República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación Universitaria

I.U.P “Santiago Mariño”
Extensión – Valencia

CATEDRA

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

COMPRESORES DE PISTÓN

Alumna:
Keila Moreno
C.I: 21.215.071
Escuela:45 “A”

Valencia, Diciembre de 2021.

 El compresor de pistón es un compresor de desplazamiento positivo. En el
compresor de pistón, el aire es aspirado al interior de un cilindro, por la acción de
un pistón accionado por una biela y un cigüeñal. Ese mismo pistón, al realizar el
movimiento contrario, comprime el aire en el interior del mencionado cilindro,
liberándolo a la red o a la siguiente etapa, una vez alcanzada la presión requerida.

Este tipo de compresor puede ser lubricado o exento de aceite. En el caso

del compresor exento, la cámara de aspiración y compresión queda aislada de
cualquier contacto con el lubricante del compresor, trabajando en seco y evitando
que el aire comprimido se contamine con los lubricantes del equipo.

Los compresores a pistón lubricados o libres de aceite son sólidos, robustos

y confiables. Están pensados para aplicaciones profesionales de alto rendimiento
bajo condiciones muy demandantes. Como su nombre lo sugiere, el
funcionamiento de los compresores a pistón se basa en el movimiento continuo de
uno o más pistones. Los pistones aspiran aire en una primera etapa y luego lo
comprimen en una segunda. En esencia, utilizan el mismo principio de un motor
automotor a explosión.
Ventajas principales:
• Los compresores a pistón tienen una larga vida útil
• Se adaptan a distintos usos industriales
• Son flexibles antes demandas cambiantes en el flujo del aire comprimido
utilizado
• Se ponen en marcha rápidamente y no hay problema si están inactivos por
períodos prolongados
Características de los compresores de pistón
 Cilindros y pistones: Los pistones son piezas formadas por un émbolo y un
vástago que, al desplazarse dentro de un cilindro, reducen el volumen de
un gas y aumentan su presión. Y, a su vez, el movimiento del pistón se
produce por la acción de un motor, una biela y un cigüeñal.
 Simple o de doble efecto: Esta clasificación hace referencia a la manera en
la que actúan los pistones. Mientras que en un compresor de efecto simple
los pistones solo comprimen el aire cuando se desplazan en una dirección
determinada (hacia abajo, por ejemplo), en un compresor de doble efecto el
pistón actúa cuando se mueve en ambas direcciones.
 Una o dos etapas: En los compresores de pistón de una etapa todos los
pistones actúan de igual forma, mientras que los compresores de dos
etapas funcionan en dos fases: primero, se comprime una cantidad de aire
 determinada en un cilindro de baja presión y, después, ese mismo aire se
desplaza a otro cilindro donde se comprime a alta presión.
 Lubricados o exentos: Llamamos compresores lubricados a aquellos que
emplean aceite para reducir la fricción de las piezas móviles. Los
compresores exentos, en cambio, no utilizan aceite y favorecen la movilidad
de las piezas recurriendo a las propiedades de otros materiales, como el
teflón (PTFE) o el carbón. En los pistones más pequeños incluso se
emplean cárteres con rodamientos sellados.
 Tipos de configuración: El tipo de configuración del compresor de pistón
hace referencia a la posición de sus cilindros. La “configuración en V” es la
más habitual en los compresores de pistón pequeños, con la excepción de
algunos modelos más básicos con los cilindros verticales. En los
compresores grandes, la configuración en “L” -con un cilindro vertical de
baja presión y otro horizontal de alta presión- es la más ventajosa, por lo
que se ha convertido en el diseño más corriente.
Múltiples usos sobre los compresores de pistones
Tiendas de neumáticos
 Calibración de neumáticos.
 Proporcionar aire comprimido para lijadoras neumáticas utilizadas en el
proceso de vulcanización de neumáticos (reparación)
 Pintar ruedas
 Suministrar aire comprimido a la llave de impacto neumática, que se utiliza
para apretar los pernos de las ruedas
Cerrajerías
 Suministro de aire comprimido a la lijadora neumática (lijado de perfiles
metálicos - pintura previa o eliminación de rebabas).
 Amoladora (corte de perfiles metálicos).
 Suministro de aire comprimido para el destornillador neumático, utilizado
para apretar tornillos.
 Suministrar aire comprimido a la llave de impacto neumática (apretar
tornillos que requieren mayor torque).
 Suministro de aire comprimido a la boquilla de limpieza, que se utiliza para
limpiar encimeras.
 Pintura y barnizado de materiales.
Talleres de carrocerías
  Suministro de aire comprimido a la lijadora neumática (lijado de pintura -
pintura previa).
 Pintura de vehículos.
 Pintura de piezas.
 Suministro de aire comprimido a la amoladora neumática, que se utiliza
para cortar piezas.
 Suministro de aire comprimido a la boquilla de limpieza.
 Suministro de aire comprimido para rectificado neumático (acabados más
finos).
Mecánica
 Suministro de aire comprimido para amoladora neumática, utilizado en el
corte de piezas.
 Suministro de aire comprimido para destornilladores neumáticos utilizados
para apretar tornillos.
 Rectificado neumático (acabados más finos).
Producción de madera
 Suministro de aire comprimido al pasador neumático.
 Suministro de aire comprimido a la grapadora neumática.
 Suministro de aire comprimido a la lijadora.
 Suministro de aire comprimido para moler.
 Pintura y barnizado.

Tiempos de uso del compresor de pistón: 5 años.

Análisis: El compresor a evaluar en un compresor de pistón marca AMCO TOOLS
de capacidad 2 HP/ 1500 W, 3400 rpm,106 L/min y 8 bar/115 PSI actualmente
empleado para las actividades de suministro de aire comprimido en la aplicación
de un taller de pintura y suministro de aire a cauchos vehicular, de uso diario, en la
disposición de una jornada laboral de 7-4 pm.
Actualmente consta de 5 años desde su adquisición, presentando ya ciertas
averías como recalentamiento, y fallos mecánicos como consecuencia de la
inestabilidad en el suministro eléctricos que ha variado muchas veces en el
registro de picos altos en su voltaje, así como fallos en piezas mecánicas que
comprenden la estructura del mismo para su normal funcionamiento.
Diagnostico de fallas de los compresores de pistón:
Muchas son las posibles fallas en un compresor y las variables que las causen:
El compresor no marcha en absoluto.
 Falsos contactos en cableado eléctrico, desconexión.
 Bajo nivel de aceite en la unidad compresora
 El switch de presión no está haciendo contacto.
Ruido excesivo al operar.
 Polea, banda, volante o accesorios flojos.
 Falta de aceite en el cárter.
Golpeteo, mismo ciclo que las RPM.
 Desgaste de rodamientos.
 Desgaste de cojinetes.
 Volante flojo.
Golpeteo durante la carga del compresor.
 Juego entre el perno y el pistón
 Juego entre la biela y el cigüeñal
Aceite lechoso en reserva.
 Agua que entra a la reserva debido a que el compresor está operando en
ambiente de humedad elevada
Consumo excesivo de aceite.
 Ingreso de aire restringido.
 Fugas de aceite.
 Anillos de pistón desgastados.
 Viscosidad de aceite inadecuada.
 Compresor operando en desnivel.
 Daños en cilindros (modelos de pistón)
Exceso de Aceite en descarga o salida.
 Ingreso de aire restringido al filtro de aire saturado.
  Anillos de pistón desgastados.
 Sobrepasar el nivel recomendado de aceite a la hora de rellenar.
 Viscosidad de aceite inadecuada.
 Anillos de pistón instalados en la orientación equivocada.
El compresor vibra.
 Tornillos de cabezal o motor flojos.
 Polea y volante desalineados.
 Cigüeñal de compresor doblado.
 Aire saliendo por la entrada del compresor.
 Falla en válvula check.
 Presión insuficiente en el punto de uso.
 Fugas o restricciones en líneas.
 Restricción en ingreso de aire.
 Banda deslizándose.
 Manguera de servicio delgada.
 Herramienta y usos superiores a la capacidad del compresor.
 Tanque receptor no mantiene la presión cuando el compresor se apaga.
 Válvula check defectuosa.
 Desgaste excesivo de banda.
 Polea desalineada.
 Banda está muy ajustada (o caso opuesto, muy floja).
 Tambaleo en polea o volante.
 Temperatura elevada en la descarga de aire del compresor.
 Superficies de enfriamiento sucias.
 Ventilación pobre.
 La presión en el tanque receptor se acumula muy lentamente.
 Filtro de aire sucio.
 Válvulas desgastadas o rotas.
  Fugas de aire.
 Banda desajustada.
 Bajas RPM.
 La presión en el tanque receptor se acumula rápidamente.
 Sobrecarga del motor.
 Elevada temperatura del ambiente.
 Fusible se quema con frecuencia.
 Tamaño equivocado de fusible.
 Bajo voltaje.
 Válvulas defectuosas
 Banda ajustada.
 Pérdida de energía.

Aplicación de los gráficos y planillas

Hoja de información de fallas

Informe: 1
Equipo: Compresor de pistón Operador: Keila Moreno
Fecha: 7/ 12 / 2021 Hora: 8.32 am
Descripción de la maquina: Compresor de pistón marca AMCO TOOLS de
capacidad 2 HP/ 1500 W, 3400 rpm,106 L/min y 8 bar/115 PSI

1. ¿Qué sucedió? (Descripción de la falla): Recalentamiento del equipo;

Actualmente la última falla registrada fue recalentamiento del equipo y
fallos mecánicos como consecuencia de la inestabilidad en el suministro
eléctricos que ha variado muchas veces en el registro de picos alti-bajos
en su voltaje, por lo que el equipo se ve forzado a trabajar en
sobremarcha y con mayor exigencia de su capacidad. De tal modo que
este esfuerzo causa fallas mecánicas como los anillos de pistón
desgastados y desajustes por las vibraciones de bajos voltaje.

2. ¿Por qué? (Que piensa usted que causo la falla): Es importante que el
suministro de energía eléctrica sea constante y se encuentre a la
 regulación de voltaje adecuado con el que la maquina en cuestión pueda
trabajar eficientemente sin causar forcé y que estos produzcan causas
derivadas que generen otros desajustes al sistema.

3. ¿Qué haría usted con el problema? (para evitar la misma falla en el

futuro): para evitar inconvenientes a futuro con el quipo es necesario
realizar periódicamente mantenimiento preventivo a la maquina de las
piezas mecánicas visiblemente afectadas, así como mantener la maquina
en buenas condiciones de limpieza, cambio de aceite y también disponer
de un regulador de voltaje para así evitar la fluctuación de energía que
pueda causar daños a nuestro equipo.

Respuestas:
1. Como jefe de mantenimiento si es necesario establecer un análisis
de avería como un criterio que asegure que todos los métodos
involucrados en el proceso de mantenimiento se orienten hacía la
mejora continua del proceso.
El análisis de averías se podría considerar como un conjunto de actividades
de investigación que, aplicadas de manera sistemática, trata de identificar las
causas del fallo y establecer un planteamiento que permita su eliminación. No se
trata solo de solucionar el problema, sino de extraer las causas que lo han
provocado.
Algunas razones que justifican esta práctica como un objetivo indispensable
son:
Fase A: Concretar el Problema
1. Seleccionar el Sistema
2. Identificar el Problema
3. Cuantificar el Problema
Fase B: Determinar las Causas
4. Enumerar las Causas
5. Clasificar y Jerarquizar las Causas
6. Cuantificar las Causas
7. Seleccionar una Causa
Fase C: Elaborar la solución
8. Proponer y Cuantificar Soluciones
9. Seleccionar y Elaborar una Solución
Fase D: Presentar la Propuesta

FASE A: CONCRETAR EL PROBLEMA.

1. Seleccionar el sistema. Se trata de concretar los límites o alcance del sistema
(instalación, máquina o dispositivo objeto del análisis). Se persigue con ello evitar
dos errores frecuentes:
a) Ignorar elementos importantes involucrados en el problema, como pueden ser
los dispositivos de seguridad y/o control de una máquina o instalación.
b) Extender el análisis a elementos poco relacionados con el problema que
pueden hacer excesivamente largo y laborioso el análisis y que, en todo caso,
serían objeto de otro análisis. Seleccionar el sistema supone:
• Establecer los límites del sistema. El análisis se puede efectuar indistintamente a
un componente, un subsistema elemental o al sistema completo, pero deben
quedar claramente establecidos los límites del sistema analizado. Existe una
norma, la ISO 14.224, que puede servir de ayuda en este sentido.
• Recopilar la información referente al sistema: - Sus funciones. - Sus
características tecnicas. - Las prestaciones deseadas.
2.Identificar el Problema. Normalmente se trata de un fallo o de la consecuencia
de un fallo. Se debe tratar de un hecho concreto que responde a la pregunta ¿Que
ocurre? Se persigue concretar un problema de máxima prioridad y evitar la
tendencia frecuente a intentar resolver multiples problemas a la vez, con la
consiguiente perdida de eficacia.
Seleccionar el problema supone:
• Concretar la avería objeto del análisis.
• Describir la avería, lo más completamente posible: ¿Que ocurre? ¿Dónde
ocurre? ¿Cómo ocurre? ¿Cuándo ocurre ó cuándo comenzó? ¿Quien la provoca?
¿Cómo se ha venido resolviendo?
3. Cuantificar el Problema. Es preciso trabajar con datos: ¿Cuánto tiempo hace
que existe? ¿Cuántas veces ha sucedido? ¿Cuánto está costando? para ser
objetivos y evitar ideas preconcebidas. Un análisis de averías exhaustivo como el
que estamos presentando no estaría justificado en todos los casos. Por eso es
importante que la dirección de la planta establezca unos criterios para
desencadenar el análisis cuando se presenten las condiciones predefinidas:
- cuando el fallo ha ocasionado un accidente personal
- cuando el fallo ha provocado un fuego ó perdida de producción importante
- cuando el fallo ha provocado un dano medioambiental importante
- cuando el fallo tiene un coste de reparación superior a una cifra determinada
- cuando el fallo afecta a una máquina o instalación catalogada como crítica
- cuando la combinación frecuencia/coste o frecuencia/criticidad superan los
límites establecidos.
FASE B: DETERMINAR LAS CAUSAS.
4. Enumerar las causas. La causa es el origen inmediato del hecho observado o
analizado. Se deben omitir opiniones, juicios, etc. y debe responder a la pregunta
¿Porque ocurre? Pensar que una sola causa es el origen del problema es
generalmente simplista y preconcebido. Se trata de esforzarse para encontrar
todas las causas posibles y comprobar que realmente inciden sobre el problema.
Se deben contemplar tanto las causas internas como externas del equipo
analizado, lo que podríamos clasificar como causas físicas y causas latentes o de
organización, gestión, etc. Enumerar las causas supone, por tanto, confeccionar
un listado exhaustivo de todas las posibles causas involucradas en el fallo
analizado.
5. Clasificar y jerarquizar las causas El listado antes obtenido no da información
alguna sobre el grado de importancia y relación entre las mismas. Por ello el paso
siguiente antes de trabajar en la solución, es buscar relaciones entre causas que
permita agruparlas y concatenarlas. Ello nos permitirá darnos cuenta de que, tal
vez, la solución de una de ellas engloba la solución de algunas de las otras.
6. Cuantificar las causas La medición, con datos reales o estimados de la
incidencia de cada causa sobre el problema nos va a permitir, en un paso
posterior, establecer prioridades. Se trata, por tanto, de tener cuantificado el 100%
de la incidencia acumulada por las diversas causas.
7. Seleccionar una causa Se trata de establecer prioridades para encontrar la
causa o causas a las que buscar soluciones para que desaparezca la mayor parte
del problema. Para ello lo que realmente hacemos es asignar probabilidades para
identificar las causas de mayor probabilidad (20% de las causas generan el 80%
del problema).
FASE C: ELABORAR LA SOLUCION
8. Proponer y cuantificar soluciones. Se trata de profundizar en la búsqueda de
todas las soluciones viables, cuantificadas en coste, tiempo y recursos, para que
el problema desaparezca.
9. Seleccionar y elaborar una solución. Se trata de seleccionar la solución que
resuelva el problema de manera más global (efectiva, rápida y barata). Para ello
se compararan las distintas soluciones estudiadas y se completará un plan de
acción para aquellas que finalmente se decida llevar a cabo.
FASE D: PRESENTAR LA PROPUESTA
10. Formular y presentar una propuesta de solución. El análisis se completa en
esta etapa con la que se pretende informar de las conclusiones y la propuesta que
se ha elaborado (plan de acción). Para ello se debe confeccionar un informe de
análisis de averías donde se refleje toda la investigación, análisis, conclusiones y
recomendaciones
Respuesta:
2. ¿Se tienen establecido el uso de las OT´s en las labores del
mantenimiento correctivo? Si su respuesta es positiva presente el
formato de OT y si es negativa deberá elaborar el correspondiente
formato que se ajuste a las necesidades de su empresa.
Respuesta: si, Para el desarrollo organizado del mantenimiento correctivo deberá
contarse con las órdenes de trabajo (OT´s), que permitirán ordenar la secuencia
de actividades, cargas de trabajo, control de trabajos, repuestos y la gestión. El
Mantenimiento Correctivo programado o de emergencia, genera una solicitud de
mantenimiento y dependiendo de la importancia de la avería generará la
priorización y su programación en la Orden de Trabajo con su requisición de
recursos financieros, materiales y humanos. El diseño de una orden de trabajo de
mantenimiento deberá contener las actividades a desarrollar, las necesidades de
recursos e información sobre su cumplimiento (Hora de inicio y hora de término) y
pueda al mismo tiempo servir para informar de su cumplimiento.

Respuesta:
3. Considerando el mantenimiento correctivo como básico, para la
implementación de otros tipos de mantenimientos deberá
considerarse la correlación detectar, mantener, recuperar y prevenir.
Ponga un ejemplo del entorno de su actividad y explique como se
darían estas relaciones.
 Debemos señalar la importancia de la gestión productiva del mantenimiento
considerando primeramente las actividades bajo el ambiente correctivo del mismo,
que se genera alrededor de las máquinas o equipos teniendo en cuenta su
criticidad, lo que evoluciona bajo la premisa de:
1. Interacción bajo un elevado porcentaje de acciones de tipo “Corregir”.
2. Si a la acción “Corregir” se le antepone ha acción “Detectar”, se produce de
inmediato una correlación de acciones que dinamizan el sistema. 22 Módulo 2
Mantenimiento Correctivo, Preventivo y Predictivo ivo 23
3. Por otra parte la acción “Corregir” bajo la premisa “Detectar” genera un mínimo
de 03 derivaciones que pueden ocurrir:
Por otra parte la acción “Corregir” bajo la premisa “Detectar” genera un
mínimo de 03 derivaciones que pueden ocurrir:
a) Corrección inmediata - Es la detección de una emergencia que debe ser
solucionada en forma impostergable.
b) Corrección a corto plazo - Es la detección de un riesgo potencial que requiere
ser intervenido en el corto tiempo para darle solución cuando la producción lo
permita o se habiliten los elementos logísticos necesarios.
c) Corrección a mayor plazo - Es la detección de un riesgo o condición de la
máquina, que se debe planear su ejecución en base a una inversión mayor
programada para. Recuperar “repotenciar” el equipo o la maquina, Esto se realiza
con la finalidad de recuperar la plena confiabilidad operativa o en decisión de
avanzada para “mejorar la Calidad de su funcionamiento o servicio con el fin de
elevar la productividad de la máquina o equipo”.
En consecuencia se genera una interacción de un tercer elemento
“recuperar” que actúa como consecuencia de ejecutar las mejoras en corto y
mayor plazo que se deban de ejecutar en las instalaciones para lograr una mejora
en la Calidad del Mantenimiento y direccionar hacia una mayoría en la
Productividad.
Un cuarto elemento que conforma el circulo de interacción bajo la premisa
de garantizar toda la gestión ejecutada por los 03 componentes primarios es el
correspondiente al de “conservar” o mantenimiento preventivo, definido como
“prevenir”
La correlación “Detectar”. “Mantener”, “Recuperar” y “Prevenir” ensamblados
en una correlación de dependencia, garantizan la protección de las máquinas,
alivian su correcta recuperación y dinamizan la progresiva mejora de la Calidad del
Servicio de mantenimiento siendo esto percibido en la Productividad
ANEXOS
IMÁGENES REALES