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Procesos de separación en la producción de etanol anhidro

Research · October 2013

DOI: 10.13140/RG.2.2.33768.06409

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4 authors:

Yeney Lauzurique Guerra Lidersi Acosta

University of Santiago, Chile University of Santiago, Chile
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Osney Pérez Ones Lourdes Zumalacarregui

Universidad Tecnológica de la Habana, José Antonio Echeverría Universidad Tecnológica de la Habana, José Antonio Echeverría
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¨Procesos de separación en
la producción de etanol
anhidro¨
Monografía

Autores:
Ing. Yeney Lauzurique Guerra
Ing. Lidersi Acosta Cordero
Dr. Osney Pérez Ones
Dra. Lourdes Zumalacárregui de Cárdenas

Grupo Análisis de Procesos

Facultad de Ingeniería Química

Cujae

Octubre, 2013

0
Índice
Introducción ........................................................................................................ 1
1.1 Etanol ........................................................................................................................... 1
1.1.1 Destilación .................................................................................................... 3
1.1.2 Deshidratación de etanol .............................................................................. 4
1.1 Técnicas de deshidratación de etanol anhidro ...................................................... 5
1.2.1 Destilación azeotrópica ................................................................................. 6
1.2.2 Destilación extractiva .................................................................................... 9
1.2.2.1 Destilación extractiva con glicoles ................................................................ 11
1.2.2.2 Destilación extractiva con sales .................................................................... 12
1.2.2.3 Destilación con fluidos supercríticos ............................................................ 13
1.2.2.4 Destilación extractiva con polímeros ............................................................ 14
1.2.2.5 Destilación extractiva con líquidos iónicos .................................................. 15
1.2.3 Destilación por cambio de presión .............................................................. 25
1.2.4 Destilación por tamices moleculares ........................................................... 26
1.2.5 Destilación por pervaporación ..................................................................... 28
1.2.6 Procesos híbridos ....................................................................................... 30
1.1 Simulación de las técnicas de deshidratación de etanol .................................... 31
1.2 Factores que influyen en la selección de la mejor técnica de deshidratación 35
Bibliografía ....................................................................................................... 39
Anexos ............................................................................................................. 48

1
Introducción

El encarecimiento de los combustibles fósiles ha impulsado la investigación y el

uso de los biocombustibles, los que se tornan cada día más competitivos. El
uso de las energías renovables se presenta como una de las alternativas para
lograr un desarrollo sustentable. Los cultivos energéticos se estudian cada vez
más como variantes al agotamiento de energías fósiles, como el gas natural y
el petróleo [Sua11].

A nivel mundial el etanol ha adquirido un gran valor por la posibilidad de su uso

como combustible y sobre todo porque es una fuente renovable de energía.

Su mezcla con gasolina o petróleo proporciona un combustible de mejor

calidad, principalmente porque es utilizado para oxigenar la gasolina. Esto
permite un mayor completamiento de las reacciones de oxidación de los
hidrocarburos y reduce las emisiones de monóxido de carbono, a la vez que
disminuyen los compuestos aromáticos y compuestos orgánicos volátiles
emitidos a la atmósfera, lo que contribuye a la reducción del efecto
invernadero.

Actualmente, existen diversas técnicas para deshidratar mezclas de

compuestos orgánicos valiosos a nivel industrial. Dentro de ellas se encuentran
la destilación por cambio de presión, la destilación azeotrópica, la destilación
extractiva (con sales, con glicoles, con polímeros y con líquidos iónicos), la
adsorción con tamices moleculares y la pervaporación ([Uya06], [Rom07]).
Como propuestas alternas se encuentran los procesos híbridos que combinan
diferentes técnicas y procesos. En la elección de la técnica más conveniente,
se tienen en cuenta principalmente el consumo energético y demás costos de
operación, además de los costos de inversión inicial [Uya04].

1.1 Etanol

1
El etanol, también conocido como alcohol etílico o de grano, se obtiene a partir
de cuatro tipos de materia prima: los productos ricos en sacarosa, como la
caña de azúcar y la remolacha; fuentes ricas en almidón, como cereales (maíz,
trigo, cebada, etc.) y tubérculos (yuca, papa, etc.); hidrólisis de los materiales
ricos en celulosa, como la madera y los residuos agrícolas; y mediante origen
petroquímico de la hidrólisis del etileno [Lop05].

En la Tabla 1 se presentan las propiedades físicas del etanol obtenido por

síntesis química o por vía fermentativa:

Tabla 1. Propiedades físicas del etanol

Punto de ebullición (oC) 78,6
Densidad a 20oC (kg/m3) 789
Conductividad térmica a 20oC (W/m.K) 0,19
Viscosidad dinámica a 20ºC (mPa.s) 1,221
Capacidad calorífica másica (kJ/kgºC) 2,412
Punto de inflamación (ºC) 18,3

El etanol es un compuesto orgánico cuya molécula se compone de carbono,

hidrógeno y un hidroxilo, siendo su fórmula semidesarrollada CH3CH2OH y su
masa molar 46,069 kg/kmol. Es un líquido incoloro, volátil, con un olor
característico suave, inflamable y soluble en agua. Es anticorrosivo,
relativamente no tóxico [Ver04], que cuando se quema produce una llama azul
pálida sin residuos y entrega una energía considerable, debido a su alto valor
calórico inferior de 29,7 MJ/kg [Cac09].

El etanol puede presentar impurezas las cuales se clasifican en: impurezas de

cabezas (aldehídos, cetonas, amoníaco y sus derivados orgánicos, ésteres y
algunas aminas), impurezas de colas o de fondo (ácidos y el furfural),
impurezas híbridas o intermedias (alcoholes superiores: amílico e isoamílico) e
impurezas extremas (metanol) ([Tsi84], [Vil95]). A los efectos de los balances
de materiales y energía, la contribución que tienen estos componentes
minoritarios en las propiedades de la mezcla, es despreciable frente al efecto

2
del etanol y el agua ([Per10], [Per11]). En función de las impurezas a extraer y
en dependencia de la aplicación que se le otorgue al etanol, este puede
clasificarse en hidratado o anhidro (Anexo1).

El proceso de producción de etanol, ya sea anhidro o hidratado, consta de un

primer paso común, que es la fermentación.

La fermentación, es el proceso donde los azúcares contenidos en los jugos de

caña y las mieles se transforman con la ayuda de levaduras. Después el etanol
fermentado pasa a las columnas de destilación.

1.1.1 Destilación

La destilación es el método de separación de sustancias químicas puras más

antiguo y extendido que se conoce. La época más activa de esta área de
investigación fue en torno a los años 70. No obstante, hoy en día vuelve a ser
un área de investigación relevante, con una gran acogida tanto en el ámbito
industrial como en el universitario. Es la operación unitaria conocida como
fraccionamiento o destilación fraccionada. Debido a que esta implica
evaporación y condensación de la mezcla, es una operación que consume
grandes cantidades de energía [Dur03].

La destilación es una técnica de separación que se utiliza cuando existen

diferencias de volatilidades y presiones de vapor entre las especies químicas
de una mezcla a separar.

Con la combinación de una columna destiladora y un sistema de

condensadores (Anexo 2), se separan los compuestos, obteniéndose el etanol
más puro y la vinaza, nombrado así el residual producto de la destilación.

El contenido de agua presente en este etanol, a pesar de ser pequeño, es

perjudicial para los motores de combustión interna ya que provoca problemas
de corrosión [Var08]. Es por ello que a partir de este punto, es diferente si se
producirá etanol anhidro o hidratado.

3
Si se decide obtener etanol anhidro se pasa a la etapa de deshidratación,
donde se retira el agua de la mezcla y se obtiene el etanol carburante o el
etanol anhidro.

1.1.2 Deshidratación de etanol

El etanol absoluto se obtiene por primera vez en 1871, haciendo destilar etanol
técnico sobre cal viva. Más tarde en 1895, se obtiene etanol absoluto
absorbiendo 14 kg de etileno en 100 kg de ácido sulfúrico caliente, proceso que
no era rentable ya que exigía 450 kg de ácido por 1 hL de etanol. En 1897, se
obtiene a mayor escala el etanol anhidro tratando el alcohol rectificado con
carbonato de potasio Ram00.

La deshidratación de etanol se conoce como el proceso de reacción química de

alcoholes con H2SO4 concentrado, a elevadas temperaturas (140-180oC) para
obtener alquenos y éter etílico, o como el proceso de remoción de agua del
alcohol o viceversa ([Ram00], Ram02).

Las propiedades termodinámicas especiales del sistema binario etanol-agua, le

confieren unas características muy peculiares. El etanol y el agua son
sustancias altamente polares. Es por esta razón que son miscibles en todas las
proporciones entre sí y con propiedades afines. El agua (H2O) es el compuesto
oxigenado más importante y sus propiedades difieren de las de otras
sustancias de similar estructura: momento dipolar alto, constante dieléctrica
alta, enlace de hidrógeno muy fuerte (como en los alcoholes), cambio anormal
de densidad cuando se enfría por debajo de 3,98ºC, hierve a 100ºC, mientras
el etanol (C2H5OH) hierve a 78,6ºC. En principio, la diferencia entre sus puntos
de ebullición (21ºC aproximadamente) parece favorecer una separación por
destilación relativamente fácil.

Debido a que las interacciones entre ambas moléculas son intensas, el

comportamiento del sistema se aleja notablemente de la idealidad. Esta no-
idealidad se traduce en una forma especial de la curva de equilibrio vapor-
4
líquido como se aprecia en el Anexo 3, con dos características destacables: la
presencia de un azeótropo a una concentración de aproximadamente 95,5% de
etanol en peso y la proximidad de la curva de equilibrio a la diagonal a partir de
concentraciones cercanas al 90% de etanol en peso.

De esta manera, se justifica por una parte el elevado consumo energético en la

obtención de etanol azeotrópico, y por otra, la imposibilidad de superar dicha
concentración por métodos convencionales, lo que supone un importante
inconveniente en el uso del etanol como combustible y fundamentalmente en el
del gasohol (mezcla etanol-gasolina al 10% en peso de etanol), debido a la
separación de fases líquidas provocada por la presencia del agua.

El etanol anhidro puede usarse como solvente y co-solvente en todo tipo de

disolventes industriales, como disolvente de nitrocelulosa, colorantes y resinas
en la elaboración de tintas, barnices y lacas, en la industria de artes gráficas y
en la industria farmacéutica. Además, es un excelente sustituto de la gasolina
lo que contribuye a reducir la contaminación ambiental ([Ram00], [Ver04]).

Actualmente, existen diversas tecnologías para deshidratar mezclas de

compuestos orgánicos valiosos a nivel industrial. Algunas de ellas presentan
limitaciones o restricciones técnicas y económicas que dificultan su aplicación.

1.2 Técnicas de deshidratación de etanol anhidro

Con el proceso de destilación atmosférica en la producción de etanol solo se

pueden alcanzar purezas máximas de 89,4% mol (97,3% en volumen; 95,5%
en peso) de etanol, debido a la formación de un punto azeotrópico entre el
etanol y el agua a una temperatura de 78,2ºC. [Var08].

Para lograr la deshidratación del etanol, o sea la obtención del etanol puro o
anhidro, se puede utilizar cualquier método que permita eliminar el agua como
impureza, existiendo métodos químicos y físicos. [Mol13]

5
Los químicos se basan en el uso de sustancias químicas, tales como el óxido
de calcio, el acetato de sodio, el carbonato de potasio, y otros productos que
son capaces de separar el agua del etanol rectificado. Mientras, los métodos
físicos se basan en romper el punto azeotrópico y se usan como procesos
fundamentales, los cambios de presión, la destilación de una mezcla
azeotrópica obtenida por procesos químicos, la adsorción de vapores con el
uso de cuerpos sólidos (tamices moleculares), la atmólisis, la destilación en
presencia de una tercera sustancia y el uso de adsorbentes regenerables,
todos los cuales fraccionan la mezcla azeotrópica.

A continuación se presentan algunos de estos métodos.

1.2.1 Destilación azeotrópica

El término destilación azeotrópica ha sido aplicado a un amplio tipo de técnicas

de separación de mezclas que presentan formación de azeótropo. Por eso,
luego de obtener el etanol del proceso de destilación esta corriente entra a una
columna de destilación fraccionada llamada deshidratadora, en la cual se
busca la ruptura de dicho azeótropo.

La destilación azeotrópica se refiere a aquellos procesos en los que se agrega

un componente (llamado solvente, arrastrador o agente deshidratante) por
encima del plato de alimentación principal, para formar un azeótropo con uno o
más de los componentes de la alimentación. ([Lop05], [Qui07], [Cer05])

Los azeótropos se dividen en:

 Azeótropos positivos, caracterizados por un punto de ebullición mínimo,
a presión constante, es decir un máximo en la presión de vapor total, a
temperatura constante.
 Azeótropos negativos, que tienen un punto de ebullición máximo y una
presión total de vapor mínima.

6
El término azeótropo no indica si se forma una, dos o más fases líquida. Para
esto se completa la información clasificando el azeótropo en homogéneo o
heterogéneo.

De los estudios de Termodinámica se conoce que en una mezcla azeotrópica,

como lo es la mezcla etanol - agua, la composición de un componente en fase
líquida es igual a la de su vapor en equilibrio, no siendo posible separar los
componentes por destilación ordinaria [Ann02].

En el caso de la destilación azeotrópica, a la mezcla binaria etanol - agua, se le

añade una sustancia que sea miscible con uno de los dos componentes de la
mezcla y poco soluble o insoluble con el otro; así se formará una mezcla
ternaria, la cual tiene mayor punto de ebullición que el más volátil de los
componentes de la mezcla, que en este caso es el etanol [Per03].

El solvente que se adiciona forma un azeótropo nuevo, de forma tal que cambia
el equilibrio líquido-vapor en una dirección favorable; el etanol es enviado por el
fondo de la torre a un 99,6% de pureza. El azeótropo ternario heterogéneo
formado es condensado como producto de cabeza y se le decanta para
obtener dos fases inmiscibles. La fase orgánica, rica en el modificador, regresa
a la columna deshidratadora como reflujo, mientras la fase acuosa del
azeótropo formado es enviada a una columna de destilación fraccionada
llamada recuperadora, donde se separa el modificador restante del agua
([Rom07], [Ser13], [Lop05], [Qui07], [Cer05], [Gil03], [Per03], [Ram02],
[San05]).

El modificador es obtenido como producto de cabeza en la columna

recuperadora, y es reciclado a la alimentación principal de la columna
deshidratadora, mientras que el agua obtenida como producto de cola es
utilizada para otras etapas del proceso.

En el Anexo 4 se muestra un esquema de la destilación azeotrópica utilizado

en países como México, Colombia y España ([Rom07], [Lop05], [Var08],
[Cer05]).

7
La selección del agente de separación cobra gran importancia y se tienen
presentes diversos criterios: económicos, grado de toxicidad, eficiencia en la
separación y consumo de energía.

Uno de los agentes de separación utilizados con mayor frecuencia es el

benceno. En la actualidad se están empleando nuevos productos químicos y
otros procesos de deshidratación debido a los problemas resultantes de su uso
como agente deshidratante, en particular en el campo de la salud, dado que al
ser un producto cancerígeno, los operarios están expuestos a riesgos. Es por
ello que los países importadores de etanol no aceptan residuos de benceno en
los alcoholes que se utilizan en la medicina, en la fabricación de perfumes y
bebidas.

Otros agentes de separación usados con frecuencia son: ciclohexano, hexano,

monoetilenoglicol, éter isopropílico, tolueno, éterdietílico y n-pentano. Estos
compuestos logran aumentar el coeficiente de actividad del agua a lo largo de
la columna ([Ici03], [Ser13], [Mon05], [Ram02], [San05].

El pentano y el ciclohexano han demostrado tener los mejores rendimientos

desde el punto de vista del consumo energético. No obstante, el pentano es
muy volátil, por lo que las pérdidas por evaporación son considerables y lo
ponen en desventaja con relación a otros agentes de separación [Lop05].

Perú dispone de tres esquemas modelo para la producción de etanol anhidro a

través de la destilación azeotrópica, que tienen como mira principalmente el
ahorro de energía [Ser13]. Estos modelos se simbolizan como UMC; UMC-DE
y UM-W.

El modelo UMC representa un sistema azeotrópico clásico, cuenta con una

columna deshidratadora, una columna recuperadora, un decantador y seis
intercambiadores de calor.

8
El UMC-DE es un modelo derivado del anterior, que cuenta con los mismos
equipos pero se ha desarrollado para ahorrar vapor de proceso. Trabaja en
doble efecto con la columna deshidratadora, recuperando el calor latente
contenido en los vapores de tope de la misma. El decantador se proyecta
especialmente para suministrar una decantación plena y mucho más eficiente
que en los sistemas convencionales, para entregar la fase pesada, rica en agua
y etanol prácticamente exenta de solvente, lo que permite la utilización de
vapor de baja presión en la columna recuperadora.

En los Anexos 5 y 6 se observan los modelos UMC y UMC-DE

respectivamente. En ambos casos, si se utiliza el ciclohexano, el sistema se
puede utilizar especialmente para producir etanol anhidro extra fino, destinado
a la industria química y perfumerías, con 99,95% volumen.

El consumo promedio de vapor utilizando el modelo UMC-DE es de 1,0 kg/L de

etanol puro, mientras que, cuando se trabaja con el UMC se consumen 1,6 kg/L
de etanol puro.

El modelo UM-W está conformado por cuatro columnas: depuradora,

rectificadora, deshidratadora, y lavadora de gases; dos decantadores y diez
intercambiadores de calor.

En el Anexo 7 se aprecia el modelo UM-W. En este sistema el solvente se

agrega directamente a la columna rectificadora, de forma que la deshidratación
del etanol se inicie en la etapa de rectificación de etanol. El consumo de vapor
de este sistema es de 2,8 kg/L de etanol puro.

1.2.2 Destilación extractiva

Las mezclas azeotrópicas homogéneas son mezclas no ideales caracterizadas

por la existencia de un azeótropo homogéneo, igual composición del líquido y
el vapor, y son completamente miscibles en estado líquido. Cuando se utiliza
un entrante que no induce la separación de la fase líquida en una mezcla, es

9
una destilación azeotrópica homogénea y es un caso típico de una destilación
extractiva ([Doh01], [Var08]).

Para separar un azeótropo homogéneo se suele añadir un tercer componente

que no forme mezcla azeotrópica. De esta manera un componente del
azeótropo se separa en el destilado y el otro en el residuo, pudiendo estar el
tercer componente en uno u otro, o en ambos productos. Cuando la mayor
parte del tercer componente (solvente) se recoge en el residuo, la operación se
llama destilación extractiva ([Ici03], [Qui07]).

El solvente altera las volatilidades relativas de los componentes de la mezcla;

debido a su baja volatilidad este tiende a permanecer en la fase líquida, razón
por la cual se alimenta en una de las etapas superiores para que su efecto sea
a lo largo de toda la columna.

El disolvente hierve por lo común a una temperatura mucho más alta que la de
los componentes de la alimentación, y es imposible la formación de nuevos
azeótropos. La ausencia de azeótropos, más el hecho de que el disolvente se
puede recuperar por destilación simple y de los bajos consumos energéticos,
hacen que este tipo de destilación sea un proceso más simple y mucho más
utilizado que la destilación azeotrópica ([Cer05], [Gil03], [Gil05], [Gil06],
[Gil08], [Per03], [Qui07], [Ram00], [Ram02], [San05], Uya05, [Uya06]).

La destilación extractiva, a diferencia de la destilación azeotrópica, utiliza

solventes que no son peligrosos y que no tienden a contaminar el producto
final.

La selección del disolvente determina cuál de los dos componentes de la

alimentación fresca se elimina de forma predominante durante la destilación
[Ici03].

Se considera que el agente extractivo tiene que:

 Ser miscible con el agua a todas las concentraciones
 Tener mayor punto de ebullición que el agua
10
  No formar azeótropo con el agua o con solventes orgánicos
 Tener afinidad molecular por el agua
 Tener afinidad por solventes orgánicos menor o igual a la del agua
 Afectar el comportamiento de la fase líquida de los componentes claves
 Tener baja viscosidad, toxicidad y costo Ram02.

Esta técnica puede llevarse a cabo con agentes de separación líquidos como
glicoles (etilenglicol, propilenglicol), glicerol, furfural y tolueno, agentes de
separación sólidos como sales solubles ([Mon05], [Lop05]) y mediante el uso
de polímeros o empleando líquidos iónicos.

1.2.2.1 Destilación extractiva con glicoles

El proceso extractivo con el uso de glicoles (Anexo 8) se lleva a cabo de la

siguiente manera: de la columna rectificadora se obtiene una solución
alcohólica concentrada (96% volumen de etanol), la cual ingresa a un plato de
alimentación de la torre extractora y unos platos más arriba se inyecta el
agente de separación (99,9% pureza) [Rom07].

En la región entre la alimentación del solvente y la de la solución, el agua es

absorbida por el solvente obteniéndose por el tope de la torre vapor de etanol
anhidro (99,5% de pureza) el cual es condensado para convertirlo en producto
final, mientras que la solución agua-modificador desciende a la base de la
columna. Esta corriente se envía a una columna llamada recuperadora, donde
el agua se separa del solvente saliendo como producto de cabeza y enviada a
otras etapas del proceso.

Por otra parte el solvente recuperado se recicla a la torre extractora junto con la
corriente de alimentación fresca de solvente.

Es importante tener en cuenta que la columna recuperadora debe operar al

menos a unos 10°C por encima de la temperatura del agua, que en este caso

11
es uno de los componentes que se quiere separar y que presenta menor punto
de ebullición.

La adición de glicoles como solvente no solo elimina el azeótropo etanol-agua

sino que también cambia la forma de la curva de equilibrio líquido-vapor en la
zona rica en etanol [Gil06].

1.2.2.2 Destilación extractiva con sales

La destilación extractiva salina, es un proceso análogo a la destilación

extractiva con agentes separadores líquidos, con la diferencia de que el agente
extractor es una sal iónica no volátil [Cer05]. Este proceso combina la
destilación extractiva convencional con el principio del efecto salino; esta
técnica fue empleada para la obtención de etanol anhidro carburante en Europa
entre la Primera y la Segunda Guerra Mundial.

Cuando se usan sales como agentes de separación, los iones de dichas sales,
tienen un efecto superior al de los solventes de extracción [Leo01]. Con esta
combinación se superan los problemas de transporte, disolución, corrosión y
taponamiento que se puedan presentar cuando se utiliza únicamente la sal
como agente de separación; además, la cantidad de agente de separación
necesaria se reduce en un 50%, lo cual disminuye los requerimientos
energéticos de manera sustancial.

Sumado a esto, la destilación extractiva salina tiene las siguientes

características:
 Mejora el desempeño del solvente (comparada con la destilación
extractiva, la cantidad de solvente a recircular se reduce a una cuarta o
quinta parte).
 El número de etapas teóricas requerido se reduce en una tercera parte,
así como el consumo energético y el costo de los equipos también
descienden de manera importante.

12
  Dada la alta eficiencia permite la operación continua y el bajo
desperdicio de solvente.
 Se obtiene un producto de alta pureza.
 Se incrementa la volatilidad relativa del sistema etanol-agua (comparada
con el efecto producido por cada uno de los agentes de manera
independiente) ([Gil03], [Gil03a], [Leo01], [Lop05]).

El proceso de destilación salina consiste en que una corriente de sal se

alimenta por el tope de la columna (preferiblemente disuelta en la corriente de
reflujo), fluye a lo largo de esta y se remueve completamente por el fondo,
haciéndose más fuerte su efecto en la sección de rectificación que en la de
agotamiento. La sal se reconcentra posteriormente para ser recirculada al
proceso. La técnica de recuperación consiste generalmente de un tren de
evaporadores para concentrar la solución salina y un secador por atomización
para completar la purificación de la sal, como se presenta en el Anexo 9
[Mon05].

Para la destilación extractiva salina los solventes más utilizados son: las sales
de acetato y sales inorgánicas como: KI, NaCl, KCl, CaCl2, AlCl3, KNO3,
Al(NO)39H2O, C2H3O2K, K2CO3, (CuNO3)23H2O ([Gil03], [San05],[Lop05]).

1.2.2.3 Destilación con fluidos supercríticos

La extracción con fluidos supercríticos o cercanos a su punto crítico ha sido

una propuesta para la separación de mezclas azetrópicas acuosas. Para la
recuperación de etanol mediante destilación extractiva con fluidos supercríticos,
se han probado solventes como el CO2, pero debido a que el etanol obtenido
solo está deshidratado parcialmente, se ha propuesto el uso de hidrocarburos
ligeros (propano, propileno) como solventes supercríticos para esta separación.

En el Anexo 10 se muestra el esquema típico de extracción, compuesto por un

extractor de alta tensión y dos columnas deshidratadoras y recuperadoras de
solvente. La alimentación se pone a contracorriente con el solvente en el

13
extractor; el extracto obtenido se envía a una torre de destilación, donde se
retira el solvente gracias a su alta volatilidad. En esta columna también se
realiza la deshidratación del etanol. El agua y el solvente se obtienen como
producto de tope y una mezcla etanol-solvente se retira por el fondo. La
separación entre el etanol y el solvente toma lugar en la segunda columna de
destilación, siempre que no se forme azeótropo entre estos componentes
[Mon05].

1.2.2.4 Destilación extractiva con polímeros

Los polímeros representan una clase relativamente inexplorada de sustancias,

que parecen prometedores para una variedad de aplicaciones en el campo de
la ingeniería química [Sei02], [Sei02a], [Sei03], [Sei06].

Los polímeros dendríticos son macromoléculas globulares altamente

ramificadas que se pueden subdividir en dendrímeros y polímeros
hiperramificados, los cuales debido a su estructura y propiedades únicas, están
atrayendo cada vez más la atención de los especialistas ([Sei04], [Sei02a],
[Sei03], [Sei06]).

Los polímeros hiperramificados, pueden utilizarse como recubrimientos,

aditivos en la ingeniería de procesos, como componentes para el moldeo por
inyección reactiva, lubricantes, espumas, agentes modificadores de superficie,
en el campo de la óptica no lineal, entre otras.

Los resultados experimentales han subrayado el potencial de los polímeros

hiperramificados en el campo de la ingeniería de procesos, especialmente
como un agente de arrastre para la destilación extractiva, puesto que presentan
baja viscosidad en estado fundido, alta solubilidad y estabilidad térmica
[Sei02b].

Los polímeros más usados han sido: poliglicerolacetilado, poliésteramida,

poliésteres hiperramificados conocidos como la familia Boltorn y
tetrahidrofurano [Sei02a].

14
1.2.2.5 Destilación extractiva con líquidos iónicos

Las sales fundidas son líquidos que están constituidos por iones pero, debido a
su elevada temperatura de fusión, gran poder de corrosión y alta viscosidad, no
pueden utilizarse como fase líquida para efectuar reacciones químicas. Por
esta razón, el término de líquido iónico no se utiliza, a pesar de que
formalmente lo son, para designar a las sales fundidas [Rom08].

Con este término, líquidos iónicos, se designa a otros compuestos que también
son líquidos formados exclusivamente por iones pero sus propiedades son muy
diferentes a las que tienen los líquidos procedentes de sales fundidas
([Rom08], [Sin08], [Jor04], [Sei04]). La singularidad de sus propiedades ha
atraído la atención de científicos y técnicos y ha impulsado su estudio con el
objetivo de explorar las posibilidades de este tipo de compuestos como un
nuevo medio líquido en el que efectuar reacciones químicas [Rom08].

Con el descubrimiento de compuestos iónicos cuya temperatura de fusión es

inferior a 373 K (100ºC) se dispone de una nueva familia de disolventes cuyas
propiedades ofrecen muchas ventajas potenciales, frente a los disolventes
orgánicos convencionales, para la síntesis de compuestos orgánicos y para la
extracción de determinados componentes de una mezcla.

Los disolventes iónicos a temperatura ambiente aportan un nuevo medio

líquido para estudiar las reacciones químicas y para utilizarlo en la fabricación
de productos en las instalaciones químicas. El requisito que debe satisfacer el
disolvente iónico es su adaptación a las condiciones en las que se realiza la
transformación química. Esta adaptación implica que debe ser líquido a la
temperatura de operación y que no debe reaccionar, alterar o alterarse, en
presencia de los reactivos, productos o catalizadores, necesarios para que
tenga lugar la reacción [Rom08].

15
Un análisis de artículos relacionados con el uso de agentes de arrastre para el
sistema binario etanol-agua muestra que la mayoría de los trabajos se han
realizado a través de la evaluación del comportamiento del equilibrio líquido-
vapor de los sistemas ternarios etanol-agua-arrastrador [Per12].

El líquido iónico 1-etil-3-metil-imidazol tetrafluoroborato [EMIM][BF4] es un

excelente arrastrador para la destilación extractiva, especialmente en la
separación de la mezcla etanol-agua y el proceso requiere menos energía que
el proceso convencional utilizando 1,2.etanodiol como arrastrador.

Para las mezclas azeotrópicas etanol-agua y THF-agua que contienen líquidos

iónicos tales como 1-etil-3-metil-imidazol tetrafluoroborato [EMIM][BF4], 1-butil-
3-metil-imidazoltetrafluoroborato [BMIM][BF4], 1-butil-3-metil-imidazol cloruro
[BMIM][Cl] o 1-octil-3-metil imidazoltetrafluoroborato [C8MIM][BF4] se han
reportado datos termodinámicos del equilibrio líquido-vapor y equilibrio líquido-
líquido ternario [Jor04].

La mayoría de los líquidos iónicos estudiados hasta el momento como agentes

de arrastre para el sistema etanol-agua muestran un efecto de desplazamiento
salino que aumenta la volatilidad relativa del etanol y puede incluso eliminar el
fenómeno azeotrópico con un contenido del líquido iónico específico ([Per12],
[Zha06a]).

El líquido iónico 1-hexil-3-metil-imidazol cloruro [C6MIM][Cl] muestra un efecto

negativo en el sistema y difícil eliminación del azeótropo de la mezcla etanol-
agua mientras que el 1-butil- 3-metil- imidazol cloruro [C4MIM][Cl] muestra un
efecto positivo y es capaz de eliminar el azeótropo de la mezcla etanol-agua
con una concentración del solvente líquido entre 10% y 50% (% másico)
[Nge10].

Los datos del equilibrio líquido-vapor isobárico para sistemas etanol-agua que
contienen los líquidos iónicos 1-metil-3-metil-imidazol dimetilfosfato
[MMIM][DMP], 1-etil-3-metil-imidazol- dietilfosfato [EMIM][DEP], 1-butil-3-metil-
imidazol bromuro [BMIM][Br], 1-butil-3-metil-imidazol cloruro [BMIM][Cl], 1-butil-

16
3-metil-imidazol hexafluoro fosfato [BMIM][PF6] han sido medidos a la presión
atmosférica. Los resultados obtenidos indican que todos estos líquidos iónicos
estudiados muestran un efecto de desplazamiento salino lo cual aumenta la
volatilidad relativa del etanol y elimina el fenómeno azeotrópico a una
concentración específica del líquido iónico [Zha06a].

 Efecto de la naturaleza del anión

El efecto de la naturaleza del anión de un líquido iónico ha sido estudiado para
xetanol= 0,1 y xetanol= 0,95. Existe una gran diferencia en la volatilidad relativa en
el punto azeotrópico o cerca del mismo y a bajas concentraciones de etanol.
Además los factores de separación son mayores a bajas concentraciones de
etanol (alrededor de diez para líquidos iónicos más eficaces) que en el punto
crítico o cerca del mismo (alrededor de dos para la mayoría de los líquidos
iónicos efectivos).

En el punto azeotrópico los aniones de líquidos iónicos más prometedores son

el cloruro [Cl]- y el acetato [OAc]-. El conocimiento y la evaluación de las
interacciones entre el anión y ambos componentes de la mezcla son muy
importantes para la comprensión de los bajos valores de la volatilidad relativa
en el punto azeotrópico. Sin embargo el análisis de los coeficientes de actividad
de varios líquidos iónicos con el agua y con el etanol muestra que la interacción
de los aniones con agua y etanol siguen el mismo orden acetato [OAc]- ≈
cloruro [Cl]->dicianamida [N(CN)2]->tetrafluoroborato [BF4]-, anulando la mayor
parte del efecto [Per12].

 Efecto de la naturaleza del catión

Solamente dos cationes 1-etil-3-metilimidazol [EMIM]+ y 1-etil-3-metil piridinium
[EMpy]+ con el anión etil sulfato [EtSO4]-se han ensayado como agentes de
arrastre para el sistema etanol-agua. A bajas concentraciones de etanol, el 1-
etil-3-metilimidazol etil sulfato [EMIM][EtSO4] conduce a mayor volatilidad
relativa que el1-etil-3-metil piridiniometil sulfato [EMpy][EtSO4]; a xetanol=0,2
ambos líquidos iónicos tienen efectos similares sobre la volatilidad relativa en
este sistema [Per12].

17
  Efecto de la longitud de la cadena alquilo
El efecto de la cadena del catión (1-etil-3-metil-imidazol [EMIM]+ y 1-butil-3-
metil-imidazol [BMIM]+) se investigó para los siguientes aniones acetato [OAc]-,
dicianamida [N(CN)2]-, tetrafluoroborato [BF4]- y para el anión cloruro [Cl]- se
realizaron estudios utilizando ([EMIM]+, [BMIM]+ y 1-hexil-3-metil-imidazol
[HMIM]+. Para todos estos líquidos iónicos el aumento de la longitud de la
cadena del catión condujo a una menor eficacia del arrastrador ya que la
volatilidad relativa disminuye. Esto indica que los cationes pequeños poseen
interacciones líquido iónico + agua más fuertes que los grandes, con lo que la
volatilidad relativa se incrementa [Per12].

 Efecto de la concentración del líquido iónico

El efecto de la concentración del líquido iónico en la volatilidad relativa no es
tan fácil debido al equilibrio entre las interacciones entre líquido iónico-agua y
líquido iónico-etanol. Se hace referencia a la cantidad mínima necesaria para
romper el azeótropo etanol-agua para los cationes ([EMIM]+ y [BMIM]+)
combinados con otros aniones [Per12].

 Composición
Los líquidos iónicos (llamados también disolventes de diseño) son sustancias
iónicas formadas por cationes (Figura 1) orgánicos asimétricos y voluminosos
y aniones (Figura 2) orgánicos e inorgánicos ([Rom08], [Azn07], [Sin08],
[Ant13], [Lei08], [Sei04], [Alm11], [Gee08], [Gar12], [Zhi08]). Los cationes
por lo general tienen naturaleza aromática con átomos de nitrógeno en el anillo,
heterociclos nitrogenados, mientras que los aniones suelen estar constituidos
por diferentes elementos químicos. [Rom08]

Figura 1. Diferentes cationes que configuran los líquidos iónicos. R y R´ son

cadenas orgánicas lineales: Etil, Propil, Butil, Pentil, Hexil, etc.
18
 Figura 2. Diferentes aniones que configuran los líquidos iónicos

Los líquidos iónicos son sales formadas por iones muy asimétricos y de gran
tamaño por lo que las fuerzas de atracción catión-anión son más débiles que
las fuerzas que intervienen en las sales iónicas convencionales (sales
fundidas). Cuando se van uniendo los iones negativos de cloro con los iones
positivos de sodio se produce un elevado empaquetamiento entre ellos para
formar el cristal de cloruro de sodio.

Sin embargo, al partir de dos iones poco uniformes y uno de ellos, el catión
orgánico, muy asimétrico no puede lograrse un empaquetamiento que de lugar
a una estructura compacta. Basta un pequeño aporte de energía para separar
los aniones y los cationes que configuran el sólido y transformarlo en un
líquido. Este pequeño aporte se logra cuando se expone a temperaturas
próximas a la ambiente, mientras que para fundir un cristal de cloruro de sodio
se necesita aportar una gran cantidad de energía y hay que calentarlo a
temperaturas superiores a 1 073 K (800ºC), para lograr la separación de los
iones que lo forman [Rom08].

Los líquidos iónicos pueden clasificarse en dos grandes categorías de

compuestos, los líquidos iónicos apróticos (AIL, por sus siglas en inglés) y los
líquidos iónicos próticos (PIL, por sus siglas en inglés), estos últimos también
denominados líquidos iónicos de Brønsted. La diferencia entre ambas familias
es su forma de obtención y la estructura química. Históricamente, el esfuerzo
investigador se ha orientado de forma muy importante hacia los primeros,
apareciendo desde hace apenas dos años un creciente interés en los PIL en
aplicaciones industriales ya indicadas anteriormente ([Mar07], [Mar07a],
[Gre06], [Tig06], [Wu07]), y su previsible menor toxicidad.

En fecha reciente, ha sido desarrollada una nueva familia de líquidos iónicos

por el equipo de trabajo de Miguel Iglesias (Universidad Federal da Bahía,
19
UFBa) ([Cot07], [Igl08]), que a la vista de los primeros resultados presenta
ventajas adicionales a los ya existentes, tanto ventajas funcionales como de
carácter ambiental) dado que están desprovistos en su estructura molecular de
componentes aromáticos (anillos bencénicos o heterocíclicos) o átomos
halogenados. Estas estructuras son comunes en los líquidos iónicos hasta
ahora estudiados y en gran medida la toxicidad viene condicionada por ellas.

 Propiedades
Las propiedades de los líquidos iónicos están determinadas por la combinación
catión-anión. Al disponer de un gran número de aniones y de cationes para
diseñar los líquidos iónicos se puede seleccionar la combinación más
apropiada para aplicaciones específicas. El diseñador del líquido iónico dispone
de un componente, el catión, principal responsable del comportamiento químico
y de otro, el anión, que aporta la mayor parte de las propiedades físicas
([Rom08], [Ant13], [Per12], [Lei08], [Alm11], [Zhi08]).

La selección de un disolvente como medio en el que efectuar una reacción

química se realiza en función de una serie de características: intervalo de la
temperatura de operación, solubilidad de reactantes, catalizadores y productos
de reacción y comportamiento ambiental; a las que hay que añadir otros
elementos representativos como seguridad, pureza necesaria, costos de
inversión y de operación, que deben analizarse para seleccionar los disolventes
empleados en procesos de fabricación [Rom08].

Las posibilidades que tienen los líquidos iónicos como disolventes alternativos
a los disolventes moleculares dependen de las ventajas que aporten para esta
finalidad [Rom08]. Los líquidos iónicos tienen bajo punto de fusión (< 373 K),
alta estabilidad térmica y química, no son inflamables ni corrosivos y como su
volatilidad es tan pequeña, se les considera disolventes no volátiles ([Azn07],
[Zha06], [Lei08], [Alm11], [Sin08], [Per12], [Arl04], [Zhi08], [Gee08]).

Es necesario un estudio más profundo de la toxicidad y ecotoxicidad de los

líquidos iónicos [Toj05].

20
 - Densidad

En general todos tienen mayor densidad que el agua. El valor de la densidad

de los líquidos iónicos varía con la longitud de la cadena del sustituyente del
anillo imidazólico. A medida que crece el número de carbonos de la cadena
disminuye la densidad. Como regla general la densidad del líquido iónico
disminuye con el aumento en el volumen del catión orgánico ([Rom08],
[Sin08]). Además también depende de la naturaleza del anión. Normalmente la
densidad de los líquidos iónicos varía entre 1,05 y 1,36 g/cm3 [Sin08].

- Viscosidad

La viscosidad de los líquidos iónicos es muy importante si se utilizan como

medio disolvente durante una reacción química. Los líquidos iónicos que
poseen viscosidades muy altas no deben ser utilizados como medio disolvente
[Sin08].

Los líquidos iónicos son, por su propia naturaleza iónica, mucho más viscosos
que los medios de reacción convencionales. El efecto de la temperatura en la
viscosidad es mucho más complicado en los líquidos iónicos y no puede
describirse con la ecuación de Arrhenius como en los disolventes moleculares
([Rom08], [Sin08]).

Sus coeficientes de viscosidad a temperatura ambiente se encuentran entre 10

y 1000 mPa.s. Por ejemplo, la viscosidad dinámica de 1-butil-3-metil-imidazol
hexafluorofosfato (BMIM)(PF6) es 330 mPa.s a 20ºC. También esta propiedad
se modifica con el número de carbonos del radical del anillo aromático. La
viscosidad aumenta al aumentar la longitud de la cadena del sustituyente del
imidazol [Rom08].

- Punto de fusión

El punto de fusión establece el límite inferior del intervalo de temperatura en el

que puede utilizarse el líquido iónico como disolvente [Rom08]. La selección

21
del catión y del anión puede determinar el punto de fusión de un líquido iónico.
Por ejemplo, un líquido iónico con un catión de baja simetría posee un punto de
fusión más bajo que el que tiene una alta simetría. Además interacciones
intermoleculares débiles y una buena distribución de la carga en el catión
puede favorecer el punto de fusión de un líquido iónico [Sin08].

La baja presión de vapor junto al amplio intervalo de temperatura de los

líquidos iónicos constituye un gran atractivo para que sustituyan a los
compuestos orgánicos volátiles como disolventes y permitan desarrollar una
química más limpia y sostenible [Rom08].

- Estabilidad térmica

La descomposición térmica define el límite superior del intervalo de

temperatura en el que pueden utilizarse [Rom08]. La mayoría de los líquidos
iónicos son estables por encima de 400ºC. La descomposición térmica
depende de la naturaleza de los aniones más que la de los cationes [Sin08].

Muchos líquidos iónicos usados como disolventes son tan estables que el límite
superior de temperatura no constituye ningún obstáculo para su empleo como
medio para efectuar reacciones químicas. En general, la temperatura a la tiene
lugar la reacción química para optimizar sus resultados es más pequeña que la
temperatura a la que se inicia el proceso de descomposición del líquido iónico
[Rom08].

La estabilidad térmica se establece como la temperatura a la que se inicia el

cambio en la curva de análisis termogravimétrico (TGA) ([Rom08], [Sin08]).
Este criterio tiene la ventaja de ser reproducible y de sencilla determinación
pero con su aplicación no se garantiza que la descomposición del líquido iónico
sea despreciable. Los experimentos gravimétricos isotermos aportan unos
resultados más fiables para asegurar la estabilidad térmica, requisito
imprescindible para operar a temperaturas próximas al límite medido por TGA
[Rom08].

22
 - Entalpía

Las entalpías de solución se han determinado para algunos líquidos iónicos

basados en cationes imidazolio en diferentes disolventes a 25ºC mediante un
calorímetro de titulación isotérmica.

La dependencia de la entalpía parcial de exceso (molar) (HiE) con la fracción

molar (xi) para disoluciones muy diluidas (1-hexanol, etilenglicol) es
exponencial mientras que para t-butanol, metanol, tolueno y cloroformo la
dependencia es lineal. Hasta el momento no se ha realizado la modelación de
las entalpías de los líquidos iónicos [Sin08].

- Propiedades disolventes

Aunque se dispone de una serie de parámetros para la selección del disolvente

más apropiado para una determinada aplicación, el más empleado para
describir el comportamiento disolvente-soluto es la polaridad [Rom08].

La forma de abordar la polaridad en disolventes moleculares no puede

extrapolarse a los líquidos iónicos por lo que es preciso tener en cuenta las
complejas interacciones entre soluto y disolvente mediante parámetros
(dipolaridad (π*), acidez del enlace de H (α) y basicidad del enlace de H (β))
que expresen la contribución de cada una de ellas ([Rom08], [Sin08]).

Aunque las mediciones no se han realizado para un gran número de líquidos

iónicos y no existe conocimiento de cómo estos parámetros se modifican en
condiciones mixtas, la tendencia general sugiere que los valores de la
dipolaridad (π*) para los líquidos iónicos son más altos que para los alcoholes
de cadena alquilo y los valores de α para los líquidos iónicos son inferiores a
los del agua y a los de los alcoholes de cadena alquilo. El anión de un líquido
iónico determina la magnitud del parámetro β [Sin08].

23
Debido a su naturaleza iónica y a su composición orgánica los líquidos iónicos
son capaces de disolver compuestos orgánicos, compuestos inorgánicos e
incluso materiales poliméricos [Rom08].

 Aplicaciones de los líquidos iónicos

Los líquidos iónicos pueden ser utilizados en distintas áreas como:

almacenamiento de gas, tecnología de fluidos de ingeniería y membranas.
También se ha intentado utilizarlos en el almacenamiento de energía para
producir condensadores electroquímicos de doble capa (ECDL), baterías, pilas
de combustible y energía móvil ([Bor07], [Hag07], [Alm11]).

Han sido empleados además como solventes en gran variedad de reacciones

que incluyen catálisis orgánica ([Wel04], [Zha02], [Ada98]), síntesis
inorgánica, biocatálisis y polimerización. Se pueden emplear en la
nanotecnología y bioprocesos ([Zha05], [Cul00]), procesos con combustible
nuclear [Bas02], así como técnicas de uso analítico, aplicaciones
farmacéuticas y química fina ([Hou07], [Yed07], [Sha07], [Cie07], [Liu05]),
etc. Además han sido utilizados como solventes efectivos en procesos de
extracción tradicionales ([Li07], [Sun07], [Zha05], [Zha06]). La aplicación más
importante de los líquidos iónicos es probablemente su utilización como
disolventes [Nge10].

La bibliografía científica relativa a estos compuestos y sus aplicaciones,

destaca su importancia futura en sectores de especial relevancia, sin
menospreciar otros, como es la química de transformación, la industria
petroquímica y la industria farmacéutica.

Hasta el momento no ha sido determinado el líquido iónico más adecuado para

actuar como agente de separación de una mezcla azeotrópica determinada
([Jor04], [Toj05]).

24
  Ventajas de los líquidos iónicos frente a otros disolventes

La utilización de líquidos iónicos como disolventes no volátiles tiene más

ventajas que si se usan los disolventes convencionales. Algunas de estas
ventajas son: la contaminación del destilado es mínima ([Zha06], [Sei04],
[Alm11]), se reducen las utilidades de calentamiento y enfriamiento ([Sei04],
[Alm11]), no es necesario utilizar una sección de la columna principal ni
componentes internos para la separación del agente de arrastre del producto
[Sei04], es posible una variedad de opciones factibles para la regeneración del
arrastrador ([Zha06], [Sei04]), pueden ofrecer selectividades y capacidades
altas debido a la selección de diferentes posibilidades de líquidos iónicos
([Zha06], [Alm11]), la destilación extractiva puede ser energéticamente
eficiente por una disminución de la relación de reflujo cuando es utilizado un
arrastrador favorable como los líquidos iónicos [Zha06].

1.2.3 Destilación por cambio de presión

La destilación a bajas presiones o a vacío, es una de las primeras técnicas

utilizadas para eliminar el azeótropo etanol-agua aprovechando el cambio en el
equilibrio de fases vapor–líquido. Este efecto se logra al disminuir la presión del
sistema por debajo de la atmosférica, conllevando a la ruptura del azeótropo
por debajo de los 6 kPa y obteniendo así el etanol anhidro.

El sistema para obtener etanol anhidro consta de dos columnas consecutivas

tal como se muestra en el Anexo 11. A la primera se alimenta una solución
diluida para llevarla hasta una composición cercana a la azeotrópica y luego
esta se lleva a la segunda columna, donde se hace vacío, para deshidratar el
etanol y obtener una composición por encima del 99% en volumen. Para
obtener un producto de alta pureza es necesario utilizar columnas de
deshidratación con un gran número de etapas (por encima de 40) y con altas
relaciones de reflujo, incurriendo en elevados consumos energéticos y altos

25
costos de construcción de la torre por los grandes diámetros requeridos
[Mon05].

Debido principalmente a los elevados costos de construcción de las torres, esta

técnica actualmente es desplazada por técnicas de destilación que utilizan
agentes de separación ([Gil03], [Per03], [Qui07], [San05]).

1.2.4 Destilación por tamices moleculares

La adsorción es otra de las operaciones unitarias ampliamente usada en la

industria para la deshidratación del etanol. La mezcla etanol-agua pasa a
través de un equipo (generalmente cilíndrico) que contiene un lecho de material
adsorbente. Debido a la diferencia de afinidad de las moléculas del etanol y del
agua con respecto al adsorbente, esta última queda atrapada en el lecho a
través de fenómenos de transporte superficial, mientras que el etanol pasa a
través del mismo aumentando su concentración en la corriente de salida del
equipo.

En la deshidratación de mezclas hidroalcohólicas por adsorción selectiva se

pueden distinguir dos tipos de procesos según el componente preferentemente
adsorbido:
1. La adsorción del etanol en zeolitas hidrófobas, carbón activado, etc. a
partir del producto de la fermentación alcohólica (6 a 12% en peso de
etanol).
2. La adsorción del agua con tamices moleculares, productos inorgánicos,
etc. empleando en este caso mezclas ricas en etanol, 80-95% en peso.

Los tamices moleculares son materiales granulares rígidos de forma cilíndrica o

esférica, que pueden ser naturales o fabricados a partir de alúmino-silicatos de
potasio. Una de las características esenciales en las operaciones que
involucran la acción de tamices moleculares está en que la cantidad de la
sustancia a remover por medio del tamiz debe ser baja ([Gil03], Qui07],
[San05]).

26
En esta técnica no se utilizan productos químicos, por lo que no se contamina
el producto final obteniendo el etanol de mejor calidad. Para ello se requiere de
un alto grado de automatización del proceso y un alto volumen de
equipamiento de instrumentación.

En los primeros años de la década de los sesenta los tamices moleculares más
conocidos eran las zeolitas. A partir de 1979 se obtiene por incorporación de
pilares de complejos metálicos voluminosos, dentro de las capas de arcillas
expandibles tipo esmectita, una nueva familia de tamices moleculares con
aplicación potencial en adsorción y catálisis; se trata de los sólidos
microporosos. Posteriormente, a partir de 1982, surgen los tamices
moleculares más recientes: los alúmino-fosfatos tipo AIPO4 y sus derivados
con metales (MeAPO) incorporados. Además de las zeolitas los más utilizados
son: carbón activado, sílice de gel y alúmina activada. [Ici03]

El proceso de separación por tamices moleculares puede operar en fase líquida

o vapor. En la operación en fase líquida se utiliza gas caliente para la
regeneración del lecho del tamiz, lo que conduce a un deterioro acelerado del
tamiz a causa del choque térmico [Lop05].

La regeneración, que no es otra cosa que la remoción del agua adsorbida

sobre la matriz, se lleva a cabo haciendo pasar una corriente de gas a través
del lecho del tamiz molecular ([Per03], [Per11]). Este gas debe ser
químicamente inerte, de alta pureza, a una presión cercana a 1,5 MPa y no
debe contener oxígeno o aire. La operación en fase vapor permite alargar la
vida promedio del tamiz hasta por 10 años, ya que la regeneración se hace
recirculando parte de los vapores de etanol anhidro, sobrecalentado al lecho,
con el fin de retirar la humedad acumulada. Un sistema en fase vapor utiliza
típicamente dos lechos de tamiz molecular.

En un primer lecho (Anexo 12) se lleva a cabo la deshidratación haciendo

pasar vapores de etanol azeotrópico, provenientes de una columna de
rectificación y un vaporizador, para aumentar su presión hasta valores entre
0,21 y 0,34 MPa con temperaturas de aproximadamente 157ºC, desde la parte

27
superior del lecho. El paso de los vapores a través del lecho permite que el
agua se adsorba liberando 4 177,8 kJ/kg de agua, de tal manera que el lecho
alcanza una temperatura de 193ºC, lo cual sirve para almacenar esta energía
como calor sensible que luego será utilizado en el proceso de regeneración.
Finalmente, el etanol deshidratado pasa a través de una válvula cheque, una
válvula de contrapresión y luego se condensa y se enfría.

Los lechos empacados con zeolitas son capaces de retener hasta un 22% de
su peso en agua, sin embargo, ellos se operan hasta que se saturan en un
70% con agua en un proceso que tarda alrededor de 16 minutos. En este punto
cambian su función y se colocan en la etapa de regeneración.

En forma paralela, en un segundo tamiz se lleva a cabo la operación de

regeneración a una presión reducida de 0,088 MPa, que se logra por la
combinación de un condensador y una bomba de vacío de anillo líquido. Al
disminuir la presión se modifica el equilibrio de adsorción y es posible retirar el
agua que ha sido adsorbida previamente; esto se hace recirculando entre 15 y
40% del etanol anhidro obtenido en el primer lecho, de tal manera que se
obtienen soluciones alcohólicas con una concentración promedio del 65% que
son recirculadas a una etapa de destilación anterior.

La adsorción de agua con tamices moleculares ha sido la tecnología que más

se ha desarrollado en los últimos años en la industria del etanol carburante
para deshidratar el etanol y que ha venido reemplazando a la destilación
azeotrópica, a pesar de los elevados costos de capital [Qui07].

1.2.5 Destilación por pervaporación

La pervaporación es un proceso de separación relativamente nuevo, en el cual

se remueven compuestos orgánicos volátiles de mezclas acuosas por
evaporación a través de una membrana. Este proceso juega un amplio rol para
la deshidratación de líquidos orgánicos y es potencialmente aplicable a
numerosos casos. En ella un líquido baña la cara superior de una membrana y
un vapor abandona la cara inferior.

28
La pervaporación (evaporación a través de membranas) es una operación
basada en la separación de dos componentes mediante una membrana
selectiva bajo un gradiente de presión. Las membranas pueden ser porosas y
no porosas Ram02; se emplean en el proceso aquellas que presentan una
alta selectividad, pues favorecen el paso de agua a través de ellas y tienen un
alto poder de retención para varios solventes orgánicos; estas actúan como
una barrera entre un líquido y una fase gaseosa con la transferencia de masa
ocurriendo selectivamente a través de la membrana hacia la fase gaseosa
(Ram02, [San05], [Szi02]).

El proceso es llamado pervaporación por la permeación selectiva de moléculas

mediante evaporación y solo puede ser usado cuando la selectividad del
permeado es superior a la detectada en una vaporización ordinaria [Cer05]. El
principio de la pervaporación se basa en que la fuerza impulsora que permite el
transporte de masa a través de la membrana se mantiene por vacío en el lado
permeado. Esta fuerza impulsora se presenta por la diferencia de presiones
parciales o las actividades entre el alimento líquido y el vapor permeado que se
encuentra al lado de la membrana al que se aplica vacío [San05].

La estructura general de los sistemas de destilación por pervaporación se

presenta en el Anexo 13. El producto de tope de la columna se bombea a la
primera sección del tren de membranas, en cada sección el producto retenido
(corriente de etanol) se recolecta y se lleva a un intercambiador de calor para
recalentarlo y enviarlo a la siguiente sección. Del lado del permeado opera un
sistema de vacío; el permeado retirado puede ser recirculado a la columna de
destilación en su totalidad o parcialmente [Mon05].

Una de las principales ventajas de la pervaporación es que el etanol

deshidratado obtenido está libre de trazas de agentes de separación [Ram00],
en contraste con las técnicas de destilación azeotrópica y extractiva, lo que
amplía su aplicación a productos alimenticios y farmacéuticos. Comparada con
técnicas que utilizan agentes de separación, la pervaporación presenta otras
ventajas prácticas, como la flexibilidad en el uso de diferentes concentraciones
29
de alimentación y la facilidad en la puesta en marcha y operabilidad de los
equipos debido a que requiere una mínima supervisión. Además el proceso se
desarrolla a temperatura ambiente, el consumo de energía es relativamente
bajo, no genera desechos y la membrana proporciona un permeado que
siempre es más rico en agua que el líquido, en contraste con la destilación
[San05].

En el Anexo 14 se muestra un esquema propuesto por López [Lop05]. El

sistema cuenta con nueve módulos que están agrupados en cuatro etapas,
cada una de las cuales tiene un intercambiador de calor que lleva la solución
de etanol hasta una temperatura de 60°C antes de entrar a los módulos.

Las primeras dos etapas están constituidas por dos módulos cada una; allí se
recircula una buena parte del etanol con el objetivo de evitar el enfriamiento de
la solución de alimento, que provoca una baja eficiencia de permeación. La
recirculación obliga a que las dos primeras etapas operen sus módulos en
paralelo para poder recibir los elevados flujos que generan. Las etapas tres y
cuatro tienen módulos operando en serie, debido a que los flujos son más bajos
y se aproximan al flujo de alimentación.

1.2.6 Procesos híbridos

Los procesos híbridos son las tecnologías más prometedoras para la

deshidratación de etanol, en especial el sistema destilación-pervaporación. Sin
embargo, su uso a nivel industrial no se ha extendido ampliamente dado sus
altos costos de capital y los problemas relacionados con la operación y
durabilidad de las membranas.

En un proceso híbrido que integra la destilación con la pervaporación se

produce etanol al 99,5% en peso a partir de un alimento del 60% en peso. El
alimento se envía a la columna de destilación que opera a presión atmosférica
(Anexo 15), donde se produce por el fondo agua casi pura y un destilado rico
en etanol. Luego, este se envía a una etapa de pervaporación donde se
produce un permeado y un retenido con un alcohol del 25% y 99,5% en peso,

30
respectivamente. El vapor permeado se condensa bajo condiciones de vacío y
se recircula a la columna de destilación. Los procesos híbridos disminuyen
considerablemente los costos de inversión y operación del proceso, si estos se
comparan con los requerimientos de cada proceso por separado (destilación y
pervaporación). ([Lop05], [Uya04])

1.3 Simulación de las técnicas de deshidratación de etanol

La simulación de procesos es una herramienta poderosa que ha sido utilizada

por muchos años en la ingeniería de procesos y ambiental [Dan02]; es
empleada por todas las industrias químicas de avanzada a nivel mundial
[Goz96]. Brinda la posibilidad de estudiar los procesos de una forma más
rápida, económica y completa que en la planta real [Bas10], en la que en
muchas ocasiones resulta imposible o muy costoso estudiar condiciones
extremas de operación. De esta forma, contribuye a crear una cultura de
perfeccionamiento continuo del proceso.

Luyben [Luy06] realizó una simulación dinámica de un proceso de destilación

azeotrópica heterogénea para obtener etanol anhidro utilizando el modelo de
equilibrio UNIQUAC, proporcionando un diagrama de flujo del proceso, la
configuración del equipo y una breve descripción de los lazos de control.

Vargas [Var08] se apoyó en la investigación de Luyben para simular la

destilación azeotrópica heterogénea del sistema etanol-agua-benceno. Para la
simulación del estado estable utiliza el Aspen Plus™ y para la simulación
dinámica Aspen Dynamics™. Además describe la implementación de dos
controladores, sus modelos matemáticos y codificación en el software de
modelado Aspen Custom Modeler™ con el objetivo de lograr un control
eficiente en la planta.

Montoya [Mon05] (Anexo 16, Figura 1) y Cardona [Car05] realizan la

simulación de la destilación por tamices moleculares a partir de dos materias
primas, caña de azúcar y maíz. Los componentes tenidos en cuenta para la
simulación comprenden los provenientes de la materia prima e insumos:

31
lípidos, proteínas, cenizas, fibra, almidón, azúcares, enzimas y amoniaco
(como fuente de nitrógeno), y los formados en la etapa de fermentación: etanol,
dióxido de carbono, biomasa, acetaldehído, oxígeno, alcoholes de fusel y
glicerol.

Quintero [Qui07] y Sánchez [San08] simularon la destilación con tamices

moleculares, la destilación extractiva empleando como solvente etilenglicol y la
destilación azeotrópica con benceno (Anexo 16, Figura 2).

El simulador de procesos Aspen Plus versión 11.1 (Aspen Technologies, Inc.,

EUA) ha sido empleado por varios autores ([Qui07], [Car05], [Mon05],
[San08]). En todos los casos, para el cálculo de los coeficientes de actividad se
utilizó el modelo termodinámico NRTL y para el comportamiento de la fase de
vapor el modelo de Hayden-O´Conell. Para la simulación de las áreas de
separación aplicaron el método corto DSTWU basado en el modelo de Winn-
Underwood-Gilliland incorporado al Aspen Plus, que proporcionó una
estimación inicial del número mínimo de etapas teóricas, de la relación de
reflujo, la localización de la etapa de alimentación y la distribución de los
componentes. El cálculo riguroso de las condiciones de operación en las
columnas de destilación se desarrolló con el módulo RadFrac basado en el
método de equilibrio “inside-out” que utiliza las ecuaciones MESH (la ecuación
de balance de masa, la ecuación de equilibrio de fases, la sumatoria de
composiciones y la ecuación de balance de energía).

Para simular la destilación extractiva con sales (cloruro de calcio), de manera

continua y discontinua, utilizando como modelo de actividad el NRTL-E, López
[Lop05] emplea Aspen Plus®.

Para analizar la factibilidad de la separación del etanol por el agregado de

benceno Beltrán [Bel13] utiliza el software CHEMCAD 5.3TM (Anexo 16, Figura
3). Para el análisis de las primeras dos columnas se emplea el modelo de
predicción de propiedades de equilibrio UNIQUAC, porque representa
adecuadamente los equilibrios de fases para la simulación de columnas de
destilación continua de tres componentes. En cambio, para la rectificación de la

32
mezcla binaria etanol-agua, utiliza el sistema de predicción de equilibrio de
fases NRTL con parámetros disponibles en la base de datos de CHEMCAD TM.

Por su parte, Ramil [Ram02a] simula (utilizando el software HYSYS) un

proceso de destilación extractiva para obtener etanol anhidro, partiendo de
datos existentes a nivel industrial de una columna de destilación azeotrópica. El
objetivo del trabajo fue conocer las condiciones a las cuales debe operarse la
columna de destilación extractiva utilizando propilenglicol, para lograr la
separación del etanol (Anexo 16, Figura 4).

Molina [Mol13] también empleael simulador HYSYS, pero simula el proceso de

destilación azeotrópica del sistema etanol-agua-benceno, la destilación
extractiva con etilenglicol y la técnica de tamices moleculares. Para el cálculo
de los coeficientes de actividad utilizó el modelo termodinámico NRTL, que es
una extensión de la ecuación de Wilson, la cual emplea mecanismos
estadísticos y es capaz de incorporar el comportamiento de las fases en
equilibrio líquido-líquido, equilibrio líquido-vapor y equilibrio líquido-vapor-
líquido (Anexo 16, Figura 5).

Sánchez [San13] utiliza el software de simulación de procesos químicos Aspen

Plus versión 11,1 (Tecnologías de Aspen, Inc., EUA) para la simulación de la
destilación por pervaporación (Anexo 16, Figura 6). Mientras que, Gil [Gil08]
(Anexo16, Figura 7) emplea el mismo simulador para analizar un proceso de
destilación extractiva con glicol de etileno y mezcla de cloruro de calcio como
agente de arrastre; para el cálculo de los coeficientes de actividad utilizó el
modelo termodinámico NRTL-E.

Para investigar el efecto de la composición del etilenglicol y el glicerol, Gil

[Gil05] simula la destilación extractiva con estos solventes mediante el Aspen
Plus, utilizando como modelo el NRTL para el cálculo de los coeficientes de
actividad.

Bastidas [Bas10] utiliza el Aspen Plus para simular la destilación azeotrópica

con ciclohexano, la destilación extractiva con etilenglicol y la destilación con

33
tamices moleculares; emplea el modelo termodinámico NRTL para el cálculo de
los coeficientes de actividad.

El proceso de destilación extractiva con líquidos iónicos y polímeros ha sido

simulado utilizando el simulador Aspen Plus. El proceso para evaluar el
potencial de separación del azeótropo de la mezcla etanol-agua por destilación
extractiva consiste en una columna y una unidad de regeneración del
arrastrador, energéticamente optimizada y comparada con el proceso
convencional de destilación extractiva utilizando 1,2-etanodiol como
arrastrador. Para la simulación del proceso de destilación extractiva se utilizó el
líquido iónico [EMIM]+[BF4]-. [Sei04]

Para ajustar los parámetros de la ecuación de Antoine, extendida a Aspen, se

tuvo en cuenta la no volatilidad del líquido iónico y del polímero. Se utilizó el
modelo NRTL y debido a la simplicidad del líquido iónico [BMIM]+ [BF4]- fue
tratado como un componente no disociado. La fase vapor se consideró ideal
por lo tanto el equilibrio líquido-vapor investigado se describió por las
concentraciones de líquido, los coeficientes de actividad y las presiones de
vapor de las sustancias puras.

Se creó una base termodinámica extensa por el ajuste de los parámetros NRTL
de los sistemas arrastrador-etanol y arrastrador-agua (conjuntos de datos a
343,15; 363,15; 373,15; 378,15; 383,15; y 403,15K para el líquido iónico
[EMIM]+ [BF4]-) para la simulación de la separación de la mezcla etanol-agua
por destilación extractiva utilizando líquidos iónicos.

La simulación de procesos indica varias ventajas de los agentes de separación

no volátiles respecto a los disolventes convencionales [Sei04].

Debido a que los líquidos iónicos son una clase relativamente nueva de
componentes, el uso de herramientas comunes de simulación, es decir, los
métodos de contribución de grupos como UNIFAC, es complicado porque los
parámetros de interacción necesarios no están completamente determinados
([Jor05], [Ant13]).

34
Con el fin de describir propiedades termodinámicas y el comportamiento de los
líquidos iónicos, el modelo continuo COSMO-RS gana cada vez más influencia
[Ant13]. COSMO-RS utiliza solo parámetros específicos de los átomos, por lo
tanto, este método es, al menos cualitativamente, capaz de describir
correctamente variaciones estructurales.

Varias publicaciones demuestran la idoneidad general de COSMO-RS en el

cálculo de los coeficientes de actividad y el equilibrio de fases de sistemas
compuestos por solventes no volátiles (líquidos iónicos) [Jor05].

1.4 Factores que influyen en la selección de la mejor técnica de

deshidratación

La tendencia actual en la aplicación y diseño de procesos tiene como uno de

los requisitos fundamentales la eficiencia energética de las operaciones de
transformación y separación. Los procesos de deshidratación de etanol no
escapan a esta tendencia y por lo tanto el consumo de energía demandado en
la producción de un kilogramo de etanol anhidro es uno de los principales
parámetros para la evaluación de una tecnología en particular [Qui07].

En la Tabla 2 se muestran consumos energéticos de algunas tecnologías de

deshidratación de etanol, obtenidos a partir de la simulación ([Qui07], [San13],
[San08]). Estos resultados corresponden a la energía térmica necesaria para
llevar a cabo estos procesos, lo que implicará un consumo de combustible y un
efecto de emisión de gases de combustión a la atmósfera.

En la Tabla 2 se aprecia que la técnica que menos energía consume es la

destilación por pervaporación. Esto se debe a que no necesita de procesos
auxiliares para recuperar el agente de separación, como sucede en la
destilación azeotrópica y en la extractiva.

35
Tabla 2. Consumos energéticos de las diferentes técnicas de
deshidratación

Consumo energético
Técnicas de deshidratación
kcal/kg kJ/kg
Destilación por cambio de presión 3 682,7 15 412,9
Destilación azeotrópica 2 958,6 12 381,7
Destilación extractiva 2 555,3 10 693,9
Destilación con tamices moleculares 2 325,5 9 732,2
Destilación por pervaporación 1 732,5 7 250,5

Esta técnica presenta un mínimo impacto ambiental debido a que no utiliza

solventes ni sales orgánicas, por otro lado, las membranas pueden ser
recicladas después de un tiempo de servicio. No obstante, se requiere de
membranas de alta selectividad, lo cual eleva los costos de las unidades de
pervaporación.

En la destilación por cambio de presión para obtener un producto de alta

pureza es necesario utilizar columnas de deshidratación con un gran número
de etapas y con altas relaciones de reflujo, es por esto que presenta mayores
valores de consumo energético. Además, para esta técnica se necesitan torres
de grandes diámetros, lo que conlleva a altos costos de construcción.

Se aprecia también que la destilación con tamices moleculares presenta uno de

los consumos más bajos. Esto se debe a que, al igual que en la pervaporación,
la deshidratación con tamices moleculares no involucra el uso de sustancias
como solventes o arrastradores que permanecen en las corrientes de residuo o
quedan como trazas en el producto obtenido, siendo un proceso más limpio.

En la destilación azeotrópica y la destilación extractiva el uso de las torres para

la deshidratación y recuperación del arrastrador o del disolvente,
respectivamente, incrementa igualmente el consumo energético. La destilación

36
extractiva puede ser más competitiva energéticamente en comparación con la
destilación azeotrópica.

Las tecnologías de producción de etanol anhidro tienen sus diferencias no solo

en cuanto al consumo de energía, sino también en cuanto al consumo de vapor
y agua. Estas diferencias se muestran a continuación en la Tabla 3.

Tabla 3. Relación consumo-tecnología

Tecnología
Consumo
Azeotrópica Tamices moleculares Extractiva
Agua 30oC (L/L) 50-65 55 25-35
Electricidad (kWh/m2) 11,1 9,5 7,2

Otro parámetro importante en la selección de la mejor alternativa tecnológica

son los costos de inversión inicial y de operación que conlleva la
implementación de las tecnologías para la etapa de separación. En la Tabla 4,
se presentan los valores obtenidos mediante la simulación, de los costos de
capital y de operación correspondientes a algunas tecnologías estudiadas. Con
respecto a los costos de capital, la mayor inversión corresponde a la destilación
a vacío, los cuales están asociados tanto a la altura y número de platos de la
columna como a su diámetro.

La deshidratación por tamices moleculares, también incurre en elevados costos

de capital como consecuencia de la complejidad del sistema de automatización
y control que implica el manejo alternado de diferentes regímenes de presión
durante la operación del sistema de tamices. Finalmente los costos de la
destilación extractiva y la destilación azeotrópica son los menores, notándose
una diferencia muy pequeña entre ellos, siendo más económica la destilación
azeotrópica, desde el punto de vista de costos por kilogramo de producto
([Qui07], [San08]).

37
 Tabla 4. Costos de capital y costos de operación para diferentes
tecnologías
Destilación Destilación Destilación Tamices
Resultados Unidades
al vacío azeotrópica extractiva moleculares
Producción MMkg/año 141,56 142,61 141,90 142,72
Costos totales
MMUS$/año 14,16 9,55 9,52 12,81
de capital
Costos totales
MMUS$/año 11,54 8,94 8,02 0,73
de operación
Fluidos de
MMUS$/año 9,06 7,11 6,27 5,82
servicio
Mano de obra MMUS$/año 0,60 0,60 0,60 0,60
Otros US$/año 1,49 1,15 1,08 1,12
Costos unitarios
US$/kg 0,100 0,067 0,067 0,090
de capital
Costos unitarios
US$/kg 0,081 0,063 0,057 0,054
de operación
MM: millones

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47
Anexos

Anexo 1. Especificaciones de calidad del etanol

Tipos de etanol
Hidratado Anhidro
Características
Super Fino o
Aguardiente Técnico B Técnico A Fino B Fino A Deshidratado
Extra Fino

Grado alcohólico (ºGL), mínimo 74-76 93 95 95,5 95,5-96 96,3 99,5

Tiempo en permanganato (min), mínimo - - 5 25 25 40 -
Acidez total (mg de ácido acético/L de alcohol a
20-60 - 5 30 15 15 -
100ºGL), máximo
Aldehídos (mg de acetaldehído/L de alcohol a
2-7 - 30 20 12 8 -
100ºGL), máximo
Alcoholes superiores (mg de alcoholes
200-350 - 150 55 40 4 -
superiores/L de alcohol a 100ºGL), máximo
Ésteres totales (mg de acetato de etilo/L de
15-55 - 100 35 35 20 -
alcohol a 100ºGL), máximo
Fuente [Agu87] [Alc87]

48
Anexo 2. Sistema de una columna destiladora

Anexo 3. Diagrama de equilibrio vapor – líquido a 0,1 MPa

49
Anexo 4. Esquema de la destilación azeotrópica

Fuente: Molina, Geli. ¨ Evaluación de técnicas de deshidratación de etanol para la obtención de

etanol anhidro aplicando la simulación¨. Tesis en opción al título de Ingeniero Químico. Instituto
Superior Politécnico José Antonio Echeverría (CUJAE), La Habana, Cuba, julio 2013.

50
Anexo 5. Modelo UMC

AEHC – Alcohol Etílico Hidratado Combustible

AEAC - Alcohol Etílico Anhidro Combustible
Fuente: ¨Tecnología y tradición¨. Disponible en: www.sermatec.com.br, consultado el 10 de
enero del 2013.

51
Anexo 6. Modelo UMC-DE

AEHC – Alcohol Etílico Hidratado Combustible

AEAC - Alcohol Etílico AnhidroCombustible
Fuente: ¨Tecnología y tradición¨. Disponible en: www.sermatec.com.br, consultado el 10 de
enero del 2013.

52
Anexo 7.Modelo UM-W

Fuente: ¨Tecnología y tradición¨. Disponible en: www.sermatec.com.br, consultado el 10 de

enero del 2013.

53
Anexo 8. Destilación extractiva con solventes

Fuente: Molina, Geli. ¨ Evaluación de técnicas de deshidratación de etanol para la obtención de

etanol anhidro aplicando la simulación¨. Tesis en opción al título de Ingeniero Químico. Instituto
Superior Politécnico José Antonio Echeverría (CUJAE), La Habana, Cuba, julio 2013.

Anexo 9. Destilación extractiva con sales

Fuente:Montoya, María Isabel y Quintero, Julián Andrés. ¨Esquema tecnológico integral de la

producción de bioetanol carburante¨. Trabajo de grado en la modalidad Participación en
proyecto de investigación, Universidad Nacional de Colombia Sede Manizales, enero 2005.

54
Anexo 10. Destilación con fluidos supercríticos

Fuente:Montoya, María Isabel y Quintero, Julián Andrés. ¨Esquema tecnológico integral de la

producción de bioetanol carburante¨. Trabajo de grado en la modalidad Participación en
proyecto de investigación, Universidad Nacional de Colombia Sede Manizales, enero 2005.

Anexo 11. Destilación por cambio de presión

Fuente:Montoya, María Isabel y Quintero, Julián Andrés. ¨Esquema tecnológico integral de la

producción de bioetanol carburante¨. Trabajo de grado en la modalidad Participación en
proyecto de investigación, Universidad Nacional de Colombia Sede Manizales, enero 2005.

55
Anexo 12. Destilación con tamices moleculares

Fuente:Montoya, María Isabel y Quintero, Julián Andrés. ¨Esquema tecnológico integral de la

producción de bioetanol carburante¨. Trabajo de grado en la modalidad Participación en
proyecto de investigación, Universidad Nacional de Colombia Sede Manizales, enero 2005.

Anexo 13.Destilación por pervaporación

Fuente:Montoya, María Isabel y Quintero, Julián Andrés. ¨Esquema tecnológico integral de la

producción de bioetanol carburante¨. Trabajo de grado en la modalidad Participación en
proyecto de investigación, Universidad Nacional de Colombia Sede Manizales, enero 2005.

56
Anexo 14. Esquema de destilación por pervaporación

Fuente: López Jiménez, J y Lozada Salgado, H, Obtención de etanol anhidro a partir de un

proceso de destilación con adición de electrolitos, Tesis en opción al título de ingenieros
químicos, Universidad Nacional de Colombia, Facultad de ingeniería y arquitectura,
Departamento de ingeniería química, Manizales-Caldas, 2005.

Anexo 15.Esquema de destilación –pervaporación (Procesos híbridos)

Fuente: López Jiménez, J y Lozada Salgado, H, Obtención de etanol anhidro a partir de un

proceso de destilación con adición de electrolitos, Tesis en opción al título de ingenieros
químicos, Universidad Nacional de Colombia, Facultad de ingeniería y arquitectura,
Departamento de ingeniería química, Manizales-Caldas, 2005.

57
Anexo 16. Esquemas de simulación

Fig. 1. Diagrama de flujo del proceso de obtención de etanol anhidro a partir del maíz y la
caña de azúcar respectivamente
Fuente: Montoya, María Isabel y Quintero, Julián Andrés. ¨Esquema tecnológico integral de la
producción de bioetanol carburante¨. Trabajo de grado en la modalidad Participación en
proyecto de investigación, Universidad Nacional de Colombia Sede Manizales, enero 2005.

58
Fig.2. Esquema tecnológico para la separación y deshidratación de etanol por
destilación azeotrópica, extractiva y tamices moleculares
Fuentes: Quintero, Julián Andrés, Montoya, María Isabel; Sánchez, Óscar Julián; Cardona,
Carlos Ariel. “Evaluación de la deshidratación de alcohol carburante mediante simulación de
procesos”. Revista Facultad de Ciencia Agropecuarias, Vol. 5, No. 2, , páginas 73-83,
Colombia, agosto 2007 y Sánchez, Óscar Julián.¨Síntesis de esquemas tecnológicos
integrados para la producción biotecnológica de alcohol carburante a partir de tres materias
primas colombianas¨. Tesis para optar por el título de doctor en ingeniería. Universidad
Nacional de Colombia sede Manizales, Facultad de Ingeniería y Arquitectura, Departamento de
Ingeniería Química. Manizales, Colombia 2008.

59
Fig.3. Simulación con CHEMCAD de la destilación azeotrópica con benceno
Fuente:Beltrán, Romina y Monesterolo, Vanina. “Simulación del proceso de obtención de
etanol anhidro mediante destilación azeotrópica”. Disponible en: http://www.edutecne.utn.
edu.ar/cytal_frvm/CyTAL_2006/Archivos/TF16%20Dise%C3%B1o%20de%20una%columna.pdf
Consultado 21 de agosto de 2013.

Fig.4. Simulación con HYSYS de la destilación extractiva

Fuente: Ramil, Marlen. y colaboradores .¨Destilación extractiva para obtener etanol anhidro,
simulación del proceso¨. Revista Ingeniería Química España, Noviembre, pp. 132-134, 2002.

60
Fig.5. Simulación con HYSYS de la destilación azeotrópica con benceno, extractiva con
etilenglicol y tamices moleculares
Fuente:Molina, Geli. ¨ Evaluación de técnicas de deshidratación de etanol para la obtención de
etanol anhidro aplicando la simulación¨. Tesis en opción al título de Ingeniero Químico. Instituto
Superior Politécnico José Antonio Echeverría (CUJAE), La Habana, Cuba, julio 2013.

61
 Fig. 6. Simulación con ASPEN PLUS de la pervaporación
Fuente:Sánchez, Oscar Julián y Cardona, Carlos Ariel. “Producción biotecnológica de alcohol
carburante II: Integración de procesos”. Revista de Ciencia y Tecnología de América
“Interciencia”,Vol. 30, No. 11, pp 679-686, Caracas, Venezuela. Noviembre, 2005.

Fig. 7. Simulación con ASPEN PLUS de la destilación extractiva con glicol de etileno y
mezcla de cloruro de calcio como agente de arrastre
Fuente:Gil I. D. and et al. ¨Separation of ethanol and water by extractive distillation with salt
and solvent as entrainer: process simulation¨. Brazilian Journal of Chemical Engineering, Vol.
25, No. 1, January – March, pp. 207 - 215, 2008.

62

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