𝒇𝒖𝒏𝒅𝒊𝒅𝒂𝒅)]
Donde:
MISICP: en psi
Presión de LOT: en psi
Peso del lodo actual: en libras
Profundidad vertical verdadera: en pies
1.3.4 MÁXIMA PRESIÓN ANULAR PERMISIBLE EN SUPERFICIE (MAASP)

En inglés se dice Maximum Allowable Annular Surface Pressure (MAASP), es la presión
anular máxima con la cual se puede fracturar la formación. La MAASP puede estar tanto
en condiciones estáticas como dinámicas (cuando se está circulando).
* A condiciones Estáticas, MAASP puede ser igual a la MISCIP, siendo la ecuación:
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13
𝑴𝑨𝑨𝑺𝑷 = [(𝑷𝒓𝒆𝒔𝒊ó𝒏 𝒅𝒆 𝑳𝑶𝑻 − 𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒍𝒐𝒅𝒐 𝒂𝒄𝒕𝒖𝒂𝒍) (𝟎, 𝟎𝟓𝟐) (𝑷𝒓𝒐𝒇𝒖𝒏𝒅𝒊𝒅𝒂𝒅)
Donde:
MAASP: en psi
Presión de LOT: en psi
Peso del lodo actual: en libras
Profundidad vertical verdadera: en pies
* A condiciones Dinámicas, debido a la presión de fricción en el anular mientras se está

circulando, es difícil calcular la MAASP de manera precisa, por lo tanto, no se recomienda
determinar esta presión cuando se está circulando el influjo fuera del pozo. Además, no
debe usarse la MASSP a condiciones estáticas mientras se circula. Por ejemplo, si se
determina la MASSP estática a 1000 psi y mientras se circula, la presión del revestidor
puede ser mayor a 1000 psi. Si tratas de bajar la presión del revestidor por una engañosa
interpretación de este valor, se introduce al pozo un influjo adicional, empeorando la
situación del control del pozo.
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14
CAPÍTULO 2
BROTES
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15
2.1 BROTES
Un brote se define como un problema del control de pozo, en el cual la presión de la
formación es mayor que la presión ejercida por la columna hidrostática de lodo. Cuando
esto sucede, los fluidos que se encuentran en la formación fluyen hacia el pozo,
desplazando al lodo del pozo. Este efecto se observa en la superficie como una ganancia
de lodo o incremento en el nivel de las presas. A este flujo de la formación hacia el pozo
se le conoce como brote.
La severidad del brote se clasifica de acuerdo con el volumen ganado de lodo en las
presas (Que es igual al volumen de lodo desplazado por los fluidos de la formación en el
pozo). Los brotes de menos de 10 barriles (1.59 m3) de ganancia son relativamente
fáciles de controlar. Conforme la severidad del brote aumenta (aumento de ganancia en
las presas, la dificultad para controlarlo se incrementa.
Un brote puede presentarse en las etapas de perforación, terminación o reparación de

un pozo, tales como:
 Al perforar
 Sacar la tubería de perforación
 Meter la tubería de perforación
 Meter la tubería de revestimiento
 Cementar la tubería de revestimiento
 Toma de registros geofísicos
Por mencionar algunas, pero la mayor parte de los brotes ocurre cuando se saca la
tubería de perforación del pozo. Cuando un brote no puede controlarse, se le conoce
como reventón.
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16
BROTES
OTROS
PERFORANDO
5%
25%
OTROS
VIAJANDO
70%
PERFORAND
O
Figura 2.1 Estadística del origen de un brote
2.2 FACTORES QUE ORIGINAN UN BROTE

Algunas de las causas notables por las cuales se origina un brote, son las siguientes:
 Densidad insuficiente del fluido de perforación

 Llenado insuficiente del pozo durante los viajes
 Efecto del suabeo al sacar la tubería
 Pérdida de circulación
 Falla en los procesos de cementación
 Contaminación del fluido por gas
2.2.1 DENSIDAD INSUFICIENTE DEL FLUIDO DE PERFORACIÓN

Este es el caso cuando se perfora una zona permeable con una densidad menor que la
requerida para controlar la presión de formación. Es posible que, durante el proceso de
perforación, el pozo se mantenga estable, pero al suspender la circulación, el pozo se
manifieste, lo anterior se deba a que la densidad equivalente en el fondo, cuando se
perfora, es igual a la presión hidrostática más la presión equivalente de circulación.
Al suspender la perforación y la circulación, solo queda la presión hidrostática de lodo

para contener los fluidos de formación y, de ser ésta insuficiente, se generará un brote.
Lo que se ocasiona una densidad insuficiente del lodo y es de fácil controlar con solo
aumentar la densidad del lodo de perforación, se mencionan las razones por las cuales
no es lo más apto:
 Exceder el gradiente de fractura

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17
 Incrementa el riesgo de pegaduras por presión diferencial

 Reducir significativamente la velocidad de penetración
2.2.2 LLENADO INSUFICIENTE DEL POZO DURANTE LOS VIAJES

En el proceso al sacar la tubería del pozo, el volumen que ocupa dicha tubería se ocupa
por el lodo. Este proceso da como resultado que el nivel de lodo en el pozo baje y la
presión hidrostática en el fondo descienda, lo que puede ocasionar que los fluidos de
formación fluyan al pozo y se genere un brote.
Las normas API-16D Y API-RP59 señalan que al estar sacando tubería se debe llenar
el espacio anular con lodo antes de que la presión hidrostática de la columna de lodo
tenga una disminución de 71 𝐿𝑏⁄𝑃𝑔2 en términos prácticos, cada cinco lingadas de
tubería de perforación.
2.2.3 EFECTO DE SUABEO

El suabeo es una condición que ocurre cuando
la sarta de perforación se saca del pozo con una
velocidad que crea una reducción temporal en
la presión del fondo, si la reducción en la presión
de la columna hidrostática es grande como para
crear una condición bajo balance,
eventualmente el pozo fluye.
Cuando se presenta el suabeo el fluido entra al

pozo, y no necesariamente se produce una
ganancia en los tanques o llegar a observar flujo
en el pozo debido a que el volumen suabeado
no suele ser significante. De cualquier forma, si
se tienen varios lotes de fluido suabeado, el
pozo se puede manifestar.
Figura 2.2 Efecto de suabeo
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18
Es difícil reconocer un volumen suabeado y el método más confiable para detectarlo es
y será siempre un buen seguimiento en el llenado adecuado del pozo, por ejemplo, si el
volumen desplazado por 12 tramos sacadas es 10 barriles, cuando el pozo debió llenarse
con 8 barriles, entonces se tiene 2 barriles en exceso que seguramente fueron suabeos
durante el viaje. Una vez que se detecta el suabeo, se necesita viajar nuevamente al
fondo del pozo y circular un fondo arriba (Tiempo de retraso) hasta que el pozo no siga
fluyendo. Si no se realiza este viaje al fondo es difícil controlar el pozo una vez que el
gas suabeado ha alcanzado la profundidad más somera del pozo.
En algunas situaciones, se requiere realizar una operación de viaje corto a fin de

determinar el efecto en la reducción en el fondo del pozo por suabeo y pérdida de
densidad equivalente de circulación. Esta práctica de viaje corto se torna necesario
cuando se perfora en zonas de presión desconocida. El resultado del viaje corto nos dirá
si es necesario aumentar la densidad del lodo de perforación.
Algunos factores que incrementan las posibilidades de suabeo son:
 Barrena y BHA emboladas. Estos al estar embolados actúan como si fueran un

pistón que ocasionan un efecto de suabeo. Si el pozo está cercano a la condición
de balance, hay posibilidades de que se manifieste debido al suabeo ocasionado
por el bajo balance.
 Presiones de formación vs presión hidrostática. -Si la presión hidrostática es igual
o ligeramente por encima de la presión de formación, el pozo se suabea
fácilmente. Con el fin de reducir este riesgo se requiere tener un margen de sobre
balance (margen de viaje) mayor a la reducción de la presión por suabeo.
 Propiedades del lodo. - Propiedades de alta reología, alta viscosidad y fuerza de
geles, entre otras, ocasiona más tendencia a que se manifieste un suabeo
mientras se saca la tubería. Es de suma importancia monitorear las propiedades
del fluido de perforación y que el personal tenga planes de acción a fin de
mantener el lodo en buenas condiciones.
 Grandes diámetros externos o de la herramienta.
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19
2.2.4 PÉRDIDA DE CIRCULACIÓN
La pérdida del lodo de perforación en la formación se denomina pérdida de circulación o
pérdida de retorno, esto es uno de los factores que más contribuye al costo del lodo.
Además de las ventajas por mantener buena circulación, la necesidad de impedir o
remediar las pérdidas de lodo es importante en otros objetivos de la perforación, como
por ejemplo adquirir una buena evaluación en la calidad y lograr una buena adherencia
del cemento en la tubería de revestimiento.
La pérdida de circulación se produce de dos maneras:
 Invasión o pérdida de lodo en la formación por cavernas, fracturadas abiertas o

no consolidadas. La formación agotada por baja presión (arenas) es similar a lo
que se refiere en el potencial de pérdida de circulación.
 Pérdida en el lodo ocasionada por la fracturación hidráulica que se produce por
presiones inducidas excesivas.
La fracturación hidráulica se inicia, cuando la pérdida de circulación ocurre y se alcanza

o se rebaza una determinada presión crítica de fractura.
Medidas preventivas son las siguientes:
 Reducir la presión de fondo.

 Colocar la tubería de revestimiento en la zona apropiada, de manera que el
gradiente de fractura de formación en la zapata de cementación de la tubería de
revestimiento sea suficiente para soportar el cabezal hidrostático de lodos más
pesados que son requeridos balancear la presión en la formación subyacente.
 Reducir la velocidad al introducir la sarta.
 Evitar incrementos bruscos de presión.
 Mantener la reología del lodo en óptimas condiciones.
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20
2.2.5 FALLA EN LOS PROCESOS DE CEMENTACIÓN
Se puede llegar a presentar un influjo después de una cementación si no se presenta un
correcto procedimiento, el gas puede generar canalizaciones en el cemento por donde
puede llegar hasta superficie entre dos revestimientos asentados y cementados, si se
realiza una cementación en un liner esta canalización puede generar influjos en el tope
del liner que entra directamente al pozo; los fluidos de cementación deben evitar la
presencia de gas con objeto de garantizar que no se afecten por el gas y generar futuros
problemas, los tiempos de fraguado son muy importantes que se cumplan garantizando
así el aislamiento hidráulico de formación con el cemento y una óptima adherencia a la
pared externa del revestimiento, generalmente se realizan pruebas en el revestimiento
después de una cementación para garantizar la integridad del mismo, cuando se
cementa un liner se realizan pruebas secas y húmedas para verificar la integridad del
tope liner y de la cementación
2.2.6 CONTAMINACIÓN DEL FLUIDO POR GAS

Un brote puede producirse debido a una reducción en la densidad del lodo, esto se debe
a la presencia de gas contenido en la formación.
Al perforar a un ritmo elevado el gas contenido en los recortes puede desprenderse y

reducir la densidad del lodo la que se ve afectada la presión hidrostática que presenta
una disminución, de manera que, si es menor a la presión de formación, una cantidad
adicional de gas entra al pozo.
Este gas se detecta que en superficie bajo la forma de gas cortado como una pequeña
cantidad de gas en el fondo del pozo representa un gran volumen en superficie debido a
su expansión, se han presentado diversos brotes por esta causa, los cuales
posteriormente se convierten en reventones.
Para reducir el efecto de gas se recomiendan las siguientes prácticas:
 Reducir el ritmo de penetración.

 Circular el tiempo necesario para desgasificar el lodo.
 Aumentar el gasto de circulación.
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2.3 INDICADORES O SEÑALES DE ADVERTENCIA DE UN BROTE
2.3.1 AUMENTO EN LA TAZA DE RETORNO DEL FLUJO

El más obvio indicador de brote es el flujo de retorno del lodo desde el pozo mientras se
bombea a ritmo constante. Bajo condiciones normales, el lodo entra y sale del pozo al
mismo ritmo. Un incremento en la circulación del lodo significa que los fluidos de la
formación aumentan el flujo de circulación. Dicho aumento se observa en un registrador,
mediante la inspección visual en el niple de la campana o el separador, o por la más
obvia de todas las señales que se empujan hacia arriba, desde la mesa rotaria, los
manguitos en el vástago cuadrado de transmisión.
2.3.2 INCREMENTO EN EL VOLUMEN DE LOS TANQUES

Si el fluido sale del pozo rápidamente en comparación con el bombeo dentro del mismo,
se tiene un aumento en el volumen del lodo de los tanques. Para que esto sea un
indicador oportuno, se deben de tomar en cuenta los cambios efectuados en el sistema
de lodos en superficie. Es necesario tener una buena comunicación entre el ingeniero
encargado de lodos y el resto de la cuadrilla. Frecuentemente, un tratamiento adicional
en el sistema de lodos causa un aumento del nivel en el tanque. Lo que puede ocasionar
pánico en otras partes de la plataforma si no se le ha dicho a nadie que el lodo estaba
siendo tratado. Por otra parte, puede ser que el nivel de los tanques se esté aumentando
por un influjo, mientras que todos suponen que el lodo está siendo tratado. Lo que se
haga con el lodo en superficie debe ser comunicado al personal que monitoree los
indicadores remotos del nivel en los tanques.
2.3.3 AUMENTO EN EL RITMO DE PERFORACIÓN

Para que ocurra un influjo, la formación debe tener permeabilidad y porosidad suficientes,
es decir, una mayor porosidad produce un incremento en el ritmo de perforación, por el
hecho de que una mayor parte de la roca se ocupa por el fluido y una menor parte por la
matriz de la roca. Por lo general, un cambio abrupto en el ritmo de penetración señala un
cambio en la formación (como la transición de lutita a arena). La arena tiene un mayor
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22
potencial de influjo que la lutita. Por lo que, amerita parar la bomba a unos tres a cinco
pies dentro de la arena para verificar el flujo del pozo. Un aumento gradual en el ritmo de
penetración no es una interrupción en la perforación, sino una advertencia que se detecta
una presión anormal. Si persiste, amerita una verificación del flujo
2.3.4 RASTROS O AUMENTO DE GAS DURANTE LA CIRCULACIÓN

Los brotes también se originan por la reducción en la densidad del lodo en presencia del
gas de formación al cortar la barrena. Al perforar rápido, el gas contenido en los recortes,
se linera ocasionando la reducción en la densidad del lodo. Lo que reduce la presión
hidrostática del pozo, al permitir que una cantidad considerable de gas entre al pozo.
El gas se detecta en superficie bajo la gorma de lodo “cortado” y una pequeña cantidad
de gas en el fondo representa un gran volumen en superficie.
Los brotes que ocurren por esta causa se transforman en un descontrol por lo que al
detectar este brote se recomienda:
 Reducir el ritmo de penetración

 Aumentar el gasto de circulación
 Circular el tiempo necesario para desgasificar el lodo
2.3.5 CAMBIOS EN LA PRESIÓN DE CIRCULACIÓN

Los brotes generalmente tienen una densidad menor que el fluido de operación, esto
hace que la densidad de la columna de fluido en el espacio anular disminuya, como
consecuencia para la bomba de circulación es más fácil desplazar una columna más
ligera disminuyendo la presión de circulación por el efecto del tubo en “U”, al disminuir el
esfuerzo de la bomba aumenta la velocidad de esta.
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23
2.3.6 FLUJO DE POZO CON BOMBAS APAGADAS
Esta es una clara indicación de un brote ya que se observa un pozo fluyendo al tener las
bombas apagadas. Si el indicador se manifiesta es seguro que un brote está en camino.
Atender un pozo de esta forma se le conoce como “Observar el pozo”.
Esto significa que las bombas de lodo se detienen y el espacio anular se observa para
determinar si el pozo efectivamente se encuentra fluyendo o si el nivel estático del fluido
está aumentando.
Cuando se observa el pozo la práctica normal consiste en subir la sarta de perforación

de manera que la flecha se encuentre por encima de la mesa rotaria en caso de estar
perforando con la mesa rotaria. Antes de observar si existe flujo, se llena con fluido de
perforación el espacio anular en caso de que no esté lleno.
2.3.7 DISMINUCIÓN DE LA DENSIDAD DEL FLUIDO DE TRABAJO

Los fluidos de formación que entran al pozo como un brote, generalmente tienen una
densidad menor a la de fluido de trabajo, a medida que se circula el fluido de trabajo se
combina con los fluidos de formación lo que disminuye la densidad de la columna, esto
se identifica en la descarga de la línea de flujo, cuando el brote es gas también se idéntica
en superficie por medio de sensores de gas instalados a la salida del espacio anular
cuando el gas expandido sale del fluido.
Durante la perforación de formaciones gasíferas es normal tener un corte de gas o

presencia de gas en los recortes perforados, pero se debe tener especial atención si hay
presencia de gas con una tendencia a aumentar hasta valores donde la presión
hidrostática de la columna de fluido de trabajo puede disminuir a un rango donde la
presión en fondo es menor que la presión de la formación generando un brote en el pozo.
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24
CAPÍTULO 3
HERRAMIENTAS Y
EQUIPO DE CONTROL DE
BROTES
ESIA Ticomán
25
3.1 DEPÓSITO ALMACENADOR DE FLUIDO
En la norma API RP 53, el American Petroleum Institute (API) recomienda que los
acumuladores tengan una cantidad mínima de fluido que sea tres veces el volumen
necesario para cerrar el preventor anular más un preventor tipo ariete. Una regla empírica
que se aplica en la industria recomienda tres veces el volumen necesario para cerrar
todos los preventores en la columna. Esto ofrecerá un factor de seguridad de un 50%.
Por su diseño de fabricación rectangular cuentan con dos tapones de 4 pulgadas en cada
extremo, que al quitarlos permite observar el interior para tener una inspección de las
descargas de las válvulas.
Por la parte inferior del depósito salen en forma independiente las líneas de succión para
las bombas hidroneumáticas e hidroeléctricas. Al tanque de almacenamiento descargan
las líneas de las válvulas de seguridad en caso de presentarse un incremento de presión
dentro del sistema
3.2 ACUMULADORES
El sistema que controla el comportamiento de los propios preventores es el sistema más
importante del control de pozos en toda la plataforma. Esta sección se ocupa de los
acumuladores que consiste, básicamente, en una bomba y un tanque de fluido hidráulico
almacenado bajo presión. Esta unidad se puede utilizar para cerrar, en segundos, los
arietes u otros preventores.
La selección de la unidad apropiada de cierre debe tomar en cuenta el tamaño, el tipo y

el número de preventores que podrán ser necesario en el peor de los casos. La operación
correcta de los preventores diferentes, requiere diferentes presiones hidráulicas
específicas. Por lo general, es cierto que mientras más grande el preventor, más fluido
hidráulico será necesario para abrir o cerrarlo. Por lo general, la mínima presión que
requiere la mayoría de los preventores son 1,200 psi.
El acumulador debe accionar el sistema de cierre de manera que cada preventor tipo
ariete se cierre dentro de 30 segundos. Los preventores anulares con diámetro menor
ESIA Ticomán
26
que 20 pulgadas también deben cerrarse dentro de 30 segundos. Si el preventor anular
tiene diámetro de 20 pulgadas o mayor, entonces debe cerrarse dentro de 45 segundos.
Figura 3.1 Acumuladores
Por lo que, los acumuladores requieren el uso de fluidos hidráulicos. Dicho fluido debe
cumplir varios requerimientos básicos. Estos son:
 Una lubricante suficiente para garantizar la operación adecuada de las válvulas y

los reguladores en el sistema del acumulador.
 Una naturaleza no corrosiva, ya que podrá causar el taponamiento o la rotura de
las líneas, además de producir válvulas y reguladores inoperantes.
 Resistencia a la congelación en las aplicaciones en climas fríos.
 Que no sea contaminante para las operaciones de perforación que utilicen
equipos submarinos para el control de los pozos.
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3.3 SISTEMA DE BOMBEO
El objetivo principal del sistema de bombeo es el bombear fluidos inestables, mezclas de
petróleo, gas, agua y sedimentos provenientes de los pozos, sin separación previa, por
el pozo hacia un centro principal de separación y tratamiento de fluidos dentro de los
equipos de perforación.
3.4 CAPACIDAD DE BOMBAS

Cada unidad está equipada con la cantidad necesaria de bombas que cumplen
satisfactoriamente con las operaciones. Estas bombas son capaces de cerrar el
preventor anular sobre la tubería en uso, abrir la válvula hidráulica de la línea de
estrangulador y mantener una presión mínima de 14kg/cm2 (200psi) por arriba de la
presión de precarga de N2 en un tiempo de dos minutos.
3.5 PRESIÓN DE BOMBAS

Estos sistemas deben de estar equipados con bombas que proporcionan una presión de
descarga equivalente a la presión de operación y máxima de trabajo
En el sistema de acumuladores está formado por una combinación de bombas de aire y

eléctricas. Cada bomba opera bajo volumen de fluido y alta presión, accionadas por
medio de una fuente neumática y la otra por energía eléctrica. Normalmente en cada
sistema lo constituyen dos bombas hidroneumáticas y una bomba tríplex eléctrica.
3.6 POTENCIA DE LA BOMBA

La combinación de las bombas tiene capacidad para cargar el banco de acumuladores
en un tiempo máximo de 15 minutos o menos a partir de su presión de precarga a la
presión máxima de operación. Las bombas están instaladas en tal manera que la presión
en los acumuladores baje al 90%, activa un interruptor electromagnético que reestablece
la presión.
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28
En todo momento se tiene una fuente disponible de potencia de las bombas que accionen
automáticamente el sistema de la unidad de cierre al disminuir el 90% de su presión de
operación.
El sistema de unidad de cierre cuenta con dos fuentes de energía dependientes del
equipo de perforación y de una fuente independiente que se considera como último
recurso para cerrar los preventores. Cada fuente es autosuficiente para operar las
bombas a una velocidad tal que permite satisfactoriamente con los requerimientos
establecidos.
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Figura 3.2 Bomba para operar preventores
ESIA Ticomán
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1. Suministro de aire del aparejo: Suministro de aire normal es de 125 psi (9bar).
Mayor presión de aire podría requerir un regulador de aire.
2. Lubricador de aire: Localizado en la entrada de la línea de aire para las bombas
operadas con aire
3. Válvula de Bypass: El interruptor automático de presión hidroneumático. cuando

las presiones son mayores de la normal 3000 psi (207 bar) se requiere, abrir esta
válvula.
4. Interruptor automático de presión hidroneumático: El interruptor de presión
se acciona a 2900 psi cortar afuera cuando las bombas eléctricas y aire son
usadas.
5. Válvulas de cierre de aire: Operadas manualmente para abrir y cerrar el
suministro de aire para las bombas hidráulicas accionadas por aire.
6. Bombas hidráulicas accionadas por aire: La presión de aire normal de
operación es de 125 psi.
7. Válvula de cierre de succión: Operada manualmente. Se mantiene normalmente
abierta. Una por cada línea de succión de la bomba.
8. Filtro de succión: Uno por cada línea de succión de la bomba accionada por aire.
Tienen pantallas removibles. Limpiar cada 30 días.
9. Válvula check (válvula de no retorno): Uno para la línea de suministro de la
bomba hidráulica accionada por aire.
10. Conjunto de bomba dúplex o tríplex impulsado por motor eléctrico.
11. Switch de presión hidro-eléctrico automático: El interruptor de presión está
configurado a 3000 psi de corte y 250 psi de corte en diferencial. Ajustable.
12. Arranque de motor eléctrico: Automáticamente arranca o para el movimiento
del motor eléctrico de la bomba dúplex o tríplex.
13. Válvula de cierre de succión: Se opera en forma manual. Se mantiene
normalmente abierta. Una por cada línea de succión de la bomba.
14. Filtro de succión: Localizado en la línea de succión de la bomba dúplex o tríplex.
15. Válvula check (válvula de no retorno): Se ubica en la línea de distribución de la
bomba suplex y tríplex.
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16. Válvula de cierre del acumulador: Operado manualmente. Normalmente en
posición de abierto cuando la unidad está en operación. Se cierra cuando esté
probando o patinando sobre una plataforma o cuando se aplica una presión
superior a 300 psi para abrir el lado de los preventores de ariete.
17. Acumuladores: Cheque la precarga de nitrógeno en el sistema acumulador cada
30 días. La precarga de Nitrógeno debe ser 1000 psi más o menos 10%.
18. Válvula de alivio de acumulador: Conjunto de válvulas para aliviar a 3500 psi.
19. Filtro de fluidos: Ubicado en el lado de entrada de las válvulas reductoras y
reguladoras de presión.
20. Válvula reguladora y reductora de presión Koomey: Operada manualmente.
Ajustar a la presión de operación continúa requerida de los arietes tipo BOP´s.
21. Múltiple: 5000 psi
22. Válvulas de ¾ (3 posiciones, conexiones): Con operadores de cilindros de aire
para operación remota desde los paneles de control. Mantener en modo de
funcionamiento estándar.
23. Válvula Bypass: Con operador de cilindro de aire para operación remota desde
el panel de control. En posición cerrado. Pone presión regulada en el cabezal de
la válvula principal, en una posición abierta, pone presión total de la bomba en ese
cabezal.
24. Válvula de alivio múltiple: Conjunto de válvulas para aliviar a 5500 psi.
25. Válvula de purga hidráulica: Operada manualmente – normalmente cerrada.
26. Selector de unidad de panel: Válvula manual en 3 posiciones. Se utiliza para
aplicar presión de aire de pilotaje a la válvula reguladora y reductora de presión
de aire comprimido, ya sea desde el regulador de aire en la unidad o desde el
regulador de aire en el panel de control remoto.
27. Válvula reguladora y reductora de presión Koomey – Operada con aire:
Reduce la presión del acumulador a la presión de funcionamiento anular BOP
requerida. Presión puede ser variada para operaciones de desmonte.
28. Manómetro del acumulador (Normalmente 3000 psi)
29. Manómetro del múltiple (Normalmente 1500 psi)
30. Manómetro de preventor anular (Normalmente 600-1500 psi)
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31. Transmisor de presión neumático para la presión del acumulador.
32. Transmisor de presión neumático para la presión del múltiple.
33. Transmisor de presión neumático para la presión de preventor anular.
34. Filtro de aire: Ubicado en la línea de suministro de reguladores de aire.
35. Regulador de aire para válvula de reducción y regulación de presión Koomey
operado por aire:
36. Regulador de aire para transmisor neumático para presión anular.
37. Regulador de aire para transmisor de presión neumático para presión del
acumulador.
38. Regulador de aire para transmisor de presión neumático para la presión del
múltiple.
39. Caja de conexiones de aire: Para conectar las líneas de aire de la unidad a las
líneas de aire provenientes de los tableros de control remoto a través del cable de
aire.
40. Válvula de retención de prueba de aparejo (válvula de no retorno).
41. Puerto de llenado de fluido hidráulico.
42. Puerto de entrada de inspección.
43. Válvula de aislamiento de salida de prueba de aparejo: Alta presión, operada
manualmente.
44. Válvula de alivio de prueba de aparejo.
45. Manómetro del aparejo.
46. Plataforma de salida de derrape y válvulas de aislación de cabezal de
válvula: Operada manualmente. Cerrar la válvula del aislador del cabezal de la
válvula una válvula aisladora de plataforma deslizante abierta cuando se patina el
aparejo.
47. Válvula de alivio de deslizar aparejo.
48. Manómetro de deslizar aparejo
49. Válvulas de banco de aislamiento de acumulado
50. Retorno de plataforma de deslizamiento
51. Plataforma de salida de patines
52. Energía eléctrica
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53. Toma de prueba de la plataforma.
Figura 3.3 Depósito almacenador de fluidos
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Figura 3.4 Cilindros acumuladores
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Figura 3.5 Fuentes de energía
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3.7 CONSOLAS DE CONTROL REMOTO
En todo equipo terrestre o marino se cuenta con el número suficiente de tableros de
control remoto, ubicados estratégicamente donde el perforador o el técnico pueda llegar
con rapidez.
Normalmente se tiene una consola en el piso de perforación y otra en un lugar accesible.

En las plataformas marinas, se tiene un tablero de control remoto en la oficina del
superintendente y otra consola adicional ubicada en el muelle que este situado a favor
de los vientos dominantes.
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Figura 3. 6 Consola de control para operar preventores
Partes que componen una consola de control remoto:
1. Manómetro de acumuladores
2. Manómetro presión de aire
3. Operación del preventor anular
4. Operación del preventor ciego
5. Línea de matar
6. Manómetro del múltiple
7. Manómetro del preventor anular
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8. Regulador del preventor anular
9. Válvula reguladora de presión
10. Válvula de seguridad
11. Operación del preventor arietes
12. Líneas de estrangular
13. Gabinete
3.8 CABEZAL DE TUBERÍA DE REVESTIMIENTO

El cabezal de la tubería es el dispositivo con el cual se sujeta el preventor. El cabezal
usa una conexión roscada o brida deslizable para su sujeción. Unas conexiones con
bridas o con abrazaderas en la parte superior del cabezal lo sujetan a la columna del
desviador. En las operaciones de perforación, el cabezal no debe usarse como línea de
estrangulación. Dichas líneas deben ser conectadas al cabezal solo en condiciones de
emergencia, como la falla del sistema primario de control. Según el American Petroleum
Institute (API), el cabezal debe cumplir las siguientes especificaciones mínimas:
1.Debe tener una presión nominal de trabajo igual o mayor que la máxima presión
prevista en la superficie.
2.Debe ser igual o mayor que el momento de flexión de la tubería más exterior a la que
se sujete.
3.Debe tener, en los extremos, conexiones con una resistencia mecánica y capacidad de
presión comparables a las bridas API correspondientes, o a la tubería a la que se sujete.
4.Debe tener una resistencia compresiva, adecuada para aguantar el peso de cualquier
tubería que posteriormente le sea colgada.
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Figura 3.7 cabezal de TR
3.9 PREVENTORES
Los preventores son unos dispositivos de acero resistente a altas presiones, que son
colocados sobre la tubería de revestimiento superficial, los hay de diferentes tipos y
formas a los cuales pueden colocarse 2 o más a los que les llamamos arreglo. Estos
constan de varias partes que mostraremos más delante.
La función de los preventores es el de controlar el paso de los fluidos de una formación

productora hacia la superficie, tanto por el espacio anular como por el interior de la
tubería de producción ya sea gas, aceite, o agua.
3.10 PREVENTOR ANULAR

El preventor anular es también conocido como esférico, este es instalado en la parte
superior de los preventores de arietes. Es el primero en cerrarse cuando se presenta un
brote. El tamaño y su capacidad deben ser igual que los preventores de arietes.
El preventor anular consta en su parte inferior de un elemento empacador de hule

sintético (dona), que al operarlo se deforma concéntricamente hacia su parte inferior
efectuando el cierre alrededor de la tubería. Al abrir la “dona” se contrae y queda en
posición de abierto al mismo diámetro de paso que los otros preventores.
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Figura 3.8 Preventor anular
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3.11 PREVENTOR DE ARIETES
Se usa como control superficial en un pozo, sella el espacio anular cuando se tiene
tubería en su interior o cerrarlo totalmente, funciona casi siempre hidráulicamente para
cerrar el espacio anular alrededor de la tubería en el pozo, los arietes deben ajustarse
alrededor del perímetro de cualquier clase o tamaño de tubería que se encuentre en el
pozo.
Figura 3.9 Preventor sencillo de arietes
Figura 3.10 Preventor doble de arietes
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Se usan unidades sencillas y dobles y se colocan sobre el cabezal de tubería de
revestimiento o de producción, sus bridas deben tener las mismas especificaciones API
que el cabezal donde se instalen, si no es de la misma medida, se utilizará un carrete o
brida adaptada para efectuar el enlace correspondiente. Cuenta con diferentes tipos y
medidas de arietes que son utilizados en los arreglos de conjunto de preventores y por
su diseño es considerado el más seguro.
Sus características son:
 El cuerpo del preventor se fabrica como unidad sencilla o doble.

 Se instala en pozos terrestres o en plataformas costa afuera.
 La presión hidrostática del fluido ayuda a mantener cerrados los arietes.
 Tienen un sistema de operación secundario para cerrar manualmente los arietes
(candados).
 Los elementos de los arietes tienen una reserva de hule autoalimentable.
Modificando los pistones de operación, al usar arietes de corte sirven para cortar tubería
quedando el pozo cerrado.
3.12 ARIETES PARA TUBERÍA DE PRODUCCIÓN (TP) O TUBERÍA DE

REVESTIMIENTO (TR)
Los arietes para tubería de perforación o revestimiento están constituidos por un sello
superior y por un empaque frontal. Ambos empaques son unidades separadas y se
combinan independientemente.
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Figura 3.11 Ariete para tubería
Sus características principales son:
 En caso de emergencia permite el movimiento vertical de la tubería, para lo cual

debe regularse la presión de cierre del preventor.
 Cuando existe presión en el pozo, evitan la expulsión de la tubería al detenerse la
junta en la parte inferior del ariete.
 En casos de emergencia, permiten colgar la sarta cerrando los candados del
preventor.
3.13 ARIETES VARIABLES

Los arietes variables son similares a los descritos anteriormente; la característica que los
distingue es que cierra sobre un rango de diámetro de tubería, así como de la flecha.
Figura 3.12 Ariete variable
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La siguiente tabla muestra los rangos de cierre para diferentes tamaños de preventores.
TAMAÑO (pulgadas) PRESIÓN DE TRABAJO RANGO DE CIERRE DE
(libras/ Pulg2) ARIETES VARIABLES
7 1/16 3,000;5,000;10,000 y 3 1/2 - 2 3/8
15,000 4 – 7/8
11 3,000;5,000 y 10,000 5 – 2 7/8
5 1/2 - 3 1/2
11 15,000 5 – 2 7/8
13 5/8 3,000;5,000 y 10,000 7 – 4 1/2
5 – 3 7/8
13 5/8 15,000 7–5
5 – 3 1/2
16 ¾ 5,000 y 10,000 7 – 3 1/2
16 ¾ 10,000 5 – 2 7/8
18 ¾ 10,000 5 – 2 7/8
Figura 3.13 Rangos de cierre para preventores
3.14 ARIETES DE CORTE

Los arietes de corte están constituidos por cuchillas integradas al cuerpo de ariete,
empaques laterales, sello superior y empaques frontales. La función de estos arietes es
cortar la tubería y actuar como arietes ciegos para cerrar el pozo cuando no se dispone
de los arietes ciegos durante la operación normal de perforación.
Figura 3.14 Arietes de corte
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3.15 PREVENTOR ESFÉRICO
Se utilizan principalmente para sellar el espacio anular o el pozo franco, cuando se
detecta una señal de cabeceo al momento de estar moliendo, metiendo o sacando
tubería del pozo.
Es el accesorio que forma parte del conjunto de preventores y tiene la habilidad de

efectuar cierres herméticos a presión, en cualquier cuerpo que esté dentro del pozo, sin
importar su forma o en pozo franco, para ello utilizan como elemento una unidad de
caucho de alta calidad con insertos, haciéndolos más efectivos y alargando su vida útil,
la forma y tamaño de sello está regido por la marca del preventor.
Como ventajas se pueden mencionar que proporcionan
diámetros amplios de paso, el tamaño y forma de su cuerpo (esbelto y sin

salientes) hace más fácil su manejo, son diseñados para rangos de presión de trabajo
desde 3000 y hasta 20,000 lb/pg2, en el instante que se detecte una señal de cabeceo
en un pozo, el preventor esférico anular es operado para cerrar, sin importar la forma
de la herramienta que está en su interior, ya que al darse un sello hermético queda
controlado el flujo por el espacio anular o se cierra totalmente el pozo si no se tiene
tubería dentro de él.
3.16 ARREGLO DE PREVENTORES

En el criterio para arreglo del conjunto de preventores, se debe considerar la gran
magnitud de las presiones a que están expuestos y el grado de protección requerido.
Cuando los riesgos son pequeños y bien conocidos, como presiones de formación
normales, áreas alejadas de grandes centros de población o desérticas, un arreglo
sencillo y de bajo costo puede ser suficiente para la seguridad de la instalación. El arreglo
de preventores de superficie lo forman varios componentes. Algunos de estos son los
preventores anulares (esféricos), los preventores de arietes en sus diversas formas, los
carretes de control, etc.
El criterio para seleccionar un arreglo del conjunto de preventores considera la magnitud

del riesgo expuesto y el grado de protección requerida.
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El riesgo es pequeño cuando se tienen:
 Presiones de formación normales.

 Áreas desérticas o montañosas, alejadas de los grandes centros de población.
 El riesgo es alto cuando se tienen.
 Presiones de formación anormales.
 Yacimientos de alta productividad o presión.
 Áreas densamente pobladas.
 Grandes concentraciones de personal y equipo como el caso de barcos y
plataformas marinas. El arreglo requerido es más completo y en consecuencia de
mayor costo.
La clasificación típica del API para conjuntos de preventores se basa en el rango de

presión de trabajo. Los arreglos que el API RP-53 (3ra Edición Marzo, 1997) recomienda
son los adecuados para operar con 2,000, 3,000, 5,000, 10,000 y 15,000 lb/pg2 (141,
211, 352, 703 y 1055 kg/cm2) de presión de trabajo y el código API empleado en la
designación de los diferentes arreglos de preventores es el siguiente:
G – Cabeza rotatoria
A – Preventor anular
R – Preventor de arietes para tubería de perforación, ciegos, variables o de corte
Rd – Preventor doble de arietes para tubería de perforación, ciegos, variables o de corte
Rt - Preventor triple con tres juegos de arietes instalado al criterio del operador
S- Carrete de control con salidas laterales para líneas de matar y estrangular
K - 1,000 lb/pg2 (70 kg/pg2) de presión de trabajo.
Para definir los rangos de presión de trabajo del conjunto de preventores se considera lo
siguiente:
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 Resistencia a la presión interna de la TR que soporta al conjunto de preventores.

 Gradiente de fractura de las formaciones próximas a la zapata de la última tubería
de revestimiento.
 Presión superficial máxima que se espera manejar. Se considera que la condición
más crítica se presenta cuando en un brote, el lodo del pozo es expulsado
totalmente por el fluido invasor del yacimiento.
Figura 3.15 Arreglo de preventores para 2,000 lb/pg2 de presión de trabajo
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Figura 3.16 Arreglo de preventores de 3,000 y 5,000 lb/pg2 de presión de trabajo
Figura 3.17 Arreglo de preventores de 10,000 y 15,000 lb/pg2 de presión de trabajo
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3.17 CONEXIONES SUPERFICIALES DE CONTROL
Las conexiones superficiales de control de pozo, como su nombre lo indica son una
manera de controlar las presiones provenientes del pozo que siempre debemos contar
con ellas en la perforación para un descontrol del pozo y poder evitar pérdidas de equipo
y vidas humanas, estas conexiones superficiales de control son:
 Preventores.
 Manifold de válvulas.
El manifold es un conjunto de válvulas que reciben diferentes líneas de alta presión, las
cuales provienen del cabezal de tuberías y/o del preventor. Con este conjunto de válvulas
podemos distribuir el flujo a diferentes áreas del equipo tales como al desgasificador,
presas, línea de quemar etc.
Figura 3.18 Conexiones superficiales de control
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3.17.1MÚLTIPLE DE ESTRANGULACIÓN
1. Perforación
Un conjunto de válvulas de alta presión y tubería asociada incluye al menos dos

estranguladores ajustables, dispuestos de manera tal que un estrangulador ajustable
puede aislarse y sacarse de servicio para su reparación y acondicionamiento mientras el
flujo del pozo se dirige a través del otro.
2. Terminación de los pozos
Un arreglo de colector múltiple que incluye estranguladores, válvulas y sensores de

presión se usan para proporcionar el control del contraflujo (flujo de retorno) o de los
fluidos de tratamiento.
3.17.2 LÍNEA DE MATAR
La distribución de los RAM afecta el posicionamiento de las líneas para matar el pozo.
Estas se ubicarán directamente bajo una o más RAM, de forma que cuando estas estén
cerradas, se deja salir controladamente fluido a presión (línea de choke). Esta línea se
lleva al múltiple de choke donde se monitorean las presiones. Una válvula de choke
permite que la presión de reflujo (back pressure) aplicada al pozo pueda se ajusta para
mantener el control
También permite una vía alterna para bombear lodo o cemento dentro del pozo si no es
posible circular a través de la Kelly y la sarta de perforación (Kill Line). El Kill line se
conecta a las bombas del pozo, pero se dispone dispuesta una kill-line remota hacia
fuera de la barrena en caso de ser necesaria una bomba de presión aún más alta.
Aunque las preventores pueden tener salidas laterales para la conexión de las líneas de
choke y de kill, generalmente se utilizan spools separados. Estos spools son secciones
de la BOP que crean espacio suficiente (el cual puede ser necesario para colgar tubería
entre los rams) y tener sitio suficiente para conectar líneas de choke o de kill.
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Figura 3. 19 Esquema simplificado de BOP
3.18 ESTRANGULADORES AJUSTABLES
Una válvula utilizada generalmente en las operaciones de control del pozo para reducir
la presión de un fluido, pasando de la alta presión existente en el pozo cerrado a la
presión atmosférica. Puede ser ajustada (abierta o cerrada) para controlar
cuidadosamente la caída de presión. Las válvulas de estrangulamiento ajustables son
fabricadas para resistir el desgaste durante el flujo de los fluidos de alta velocidad,
cargados con sólidos, cerca de los elementos de restricción o de sellado.
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3.19 VÁLVULA DE LA FLECHA
 Válvula macho superior de la flecha
Se instala entre el extremo superior de la flecha y la unión giratoria, son de una presión
de trabajo igual a la del conjunto de preventores.
 Válvula macho inferior de la flecha
Se instala entre el extremo inferior de la flecha y el sustituto de enlace, son de igual

presión de trabajo que la superior y pasa libremente a través de los preventores.
Figura 3.20 Válvula de seguridad de la flecha
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3.20 VÁLVULAS EN EL PISO DE PERFORACIÓN
Se dispone de una válvula de seguridad en posición abierta en cada tipo y medida de

rosca que se tiene en la sarta de perforación, de una presión de trabajo similar a la del
conjunto de preventores instalados.
Estas válvulas se ubican en un sitio exclusivo y de fácil acceso para la cuadrilla en el

piso de perforación. Para el caso de los lastrabarrenas se utilizan combinaciones en la
parte inferior de las válvulas.
No se utiliza tapones de levante u otros accesorios en l parte superior de la válvula, ya

que restringe el paso del fluido dificultando ampliamente su instalación cuando se tiene
flujo por la tubería de perforación.
Es aconsejable en tal caso y para facilitar su instalación colocarle una abrazadera

atornillada provista de dos manijas, misma que debe retirarse inmediatamente después
de su instalación con objeto de quedar en condiciones de introducirse al pozo.
Por otro lado, respecto a las válvulas de seguridad que hay en el piso de perforación,
cuando se introduce tubería de revestimiento la norma establece que debe haber una
válvula disponible con la conexión o conexiones apropiadas de la rosca que tenga la
tubería.
Es conveniente señalar que el cumplimiento de esta norma es más estricto cuando se

introducen tuberías de revestimiento de diámetro pequeño en zonas productoras.
3.21 VÁLVULA DE COMPUERTA

Estas válvulas son parte esencial del equipo de control superficial y se encuentran
localizadas en los múltiples del tubo vertical de estrangulación, en las líneas de matar y
estrangular principalmente. Así mismo, están localizadas en los diferentes cabezales de
tuberías de revestimiento conforme avance la perforación del pozo. Una válvula de
compuerta es una pieza móvil que sirve para cerrar o regular el paso de líquidos o gases
por la tubería o un ducto, estos requieren un mantenimiento, el cual consta de efectuar
la lubricación al interior de la válvula y en sus partes mecánicas. Se deben considerar
ESIA Ticomán
54
factores como: presiones anticipadas de la formación y en la superficie, método de
control que será empleado, situación ambiental del pozo, corrosividad, volumen,
toxicidad y abrasividad de los fluidos. Existen tres tipos de válvulas de compuerta:
 De sellos flotantes
 De equilibrio de presiones
 De acuñamiento
3.22 PREVENTOR INTERIOR

También es llamada válvula de contrapresión. Se establece que se debe disponer de un
preventor interior para tubería de perforación por cada tipo de rosca que se tenga en la
sarta y del mismo rango de presión de trabajo del conjunto de preventores. Para este
caso, es suficiente con una válvula de este tipo por cada rosca de la tubería de
perforación en uso, siempre y cuando todas las válvulas de seguridad tengan en la parte
superior una conexión similar a la de la tubería; ya que en el caso de presentarse un
brote pueda instalarse en la tubería de perforación, ya sea la válvula de seguridad o el
preventor interior. Preventor interior de caída El preventor interior de caída, básicamente
está construido por la válvula de retención y sustito de fijación, el cual se puede instalar
en el extremo inferior o superior de la herramienta. La válvula de retención se lanza por
el interior de la tubería de perforación y se hace descender bombeando el fluido de
perforación. Hasta llegar al dispositivo de fijación, la válvula ancla y empaca cuando se
ejerce la presión del pozo, evitando flujo de fluido por el interior de la tubería. Válvula de
contrapresión tipo charnela y pistón Otro tipo de preventores interiores son los conocidos
como válvulas de contrapresión tipo charnela y pistón; de los cuales su utilización es muy
recomendable en la sarta de perforación, ya que esta permite el manejo de obturantes e
inclusive la colocación de tapones.
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55
Figura 3.21 Preventor interior
3.23 SISTEMA DESVIADOR DE FLUJO

El sistema desviador de flujo se utiliza como un medio de control de pozo, ya que
proporciona un determinado grado de protección antes de que se corra y cemente la
tubería de revestimiento superficial sobre la que se instalaran los preventores. Un
desviador de flujo puede cerrar sobre la flecha, tubería de perforación, tubería de
revestimiento o lastra barrenas, y no está diseñado para hacer un cierre completo del
pozo o parar el flujo, más bien, para desviarlo abriendo simultáneamente las válvulas de
las líneas de desfogue, derivando el flujo de formaciones someras hacia los sitios
alejados del equipo de perforación y del personal, evitando así, el fracturamiento de las
formaciones, con el consecuente riesgo de comunicarse a la superficie por fuera de la
tubería conductora, poniendo en peligro a la cuadrilla y a las instalaciones de perforación.
Cuando es iniciada una perforación de un pozo terrestre, se introduce y cementa una TR
conductora a un poco profundidad. En el caso de pozos en plataforma costa afuera, por
lo general se instala una TR conductora de gran diámetro por debajo del lecho marino.
El sistema desviador de flujo se instala sobre la tubería conductora o estructural.
Básicamente, consiste en un preventor anular o de cabeza giratoria con el diámetro
interior suficiente que permita pasar la barrena para perforar la siguiente etapa. Debajo
ESIA Ticomán
56
del desviador deberán instalarse líneas de desfogue de diámetro adecuado y de una
longitud suficiente para dirigir los flujos provenientes del pozo lejos de la unidad de
perforación. Las válvulas instaladas en las líneas de ventea deberán ser de paso
completo y abrir automáticamente en cuanto se cierre el desviador de flujo.
Figura 3.22 Sistema desviador de flujo
3.24 INDICADORES DE NIVEL DE PRESAS

Una de las principales señales de un brote es el incremento en los indicadores de
volumen de presas de lodos.
En equipos terrestres es sencillo realizar esta cuantificación, pero en equipos marinos se

dificulta la detección de señales debido al movimiento causado por la oscilación natural
del mar o fluctuaciones en operaciones de perforación, provocando de esta manera,
descompensaciones en el nivel de las presas.
El indicador de nivel de presas sirve para indicar el nivel de fluido de perforación en las
presas, y a su vez, detectar en inicio de un brote o una pérdida de fluido de perforación.
ESIA Ticomán
57
En la actualidad existen numerosos dispositivos indicadores de nivel del fluido de
perforación en presas, algunos de los cuales incluyen alarmas audibles y graficadores
que proporcionan un registro continuo de nivel.
Otros son observados directamente por el perforador en monitores que muestran las
variaciones del nivel, incluyendo, además una alarma audible con limites ajustables de
alto y bajo.
El dispositivo se basa en los sensores (vástago y flotador) instalados en las presas, las
cuales transmiten una señal eléctrica al registrador, donde se procesa y es enviado
convertido en valores numéricos al monitor o pantalla ubicada en la consola del
perforador.
El indicador de volumen es un dispositivo básico de advertencia en el control de pozos.

Un brote inicia a desplazar fluido de perforación fuera del pozo y el indicador de nivel en
las presas registra este hecho como un incremento en el nivel o volumen.
Figura 3.23 Indicadores de nivel de presas
3.25 SENSORES DE H2S Y GASES INFLAMABLES/EXPLOSIVOS

Los detectores de gas miden en la temblorina la concentración de gas en el fluido de
perforación a la salida del pozo. Hay muchos tipos de detectores de gas. Algunos de
ESIA Ticomán
58
ellos tienen la capacidad de medir el metano, el gas total o la medición de cada
componente del gas. Estos dispositivos son de gran utilidad como indicadores de
posibles brotes, también muestras la producción potencial del pozo. Cuando una cierta
cantidad de gas en el fluido de perforación es detectada, una alarma audible o visible es
activada para alertar a la tripulación del equipo.
Generalmente, este dispositivo es parte de las unidades de registro continuo de

hidrocarburos, que tradicionalmente se emplean en pozos exploratorios.
En donde exista la posibilidad de tener presencia de H2S los equipos deben:
 Estar dotados de un detector de H2S que active las alarmas audibles y visibles
cuando las concentraciones excedan de 10 ppm. Este equipo es capaz de
detectar un mínimo de 5 ppm en la atmosfera, con sensores localizados en la
campana, temblorina aérea de presas de fluido de perforación, habitaciones y en
otras áreas mal ventiladas o confinadas.
 Estar disponibles para el personal laborando en la instalación, deben de ser
capaces de detectar 10 ppm de sulfhídrico. Al detectarse la presencia de H2S se
hacen inspecciones con instrumento portátil para detectar el gas amargo en todas
las áreas que tengan una ventilación pobre.
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CAPÍTULO 4
PROCEDIMIENTOS DE
CIERRE DE POZOS Y
MÉTODO DE CONTROL DE
BROTES
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4.1 PROCEDIMIENTO DE CIERRE DE POZOS Y MÉTODOS DE CONTROL DE

BROTES
Cuando se identifica un brote el primer paso y lo ms importante es cerrar el pozo con el
fin de evitar la entrada del fluido invasor.
Durante los procesos de perforación se llevan a cabo diferentes maniobras por lo cual
el pozo se encontrará en diferentes situaciones a continuación se describen los procesos
de cierre que se utilizan normalmente dependiendo de dichas situaciones, cada una de
dichas maniobras con sus respectivas consideraciones y aplicaciones.
4.2 PROCEDIMIENTO DE CIERRE AL ESTAR PERFORANDO

Previo a todo procedimiento de cierre de un pozo se debe tener presente lo siguiente:
 Conocer los límites máximos permitidos de presión en superficie

 Conocer la presión reducida de perforación
 Registrar en la hoja de control y manejo de un brote los parámetros que se indican
presión y gasto optimo en la bomba acumuladora de presión para operar el
sistema superficial, preventores y válvulas
Cuando se está perforando existen dos métodos de cierre de pozo a estos métodos se
les conoce como:
 Cierre suave
 Cierre duro
4.3 PROCEDIMIENTO DE CIERRE SUAVE

Este procedimiento cuenta con dos ventajas principales, la primera reduce el golpe de
ariete y la onda de presión sobre el pozo y las conexiones superficiales. La segunda
permite observar la presión del espacio anular y en caso de ser necesario la desviación
del flujo.
A continuación, se describe el procedimiento para cerrar un pozo de forma suave al estar

perforando.
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1. Parar la rotaria, levantar la flecha para que su conexión inferior este arriba de la
mesa rotaria.
2. Parar el bombeo de lodo.
3. Observar el pozo y mantener la sarta suspendida.
4.
5. Abrir la válvula de la línea de estrangulación.
6. Cerrar el preventor de arietes superior o el preventor anular.
7. Cerrar el estrangulador.
8. Medir el incremento en el nivel de las presas.
9. Anotar las presiones de cierre de TP Y TR cada minuto hasta la estabilización de
la presión y posteriormente cada 5 minutos sin que se rebase la presión máxima
permisible.
10. Observar que los preventores no tengan fuga.
11. Verificar la presión de los acumuladores.
Figura 4.1 Esquema procedimiento de cierre suave
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4.4 PROCEDIMIENTO DE CIERRE DURO.
El procedimiento de cierre duro es el siguiente:
1. Para la rotaria, levantar la flecha para que su conexión inferior este arriba de la
mesa rotaria.
2. Parara el bombeo de lodo.
3. Cerrar el preventor de arietes superior o anular.
5. Colocar yugos o candados.
6. Verificar que el pozo este cerrado.
7. Medir el incremento de volumen en presas y el incremento de presión.
8. Observar que los preventores no tengan fugas.
9. Registrar presión de TP y TR.
La presión en la tubería de perforación debe ser siempre menor a la de formación o a la

presión de la tubería de revestimiento ya que si esta tiende sobrepasar las presiones
permisibles se llega a fracturar la formación.
Figura 4.2 Esquema procedimiento de cierre duro
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4.5 PROCEDIMIENTO DE CIERRE AL ESTAR VIAJANDO
Durante los procesos de perforación, terminación o durante el mantenimiento de un pozo
se realizan viajes rutinarios con tuberías de perforación y diferentes herramientas
integradas las cuales tienen funciones específicas para construir el agujero. Todas estas
actividades deben realizarse con altos márgenes de seguridad que garanticen el control
total de las presiones de la formación mientras se introducen o extraen las tuberías. Una
condición que siempre asegura el control del pozo es mantenerlo lleno con un fluido de
perforación en condiciones adecuadas de densidad el cual debe formar una presión
hidrostática mayor a la presión de formación.
Cada movimiento de tubería dentro del pozo requiere la aplicación de medidas

preventivas específicas para evitar que ocurran los brotes, teniendo como ejemplo lo
siguiente:
Antes de sacar tubería es importante conocer la importancia que tiene el uso del tanque
de viajes el cual permite mantener siempre lleno el pozo además de cuantificar
adecuadamente la cantidad de fluidos de perforación que se debe agregar al momento
de extraer la tubería sin disminuir la columna hidrostática para garantizar que la presión
hidrostática sea mayor que la presión de formación.
A continuación, se describe el procedimiento de cierre al viajar con TP:
1. suspender el viaje dejando una junta sobre la mesa rotaria.

2. Sentar la TP en sus cuñas.
3. Instalar la válvula se seguridad abierta.
4. Cerrar la válvula de seguridad.
5. Suspender la sarta en el elevador.
7. Cerrar la válvula del estrangulador cuidando no rebasar la máxima presión
permisible en el espacio anular.
8. Anotar presiones de TP y TR.
9. Medir el incremento de volumen en las presas de lodo.
10. Registrar las presiones cada minuto hasta estabilizarse, y después cada cinco
minutos.
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11. Observar que los preventores no tengan fugas.
4.6 PROCEDIMIENTO DE CIERRE AL SACAR O METER HERRAMIENTAS

Existe la probabilidad de que el brote se manifieste mientras se sacan los lastra barrenas
o algunos accesorios del aparejo de fondo si esto ocurre, entonces deberá aplicar el
procedimiento de cierre de pozo al sacar o meter herramienta.
Los pasos que deberán seguirse son muy similares a los vistos anteriormente con la
variante que al presentarse el influjo al estar metiendo o sacando herramienta se debe
considerar la posibilidad de conectar y tratar de bajar la lingada de TP-HW, ya que los
preventores de arietes, harán sello en el cuerpo de HW-TP, esto da la posibilidad de
operar preventores de arietes con un factor adicional de seguridad. En caso de tener una
emergencia deberá de soltarse la herramienta dentro del pozo para después cerrarlo con
el preventor de arietes.
Debido que los lastra barrenas tienen una forma helicoidal, es recomendable levantar la
herramienta completa, junto con la tubería, hasta tenerla fuera del pozo o a una
profundidad superior a la del ariete ciego, ya que los preventores de arietes no sellarían
de forma eficiente debido a la forma helicoidal de la lastra barrenas. Otra de las ventajas
de levantar la herramienta junto la tubería evitar futuras operaciones de pesca.
4.7 PROCEDIMIENTO DE CIERRE SIN TUBERÍA DENTRO DEL POZO

El tiempo si tubería fuera del pozo se debería minimizar. Si se llegara a evidenciar un
brote, se debería dar prioridad al cierre con los preventores de arietes ciegos. El
preventor anular tiene la capacidad de cerrar sin tubería, pero con una elevada
probabilidad de generar daños permanentes en el empaque. Se debe de tomar las
precauciones de contar con todos los sustitutos o crossovers necesarios y otro tipo de
elementos cuando se estén corriendo herramientas de servicio que puedan interferir con
el adecuado cierre de los preventores.
El procedimiento es el siguiente:
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1. Abrir la válvula hidráulica de la línea de estrangulación.
2. Cerrar el preventor con arietes ciegos.
3. Cerrar el pozo con el estrangulador hidráulico o válvula amarilla, visualizar no
pasar la máxima presión permisible.
4. Medir el incremento de volumen en presas.
5. Anotar la presión de cierre en la tubería de revestimiento y registrar esta presión
cada minuto durante los primeros diez minutos hasta que se estabilice.
Posteriormente, en un periodo de tiempo cada 5 minutos cuidando no rebasar la
máxima presión permisible.
6. Verificar físicamente las válvulas en el múltiple de estrangulación y el conjunto de
preventores para asegurar su posición.
7. Observar los preventores, el múltiple de estrangulación, la línea de flote y la línea
de desfogue del estrangulador, para verificar que no existan fugas.
8. Verificar la presión existente en los acumuladores, múltiples de distribución y
preventor anular de la unidad de accionamiento de preventores.
4.8 PROCEDIMIENTO DE CIERRE AL CORRER TR

Los brotes durante la corrida de tuberías de revestimiento generan problemas de mayor
complejidad con respecto a otro tipo de brotes. Intentar implementar procedimiento de
“stripping” solo será recomendable si este se encuentra cerca a la profundidad estimada
del zapato.
Si el brote se presenta cuando solo se ha corrido una sección corta de revestimiento, la

presión en el espacio anular tendera a forzar el revestimiento hacia afuera. En este caso
se recomienda que se asegure el revestimiento y se llene con fluido de trabajo
inmediatamente. Si una larga sección de revestimiento se ha corrido dentro del pozo, la
suma de las fuerzas ejercidas por la tensión, presión externa del espacio anular
incluyendo la fuerza que generan los preventores, pueden colapsar la tubería, por este
motivo se recomiendo que el pozo se cierre con precaución y con las líneas y el
estrangulador completamente abiertas.
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El procedimiento es el siguiente:
1. Suspender la operación y colocar la TR en las cuñas.

2. Abrir la válvula hidráulica en la línea de estrangular y cerrar el preventor de arietes.
3. Instalar un enlace de TR a TP y apretar.
4. Cambiar el elevador.
5. Conectar y apretar un tramo de TP con válvula de pie abierta.
6. Bajar el tramo de TP y cerrar la válvula de pie.
7. Abrir la válvula lateral del cabezal de TR (línea de estrangulación secundaria).
8. Cerrar el preventor inferior de arietes de TP.
9. Cerrar el pozo con la válvula amarilla o el estrangulador correspondiente.
4.9 MÉTODOS DE CONTROL DE BROTES

Dependiendo del escenario, existen diversos métodos de control de pozos. Si la tubería
se encuentra cerca a fondo, no existen limitantes para circular, se pueden implementar
los métodos de presión de fondo constante. Si la circulación no es posible y el brote es
de manera naturaleza gaseosa, se implementan métodos de control de migración. En
escenarios donde ninguno de los métodos mencionados sea viable, será necesario
implementar métodos de inyección.
4.10 MÉTODO DE ESPERAR Y DENSIFICAR (MÉTODO DEL INGENIERO)

El método de esperar y densificar recibe su nombre debido a que se espera un tiempo
mientras se densifica o aumenta la densidad del fluido de trabajo para circular el brote
fuera del pozo, este método también se conoce como el método del Ingeniero o método
de circulación sencilla; el método del Ingeniero se utiliza cuando se tienen brotes
generados por su balance, después de cerrar el pozo se adiciona barita al sistema del
fluido en superficie hasta llegar a la densidad del fluido de control (KFD).
El pozo se puede controlar con una sola circulación completa, debido a que se
recomienda utilizar una densidad de fluido equivalente a la presión de la formación en el
fondo del pozo, puede requerirse circulaciones adicionales para aumentar la densidad
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del fluido de acuerdo con las recomendaciones o criterios de la compañía operadora
antes de reiniciar las operaciones de perforación.
Cuando se utiliza este método para controlar un pozo con la presencia de un brote, con
el pozo cerrado se espera mientras se aumenta la densidad del fluido de trabajo en los
tanques de superficie hasta la densidad requerida para controlar el pozo; para cumplir
con las necesidades del método y mantener una densidad constante del fluido de control
mientras se circula el brote, es necesario tener la infraestructura suficiente para mezclar
la barita al fluido de trabajo, en operaciones marítimas se mezcla un lodo pesado que se
tienen de reserva con el lodo de trabajo para alcanzar la densidad de control lo que
reduce el tiempo de espera; en la localización o plataforma se debe tener suficiente barita
o material densificante para aumentar la densidad de todo el volumen activo del sistema
del fluido en por lo menos 1.0 ppg (0.12 gr/cm33).
4.11 MÉTODO DEL PERFORADOR

El método del perforador se utiliza para circular brotes fuera del pozo sin aumentar la
densidad del fluido de trabajo, si el brote fue generado mecánicamente no se necesita
realizar una segunda circulación con fluido con densidad de control, so el brote fue
generado por un subbalance se requerirá aumentar la densidad del fluido de trabajo
hasta una densidad suficiente para controlar la presión de la formación realizando una
circulación adicional donde se reemplaza el fluido original por el fluido de control.
En la primera circulación se sacan los fluidos de la formación que hayan entrado al pozo,
se mantiene la presión constante en el fondo del pozo manteniendo la presión inicial de
circulación (ICP) constante durante la primera circulación, como no se aumenta la
densidad del fluido de trabajo, no se requiere disminuir la presión en la sarta de trabajo
de acuerdo a la tabla, la hoja de control que se utiliza en el método del perforador es la
misma hoja de control del método del ingeniero; si se requiere aumentar la densidad del
fluido y realizar una segunda circulación, se sigue el procedimiento del método del
ingeniero con la diferencia que en el pozo ya no existe brote.
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4.12 MÉTODO CONCURRENTE
Al usar el Método Concurrente de controlar un brote, debe iniciar la circulación con la
presión de circulación inicial, añadiendo barita al sistema hasta alcanzar la densidad del
lodo para control. Este método utiliza un aumento paulatino en la densidad del lodo
conforme se expulsa el influjo, para superar la presión en la formación. Se establece una
velocidad constante de control con una presión constante en la tubería de revestimiento.
Luego se aumenta la densidad del lodo, en forma gradual e incremental mientras se
circula. Se registran los intervalos en cada incremento en la densidad del lodo, y se
mantiene la presión en la tubería de perforación con los valores determinados con las
gráficas, o bien se calculan los incrementos y se elabora un tabulador. Se mantiene la
presión constante en el tubo de perforación hasta que el lodo pesado alcance la
superficie. Ese método requiere diversas circulaciones para controlar el pozo
completamente. El número de circulaciones que se requiere depende de cierto modo del
grado de aumento en la densidad del lodo, en el volumen del sistema activo, en la
capacidad de mezclar lodos en la plataforma, y la condición del lodo.
Cuando alcance la barrena un incremento de 0.1 libras/galón en el lodo, baje la presión

en el tubo de perforación de acuerdo con la gráfica. dicha presión debe de mantenerse
hasta que el siguiente incremento de 0.1 libras/galón alcance la barrena. Este
procedimiento continúa hasta que el lodo con densidad de control alcance la barrena. A
esta altura, ya se alcanzó la presión de circulación final. Mantenga constante la presión
en el tubo de perforación a la presión establecida para la circulación final hasta que el
lodo de control llegue a superficie.
4.13 APLICACIÓN PRÁCTICA DE LOS MÉTODOS DE CONTROL DE BROTES
4.13.1 SECUENCIA DEL MÉTODO DEL PERFORADOR

En el método del perforador, el influjo se circula hacia fuera del pozo usando el lodo
existente. El peso del lodo se eleva hasta el nivel requerido y se circula alrededor del
pozo. Para este método se requiere mucha experiencia de la persona que está
controlando el estrangulador.
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69
Se requieren dos circulaciones completas como mínimo para este método. Dado que se
realizan por separado la circulación del influjo de densificar el lodo, este es considerado
el método de control de pozos más simple y el que requiere menos cálculos matemáticos.
Sin embargo, esto da lugar a circular bajo presión por un tiempo relativamente lago,
posiblemente el más largo de los tres métodos, con una posibilidad creciente de
problemas de estrangulación. También, las presiones anulares producidas durante la
primera circulación son más altas que las producidas son cualquier otro método.
Se debe tener especial precaución con este método ya que las presiones anulares son
muy altas cuando se presenta un influjo de gas. La presión anular puede ser mayor
inmediatamente al llegar a superficie. Es recomendable para pozos altamente desviados
y para pozos horizontales donde los influjos se pueden presentar por la presión de
suabeo. En general el método del perforador se hace útil cuando la información
disponible del pozo es limitada.
Se basa en el principio básico de control, requiere de un ciclo de circulación completo
para que los fluidos invasores circulen fuera del espacio anular utilizando el fluido de
perforación con densidad original a un gasto y presión constante, así como un
estrangulador ajustable.
Secuencia del método del perforador:

Primera circulación (con densidad original)
1. Registrar presiones estabilizadas de la tubería de perforación y de revestimiento

2. Lentamente iniciar el bombeo y abrir el estrangulador para alcanzar el régimen
reducido y la presión que se observó al cierre en la tubería de revestimiento.
3. Obteniendo lo anterior, registrar la presión en la tubería de perforación.
4. Mantener esta presión en la tubería de perforación constante, manipulando el
estrangulador hasta evacuar el brote. Si el pozo lo permite manejar un margen de
seguridad de 0 a 100 psi.
5. Después de evacuar el brote, simultáneamente cierre el pozo y pare el bombeo.
El pozo debe quedar con presiones iguales en la tubería de perforación y
revestimiento. Estas presiones también deben ser iguales
6. Como mínimo a la registrada al cierre de la tubería de perforación. Ahora el pozo
está bajo control, pero no muerto.
Nota no. 1: El objetivo de circular el lodo hacia el pozo es balancear la presión de

formación. El lodo debe tener el peso más bajo posible para controlar al pozo. Una vez
que se controla, es necesario aumentar la densidad del lodo para proporcionar un
margen de seguridad.
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Nota no. 2: algunos operadores prefieren continuar circulando el pozo mientras que el
lodo se mezcla. No hay una razón teórica por lo que esto no se deba hacer, aunque esto
pueda provocar un desgaste adicional al equipo, principalmente al estrangulador.
Segunda Circulación (con densidad de control)
1. Las presiones en la tubería de perforación y revestimiento deberán ser iguales.

2. Lentamente iniciar el bombeo y abrir el estrangulador para alcanzar el régimen
reducido y la presión observada en la tubería de revestimiento. Mantener esta
situación hasta que el lodo de control llegue a la barrena, operando el
estrangulador.
3. Al llegar el lodo de control a la barrena se registra la presión observada en la
tubería de perforación, ahora esta presión es la que se debe mantener hasta que
el lodo de control llegue a la superficie.
4. Parar la bomba y verificar el flujo.
5. Si no hay flujo, se ha controlado totalmente el pozo.
Nota: si el influjo era gas y si no fue removido en su totalidad en la primera circulación,

la opción de mantener constante la presión en la tubería de revestimiento podría llevar a
presiones anulares más altas.
Ventajas del método del perforador:
 Mínimo tiempo de espera, se puede comenzar el control inmediatamente.

 El inflijo puede ser circulado desde el pozo.
 Desventajas del método del perforador
 Se producen altas presiones en superficie.
 El pozo se encuentra más tiempo bajo presión.
 Mucho tiempo de estrangulamiento.
4.13.2 SECUENCIA DEL MÉTODO DE DENSIFICAR Y ESPERAR (MÉTODO DEL

INGENIERO)
Este método, en teoría, mata al pozo durante una circulación. Implica que estando el
pozo cerrado se tenga que esperar mientras se prepara fluido de perforación con la
densidad adecuada y equilibrar la presión hidrostática con la presión de la formación, así
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como recabar los datos necesarios y efectuar los calculas para llevar a cabo el control
del pozo.
Descripción:
 Una vez que el lodo esté preparado con la densidad de control y se comience a
bombear a un gasto reducido de circulación, la presión que se registre en la
tubería de perforación, solo al momento de igualarla en el espacio anular con la
presión de cierre en tubería de revestimiento, será similar a la inicial de circulación.
 Al bombear lodo con la densidad de control a través de la sarta de perforación, se
observará disminución paulatina en la presión de la tubería de perforación, hasta
un valor llamado presión final de circulación (PFC), que será cuando la densidad
de control llegue a la barrena. Entonces, se observará que el abatimiento de
presión en tubería de perforación será similar al calculado en la cedula de
bombeo.
 Una vez que el lodo de control ha llegado a la barrena, la PFC deberá mantenerse
constante durante el viaje del lodo, con densidad de control a la superficie
(ajustando el estrangulador).
 Cuando salga el lodo con densidad de control a la superficie, la presión en el
espacio anular deberá ser cero. Para poder observar si no hay flujo, se deberá
suspender el bombeo, en el caso de que no haya, el pozo se encontrará bajo
control.
 Cuando se haga presente el efecto de la expansión del gas cerca de la superficie,
la declinación en la presión de la tubería de revestimiento cesara y empezara a
incrementarse hasta alcanzar su máxima presión, la cual ocurrirá cuando la
burbuja de gas llegue a la superficie. Durante la salida de la burbuja, se observará
disminución en la presión de la tubería de revestimiento, originada por la súbita
expansión de esta.
 Es recomendable cerrar ligeramente el estrangulador, ya que de esta forma no se
permite la disminución excesiva de presión en el espacio anular, puesto que se
ESIA Ticomán
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tendrá un volumen equivalente a la capacidad de la tubería de perforación con
densidad original.
 A medida que se circula el lodo con densidad de control, la presión en la tubería
de revestimiento continuará disminuyendo con menor rapidez hasta llegar casi a
cero, donde el estrangulador deberá estar totalmente abierto y esta presión solo
será igual a las perdidas por fricción en las líneas y el múltiple de estrangulación.
Si al haber circulado completamente el lodo de control y suspendido el bombeo, las

presiones en las tuberías de perforación y de revestimiento no son iguales a cero, se
deberá a alguna de las razones que se presentan a continuación:
 La densidad de control no es la suficiente para controlar el pozo.

 Se tendrá un brote adicional en el espacio anular, causado por permitir que la
presión disminuyera al estar circulando el brote.
Para comprobar que esta presión no es producida por fluidos entrampados cerca de la
superficie, se deberá purgar el pozo con una pequeña cantidad de flujo que no exceda
el medio barril; si con este purgado no se observa una disminución de presión, se deberá
aumentar la densidad del lodo, por lo cual se debe tomar en cuenta las nuevas presiones
de cierre registradas en las tuberías de perforación y revestimiento, circulando el brote
en la forma ya indicada.
Secuencia del método:
1. Abrir el estrangulador y simultáneamente iniciar el bombeo del fluido de

perforación con densidad de control a un gesto reducido.
2. Ajustando el estrangulador, igualar la presión en el espacio anular a la presión de
cierre de la TR.
3. Mantener la presión en el espacio anular constante, con ayuda del estrangulador,
hasta que la densidad de control llegue a la barrena.
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73
4. Cuando el fluido de perforación llegue a la barrena, leer y registrar la presión en
la TP.
5. Mantener constante el valor de la presión en la TP, auxiliándose de estrangulador;
si la presión se incrementa, abrir el estrangulador; si disminuye, cerrarlo.
6. Continuar circulando, manteniendo la presión en la TP constante, hasta que el
fluido de perforación con densidad de control llegue a la superficie.
7. Suspender el bombeo y cerrar el pozo.
8. Leer y registrar las presiones en las tuberías de perforación y de revestimiento.
Si las presiones son iguales a cero, el pozo está bajo control. Si las presiones son iguales
entre sí, pero mayores a cero, la densidad del fluido de perforación bombeado no fue a
la superficie para controlar el pozo, por lo tanto, se debe repetir el procedimiento con
base en las presiones registradas. Si la presión en la tubería de perforación es igual a
cero, pero el a la tubería de revestimiento se registra alguna presión, esto es índice de
que no se ha desplazado totalmente el espacio anular con densidad de control.
Ventajas del método:
 Baja presión de superficie, esto implica esfuerzo del equipo.

 Menor tiempo de circulación con el estrangulador abierto.
 Menor presión del pozo una vez que el fluido de perforación circula a través del
espacio anular.
 En una sección larga del pozo abierto, este es método menos probable para
inducir perdida de circulación.
 Este método requiere una circulación menos que el método de perforador.
Desventajas del método:
 Existe un considerable tiempo de espera, esto implica migración de gas.

 Hay que recurrir al método volumétrico para compensar el efecto de la migración
de gas.
 Si se requiere un gran aumento de densidad del fluido de perforación, es difícil de
realizarse de manera uniforme en una espera.
ESIA Ticomán
74
4.13.3 SECUENCIA DEL MÉTODO CONCURRENTE
Si se va a utilizar este método, se inicia la circulación con la presión inicial de circulación
(PIC) y se comienza a adicionar barita al sistema de lodos hasta alcanzar la densidad de
control. Lo que significa que aumentamos la densidad del lodo mientras circulamos. El
método aplica un incremento gradual en la densidad del lodo hasta que el influjo es
desalojado a la superficie, por lo cual requeriría varias circulaciones hasta completar el
control del pozo.
Secuencia del método concurrente:
1. Registrar las presiones en la tubería y en espacio anular.

2. Iniciar el control a una presión reducida de circulación y mantener la PIC
constante, hasta totalizar las emboladas necesarias del interior de la sarta de
perforación hasta la barrena.
3. El operador del estrangulador debe controlar y registrar las emboladas de la
bomba y graficar en una tabla la nueva densidad a medida que se va densificando.
4. Cuando llegue a la barrena, se determina circular un fluido más denso hasta el
fondo del pozo; registrando todas las variaciones de densidad del fluido para
ajustar las presiones en las tuberías.
5. Al llegar hasta la barrena en el lodo con densidad calculada, se tiene la PFC, por
lo que se deberá mantener constante la presión hasta que el lodo densificado
salga a superficie.
Características del método:
 Su premisa consiste en que se puede usar una vez que se registran las presiones
de cierre.
 Puede aplicarse al tener calculadas las máximas presiones permisibles en el
espacio anular de la TR, resistencia al fracturamiento de la formación y en las
conexiones superficiales de control.
 Hay un mínimo de retraso de tiempo para iniciar la circulación.
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 Es el método que más se usa cuando el incremento a la densidad es elevado y

requerido.
 Las condiciones de viscosidad y gelatinosidad del lodo pueden controlarse.
 Hay menor presión a la salida de la tubería de revestimiento durante el control, en
relación con el método del perforador.
 El número de circulaciones que se requieren es función del aumento en el peso
del lodo, el volumen activo y condiciones del fluido en el sistema; así como la
capacidad de los accesorios y equipo de agitación y mezclado.
Desventajas del método:
 Los cálculos requeridos para mantener la presión de fondo constante son más
complejos en relación con los métodos del perforador y de densificar y esperar.
 Se requiere mayor tiempo de circulación durante la etapa de control.
 La presión de superficie en la tubería de revestimiento y la densidad equivalente
del lodo, desde la zapata son elevadas en relación con otros métodos.
Se puede decir que este método es similar a aplicar el método del ingeniero varias veces,
pero solamente llevando un fluido de densidad mayor desde la superficie a la barrena o
mecha desde su valor inicial hasta su densidad de control.
El número de veces del incremento de la densidad está relacionado con el material

densificante en sitio y las condiciones de almacenaje y de mezclado disponible del fluido
de perforación.
4.14 COMPARACIÓN DE MÉTODOS

En el cuadro que se presenta a continuación, se analizan las ventajas y desventajas que
tiene cada uno de los métodos anteriormente discutidos.
Sin embargo, es importante señalar que cada método tiene su aplicación, para lo cual es
menester del supervisor el decidir cuál de ellos es más conveniente aplicar, para ello se
sugiere analizar las siguientes consideraciones:
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76
 Condiciones del pozo.

 Condiciones del equipo.
 Condiciones de la arremetida (kick).
Método No. Ventajas Desventajas

Circulación
Perforador 2 -Cálculos mínimos -Produce altas presiones en
-La circulación puede iniciarse el revestidor superficial y en
inmediatamente. la zapata.
-Es simple de enseñar. -Mayor tiempo para hacer
-En caso de arremetidas de dos etapas o circulaciones.
agua salada se pueden circular -Presión en el equipo
de inmediato. superficial más prolongada.
Ingeniero 1 -Es el más rápido de los tres -Requiere de un buen
métodos. equipo a fin de añadir el
-Menores presiones en la material para densificar el
zapata y en el EA. fluido.
-Se controla con una sola -Requiere cálculos
circulación. adicionales para determinar
las reducciones de presión
en la tubería de perforación.
Concurrente Depende -La circulación puede iniciarse -Deben hacerse varias
más rápido que en el método circulaciones para au-
de las
del ingeniero. mentar la densidad final del
veces que -Produce menos presiones que fluido.
se aumente el método del perforador. -Requiere cálculos adicio-
la densidad nales para determinar las
reducciones de presión en
la tubería de perforación.
Figura 4.3 Tabla de comparación de los métodos de control de brotes
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77
CAPÍTULO 5
“DATOS Y CÁLCULOS
USADOS EN EL CONTROL
DE BROTES”
ESIA Ticomán
78
5.1 CÁLCULOS Y PROBLEMAS
Al detectarse un brote es necesario cerrar el pozo con los procedimientos adecuados a
la situación y elaborar los cálculos básicos para el control total antes de iniciar la
circulación. Estos cálculos facilitan el seguimiento de cada etapa durante el control e
incluyen:
 Tiempo de desplazamiento en el interior de la sarta.

 Densidad de control.
 Presión inicial de circulación (PIC).
 Presión final de circulación corregida por cambio de densidad (PFC).
 Tiempo total para desalojar el brote del pozo
5.2 TIEMPO DE DESPLAZAMIENTO EN EL INTERIOR DE LA SARTA.

Es necesario conocer este parámetro para observar el avance realizado al estar
circulando un brote y para elaborar las caídas de presión durante el desplazamiento de
la densidad de control en el interior de la sarta.
Este tiempo se determina en función de la capacidad interior de la sarta y de las

características de la bomba, los cuales se pueden conocer con los siguientes factores:
Capacidad de la sarta.
Secciones del espacio anular.
Estos factores se conocen empleando tablas elaboradas para este fin. En caso de no
contar con ellos, se obtiene con las siguientes ecuaciones:
Para interior de la tubería (TP, tubería pesada HW, herramienta, TR):
𝑫𝒊𝟐
𝒇𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒄𝒂𝒑𝒂𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 =
𝟏𝟎𝟐𝟗. 𝟒
Para espacio anular (entre tubería de revestimiento o agujero y tuberías):
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79
(𝑫𝑰𝟐 − 𝑫𝑬𝟐 )
𝒇𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒄𝒂𝒑𝒂𝒄𝒊𝒅𝒂𝒅 =
𝟏𝟎𝟐𝟗. 𝟒
Donde:
 Factor de cap. = Factor de capacidad de la sección (barriles/pie)

 Di = Diámetro interior (Pulgada).
 DI = Diámetro interior TP, TR o agujero (Pulgada).
 DE = Diámetro exterior TP o herramienta (Pulgada).
 1029.4 = Constante de conversación.
Se define como factor de capacidad interior a los litros o barriles necesarios para llenar
un metro lineal con la geometría del(los) diámetro(s) considerado(s).
Por otra parte, el volumen activo del fluido de perforación en el sistema incluye el que
exista en el agujero y en las presas, es importante conocer siempre estos datos ya que,
al ocurrir un brote, el volumen de fluido invasor es equivalente al incremento de volumen
del fluido de perforación en la presa.
Cuando es necesario incrementar la densidad se determina la cantidad del material

densificaste mínimo para efectuar el control. Para conocer el volumen de fluido en el
sistema es necesario utilizar los factores de capacidad, los cuales se determinan de la
siguiente forma:
𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒅𝒆 𝒕𝒖𝒃𝒆𝒓í𝒂 = (𝒇𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒄𝒂𝒑. )(𝒍𝒐𝒏𝒈𝒊𝒕𝒖𝒅 𝒅𝒆 𝒕𝒖𝒃𝒆𝒓í𝒂)
𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒏 𝒅𝒆𝒍 𝑬𝑨 = (𝒇𝒂𝒄𝒕𝒐𝒓 𝒅𝒆 𝒄𝒂𝒑. )(𝒍𝒐𝒏𝒈𝒊𝒕𝒖𝒅 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒔𝒆𝒄𝒄𝒊ó𝒏)
5.3 CAPACIDAD DE BOMBEO DE ACUERDO CON LAS CARACTERÍSTICAS DE LA

BOMBA.
Los datos que son necesarios registrar de una bomba son:
 Marca.
 Modelo.
ESIA Ticomán
80
 Diámetro de la camisa.
 Longitud de carrera.
 Emboladas máximas.
 Presión de operación a un gasto establecido.
 Presión límite de operación.
Para bombas triples de simple acción, considerando un 90% de eficiencia, se aplica con
las siguientes ecuaciones.
𝑸 = (𝟎. 𝟎𝟏𝟎𝟐)(𝑳)(𝑫𝟐 )
Donde:
Q: Capacidad de la bomba, en litros/embolada
Q: Capacidad de la bomba, en galón/embolada
L: Longitud de la carrera, en pulgadas
D: Diámetro de la camisa, en pulgadas
Al establecer gasto reducido de circulación en galones/minuto o litros/minutos, es posible

conocer el tiempo necesario para desplazar la capacidad del interior de la sarta.
𝑻 = 𝒗𝒐𝒍. 𝒊𝒏𝒕. 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝑻𝑷/𝑸𝑹
Dónde:
T: Tiempo
Vol. Int. TP: Volumen total del interior de la sarta (litros o galones)
QR: Gasto reducido de circulación (litros/minutos o galones/minutos)
ESIA Ticomán
81
5.4 DENSIDAD DE CONTROL (DC)
Para controlar un pozo se requiere que la presión hidrostática ejercida por la columna de
lodo equilibre la presión de la formación. La densidad que cumple con lo anterior se
conoce como densidad de control, para calcularla se debe auxiliar de la lectura de presión
de cierre estabilizada en TP, por ser la que generalmente presenta la mínima
contaminación.
𝑷𝑪𝑻𝑷
𝑰𝒏𝒄. 𝑫𝒆𝒏𝒔. = 𝑫𝒄 = 𝑫𝒐 + 𝑰𝒏𝒄. 𝑫𝒆𝒏𝒔.
𝑻𝑽𝑫𝒙.𝟎𝟓𝟐
Donde:
Dc: Densidad de control del lodo, (libras/galón)
Inc. Dens.: Incremento de densidad, (libras/galón)
PCTP: Presión al cierre estabilizada en TP, (libras/pulgadas2)
TVD: Profundidad vertical verdadera, (pies)
Do: Densidad original del lodo, (libras/galón)
5.5 PRESION INICIAL DE CIRCULACIÓN (PIC)

Para determinar la circulación de un pozo donde se ha presentado un brote, es necesario
que la presión inicial de circulación sea equivalente a la suma de las caídas de presión
por fricción y la presión hidrostática en la TP.
La caída de presión por fricción se refiere a la presión reducida, pre registrada cuando
se presenta las mismas condiciones de profundidad de la barrena, gastos y densidad del
flujo en el momento del brote.
La presión hidrostática de la TP es igual a la presión de cierre en la TP estabilizada

(PCTP), por lo que tenemos:
ESIA Ticomán
82
𝑷𝑰𝑪 = 𝑷𝑹 + 𝑷𝑪𝑻𝑷
Donde:
PIC: Presión inicial de circulación, (libras/pulgadas²)
PR: Presión reducida, (libras/pulgada²)
PCTP: Presión al cerrar en TP, (libras/pulgada²)
5.6 PRESIÓN FINAL DE CIRCULACIÓN.

La presión final de circulación con las siglas en ingles FCP es la presión de la velocidad
de circulación que se corrige matemáticamente para un fluido más pesado.
Esta presión se debería mantener desde el momento en el que el fluido de control está
en la barrena hasta que el espacio anular está lleno con el fluido para controlar el pozo.
Cuando se utiliza un fluido de perforación con una densidad diferente a la original para
controlar un brote y este se bombea a través de la sarta, se genera una mayor columna
hidrostática, por lo que se necesita mayor presión en la superficie para controlar la
presión de la formación. Por otro lado, cuando se tienen un fluido de perforación más
pesado, las pérdidas de presión por fricción son mayores, y es necesario una mayor
presión de la bomba.
Se debe determinar la presión necesaria para circular el fluido de perforación, cuando

este llega a la barrena o al extremo de la tubería, ya que la presión hidrostática que
genera la columna del fluido de perforación es la suficiente para equilibrar la presión de
formación.
Esta presión solo es necesaria para circular el fluido de perforación con densidad de
control de la barrena a la superficie (con gasto constante).
Se calcula de la siguiente manera:
𝑷𝑭𝑪 = (𝑷𝑹 )(𝑫𝒄)(𝑫𝒐)

ESIA Ticomán
83
Donde
PFC: Presión final de circulación, en libras/pulg2
PR: Presión reducida de circulación, en libras/pulg2
Dc: Densidad de control del fluido de perforación, en libras/pie2
Do: Densidad original del fluido de perforación, en libras/pie2
Figura 5.1 Esquema representativo de la presión final de circulación
ESIA Ticomán
84
5.7 CASO PRÁCTICO
Se realizará una hoja de datos para el control del brote, utilizando los siguientes datos
acerca del pozo y del cierre:
 Presión reducida: 600 psi a 55 emboladas/minuto

 Tubería de perforación: 9,750 pies, diámetro de 5”, 19.5 libras/pie
 Drill collars: 750 pies, diámetro exterior de 6.3/4”, diámetro interior de 2.1/2”
 Tubería de revestimiento: diámetro de 9.5/8”, 47 libras/pie, colocada a 3,500 pies
 Bomba: Tríplex, 5.1/2” x 12”, al 91% de su eficiencia
 Densidad del lodo: 10.1 libras/galón
 Diámetro del pozo: 8.1/2”
 PCTP: 400 libras/pulgada²
 PCTR: 700 libras/pulgada²
 Ganancia en los tanques: 19 barriles
Se deben utilizar los siguientes datos de la prueba de fuga para calcular el peso
equivalente del lodo en la zapata y la máxima presión en tubería en la hoja de datos para
el control:
Los datos para la prueba de fuga.
Se llevó a cabo la prueba cuando se perforó la zapata a 3,500 pies. Se observó una
máxima presión de 950 libras/pulgada² con lodo de 9.5 libras/galón en el pozo.
ESIA Ticomán
85
Bomba triplex, 6ʺx12ʺ al 93%

de eficiencia= .082 bbls/emb
Tubería de revestimiento
Diámetro externo 9. 5/8ʺ
Diámetro interior 8.681ʺ,

Estado actual:
47 lbs/pie a 3500 pies MD
Pozo cerrado, PCTP= 400 psi
PCTR= 700psi.
Tubería de perforación a 9750
pies MD. 3500 pies dentro de TR y Ganancia en tanques= 19 barriles
6250 pies en agujero descubierto.
Lodo de 10.1 lbs/gal en el pozo
Diámetro externo 5ʺ
Presión lenta de bombeo= 600psi
Diámetro interior 4.276ʺ
Drill Collar, 750 pies
Diámetro externo 6.75ʺ
Diámetro interior 2.5ʺ

TVD= 10500 pies
Diámetro de barrena 8.5ʺ
MD= 10500 pies
Figura 5.2 Estado mecánico del pozo
ESIA Ticomán
86
Para los cálculos básicos del control del brote se manejan los siguientes datos:
Profundidad vertical verdadera: 10500 pies.
Profundidad medida: 10500 pies.
Profundidad de la zapata (TVD): 3500 pies.
Longitud de Drill collars: 750 pies.
 Densidad original del lodo: 10.1 libras/gal.

 Densidad del lodo de prueba: 9.5 libras/gal.
 Salida de la bomba: .082 barriles/embolada.
 Velocidad lenta de bombeo: 55 embolada/minutos.
 Presión reducida: 600 libras/pulgadas².
 PCTP: 400 libras/pulgadas².
 PCTR: 700 libras/pulgadas².
 Presión de LOT: 950 libras/pulgadas².
 Ganancia en presas: 19 barriles
5.7.1 DENSIDAD DE CONTROL

Como primer paso se calcula la densidad de control mediante la siguiente ecuación:
𝑃𝐶𝑇𝑃
𝐼𝑛𝑐. 𝐷𝑒𝑛𝑠. =
𝑇𝑉𝐷𝑥. 052
400 𝑝𝑠𝑖
𝐼𝑛𝑐. 𝐷𝑒𝑛𝑠. = = .732
10500 𝑝𝑖𝑒𝑠 𝑥. 052
𝐷𝑐 = 𝐷𝑜 + 𝐼𝑛𝑐. 𝐷𝑒𝑛𝑠.
𝐷𝑐 = 10.1 𝑝𝑝𝑔 + .732 = 10.83 ≈ 10.9 𝑝𝑝𝑔
5.7.2 PRESIÓN INICIAL DE CIRCULACIÓN

Posteriormente obtenemos la presión inicial y final de circulación:
ESIA Ticomán
87
𝑃𝐼𝐶 = 𝑃𝑅 + 𝑃𝐶𝑇𝑃
𝑃𝐼𝐶 = 600𝑝𝑠𝑖 + 400𝑝𝑠𝑖 = 1000𝑝𝑠𝑖
5.7.3 PRESIÓN FINAL DE CIRCULACIÓN

𝐷𝐶
𝑃𝐹𝐶 = 𝑥 𝑃𝑅
𝐷𝐿 𝑜𝑟𝑖𝑔𝑖𝑛𝑎𝑙
10.9 𝑝𝑝𝑔
𝑃𝐹𝐶 = ( ) 𝑥 600 𝑝𝑠𝑖 = 647.52 ≈ 647𝑝𝑠𝑖
10.1 𝑝𝑝𝑔
5.7.4 DENSIDAD MÁXIMA DE LODO PERMITIDO

Con los datos de la prueba de fuga obtenemos lo siguiente:
𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝐿𝑂𝑇
𝐹𝑀𝑊 = ( ) + 𝐷𝐿 𝑝𝑟𝑢𝑒𝑏𝑎
. 052 𝑥 𝑧𝑎𝑝𝑎𝑡𝑎 𝑡𝑣𝑑
950 𝑝𝑠𝑖
𝐹𝑀𝑊 = ( ) + 9.5 𝑝𝑝𝑔 = 14.71 ≈ 14.7 ppg
.052 𝑥 3500 𝑝𝑖𝑒𝑠
5.7.5 MASP ANTES Y DESPUÉS DEL BROTE

𝑀𝐴𝑆𝑃 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑏𝑟𝑜𝑡𝑒 (𝐷𝐿 𝑜𝑟𝑖𝑔𝑖𝑛𝑎𝑙) = (𝐹𝑀𝑊 − 𝐷𝐿 𝑜𝑟𝑖𝑔𝑖𝑛𝑎𝑙 )𝑥. 052 𝑥 𝑧𝑎𝑝𝑎𝑡𝑎 𝑇𝑉𝐷
𝑀𝐴𝑆𝑃 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑏𝑟𝑜𝑡𝑒 (𝐷𝐿 𝑜𝑟𝑖𝑔𝑖𝑛𝑎𝑙 ) =
(14.7 − 10.1) 𝑝𝑝𝑔 𝑥: 052 𝑥 3500 𝑝𝑖𝑒𝑠 837 𝑝𝑠𝑖
𝑀𝐴𝑆𝑃 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑢é𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑏𝑟𝑜𝑡𝑒 (𝐾𝑀𝑊) = (𝐹𝑀𝑊 − 𝐾𝑀𝑊 )𝑥. 052 𝑥 𝑧𝑎𝑝𝑎𝑡𝑎 𝑇𝑉𝐷
𝑀𝐴𝑆𝑃 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑢é𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑏𝑟𝑜𝑡𝑒 (𝐾𝑀𝑊 ) = (14.7 − 10.9) 𝑝𝑝𝑔 𝑥. 052 𝑥 3500 𝑝𝑖𝑒𝑠 = 691 𝑝𝑠𝑖
5.7.6 FACTOR DE CAPACIDAD INTERNA Y ANULAR

Usando los datos del estado mecánico se calculan las capacidades y los volúmenes en
el interior y espacio anular.
𝐷𝑖²
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 =
1029.4
ESIA Ticomán
88
(2.5 𝑝𝑔)²
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 (𝐷𝑟𝑖𝑙𝑙 𝐶𝑜𝑙𝑙𝑎𝑟) = = .0060 𝑏𝑏𝑙𝑠/𝑝𝑖𝑒
1029.4
(4.276𝑝𝑔)²
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 (𝑇𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎 𝑑𝑒 𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛) = = .0177 𝑏𝑏𝑙𝑠/𝑝𝑖𝑒
1029.4
(𝐷𝐼 2 − 𝐷𝐸2 )
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑟 =
1029.4
[(8.681𝑝𝑔)2 − (5𝑝𝑔)2 ]
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑟 (𝑇𝑅 − 𝑇𝑃) = = .0489 𝑏𝑏𝑙𝑠/𝑝𝑖𝑒
1029.4
[(8.5𝑝𝑔)2 − (5𝑝𝑔)2 ]
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑟 (𝐴𝐷 − 𝑇𝑃) = = .0459 𝑏𝑏𝑙𝑠/𝑝𝑖𝑒
1029.4
[(8.5𝑝𝑔)2 − (6.75𝑝𝑔)2 ]
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑟 (𝐴𝐷 − 𝐷𝐶 ) = = .0259 𝑏𝑏𝑙𝑠/𝑝𝑖𝑒
1029.4
5.7.7 VOLUMEN DEL INTERIOR

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑥 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 ( 𝐷𝑟𝑖𝑙𝑙 𝐶𝑜𝑙𝑙𝑎𝑟) = 750 𝑝𝑖𝑒𝑠 𝑥. 0060 = 4.5 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑖𝑙𝑒𝑠
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 ( 𝑇𝑢𝑏𝑒𝑟í𝑎 𝑑𝑒 𝑃𝑒𝑟𝑓𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛) = 9750 𝑥 .082 = 172.6
5.7.8 VOLUMEN ESPACIO ANULAR

𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜 𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑟 = 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑥 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑟
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜 𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑟 ( 𝑇𝑃 𝑒𝑛 𝑇𝑅) = 3500 𝑝𝑖𝑒𝑠 𝑥. 0489 = 171.1 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑖𝑙𝑒𝑠
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜 𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑟 ( 𝑇𝑃 𝑒𝑛 𝐴𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑢𝑏𝑖𝑒𝑟𝑡𝑜) =
6250 𝑝𝑖𝑒𝑠 𝑥. .0459 = 286.8 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑖𝑙𝑒𝑠
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜 𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑟 (𝐷𝐶 𝑒𝑛 𝐴𝑔𝑢𝑗𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑢𝑏𝑖𝑒𝑟𝑡𝑜) =
750 𝑝𝑖𝑒𝑠 𝑥 .0259 = 19.4 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑖𝑙𝑒𝑠
ESIA Ticomán
89
5.7.9 EMBOLADAS DE SUPERFICIE A BARRENA

Por último, con los datos de capacidad y volumen, determinamos el total de emboladas
en el pozo tanto de superficie a barrena como de barrena a superficie.
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟
𝐸𝑚𝑏𝑜𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑎 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎 =
𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎
177.1 𝑏𝑏𝑙𝑠
𝐸𝑚𝑏𝑜𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑎 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎 = = 2160 𝑒𝑚𝑏
. 082 𝑏𝑏𝑙𝑠/𝑒𝑚𝑏
5.7.10 EMBOLADAS DE BARRENA A SUPERFICIE

𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜 𝑎𝑛𝑢𝑙𝑎𝑟
𝐸𝑚𝑏𝑜𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎 𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 =
𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑏𝑜𝑚𝑏𝑎
477.3 𝑏𝑏𝑙𝑠
𝐸𝑚𝑏𝑜𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑟𝑟𝑒𝑛𝑎 𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 = = 5821 𝑒𝑚𝑏
. 082 𝑏𝑏𝑙𝑠/𝑒𝑚𝑏
PIC PFC
1000 psi 647 psi
Figura 5.3 Tabla de presión inicial y final de circulación.
MASP antes del brote MASP después del brote

837 psi 691 psi
Figura 5.4 Tabla de MASP antes y después del brote.
Descripción Volumen interno

Tubería de perforación 172.6 barriles
Drill collars 4.5 barriles
Figura 5.5 Tabla de volumen interior.
ESIA Ticomán
90
Sección Volumen espacio anular

TP en TR 171.1 barriles
TP en agujero descubierto 286.8 barriles
Drill collar en agujero descubierto 19.4 barriles
Figura 5.6 Tabla de volumen en espacio anular.
Emboladas Presión (psi)

0 1000 (PIC)
216 964
432 929
648 894
864 859
1080 824
1296 788
1512 753
1728 718
1944 682
2160 (emboladas superficie a 647 (PFC)
barrena)
Figura 5.7 Tabla de emboladas contra presión.
ESIA Ticomán
91
CONCLUSIONES.
En campo llevar a cabo las etapas de perforación, terminación o reparación de un pozo

es una tarea propensa a salirse de control, debido a errores o descuidos humanos y
circunstancias que no se encuentran en nuestras manos, por eso es primordial tener una
capacitación adecuada del personal y que este cuente con el equipo y las herramientas
necesarias para el manejo de este tipo de situaciones ya que, de no hacerlo, conllevaría
a un reventón o descontrol del pozo.
En cualquiera de las etapas del pozo es conveniente mantener en óptimas condiciones

una adecuada densidad de nuestro fluido de perforación, la presión hidrostática debe ser
la suficiente para mantener la presión de formación y, al mantener estos valores
controlados, tendremos la estabilidad e integridad de nuestro pozo, así mismo debe de
regularse los parámetros operativos para que el fluido de perforación no se contamine.
Debido a la complejidad del tema y a las diferentes metodologías aplicables, se

recomienda al lector previa experiencia en el campo, y el conocimiento de las
herramientas, cálculos y procedimientos que se aplican durante una situación real.
ESIA Ticomán
92
RECOMENDACIONES
A manera de evitar si no totalmente, pero si en gran parte los brotes y descontroles se
recomienda:
 Realizar en los equipos simulacros de brotes y control con cierta periodicidad, con
el fin de que personal esté debidamente preparado en dado caso de que llegue a
ocurrir tal siniestro.
 Delegar responsabilidades a cada uno de los trabajadores para que conozcan con
mayor amplitud y exactitud su área de actividades.
 Programar pruebas constantes de las conexiones superficiales de control y
comprobar así su correcto funcionamiento.
 Instalar indicadores de nivel en las presas del fluido de perforación, así como
revisar el sistema de alarmas en caso de ocurrir un brote o perdida de fluido de
perforación.
 Instalar unidades desgasificadoras en todos los equipos de perforación.
 Contar con centros de adiestramiento diseñados para la capacitación de las
cuadrillas de perforación, para una mejor compresión de los fenómenos que se
presentan en el fondo del pozo.
 Implantar y difundir las políticas de seguridad industrial y protección ambiental a
la compañía.
ESIA Ticomán
93
GLOSARIO
PCTP = Presión de cierre de TP.
PCTR = Presión de cierre de TR.
LOT = Leak off test (prueba de fuga).
TP = Tubería de perforación.
TR = Tubería de revestimiento.
AD = Agujero descubierto.
TVD = True vertical Depth (profundidad vertical verdadera).
MD = Metros desarrollados.
FMW = Fluid mud weight (densidad del lodo).
DL = Densidad del lodo.
KMW = Killing mud weight (densidad de control).
Ppg = Libras/galón.
Psi = Libras/pulgada².
PFC = Presión final de circulación.
PIC = Presión inicial de circulación.
ESIA Ticomán
94
ÍNDICE DE FIGURAS
FIGURA 1.1 ESQUEMA DE LA PRESIÓN HIDROSTÁTICA .............................................................................. 1
FIGURA 1.2 RANGO DE VALOR DE GRADIENTES DE PRESIÓN ..................................................................... 4
FIGURA 1.3 GRAFICA TÍPICA COMO RESULTADO DE UNA PRUEBA DE GOTEO ........................................... 7
FIGURA 1.4 PRESIÓN DE SOBRECARGA ....................................................................................................... 8
FIGURA 2.1 ESTADÍSTICA DEL ORIGEN DE UN BROTE ............................................................................... 17
FIGURA 2.2 EFECTO DE SUABEO ............................................................................................................... 18
FIGURA 3.1 ACUMULADORES .................................................................................................................. 27
FIGURA 3.2 BOMBA PARA OPERAR PREVENTORES ................................................................................... 30
FIGURA 3.3 DEPÓSITO ALMACENADOR DE FLUIDOS ................................................................................ 34
FIGURA 3.4 CILINDROS ACUMULADORES ................................................................................................. 35
FIGURA 3.5 FUENTES DE ENERGÍA ............................................................................................................ 36
FIGURA 3. 6 CONSOLA DE CONTROL PARA OPERAR PREVENTORES ......................................................... 38
FIGURA 3.7 CABEZAL DE TR....................................................................................................................... 40
FIGURA 3.8 PREVENTOR ANULAR ............................................................................................................. 41
FIGURA 3.9 PREVENTOR SENCILLO DE ARIETES ........................................................................................ 42
FIGURA 3.10 PREVENTOR DOBLE DE ARIETES ........................................................................................... 42
FIGURA 3.11 ARIETE PARA TUBERÍA ......................................................................................................... 44
FIGURA 3.12 ARIETE VARIABLE ................................................................................................................. 44
FIGURA 3.13 RANGOS DE CIERRE PARA PREVENTORES ............................................................................ 45
FIGURA 3.14 ARIETES DE CORTE ............................................................................................................... 45
FIGURA 3.15 ARREGLO DE PREVENTORES PARA 2,000 LB/PG2 DE PRESIÓN DE TRABAJO ....................... 48
FIGURA 3.16 ARREGLO DE PREVENTORES DE 3,000 Y 5,000 LB/PG2 DE PRESIÓN DE TRABAJO ............... 49
FIGURA 3.17 ARREGLO DE PREVENTORES DE 10,000 Y 15,000 LB/PG2 DE PRESIÓN DE TRABAJO ........... 49
FIGURA 3.18 CONEXIONES SUPERFICIALES DE CONTROL ......................................................................... 50
FIGURA 3. 19 ESQUEMA SIMPLIFICADO DE BOP ....................................................................................... 52
FIGURA 3.20 VÁLVULA DE SEGURIDAD DE LA FLECHA .............................................................................. 53
FIGURA 3.21 PREVENTOR INTERIOR ......................................................................................................... 56
FIGURA 3.22 SISTEMA DESVIADOR DE FLUJO ........................................................................................... 57
ESIA Ticomán
95
FIGURA 3.23 INDICADORES DE NIVEL DE PRESAS ..................................................................................... 58
FIGURA 4.1 ESQUEMA PROCEDIMIENTO DE CIERRE SUAVE ..................................................................... 62
FIGURA 4.2 ESQUEMA PROCEDIMIENTO DE CIERRE DURO ...................................................................... 63
FIGURA 4.3 TABLA DE COMPARACIÓN DE LOS MÉTODOS DE CONTROL DE BROTES................................ 77
FIGURA 5.1 ESQUEMA REPRESENTATIVO DE LA PRESIÓN FINAL DE CIRCULACIÓN .................................. 84
FIGURA 5.2 ESTADO MECÁNICO DEL POZO .............................................................................................. 86
FIGURA 5.3 TABLA DE PIC y PFC ................................................................................................................ 90
FIGURA 5.4 MASP ANTES Y DESPUÉS DEL BROTE ..................................................................................... 90
FIGURA 5.5 TABLA DE VOLUMEN INTERIOR.............................................................................................. 90
FIGURA 5.6 TABLA DE VOLUMEN EN ESPACIO ANULAR ........................................................................... 91
FIGURA 5.7 TABLA DE EMBOLADAS CONTRA PRESIÓN ............................................................................. 91
ESIA Ticomán
96
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
1. Baker, Ron, “El Control de los Pozos para la Terminación y la Reparación”,

Servicio de Extensión Petrolera, División de Educación Continua; Universidad de
Texas, Austin, Texas, 1992.
2. Fitzpatrick, Jim, El Control Práctico de los Pozos, Segunda Edición (Servicio de
Extensión Petrolera, Universidad de Texas; Austin, Texas, 1989).
3. Adams, Neal, “Drilling Engineering: A Complete Well Planning Handbook”.
Segunda edición, 1985.
4. Watson David, Brittenham Terry, Moore Preston L., “Advanced Well Control”.
Tercera edición, 2003.
5. Bourgoyne Adam T., Millheim Keith K., Chenevert Martin E., Young F.S., “Applied
Drilling Engineering”. 1986.
6. Moore Preston L., “Drilling Practices Manual”. Segunda edición, 1986.
7. M en I. Caudillo Márquez Pedro J., “Procedimiento Detallado para el Control de
Brotes”. Revista de Ingeniería Petrolera “Snubbing Guide lines”
8. “Manual de Procedimientos y Normas para el Control de Brotes, Tomo II y II
(PEMEX).
9. De La Torre Ramos Emilio, Ramos Rodríguez Heberto, “Manual de Perforación
de Pozos Petrolíferos”. Primera Edición, 2017.
10. Petroleos Mexicano, Gerencia de Tecnologia Subdireccion de Perforacion y
Mantenimiento de Pozos. “Estandarizacion de Conexiones Superficiales de
Control (Manual de referencia)”, D.R. 2003
11. Petroleros Mexicanos PEP-UPMP. “Programa de Acreditacion en Control de
Pozos”, Wellcap.
12. Well Control (Arberdeen Drilling and Well Control Training Center), 2088.
ESIA Ticomán
97

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

A FIN DE OBTENER EL TÍTULO DE:

CIUDAD DE MÉXICO OCTUBRE 2018

Al personal docente de la Escuela Superior de Ingenería y Arquitectura – Ciencias de la

Con amor Jorge Iván Almaraz Cuervo

Marco Polo Barajas Hernández.

Con todo mi amor: Daniela Chavarría García.

Gracias a mi novio y a mis compañeros, por su guía, apoyo, confianza, su compañerismo,

Karla Yolanda Ortiz Gasca.

Mauro Domínguez García

Con amor Ruth Citlali Romero Ignacio.

3.15 PREVENTOR ESFÉRICO .................................................................................................................. 46

“DATOS Y CÁLCULOS USADOS EN EL CONTROL DE BROTES” .................................................................... 78

En la industria petrolera, la perforación moderna implica una gran responsabilidad. Las

En el Capítulo 1, se mencionan todos conceptos generales para dar un amplio panorama

En el Capítulo 5, se realiza un ejercicio práctico detallado con cálculos y con un método

In Chapter 5 there is a detailed practical exercise with calculations and an outbreak

Durante la perforación o la terminación, de un pozo, llegan presentarse problemas de

Al perforar o intervenir un pozo petrolero, es decir durante las actividades de terminación

Por otro lado, el no detectar a tiempo un brote y no manejarlo adecuadamente, puede

Existen diferentes métodos de control de brotes, aplicados en cualquier etapa en la vida

Como se sabe, por lo general la ocurrencia de los brotes confirma la presencia de

Un brote es la entrada de fluidos provenientes de la formación al pozo, tales como el

1.2.1 PRESIÓN HIDROSTÁTICA

𝑷𝒉 = 𝟎, 𝟎𝟓𝟐 (𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝑳𝒐𝒅𝒐) (𝑷𝒓𝒐𝒇𝒖𝒏𝒅𝒊𝒅𝒂𝒅 𝑽𝒆𝒓𝒕𝒊𝒄𝒂𝒍 𝑽𝒆𝒓𝒅𝒂𝒅𝒆𝒓𝒂

Peso del lodo: en libras/galón

Profundidad vertical verdadera en: pies

Figura 1.1 Esquema de

ΔP: Gradiente de presión, en Psi/pie

Ph: Presión hidrostática, en Psi

h: Altura o profundidad de la columna, en pie

1.2.3 PRESIÓN DE FORMACIÓN

La presión de formación requiere de una máxima atención por la trascendencia de sus

La presión de formación se divide en:

P. Subnormal P. Normal P. Anormal

0.433 psi/pie 0.465 psi/pie

Agua Dulce Agua Salada

Figura 1.2 Rango de valor de gradientes de presión

1.2.4 PRESIÓN NORMAL

El gradiente de presión de los fluidos de la formación generalmente se encuentra en un

1.2.5 PRESIÓN DE FORMACIÓN ANORMAL

La densidad de fluidos requerida para controlar estas presiones equivale a gradientes de

Las zonas de presión de formación anormal se han originado durante el proceso de

1.2.6 PRESIÓN DE FORMACIÓN SUBNORMAL

1.2.7 PRESIÓN DE FRACTURA

La resistencia que opone una formación a ser fracturada depende de la solidez o

1.2.8 PRUEBA DE GOTEO

La principal razón de la prueba de goteo es encontrar la presión a la cual la formación

La presión a manejar en la superficie dependerá del valor de la columna hidrostática que

La máxima presión permisible a la fractura es una limitante en lo referente a control de

Razones por las cuales se debe realizar una prueba de goteo:

 Determina si la zapata tiene que ser asentada.

 Puede reducir el riesgo de pérdida de circulación.

 Provee datos para el análisis de estabilidad.

 Proporciona puntos de calibración para estimación del gradiente de fractura en

 Prevé datos necesarios para un diseño de inyección de agua de desecho.

 Proporciona datos necesarios para un diseño de fracturamiento hidráulico y

Figura 1.3 Gráfica típica como resultado de una prueba de goteo

Espacio Fluidos contenidos

Figura 1.4 Presión de sobrecarga

𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒎𝒊𝒏𝒆𝒓𝒂𝒍 + 𝑷𝒆𝒔𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒂𝒈𝒖𝒂

𝑷𝒔𝒄 = 𝟎. 𝟎𝟓𝟐 (𝝆𝒃) (𝒅)