Investigacion

PROYECTO DE RESIDENCIA PROFESIONAL
INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE

POZA RICA
INGENIERIA INDUSTRIAL
NOMBRE DEL PROYECTO

DISEÑO E IMPLEMENTACION DE PROGRAMA
DE MANTENIMIENTO PARA TORRES DE ILUMINACION
PRESENTA
CLAUDIA JAQUELINE SANCHEZ MONTIEL
Nº CONTROL:
176P0198
EMPRESA
INDUSTRIAL ALDAKE S.A DE C.V
DOCENTE INTERNO
ING RICARDO NICEFORO ZURITA LOZANO
DOCENTE EXTERNO
ING. JOSÉ ARMANDO SANCHEZ ESCOBAR
POZA RICA DE HGO., VER. MAYO 2022
OFICIO DE ACEPTACION JAQUI
OFICIO DE LIBERACION JAQUI
FORMATO EVALUACION Y SEG RESID. PROF.
FORMATO DE EVALUACION DE REPORTE DE RESID PROF.
CUMPLIMIENTO DE RESIDENCIA
INDICE
INDICE DE IMÁGENES
INDICE DE TABLAS
INTRODUCIÓN
En el aspecto laboral de la industria y la construcción e incluso también en eventos, se sabe que

cuando los trabajos, proyectos o actividades que se tenían planeadas, no son realizadas en tiempo
y forma o se enfrentan a situaciones imprevistas, ya sea por cualquier factor o situación que se de
en ese momento, se debe trabajar en horas del día en que la luz natural es insuficiente o nula para
realizar la continuación de éstas. Es por esto por lo que la luz artificial se vuelve un factor
imprescindible para la realización de trabajos que se requieren con urgencia, esto ha dado paso al
gran interés por parte de las empresas de adquirir una herramienta o artículo que ofrezca la
función de cubrir la necesidad de iluminación artificial, además de contar con las características
de ser sometido a los diferentes factores que lo puedan rodear, tanto ambientales como
geográficos. Es aquí donde radica la importancia de las torres de iluminación.
Hoy en día la evolución de la tecnología para productos de eficiencia energética ha regalado al

mercado un sin número de productos accesibles y económicos para este sector, y en este caso
hablaremos de las torres de iluminación, las cuales son máquinas concebidas para suministrar luz
artificial en obras o puntos en los cuales no se puede tener acceso a la red comercial, de esta
forma, es posible disponer de iluminación suficiente gracias a estos equipos compactos que
pueden llevarse a los lugares necesarios. Sin embargo, estos al igual que cualquier sistema,
aparato o dispositivo requieren de un mantenimiento específico para alargar su vida útil. Realizar
un mantenimiento con éxito es clave para optimizar los recursos, reducir costes y garantizar la
continuidad de fabricación de cualquier empresa.
Conociendo esto, el presente proyecto se desarrollará en base a la necesidad de la empresa

Industrial Aldake S.A DE C.V con giro en la prestación de servicios al por mayor y para la
industria petrolera, ya que al no contar con un programa de mantenimiento actualizado para las
torres de iluminación con las que cuenta la misma, se diseñará e implementará un programa de
mantenimiento ideal para torres de iluminación de la marca Wacker Neuson de acuerdo a sus
características y recomendaciones del mismo fabricante.
CAPÍTULO 1. “PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA”
1.1 ANTECEDENTES GENERALES DE LA EMPRESA
En el año de 1990 la familia Bazán Villagómez, empezó a incursionar en la prestación de
servicios y venta de insumos para la industria petrolera y energética, pero fue hasta el año de
1995 cuando derivado de la necesidades existentes en la región, después de un amplio análisis de
mercado y detectando que las empresas fincadas en la ciudad no garantizaban ninguna reducción
en gastos de operación, ni una garantía de la calidad en los productos que requerían y tampoco en
los tiempos de entrega para los clientes, se fundó la empresa Industrial Aldake, S.A. de C.V. con
el firme propósito de prestar servicios de calidad con personal altamente capacitado, así mismo
suministrar equipos y materiales de alta calidad con precios competentes de mercado,
garantizando el suministro de materiales nuevos y genuinos de firmas importantes de origen
Canadiense, Estadounidense y Europeo, y con esto fomentar el desarrollo económico de la zona,
abatiendo el costo de transportación de equipos e insumos, proporcionando así una importante
reducción de gastos de operación y tiempos de entrega. Industrial Aldake, S.A. de C.V. se ha
consolidado en la zona como uno de los principales proveedores de equipos y materiales
especiales con tecnológica Vanguardista para la industria petrolera, proveyendo a dependencias
gubernamentales y al sector privado, en la actualidad distribuimos una amplia variedad de
productos a lo largo de la toda la República Mexicana, siendo apoyado por importantes firmas y
fabricantes de Estados Unidos (USA), Canadá y otros países, tales como: CANALTA,
WELLMARK, OKC, ZAPP, SIEMENS, HYBON, APOLLO ENGINEERING, VANOIL,
ALLMAND, OTTO MOTORES, POWER FLOW, TEJAS/MERLA, SOAPLAUNCHER,
KEMPER, PARKER y WIKA; Teniendo como objetivo principal el contar y apoyar
representando en México a los mejores Fabricantes, los cuales con sus productos garantizan la
mejor calidad y tecnología existente en el mundo.
Con el desarrollo de la empresa se inició en la prestación de servicios para mantenimiento e
instalación de los productos que comercializamos, asimismo con la representación de la marca
PARKER, en el año de 1998 se determinó crear nuestra primera filial: Control de Fluidos e
Instrumentación, S. A. de C.V., ofreciendo al mercado una división con personal especializado y
entrenado específicamente para la venta de estos productos. En el año 2003 se crea una alianza
con fabricantes de torres de iluminación y generadores eléctricos, iniciando de esta forma la
división de: Arrendamiento de Maquinaria, división que cuenta con una amplia estructura y
equipos para ofrecer dichos servicios de forma oportuna, siendo actualmente un proveedor
confiable y reconocido en la región. Finalmente, con el crecimiento de nuestras divisiones, en el
año de 2007 se crea nuestra segunda filial: Transportes, Grúas y Maniobras HALAB, S.A. de
C.V. con la cual cerramos un circulo integral en nuestro servicio, proporcionando servicios de
transporte y/o acarreo, cargas y maniobras de Izaje, Unidades equipadas con brazos hidráulicos,
vehículos para carga ligera, semi-pesada y pesada. Convertidos hoy día en Grupo Aldake,
diariamente buscamos una mejora continua para ofrecer un servicio integral y eficiente,
buscando la óptima satisfacción de nuestros clientes.
1.2 ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA INDUSTRIAL ALDAKE
1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
La mayoría de las empresas de hoy en día que se dedican a la prestación de servicios se han
caracterizado por obtener y ofrecer cada vez más productos de alto rendimiento en durabilidad y
confianza, sin embargo estos productos se destacan tanto en su elaboración como también en su
utilización, es por ello que la eficiencia, eficacia y efectividad cobran fundamental importancia a
la hora de elegir los productos o servicios que realicen determinadas empresas con el mejor nivel
de calidad, al menor costo posible y con la capacidad de responder ante la demanda
Industrial Aldake S.A DE C.V es una empresa familiar fundada en el año 1990 quienes
actualmente se dedican al sector de prestación de servicios al por mayor y para la industria
petrolera, además de ser caracterizada por la prestación de estos a un precio altamente rentable.
Algunos de los principales servicios que ofrecen son la renta de equipos como generadores de
energía eléctrica, campers habitacionales y torres de iluminación, siendo este último producto el
detonante de la problemática a abordar, puesto que la empresa no cuenta con un programa de
mantenimiento actualizado para las torres de iluminación de la marca Wacker Neuson con las
que cuenta la empresa.
La realización de un exitoso plan de mantenimiento es clave para anticipar los problemas y
averías que puedan surgir en los activos. Toda anticipación implica importantes ahorros en costes
y sobre todo evita pérdidas económicas derivadas de una incorrecta gestión del mantenimiento.
Es por esto la gran importancia que conlleva contar con un programa de mantenimiento
adecuado para los productos que la empresa ofrece y por lo tanto, que obligatoriamente requiere
para seguir siendo una de las empresas más demandadas a nivel estatal.
1.4 JUSTIFICACION
La finalidad del mantenimiento es encontrar y corregir los problemas menores de un
dispositivo, sistema o servicio, antes de que estos provoquen fallas o incluso riesgos. Un
programa de mantenimiento comprende una lista completa de actividades a realizar,
como lo son reemplazos, adaptaciones, restauraciones, inspecciones, evaluaciones, etc.
Hechas en períodos de tiempos por calendario o uso de los equipos. Todas ellas
realizadas por; usuarios, operadores, y personal de mantenimiento para asegurar el
correcto funcionamiento de los equipos utilizados. Además, un programa de
mantenimiento pretende prever y anticiparse a los fallos de las maquinarias y equipos,
utilizando para ello una serie de datos sobre los distintos sistemas y partes de los
equipos. Bajo esa circunstancia se diseñará el programa con frecuencias calendario o uso
del equipo, para realizar cambios de ensambles, cambio de partes, reparaciones, ajustes,
cambios de aceite y lubricantes, etc., todo para evitar fallos y consecuencias refiriéndonos
a las torres de iluminación.
Todo esto con el objetivo de reducir las fallas y tiempos muertos al incrementar la
disponibilidad de equipos e instalaciones, Incrementar la vida de los equipos e
instalaciones, mejorar la utilización y desempeño de los recursos, reducir los niveles del
inventario y existencias de equipamiento de reemplazo y ahorro por reposición de
equipos.
1.5 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN
OBJETIVO GENERAL
Diseñar e implementar un programa de mantenimiento ideal para torres de iluminación de la
marca Wacker Neuson con las que cuenta la empresa, esto con la intención de optimizar los
recusos, reducir costes y garantizar la continuidad de fabricación de cualquier empresa, así como
anticipar los problemas y averías que puedan surgir en estos activos. Toda anticipación implica
importantes ahorros en costes y sobre todo evita pérdidas económicas derivadas de una
incorrecta gestión del mantenimiento.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
1.- Realizar un análisis del área de servicio de la empresa función de sus actividades y recursos
relacionados al mantenimiento de las torres de iluminación.
2.- Generar información complementaria basada en la experiencia del personal operativo y de
mantenimiento para ajustar el actual plan de tal manera que las probabilidades de mejorar se
aumenten.
3.- Realizar un análisis de los manuales y extracción de las tareas de mantenimiento y las
frecuencias de realización.
4.- Evaluar el costo/beneficio para la implementación de plan de mejora del plan mantenimiento
de las torres de iluminación.
5..- Comparar la efectividad del plan de mantenimiento que actualmente se tiene, con el nuevo
plan de mantenimiento que se plantea realizar.
1.6 CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
La empresa se encuentra ubicada en Cuba 131, 27 de Septiembre, 93320 Poza Rica de Hidalgo
1.3 PRODUCTOS Y SERVICIOS
“Somos un Grupo Líder a Nivel Nacional en el Servicio de Renta de Equipos (Generadores
Eléctricos, Torres de Iluminación y Tráiler-Habitación), así como en el Suministro de Equipos
para la Industria Petrolera y Energética, ofrecemos soluciones integrales, creando valor y
garantizando rentabilidad a sus proyectos.”
Grupo Aldake es un Socio Comercial Global e Innovador
“Llevamos procesos que aseguran la calidad de los servicios que prestamos, hemos apostado por
estrategias, inversiones y reducción de gastos que nos permiten ofrecer servicios altamente
rentables.”
Arrendamiento de Equipos
En la División de Arrendamiento de Equipos contamos con dos modalidades (Solo Renta o
Renta Integral) dando oportunidad a nuestros clientes de elegir la opción mas rentable para sus
proyectos.
Transporte
Transportes, Grúas y Maniobras HALAB, enfocado primordialmente a satisfacer las necesidades
de traslado de materiales y herramientas especiales con unidades debidamente equipadas, así
como personal operativo altamente capacitado.
Comercialización
Suministro de Equipos y Materiales para las áreas de Perforación, Producción, Medición y
Control, existiendo una verdadera alianza entre nuestro personal técnico y los fabricantes, los
cuales representamos en forma exclusiva y otros regionalmente en México.
Arrendamiento de Campers
Como un Servicio Integral para nuestros Clientes estamos ofreciendo los Servicios de Renta de
Tráiler-Habitación (Campers) donde manejamos una amplia variedad de conceptos.
1.4 POLITICA DE CALIDAD
En Industrial Aldake S.A. de C.V. tenemos como prioridad satisfacer las necesidades y
requerimientos de nuestros clientes brindando servicios de calidad, cuidando al ambiente,
seguridad y salud de los trabajadores lo cual nos proporciona un marco de referencia para
establecer y revisar los objetivos de la calidad para cumplir con el compromiso de la mejora
continua sustentada en la implementación de un sistema de gestión de la calidad basada en la
norma ISO 9001.
POLÍTICA DE ALCOHOL Y DROGAS.
 El nivel aceptado de alcohol y drogas para todo el personal de Industrial Aldake, S.A. de C.V.
es Cero Tolerancia.
 Todo trabajador de Industrial Aldake, S.A. de C.V. es responsable de cuidar su propia
seguridad y la seguridad de sus compañeros. No se permite el consumo de drogas y alcohol en el
desarrollo de las actividades, en los horarios laborales y dentro de las instalaciones de nuestra
empresa.
 Los trabajadores que utilicen las drogas por prescripción médica deberán notificarlo
inmediatamente al jefe inmediato y también se notificará al departamento QHSE de Industrial
Aldake, S.A. de C.V.
 Los trabajadores que utilicen drogas por prescripción, que tengan efectos con contraindicación
(somnolencia, mareos, pérdida de algún sentido, etc.) no podrán realizar operaciones fuera de
oficina, conducir vehículos, realizar labores en taller, realizar trabajos de soldadura ni cualquier
actividad que por la alteración de los sentidos del trabajador exponga la integridad de el mismo,
las instalaciones, el medio ambiente o de los equipos.
 Todos los trabajadores serán responsables de identificar al trabajador que realice sus labores en
actos inseguros, derivados por alcohol y/o drogas, deberán reportarlo al jefe inmediato y
suspender al trabajador de las labores que realiza.
 Todos los días antes de iniciar las actividades se realizarán a todos y cada uno de los
trabajadores la prueba del alcoholímetro.
 El trabajador que se niegue a realizar la prueba del alcoholímetro o resulte positivo en la
prueba del alcoholímetro se le negará el acceso a nuestras instalaciones. Si el trabajador reincide
se le dará de baja definitiva.
POLITICA DE MANEJO
Debido a que el manejar representa el riesgo más grande de accidente que enfrentan nuestros
empleados INDUSTRIAL ALDAKE, S.A. de C.V. ha implementado esta política para
minimizar el riesgo que implica y garantizar el cumplimiento de las prácticas universales de
calificación con respecto al manejo de vehículos y camiones de carga en general. La presente
política es aplicable a todos los empleados de la empresa, mismos que deberán acatar los
siguientes lineamientos:
I.- Conducción y Permiso
A) Todo conductor u operador debe tener por lo menos 3 años de experiencia con el tipo de
vehículo que va a operar.
B) Solamente pueden conducir vehículos livianos de la empresa los empleados que cuenten con
licencia de conducir tipo “C” vigente.
C) Únicamente pueden conducir camiones de carga general los empleados que cuenten con
licencia Federal de conducir Tipo “B” vigente.
II.- Seguridad
A) Como condición de empleo todos los empleados deben utilizar el cinturón de seguridad en
todo momento cuando manejen su vehículo y es obligación del operador asegurarse que los
demás ocupantes del vehículo lo utilicen.
III.- Prohibición
A) Está estrictamente prohibido y sujeto a medidas disciplinarias conducir bajo la influencia de
alcohol o cualquier droga o narcótico, de conformidad con lo estipulado en la política de Alcohol
y Drogas de la empresa.
B) Los conductores no deben de iniciar ni responder ninguna llamada o notificación de mensaje
en sus celulares mientras conduzcan un vehículo. Se deberá detener el vehículo completamente y
de forma segura antes de responder una llamada.
C) No se permite que en las camionetas transporten personal en las bateas de las mismas.
D) No está permitido, salvo en caso de emergencia, que familiares manejen vehículos de la
empresa.
IV.- Obligación
A) Es obligación del co-piloto atender el radio, cel, etc, cuando están viajando de un lugar a otro.
B) Utilizar un guía (ayudante) cuando se utilicen maniobras de reversa con vehículos pesados ó
que tengan obstruida la visibilidad, así como en la operación (maniobra) de brazo hidráulico.
C) En caso de operación en horas nocturnas, es obligatorio que se haga acompañar de un
ayudante.
D) Reportar inmediatamente a la recepción de la empresa cualquier incidente, accidente
vehicular, o acto inseguro que observen a su paso.
E) Mantener en óptimas condiciones mecánicas y de operación los vehículos, (luces completas,
señalamientos carreteros, reverseros en funcionamiento para vehículos de carga, llanta de
refacción en buen estado, extintor, calcomanía de verificación vehicular, mata chispa, y Kit de
primeros auxilios).
F) Se debe circular siempre con las luces encendidas
V.- Respetar
A) Se deben respetar las velocidades máximas permitidas de acuerdo a los señalamientos que se
tengan en las diferentes áreas.
B) Al entrar a cualquier instalación de otra compañía, se deben respetar los reglamentos
vehiculares de la misma.
Se deben respetar, los siguientes límites de velocidad de acuerdo al tipo de vehículo:
VI.- Documentación, Plan de emergencia y Política
A) Todos los vehículos (ligeros, medianos y pesados) deberán contar con la sig. documentación:
Seguro Vigente, Tarjeta de Circulación, Verificación Vehicular, Manual de mantenimiento.
B) En caso de accidente seguir el Plan de Emergencia, el cual se encuentra adherido en la visera
del auto.
C) Cualquier violación a esta política por parte del empleado podrá dar lugar a medidas
disciplinarias, sanciones administrativas, incluyendo despido.
POLITICA SEGURIDAD, SALUD Y MEDIO AMBIENTE
Las actividades de todos los trabajadores de Industrial Aldake; tienen como meta satisfacer los
aspectos de seguridad y protección ambiental requeridos por nuestra operación, para garantizar la
integridad de las personas de los bienes propios y de los terceros. Esto compromete a cada
trabajador a conocer y aplicar los procedimientos y normatividades que nos apliquen en el
ámbito de nuestros servicios.
MISIÓN
Satisfacer las necesidades de nuestros clientes, creando valor para nuestros accionistas y
personal que labora en la empresa, al convertirnos en una compañía eficiente y rentable dentro de
la República Mexicana. Para lograr nuestras metas, trabajamos en forma constante buscando la
mejora continua en conjunto con nuestro personal, con proveedores, para desarrollar y realizar lo
que creemos es el enfoque más visionario en la industria.
VISION
Consolidar el liderazgo de Grupo Aldake en las principales zonas petroleras del territorio
nacional, expandiendo los Servicios de Transporte, Arrendamiento de torres de iluminación y
generadores, así como la comercialización de productos y equipos para la industria en general,
posicionándonos como una empresa de rápido y mejor crecimiento a nivel nacional.
VALORES
Los valores son principios ideológicos o morales por los que se guía una sociedad. Dentro de
nuestra empresa existen diversos valores, que nos identifican y distinguen del entorno, y algunos
de ello son:
LEALTAD hacía la empresa, clientes y sociedad, al cumplir con nuestras políticas y objetivos;
así como con la visión y la misión de la misma. COMPROMISO para cumplir exitosamente con
nuestro trabajo y así satisfacer las necesidades de nuestros clientes internos y externos.
CALIDAD para cumplir con los requisitos en nuestros servicios y productos, desde la primera
vez.
RESPONSABILIDAD SOCIAL para buscar al máximo el bienestar y la armonía, para todas las
personas que reciben directa o indirectamente nuestra influencia.
EDUCACIÓN Y SUPERACIÓN permanente de nuestro personal, en materia de calidad, medio
ambiente, salud y seguridad; así como en las áreas técnicas, para facilitar la identificación de
áreas de oportunidad y mejorar constantemente
SOLIDARIDAD integrada, hacía nuestros colaboradores al satisfacer sus necesidades como
clientes internos, y de ellos hacía nosotros al cumplir cabalmente sus compromisos para con la
empresa y la sociedad.
FLEXIBILIDAD para adaptarnos adecuadamente a las circunstancias, tiempos y demandas de
nuestros clientes y de la sociedad en general, comprometiéndonos de esta manera a la
permanencia dentro del mercado globalizado, garantizando estabilidad a nuestros empleados y
sus familias.
LIDERAZGO EMPRESARIAL para contratar a los mejores elementos y permitirles trabajar en
las tareas adecuadas, garantizando el éxito empresarial.
POLITICA DE CALIDAD
En Industrial Aldake S.A. de C.V. tenemos como prioridad satisfacer las necesidades y
requerimientos de nuestros clientes brindando servicios de calidad, cuidando al ambiente,
seguridad y salud de los trabajadores lo cual nos proporciona un marco de referencia para
establecer y revisar los objetivos de la calidad para cumplir con el compromiso de la mejora
continua sustentada en la implementación de un sistema de gestión de la calidad basada en la
norma ISO 9001.
CAPITULO 2 MARCO TEORICO
3..1 ANTECEDENTES DEL MANTENIMIENTO
La evolución del mantenimiento industrial está ligada a la Revolución Industrial, de los siglos
XVIII y XIX, es así que en este contexto se podría afirmar que el mantenimiento industrial
evolucionó a la par de esta revolución, principalmente porque los objetivos de producción así lo
requerían, la Revolución Industrial marca un punto de inflexión en la historia, modificando e
influenciando todos los aspectos de la vida cotidiana de una u otra manera. La producción tanto
agrícola como de la naciente industria se multiplicó a la vez que disminuía el tiempo de
producción.
A finales del siglo XVIII – inicios del XIX, con el nacimiento de las primeras máquinas surge la
necesidad de repararlas cuando se averían para continuar la producción. Se comienzan a
controlar los fallos y paradas de las máquinas y los accidentes laborales para evitar o disminuir
los retrasos en la producción. Y así hacia el año 1920, aparece el concepto de mantenimiento
correctivo, que conceptualmente solo se ocupa de la reparación de la maquina cuando se ha
parado o se ha producido el fallo de la misma.
Hasta aproximadamente el año 2000 varios autores hablaban de los impactos de la tercera
Revolución Industrial en la sociedad, hasta esa fecha se conocía de tres generaciones de
mantenimiento industrial, desde 1930, la evolución del mantenimiento puede ser trazada por
medio de tres generaciones. Primera, segunda y tercera generación. En el gráfico siguiente se
describe cómo han evolucionado los objetivos del Mantenimiento Industrial, esta evolución está
marcada por las tres revoluciones industriales.
Las tres generaciones de la revolución se encuentran plenamente definidas y difundidas, pero
desde el 2010, aproximadamente, se ha comenzado a hablar sobre una cuarta Revolución
Industrial, y el principal fundamento de esta es la revolución digital. La cuarta revolución se
caracteriza por un internet más ubicuo y móvil, por sensores más pequeños y potentes que son
cada vez más baratos, y por la inteligencia artificial y el aprendizaje de la máquina. La cuarta
Revolución Industrial es reciente, tanto que en Alemania se debate sobre la industria 4.0, un
término acuñado en la Feria de Hannover de 2011 para describir cómo esta revolucionará la
organización de las cadenas de valor globales. Al igual que en las anteriores revoluciones
industriales, el mantenimiento industrial tiene su cuarta generación o revolución. La expresión
mantenimiento industrial 4.0 recién se está acuñando, y se la está asociando principalmente a la
tecnología que se tendrá disponible, como son el big data o la inteligencia artificial, que
permitirá monitorizar los equipos en tiempo real e inclusive predecir posibles fallas. Los
desarrollos en herramientas tecnológicas, incluso aquellos desarrollados para otros fines,
terminan beneficiando al Mantenimiento Industrial. En el Mantenimiento Industrial, es
importante mencionar el uso de tecnologías disruptivas como nanotecnología, algoritmos,
componentes de auto reparación y el concepto de detección permanente.
3.2 CONCEPTOS GENERALES DE MANTENIMIENTO
Según el Manual del Mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM) demuestra que la idea
general del mantenimiento está cambiando. Los cambios son debidos a un aumento de
mecanización, mayor complejidad de la maquinaria, nuevas técnicas de mantenimiento y un
nuevo enfoque de la organización y de las responsabilidades del mismo.
El mantenimiento también está reaccionando ante nuevas expectativas. Estas incluyen una mayor
importancia a los aspectos de seguridad y del medio ambiente, un conocimiento creciente de la
conexión existente entre el mantenimiento y la calidad del producto, y un aumento de la presión
ejercida para conseguir una alta disponibilidad de la maquinaria al mismo tiempo que se
contienen los costes.
Los cambios están poniendo a prueba el límite, las actitudes y conocimientos del personal en
todas las ramas de la industria. El personal de mantenimiento desde el Ingeniero al gerente tiene
que adoptar nuevas formas de pensar y actuar. Al mismo tiempo se hacen resaltantes las
limitaciones de los sistemas actuales de mantenimiento, a pesar del uso de ordenadores.
Frente a esta avalancha de cambios, el personal encargado del mantenimiento está buscando un
nuevo camino, quieren evitar a toda costa equivocarse cuando se toma alguna acción de mejora;
en lugar de ello tratan de encontrar un marco de trabajo estratégico que sintetice los nuevos
avances en un modelo coherente, de forma que puedan evaluarlos racionalmente y aplicar
aquellos que sean de mayor valía para ellos y sus compañías.
En el manual Curso de Formación de Tres Días en Reability - Centred Mainteance, RCM 1999,
p. 8 (3), introduce una filosofía que provee justamente ese esquema de trabajo. Lo llamamos
Reliability Centred Maintenance, o RCM (Mantenimiento centrado en la fiabilidad).
Si se aplica correctamente, RCM transforma la relación entre el personal involucrado, la planta
en sí misma, y el personal que tiene que hacerla funcionar y mantenerla. También permite poner
en funcionamiento nueva maquinaria a gran velocidad, seguridad y precisión. Este manual
explica cómo puede hacerse, comenzando con un examen retrospectivo de la evolución del
mantenimiento en los últimos 50 años.
3.3 MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Se define como mantenimiento preventivo a la acción de revisar de manera sistemática y bajo
ciertos criterios a los equipos o aparatos de cualquier tipo (mecánicos, eléctricos, informáticos,
etc…) para evitar averías ocasionadas por uso, desgaste o paso del tiempo.
A diferencia del mantenimiento correctivo, el mantenimiento preventivo realiza acciones de
manera proactiva en pos de disminuir problemas venideros.
El mantenimiento preventivo se adelanta a las averías antes de que ocurran o hace que sean
menos graves, por lo que disminuye el gasto en reparaciones y el tiempo en el que los equipos
dejan de estar operativos debido a las mismas.
Tipos de mantenimiento preventivo
Existen tres tipos de mantenimientos preventivos y el conjunto de todos ellos forma un plan de
mantenimiento; el cuál es indispensable para realizar una labor de mantenimiento de calidad y
profesional. Estos son los tres tipos principales de mantenimiento preventivo:
 Mantenimiento programado: Se realizan por tiempo, kilómetros u horas de funcionamiento.
 Mantenimiento predictivo: Es realizado al final del período estimado máximo de utilización.
 Mantenimiento de oportunidad: Se aprovecha el período en el que no se está utilizando el equipo
para realizar el mantenimiento y evitar cortes de producción.
Además, dependiendo del tipo de servicio y equipo al que realizar el mantenimiento también
podemos contemplar:
 Mantenimiento pasivo: Aplicando medidas de mantenimiento pasivo a nuestro plan de
mantenimiento estamos aplicando una capa de seguridad para que el equipo siempre opere en las
condiciones físicas excelentes y evitar factores externos cómo desgaste por condiciones
meteorológicas (lluvia, nieve, humedad, calor) o por manipulaciones intencionadas/accidentales.
 Mantenimiento activo: Dependiendo de la calidad y tipo de los componentes a realizar el
mantenimiento preventivo, deberemos supervisar de manera más asidua el desgaste de los
mismos debido al uso.
3.4 MANTENIMIENTO CORRECTIVO
El mantenimiento correctivo es el conjunto de tareas que se llevan a cabo para corregir un fallo,
una vez que éste se ha producido o al menos se ha iniciado el proceso que finalizará con la
ocurrencia del fallo.
Consiste pues en 'arreglar' lo que se rompe, en pocas palabras. Muchas organizaciones
consideran este tipo de mantenimiento como la base indiscutible en la que asentar toda la
estrategia de mantenimiento de la instalación, lo que en pocas ocasiones da un buen resultado. A
pesar de ello, es indiscutible que la estrategia de trabajar exclusivamente cuando algo falla es la
más extendida en las organizaciones de mantenimiento. Pincha aquí para conocer más sobre la
estrategia correctiva.
Siempre que se habla de mantenimiento correctivo es conveniente tener presente una serie de
aspectos:
 Como se gestionan las reparaciones en la organización, por lo que de una forma u otra es
necesario establecer la secuencia de eventos que ocurren desde que alguien detecta un
problema hasta el éste queda totalmente resuelto. Esta gestión puede implicar disponer de un
sistema de órdenes de trabajo, la gestión de dichas órdenes, el diagnóstico de los fallos, la
adquisición de herramientas y materiales, la propia realización de la reparación, las pruebas
para comprobar que todo ha quedado correcto y el cierre de la intervención.
 Como se priorizan las intervenciones. En general no se dispone de un técnico en espera de que
llegue la próxima orden de trabajo o el próximo aviso. Por ello, hay que establecer un sistema
de prioridades que determine en qué orden cada uno de los técnicos debe ir resolviendo los
trabajos de reparación pendientes.
 La investigación posterior de las averías. Algunas averías merecen ser investigadas, es decir,
conocer la causa raíz que las provocó. En tanto en cuanto no se resuelva esa causa, la avería
puede suceder de nuevo una y otra vez.
3.5 SISTEMA INTEGRAL DE MANTENIMIENTO
Conforme evolucionaron los requerimientos de producción, también tuvieron que evolucionar
las técnicas y herramientas de mantenimiento, hoy en día al mantenimiento industrial se lo
puede considerar como un sistema integral. Un mercado global más competitivo exige que los
sistemas productivos funcionen casi a la perfección. Estos requerimientos productivos exigen,
a su vez, a los departamentos de mantenimiento un mayor compromiso. Un sistema integral de
mantenimiento controlará y gestionará diversas variables, como son:
o Control de variables de mantenimiento
o Control de personal
o Control de inventarios
o Control de costos
o Control de indicadores
o Control de calidad
Estos modelos de mantenimientos son considerados de tercera generación, en la siguiente
tabla se puede encontrar y describir a dos de los más difundidos, tanto en la región
oriental como en la occidental, en los mismos se tienen diversas técnicas y normas de
control que permiten administrar el mantenimiento acorde a los nuevos y desafiantes
requerimientos de producción.
Al igual que la adopción de las distintas etapas de la Revolución Industrial en la población
mundial, los modelos de mantenimiento industrial de tercera y cuarta generación requieren que
las organizaciones dispongan de sistemas de gestión implementados, sobre los cuales puedan
sustentarse. Tanto TPM, como RCM son dos modelos de mantenimiento ampliamente
difundidos, sobre todo en Europa y EEUU, pero que requieren de un alto compromiso de toda la
organización, tanto en lo estructural como en lo financiero. En Latinoamérica, donde los recursos
son más limitados, su implantación en muchas ocasiones no ha concluido con éxito.
Es necesario considerar, además, que para iniciar la implementación de un modelo de estas
características es necesario disponer de un modelo ya establecido, sobre el cual se puedan
incorporar las nuevas características.
3.6 PRINCIPALES INDICADORES DE MANTENIMIENTO
Fiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad son los tres conceptos que permiten interpretar el
desempeño del mantenimiento industrial, son los principales o más importantes indicadores,
relacionan los objetivos que se buscan en el mantenimiento industrial, es importante definirlos.
 Fiabilidad. Se define fiabilidad como la probabilidad, durante un período de tiempo
especificado, de que el equipo en cuestión pueda realizar su función o su actividad en las
condiciones de utilización, o sin avería. La medida de fiabilidad es el MTBF (Mean Time
Between Failure), o tiempo medio entre fallos.
 Mantenibilidad. Se puede definir como la probabilidad de que el equipo, después del fallo o
avería sea puesto en estado de funcionamiento en un tiempo dado. La medida de la
mantenibilidad es el MTTR (Mean Time To Repair), o tiempo medio para reparación.
 Disponibilidad. Si se combina ambos conceptos, fiabilidad y mantenibilidad, es posible llegar
al concepto de disponibilidad, tal como se observa en el gráfico siguiente el mismo se describe a
continuación: Disponibilidad es la probabilidad, en el tiempo, de asegurar un servicio requerido.
También se puede definir como el porcentaje de equipos o sistemas útiles en un determinado
momento, frente al parque total de equipos o sistemas.
3.7 ANÁLISIS DE AVERÍAS
El análisis de averías se podría definir como el conjunto de actividades de investigación que,
aplicadas sistemáticamente, trata de identificar las causas de las averías y establecer un plan que
permita su eliminación. Esta herramienta ayudará en la mejora continua del mantenimiento
industrial, debido a que, si se logra establecer la causa raíz de una avería, se podrán tomar
acciones oportunas, las mismas que permitirán aumentar la disponibilidad de los activos de la
empresa. El análisis de averías involucra una metodología para su análisis y solución, tal como
se muestra en el gráfico siguiente
Como se muestra en la anterior gráfica, es necesario primero analizar el problema, para este
análisis existen muchas herramientas o metodologías. Y una vez que se ha encontrado el
problema, es necesario hallar y categorizar sus posibles causas. Establecidas y categorizadas las
principales causas, se definirá un plan que permita solucionar o corregir estas anomalías.
3.8 HERRAMIENTAS PARA EL ANÁLISIS DE AVERÍAS
Para la identificación y análisis de averías existen varios métodos, pero en general las técnicas
graficas son las más extendidas por su facilidad de interpretación. Mediante estas herramientas se
analizará el problema, las posibles causas y solución.
 Diagrama de Pareto Esta herramienta gráfica se utiliza para el análisis de problemas, porque
permite categorizar los mismos y establecer los más importantes o los que requieren de un
análisis más exhaustivo.
El diagrama de Pareto es un método gráfico sencillo, que utiliza un diagrama de barras donde se
muestran por orden de importancia los principales problemas presentes en un sistema. El
concepto de Pareto, conocido como la regla 80-20, sostiene que el 80% de la actividad es
causada por el 20% de los factores.
 Diagrama causa-efecto
Los diagramas causa-efecto se construyen para ilustrar con claridad cuáles son las posibles
causas que producen el problema. Un eje central se dirige al efecto. Sobre el eje se dispone las
posibles causas. Este método gráfico servirá en el Mantenimiento Industrial para determinar las
causas asociadas a una determinada avería o problema.
 Método de las 5M
Para la aplicación de este método se sigue un orden para considerar las causas de los
problemas, partiendo de la premisa que estas están agrupadas según 5 criterios y por ellos se
las denomina las 5M: Máquina, Mano de obra, Métodos, Materiales, Medio Ambiente. En el
Mantenimiento Industrial este método gráfico es popular porque constantemente se interactúa
con las 5M, las mismas que por lo general están presentes en el mantenimiento
3.9 CONFIABILIDAD
El término confiablidad se utiliza en el estudio de tiempos de vida de componentes de una
máquina, en 1939 Wallodi Weibull demostró que la mayoría de las formas de distribución y,
concretamente, la de los mecanismos o distribución de fallos, se pueden aproximar con un
elevado grado de exactitud a una distribución o función universal.
La metodología estadística permite al personal encargado de mantenimiento determinar la
etapa en ciclo de vida en que se encuentra el equipo. Está basado en la estadística e histórico
de fallos de los equipos. Si es posible predecir las fallas de un sistema, es posible planificar
los recursos del mantenimiento o determinar las políticas óptimas de mantenimiento.
3.10 PROCESO DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.
Es un proceso de apoyo que proporciona soporte a las aéreas productivas, en el cual se da
mantenimiento a las instalaciones y edificios. En el gráfico se detalla el soporte que da el
Proceso de Mantenimiento Industrial a los procesos productivos
Es necesario analizar los principales subprocesos que componen actualmente el mantenimiento
industrial, con el objetivo de comprender cómo interactúan con otros procesos de la empresa.
Como subprocesos se dispone de los dos tipos de mantenimiento utilizados en la mayoría de
industrias, estos son el mantenimiento correctivo y el mantenimiento preventivo o cíclico;
adicional a estos, se hallan los subprocesos de planificación del mantenimiento. A continuación,
se detallan como se relacionan estos subprocesos:
Se describen mediante un diagrama SIPOC los componentes de este proceso, además, se detalla
en el siguiente gráfico.
3.2. SUBPROCESO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Con un plan de mantenimiento aprobado, el asistente de mantenimiento evalúa semanalmente
que tareas de mantenimiento se tienen programadas y las comparte con el personal de
mantenimiento y producción. Para empezar las tareas del mantenimiento preventivo, el asistente
de mantenimiento solicita el paro de la máquina al supervisor de producción. El personal de
producción, antes de autorizar el paro de máquina, evalúa si esto no generará problemas con el
cumplimiento del plan de producción.
Si se autoriza el paro de máquina, el supervisor de mantenimiento evaluará la disponibilidad de
personal que ingresará al mantenimiento, para posteriormente ejecutar las tareas programadas en
el plan de mantenimiento.
Una vez que se tiene disponible la maquinaria y el personal de mantenimiento, se ejecutan las
actividades de mantenimiento preventivo, las que como se mencionó en la planificación,
consisten de tareas que el fabricante recomienda. Estos trabajos, en su mayoría consisten en
limpiezas, lubricación y ajuste de determinados componentes de la máquina.
Una vez finalizadas las tareas del mantenimiento preventivo, se revisa el funcionamiento
adecuado de la máquina para proceder a entregarla al personal de producción.
3.3. SUBPROCESO DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Este subproceso inicia si se produce un paro no programado de alguna máquina; entonces el
operador de máquina informa al supervisor de producción del inconveniente suscitado, el mismo
que informa al asistente o supervisor de mantenimiento, ya sea del equipo mecánico o equipo
eléctrico del problema con la máquina. El personal que recibe el mensaje acude a la máquina y
analiza el problema, luego determina si el problema es mecánico o eléctrico, para informar
inmediatamente al equipo de mantenimiento correspondiente.
Una vez que se estableció el tipo de daño, el equipo de mantenimiento direcciona a la persona o
grupo de personas que atenderán la actividad encomendada por el cliente interno. Ya en la
actividad se realizará el análisis del problema presente en la máquina o instalación, se avalúa si
es necesario el cambio o no de un repuesto para solicitarlo a bodega. En este punto se puede
generar una pausa al proceso de mantenimiento correctivo, porque el repuesto no puede estar
disponible o tener que esperar prolongada para su entrega.
Una vez que se dispone del repuesto solicitado, se ejecutan las actividades correctivas necesarias.
Finalizadas las actividades de mantenimiento y verificando el correcto funcionamiento de la
máquina, se entrega la misma al operador de la máquina. A continuación se puede observar
cómo se desarrolla este subproceso.
3.6 DIFERENCIA ENTRE MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y MANTENMIENTO
CORRECTIVO
 La principal diferencia entre estos dos tipos de mantenimiento es el tiempo de reparación
del activo. En el mantenimiento correctivo, la operación se realiza sólo cuando hay un
fallo o avería, por otro lado, en el preventivo, los activos tienen planes de mantenimiento
programados para prevenir fallos más complejos.
 El mantenimiento preventivo prevé y planea los paros antes de que ocurran. El
mantenimiento correctivo no siempre reemplaza la pieza en el momento de la falla, ya
que en ocasiones sólo requiere de ajuste o apriete de los elementos que están sometidos a
la vibración o desgaste
 El mantenimiento correctivo aumenta de forma considerable el costo de producción
debido a los paros, en el mantenimiento preventivo no ocurren estos casos, porque los
paros son planeados de forma que no se vea afectada la producción.
 Un mantenimiento preventivo garantiza la confiabilidad y duración de los equipos, por su
parte, el mantenimiento correctivo se limita sólo a reparar al momento de la falla.
 El mantenimiento preventivo trabaja apegado con las especificaciones y normas de
mantenimiento de cada equipo proporcionada por los fabricantes de los mismos.
 En el mantenimiento correctivo se pierde mucho tiempo para realizar o poner en servicio
nuevamente una máquina, debido a que no existe una planificación previa y las
refacciones, por lo regular no están oportunamente disponibles cuando se requieren. En el
caso del mantenimiento preventivo es diferente, debido a que todo está planeado antes de
hacer la corrección.
 Los inventarios de refacciones cuando no se lleva un programa de mantenimiento
preventivo, por lo regular son inestables, porque tienen piezas que por lo regular no se
usan o por el contrario no la tienen cuando se requieren. En el mantenimiento preventivo
siempre se tiene lo necesario, por esta razón, el costo de mantener estas refacciones en
inventario es menos costoso en comparación del correctivo.
3.6 CAMPOS DE APLICACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Los altos niveles de automatización y los avances tecnológicos, han provocado que las empresas
modernas y no tan modernas, utilicen cada vez más el mantenimiento preventivo como
instrumento importante para alcanzar sus objetivos.
Se están usando los conceptos de mantenimiento preventivo en el área de servicio, informática,
en la rama automotriz, electrónica y muy ampliamente en las industrias y talleres mecánicos.
Las empresas manufactureras se han visto beneficiadas de una forma muy importante aplicando
los conceptos de mantenimiento preventivo de manera correcta. Los costos para producir un bien
o servicio, por lo regular, son muy elevados y un paro o falla por causa de una máquina en la
línea de producción representa una disminución considerable en la productividad de la empresa
que se traduce en pérdidas de tiempo, dinero, materia prima y recursos.
3.7 IMPORTANCIA DEL MANTENIMIETO PREVENTIVO
El mantenimiento preventivo, a veces llamado simplemente MP, es un mantenimiento que se
realiza de manera rutinaria para reducir la posibilidad de fallas del equipo. Esto se realiza cuando
el equipo está en buenas condiciones, antes de que ocurra una falla. El objetivo del
mantenimiento preventivo es identificar las señales tempranas de un defecto para minimizar el
riesgo de averías no programadas y reducir la necesidad de realizar mantenimiento correctivo.
El uso constante de los equipos origina desgaste y suciedad de forma parcial o total en cada una
de sus partes, así como el desajuste de ciertos parámetros. Aunado, la exposición a la humedad,
mala ventilación, polvo y otros factores externos de uso, aumentan la probabilidad de fallo.
Por ello, es importante realizar mantenimiento preventivo de forma periódica a los equipos, con
el fin de evitar averías y asegurar el buen desempeño de éstos. De esta forma los profesionales de
la salud y sus pacientes, se sientes seguros.
3.8 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA APLICACIÓN DE UN PROGRAMA DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
3.8.1 VENTAJAS
 Bajo costo en relación con la contratación del mantenimiento predictivo externo
 Reducción importante del riesgo por fallas o fugas.
 Reduce la probabilidad de paros imprevistos.
 Permite llevar un mejor control y planeación sobre el propio mantenimiento a ser
aplicado en los equipos.
 Costo de reparaciones. Es posible reducir el costo de reparaciones, ya que remplazar una
pieza o parte del equipo que no se encuentre en estado óptimo puede evitar que el equipo
resulte con un daño mayor y por lo tanto más costoso
3.8.2 ALCANCES
Con el mantenimiento Preventivo se busca lograr un mejor desempeño de la maquinaria y
personal de la planta; garantizando la disponibilidad y confiabilidad planeada de las funciones,
satisfaciendo todos los requisitos del sistema de calidad de la empresa, maximizar el beneficio
global, mejora parcial de la confiabilidad del equipo así como disminuir los paros no planeados.
3.8.3 DESVENTAJAS
 Se requiere tanto de experiencia del personal de mantenimiento como de las recomendaciones
del fabricante para hacer el programa de mantenimiento a los equipos.
 No permite determinar con exactitud el desgaste o depreciación de las piezas de los equipos.
3.9 BENEFICIOS DE UN BUEN MANTENIMENTO
1. El equipo no pierde garantía con el servicio de mantenimiento.
2. Puede reducir reparaciones y costos innecesarios.
3. Garantiza que los equipos se encuentren calibrados de acuerdo a normas del fabricante.
4. Prolonga la vida útil del equipo y obtiene el rendimiento ideal.
5. Mayor productividad e ingresos
3.11 CONCEPTOS BASICOS DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO Y PREVENTIVO
3.11.1 MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Se trata de en un conjunto de tareas técnicas, destinadas a corregir las fallas del equipo que
demuestren la necesidad de reparación o reemplazo.
Este tipo de mantenimiento corrige los errores del equipo que dependen de la intervención para
volver a su función inicial. Estas prácticas de mantenimiento no dependen de los planes de
mantenimiento y, por consiguiente, la posibilidad de que no haya piezas de repuesto en
existencia es alta.
Además, es posible que no encuentre ningún técnico de mantenimiento disponible para resolver
el problema en este momento, ya que las fallas son totalmente imprevistas.
Aunque en algunos casos es inevitable, el mantenimiento correctivo acaba teniendo un mayor
impacto financiero en las empresas, ya que suele implicar la indisponibilidad prolongada del
equipo. El hecho es que un porcentaje significativo de estas fallas puede evitarse si se aplican
planes de mantenimiento preventivo.
3.11.2 MANTENIMIENTO PREDICTIVO
El mantenimiento predictivo es un conjunto de técnicas instrumentadas de medida y análisis de
variables para caracterizar en términos de fallos potenciales la condición operativa de los equipos
productivos. Su misión principal es optimizar la fiabilidad y disponibilidad de equipos al mínimo
costo.
Las técnicas de mantenimiento predictivo y tienen como fin conocer con antelación cuándo va a
presentarse un error o avería en la maquinaria de la empresa. De esta forma evitamos un
funcionamiento defectuoso o la interrupción del proceso que ejecuta.
Evitar estos errores es esencial para impedir que surjan retrasos que terminarán afectando a toda
la cadena de servicio y que, finalmente, repercutirán en mayores costes para la empresa y para
sus clientes.
3.12 INSPECCIÓN
La determinación de lo que debe inspeccionarse y con qué frecuencia debe hacerse es uno de los
puntos críticos y del que depende en gran parte el éxito o el fracaso de un programa de
mantenimiento preventivo. Al respecto conviene capacitar al personal en términos y técnicas de
control de calidad, incluyendo la elaboración de hojas de inspección.
Como guía general se dan a continuación las siguientes recomendaciones para inspeccionar:
 Todo lo susceptible de fallas mecánicas progresivas, como desgaste, corrosión y vibración. 
Todo lo expuesto por acumulación de materas extrañas: humedad, envejecimiento de materiales
aislantes, depositación etc., como es el caso de contactores eléctricos, cables eléctricos, aceites
aislantes, obstrucción en tuberías, resumideros de tanques y depósitos.
 Todo lo que sea susceptible de fugas, como es el caso de sistemas de lubricación, sistemas
hidráulicos, sistemas neumáticos, sistemas de gas y de tuberías de distribución de fluidos.
 Las variaciones de límites pueden ocasionar fallas como niveles de depósitos de lubricación,
niveles de aceites aislantes, niveles de anticongelante de los sistemas de enfriamiento, etc.
 Los elementos reguladores de todo lo que funciona con características controladas de precisión,
gasto, temperatura, holgura mecánica, voltaje, intensidad de corriente, niveles de aislamiento,
etc., generalmente requiere de pruebas.
3.13 SOLICITUD DE SERVICIO DE MANTENIMIENTO Y SU PROCEDIMIENTO
Todo trabajo debe originarse en un documento a efecto de evitar la realización de labores sin
importancia, innecesarias o no autorizadas para contar con el registro de las tareas efectuadas por
máquinas. La demanda de servicio puede provenir del personal de producción o de
mantenimiento directamente. La solicitud deberá ser firmada por el personal de producción,
mantenimiento y por el por el coordinador de mantenimiento preventivo.
Todas las solicitudes de servicio se detallarán en forma estándar. Este documento constituye la
autorización básica para el trabajo que se realizará y la fuente de toda la información sobre
reparación de rutina, mantenimiento general, etc. Que pasara a formar parte de los registros
históricos. Dichas formas se utilizarán para todos los equipos en todo el departamento.
Quien haga la solicitud deberá especificar lo siguiente:
 Fecha de solicitud.
 Fechas en que se realizó el mantenimiento.
 Descripción del trabajo a realizar.
 Ubicación y número de máquina.
 Prioridades.
 Firma del solicitante.
 Nombre del responsable de la ejecución de mantenimiento.
 Tiempo estándar para la realización del mantenimiento.
 Hora de inicio y terminación del trabajo.
CAPITULO 3 APLICACIÓN Y RESULTADOS
3.1 SOLUCION DEL PROBLEMA
3.2 INSTRUMENTOS EMPLEADOS
3.3 RESULTADOS
3.4 CONCLUSIONES
3.5 RECOMENDACIONES
AGRADECIMIENTOS JAQUI
BIBLIOGRAFIA
Lucas, R. E. (1998). The industrial Revolution: Past and future. Yale: Econometrica.
Moubray, J. (1997). Reliability-centered Maintenance. New York: Industrial Press Inc.
Schwab, K. (2016). La cuarta revolución industrial. Madrid: Penguin Random House
Baptista, J. (2016). Industrial Maintenance today and future trends. CRMP.
Gonzáles Fernández, F. J. (2012). Teoria y practica del mantenimiento industrial avanzado
(Cuarta ed.). Madrid: FC.
García, S. (2010). Organización y gestión integral de mantenimiento. Madrid, España: Diaz de
Santos.
Krajewski, L., Ritzman, L., & Malhotra, M. (2008). Adminsitración de operaciones (Octava ed.).
(M. d. Carril Villareal, Trad.) México: Pearson Educación.
Torres, L. D. (2007). Manteniemiento - Su inmplantación y la introducción de mejoras en la
producción. Buenos Aires: Universitas.
https://books.google.com.mx/books/about/Organizaci%C3%B3n_y_gesti
%C3%B3n_integral_de_man.html?id=PUovBdLi-
oMC&printsec=frontcover&source=kp_read_button&hl=es-
419&redir_esc=y#v=onepage&q&f=false
http://www.renovetec.com/1216-manual-del-jefe-de-mantenimiento
https://drive.google.com/file/d/1r_ovpl2lhu439X7dlTCpKXRbg6DHgrI6/view?usp=drivesdk
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PROYECTO DE RESIDENCIA PROFESIONAL

INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE

NOMBRE DEL PROYECTO

POZA RICA DE HGO., VER. MAYO 2022

OFICIO DE ACEPTACION JAQUI

OFICIO DE LIBERACION JAQUI

FORMATO EVALUACION Y SEG RESID. PROF.

FORMATO DE EVALUACION DE REPORTE DE RESID PROF.

En el aspecto laboral de la industria y la construcción e incluso también en eventos, se sabe que

Hoy en día la evolución de la tecnología para productos de eficiencia energética ha regalado al

Conociendo esto, el presente proyecto se desarrollará en base a la necesidad de la empresa

CAPÍTULO 1. “PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA”

1.1 ANTECEDENTES GENERALES DE LA EMPRESA

En el año de 1990 la familia Bazán Villagómez, empezó a incursionar en la prestación de

1995 cuando derivado de la necesidades existentes en la región, después de un amplio análisis de

suministrar equipos y materiales de alta calidad con precios competentes de mercado,

garantizando el suministro de materiales nuevos y genuinos de firmas importantes de origen

Canadiense, Estadounidense y Europeo, y con esto fomentar el desarrollo económico de la zona,

abatiendo el costo de transportación de equipos e insumos, proporcionando así una importante

reducción de gastos de operación y tiempos de entrega. Industrial Aldake, S.A. de C.V. se ha

consolidado en la zona como uno de los principales proveedores de equipos y materiales

especiales con tecnológica Vanguardista para la industria petrolera, proveyendo a dependencias

gubernamentales y al sector privado, en la actualidad distribuimos una amplia variedad de

WELLMARK, OKC, ZAPP, SIEMENS, HYBON, APOLLO ENGINEERING, VANOIL,

ALLMAND, OTTO MOTORES, POWER FLOW, TEJAS/MERLA, SOAPLAUNCHER,

KEMPER, PARKER y WIKA; Teniendo como objetivo principal el contar y apoyar

mejor calidad y tecnología existente en el mundo.

Con el desarrollo de la empresa se inició en la prestación de servicios para mantenimiento e

instalación de los productos que comercializamos, asimismo con la representación de la marca

Instrumentación, S. A. de C.V., ofreciendo al mercado una división con personal especializado y

con fabricantes de torres de iluminación y generadores eléctricos, iniciando de esta forma la

confiable y reconocido en la región. Finalmente, con el crecimiento de nuestras divisiones, en el

buscando la óptima satisfacción de nuestros clientes.

1.2 ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA INDUSTRIAL ALDAKE

1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La mayoría de las empresas de hoy en día que se dedican a la prestación de servicios se han

utilización, es por ello que la eficiencia, eficacia y efectividad cobran fundamental importancia a

de calidad, al menor costo posible y con la capacidad de responder ante la demanda

actualmente se dedican al sector de prestación de servicios al por mayor y para la industria

detonante de la problemática a abordar, puesto que la empresa no cuenta con un programa de

que cuenta la empresa.

La realización de un exitoso plan de mantenimiento es clave para anticipar los problemas y

La finalidad del mantenimiento es encontrar y corregir los problemas menores de un

programa de mantenimiento comprende una lista completa de actividades a realizar,

como lo son reemplazos, adaptaciones, restauraciones, inspecciones, evaluaciones, etc.

realizadas por; usuarios, operadores, y personal de mantenimiento para asegurar el

correcto funcionamiento de los equipos utilizados. Además, un programa de

mantenimiento pretende prever y anticiparse a los fallos de las maquinarias y equipos,

a las torres de iluminación.

disponibilidad de equipos e instalaciones, Incrementar la vida de los equipos e

instalaciones, mejorar la utilización y desempeño de los recursos, reducir los niveles del

inventario y existencias de equipamiento de reemplazo y ahorro por reposición de

1.5 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN

Diseñar e implementar un programa de mantenimiento ideal para torres de iluminación de la

incorrecta gestión del mantenimiento.

relacionados al mantenimiento de las torres de iluminación.

2.- Generar información complementaria basada en la experiencia del personal operativo y de

de las torres de iluminación.

plan de mantenimiento que se plantea realizar.

1.6 CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

1.3 PRODUCTOS Y SERVICIOS

“Somos un Grupo Líder a Nivel Nacional en el Servicio de Renta de Equipos (Generadores

Eléctricos, Torres de Iluminación y Tráiler-Habitación), así como en el Suministro de Equipos