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1.

COMPRESOR

1.1.Definición

Un compresor es una máquina de fluido que está construida para aumentar la presión y desplazar cierto tipo de fluidos llamados compresibles, tal como lo son los gases y los vapores. Esto se realiza a través de un intercambio de energía entre la máquina y el fluido en el cual el trabajo ejercido por el compresor es transferido a la sustancia que pasa por él convirtiéndose en energía de flujo, aumentando su presión y energía cinética impulsándola a fluir.

Al igual que las bombas, los compresores también desplazan fluidos, pero a diferencia de las primeras que son máquinas hidráulicas, éstos son máquinas térmicas, ya que su fluido de trabajo es compresible, sufre un cambio apreciable de densidad y, generalmente, también de temperatura; a diferencia de los ventiladores y los sopladores, los cuales impulsan fluidos compresibles, pero no aumentan su presión, densidad o temperatura de manera considerable.

1.2.Historia y evolución del compresor

manera considerable. 1.2.Historia y evolución del compresor Fig 1. Compresor para suministro de aire Fig 2.

Fig 1. Compresor para suministro de aire

del compresor Fig 1. Compresor para suministro de aire Fig 2. Compresor de última generación En

Fig 2. Compresor de última generación

En la antigüedadlos herreros solían gritar y rugir para intensificar su fuego y de esta forma facilitaban forjar el hierro, y aunque no se consideren el primer antecedente a los compresores de aire actuales, sí lo fueron. Los gritos y rugidos inhalaban aire en su expansión, luego se exhala mediante una pequeña apertura al final, logrando controlar la cantidad de aire a una locación específica. En 1829, la primera fase o componente del compresor de aire fue patentada. Dicho componente comprimía aire en cilindros sucesivos. Para 1872, la eficiencia del compresor fue mejorada mediante el enfriamiento de los cilindros por motores de agua, que causó a su vez la invención de cilindros de agua. Uno de los primeros usos modernos de los compresores de aire fue gracias a los clavadistas de mares profundos, quienes necesitaban un suministro de la superficie para sobrevivir. Análisis de clavadistas que emplean compresores de aire tuvieron lugar en 1943. Los primeros mineros emplearon motores de vapor para producir suficiente presión para operar sus taladros, incluso cuando dicho dispositivos probaban ser extremadamente peligrosos para los mineros. Con la invención del motor de combustión interna, se creó un diseño totalmente nuevo para los compresores de aire. En 1960 los

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lava-autos de auto-servicios, alta-presión y “hazlo tú mismo” se hicieron populares gracias a los compresores de aire. La mayoría de las compañías constructoras utilizan los compresores de aire potenciados por gasolina, los cuales son transportados en vagonetas. El aire comprimido es una herramienta sumamente importante y hoy en día su eficiencia, la contaminación y su accesibilidad le dan la popularidad que tienen en el mercado.

1.3.El propósito de los compresores

Los compresores pueden ser usados para aumentar la presión o flujo de un gas (aire, amoniaco, GNC, nitrógeno, CO2, etc.). A veces esto es intermitente (un taller, gomería, restaurante, planta procesadora pequeña, etc.) a veces continuo (bombeo de gasoductos, embotelladoras de gaseosas o cerveza, sopladores de bolsas y envases plásticos, etc.). El uso para aumentar presión puede ser para uso directo como inflar neumáticos (llantas), limpiar piezas, desempolvar, etc. o para accionar algún equipo como sistema de lubricación neumática, equipos de perforación, válvulas de control, etc. Cada tipo de compresor tiene ventajas para aplicaciones específicas, y los materiales utilizados en su construcción son compatibles con ciertos gases y/o aceites, limitando su intercambiabilidad.

Los compresores en general son similares a bombas que utilizamos para bombear líquidos.

Por lo que en general los líquidos no pueden ser comprimidos utilizando un equipo similar al compresor La bomba aumenta presión o flujo en una relación directa

1.4.Tipos de compresores

Estos dos tipos de compresores tienen variaciones o sub-categorías como se muestra en el siguiente diagrama:

tienen variaciones o sub-categorías como se muestra en el siguiente diagrama: Fig 3. Clasificación de los

Fig 3. Clasificación de los compresores

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1.4.1.

El compresor de desplazamiento positivo

Estos compresores son los más conocidos y comunes. Se los divide en dos tipos diferentes. Los Rotativos (lóbulos, tornillo o paletas) y los Alternativos (pistones).

1.4.1.1.Compresores rotativos de Lóbulos

(pistones). 1.4.1.1.Compresores rotativos de Lóbulos Fig 4. Compresor rotativo de lóbulos Los compresores de

Fig 4. Compresor rotativo de lóbulos

Los compresores de lóbulos tienen dos rotores simétricos en paralelo sincronizados por engranajes.

1.4.1.1.1. Características

Producen altos volúmenes de aire seco a relativamente baja presión.

Este sistema es muy simple y su funcionamiento es muy parecido a la bomba de aceite del motor de un auto donde se requiere un flujo constante.

Tienen pocas piezas en movimiento.

Son lubricados en general en el régimen de lubricación hidrodinámica aunque algunas partes son lubricadas por salpicadura del aceite. A veces los rodamientos o cojinetes pueden estar lubricados por grasas.

1.4.1.2.Compresores rotativos tipo Tornillo

por grasas. 1.4.1.2.Compresores rotativos tipo Tornillo Fig 5. Compresor rotativo tipo tornillo Los compresores a

Fig 5. Compresor rotativo tipo tornillo

Los compresores a tornillo tienen dos tornillos engranados o entrelazados que rotan paralelamente con un juego o luz mínima, sellado por la mezcla de aire y aceite.

1.4.1.2.1. Características

Silencioso, pequeño, bajo costo

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Flujo continuo de aire

Fácil mantenimiento

Presiones y volúmenes moderados

Al girar los tornillos, el aire entra por la válvula de admisión con el aceite. El espacio entre los labios es progresivamente reducido al correr por el compresor, comprimiendo el aire atrapado hasta salir por la válvula de salida.

En los compresores a tornillo húmedos los engranajes y tornillos son lubricados por el aceite que actúa también como sello. Típicamente tienen filtros coalescentes para eliminar el aceite del aire o gas comprimido.

Los compresores a tornillo secos (“oil-free”) requieren lubricación de sus engranajes, cojinetes y/o rodamientos pero los tornillos operan en seco.

Los tornillos normalmente operan en el régimen de lubricación límite y mixta mientras los engranajes trabajan con lubricación hidrodinámica.

1.4.1.3.Compresores rotativos tipo Paletas

hidrodinámica. 1.4.1.3.Compresores rotativos tipo Paletas Fig 6. Compresor rotativo tipo paletas En el compresor

Fig 6. Compresor rotativo tipo paletas

En el compresor rotativo a paletas el eje gira a alta velocidad mientras la fuerza centrifuga lleva las paletas hacia la carcasa (estator) de afuera. Por la carcasa ovalada, continuamente entran y salen por canales en su rotor. Este sistema es parecido a la bomba hidráulica a paletas como la bomba utilizada en la dirección hidráulica del auto.

Por la excentricidad de la cámara, los compartimientos llenos de aire entre paletas se achican entre el orificio de entrada y el de salida, comprimiendo el aire.

El lubricante sella las paletas en el rotor y contra el anillo de la carcasa.

1.4.1.3.1.

Silencioso y pequeño

Flujo continuo de aire

Buen funcionamiento en frío

Sensibles a partículas y tierra

Fácil mantenimiento

Presiones y volúmenes moderados

Características

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Los cojinetes del rotor trabajan en un régimen de lubricación hidrodinámica mientras las paletas frotan sobre el anillo de la carcasa en lubricación hidrodinámica y límite.

Adicionalmente a la necesidad de aditivos antidesgaste, se requiere un aceite de buena resistencia a la oxidación a altas temperaturas, ya que estos compresores pueden llegar a 200° C. Estas temperaturas requieren un índice de viscosidad natural muy alto para mantener su viscosidad y evitar cizallamiento. Cualquier depósito de barniz que resulta de la oxidación del aceite puede llenar las ranuras del rotor, evitando el suave y seguro movimiento de las paletas.

Por lo que la fuerza centrifuga gira las partículas de tierra hacia la carcasa y el anillo (pista) de la carcasa, la vida útil depende mucho del filtro de aire, el grosor de la película de aceite y la cantidad de aditivos AW.

La lubricación es a pérdida. Este aceite va con el aire y por ende es ideal para sistemas de lubricación a goteo, lubricación neumática, etc.

1.4.1.4.Compresores de movimiento alternativo tipo pistón

1.4.1.4.Compresores de movimiento alternativo tipo pistón Fig 7. Compresor tipo pistón El compresor a pistón es

Fig 7. Compresor tipo pistón

El compresor a pistón es semejante al motor de combustión del auto y puede ser de efecto simple para baja presión o doble para alta presión.

Los pistones, cojinetes y válvulas requieren lubricación.

1.4.1.4.1.

Ruidoso y pesado

Fluido de aire intermitente

Funciona en caliente (hasta 220° C)

Necesita mantenimiento costoso periódico

Alta presión con moderado volumen

Características

1.4.2. Los compresores dinámicos

Los compresores dinámicos pueden ser Radiales (centrífugos) o de Flujo Axial. Una de las ventajas que tienen ambas es que su flujo es continuo. Estos compresores tienen

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pocas

calentamiento.

piezas

en

movimiento,

reduciendo

la

pérdida

de

1.4.2.1.Compresores de Flujo Axial

reduciendo la pérdida de 1.4.2.1.Compresores de Flujo Axial Fig 8. Compresor de flujo axial energía con

Fig 8. Compresor de flujo axial

energía

con

fricción

y

Contiene una serie de aspas rotativas en forma de abanico que aceleran el gas de un lado al otro, comprimiéndolo. Esta acción es muy similar a una turbina.

Funciona en seco. Solo los cojinetes requieren lubricación.

1.4.2.1.1. Características

Gas/Aire libre de aceite

Flujo de aire continuo

Presiones variables a caudal de flujo fijo

Alto caudal de flujo. Presiones moderadas y bajas

Régimen de lubricación de cojinetes y engranajes es hidrodinámica.

Requiere aceite R&O de alta calidad para soportar los ejes en régimen hidrodinámica sin formar depósitos ni cizallar.

1.4.2.2.Compresores Centrífugos (Radiales)

1.4.2.2.1. Antecedentes

Entre 1921 y 1922 Carrier patenta el “Centrifugal Chiller” destinado al acondicionamiento de grandes espacios. Este tipo de compresores están fundamentados en los trabajos de Auguste Camile EdmondRateau sobre maquinas de vapor.

En 1910 H. Lorentz y E. Elgenfield propusieron el uso de compresores centr’ifugos en el Congreso de Refrigeracion de Viena, sin embargo no fue sino hasta 1911 en qu W. H. Carrier los aplica, el motivo de su introducción fue disminuir el tamaño de las instalaciones de gran potencia. En 1919 Carrier utilizó dicloroetileno ( 2 2 2 ) y después diclorometano ( 2 2 ), también cloruro de metilo en 1926. En los años 30 se empieza a utilizar el R11 y mas tarde el R12, propano y otros fluidos para bajas

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temperaturas. En Suiza, Brown Boveri Co. En 1926 trabajo con amoniaco en este tipo de compresores, mas tarde con CFC.

Los compresores antes de 1940 tenían de 5 a 6 rodetes, para luego pasar a 2 o 3 entre 1940 y 1960. A partir de 1960 se empezó a construir también con un único rodete.

1.4.2.2.2. Descripción

también con un único rodete. 1.4.2.2.2. Descripción Fig 9. Compresor centrífugo El compresor centrífugo es

Fig 9. Compresor centrífugo

El compresor centrífugo es una turbomáquina que consiste en un rotor que gira dentro de una carcasa provista de aberturas para el ingreso y egreso del fluido. El rotor es el elemento que convierte la energía mecánica del eje en cantidad de movimiento y por tanto energía cinética del fluido. En la carcasa se encuentra incorporado el elemento que convierte la EC en energía potencial de presión (el difusor) completando así la escala de conversión de energía

1.4.2.2.3. Principio de funcionamiento

de energía 1.4.2.2.3. Principio de funcionamiento Fig 10. Principio de funcionamiento del compresor

Fig 10. Principio de funcionamiento del compresor centrifugo

El principio de funcionamiento de un compresor centrífugo es el mismo que el de una bomba centrífuga, su diferencial principal es que el aire o el gas manejado en un compresor es compresible, mientras que los líquidos con los que trabaja una bomba, son prácticamente incompresibles. Los compresores centrífugos pueden desarrollar una

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presión en su interior, que depende de la naturaleza y las condiciones del gas que manejan y es virtualmente independiente de la carga del procesamiento. Las condiciones que es preciso tomar en cuenta son:

1. La presión barométrica mas baja

2. La presión de admisión mas baja

3. La temperatura máxima de admisión

4. La razón mas alta de calores específicos

5. La menor densidad relativa

6. El volumen máximo de admisión

7. La presión máxima de descarga

1.4.2.2.4.

Partes

Los componentes constitutivos del compresor centrífugo se encuentran a continuación:

del compresor centrífugo se encuentran a continuación:  El rotor o impulsor Fig 11. Partes del

El rotor o impulsor

Fig 11. Partes del compresor centrífugo

El rotor del compresor centrífugo es una corona de álabes giratoria donde el fluido ingresa en dirección axial y lo abandona en dirección radial. Como se ha dicho antes el rotor es el encargado de acelerar el fluido y normalmente, su diseño permite también transformar alrededor de la mitad de la energía cinética del fluido en energía de presión

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El difusor

Se encuentra rodeando al rotor, es la parte en la que el fluido cambia de dirección. Para ello utiliza unos álabes guía, tangentes a los álabes del rotor. En el difusor el fluido acaba de frenarse aumentando su presión.

El difusor reduce la alta velocidad que tiene el fluido de manera gradual, convirtiendo la energía cinética del mismo en energía de presión.

El fluido comprimido abandona el difusor en dirección perpendicular al eje de rotación de la máquina.

Colector

El colector se encuentra en la salida del difusor. Es la zona del compresor en que el aire que ha aumentado su presión se envía a otra etapa de compresión o a la cámara de combustión.

1.4.2.2.5. Consideraciones del compresor centrífugo

La mayoría de los compresores centrífugos funcionan a velocidades de 3.500 RPM (revoluciones por minuto) o superiores y uno de los factores limitantes es el de la fatiga del impulsor. Los impulsores de los compresores centrífugos son por lo común motores eléctricos o turbinas de vapor o gas, con o sin engranajes de aumento de velocidad.

En un compresor, como en una bomba centrífuga, la carga es independiente del fluido que se maneje.

Los compresores centrífugos constan esencialmente de: caja, volutas, rodetes impulsores, un eje y un sistema de lubricación.

Las volutas convierten la energía cinética del gas desarrollada por los impulsores en energía potencial o presión. La caja es la cubierta en que van ajustadas las volutas y esta proyectada para la presión a la que se ha de comprimir el gas.

La caja se construye adaptándola a la aplicación particular y puede ser de hierro colado, acero estructural o fundición de acero.

La compresión de un gas en un compresor centrífugo requiere con frecuencia un medio de ocluir el gas para evitar su fuga a la atmósfera o su contaminación. Existen varios tipos de oclusores:

1. el de cierre mecánico con anillo de carbón

2. el gas inerte

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3.

el directo de aceite en el cojinete del compresor y los de gasto de aceite

Todos están diseñados principalmente como cierre de funcionamiento y no de paro.

Los compresores centrífugos se utilizan para una gran variedad de servicios, incluyendo

1. enfriamiento y desecación,

2. suministro de aire de combustión a hornos y calderas,

3. sopladores de altos hornos, cúpulas y convertidores,

4. transporte de materiales sólidos,

5. procesos de flotación,

6. por agitación y aireación, por ventilación,

7. como eliminadores y para comprimir gases o vapor

1.4.2.2.6. Ventajas y desventajas del compresor centrífugo

1.4.2.2.6.1.Ventajas

En el rango de 1 a 100 m3/s (según cual sea la razón de compresión) es el más conveniente desde el punto de vista económico, pues basta una sola unidad.

Se le pueden conseguir variaciones relativamente grandes de la capacidad sin que varíe mucho la presión de descarga.

Ocupan relativamente poco espacio.

Flujo continuo y sin pulsaciones.

Se pueden conectar directamente a un motor eléctrico o a una turbina movida por vapor.

Largos periodos de tiempo entre reparaciones u operaciones de mantenimiento.

No hay contaminación del gas por aceite lubricante.

1.4.2.2.6.2.Desventajas

La presión de descarga depende del peso molecular del gas: un cambio imprevisto de la composición puede modificar grandemente la presión de descarga (demasiado baja o demasiado alta).

Se necesitan velocidades de giro muy altas.

Aumentos relativamente pequeños de la pérdida de carga en la tubería de impulsión pueden provocar grandes reducciones de la capacidad.

Se necesita un sistema complicado para evitar las fugas y para la lubricación

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2.

MANTENIMIENTO

2.1 Concepto

Las Operaciones de reparación y mantenimiento y acondicionamiento, son las acciones destinadas a arreglar dispositivos mecánicos o eléctricos que se necesitan reparar, así como las acciones y rutinas necesarias para mantener el dispositivo en buen estado de funcionamiento y así prevenir posibles fallas.

2.2 Mantenimiento Preventivo

Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periódicas y la renovación de los elementos dañados.

Características:

Básicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyándose en el conocimiento de la máquina en base a la experiencia y los históricos obtenidos de las mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento para cada máquina, donde se realizaran las acciones necesarias, engrasan, cambian correas, desmontaje, limpieza, etc.

Ventajas:

Si se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un tratamiento de los históricos que ayudará en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones.

El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que es indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a la mejora de los continuos.

Reducción del correctivo representará una reducción de costos de producción y un aumento de la disponibilidad, esto posibilita una planificación de los trabajos del departamento de mantenimiento, así como una previsión de los recambios o medios necesarios.

Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las instalaciones con producción.

Desventajas:

Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra.

El desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por técnicos especializados.

Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventivo, se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad.

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Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivación en el personal, por lo que se deberán crear sistemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que genere satisfacción y compromiso, la implicación de los operarios de preventivo es indispensable para el éxito del plan.

2.3 Mantenimiento correctivo

Es aquel que se ocupa de la reparación una vez se ha producido el fallo y el paro súbito de la máquina o instalación. Dentro de este tipo de mantenimiento podríamos contemplar dos tipos de enfoques:

- Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo)

Este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente que provocó el fallo.

- Mantenimiento curativo (de reparación)

Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que han producido el fallo.

Conclusiones

La principal función de una gestión adecuada del mantenimiento consiste en rebajar el correctivo hasta el nivel óptimo de rentabilidad para la empresa.

El correctivo no se puede eliminar en su totalidad por lo tanto una gestión correcta extraerá conclusiones de cada parada e intentará realizar la reparación de manera definitiva ya sea en el mismo momento o programado un paro, para que ese fallo no se repita.

Es importante tener en cuenta en el análisis de la política de mantenimiento a implementar, que en algunas máquinas o instalaciones el correctivo será el sistema más rentable.

Ventajas

Si el equipo esta preparado la intervención en el fallo es rápida y la reposición en la mayoría de los casos será con el mínimo tiempo.

No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes será suficiente, por lo tanto el costo de mano de obra será mínimo, será más prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad de análisis o de estudio del tipo de problema que se produzca.

Es

rentable

en

equipos

que

no

intervienen

de

manera

instantánea

en

la

producción, donde la implantación de otro sistema resultaría poco económica.

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Desventajas

Se producen paradas y daños imprevisibles en la producción que afectan a la planificación de manera incontrolada.

Se suele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la intervención, y a la prioridad de reponer antes que reparar definitivamente, por lo que produce un hábito a trabajar defectuosamente, sensación de insatisfacción e impotencia, ya que este tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo del tiempo por mala reparación, por lo tanto será muy difícil romper con esta inercia.

2.4 Mantenimiento Predictivo

Este tipo de mantenimiento se basa en predecir el fallo antes de que este se produzca. Se trata de conseguir adelantarse al fallo o al momento en que el equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones óptimas.

Para conseguir esto se utilizan herramientas y técnicas de monitores de parámetros físicos.

Ventajas

La intervención en el equipo o cambio de un elemento.

Nos obliga a dominar el proceso

y

a

tener unos datos

técnicos, que nos

comprometerá con un método científico de trabajo riguroso y objetivo.

Desventajas

La implantación de un sistema de este tipo requiere una inversión inicial importante, los equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo elevado. De la misma manera se debe destinar un personal a realizar la lectura periódica de datos.

Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento técnico elevado de la aplicación.

Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en máquina o instalaciones donde los paros intempestivos ocasionan grandes pérdidas, donde las paradas innecesarias ocasionen grandes costos

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3. RESUMEN Antes de considerar el uso de cualquier tipo de compresor y sus beneficios,

3.

RESUMEN

Antes de considerar el uso de cualquier tipo de compresor y sus beneficios, hay que pensar en la calidad del aire o gas que será comprimido. Esto requiere la localización del compresor donde se minimiza la influencia del ambiente y la colocación de filtros secadores, eliminadores de malos olores o vapores de aceite y otros productos. La colocación del compresor de aire al lado del alcantarillado mandará los gases del las aguas servidas al aire comprimido.

Después hay que determinar si requerimos un flujo constante o periódico, y cuanto de presión necesitamos.

Lubricación

Todavía hay catálogos e información técnica que recomienden el uso de aceites nafténicos para evitar la acumulación de ceras provenientes de aceites parafínicos que podría causar problemas en las ranuras, bordes y otras partes del compresor. Vale notar que esto solo vale para los aceites parafínicos baratos. Los aceites API grupo II, sintetizados o sintéticos son libres de ceras. Los aceites nafténicos normalmente tienen bajos índices de viscosidad y disuelven o hinchan los retenes y sellos.

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En muchos casos una pequeña parte del lubricante será llevado con el aire al destino final. Esto no causa problemas en equipos neumáticos, limpieza general, ni muchos trabajos comunes, pero tiene que ser considerado para el soplado de botellas de alimentos, uso en hospitales, etc. Además de filtros coalescentes, estos compresores deberían usar aceites de Grado Alimenticio (alimentario) aprobados por la USDA/FDA.

Entre más puro y de más alta calidad es el aceite que colocamos al compresor, menos depósitos, menos temperatura, menos desgaste y menos mantenimiento tendremos.

El proceso de compresión de aire siempre resultará en la condensación de su humedad y la acumulación del mismo en el compresor, tanque de almacenamiento o tuberías. Por ende debería tener trampas de separación del agua y purgadores.

La elección del aceite a utilizar depende de varios factores:

El tipo, la velocidad y el tamaño del compresor

El tipo de gas a ser comprimido (reactivo o inerte)

Presiones y temperaturas

Condiciones operativas (tiempo parado, arranque, planta alimenticia, hospital garaje, fuera de autopista).

Medio ambiente (humedad, rango de temperatura, temperatura mínima al arranque)

Tipo de sistema de lubricación.

Las propiedades requeridas en un aceite para compresores son:

Viscosidad correcta para el tipo de compresor: Controla desgaste y temperatura.

Estabilidad de oxidación para evitar la formación de depósitos, bloqueo de filtros, fuego.

Baja tendencia a la formación de carbón/carbonilla para evitar el clavado de válvulas, excesivo desgaste, fuego y explosiones.

Protección contra la herrumbre y la corrosión.

Protección antidesgaste para evitar la pérdida de eficiencia y altos gastos de mantenimiento.

Alto resistencia a la formación de espuma para evitar el rebalce de aceite, la cavitación de cojinetes y desgaste.

Alto punto de inflamación y punto de autoencendido para evitar fuego.

Compatibilidad con el gas a ser comprimido para evitar reacciones o absorción.

En la mayoría de los compresores el aceite debería tener buena demulsibilidad.

Compatibilidad con los sellos y retenes pare evitar pérdidas y reparaciones.

Revise las fichas técnicas del aceite que compra y tenga cuidado con términos como:

“Alto índice de viscosidad”: para algunos 90 es alto, para otros 250 es alto.

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“Larga vida”: para algunos esto es 2500 horas en la prueba ASTM D-943, para otros es >5000.

4.

PLAN DE MANTENIMIENTO

4.1

COMPRESORES CENTRÍFUGOS - SERIE CENTAC OIL FREE

4.1 COMPRESORES CENTRÍFUGOS - SERIE CENTAC OIL FREE El compresor centrífugo oil free líder del mercado
4.1 COMPRESORES CENTRÍFUGOS - SERIE CENTAC OIL FREE El compresor centrífugo oil free líder del mercado

El compresor centrífugo oil free líder del mercado

8373.1).

(Class

Zero

ISO

Simplicidad de funcionamiento y diseño con la más alta tecnología de fabricación, para alcanzar las máximas exigencias de calidad de aire.oil free líder del mercado 8373.1). (Class Zero ISO La confiabilidad y versatilidad del Centac se

para alcanzar las máximas exigencias de calidad de aire. La confiabilidad y versatilidad del Centac se

La confiabilidad y versatilidad del Centac se ve reflejada en la alta aceptación y fidelidad del mercado a través de décadas.

aceptación y fidelidad del mercado a través de décadas. La ingeniería y diseño de sus componentes

La ingeniería y diseño de sus componentes incrementan la eficiencia y la vida útil del compresor.

Posee un sistema de controlador electrónico denominado Intellisys CMC que es el más moderno que se ofrece en la industria, para lograr mejor perfomance y monitoreoincrementan la eficiencia y la vida útil del compresor. Se ofrece con una gran diversidad de

en la industria, para lograr mejor perfomance y monitoreo Se ofrece con una gran diversidad de

Se ofrece con una gran diversidad de opcionales, para que los usuarios tengan la posibilidad de configurar el equipo según sus necesidades de aplicación.

configurar el equipo según sus necesidades de aplicación. Suministran mayores caudales a los compresores a pistón

Suministran mayores caudales a los compresores a pistón PetStar. Los modelos C1050 y C750 entregan caudales de 3300 m 3 a 6800 m 3 con presiones entre 30 y 42 bar.

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4.2

Curvas características

4.2 Curvas características Mantenimiento Tenga en cuenta las siguientes indicaciones para el mantenimiento. De esta

Mantenimiento

Tenga en cuenta las siguientes indicaciones para el mantenimiento. De esta manera, conseguirá las mejores condiciones para una larga vida útil y un funcionamiento sin fallos de su compresor.

Atención: Antes de cada trabajo de mantenimiento o al subsanar una avería, es imprescindible desconectar el compresor con el interruptor ON/OFF. A continuación, interrumpir el suministro eléctrico y dejar el compresor completamente "sin presión" (ej., con una pistola de soplado que se conecta al acoplamiento rápido elimina "soplando" toda la presión del depósito; no dirigir la pistola de soplado hacia personas ni animales).

4.3 Intervalos de mantenimiento

Los intervalos de mantenimiento son aplicables para condiciones de funcionamiento "normales" (temperatura ambiente, humedad del aire y carga). En caso de que las

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condiciones de uso sean extremas, dichos intervalos se reducen proporcionalmente. Procure que las aletas de refrigeración del cilindro, la culata y el refrigerador de salida estén libres de polvo. Tras un tiempo de funcionamiento de aprox. 10 horas, se deberán reapretar todas las uniones atornilladas accesibles desde el exterior, sobre todo los tornillos de cabeza cilíndrica (par de apriete 20 Nm).

los tornillos de cabeza cilíndrica (par de apriete 20 Nm). 4.4 Filtro de aspiración La limpieza

4.4 Filtro de aspiración

La limpieza efectiva del aire ambiente aspirado es uno de los requisitos más importantes para una larga vida útil del compresor. La pieza insertada para el filtro de aspiración deberá soplarse después de unas 50 horas de servicio con una pistola de soplado o sustituirse en caso necesario.

¡Importante! No poner nunca el compresor en funcionamiento sin filtro de aspiración.

Consejo: El control periódico del filtro de aspiración es especialmente necesario en los trabajos de lijado y de aplicación de pinturas.

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4.5 Control de nivel de aceite y cambio de aceite

Control del nivel de aceite:

Antes de cada puesta en servicio, controle el nivel de aceite en la varilla de medición. Si el nivel de aceite se encuentra entre la marca de mínimo y la marca de máximo, el grupo de compresión tiene el nivel de aceite óptimo.

el grupo de compresión tiene el nivel de aceite óptimo. Cambio de aceite: El primer cambio

Cambio de aceite:

El primer cambio de aceite debería realizarse después de 50 horas de servicio. Cambios de aceite siguientes:

- En el caso de aceite mineral para compresores, una vez al año.

- En el caso de aceite sintético para compresores, cada dos años.

Cuidado, ¡peligro de quemarse con el aceite caliente!

- Poner el compresor en marcha para que se caliente.

- Apagar el compresor en el interruptor de conexión/desconexión. A continuación,

extraer el enchufe de red.

- Colocar un recipiente colector apropiado para el aceite usado.

- Extraer la varilla de medición de aceite.

- Enroscar el tornillo de purga de aceite.

- Extraer todo el aceite.

En condiciones de servicio desfavorables, es posible que entren condensados en el aceite. En ese caso, el aceite presenta una coloración lechosa y debe cambiarse inmediatamente. Procure eliminar de forma ecológica el aceite usado.

Importante: ¡El aceite sintético y el aceite mineral no deben mezclarse bajo ningún concepto! Se debe evitar a toda costa un llenado excesivo.

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4.6

Condensado

Atención: Los condensados contienen contaminantes del agua. Observe las leyes aplicables a la eliminación.

La cantidad de condensado formado depende de la carga y de la temperatura ambiente del compresor.

4.7 Depósito

El condensado se acumula en el fondo del depósito. Se debe vaciar de forma periódica, preferiblemente después de cada uso. Para ello, abra vuelta y media la válvula de purga de condensado y deje que el condensado salga bajo presión (máximo 2 bar).

4.8 Evacuación del condensado y limpieza del filtro

Si la válvula de purga de condensado se encuentra en posición central, la válvula funciona de forma semiautomática. Si no hay presión, saldrá el condensado. Si se presiona la válvula de purga de condensado, el condensado saldrá "bajo presión". Para bloquear completamente la válvula, la válvula de purga de condensado se debe girar en el sentido contrario al de las agujas del reloj. Para limpiar el inserto filtrante, se debe desmontar el depósito del reductor de la presión del filtro cuando está sin presión. El tornillo de fijación para el inserto filtrante debe enroscarse manualmente en el sentido contrario al de las agujas del reloj. En ese momento se puede retirar el inserto filtrante.

4.9 Válvula antirretorno

La pieza insertada para la válvula antirretorno se debe limpiar una vez al año; o bien debe ser sustituida.

Atención: Antes de abrir la válvula antirretorno, el compresor completo (incluido el depósito) se debe dejar sin presión.

Si el disco de goma de la pieza insertada de la válvula antirretorno está demasiado desgastado, se debe cambiar la pieza insertada completa de la válvula antirretorno. Si no es posible limpiar el asiento del disco de goma en la válvula antirretorno, se debe sustituir la válvula antirretorno completa.

4.10 Uniones atornilladas

Compruebe cada 500 horas de servicio que las uniones atornilladas (p. ej., tornillos de cabeza cilíndrica) están bien apretadas.

20
20

5.

TABLA DE MANTENIMIENTO

ERRORES Y POS 21
ERRORES Y POS
21

6.

CONCLUSIONES

Las Tecnologías Predictivas representan hoy en día una herramienta fundamental de los Departamentos de Mantenimiento de diversos sectores industriales, estas técnicas y procedimientos de inspección son utilizados ampliamente para monitorear la salud de los activos industriales y diagnosticar una gran variedad de modos de fallas.

Una importante ayuda para el mantenimiento, a lo cual no siempre se presta mucha atención, son los manuales de operación y mantenimiento que publica el fabricante.

Se debe registrar cuando menos lo siguiente: 1) temperatura y presiones de succión, descarga y entre etapas 2) temperaturas del agua de las camisas de entrada, salida y entre etapas 3) temperatura y presión de aceite para lubricar los cojinetes 4) carga, amperaje y voltaje del motor 5) temperatura ambiente 6) hora y fecha.

Es indispensable un registro diario del funcionamiento del compresor, en especial de los de etapas múltiples, para un mantenimiento eficiente.

Con ese registro, el supervisor puede observar cambios en la presión o temperatura que indican un mal funcionamiento del sistema. La corrección rápida evitara problemas serios más tarde.

En

mantenimiento:

síntesis,

se

tendría

un

flujo

de

procedimientos

para

elaborar

un

plan

de

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7.

BIBLIOGRAFÍA

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http://www.mavainsa.com/documentos/7_compresores.pdf

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