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UNIVERSIDAD DE ORIENTE
NUCLEO DE ANZOATEGUI
ESCUELA DE INGENIERIA Y CIENCIAS APLICADAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA QUIMICA
EVALUACION DEL LIQUIDO EXTRAIDO DE LA CASCARA DE LA NUEZ DEL

MEREY (Anacardium occidentale) COMO INHIBIDOR DE CORROSION DE UN
ACERO AL CARBONO EN PRESENCIA DE DIOXIDO DE CARBONO (CO2)
Realizado por:
DANIEL EMILIO USÓ VILLEGAS
Trabajo de grado presentado como requisito parcial para optar el titulo de:
INGENIERO QUIMICO
Puerto la Cruz, Marzo de 2012


ASESOR
___________________________________
Ing. Químico Fidelina Moncada, M.Sc


JURADO CALIFICADOR
___________________________________
Ing. Químico Fidelina Moncada, M.Sc
Asesor Académico
___________________________ __________________________
Ing. Químico Frank Parra Ing. Met. Glorys López, M.Sc.
Jurado Principal Jurado Principal

RESOLUCIÓN
De acuerdo al artículo 41 del reglamento de trabajo de grado:
“LOS TRABAJOS DE GRADO SON DE LA EXCLUSIVA PROPIEDAD DE LA

UNIVERSIDAD DE ORIENTE Y SOLO PODRAN SER UTILIZADOS A OTROS FINES
CON EL CONSENTIMIENTO DEL CONSEJO DE NUCLEO RESPECTIVO, QUIEN LO
PARTICIPARA AL CONSEJO UNIVERSITARIO”
iv
DEDICATORIA
Este logro va dedicado a mi madre, que con apremio, fortaleza, entrega y

sacrificio nos sacó adelante a mí y a mis hermanas, a pesar de todas las
dificultades y vicisitudes, para que cada uno de nosotros tuviéramos las
herramientas necesarias para enfrentar al mundo.
v
AGRADECIMIENTOS
Ante todo agradezco a Dios, por brindarme la salud necesaria para la consolidación de
esta meta y a la Universidad de Oriente por abrirme las puertas a un mundo de
conocimientos que me servirán en el futuro cercano como profesional.
A mi madre que constantemente me apoyó en la cristalización de este logro y en los

momentos duros siempre fue mi soporte.
Edgar, que es un padre para mi, representa esa figura a seguir por su entereza y que a
pesar de lo que ocurra, siempre se ha avocado y preocupado por la familia.
A mis hermanas Laura y Davcelys, que siempre estuvieron pendiente y a toda

disposición para mi, y que con su carisma siempre lograban apartar los amargos
momentos.
Sabes que siempre te tengo presente, y aquí, en este trabajo, colocaste tu grano de
arena y a pesar de que saliste con un dedo lastimado, sin ti, esta tesis de grado no
fuera lo mismo.
A la profesora Fidelina Moncada, que me ayudó enormemente con su conocimiento y

experiencia en la superación de cada una de las etapas para la conformación del
presente trabajo.
A mis compañeros que siempre estuvieron allí, para todo lo que necesitara,
indistintamente de las circunstancias y que en el desarrollo de la tesis no fueron la
excepción. Para ustedes, Yura Chung, Angeluz Kobrosly, Anders Rojas, Rebeca
Galletti, Maylen Ferrer, Durga Rojas, Mariana Molina, Domingo Millán, Luis Pimentel,
Kevin Rosas, Luis Gutiérrez, Julio Pérez. Muchas gracias por su valioso aporte.
Muchas circunstancias que indudablemente se volverán anécdotas se dieron en el sitio

de trabajo, agradezco enormemente al personal del Postgrado de Ingeniería Química, a
la técnico Gladys Peña, del Laboratorio de Ambiente y Sistemas Dispersos y a la
Profesora Glorys Lopez en el Laboratorio de Metalurgia del Departamento de Ingeniería
Mecánica, por la valiosa ayuda que me otorgaron en el presente trabajo.
Y a todas aquellas personas que de forma directa e indirecta, colaboraron en la

culminación de este trabajo, mi mas sincero agradecimiento.
vi
RESUMEN
En el presente estudio se llevó a cabo la evaluación del líquido extraído de la cáscara
de la nuez del merey (Anacardium occidentale) como inhibidor de corrosión de un
acero al carbono en presencia de dióxido de carbono (CO2). Para ello se realizó la
extracción del aceite de las cáscaras mediante el método soxhlet, donde
posteriormente parte del aceite extraído, fue descarboxilado, se empleó para el estudio
un acero al carbono AISI 1010 el cual, se caracterizó al inicio y al final del experimento
corrosivo al cual fue sometido, basado en la inmersión en una solución salina al 3,5%
p/v y en presencia de LCNM(líquido de la cáscara de la nuez del merey) y dióxido de
carbono, en el caso del aceite tanto natural como descarboxilado a distintas
formulaciones con una mezcla(1:1) kerosene-solvente A, donde finalmente se
determinó la velocidad de corrosión de la probeta mediante el método de pérdida de
peso durante periodos de evaluación de 1 semana(168 horas), 2 semanas(336 horas),
4 semanas (672 horas), 6 semanas (1008 horas) y 8 semanas(1344 horas) de acuerdo
a la norma ASTM G-31. De las pruebas se obtuvo que el método soxhlet permitió un
rendimiento promedio de extracción a un 27,69%, presentando el líquido extraído
propiedades fisicoquímicas acordes a las establecidas en norma. Se determinó que la
microestructura del acero AISI 1010 seleccionado era de 98% ferrita- 2% perlita y que
la morfología observada posterior al ataque va acorde a lo obtenido en perdida de
peso, donde el inhibidor con la formulación: (20% LCNM descarboxilado–
80%Disolvente) obtuvo el mejor resultado con una velocidad de corrosión de
0,8379mpy y una eficiencia de 87,57% para el periodo de 4 semanas (672 horas) de
evaluación, entre todos los periodos de tiempo estudiados. Finalmente para la
concentración de 300 ppm, se obtuvo una mayor eficiencia de inhibición en
comparación con la concentración de 150ppm de inhibidor en solución electrolítica.
vii
INDICE DE CONTENIDO
Tabla de contenido
RESOLUCIÓN .............................................................................................................. iv
DEDICATORIA .............................................................................................................. v
AGRADECIMIENTOS .................................................................................................. vi
RESUMEN ................................................................................................................... vii
INDICE DE CONTENIDO ........................................................................................... viii
INDICE DE TABLAS ................................................................................................... xii
INDICE DE FIGURAS .................................................................................................. xv
CAPITULO I INTRODUCCION ...................................................................................... 1
1.1 Laboratorio de corrosion ....................................................................................... 1
1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ..................................................................... 1
1.2 OBJETIVOS ............................................................................................................ 3
1.2.1 Objetivo General ............................................................................................... 3
1.2.2 Objetivos Específicos ........................................................................................ 3
CAPITULO II ................................................................................................................. 4
2.1 ANTECEDENTES .................................................................................................... 4

2.2 CORROSIÓN ........................................................................................................... 5
2.3 TIPOS DE CORROSIÓN ......................................................................................... 6
2.3.1Corrosion uniforme ............................................................................................ 6
2.3.2 Corrosión integranular ...................................................................................... 6
2.3.3 Corrosión galvánica .......................................................................................... 6
2.3.4 Corrosión en hendiduras ................................................................................... 7
2.3.5 Corrosión por picadura ..................................................................................... 7
2.3.6 Corrosión por erosión ....................................................................................... 7
2.3.7 Corrosión con esfuerzo (fatiga con corrosión) ................................................... 7
2.3.8 Corrosión biológica ........................................................................................... 7
2.3.9 Corrosión por lixiviación selectiva ..................................................................... 8
2.4 CORROSION POR DIOXIDO DE CARBONO (CO2) .............................................. 8
2.4.1 Mecanismo de corrosión por dióxido de carbono .............................................. 8
2.4.2 Clasificación del ataque corrosivo por dióxido de carbono ................................ 9
2.5 FACTORES FAVORECEDORES DEL PROCESO DE CORROSIÓN ................... 10
2.5.1 Factores electroquímicos ................................................................................ 10
2.5.2 Factores ambientales ...................................................................................... 11
viii
2.5.3 Factores metalúrgicos ..................................................................................... 12
2.5.4 Factores termodinámicos ................................................................................ 12
2.6 TÉCNICAS DE MEDICIÓN DE VELOCIDAD DE CORROSIÓN ........................... 13
2.6.1 Método de evaluación de velocidad de corrosión por pérdida de peso ........... 13
2.7 INHIBIDORES DE CORROSIÓN ........................................................................... 14
2.7.1 Tipos de inhibidores ........................................................................................ 15
2.7.1.1 Pasivantes (Anódicos) ...................................................................................... 15
2.7.1.2 Inhibidores Catódicos ....................................................................................... 16
2.7.1.3 Inhibidores orgánicos ....................................................................................... 16
2.7.1.4 Inhibidores de precipitación............................................................................. 16
2.7.1.5 Inhibidores de fase-vapor ................................................................................. 16
2.8 MEREY (Anacardium occidentale) ...................................................................... 17

2.8.1 Liquido de la cáscara de la nuez del merey (LCNM) ....................................... 17
2.8.2 Descarboxilacion del LCNM ............................................................................ 18
2.9 EXTRACCIÓN SOXHLET ..................................................................................... 19
2.10 METALOGRAFÍA ................................................................................................ 20
2.10.1 Microscopia metalográfica ............................................................................ 21
2.10.2 Microestructura de aleaciones Fe-C ............................................................. 21
2.11 DUREZA DE LOS MATERIALES ........................................................................ 21
2.12 ALEACIONES FERROSAS ................................................................................. 22
2.12.1 Acero ............................................................................................................ 22
2.12.2 Naturaleza química y física del acero............................................................ 22
2.12.3 Clasificación de los aceros ............................................................................ 23
2.12.3.1 Aceros bajos en carbono................................................................................ 23
2.12.3.2 Aceros medios en carbono ............................................................................ 23
2.12.3.3 Aceros altos en carbono................................................................................. 23
CAPITULO III DESARROLLO DEL TRABAJO ........................................................... 25
3.1 OBTENCION DEL LIQUIDO DE LA CaSCARA DE LA NUEZ DEL MEREY

(LCNM) MEDIANTE EL METODO DE EXTRACCION SOXHLET ............................... 25
3.1.1 Preparación del merey (Anacardium occidentale) seleccionado para ser
sometido al estudio de velocidad de corrosión......................................................... 25
3.1.2 Caracterización fisicoquímica del LCNM obtenido a través del método
Soxhlet .................................................................................................................... 29
A. Gravedad específica a 20° C según norma COVENIN 703:1996 ........................... 30
B. Índice de refracción (Norma ASTM D 1500)............................................................ 31
ix
C. Materiales volátiles (Norma COVENIN 592-72)....................................................... 32
3.2 ACONDICIONAMIENTO DEL LIQUIDO DE LA CASCARA DE LA NUEZ
DEL MEREY MEDIANTE DESCARBOXILACION ...................................................... 33
3.2.1 Descarboxilacion del LCNM para le desorción del dióxido de carbono ........... 33
3.2.2 Caracterización fisicoquímica del LCNM descarboxilado ................................ 34
3.3 CARACTERIZACION QUIMICA Y METALOGRAFICA DE LAS PROBETAS
DE ACERO AL CARBONO EMPLEADAS EN EL ESTUDIO DE CORROSION ........ 34
3.3.2 Preparación superficial de las probetas metálicas obtenidas a partir de
un acero al carbono 1010 ........................................................................................ 36
3.3.3 Determinación del área superficial de las probetas ......................................... 37
3.3.4 Determinación de las propiedades metalográficas mediante microscopia ....... 39
3.4 DETERMINACION DE LA VELOCIDAD DE CORROSION DEL ACERO
1010 MEDIANTE EL METODO DE PERDIDA DE PESO EN PRESENCIA DE
dioxido de carbono CON Y SIN LCNM NATURAL Y DESCARBOXILADO .............. 40
3.4.1 Formulación del LCNM con solventes químicos .............................................. 40
3.4.2 Construcción del sistema para determinar la velocidad de corrosión
según norma ASTM G31-72 .................................................................................... 41
................................................................................................................................ 41
3.4.2.1 Determinación de cantidad de LCNM formulado a dosificar para la
obtención de concentraciones de 150 ppm y 300 ppm en el medio electrolito ......... 41
3.4.2.2 Metodología empleada para la aplicación del método de perdida de peso ......... 45
3.4.3 Limpieza final de la probeta según norma ASTM G-01-03 y observación
microscópica de la superficie ................................................................................... 46
3.4.4 Calculo de la velocidad de corrosión y eficiencia del LCNM........................... 54
CAPITULO IV DISCUSION DE RESULTADOS, CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES ................................................................................................ 56
4.1 OBTENCIÓN DEL LIQUIDO DE LA CASCARA DE LA NUEZ DEL MEREY
(LCNM) MEDIANTE EL METODO DE EXTRACCION SOXHLET ............................... 56
4.1.1 Caracterización fisicoquímica del LCNM ......................................................... 57
4.2 ACONDICIONAMIENTO DEL LIQUIDO DE LA CASCARA DE LA NUEZ
DEL MEREY MEDIANTE DESCARBOXILACION ...................................................... 58
4.3 CARACTERIZACION METALOGRAFICA DE LAS PROBETAS DE
ACERO AL CARBONO EMPLEADAS EN EL ESTUDIO DE CORROSION ............... 61
4.3.1 Determinación de la composición química de las probetas seleccionadas...... 61
4.3.2 Determinación de las propiedades metalográficas mediante microscopia ....... 61
4.3.3 Morfología de las probetas expuestas al ataque corrosivo .............................. 63
x
4.4 DETERMINACION DE LA VELOCIDAD DE CORROSION DEL ACERO
1010 MEDIANTE EL METODO DE PERDIDA DE PESO EN PRESENCIA DE
SOLUCIONES DE CLORURO DE SODIO CON Y SIN LCNM NATURAL Y
DESCARBOXILADO ................................................................................................... 66
CONCLUSIONES ........................................................................................................ 82
RECOMENDACIONES ................................................................................................ 83
Bibliografía ................................................................................................................. 84
Anexo – A Determinación de Humedad de las cascaras de Merey ............................. 87
A.1 Determinación de humedad de las cáscaras ..................................................... 88
Anexo – B Valores de resistencia de tracción y dureza en las distintas escalas
según norma DIN 50 150 y relación de estos con la composición del acero al
carbono. ....................................................................................................................... 90
Anexo – C Propiedades del Acero 1010 sometido a evaluación ................................. 93
Anexo – D Registro fotográfico del acero sometido al ataque corrosivo .................... 101
Anexo – E Equipos y materiales utilizados en la evaluación ..................................... 107
Anexo – F LCNM formulado en la superficie de la solución salina ............................ 110
xi
INDICE DE TABLAS
Páginas
Tabla 2.1 Valores de la constante (K) empleada en la determinación de

velocidad de corrosión ((ASTM-G1), 2003) .................................................................. 14
Tabla 2.2 Clasificación de la velocidad de corrosión según norma NACE RP-
07-75 ........................................................................................................................... 14
Tabla 2.3 Especificaciones internacionales del LCNM según norma
IS:840:1964 (Garcia, 2004) .......................................................................................... 18
Tabla 3.1 Puntos de ebullición de los solventes orgánicos utilizados en la
extracción soxhlet ........................................................................................................ 27
Tabla 3.2 Masa de las cáscaras de merey previo a la extracción soxhlet y del
líquido extraído (luego de la filtración y destilación) ..................................................... 28
Tabla 3.3 Valores experimentales obtenidos para la determinación de la
gravedad específica del LCNM natural a una temperatura de 29°C y mediante
el uso de un picnómetro de 25 mL ............................................................................... 31
Tabla 3.4 Masas usadas para la determinación de materiales volátiles del
LCNM extraído ............................................................................................................. 32
Tabla 3.5 Valores experimentales obtenidos para la determinación de la
gravedad especifica del LCNM natural a una temperatura de 28°C y mediante
el uso de un picnómetro de 25 mL ............................................................................... 34
Tabla 3.6 Masas usadas para la determinación de materiales volátiles del
LCNM descarboxilado .................................................................................................. 34
Tabla 3.7 Valores experimentales con una carga de 200g en el durómetro
para la determinación de la dureza Vickers del acero bajo estudio .............................. 35
Tabla 3.8 Dimensiones físicas de las probetas metálicas de acero al carbono
AISI 1010 con una abertura de D=1/8 pulgada=3,175mm Probetas 1-16 .................... 38
Tabla 3.9 Formulación del LCNM natural y descarboxilado con Kerosene y
Disolin 88A por cada 5 ml de solución. ........................................................................ 40
Tabla 3.10 Densidades de las soluciones de LCNM descarboxilado y natural
con kerosene solvente A determinadas en un picnómetro de 25 ml ............................. 43
xii
Tabla 3.11 Volumen a agregar del LCNM formulado para obtener las distintas
concentraciones en el medio ....................................................................................... 44
Tabla 3.12 Pesaje de las probetas metálicas antes y después de los periodos
de evaluación de pérdida de peso para varias concentraciones de aceite en
solución salina. ............................................................................................................ 47
3.13 Valores experimentales para la determinación velocidad de corrosión de
probetas metálicas de acero al carbono 1010 de densidad 7,832g/cm3
expuestas durante 8 semanas (1344 horas) de evaluación para una
concentración de 150 ppm ........................................................................................... 54
Tabla 4.1 Porcentaje de contenido de aceite en las cascaras de merey
sometidas a extracción soxhlet .................................................................................... 56
Tabla 4.2 Propiedades fisicoquímicas determinadas en el LCNM extraído .................. 57
Tabla 4.3 Comparación de propiedades fisicoquímicas determinadas en el
LCNM descarboxilado y LCNM natural ........................................................................ 58
Tabla 4.5 Valores de dureza y resistencia de tracción del acero al carbono
seleccionado para el estudio de corrosión ................................................................... 61
Tabla 4.6 Propiedades metalográficas determinadas en el acero AISI 1010
bajo estudio ................................................................................................................. 61
Tabla 4.7 Velocidad de corrosión del acero AISI 1010 y eficiencia del LCNM
como inhibidor anticorrosivo expuesto a distintos periodos de evaluación ................... 66
Tabla A.1 Valores experimentales para la determinación de la humedad en las
cascaras de merey....................................................................................................... 88
Tabla A.2 Pesajes de las cascaras y humedad de las mismas para las
diferentes corridas ....................................................................................................... 89
Tabla B-1 Valores de resistencia a la traccion con sus equivalente en dureza
briell, vickers y rockwell. (Bosch, 2005)........................................................................ 91
Tabla B-4 Composición quimica de acero al carbono de acuerdo a la
designacion AISI (García Otte, 2010) .......................................................................... 92
Tabla B-3 Relación entre la nomenclatura AISI-SAE con la resistencia a la
tracción (Gonzalez, 2011) ............................................................................................ 92
xiii
Tabla C.1 Dimensiones físicas de las probetas metálicas de acero al carbono
1010 con una abertura de D=1/8 pulgada=3,175mm Probetas 17-210. ....................... 94
xiv
INDICE DE FIGURAS
Páginas
Figura 2.1 Ilustración de la naturaleza electroquímica de la corrosión del hierro
(Palacios, 1995) ............................................................................................................. 5
Figura 2.3 Fotografía del fruto y pseudofruto del merey en estado natural (Garcia,
2004) ........................................................................................................................... 17
Figura 2.4. Estructura química del ácido anacárdico (1) y del cardol (2)
(Dos Santos & Magalhães, 1999) ................................................................................ 18
Figura 2.5 Estructura química del cardanol (Dos Santos & Magalhães, 1999) ............. 19
Figura 2.6 Esquema del extractor soxhlet (Dean, 2009) .............................................. 19
Figura 2.7 Fotomicrografía de un acero con el 0,38% C, microestructura
constituida por perlita y ferrita proeuctoide (Askeland, 1998) ....................................... 20
Figura 3.1 Fotografía del árbol de merey (Anacardium occidentale) ubicado en el
estado Bolívar, Venezuela (Fuente propia) .................................................................. 25
Figura 3.2 Diagrama esquemático de la metodología aplicada .................................... 26
Figura 3.3 Sistema experimental utilizado para llevar a cabo la descarboxilacion
(Fuente propia, 2012) .................................................................................................. 33
Figura 3.4 Diagonales en la huella obtenida en la prueba de dureza Vickers .............. 35
Figura 3.5 Papel de carburo de silicio de fineza de grano de 80 a 600 (Fuente
propia, 2012)................................................................................................................ 36
Figura 3.6 Diagrama con las dimensiones de la probeta metálica (Fuente propia) ..... 37
Figura 3.7 Sistema implementado para la evaluación de la velocidad de corrosión
del acero al carbono en presencia de CO2. (A) Vista lateral. (B) vista cenital
(Fuente propia, 2012) .................................................................................................. 41
Figura 3.8 Probeta metálica suspendida en la solución salina (Fuente propia,
2012) ........................................................................................................................... 45
Figura 4.1 Reacción química de descarboxilacion del ácido anacárdico (A) a
cardanol (B) (Dos Santos & Magalhães, 1999) ............................................................ 59
Figura 4.2 Fotomicrografia a 40X de la microestructura del acero 1010
seleccionado ................................................................................................................ 62
Figura 4.3 Aspecto superficial de las probetas a la primera semana de exposición
observadas mediante estereoscopia a 7X(A) y a 30X(B). ............................................ 63
xv
Figura 4.4 Aspecto superficial de las probetas a la cuarta semana(672 horas) de
exposición observadas mediante estereoscopia a 7X(A) y a 30X(B). .......................... 64
Figura 4.7 Aspecto superficial de las probetas a la primera semana de exposición
observadas mediante estereoscopia a 7X(A) y a 30X(B). ............................................ 65
Figura 4.5 Velocidad de corrosión del acero al carbono AISI 1010 en funcion del
tiempo de evaluación para una concentración de 150 ppm del aceite formulado en
el medio electrolito. ...................................................................................................... 70
Figura 4.6 Velocidad de corrosión del acero al carbono AISI 1010 en función del
tiempo de evaluación para una concentración de 300 ppm del aceite formulado
en el medio electrolito. ................................................................................................. 71
Figura 4.7 Velocidad de corrosión para una semana (168 horas) de evaluación del
acero al carbono AISI 1010 en presencia de LCNM formulado (natural y
descarboxilado) a distintas concentraciones en solución salina .................................. 73
Figura 4.8 Eficiencia del LCNM como inhibidor de corrosión en sus distintas
formulaciones para un periodo de evaluación de 1 semana (168 horas) ..................... 75
Figura 4.9 Velocidad de corrosión para dos semanas (336 horas) de evaluación
del acero al carbono AISI 1010 en presencia de LCNM formulado (natural y
Figura 4.10 Velocidad de corrosión para cuatro semanas (672 horas) de
evaluación del acero al carbono AISI 1010 en presencia de LCNM formulado
(natural y descarboxilado) a distintas concentraciones en solución salina .................. 76
formulaciones para un periodo de evaluación de 4 semanas (672 horas) .................... 77
formulaciones para un periodo de evaluación de 2 semanas (336 horas) .................... 77
Figura 4.13 Velocidad de corrosión para seis semanas (1008 horas) de evaluación
Figura 4.14 Velocidad de corrosión para ocho semanas (1344 horas) de
(natural y descarboxilado) a distintas concentraciones en solución salina .................. 79
xvi
formulaciones para un periodo de evaluación de 8 semanas (1344 horas) .................. 80
formulaciones para un periodo de evaluación de 6 semanas (1008 horas) .................. 80
Figura C-1 Propiedades del acero al carbono 1010 (Cengel, 2007) ........................... 100
Figura D-1 Microfotografías (7X) de las probetas expuestas a la solución salina en
presencia de dioxido de carbono durante 1 semana (168 horas) ............................... 102
presencia de dioxido de carbono durante 4 semanas (672 horas) ............................. 103
presencia de dioxido de carbono durante 8 semanas (1344 horas) ........................... 104
Figura D-4 Vista general de las probetas implementadas en estudio de corrosion
posterior a un periodo de 1, 2 y 4 semanas (Fuente propia, 2012) ............................ 105
posterior a un periodo de 6 y 8 semanas (Fuente propia, 2012) ................................ 106
Figura E-1 Equipo soxhlet .......................................................................................... 108
Figura E-2 Balanza analítica Ohaus (A) presente en el laboratorio de corrosión y
Simmetry (B) ubicada en el laboratorio de ambiente y sistemas dispersos. ............... 109
Figura E-3 Equipos utilizados en el laboratorio de Metalurgia. (A) Microscopio
metalográfico. (B) estereoscopio (C) durómetro. (Fuente propia, 2012) ..................... 110
Figura F-1 LCNM natural formulado, sobre la superficie de la solución salina ........... 111
No se encuentran elementos de tabla de ilustraciones.
xvii
CAPITULO I
INTRODUCCION
1.1 LABORATORIO DE CORROSION
El espacio físico donde se llevó a cabo el experimento principal de esta evaluación

(método de pérdida de peso) fue en el Laboratorio de Corrosión del Departamento de
Ingeniería Química, de la Universidad de Oriente (Núcleo Anzoátegui). Este se
encuentra ubicado, en el Postgrado de Ingeniería Química de la Universidad de Oriente
(Núcleo Anzoátegui).
1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
La corrosión hoy en día constituye uno de los mayores problemas presente en la

industria, debido a las constantes pérdidas económicas que genera, al afectar a los
distintos componentes y equipos de los procesos industriales. De acuerdo a estudios
publicados para Julio de 2002 (Scott & Stoecker, 2008) la “Federal Highway
Administration” de los Estados Unidos reportó los resultados de un estudio sobre los
costos directos de la corrosión metálica en el sector industrial de los Estados Unidos
(Infraestructuras, Transporte, Producción y Manufactura). Este estudio arrojó como
resultado que los costos directos por corrosión (Scott & Stoecker, 2008) eran del orden
de 276 millardos de dólares; lo cual representa el 3.1% del Producto Interno Bruto (PIB)
de ese país.
En el caso de Venezuela se puede partir del consumo promedio per cápita de
acero al carbono (Lamigal, 2011), que es de 122 Kg, lo cual representa un consumo
nacional anual de 2.900.000 toneladas, de las cuales la corrosión destruye
aproximadamente un 25%, es decir 725.000 toneladas anuales, lo cual equivale a 9 Kg
por segundo. Si no se toman medidas adecuadas para proteger el acero contra la
corrosión esta pérdida representaría el 4% del PIB. De allí surge la necesidad de
buscar medios que permitan suprimirla o disminuir sus efectos, y es donde entran en
juego los inhibidores de corrosión, los cuales son los aditivos que protegen las
superficies metálicas contra el ataque químico por agua y otros contaminantes.
En la actualidad existe un sinfín de compuestos que actúan de forma eficiente en
la inhibición de corrosión, cuya selección depende de a donde se destina el material a
recubrir y el tiempo de acción que se espera que tenga el agente anticorrosivo. Pero
cabe resaltar que la mayoría están compuestos por componentes que se pueden
1
CAPITULO I: Introducción
clasificar como tóxicos tanto para el ser humano como para el ambiente, por ejemplo
los compuestos de cromo(VI), de comprobada actividad carcinogénica, por lo que
muchos investigadores han apostado por el estudio y desarrollo de inhibidores de
corrosión que no tengan alta toxicidad y que sean biodegradables.
Desde hace varios años en los países industrializados, han surgido
investigaciones sobre la implementación del Merey (Anacardium occidentale), en
distintos campos de aplicación. En Venezuela, el merey es conocido como la especie
frutal de las sabanas orientales, debido a su fuerte presencia en esta región,
específicamente en el sur del estado Anzoátegui, norte del estado Bolívar, Monagas y
parte del estado Guárico. Este fruto ha adquirido un elevado potencial debido a la
demanda de la almendra por parte de los mercados internacionales, pero a pesar de
esto, al fruto no se le da un uso integral, tomando como comparación (por citar un
ejemplo) el uso que le da Brasil, aprovechando cada uno de sus
componentes(pseudofruto y nuez).
Uno de los agregados de este fruto, es el líquido de la cascara de la nuez del
merey (LCNM), conocido también por sus siglas en inglés como CNSL, (cashew nut
shell liquid); el LCNM es una sustancia oleaginosa, fenólica, caustica y de color oscuro,
cuyo uso va desde como material para guarnición de fricción, revestimiento de
superficies, hasta surfactantes, resinas epoxi, entre otros.
Con el fin de desarrollar un nuevo uso para esta sustancia, en el Departamento
de Ingeniería Química de la Universidad de Oriente Núcleo Anzoátegui, a través del
Grupo de Investigación de Corrosión y Control, se ha puesto en marcha el proyecto de
evaluación del efecto inhibidor del LCNM sobre la corrosión del acero al carbono,
abordado desde distintos puntos de investigación.
Uno de esos puntos se basa en el estudio de la velocidad de corrosión del acero
al carbono por el método de pérdida de peso, por lo que para cumplir con el objetivo
principal de este proyecto en específico, se acondicionará el LCNM mediante
descarboxilacion a nivel de laboratorio, para aplicarlo en estado natural y
descarboxilado a distintas concentraciones en las probetas metálicas, las cuales se
prepararan superficialmente y posteriormente se someterán a inmersión en soluciones
salinas de cloruro de sodio en presencia de dióxido de carbono y durante un tiempo
determinado por norma, el cual ya una vez expirado, se someterán las probetas a
estudio metalográfico y finalmente se determinará la velocidad de corrosión del acero al
carbono AISI 1010 mediante el método de pérdida de peso.
Con este estudio se busca establecer la capacidad anticorrosiva que podría
poseer el LCNM, para así dar un uso integral y competitivo de este componente en la
industria venezolana, cuya materia prima, del cual se obtiene, es material de desecho
en la industria de la nuez salada, que ocasiona problemas ambientales, por lo que al
darle utilidad se contribuye con el ambiente, se lograría obtener un inhibidor de
2
CAPITULO I: Introducción
corrosión natural y biodegradable, y además representaría un foco de interés en el

desarrollo de plantas para la obtención y comercialización de este líquido.
1.2 OBJETIVOS
1.2.1 Objetivo General

Evaluar el líquido extraído de la cáscara del merey (Anacardium occidentale) como
inhibidor de corrosión de un acero al carbono en presencia de dióxido de carbono
(CO2).
1.2.2 Objetivos Específicos

1. Obtener el líquido de la cáscara de la nuez del merey (LCNM) mediante el método
de extracción soxhlet
2. Acondicionar el líquido de la cáscara de la nuez del merey mediante
descarboxilación.
3. Caracterizar química y metalograficamente las probetas de acero al carbono
empleados en el estudio de corrosión.
4. Determinar la velocidad de corrosión del acero 1010 mediante pérdida de peso en
soluciones salinas utilizando un inhibidor formulado en base a LCNM acondicionado y
sin acondicionar.
3
CAPITULO II
MARCO TEORICO
2.1 ANTECEDENTES
Reyes y Bustamante (2006), establecieron una metodología para el estudio del Aloe
vera como agente inhibidor de corrosión donde evaluaron su eficiencia en sistemas de
fondo alquidicos y epoxicos industriales, utilizando resina natural en polvo de Aloe.
García (2004), diseñó conceptualmente una planta para la obtención del líquido
de la cascara de la nuez del merey(LCNM) como producto final, donde estudió la
extracción del mismo, mediante pruebas de laboratorio en las que obtuvo el LCNM y el
cual posteriormente caracterizó y refinó(descarboxilación y filtración), donde determinó
las características que ubican al LCNM como materia prima que cumplen con las
normas internacionales para una diversidad de productos, y así tener los parámetros
para la delineación de operación de la planta.
Alvarado (2004) realizó ensayos experimentales en autoclaves, simulando las
condiciones corrosivas de presión y temperatura del sistema de compresión de gas del
campo Dación, donde evaluó la influencia de cuatro inhibidores sobre el retardo del
proceso corrosivo a las condiciones más críticas del sistema, con el fin de escoger los
más eficientes así como sus mejores concentraciones a ser empleadas, de los cuatro
inhibidores dos fueron seleccionados como los más adecuados, y fueron más eficientes
a las condiciones más críticas del sistema, con eficiencias definidas entre 91 y 92 % a
una concentración de 45 ppm.
Bethencourt, Botana, Marcos y Osuna (2003), estudiaron la influencia del
acabado superficial sobre el comportamiento frente a la corrosión de la aleación AA
5083 en disoluciones de cloruro de sodio (Nacl), donde determinaron que al realizar
ensayos de corrosión, debido a las distintas formas en las cuales se presentan los
metales y aleaciones, se debe homogeneizar el estado superficial de las muestras a
estudiar.
En el trabajo se evaluará el efecto inhibidor de corrosión del LCNM con el mismo
objetivo de determinar la mejor concentración ante determinadas condiciones
experimentales como lo hizo (Alvarado, 2004), además el LCNM es una sustancia
natural, por lo que el trabajo de (Bustamante & Reyes, 2006) que lo hicieron con Aloe,
es una referencia inmediata de inhibidor de corrosión natural, por otra parte al líquido
se le realizará un acondicionamiento mediante descarboxilación, en lo cual se tendrá
4
CAPITULO II: Marco Teorico
presente el método implementado por (Garcia, 2004), y se prepararán superficialmente

probetas metálicas tal como lo hicieron (Bethencourt, Botana, Marcos, & Osuna, 2003),
pero se trabajara con un acero al carbono AISI 1010.
2.2 CORROSIÓN
Es la degradación de las propiedades de un material con el tiempo debido a efectos del

entorno. Como tal, es la tendencia natural de los elementos componentes del material a
retornar a su estado termodinámico más estable. Para la mayoría de los materiales
metálicos, esto significa la formación de óxidos o sulfuros, u otro componente metálico
a ser considerado como mineral. (Schweitzer, 2007)
La corrosión requiere un flujo de electricidad entre ciertas áreas de la superficie de
un metal a través de un electrolito, cumpliendo este parámetro aquella solución que
contiene iones. Los iones son átomos o grupos de átomos eléctricamente cargados;
por ejemplo, el agua pura contiene iones hidrógeno positivamente cargados (H +) e
iones hidroxilo negativamente cargados (OH-) en cantidades iguales.
Para completar el circuito eléctrico, debe haber dos electrodos, un ánodo y un
cátodo, que deben conectarse. Los electrodos pueden ser dos diferentes clases de
metales o distintas áreas sobre la misma pieza de metal. La conexión entre el ánodo y
el cátodo puede ser mediante un puente metálico, pero en la corrosión puede ocurrir
simplemente por contacto. Para que fluya la electricidad, debe haber una diferencia de
potencial entre los electrodos. (Palacios, 1995) En la figura 2.1 se ilustra la naturaleza
electroquímica de la corrosión en una placa de hierro.
Figura 2.1 Ilustración de la naturaleza electroquímica de la corrosión del hierro

(Palacios, 1995)
5
2.3 TIPOS DE CORROSIÓN
Hay nueve formas básicas de corrosión como lo son:

 Uniforme (general)
 Intergranular
 Galvánica
 Corrosión en hendiduras
 Picadura
 Erosión
 Fatiga con corrosión
 Biológica
 Lixiviación selectiva (Schweitzer, 2007)
2.3.1Corrosion uniforme
Tiene como particularidad que se desarrolla con la misma rapidez por toda la
superficie, y puede describirse mejor como la corrosión que causan los ácidos en un
medio con agua cuyas propiedades protectoras son mínimas y no han sido
identificadas (Rusell, 1993). Además es la forma de ataque más común que enfrentan
los metales y aleaciones. La corrosión uniforme o también llamada general, es la forma
más simple de corrosión, generalmente a través de la pérdida de metal debido al
ataque químico o disolución de los componentes metálicos a iones metálicos. En
situaciones de alta temperatura, la pérdida uniforme del metal viene precedida por su
combinación con otro elemento que proviene de su oxidación a un ion metálico.
La combinación con oxígeno para dar forma a óxidos metálicos, resulta en la
pérdida de material en su útil forma ingenieril, y regresa a la forma que naturalmente se
encuentra (Schweitzer, 2007).
2.3.2 Corrosión integranular

Es una forma localizada de corrosión. Es un ataque preferencial sobre la frontera de las
fases del grano o en las zonas inmediatamente adyacente a estos. Sea pequeño o no,
el ataque es observado en el cuerpo principal del grano. Este resulta en la pérdida de
fuerza y ductilidad. El ataque es a menudo rápido, penetrando profundamente dentro
del metal y causando la falla. (Schweitzer, 2007)
2.3.3 Corrosión galvánica

Es el resultado de la exposición de dos metales distintos en el mismo ambiente, y es
más notable cuando están conectados eléctricamente en forma directa. Con base en el
potencial relativo de ambos metales, el que sea menos noble se corroerá a expensas
del que lo sea más, lo que ofrece una protección para el metal catódico.
6
2.3.4 Corrosión en hendiduras

Es un ejemplo de la corrosión por celdas de concentración, en ella el oxígeno se vuelve
deficiente en la hendidura o grieta, lo que causa una diferencia de potencial y provoca
corrosión. (Rusell, 1993)
2.3.5 Corrosión por picadura

Es en si un mecanismo de corrosión, pero a su vez es una forma de corrosión que a
menudo es asociado con otros tipos de mecanismos corrosivos. Es caracterizado por
altas pérdidas de metal en sitios localizados. En los casos extremos, parece un hoyo
profundo, rodeado por un área que no se ha visto afectada. El inicio de una picadura es
asociado con el rompimiento de la película protectora sobre la superficie del metal.
(Schweitzer, 2007)
2.3.6 Corrosión por erosión

El término “erosión” aplica para el deterioro debido a fuerzas mecánicas. Cuando los
factores contribuyen que la erosión acelere la velocidad de corrosión de un metal,
entonces el ataque es llamado “corrosión-erosión”. Este tipo de degradación es
usualmente causada por una corriente gaseosa o acuosa que fluye sobre la superficie
metálica o incide sobre la misma. El deterioro mecánico puede verse agravado por la
presencia de un corroyente, como lo es en el caso del rozamiento o desgaste corrosivo.
(Schweitzer, 2007)
2.3.7 Corrosión con esfuerzo (fatiga con corrosión)

La causa un esfuerzo tensor externo, y suele evidenciarse en los límites de los granos
de la microestructura del metal. La ruptura frecuente de la película protectora en la
superficie origina a menudo una región anódica continua, lo que provoca el
agrietamiento y la falla del metal. (Rusell, 1993)
2.3.8 Corrosión biológica

En algunos casos, las condiciones corrosivas pueden desarrollarse a partir de
microorganismos vivientes como resultado de su influencia en las reacciones catódicas
o anódicas. Esta actividad metabólica puede directamente o indirectamente causar
deterioro de un metal debido al proceso de corrosión. La actividad puede: producir un
ambiente corrosivo, crear celdas electrolíticas sobre la superficie del metal, alterar la
resistencia de las películas protectoras y/o tener influencia en la velocidad de la
reacción anódica o catódica.
7
2.3.9 Corrosión por lixiviación selectiva

Cuando un elemento de una aleación es removido por corrosión, el proceso es
conocido como lixiviación selectiva o deszincado. La mayoría de los ejemplos más
comunes es la remoción del zinc del latón que contiene una cantidad mayor al 15% de
zinc. Aquel latón que presente un porcentaje menor, son usualmente inmunes a este
tipo de corrosión. (Schweitzer, 2007)
2.4 CORROSION POR DIOXIDO DE CARBONO (CO2)
La corrosión por CO2 es considerada como uno de los principales problemas que
afronta la industria, produciéndose en forma frecuente deterioros severos en los
equipos e instalaciones pertenecientes a las áreas de producción, almacenaje y
transporte.
Debido a su bajo costo, el material mayormente utilizado en construcción es el
acero al carbono, pero a su vez es el más susceptible a ser corroído en ambientes con
alto contenido de CO2.
2.4.1 Mecanismo de corrosión por dióxido de carbono

Es necesario entender el proceso de corrosión por CO2 para poder predecir, prevenir y
atacar sus efectos de una manera efectiva. El mecanismo de corrosión por CO 2
envuelve una serie de reacciones químicas que pueden ser divididas en las siguientes
etapas (Nalco/Exxon Energy Chemicals, 1997):
Etapa I: Disolución de CO2 en agua para la formación de especies químicas que van a
tomar parte en la reacción. El CO2 se disuelve en presencia de agua formando un ácido
débil (ácido carbónico), creándose un ambiente sumamente corrosivo. El H2CO3
obtenido sufre una doble disociación formando en primer lugar iones bicarbonato y
luego iones carbonatos
(Ec. 2.1)
(Ec. 2.2)
(Ec. 2.3)
Etapa II: Transporte de los reactantes desde la solución hasta la superficie del metal:
(Ec. 2.4)
8
(Ec. 2.5)
(Ec. 2.6)
Etapa III: Reacciones electroquímicas (anódicas y catódicas) en la superficie del metal.

El hierro de la superficie metálica (acero al carbono) se oxida (reacción anódica):
(Ec. 2.7)
Los iones H+ disociados se reducen al ganar dos electrones (reacción catódica):
(Ec. 2.8)
(Ec. 2.9)
(Ec. 2.10)
Etapa IV: La combinación de los iones carbonato producidos en la ecuación 2.9 con el
ion ferroso de la reacción 2.7 para formar carbonato de hierro (FeCO3):
(Ec. 2.11)
El carbonato de hierro (FeCO3) obtenido como producto de corrosión se precipita,

depositándose sobre la superficie del metal, donde forma una capa que va
proporcionando cierto grado de protección al acero contra una mayor corrosión. Esta
capa retarda la velocidad de corrosión cuando no es removida (debido a la acción del
flujo) de la superficie del metal. (Nalco/Exxon Energy Chemicals, 1997)
2.4.2 Clasificación del ataque corrosivo por dióxido de carbono

La clasificación que a continuacion se detalla se basa en la temperatura del medio
electrolito:
Tipo I: en la región de baja temperatura, bajo 60°C, pequeñas cantidades de carbonato

se observan en la superficie; el cual es delgado y no adherente, siendo el ataque
homogéneo.
Tipo II: en la región de temperatura intermedia, alrededor de los 100°C, ocurre la
máxima velocidad de corrosión y profundas picaduras, el producto de corrosión es
grueso y no compacto. La temperatura en este rango no es lo suficientemente alta
9
como para formar la cantidad necesaria de núcleos de carbonato de hierro; por lo que
puede ocurrir que el crecimiento del cristal sea lento y la capa mas homogénea que a
una temperatura mayor. Este proceso puede originar una capa gruesa y porosa de
carbonato de hierro. Los poros en la capa actúan como sitios anódicos en el proceso
de corrosión, lo que podría iniciar profunda picaduras.
Tipo III: en este intervalo de temperatura sobre 150°C, la corrosión por CO2 es
prevenida por la formación de una capa fina compacta y adhesiva compuesta por
carbonato de hierro. Se considera que la corrosión es desarrollada a través de un
recubrimiento rápido y un proceso de disolución lenta de esta capa protectora, siendo
similar al estado pasivo del acero inoxidable. En esta región, la nucleación de los
cristales de carbonato de hierro es homogénea, lo que resulta en una capa protectora.
(Fontana, 1986)
2.5 FACTORES FAVORECEDORES DEL PROCESO DE CORROSIÓN
La resistencia que ofrece un material ante el fenómeno de corrosión es afectada por

elementos de diversas naturalezas: electroquímicos, ambientales, metalúrgicos y
termodinámicos. (Fontana, 1986)
2.5.1 Factores electroquímicos

Involucran la producción de un flujo de electrones, siendo éste gobernado por factores
de tipo electroquímicos como son las reacciones electroquímicas, polarización y
pasividad.
 Reacciones electroquímicas: Son aquellas que consumen electrones. Durante el

proceso de corrosión puede ocurrir más de una reacción de oxidación y de reducción.
Las reacciones anódicas y catódicas son dependientes una de otra: si se producen
reacciones anódicas, se producen también reacciones catódicas; por lo tanto es posible
reducir a corrosión reduciendo una de las dos reacciones.
 Polarización: Es el proceso mediante el cual dos materiales con potenciales

diferentes al del hidrogeno al estar conectados, comienzan un proceso de corrosión
hasta alcanzar el equilibrio. La polarización se puede dar por concentración o difusión,
activación y resistencia (caída óhmica).
 Pasividad: Es la pérdida de la actividad química de ciertos metales bajo condiciones

ambientales particulares. Estas favorecen la disminución de la velocidad de corrosión
porque se forma una película protectora sobre la superficie del metal, la cual es estable
10
por encima de ciertas condiciones de oxidación y es destruida eventualmente al ser

expuesta a ambientes corrosivos muy severos. (Fontana, 1986)
2.5.2 Factores ambientales

Estos factores tienen relación directa con las condiciones predominantes en el
ambiente al cual se encuentra expuesto el material. Entre estos factores se pueden
mencionar:
 Temperatura
La temperatura incrementa la velocidad de reacción en casi todas las sustancias
químicas al igual que en la mayoría de los procesos de corrosión.
 Presión
La presencia de gases disueltos es muy común en cualquier sistema, pero cuando
ocurre un incremento en la presión del mismo, resulta en un incremento en la
solubilidad de estos gases, dando a lugar a la formación de ácidos débiles que reducen
el pH del agua y disuelven o corroen cualquier superficie de hierro que contacten.
 Composición electrolítica del agua

Los electrolitos son sustancias que al disolverse en el agua dan lugar a la formación de
iones. Los electrolitos pueden ser fuertes y débiles, según estén, parcial o totalmente
ionizados o disociados en medio acuoso. La composición electrolítica del agua está
dada por el contenido total de los iones presentes en ella como consecuencias de las
disociaciones de dichos electrolitos.
El agua destilada no es muy conductora, en comparación con el agua de mar
que es bastante conductora y puede ser muy corrosiva. Este punto de vista
considerando solo la conductividad. La presencia de gases disueltos puede hacer
corrosiva al agua destilada, en cuanto un agua salina que no contenga gases disueltos
y a un pH alcalino puede ser casi no corrosiva. La mayoría de las aguas de formación
producidas con el crudo y el gas contienen altos niveles de sales y por ende son muy
conductoras. La corrosividad se incrementa a medida que el agua adquiere mayor
cantidad de sales. (Nalco/Exxon Energy Chemicals, 1997)
 pH
El pH se refiere a la medida de alcalinidad y acidez de una sustancia. La corrosividad
del agua usualmente se incrementa cuando el pH disminuye (se vuelve mas ácido). A
mayores valores de pH las incrustaciones protectoras (hidróxido de hierro, carbonato
de calcio) pueden formarse sobre la superficie del acero y prevenir o disminuir la
posibilidad de una posterior corrosión. Sin embargo, para ciertos metales la variación
de la velocidad de corrosión con el pH no tiene esta tendencia.
11
La velocidad de corrosión del hierro se incrementa cuando el pH del agua

disminuye por debajo de 4. Entre pH 4 y pH 12 una película protectora de hidróxido
provee protección. A un pH extremadamente alto, alrededor de 12, el hierro es
nuevamente atacado por el fenómeno conocido como corrosión caustica. (Winston,
2000)
2.5.3 Factores metalúrgicos

Los metales y sus aleaciones son sólidos cristalinos, lo que significa que los átomos de
un metal están ordenados. Los metales, cuando se encuentran en su estado natural
tienen un estado termodinámico estable. Luego en los procesos de manufactura de
aceros y otras aleaciones, al metal se le añade energía; durante este proceso, si no se
ha cambiado significativamente el metal, su termodinámica tampoco habrá cambiado.
Entonces cuando el metal procesado es expuesto a un ambiente natural, este regresa
a su estado natural mediante el proceso de corrosión para formar compuestos como
hidróxido de hierro ( Fe2(OH)3 ).
Cuando el metal se ha solidificado y enfriado se crean los bordes entre los
granos de metal. Los bordes de los granos son áreas de mucha energía y son los más
activos químicamente y es por eso que son atacados mas rápidamente que las mismas
caras del grano cuando son expuestos a ambiente corrosivos. También las zonas de
imperfección se manifiestan como interrupciones en las cadenas de átomos que forman
el cristal. Estas interrupciones aparecen por la ausencia de una matriz de átomos, la
presencia de un átomo impuro o por la presencia de una matriz de átomos en el lugar
equivocado. (Fontana, 1986)
2.5.4 Factores termodinámicos

Para la corrosión, la termodinámica indica si una reacción puede ocurrir
espontáneamente o no. Para esto se utiliza el concepto de energía libre. El cambio de
energía libre es una medida directa de la capacidad de un sistema de producir trabajo o
de la capacidad eléctrica máxima disponible en el sistema. Si el cambio de energía libre
de un estado a otro de un sistema es negativo, indica una pérdida de energía libre y la
dirección espontanea de la reacción del sistema. Si no existen fuerzas externas
actuando en un sistema, el sistema siempre tratara de transformarse en un estado
donde su energía sea el mínimo. Si el cambio de energía es positivo, entonces implica
que la reacción ocurre si se le añade energía al sistema, pero no ocurre
espontáneamente.
Las condiciones sirven como guía para determinar si las reacciones son
termodinámicamente posibles bajo las circunstancias dadas. Se puede decir entonces,
que un metal tiende a corroerse cuando está en contacto con una solución donde las
reacciones catódicas son posibles con un potencial de equilibrio mayor que el de las
12
reacciones de disolución del metal. Es importante mencionar que la termodinámica

indica si las reacciones son posibles, pero no dice nada acerca de la velocidad a la cual
ocurren. Una reacción que sea termodinámicamente posible puede estar ocurriendo a
velocidades tan lentas que para la práctica se puede decir que no ocurre del todo.
2.6 TÉCNICAS DE MEDICIÓN DE VELOCIDAD DE CORROSIÓN
Las técnicas de medición usadas para determinar la tasa de corrosión pueden ser en
general clasificadas en dos categorías: destructivas y no destructivas. Una técnica de
medición se considera destructiva cuando altera el proceso de corrosión durante el
transcurso de la medición (ejemplo, polarización potencio dinámica) o si el material es
físicamente removido del ambiente (medidas de pérdida de peso). Las técnicas no
destructivas, incluyen a la resistencia de polarización lineal, espectroscopía de
impedancia electroquímica y ruido electroquímico, los cuales pueden ser usados para
hacer reiteradas medidas en diferentes intervalos de tiempo. (Winston, 2000).
2.6.1 Método de evaluación de velocidad de corrosión por pérdida de peso

El método de pérdida de peso relaciona el daño causado por la corrosión con pérdida
de peso en los materiales. Las pruebas de inmersión total que emplean el método,
consisten en exponer piezas pequeñas de metal a ambientes corrosivos, para
determinar la pérdida de peso del material después las pruebas.
Este método es uno de los más usados en estudios de oxidación y corrosión
para determinar el grado de afectación en los metales. Esto se debe a que los
resultados obtenidos por este método son considerados confiables, al asemejarse a
resultados obtenidos en pruebas de planta, si se cuidan las condiciones al realizar las
pruebas (Coatl, 2009).
Este método tiene un gran número de ventajas atractivas que hace que se
mantenga su uso:
 Directo: La medición directa es obtenida, sin realizar aproximaciones teóricas ni

modelos físicos-químico complejos.
 Versátil: Es aplicable a todos los ambientes corrosivos, y proveen información

sobre todas las formas de corrosión. Permite apreciar los efectos específicos de la
corrosión a través de un apropiado análisis de laboratorio.
Para la aplicación del método se utiliza la siguiente formula:
13
(Ec. 2.12)
Donde:
K = Constante (observar valores en tabla 2.1)
T = Tiempo de exposición en horas
A = Área en cm2
P1 = Pesaje inicial en gramos
P2 = Pesaje final en gramos
D = Densidad del metal en g/cm3
Tabla 2.1 Valores de la constante (K) empleada en la determinación de velocidad de corrosión

((ASTM-G1), 2003)
Unidades de Velocidad de Corrosión Valor de constante K
Milésimas de pulgada por año (mpa) 3,45 x 106
Pulgadas por año (ppa) 3,45 x 103
Pulgadas por mes (ppm) 2,87 x 102
Milímetros por año (mm/a) 8,76 x 104
Micrómetros por año (um/a) 8,76 x 107
Picometros por segundo (pm/a) 2,78 x 106
Para establecer el alcance del daño establecido por el ataque corrosivo, la NACE
(National Association of Corrosion Engineers) Standard RP-07-75 delimita los valores
especificados para un tipo de daño según el valor de velocidad de corrosión obtenido
(Corrosión, 2010). En la tabla 2.2 se encuentra la clasificación.
Tabla 2.2 Clasificación de la velocidad de corrosión según norma NACE RP-07-75

Clasificación del ataque Velocidad de corrosión promedio (mpy)
Baja <1
Moderada 1 – 4,9
Severa 5,0 – 10,0
Muy Severa >10
Resaltando que la clasificación expuesta en la tabla 2.2 se aplica exclusivamente para

la corrosión del tipo uniforme.
2.7 INHIBIDORES DE CORROSIÓN
Sustancia química que añadida en pequeñas concentraciones en un ambiente,

minimiza o previene la corrosión. Como tal son usados para proteger metales de la
corrosión, incluyendo desde protección temporal durante almacenamiento o transporte
14
hasta una protección en específico, por ejemplo, para prevenir la corrosión provocada
por acumulación de pequeñas cantidades de una fase agresiva. (Roberge, 2000)
Se puede establecer la eficiencia de protección que pueda tener esta sustancia en
el medio mediante la siguiente expresión:
(Ec. 2.13)
Donde:
Vcorr1= Velocidad de corrosión sin inhibidor
Vcorr2= Velocidad de corrosión con inhibidor
2.7.1 Tipos de inhibidores

Como tal los inhibidores son químicos que reaccionan con la superficie metálica, o el
entorno en el cual la superficie es expuesta, dándole a la superficie cierto nivel de
protección. Los inhibidores a menudo trabajan adsorbiéndose a si mismos sobre la
superficie metálica, protegiendo dicha superficie mediante la formación de una película.
Estas sustancias son normalmente distribuidas desde una solución o una
dispersión. Otros son incluidos en una formulación de revestimiento protector. Y como
tal disminuyen los procesos de corrosión por los siguientes aspectos:
 Incremento del comportamiento de polarización anódica o catódica.
 Reducción del movimiento o difusión de iones a la superficie metálica.
 Incremento de la resistencia eléctrica de la superficie metálica.
Por tanto se pueden clasificar de la siguiente manera:

-Inhibidores inorgánicos
-Inhibidores orgánicos aniónicos
-Inhibidores orgánicos catiónicos
Sin embargo, la clasificación mas utilizada en el campo científico consiste en
reagruparlos según la funcionalidad que estos tengan:
2.7.1.1 Pasivantes (Anódicos)

Los inhibidores pasivantes causan un gran cambio anódico en el potencial de
corrosión, forzando la superficie metálica dentro del rango de pasivación. Hay dos tipos
de inhibidores pasivantes: Aniones oxidantes, tal como cromatos, nitritos y nitratos, que
pueden pasivar el acero en ausencia de oxigeno y de iones no-oxidantes, como los son
el fosfato, tungstato y molibdato, que requieren de la presencia de oxigeno para pasivar
el metal. Estos inhibidores son los mas efectivos y consecuentemente los mas
ampliamente usados. Aquellos que se encuentran basados en el cromato son los
menos caros y fueron recientemente usados en una gran variedad de aplicaciones
15
como el sistema de enfriamiento con recirculación de motores de combustión interna,

rectificador, unidades de refrigeración y torres de enfriamiento.
El cromato de sodio, típicamente en concentraciones de 0,04 a 0,1%, fue usado
para estas aplicaciones. A altas temperaturas o en agua fresca se requieren
concentraciones por encima de los 10ppm. Si es necesario, el hidróxido de sodio es
añadido para ajustar el pH en un rango de 7,5 a 9,5.
2.7.1.2 Inhibidores Catódicos

Este tipo de sustancias disminuyen la reacción catódica de la corrosión en si o
selectivamente precipitan en las áreas catódicas incrementando la superficie impedante
y limitando la difusión de especies reducibles es esas áreas. Este tipo de inhibidores
pueden proveer protección mediante tres mecanismos diferentes: (1) como veneno
catódico, (2) precipitadores catódicos y (3) como barrenderos de oxigeno.
2.7.1.3 Inhibidores orgánicos

Tanto el efecto anódico como el catódico son a veces observados en la presencia de
este tipo de inhibidores, pero como regla general, estas sustancias afectan la superficie
entera del metal que se corroe cuando se encuentra presente en una concentración
suficiente. Usualmente son denominados como los formadores de película, debido a
que protegen el metal mediante la formación de una película hidrofóbica en la
superficie del metal.
Su efectividad depende de la composición química, su estructura molecular y su
afinidad con la superficie metálica. Estos inhibidores deberían ser adsorbidos de
acuerdo a la carga iónica del mismo y la carga sobre la superficie. La fuerza del enlace
de adsorción es el factor dominante en los inhibidores orgánicos solubles. Debido a que
la superficie metálica cubierta es proporcional a la concentración del inhibidor, la
cantidad del mismo en el medio es crítica.
2.7.1.4 Inhibidores de precipitación

Son aquellos compuestos de formación de película que tienen una acción general
sobre la superficie del metal, bloqueando tanto la superficie anódica como la catódica
indirectamente. Las sustancias más comunes en esta categoría son los silicatos y los
fosfatos.
2.7.1.5 Inhibidores de fase-vapor

También llamados inhibidores volátiles de corrosión, son compuestos transportados de
una fase o entorno cerrado al sitio de corrosión mediante la volatilización desde el
recurso en que se encuentra confinado. Son utilizados cuando se desea una protección
temporal en ambientes cerrados contra la corrosión atmosférica. Estas sustancias
16
tienen una presión de vapor baja pero significativa en las cuales las propiedades de
inhibición son efectivas. (Roberge, 2000)
2.8 MEREY (ANACARDIUM OCCIDENTALE)
Es un fruto originario de la américa tropical, llamado también marañón, caju, cashew o

cajuil, pertenece a la familia Anacardiaceae, encontrándose disperso entre los paralelos
27° Norte en el Sudeste de Florida hasta 28° Sur en Suráfrica. Destaca entre los
frutales tropicales debido a los procesos tecnológicos alcanzados, que posibilitan el
aprovechamiento del fruto integral: nuez y pseudofruto (ver figura 2.3).
El principal producto es la nuez resultante del procesamiento del verdadero fruto, la
cual constituye una de las más comercializadas en el mercado internacional de nueces
comestibles, sin embargo, también se obtienen productos de importancia económica
como el aceite extraído de la cáscara de la nuez, además de una gran cantidad de
subproductos derivados de la transformación del pseudofruto. (Vielma, Hidalgo, &
Mendez, 2009).
Figura 2.3 Fotografía del fruto y pseudofruto del merey en estado natural
(Garcia, 2004)
2.8.1 Liquido de la cáscara de la nuez del merey (LCNM)

Es un derivado de la industrialización del merey. La semilla del merey tiene una
cáscara de forma reniforme de aproximadamente 1/8” de espesor, dentro de la cual y
con una estructura similar a la de un panal de miel, se encuentra un líquido viscoso de
17
color castaño oscuro, formado principalmente por dos compuestos fenólicos producidos
naturalmente, llamados cardol y el ácido anacárdico. Algunas de sus características
fisicoquímicas se encuentran en la tabla 2.3 cuya estructura molecular se encuentra en
forma gráfica en la figura 2.4. (Garcia, 2004)
Tabla 2.3 Especificaciones internacionales del LCNM según norma IS:840:1964 (Garcia, 2004)
Parámetros Valor
Gravedad específica a 20°C 0,943 a 0,968
Índice de refracción 1,5212 a 1,5220
Materiales volátiles 2% máxima
Figura 2.4. Estructura química del ácido anacárdico (1) y del cardol (2)
(Dos Santos & Magalhães, 1999)
2.8.2 Descarboxilacion del LCNM

Reacción en la que un ácido carboxílico pierde una molécula de dióxido de carbono,
donde el proceso se caracteriza por ser exotérmico; sin embargo, para la mayoría de
los ácidos carboxílicos simples, la energía de activación es tan grande que la reacción
no se produce. En el caso del ácido anacárdico, sufre el rompimiento de un carboxilo
que se encuentra en el anillo de la molécula de ácido, por efecto del calor, y pasa a ser
cardanol cuya estructura química se refleja en la figura 2.5. (Garcia, 2004)
18
Figura 2.5 Estructura química del cardanol (Dos Santos & Magalhães, 1999)
2.9 EXTRACCIÓN SOXHLET
Este tipo de extracción basada en la extracción sólido-líquido se fundamenta en el uso

de un aparato compuesto por un reservorio de solvente, un cuerpo de extracción, una
fuente de calor y un condensador de reflujo de agua de enfriamiento tal como se
muestra en la figura 2.6.
Como tal, con el extractor soxhlet (en honor a su inventor Franz von Soxhlet) se
puede seleccionar entre una serie de solventes orgánicos para la remoción de
compuestos que se encuentran en una matriz sólida. (Dean, 2009)
Condensador de reflujo
Cuerpo de extracción
Reservorio de
solvente
Fuente de calor
Figura 2.6 Esquema del extractor soxhlet (Dean, 2009)
19
Lo que hace el extractor Soxhlet es realizar un sin fin de extracciones de manera

automática, con el mismo solvente que se evapora y condensa llegando siempre de
manera pura al material.
La extracción se da en las siguientes etapas: 1) colocación del solvente en el
reservorio. 2) ebullición del solvente que se evapora hasta el condensador a reflujo. 3)
el condensado cae sobre el cuerpo de extracción que contiene un cartucho poroso con
la muestra en su interior. 4) ascenso del nivel del solvente cubriendo el cartucho hasta
un punto en que se produce el reflujo que vuelve el solvente con el material extraído al
balón (sifonada). 5) Se vuelve a producir este proceso la cantidad de veces necesaria
para que la muestra quede agotada. Lo extraído se va concentrando en el balón del
solvente. (Dean, 2009)
2.10 METALOGRAFÍA
Trata del estudio de microestructuras y el examen metalográfico, concretamente,

persigue el estudio de la integridad y estructura de un metal o de una aleación dada. La
metalografía ha sido una herramienta muy valiosa para el progreso de la ciencia y de la
industria, cuya importancia se pone de manifiesto en el control de calidad en el
procesamiento de materias primas, materiales semielaborados y productos terminados;
determinación de las causas de fallas en materiales y en la predicción de resultados
prácticos previo al uso del metal. (Lopez, 2006). En la figura 2.7 se puede apreciar una
fotomicrografía que muestra la microestructura determinada por metalografía.
Figura 2.7 Fotomicrografía de un acero con el 0,38% C, microestructura

constituida por perlita y ferrita proeuctoide (Askeland, 1998)
20
2.10.1 Microscopios empleados en metalografia

Para observar la microestructura de los metales se emplean microscopios
especialmente acondicionados, a fin de que los rayos luminosos sean reflejados por la
muestra, ya que no es posible hacer observación de metales por transparencia, ya que
son cuerpos opacos. Su funcionamiento está basado en la reflexión de un haz de luz
horizontal que proviene de la fuente, dicha reflexión se produce, por medio de un
reflector de vidrio plano, hacia abajo, a través del objetivo del microscopio sobre la
superficie de la muestra.
Parte de esta luz incidente, reflejada desde la superficie de la muestra se
amplificará al pasar a través del sistema inferior de lentes, llegará al objetivo y
continuará hacia arriba a través reflector de vidrio plano; después de nuevo se
amplificará en el sistema superior de lentes (ocular). (Berneau, 1958)
2.10.2 Microestructura de aleaciones Fe-C

La microestructura que se desarrolla depende tanto del contenido en carbono como del
tratamiento térmico. Si el enfriamiento es muy lento se dan condiciones de equilibrio
pero si los enfriamientos son muy rápidos se producen procesos que cambian la
microestructura y por tanto las propiedades mecánicas. Se distinguen varios casos. Los
aceros eutectoides son aquellos en los que la fase austenítica sólida tiene composición
del eutectoide 0,77 % peso. Inicialmente la microestructura de la fase Ϫ es muy sencilla
con granos orientados al azar. Al enfriar se desarrollan las dos fases sólidas Fe- α y
cementita.
Esta transformación de fases necesita la discusión del carbono ya que las tres
fases tienen composiciones diferentes. Para cada grano de austenita se forman dos
fases con láminas de ferrita y otras de cementita y relación de fases de 9:1,
respectivamente. Las orientaciones entre grano son al azar.
Esta microestructura de ferrita y cementita se conoce como perlita, y el nombre
deriva de la apariencia de madreperla bajo el microscopio. Es el microconstituyente
eutectoide que se forma a los 727 ºC a partir de austenita con 0,77 % peso de carbono.
Es una mezcla bifásica de ferrita y cementita de morfología laminar. Mecánicamente,
las perlitas tienen propiedades intermedias entre la blanda y dúctil ferrita y la dura y
quebradiza cementita. Los aceros hipoeutectoides son aquellos en los que la fase
austenítica sólida tiene un contenido en carbono inferior a la del eutectoide 0,77 %
peso.
2.11 DUREZA DE LOS MATERIALES
Los índices de dureza se utilizan principalmente como base de comparación de

materiales; de sus especificaciones para la manufactura y tratamiento térmico, para el
21
control de calidad y para efectuar correlaciones con otras propiedades de los mismos.
Como tal el ensayo de dureza mide la resistencia de la superficie de un material a la
penetración por un objeto duro. Se han inventado una diversidad de pruebas de
dureza, pero las de mayor uso común son los ensayos Rockwell (HR) y Brinell(HB ó
BHN).
Otros ensayos existentes son el ensayo Vickers (HV) y el Knoop, que son
pruebas de microdureza; producen penetraciones tan pequeñas que se requiere de un
microscopio para obtener su medición.
La dureza se relaciona con la resistencia al desgaste; un material que se utiliza
para fragmentar o para moler mineral debe ser muy duro para asegurarse que no se
desgastará o sufrirá abrasión debido a los duros materiales que maneja. Generalmente
se encuentra que los materiales poliméricos son excepcionalmente blandos, los
metales son de una dureza intermedia y los cerámicos excepcionalmente duros.
(Askeland, 1998)
2.12 ALEACIONES FERROSAS
Se basan en aleaciones de hierro y carbono, que incluyen los aceros al bajo carbono,
los aceros aleados y de herramientas, los aceros inoxidables y los hierros fundidos.
(Askeland, 1998)
2.12.1 Acero
El acero no es el rey de los metales, pero es el más popular de ellos y es tal su
importancia que normalmente es un índice de la industrialización de un país. Como tal
el acero no es un metal, más bien es una aleación entre un metal (hierro) y un
metaloide(carbono), que conserva las características metálicas del primero, pero con
propiedades notablemente mejoradas gracias a la adición del segundo y de otros
elementos metálicos y no metálicos. (Askeland, 1998)
2.12.2 Naturaleza química y física del acero

Acero es un término que nombra a una familia muy numerosa de aleaciones metálicas,
teniendo como base la aleación Hierro-Carbono. El hierro es un metal, relativamente
duro y tenaz, cuyo diámetro atómico es 2,48 Å mientras que el carbono es un metaloide
de menor diámetro (1,54 Å), blando y frágil en la mayoría de sus formas alotrópicas
(excepto en la forma de diamante en que su estructura cristalográfica lo hace el más
fuerte de los materiales conocidos). Es la diferencia en diámetros atómicos lo que va a
permitir al elemento de átomo más pequeño difundir a través de la celda del otro
elemento de mayor diámetro. (Askeland, 1998)
22
2.12.3 Clasificación de los aceros

El AISI (American Iron and Steel Institute) y el SAE (Society of Automotive Engineers)
tienen sistemas para clasificar los aceros utilizando un número de cuatro dígitos o cinco
dígitos. Los dos primeros números se refieren a los principales elementos de aleación
presentes y los últimos dos o tres se refieren al porcentaje de carbono. Un acero AISI
1040 es al medio carbono, con 0,40% C. Un acero SAE 10120 es al bajo carbono,
conteniendo 1,20% C. Un acero AISI 4340 es aleado y contiene 0,40% C. (Askeland,
1998)
2.12.3.1 Aceros bajos en carbono

Constituye la mayor parte de todo el acero fabricado. Contienen menos del 0,25 % en
peso de C, no responde al tratamiento térmico para dar martensita ni se pueden
endurecer por acritud. La microestructura consiste en ferrita y perlita. Por tanto, son
relativamente blandos y poco resistentes pero con extraordinaria ductilidad y tenacidad.
Son de fácil mecanizado, soldables y baratos. Se utilizan para fabricar vigas,
carrocerías de automóviles, y láminas para tuberías, edificios y puentes. Otro grupo de
aceros de bajo contenido en carbono son los de alta resistencia y baja aleación.
Contienen concentraciones variables de Cr, V, Ni y Mo totalizando ≈ 10 % en
peso. Poseen mucha más resistencia mecánica, que puede aumentar por tratamiento
térmico y mantienen las propiedades de fácil mecanizado. Se emplean en
componentes donde la resistencia mecánica es crítica: puentes, torres, columnas de
soportes de edificios altos, bastidores de camiones y vagones de tren.
2.12.3.2 Aceros medios en carbono

Contienen entre el 0,25 y 0,60 % en peso de C. Estos aceros pueden ser tratados
térmicamente mediante austenización, temple y revenido para mejorar las propiedades
mecánicas. La microestructura generalmente es martensita revenida. Las adiciones de
Cr, y Mo facilitan el tratamiento térmico que en su ausencia es difícil y útil solo para
secciones de pieza relativamente delgadas. Son más resistentes que los aceros bajos
en carbono pero menos dúctiles y maleables. Se suelen utilizar para fabricar cinceles,
martillos, cigüeñales, pernos, etc.
2.12.3.3 Aceros altos en carbono

Generalmente contienen entre el 0,60 y 1,4 % en peso de C. Son más duros y
resistentes (y menos dúctiles) que los otros aceros al carbono. Casi siempre se utilizan
con tratamientos de templado y revenido que lo hacen muy resistentes al desgaste y
capaces de adquirir la forma de herramienta de corte. Generalmente contienen Cr, V,
W y Mo, los cuales dan carburos muy duros como Cr23C6, V4C3 y WC. Se utilizan
23
como herramientas de corte, matrices para fabricar herramientas de herrería y

carpintería. Por ejemplo, cuchillos, navajas, hojas de sierra, brocas para cemento, corta
tubos, troqueles, herramientas de torno, muelles e hilos e alta resistencia. (Askeland,
1998)
24
CAPITULO III
DESARROLLO DEL TRABAJO
A continuación se detallará la metodología aplicada para el cumplimiento de los

objetivos propuestos en el presente trabajo, desde la obtención del líquido de la
cáscara de la nuez del merey hasta la respectiva evaluación de la velocidad de
corrosión en aceros al carbono en presencia de dióxido de carbono (CO2) tal como se
muestra en la figura 3.2. Los experimentos reseñados en la siguiente metodología
fueron realizados en el Laboratorio de Ambiente y Sistemas Dispersos, el Laboratorio
de Corrosión (Departamento de Ingeniería Química) y el Laboratorio de Metalurgia
(Departamento de Ingeniería Mecánica) de la Universidad de Oriente (Núcleo
Anzoátegui).
3.1 OBTENCION DEL LIQUIDO DE LA CASCARA DE LA NUEZ DEL MEREY

(LCNM) MEDIANTE EL METODO DE EXTRACCION SOXHLET
3.1.1 Preparación del merey (Anacardium occidentale) seleccionado para ser

sometido al estudio de velocidad de corrosión
Para el cumplimiento de este objetivo, se procedió a la búsqueda del fruto, del cual se
obtuvo una muestra proveniente del estado Bolívar, Municipio Heres, en la localidad de
Vista Hermosa (ver figura 3.1)
Dado que existen múltiples métodos de obtención del aceite que contiene la
cáscara de la nuez del merey, entre ellos el prensado y el método soxhlet (Garcia,
2004), el uso final que se le dará a la sustancia no está relacionado con la industria
alimenticia, por tanto se propone trabajar con el segundo que emplea un solvente
orgánico, los cuales se pueden apreciar en la tabla 3.1
Figura 3.1 Fotografía del árbol de merey (Anacardium occidentale)

ubicado en el estado Bolívar, Venezuela (Fuente propia)
25
CAPITULO III: Desarrollo del proyecto
Obtención del LCNM mediante

LCNM extracción con solvente
Natural
LCNM
Descarboxilación del LCNM descarboxilado
Caracterización fisicoquímica
Selección de superficie metálica a

evaluar: acero al carbono AISI 1010
Características del
Caracterización química y material:
metalográfica microestructura,
dureza, composición,
Kerosene + dimensiones, peso,
Solvente A Formulación del inhibidor: LCNM +
(1:1) Kerosene + solvente A
Pulido de superficie
Preparación del medio electrolito: del material metálico
Agua destilada +
Solución salina
Cloruro de sodio
(3,5%p/v)
Construcción del sistema de evaluación:
 Volumen electrolito: 0,1L
 Remoción de oxigeno: con nitrógeno
 Agente corrosivo: Dióxido de carbono
 Probeta metálica pulida y pesada
Concentración LCNM formulado (natural

y descarboxilado) en el medio
ELECTROLITICO
150 ppm 150 ppm 300 ppm 300 ppm
descarboxilado natural natural descarboxilado
Exposición durante 1, 2, 4, 6 y 8 semanas
Limpieza, pesaje y microscopia de las probetas
Determinación de velocidad de corrosion
Figura 3.2 Diagrama esquemático de la metodología aplicada
26
Tabla 3.1 Puntos de ebullición de los solventes orgánicos utilizados en la extracción soxhlet
Punto de
Solvente
ebullición (ºC)
Éter 35
Diclorometano 40
Éter de petróleo 35-50
Cloroformo 62
Metanol 65
Etanol –benceno 65
Hexano 69
Etanol-tolueno 73
Acetato de etilo 77
Etanol 78
Benceno 80
Ciclohexano 81
Ácido fórmico 101
Dioxano 102
Para este trabajo se utilizó hexano y la extracción del LCNM se llevó a cabo en el
Laboratorio de Ambiente y Sistemas Dispersos de la Universidad de Oriente (Núcleo
Anzoátegui). Inicialmente, se hizo un corte transversal al fruto para remover de la
cáscara, la nuez que contiene en su interior y se implementó el siguiente
procedimiento:
1. Llenar el balón de 500 ml con 250 ml de Hexano.
2. Pesar entre 50 - 52 g de cáscara de fruto de merey.(Lllevado a cabo en balanza
analítica marca Simmetry:Cole Parmer, apreciación de 0,01mg, ver figura E-2(B))
3. Colocar papel de filtro en el fondo del cuerpo de extracción (observar figura 2.6)
4. Agregar al cuerpo de extracción las cascaras previamente pesadas.
5. Ensamblar el equipo de extracción soxhlet (ver figura E-1)
6. Conectar las mangueras al condensador de reflujo.
7. Encender la estufa(marca Universal serie 05) y establecer la temperatura en 90°C.
8. Abrir la llave de agua del condensador de reflujo.
9. Esperar 10 reflujos del solvente en el cuerpo de extracción al reservorio de solvente
(sifonadas).
10. Apagar la estufa.
11. Esperar 15 minutos para que descienda la temperatura en el reservorio de
solvente.
Debido a que las cáscaras poseían una determinada cantidad de aceite, se deseó
saber cual es el rendimiento de extracción con el método soxhlet. Para eso se utilizan
las siguientes ecuaciones:
(Ec. 3.1)
27
(Ec. 3.2)
(Ec. 3.3)
Donde: %A : Rendimiento de extracción

MAR: Masa de aceite presente en el reservorio de solvente
CH: Cáscaras con humedad (g)
MBA: Masa de balón con aceite (g)
MB: Masa de balón (g)
CS: Cáscaras secas (g)
W: Humedad (g de agua/ g de cascaras húmedas)
Tabla3.2 Masa de las cáscaras de merey previo a la extracción soxhlet y del líquido extraído
(luego de la filtración y destilación)
Cáscara pre- Peso del Peso del aceite

Corrida
extracción(g) balón vacío(g) extraído(g)
1 50,7693 87,8675 14,6990
2 50,0573 87,8601 15,5993
3 50,5322 87,8632 12,8053
4 50,5008 87,8670 13,6265
5 50,6468 87,8669 12,8938
6 50,7566 87.8626 14,5676
7 50,4452 87,8620 14,7896
8 48,6542 87,8621 13,8791
El valor de humedad presente en las cáscaras se realizó mediante un procedimiento

llevado a cabo que se especifica en el anexo A, de donde se obtuvo el valor base de
3,29%.
Una vez realizado el proceso de extracción del aceite de la cáscara de la nuez
del merey, empleando la metodología descrita, se obtuvo una mezcla de hexano, el
aceite de merey y trozos de solidos de la cáscara de la nuez. Esta mezcla primero se
filtró para retirar los solidos y posteriormente se le realizó una destilación debido a la
diferencia amplia de puntos de ebullición entre el LCNM(220-240°C) y el hexano(69°C).
 Filtración y destilación del LCNM extraído

A continuacion se detalla el procedimiento llevado a cabo en la filtración y destilación:
1. Montar el equipo de filtración
2. Colocar un papel de filtro del tamaño de la abertura del embudo
28
3. Verter la solución presente en el reservorio de solvente
4. Esperar que drene totalmente la solución en el embudo
5. Disponer el filtrado en un balón de 500ml previamente pesado
6. Ensamblar el balón con filtrado, con el equipo de destilación
7. Encender la estufa
8. Establecer la temperatura de la estufa en 80°C.
9. Esperar 5 minutos.
10. Apagar la estufa
11. Pesar el balón
Sustituyendo en la ecuación 3.3 la masa de las cáscaras para la primera corrida

según lo establecido en la tabla 3.2 y el valor de humedad calculado en el anexo A, se
tiene la masa de las cáscaras húmedas(CH):
Paralelamente en la ecuación 3.2 se introducen los valores reseñados en la tabla 3.2

sobre el peso del balón, con y sin aceite extraído, obteniendo la masa de aceite
presente en el reservorio de solvente (MAR):
14,6990g
Finalmente con los valores obtenidos con la ecuación 3.3 y 3.2 para la corrida 1, se
sustituyen en la ecuación 3.1, obteniéndose el siguiente porcentaje de rendimiento
(%R):
28%
De la misma forma se procede con las subsiguientes corridas efectuadas por cada
extracción, y el resultado final se presenta en la tabla 4.1
3.1.2 Caracterización fisicoquímica del LCNM obtenido a través del método

Soxhlet
Este análisis se realiza para comparar los parámetros obtenidos con los valores
29
establecidos para el LCNM según la norma IS 840:1964, y así tener la seguridad de

estar trabajando con una sustancia que cumpla con las características o
especificaciones internacionales.
Los parámetros a medir son los siguientes:
A. Gravedad específica a 20° C según norma COVENIN 703:1996

Para determinar la gravedad específica del aceite se utilizó un picnómetro con
capacidad de 25mL, provisto de un termómetro. Se procedió de la siguiente manera:
1. Se pesó el picnómetro vacío (limpio y seco)
2. Se llenó con agua destilada.
3. Se pesó la muestra.
4. Se retiró la muestra de agua y se secó el picnómetro.
5. Se llenó posteriormente con la muestra de aceite, repitiendo el procedimiento
realizado con el agua destilada.
Finalmente se aplicó la siguiente ecuación:
(Ec. 3.4)
Donde
Mi: Masa de la muestra i (g)
Pll: Masa del Picnómetro Lleno (g)
PV: Masa del Picnómetro Vacío (g)
Como tal la gravedad especifica se basa esencialmente en relacionar la densidad

del aceite con una sustancia de referencia (para este caso agua) a una temperatura de
20°C. Cuando la temperatura de trabajo es diferente a 20°C, se utiliza la siguiente
ecuación que corrige la diferencia de temperatura:
[ ]
(Ec. 3.5)
Donde:
γ : Gravedad específica
M2 : Masa del aceite obtenido (g)
M1 : Masa de la sustancia de referencia, agua (g)
α : Coeficiente de dilatación cúbica del vidrio a la temperatura dada, el cual para vidrio
de borosilicato es 0,00001.
T: Temperatura registrada por el picnómetro (°C)
30
Tabla 3.3 Valores experimentales obtenidos para la determinación de la gravedad específica del
LCNM natural a una temperatura de 29°C y mediante el uso de un picnómetro de 25 mL
Peso del Picnómetro

Corrida Peso del picnómetro vacío (g) con: (g)
Agua Aceite
1 33,0301 57,9662 57,0133
2 33,0297 57,9648 57,0198
A partir de los datos registrados de la primera corrida, se sustituyen los valores

necesarios en la ecuación 3.4 tanto para el agua como para el aceite que se
encuentran en la tabla 3.3 y se obtiene lo siguiente:
 Agua:
 Aceite:
Ambos resultados se sustituyen en la ecuación 3.5, en conjunto con la respectiva

temperatura de la corrida 1 que se encuentra en la tabla 3.3 y el valor de coeficiente de
dilatación cubica y se tiene lo siguiente:
[ ]
Se procede de igual forma para las otras corridas y los resultados se encuentran en la
tabla 4.2
B. Índice de refracción (Norma ASTM D 1500)

Se sigue la norma ASTM D 1500, que consistió de lo siguiente:
1. Se calibró inicialmente el refractómetro, midiendo el índice de refracción de una
sustancia conocida como el agua, cuyo índice de refracción es 1,333
31
2. Se colocó una gota de la muestra en el refractómetro.
3. Se alineó la fuente de luz monocromática con el telescopio del refractómetro.
4. Se tomó lectura y se reportó esta como el índice de refracción del aceite en la tabla
4.2
C. Materiales volátiles (Norma COVENIN 592-72)

Para la determinación de materiales volátiles se empleó la norma COVENIN 593-72,
cuyo procedimiento consistió en lo siguiente:
1. Se midió la masa de una capsula de vidrio vacía
2. Se agregaron 3 g de muestra en la cápsula
3. Se introdujo la cápsula con la muestra en la estufa, la cual se encontraba a una
temperatura de 105°C, por un periodo de una hora.
4. Se llevó luego a un desecador.
5. Finalmente se pesó hasta obtener un peso constante
Se emplea finalmente la siguiente ecuación:
(Ec.3.6)
Donde:
%M: Material volátil, en porcentaje
P1: Peso de la cápsula más la muestra inicial (g)
P: Peso de la cápsula mas residuo (g)
P°: Peso de la cápsula vacía(g)
Tabla 3.4 Masas usadas para la determinación de materiales volátiles del LCNM extraído
Peso cápsula vacía Peso cápsula mas Peso cápsula mas
Corrida
(g) muestra (g) residuo(g)
1 12,6835 15,6836 11,7235
2 12,6840 15,6843 11,4539
3 12,6842 15,6844 11,4841
Introduciendo los valores reseñados en la tabla 3.4 en la ecuación 3.6, para el cálculo
de materiales volátiles se obtiene lo siguiente:
Se repite el cálculo con las otras dos corridas y los resultados se registran en la tabla 4.2
32
3.2 ACONDICIONAMIENTO DEL LIQUIDO DE LA CASCARA DE LA NUEZ DEL
MEREY MEDIANTE DESCARBOXILACION
3.2.1 Descarboxilacion del LCNM para le desorción del dióxido de carbono

El aceite una vez caracterizado y con los valores dentro de los parámetros
establecidos, a una porción de él se le realiza un proceso de descarboxilacion
mediante el siguiente procedimiento:
1. Disponer 40ml de LCNM en un beaker de 100ml.
2. Encender la estufa
3. Establecer la temperatura en 180°C
4. Accionar el agitador(marca Arthur H. Thomas, rango: 0-100rpm)
5. Seleccionar una velocidad de 15 rpm.
6. Apagar la estufa y el agitador hasta que cese la efervescencia en la superficie del
aceite (no exista espuma, observar figura 3.3).
Figura 3.3 Sistema experimental utilizado para llevar a cabo la

descarboxilacion (Fuente propia, 2012)
33
3.2.2 Caracterización fisicoquímica del LCNM descarboxilado
Debido a que el aceite al descarboxilarlo sufrió un cambio de su estructura química por
la aplicación de energía en forma de calor y agitación, se lleva a cabo el mismo análisis
de propiedades que se encuentra reseñado en el apartado 3.1.2 del presente capitulo,
para así visualizar de forma cuantitativa la variación que presenta el LCNM
descarboxilado en sus propiedades fisicoquímicas.
Tabla 3.5 Valores experimentales obtenidos para la determinación de la gravedad especifica del
LCNM natural a una temperatura de 28°C y mediante el uso de un picnómetro de 25 mL
Masa del Picnómetro
Corrida Masa del picnómetro vacío (g) con: (g)
Agua Aceite
1 33,0323 57,9662 57,3373
2 33,0315 57,9648 57,5265
Tabla 3.6 Masas usadas para la determinación de materiales volátiles del LCNM descarboxilado
Masa capsula vacía Masa capsula mas Masa capsula mas
Corrida
(g) muestra (g) residuo (g)
1 12,6871 15,6871 14,9371
2 12,6855 15,6854 14,9289
3 12,6857 15,6859 14,9160
Se procede de igual forma con las ecuaciones 3.1 a la 3.6 tal como se llevó a cabo en
la sección 3.1.2, pero tomando los datos de la tabla 3.5 y 3.6 en sustitución de los de
la tabla 3.3 y 3.4 respectivamente, reportando todos los resultados en la tabla 4.2.
3.3 CARACTERIZACION QUIMICA Y METALOGRAFICA DE LAS PROBETAS DE

ACERO AL CARBONO EMPLEADAS EN EL ESTUDIO DE CORROSION
3.3.1 Determinación de la composición química de las probetas seleccionadasEn

En la presente evaluación se seleccionó una muestra de acero AISI 1010 provista por
la empresa MultiParts Oriente CA, de la cual se obtuvieron las probetas que serán
utilizadas para el estudio de corrosión.
Para ello se llevó a cabo una determinación de dureza de la probeta metálica mediante
un microdurómetro Vickers, que utiliza un penetrador piramidal de base cuadrada que
deja una huella en la superficie
tal como se muestra en la figura 3.4, y siguiendo el siguiente procedimiento:
1. Colocar la probeta metálica sobre el tornillo elevador.
34
2. Seleccionar una carga de 200g
3. Apretar levemente contra la funda de la punta de diamante por medio del tornillo
elevador.
4. Accionar el botón de arranque
5. Librar la probeta del diamante
6. Coincidir el objetivo del microscopio con el eje de fuerza del aparato
7. Enfocar la huella por intermedio del tornillo micrométrico
8. Medir ambas diagonales de la huella y registrar valores en la tabla 3.7
9. Repetir dos veces a partir del paso 3 en otra zona de la probeta
Figura 3.4 Diagonales en la huella obtenida en la prueba de dureza

Vickers
Tabla 3.7 Valores experimentales con una carga de 200g en el durómetro para la determinación
de la dureza Vickers del acero bajo estudio
Diagonal promedio Diagonal final
Diagonal 1 (µm) Diagonal 2 (µm)
(µm) (µm)
55 50,5 51,5
60 45,0 52,5 54,08
60 56,5 58,25
35
Con el valor de diagonal final de huella obtenido, en el anexo B se ubica la dureza
Vickers (con sus equivalentes en dureza Rockwell y dureza Brinell) para dicho valor de
diagonal, que representará un determinado valor de resistencia a la tracción
(igualmente ubicado en el anexo B) y se reportan ambos valores en la tabla 4.4.
3.3.2 Preparación superficial de las probetas extraidas de una lamina de acero al

carbono AISI 1010
Sobre la superficie de las probetas se realizó un desbaste en bruto o moledura en
donde se utilizó un papel de lija grano 80 imprimiendo un movimiento de traslación para
obtener una superficie plana. Se debió evitar apoyarse demasiado para que no se
formaran rayas muy profundas que fueran muy difíciles eliminar después. Una vez
obtenida una superficie uniforme se procedió al lavado con detergente liquido y agua
para retirar todas las partículas metálicas y granos de carburos que podrían quedar
sobre la superficie, finalizando con el secado con papel absorbente.
Posterior al desbaste en bruto se procedió con un desbaste intermedio el cual
permitió reducir la zona deformada durante la etapa anterior y obtener una superficie
con solamente rayas finas. Para ello se utilizó papel de carburo de silicio (figura 3.5)
con un grado 120, y aumentando la fineza del grano en 240, 320, 400 y finalmente 600,
cuidando que entre un papel y otro, al realizar el cambio se limpió la muestra y se
continuó el pulido cambiando la dirección del pulimento para formar un ángulo recto en
relación con la serie de rayas anteriores y así hacer un remplazo por un sistema de
rayas mas finas.
Figura 3.5 Papel de carburo de silicio de fineza de grano de 80 a 600 (Fuente

propia, 2012)
36
De quedar rayas gruesas, es inútil pasar el papel de grado mas fino ya que no podría
quitarlas. Finalmente se lavó la probeta con agua y brisol, luego con agua, se limpió
con alcohol y finalmente se secó con un secador , el cual no levantó partículas que
puedieran adherirse en la superficie de la probeta.
3.3.3 Determinación del área superficial de las probetas

Para la determinación de la velocidad de corrosión en las probetas metálicas se
requiere ciertos parámetros físicos de la muestra. Una vez que la superficie metálica ha
sido preparada como se explicó anteriormente, se procede a tomar las dimensiones
con un vernier, tal como se muestra en la figura 3.6, para la determinación del área de
exposición.
Figura 3.6 Diagrama con las dimensiones de la probeta metálica (Fuente

propia)
Valores que se introducirán en la siguiente ecuación:
[ ] ( ) (Ec. 3.7)
Sustituyendo los valores para probeta N° 1 en la ecuación 3.7, se obtiene el siguiente:
37
[ ] ( )
Se realiza el mismo cálculo para cada una de las probetas y se reporta el resultado en
la tabla 3.8.
Tabla 3.8 Dimensiones físicas de las probetas metálicas de acero al carbono AISI 1010 con una
abertura de D=1/8 pulgada=3,175mm Probetas 1-16
N° Probeta H(mm) L(mm) P(mm) Área(cm2)
1 37,40 9,00 1,23 7,84
2 37,77 8,98 1,25 7,92
3 37,44 8,96 1,25 7,84
4 38,52 9,00 1,23 8,07
5 37,42 9,00 1,27 7,88
6 37,7 9,01 1,23 7,91
7 38,12 9,00 1,2 7,95
8 37,98 9,05 1,25 8,02
9 37,37 8,92 1,23 7,77
10 37,5 8,89 1,23 7,77
11 37,82 9,00 1,25 7,94
12 37,53 8,95 1,23 7,83
13 38,05 8,98 1,23 7,96
14 37,26 8,94 1,25 7,78
15 37,35 9,09 1,25 7,92
16 37,75 8,90 1,23 7,83
Las dimensiones de las probetas restantes (del 17 al 210) con su área respectiva se
encuentran en el anexo del presente trabajo en la sección Anexo C, Tabla C.1.
Finalmente se deben pesar individualmente en una balanza analítica que posea
una precisión de al menos ± 0,5mg, valor exigido en la norma ASTM G-31-72, el cual
38
es cumplido con la balanza utilizada en el Laboratorio de Corrosión, marca OHAUS
Explorer Pro, modelo: EP214C, cuya precisión es de 0,1mg. Las mediciones se
reportan en la tabla 3.12
3.3.4 Determinación de las características morfológicas y microsestructurales

mediante estudio metalográfico
Dado que las probetas metálicas provinieron de la misma muestra, se procedió con un
único espécimen para la determinación de la morfología superficial y de las
características microestructurales del acero que se sometió al estudio de corrosión.
Para ello se procedió a varias etapas de pulido que van mas allá del realizado en el
sección 3.3.2, otorgando a la probeta una superficie libre de rayas y así poseer un área
especular sobre la cual realizar el ataque químico y se revele la microestructura del
metal al momento de la evaluación bajo el microscopio metalográfico.
Se procedió de la siguiente forma:

1. Pulir la muestra con un papel de carburo de silicio de grado 1200
2. Limpiar la probeta con agua y detergente líquido
3. Repetir el procedimiento con papel de carburo de silicio grado 2000
4. Lavar con agua
5. Humedecer con alcohol absoluto
6. Secar la muestra con un secador eléctrico.
7. Verter alúmina de 0,1 micras sobre un disco giratorio provisto de un fieltro.
8. Encender el disco giratorio (Marca Bluehler Ltd.)
9. Mantener la probeta sobre el disco sin ejercer mucha presión y haciendo un
desplazamiento en sentido contrario al giro del plato giratorio.
10. Repetir paso 4, 5 y 6.
11. Sumergir por 10 s la probeta en una capsula contenedora de una solución de
alcohol con acido nítrico (Nital) al 3% p/p.
12. Repetir paso 10
13. Disponer la muestra en el microscopio
14. Establecer el objetivo en 40X
15. Comparar la imagen con la establecida en la norma ASTM E-112
16. Registrar valores en la tabla 4.6
39
3.4 DETERMINACION DE LA VELOCIDAD DE CORROSION DEL ACERO 1010
MEDIANTE EL METODO DE PERDIDA DE PESO EN PRESENCIA DE DIOXIDO DE
CARBONO CON Y SIN LCNM NATURAL Y DESCARBOXILADO
3.4.1 Formulación del LCNM con solventes químicos

Dado que la estimación de la velocidad de corrosión del acero se realizó mediante
pérdida de peso, se procedió con la elaboración del medio empleado para evaluar del
LCNM natural y descarboxilado como inhibidor de corrosión en presencia de dióxido de
carbono. Se planteó la formulación del inhibidor de corrosión del acero al carbono 1010
en presencia de dióxido de carbono en distintas concentraciones mediante el uso de
solventes químicos para comparar el efecto que podría suponer en la evaluación. Para
ello se procedió a la unión del LCNM con una mezcla de solventes compuesta por
Kerosene y solvente aromático A, en una relación de 1:1 entre ellos y siguiendo la
formulación que se encuentra señalada en la tabla 3.9.
Tabla 3.9 Formulación del LCNM natural y descarboxilado con Kerosene y Disolin 88A por cada 5
ml de solución.
LCNM
Porcentaje
Solución LCNM(mL) Descarboxilado Solvente A (mL) Kerosene(mL)
LCNM (%)
(mL)
1 20 1 0 2 2
2 40 2 0 1,5 1,5
3 60 3 0 1 1
4 80 4 0 0,5 0,5
5 100 5 0 0 0
1D* 20 0 1 2 2
2D* 40 0 2 1,5 1,5
3D* 60 0 3 1 1
4D* 80 0 4 0,5 0,5
5D* 100 0 5 0 0
*D=Descarboxilado
Es importante destacar que para la preparación de las soluciones se debió agregar

primero el aceite y posteriormente el solvente para evitar la formación de una emulsión
de aceite en solvente y se esperó al menos 72 horas para observar si hubo separación
de fases o la mezcla se mantuvo homogénea.
40
3.4.2 Construcción del sistema para determinar la velocidad de corrosión según
norma ASTM G31-72
Se utilizaron recipientes cilíndricos previamente identificados con la concentración del
aceite en la solución y su formulación. En el recipiente se vertió la solución salina
estandarizada (3,5% p/v de cloruro de sodio) y que debían poseer un sello para evitar
la evaporación y contaminación por parte del medio ambiente, pero debian poseer
aberturas para el flujo de gases tal como se muestra en la figura 3.7, que
posteriormente fueron sellados.
Figura 3.7 Sistema implementado para la evaluación de la velocidad de

corrosión del acero al carbono en presencia de CO 2. (A) Vista lateral. (B) vista
cenital (Fuente propia, 2012)
3.4.2.1 Determinación de cantidad de LCNM formulado a dosificar para la

obtención de concentraciones de 150 ppm y 300 ppm en el medio electrolito
Para la dosificación del inhibidor se tomó en cuenta que se deseó tener una
concentración en el medio de estudio (electrolito) de 300 y 150 partes por millón de
cada una de las mezclas con dióxido (CO2) en la solución salina (0,1L, volumen
establecido en el apartado 3.4.2 según norma ASTM G31 y para ello se determinó
41
las densidades de cada una de las soluciones del LCNM formulado mediante el uso de
un picnómetro de 25mL. Para ello se procedió de la siguiente forma:
1. Pesar el picnómetro vacío

2. Retirar el picnómetro de la balanza
3. Llenar el picnómetro con la solución a pesar
4. Tapar picnómetro
5. Pesar el picnómetro lleno
6. Registrar valores de pesaje en la tabla 3.10
Para el cálculo de la densidad se cita a la ecuación 3.4:
Y se tiene que:
(Ec. 3.8)
Donde:
ρsoluto= Densidad del aceite (g/mL)
Mi: masa de la muestra i (g)
Volumensoluto=volumen del aceite (mL)
Sustituyendo los valores de la tabla 3.8 de la solución 1 en la ecuación 3.4, se tiene lo

siguiente:
Se sustituye el valor obtenido en la ecuación 3.8 en conjunto con el volumen del

picnómetro=25 mL y se tiene lo siguiente:
42
Se reportó el valor de densidad en la tabla 3.10 y se repitió el procedimiento para las

soluciones restantes.
Tabla 3.10 Densidades de las soluciones de LCNM descarboxilado y natural con kerosene
solvente A determinadas en un picnómetro de 25 ml
Picnómetro Picnómetro Densidad

Solución
Lleno(g) vacío(g) (g/mL)
1 54,7001 33,0301 0,8668

2 55,3304 33,0279 0,8921
3 55,9673 33,0298 0,9175
4 56,6000 33,0300 0,9428
5 57,2326 33,0301 0,9681
1D 54,7385 33,0285 0,8684
2D 55,4124 33,0299 0,8953
3D 56,0849 33,0299 0,9222
4D 56,7575 33,0300 0,9491
5D 57,4296 33,0296 0,9760
Posteriormente para el cálculo de la cantidad exacta a agregar de las soluciones al

medio salino, se calcula por:
(Ec. 3.9)
De la ecuación 3.9 se obtiene el V soluto:
(Ec. 3.10)
Donde:
Volumen soluto: Volumen de aceite a utilizar en la solución salina (µL)
Ppmv: Concentración de partes por millón volumétrico del aceite en la solución salina
(mg/L)
43
Volumen solvente: Volumen de solución salina (L)
ρsoluto: Densidad de la solución de LCNM (mg/L)
Extrayendo el valor de densidad de la solución 1 en la tabla 3.10, realizando los

cálculos para una concentración de 300 ppm de LCNM en 0,1L de solución salina, se
tiene que:
( ⁄ )
⁄
Se procede de la misma forma con las soluciones restantes y en la tabla 3.11 se

registra las cantidades a agregar de solución calculada para obtener la concentración
deseada.
Tabla 3.11 Volumen a agregar del LCNM formulado para obtener las distintas concentraciones en
el medio
Volumen (µL)
Solución
150ppm 300ppm
1 17,31 34,62
2 16,82 33,64
3 16,35 32,71
4 15,91 31,83
5 15,50 31,00
1D 17,28 34,56
2D 16,76 33,52
3D 16,27 32,54
4D 15,81 31,62
5D 15,37 30,75
De acuerdo al volumen de solución salina establecido según la probeta metálica

empleada para el experimento, se determinó que la cantidad es de 100mL(0,1L) de una
solución de cloruro de sodio al 3,5% en peso estandarizado, volumen suficiente para
44
cubrir la probeta metálica por completo y así tener todas las superficies de la pieza
sumergidas en el electrolito.
3.4.2.2 Metodología empleada para la aplicación del método de pérdida de peso

Previamente pesada la probeta, se suspendió en un hilo de nylon de 0,8mm de espesor
y 20mm de largo, y se sumerge tal como se muestra en la figura 3.8.
Figura 3.8 Probeta metálica suspendida en la solución salina (Fuente

propia, 2012)
Una vez cumplido este paso, se adiciona el aceite formulado utilizando una micropipeta
de volumen variable para para obtener distintas concentraciones en el medio tal como
se muestra en la tabla 3.11.
Se selló el recipiente y por las aberturas provistas en el recipiente se introdujo
nitrogeno y posteriormente dióxido de carbono, para desplazar el oxigeno del medio
45
con el nitrogeno y establecer el ambiente corrosivo mediante la presencia de dióxido de
carbono (C02).
Finalmente se sellaron los conductos por los que se hicieron fluir los gases
y se da por iniciado el estudio. Los tiempos seleccionados según norma para la
evaluación de la velocidad de corrosión dada la naturaleza del mismo es el suficiente
para abarcar periodos de 1, 2, 4, 6 y hasta 8 semanas (168, 336, 672, 1008 y 1344
horas) de exposición de la probeta metálica en el medio. Además por cada uno de los
periodos de tiempo establecidos se realizó un “blanco”, solución similar a la explicada
anteriormente pero sin presencia de LCNM, para así establecer la comparación de la
acción del medio corrosivo en ausencia del inhibidor. En adición, por cada una de las
probetas debe existir un duplicado, parámetro obligatorio establecido en norma.
3.4.3 Limpieza final de la probeta según norma ASTM G-01-03 y observación

microscópica de la superficie
Una vez finalizado el tiempo de evaluación establecido para la determinada probeta, se
procede a la abertura del frasco, se retira la probeta metálica y se realiza el siguiente
procedimiento:
1. Introducir la probeta en una solución de acetona y agua destilada
2. Limpiar la superficie con un cepillo de cerdas suaves
3. Repetir paso 1
4. Secar con aire caliente
5. Pesar la probeta en una balanza analítica
El valor medido por la balanza para la probeta correspondiente se registra en la tabla

3.12.
Finalmente una vez pesada se sometió a una evaluación de topografía
superficial mediante el uso de un microscopio estereoscópico para identificar el tipo de
corrosión y evaluar la condición de la superficie presentada por la probeta y tomar una
fotografía como registro, imágenes que se encuentran reseñadas en el anexo D.
Esto se realizó mediante el siguiente procedimiento:
1. Disponer la probeta metálica en el plato de observación del microscopio
2. Ajustar la imagen a 7X
3. Registrar imagen fotográficamente
4. Repetir paso 2 y 3 con un aumento de 30X
A modo de síntesis para el periodo de una semana (168 horas) se evaluaron 10

probetas metálicas correspondientes a cada una de las formulaciones (20%, 40% 60%,
80% y 100% LCNM) tanto del LCNM natural (5 probetas) como del descarboxilado (5
46
probetas), además que debian ser en dos concentraciones del aceite formulado en el
medio electrolito, específicamente a 150ppm y 300 ppm, lo cual da un total de 20
probetas, agregando además el “blanco”, correspondiente a la solución que no cuenta
con la presencia del LCNM, finalmente dando una suma de 21 probetas metálicas.
Esta cantidad se repite para 2 semanas(336 horas), 4 semanas (672 horas), 6
semanas(1008 horas) y 8 semanas(1344 horas), resultando en una suma global de 105
probetas metálicas a evaluar, lo cual aunado con el duplicado correspondiente, da un
total de 210 experimentos.
Cabe resaltar que el pH, parámetro importante en un estudio de corrosión, fue
determinado al inicio y al final de los experimentos, obteniendo un valor comprendido
entre 4,4 y 4,6, definiéndose el medio de estudio como un medio ácido y
manteniéndose constante durante toda la evaluación.
Tabla 3.12 Pesaje de las probetas metálicas antes y después de los periodos de evaluación de
pérdida de peso para varias concentraciones de aceite en solución salina.
Tiempo Concentración Pesaje Pesaje
Probeta Solución
(horas) aceite (mg/L) Inicial (g) final (g)
0 1 Blanco 2,9660 2,9016
0 2 Blanco* 3,0070 2,9423
3 1 2,9441 2,8924
4 1* 3,0272 2,9756
5 2 2,9234 2,8645
6 2* 3,0193 2,9674
7 3 2,9835 2,9331
8 3* 2,9636 2,8991
9 4 2,9648 2,9069
1344
10 4* 2,9633 2,8993
150 11 5 3,0192 2,9557
12 5* 2,9979 2,9371
13 1D 2,9898 2,9575
14 1D* 2,9039 2,8529
15 2D 2,9146 2,8643
16 2D* 2,8978 2,8390
17 3D 2,9740 2,9176
18 3D* 2,9609 2,8999
19 4D 2,9981 2,9348
*Duplicado
47
perdida de peso para varias concentraciones de aceite en solución salina. (Continuacion)
Probeta Solución
20 4D* 2,8977 2,8377
150 21 5D 2,9816 2,9099
22 5D* 2,9320 2,8796
23 1 2,9589 2,9099
24 1* 2,9966 2,9457
25 2 2,9279 2,8889
26 2* 2,9340 2,8964
27 3 2,9276 2,8686
28 3* 2,9526 2,8995
29 4 2,9326 2,8707
30 4* 2,9636 2,9096
1344 31 5 3,0138 2,9544
32 5* 3,0076 2,9418
300
33 1D 3,0006 2,9678
34 1D* 2,9505 2,9156
35 2D 2,9805 2,9341
36 2D* 2,9766 2,9176
37 3D 2,8858 2,8302
38 3D* 2,9632 2,9098
39 4D 2,9719 2,9173
40 4D* 2,9813 2,9240
41 5D 3,0221 2,9595
42 5D* 2,9688 2,9094
0 43 Blanco 2,9513 2,8894
0 45 Blanco* 3,0182 2,9536
44 1 2,9927 2,9556
46 1* 3,0367 2,9908
1008 47 2 3,0281 2,9838
150 48 2* 2,9356 2,8678
49 3 3,0265 2,9770
50 3* 2,9166 2,8682
51 4 3,1400 2,9621
*Duplicado
48
Probeta Solución
52 4* 3,0352 2,9520
53 5 2,9954 2,9289
54 5* 3,0053 2,9416
55 1D 3,0269 2,9895
56 1D* 3,0109 2,9695
57 2D 2,9997 2,9530
150 58 2D* 2,9810 2,9484
59 3D 2,9989 2,9317
60 3D* 2,9819 2,9350
61 4D 2,9980 2,9690
62 4D* 2,9753 2,8999
63 5D 2,9716 2,9178
64 5D* 2,9695 2,9051
65 1 3,0123 2,9558
66 1* 2,9800 2,9487
67 2 2,9831 2,9472
1008
68 2* 2,9725 2,9325
69 3 2,9553 2,9210
70 3* 3,0165 2,9695
71 4 2,9188 2,8774
72 4* 2,9796 2,9188
73 5 3,0111 2,9535
300 74 5* 2,9645 2,8766
75 1D 2,9262 2,8840
76 1D* 3,0097 2,9921
77 2D 2,9533 2,9051
78 2D* 2,9792 2,9464
79 3D 2,9854 2,9583
80 3D* 2,9750 2,9297
81 4D 2,9915 2,9359
82 4D* 2,9954 2,9398
83 5D 2,9773 2,9214
*Duplicado
49
Probeta Solución
300 84 5D* 2,9675 2,9012
0 85 Blanco 3,0104 2,8865
0 86 Blanco* 2,9530 2,9536
87 1 3,0042 2,9556
88 1* 2,9703 2,9908
89 2 2,9984 2,9838
90 2* 2,9878 2,8908
91 3 3,0146 2,9770
92 3* 2,9268 2,8682
93 4* 2,9728 3,0855
94 4* 3,0072 2,9520
95 5 2,9796 2,9320
96 5* 2,9863 2,9416
150
97 1D 2,9830 2,9895
98 1D* 2,9864 2,9695
99 2D 3,0056 2,9530
672 100 2D* 3,0073 2,9484
101 3D 3,0074 2,9525
102 3D* 2,9105 2,9350
103 4D 2,9350 2,9690
104 4D* 3,0136 2,8999
105 5D 3,0198 2,9178
106 5D* 2,9629 2,9051
107 1 3,0310 2,9808
108 1* 3,0198 2,9487
109 2 3,0047 2,9472
110 2* 3,0069 2,9325
300 111 3 2,9685 2,9210
112 3* 3,0061 2,9695
113 4* 3,0198 2,8774
114 4* 2,9400 2,9188
115 5 3,0159 2,9535
*Duplicado
50

Probeta Solución
116 5* 2,9718 2,9056
117 1D 2,9937 2,9085
118 1D* 3,0112 2,9921
119 2D 2,9814 2,9208
120 2D* 3,0137 2,9464
672 300 121 3D 2,8992 2,9400
122 3D* 2,9222 2,9297
123 4D 2,9456 2,9359
124 4D* 2,9385 2,9398
125 5D 3,0018 2,9214
126 5D* 2,9957 2,9117
0 127 Blanco 2,9744 2,9440
0 128 Blanco* 2,8979 2,8672
129 1 2,8919 2,8848
130 1* 2,8175 2,8057
131 2 2,8329 2,8228
132 2* 2,9989 2,9842
133 3 2,7684 2,7541
134 3* 2,8394 2,8248
135 4* 2,8565 2,8428
136 4* 2,8331 2,8146
336 137 5 2,9104 2,8899
150 138 5* 2,9587 2,9308
139 1D 2,9409 2,9326
140 1D* 2,9716 2,9612
141 2D 2,9212 2,9052
142 2D* 2,7874 2,7765
143 3D 2,8400 2,8225
144 3D* 2,7882 2,7764
145 4D 2,8829 2,8691
146 4D* 2,8523 2,8396
147 5D 2,8282 2,8134
*Duplicado
51
Probeta Solución
150 148 5D* 2,9605 2,9508
149 1 2,8335 2,8294
150 1* 2,9482 2,9403
151 2 2,9847 2,9787
152 2* 2,8737 2,8673
153 3 3,0298 3,0233
154 3* 3,0161 3,0085
155 4* 2,8757 2,8635
156 4* 2,8246 2,8147
157 5 2,9550 2,9441
336 158 5* 2,9138 2,9032
300
159 1D 2,8555 2,8456
160 1D* 2,9150 2,9083
161 2D 2,8800 2,8641
162 2D* 2,9416 2,9306
163 3D 2,8838 2,8723
164 3D* 2,9092 2,9004
165 4D 2,9278 2,9176
166 4D* 2,7166 2,6997
167 5D 2,9971 2,9832
168 5D* 2,9745 2,9649
0 169 Blanco 2,8803 2,8663
0 170 Blanco* 2,8803 2,8668
171 1 2,8806 2,8723
172 1* 2,8806 2,8748
173 2 2,8967 2,8889
168 174 2* 2,8967 2,8869
150 175 3 2,9137 2,9053
176 3* 2,9137 2,9032
177 4* 2,7911 2,7803
178 4* 2,7911 2,7822
179 5 2,8807 2,8711
*Duplicado
52
Probeta Solución
180 5* 2,8807 2,8701
181 1D 2,8049 2,7978
182 1D* 2,8049 2,7985
183 2D 2,9760 2,9689
184 2D* 2,9760 2,9687
150 185 3D 2,8037 2,7962
186 3D* 2,8037 2,7964
187 4D 2,8842 2,8757
188 4D* 2,8842 2,8766
189 5D 2,9012 2,8945
190 5D* 2,9012 2,8914
191 1 2,8748 2,8721
192 1* 2,8748 2,8721
193 2 2,8147 2,8123
194 2* 2,8147 2,8112
168 195 3 2,9018 2,8953
196 3* 2,9018 2,8957
197 4* 2,8619 2,8549
198 4* 2,8619 2,8557
199 5 2,8465 2,839
200 5* 2,8465 2,839
300
201 1D 2,8923 2,8895
202 1D* 2,8923 2,8895
203 2D 2,8278 2,8226
204 2D* 2,8278 2,8226
205 3D 2,8710 2,8639
206 3D* 2,8710 2,8645
207 4D 2,8582 2,8506
208 4D* 2,8582 2,8519
209 5D 2,8778 2,8707
210 5D* 2,8778 2,8703
*Duplicado
53
3.4.4 Cálculo de la velocidad de corrosión y eficiencia del LCNM
Una vez obtenidas todas las variables necesarias para aplicar la ecuación 2.12 para
determinar la velocidad de corrosión en la probeta 1, en la tabla 3.13 se encuentran
agrupados los datos necesarios para el cálculo, como el tiempo de exposición, pesaje
final e inicial de la probeta extraído de la tabla 3.12, el área superficial de la tabla 3.8, la
densidad del acero 1010 que es 7,832 g/cm3, valor que se ubica en la figura c-1
(anexo C) y de la constante K en la unidad deseada(3,45x106 mpy), que se ubica en la
tabla 2.1.
3.13 Valores experimentales para la determinación velocidad de corrosión de probetas metálicas

de acero al carbono 1010 de densidad 7,832g/cm 3 expuestas durante 8 semanas (1344 horas) de
evaluación para una concentración de 150 ppm
Pesaje previo Pesaje
Solución N° Probeta Área (cm2)
(g) posterior (g)
Blanco 1 7,84 2,9660 2,9016
Blanco* 2 7,92 3,0070 2,9423
1 3 7,84 2,9441 2,8924
1* 4 8,07 3,0272 2,9756
2 5 7,88 2,9234 2,8645
2* 6 7,91 3,0193 2,9674
3 7 7,95 2,9835 2,9331
3* 8 8,02 2,9636 2,8991
4* 9 7,77 2,9648 2,9069
4* 10 7,77 2,9633 2,8993
5 5 7,94 3,0192 2,9557
5* 12 7,83 2,9979 2,9371
1D 13 7,96 2,9898 2,9575
1D* 14 7,78 2,9039 2,8529
2D 15 7,92 2,9146 2,8643
2D* 16 7,83 2,8978 2,8390
3D 17 7,70 2,9740 2,9176
3D* 18 7,69 2,9609 2,8999
4D 19 7,64 2,9981 2,9348
4D* 20 7,87 2,8977 2,8377
5D 21 7,70 2,9816 2,9099
5D* 22 7,82 2,9320 2,8796
Sustituyendo obtiene lo siguiente:
54
2,6923 mpy
Tomando en cuenta el duplicado de la probeta 1, en este caso la probeta 2, se le aplica

el mismo cálculo obteniendo:
2,6775 mpy
Dado que es un duplicado, se calcula un promedio entre ambas de la siguiente forma:
(Ec. 3.11)
Sustituyendo los valores obtenidos con la ecuación 2.12 tanto para la probeta 1 como
su duplicado en la ecuación 3.11, se calcula lo siguiente:
Igualmente se procede con las probetas restantes y sus respectivos duplicados,

reportándose los resultados de acuerdo el tiempo de exposición en la tabla 4.7.
Además como parte de la evaluación se tomará en cuenta la eficiencia del
inhibidor en sus distintas formulaciones a partir de los resultados obtenidos con la
velocidad de corrosión determinada en las probetas, por lo que extrayendo los valores
para el blanco y solución 1 a una concentración de 150ppm en un periodo de
exposición de 1 semana (168 horas) de la tabla 4.7 y utilizando la ecuación 2.13, se
obtiene lo siguiente:
48,53 %
Finalmente se repite el procedimiento con las soluciones restantes a las distintas

concentraciones evaluadas y se reportan los valores de eficiencia en la tabla 4.7.
55
CAPITULO IV
DISCUSION DE RESULTADOS, CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES
4.1 OBTENCIÓN DEL LIQUIDO DE LA CASCARA DE LA NUEZ DEL MEREY

(LCNM) MEDIANTE EL METODO DE EXTRACCION SOXHLET
El valor reportado en la tabla 4.1 para cada corrida de extracción muestra el porcentaje
de rendimiento de extracción de aceite en las cáscaras de merey que fueron obtenidas
en el estado Bolívar, sitio característico donde se da la presencia del fruto y su árbol, a
parte de encontrarse presente en distintos estados del oriente del país.
Tabla 4.1 Porcentaje de contenido de aceite en las cascaras de merey sometidas a extracción
soxhlet
Corridas Porcentaje de rendimiento de extracción (%)
1 28,00
2 27,87
3 27,98
4 27,52
5 27,46
6 27,44
7 27,35
8 27,86
El método seleccionado para la extracción del aceite que se encuentra alojado en el

interior de las cáscaras obedeció a uno que extrajera la mayor cantidad del líquido y
entre los métodos consultados en (Garcia, 2004) destacaron el prensado y la
extracción con solvente, destacándose el método de extracción con solvente (lixiviación
o extracción sólido-líquido), que a primera vista presentó una posible limitante, ya que
este procedimiento utiliza un solvente orgánico para llevar a cabo una lixiviación, donde
el producto final se presenta con trazas de solvente y para efectos de la evaluación del
presente trabajo, se requirió del aceite libre de la presencia de otros componentes, por
tanto, fue indispensable la aplicación de un método directo de separación, posterior a la
extracción con solvente.
56
CAPITULO IV: Discusión de resultados, conclusiones y recomendaciones
La otra alternativa ante el método soxhlet, era el método de extracción por

prensado, que mostraba una ventaja clave con respecto al otro método, debido a que
con el prensado el LCNM se obtiene puro, pero de acuerdo a la bibliografía
consultada, específicamente a (Garcia, 2004), este método posee un menor porcentaje
de rendimiento de extracción en comparación con el método soxhlet.
Además, como el uso final del LCNM corresponde a la industria de
recubrimientos e inhibidores de corrosión y no a un tipo de industria donde la presencia
de las trazas de solvente puede representar un problema tal como la industria
alimenticia, era factible el uso de la extracción soxhlet, siempre y cuando se
implementaran los medios necesarios para minimizar la presencia del solvente
orgánico.
El porcentaje de rendimiento de extracción obtenido se encuentra reseñado en
la tabla 4.1 y muestra que para la primera corrida, el porcentaje se encuentra dentro del
rango de valores establecido en (Delgado R., Modroño-Alonso, Mujica, Rodriguez,
Yamal, & Velásquez, 2010). Por consiguiente se ejecutaron las corridas de extracción
con el resto de las cáscaras, evaluando igualmente el porcentaje de rendimiento de
extracción, observándose que se mantiene el mismo patrón para todas las corridas.
4.1.1 Caracterización fisicoquímica del LCNM

En la tabla 4.2 se muestran los parámetros fisicoquímicos determinados en el LCNM
extraído, caracterización necesaria para cotejar con los valores que establecen las
normas internacionales sobre esta sustancia y que fueron realizados una vez el aceite
fue separado del solvente extractor implementado en el método soxhlet.
Tabla 4.2 Propiedades fisicoquímicas determinadas en el LCNM extraído
Valor por Valor establecido en

Propiedad Valor promedio
corrida norma
Gravedad 0,9617
0,9619 0,943 a 0,968
específica a 20°C 0,9620
1,5213
Índice de
1,5213 1,5213 1,5212 a 1,5220
refracción
1,5213
Materiales 1,32
volátiles 1,41 1,38 2% máxima
(%) 1,40
La determinación de estos parámetros tenia dos objetivos, el primero descartar la

presencia de hexano en el LCNM luego de los procesos de separación (filtración y
57
destilación) que pudieran alterar los valores de estas propiedades y el segundo

comprobar que el aceite obtenido se encuentra dentro de los valores establecidos y así
tener la seguridad de que el LCNM cumplía con las propiedades reportada en la
bibliografía y no presentara contaminantes que afectaran los ensayos de corrosión.
Cabe destacar que se seleccionaron estas tres pruebas de caracterización
fisicoquímica por ser ensayos no destructivos de la muestra, a excepción de la
determinación de materiales volátiles donde si hay alteración del espécimen fenólico,
pero como lo requerido del LCNM para esta técnica fue una mínima porción tal como lo
reseña el desarrollo del proyecto, no se comprometió la limitada cantidad de aceite
disponible para la evaluación.
Comparando los valores en la tabla 4.2, se puede apreciar que el aceite extraído
presenta valores muy cercanos a los establecidos en la norma, por tanto se afirma que
el LCNM se encontró en óptimas condiciones para ser implementado en su evaluación
como posible inhibidor de corrosión y, que además, una vez sometido al proceso de
separación de la mezcla LCNM-hexano, no hubo cambios relevantes de las
propiedades fisicoquímicas en el compuesto fenólico que representara la presencia
significativa de trazas del solvente.
4.2 ACONDICIONAMIENTO DEL LIQUIDO DE LA CASCARA DE LA NUEZ DEL

MEREY MEDIANTE DESCARBOXILACION
Con el fin de cumplir el segundo objetivo del presente trabajo, el LCNM fue
acondicionado mediante descarboxilación, que consiste en la desorción de dióxido de
carbono por parte de uno de sus componentes, el ácido anacárdico. En la tabla 4.3 se
puede visualizar que se determinaron nuevamente las propiedades fisicoquímicas
evaluadas en la sección anterior.
Tabla 4.3 Comparación de propiedades fisicoquímicas determinadas en el LCNM descarboxilado

y LCNM natural
Valor establecido
Valor por Valor Valor obtenido para
Propiedad en norma para el
corrida promedio el LCNM extraido
LCNM natural
Gravedad 0,9746
específica a 0,9785 0,9619 0,943 a 0,968
20°C 0,9823
Tabla 4.3 Comparación de propiedades fisicoquímicas determinadas en el LCNM descarboxilado

y LCNM natural (Continuación)
58
Valor establecido en
Valor por Valor Valor obtenido para el
Propiedad norma para el LCNM
corrida promedio LCNM extraido
natural
1,5221
Índice de
1,5222 1,5221 1,5213 1,5212 a 1,5220
refracción
1,5221
Materiales 0,25
volátiles 0,25 0,25 1,38 2% máxima
(%) 0,26
Una vez retirada la molécula de dióxido de carbono (CO2) del ácido anacárdico o
anacardol, este pasa a ser cardanol, tal como se muestra en la figura 4.1, sustancia
caracterizada por ser utilizada en la industria como un material de fricción o resina, de
allí nace el interés de evaluar esta variante del LCNM como parte del trabajo.
Figura 4.1 Reacción química de descarboxilacion del ácido anacárdico (A) a

cardanol (B) (Dos Santos & Magalhães, 1999)
Tal como se puede ver en la tabla 4.3, el valor de gravedad específica para el aceite
sometido a calor y agitación aumenta ligeramente en comparación con el LCNM
natural, aunque este debería disminuir, ya que la gravedad especifica del cardanol es
menor a la del ácido anacárdico (Risfaheri & Sailah, 2009), pero el compuesto que no
posee la molécula de dióxido de carbono en el anillo aromático es susceptible a semi-
59
reacciones de polimerización que pueden darse ante las condiciones establecidas en el

proceso de descarboxilacion.
Esto debido a que la cadena de carbonos que posee la molécula (ver figura 2.5),
contiene enlaces saturados e insaturados. En el caso de poseer enlaces dobles y/o
triples, este será susceptible a la polimerización y por ende el aumento de la gravedad
específica. Sin embargo, el valor obtenido no dista de forma amplia con respecto al
obtenido en el LCNM natural.
La descarboxilacion del LCNM es un proceso implementado para la separación
de una forma mas eficiente de los constituyentes que componen esta sustancia,
debido a que en estado natural, el anacardol destila a una temperatura entre 205°C y
210°C y el cardol destila entre 230°C y 235°C y se da un espumamiento excesivo,
mientras que con una desorción de dióxido de carbono (descarboxilacion del LCNM)
preliminar se elimina este espumamiento y da un proceso más eficiente al implementar
menor cantidad de energía para la separación de los componentes del LCNM. Para
este caso se evaluó si la presencia de la molécula de dióxido de carbono en el
compuesto fenólico, tiene incidencia en su efecto como inhibidor de la corrosión del
acero al carbono AISI 1010 en presencia de dióxido de carbono (CO2), obteniendose
una mayor velocidad de corrosión o es indiferente la presencia de dicha molecula.
En cuanto al índice de refracción y materiales volátiles registrados en la tabla
4.3, para la primera propiedad, la diferencia entre los dos tipos de LCNM es ínfima,
siendo el ejemplar descarboxilado el que posee un mayor índice de refracción, esto
obedeciendo a que posee una mayor densidad en comparación con el LCNM natural.
Siendo el índice de refracción un indicativo de la reducción de la velocidad de la
luz al propagarse en un medio homogéneo, al ser el aceite descarboxilado más denso,
tendrá un mayor índice de refracción. Sin embargo, la diferencia entre ambos tipos de
aceites es mínima, en lo que a esta propiedad se refiere. En cuanto al porcentaje de
materiales volátiles, era de esperarse que la muestra que sufrió la desorción del dióxido
de carbono presentara un menor porcentaje, al haber sido sometido a un
acondicionamiento que implicaba la aplicación de calor y por tanto una menor
presencia de materiales volátiles luego de la descarboxilación.
Una vez obtenidos los resultados correspondientes al segundo objetivo, se
puede decir que el LCNM descarboxilado difiere con el LCNM natural en cuanto a las
propiedades fisicoquímicas evaluadas, pero aun así, se mantiene cercano a los valores
establecidos para el LCNM natural.
60
4.3 CARACTERIZACION METALOGRAFICA DE LAS PROBETAS DE ACERO AL

CARBONO EMPLEADAS EN EL ESTUDIO DE CORROSION
4.3.1 Determinación de la composición química de las probetas seleccionadas

El acero utilizado en el estudio fue el AISI 1010 cuya composición química se indica en
la tabla 4.4, la cual es extraída de la tabla B-4. La composición fue verificada solo para
el contenido de carbono a partir de las fases observadas en el estudio microestructural
donde se verificó un alto contenido de ferrita (98%) lo cual es valido para un acero de
muy bajo carbono como lo es el AISI 1010.
Tabla 4. 4 Composición química del acero al carbono AISI 1010

Designación del
Porcentaje de carbono Porcentaje de Porcentaje de fosforo Porcentaje de
acero al carbono
(%) manganeso (%) (%) azufre(%)
(AISI)
1010 0,08 – 0,13 0,30 – 0,60 0,040 0,050
Adicional a los estudios anteriores también se realizó pruebas de microdureza Vickers,

cuyos resultados se muestran en la tabla 4.5 con sus equivalentes (obtenidos de la tabla B-
1, anexo B), determinado a partir del diagonal promedio(Tabla B-2, Anexo B) de la huella
en la probetas del material seleccionado, que según especificaciones de la empresa
proveedora (Multiparts Oriente C.A) corresponde a un acero al carbono AISI 1010.
Tabla 4.5 Valores de dureza y resistencia de tracción del acero al carbono seleccionado para el
estudio de corrosión
Resistencia a la tracción
Dureza Vickers Dureza Brinnell Dureza Rockwell B
(Kg-f/mm2)
125 119 72 40,79
Los resultados de microdureza permitieron corroborar que el acero bajo estudio es en

efecto, un acero al carbono con bajo porcentaje de carbono, tal como se puede
observar en la tabla B-3, ubicada en el anexo B.
4.3.2 Determinación de las características microestructurales mediante microscopia

En la tabla 4.4 se encuentran los valores determinados mediante metalografía en el
acero al carbono AISI 1010 utilizado para la evaluación.
Tabla 4.6 Propiedades metalográficas determinadas en el acero AISI 1010 bajo estudio
Propiedad Valor
Tamaño de grano 10
Porcentaje de perlita - 2% perlita
ferrita 98% ferrita
61
Como se puede apreciar en la tabla 4.6, el tamaño de grano determinado en el acero

seleccionado, de acuerdo a la norma ASTM E-112, se encuentra en una posición
intermedia dentro de la escala definida por la norma, destacando que este parámetro
posee una incidencia directa en las propiedades mecánicas del acero. Cabe resaltar
que en lo que a metales se refiere, generalmente, es preferible un tamaño de grano
pequeño que uno grande, ya que implicaría mayor dureza y menor susceptibilidad al
agrietamiento, pero esta propiedad depende del tratamiento térmico al cual fue
sometido el acero y da una idea de cuan susceptible puede ser ante un ataque
corrosivo, ya que un mayor tamaño de grano implica menor cantidad de limites de
grano y con ello menor cantidad de zonas en la que se de inestabilidad química.
La microestructura del acero seleccionado según lo señalado en la tabla 4.6
obedece a una del tipo ferritico-perlitico, en donde predomina ampliamente la presencia
del microconstituyente ferritico o hierro α, que en los aceros es la fase más blanda y
dúctil, por encima de la perlita. Esta proporción se puede observar en la figura 4.2
Figura 4.2 Fotomicrografia a 40X de la microestructura

del acero 1010 seleccionado
La fotomicrografía muestra la microestructura de la probeta de acero al carbono AISI

1010 seleccionada para la evaluación y deja expuesto el predominio de los cristales
blancos de ferrita sobre las zonas oscuras que representan la fase perlita. En términos
de resistencia a partir de la microestructura, se prefiere un material que sea
62
mayoritariamente unifásico, ya que la presencia de dos fases implica la formación de

zonas galvánicas (anódicas y catódicas) en el mismo metal y por tanto una
predisposición al ataque corrosivo. En el caso del acero estudiado, se puede considerar
unifasico, con un mínimo porcentaje de fase perlitica.
4.3.3 Morfología superficial de las probetas expuestas al ataque corrosivo

A continuación se muestran fotomicrografías de las probetas que presentaron
cualitativamente el mayor y el menor índice de ataque corrosivo, en función al tiempo
de inmersión en la solución salina. En cada figura se dispone, de izquierda a derecha,
la probeta denominada blanco, la que presentó menor ataque corrosivo y la que mostró
un mayor índice de corrosión.
En la figura 4.3 se visualiza que para un tiempo de una (1) semana (168 horas) la
probeta sin inhibidor de corrosión (blanco), presentó un ataque corrosivo uniforme en
toda el área expuesta, mientras que la probeta menos atacada correspondió a la
protegida con LCNM formulado al 20% y agregado al medio electrolito a una
concentración de 300 ppm (solución 1 – 300ppm).
(A1) (A2) (A3)
(B1) (B2) (B3)
Figura 4.3 Aspecto superficial de las probetas a la primera semana de

exposición observadas mediante estereoscopia a 7X(A) y a 30X(B).
A1:B1 :BLANCO, A2:B2 : probeta de menor ataque en solucion 1 a 300ppm, A3:B3 :probeta de mayor ataque en
solucion 5 a 150 ppm
63
Por otra parte, en el mismo periodo evaluativo de una semana (168 horas), la probeta
en presencia de LCNM puro, agregado en el electrolito a 150 ppm (solución 5 - 150
ppm), presentó un mayor ataque corrosivo en su superficie, en comparación con el
resto de las probetas protegidas con LCNM en las distintas formulaciones y en el
periodo antes señalado y que, comparada con el blanco, ambas poseen la misma
característica morfológica de ataque uniforme, solo con el detalle que la probeta en
solución 5-150, presentó pequeñas áreas no cubiertas por la capa gris del producto de
corrosión generado.
En la figura 4.4 se puede observar la morfología de las probetas para un periodo
de 4 semanas, ratificando que la probeta expuesta al medio corrosivo sin presencia de
inhibidor (blanco), presenta una tonalidad uniforme de color gris, pero más oscuro que
el visible en la semana uno, esto debido a la acumulación de mayor cantidad de
carbonato de hierro en toda su superficie, mostrando que el ataque corrosivo que sufrió
la probeta es del tipo uniforme, resultado que va en consonancia con lo que establece
la teoría, donde para una temperatura del electrolito menor a 60°C, el ataque será
uniforme.
(A1) (A2) (A3)
(B1) (B2) (B3)
Figura 4.4 Aspecto superficial de las probetas a la cuarta semana(672 horas)

de exposición observadas mediante estereoscopia a 7X(A) y a 30X(B).
A1:B1 :BLANCO, A2:B2 : probeta de menor ataque en solucion 1 a 300ppm, A3:B3 :probeta de mayor ataque en
solucion 5 a 150 ppm
64
Observando detenidamente la figura 4.4, en la probeta menos atacada por la corrosión,

se aprecian determinadas zonas donde hubo corrosión, presentando un aspecto similar
a la probeta metálica sin inhibidor en dichas áreas, junto a zonas que presentan el
pulido intermedio al cual fue sometida cada una de las probetas previa a la evaluación;
esto indica la formación de la película de inhibición sobre la superficie libre de ataque.
Finalmente en la figura 4.5 se muestra el daño sobre las probetas para un
periodo de ocho (8) semanas (1344 horas), detallando que en este lapso de tiempo el
nivel de corrosión fue cualitativamente semejante para todas las probetas, aunque se
mantiene un mayor ataque corrosivo sobre el blanco, seguido de las probetas en
presencia del LCNM a menor concentración (150ppm), mientras que la probeta menos
corroída fue la que estuvo inmersa en la solución salina con el LCNM descarboxilado
diluido a 20% y 300ppm.
(A)
(B)
Figura 4.7 Aspecto superficial de las probetas a la primera semana de

exposición observadas mediante estereoscopia a 7X(A) y a 30X(B).
A1:B1 :BLANCO, A2:B2 : probeta de menor ataque en solución 1D a 300ppm, A3:B3 :probeta de mayor ataque en
solución 5 a 150 ppm
65
Las microfotografías de las otras probetas para cada periodo de estudiado se

encuentran en el anexo D.
4.4 DETERMINACION DE LA VELOCIDAD DE CORROSION DEL ACERO 1010

MEDIANTE EL METODO DE PERDIDA DE PESO EN PRESENCIA DE SOLUCIONES
DE CLORURO DE SODIO CON Y SIN LCNM NATURAL Y DESCARBOXILADO
Para determinar el efecto que tuvo el inhibidor, se abordaron 4 puntos distintos de

evaluación correspondientes a:
 Concentración del aceite en el medio electrolito (150ppm y 300 ppm).
 Formulación que posee con los disolventes químicos implementados (20%, 40%,
60%, 80% y 100% LCNM).
 Acondicionamiento al cual fue sometido el aceite (descarboxilación).
 Intervalo de tiempo en el cual permanecieron las probetas en presencia del aceite (1,
2, 4, 6 y 8 semanas).
Se tiene en cuenta que no se reguló el pH y este mantuvo un valor constante entre 4,4
y 4,6. Además de la temperatura del electrolito, correspondiente a la temperatura
ambiente del laboratorio, se mantuvo entre 28°C y 29°C y finalmente la solución
electrolítica cuyo volumen era para cada probeta de 0,1L, se encontraba en presencia
de dióxido de carbono (CO2) y en ausencia de oxigeno (O2).
En la tabla 4.5 se encuentra reseñada la velocidad de corrosión y la eficiencia de
inhibidor obtenida para el LCNM en sus distintas formulaciones en cada uno de los
periodos de evaluación.
Tabla 4.7 Velocidad de corrosión del acero AISI 1010 y eficiencia del LCNM como inhibidor
anticorrosivo expuesto a distintos periodos de evaluación
Periodo de Concentración Velocidad de
Eficiencia del
evaluación Solución Solución corrosión
inhibidor (%)
(horas) (mg/L) (mpy)
0 Blanco 4,6400 -
1 2,3883 48,53
2 2,9506 36,41
168
150 3 3,1605 31,89
4 3,4118 26,47
5 3,4572 25,49
66
anticorrosivo expuesto a distintos periodos de evaluación (continuación)
Eficiencia del
inhibidor (%)
1D 2,3105 50,20
2D 2,4234 47,77
3D 2,5101 45,90
4D 2,7773 40,14
5D 2,8277 39,06
1 0,9111 80,36
2 1,5334 66,95
168 3 2,1879 52,85
4 2,2710 51,06
5 2,4736 46,69
300
1D 0,9572 79,37
2D 1,7458 62,38
3D 2,3186 50,03
4D 2,3728 48,86
5D 2,4955 46,22
0 Blanco 5,9640 -
1 2,3159 61,17
2 2,8961 51,44
3 2,9107 51,20
4 3,6446 38,89
5 3,9900 33,10
150
1D 1,8154 69,56
336 2D 2,1668 63,67
3D 2,3340 60,86
4D 2,6309 55,89
5D 2,9079 51,24
1 1,1772 80,26
2 1,2155 79,62
300
3 1,4065 76,42
4 1,9461 67,37
67
Eficiencia del
inhibidor (%)
5 2,0907 64,94
1D 1,3082 78,07
2D 1,9624 67,10
336
3D 2,0479 65,66
4D 2,4223 59,38
5D 2,8078 52,92
0 Blanco 6,7386 -
1 3,9765 40,99
2 4,0020 40,61
3 4,5428 32,59
4 4,7801 29,06
5 5,0342 25,29
150
1D 2,4859 63,11
2D 3,3281 50,61
3D 4,0711 39,59
4D 4,1456 38,48
672 5D 4,2063 37,58
1 0,9875 85,35
2 2,4668 63,39
3 2,5313 62,44
4 2,9417 56,35
5 3,0364 54,94
300
1D 0,8379 87,57
2D 2,7674 58,93
3D 2,9988 55,50
4D 3,8370 43,06
5D 4,1655 38,18
0 Blanco 3,6018 -
1008 1 2,2811 36,67
150
2 2,4848 31,01
68
Eficiencia del
inhibidor (%)
3 2,7406 23,91
4 3,0321 15,82
5 3,5423 1,65
1D 2,1858 39,31
2D 2,2003 38,91
3D 2,5887 28,13
4D 2,8969 19,57
5D 3,2938 8,55
1 1,7447 51,56
1008
2 2,1093 41,44
3 2,2695 36,99
4 2,8295 21,44
5 3,2386 10,08
300
1D 0,9895 72,53
2D 1,8164 49,57
3D 2,5246 29,91
4D 2,8397 21,16
5D 3,0875 14,28
0 Blanco 2,6849 -
1 2,1285 20,72
2 2,3002 14,33
3 2,4640 8,23
4 2,5309 5,74
5 2,5831 3,79
1344 150
1D 1,7392 35,22
2D 2,2714 15,40
3D 2,4604 8,36
4D 2,5659 4,43
5D 2,5841 3,76
300 1 1,6717 37,74
69
Eficiencia del
inhibidor (%)
2 2,1552 19,73
3 2,3441 12,69
4 2,4331 9,38
5 2,6281 2,12
1344 300 1D 1,4133 47,36
2D 2,1521 19,84
3D 2,2940 14,56
4D 2,3205 13,57
5D 2,5484 5,08
En la figura 4.5 Se puede observar el comportamiento de la velocidad de corrosión en

función del tiempo, registrada en las probetas de acero AISI 1010 que estuvieron en
presencia de dióxido de carbono y con LCNM formulado, agregado en el medio
electrolitico en una concentración de 150 ppm.
7 Blanco(0%)
1(20%)
Velocidad de Corrosion (mpy)
6
2(40%)
5 3(60%)
4 4(80%)
5(100%)
3
1D(20%)
2 2D(40%)
3D(60%)
1
4D(80%)
0 5D(100%)
1 2 4 6 8
Periodos de evaluación (semanas)
Figura 4.5 Velocidad de corrosión del acero al carbono AISI 1010 en funcion del
tiempo de evaluación para una concentración de 150 ppm del aceite formulado en
el medio electrolito.
70
Se puede observar en la figura 4.5 el comportamiento a través del tiempo, de la probeta

que no contó con la presencia del LCNM en el electrolito (blanco), el cual supera en lo
que a velocidad de corrosión se refiere, al resto de probetas que estaban en presencia
de LCNM formulado, lo cual era de esperarse ya que no existe sustancia alguna que
evite o disminuya el ataque corrosivo ocasionado por la presencia de dióxido de
carbono en el electrolito.
Por otra parte, se visualiza una variación gradual entre cada una de las
formulaciones, lo que indica la influencia de la mezcla del LCNM con disolventes
químicos (kerosene + solvente A) y el acondicionamiento mediante descarboxilación en
la velocidad de corrosión.
Cabe resaltar que la tendencia general que siguen las curvas, indica un aumento
de la tasa de corrosión con respecto al tiempo desde el inicio de la evaluación (1
semana) hasta un punto máximo (4 semanas) para posteriormente descender hasta el
final de la evaluación (8 semanas). Este aspecto se evaluará con mayor detalle en el
estudio de la velocidad de corrosión obtenida para cada periodo de evaluación por
separado.
Blanco(0%)
6
Velocidad de Corrosion (mpy)
1(20%)
5 2(40%)
3(60%)
4 4(80%)
5(100%)
3 1D(20%)
2D(40%)
2
3D(60%)
4D(80%)
1
5D(100%)
0
1 2 4 6 8
Periodos de evaluación (semanas)
Figura 4.6 Velocidad de corrosión del acero al carbono AISI 1010 en función
del tiempo de evaluación para una concentración de 300 ppm del aceite
formulado en el medio electrolito.
71
En la figura 4.6 se puede observar la velocidad de corrosión en función del tiempo, tal
como en la figura 4.5, pero en una concentración de 300 ppm del LCNM formulado en
el medio electrolito.
Al comparar las graficas 4.5 y 4.6, se detalla la influencia de la concentración del
LCNM formulado en el medio electrolito sobre la velocidad de corrosión, debido a que
la mayor tasa de corrosión obtenida para la concentración de 300 ppm en la solución
salina, es menor a su homólogo en la concentración de 150 ppm. Además, en 300 ppm
se obtienen mejores resultados, al reportar un menor valor de velocidad de corrosión
para la mejor formulación de LCNM en comparación con la mejor formulación a 150
ppm.
Detallando los valores obtenidos de velocidad de corrosión para ambas
concentraciones y comparando con el criterio establecido en la norma NACE RP-07-75,
especificado en la tabla 2.2, recordando que solo puede aplicarse para casos de
corrosión por dióxido de carbono del tipo uniforme, lo cual quedó corroborado en el
capitulo 4.3.3, la corrosión que presentó la probeta metálica sin inhibidor, se encontró
dentro de dos rangos, el de corrosión de tipo moderada (1mpy – 4,9mpy) y el de tipo
severa (5mpy – 10 mpy), que es en donde se encuentra el mayor valor reportado en
toda la evaluación y que es indicativo de la necesidad implementar sustancias que
permita disminuir este valor, hasta obtener velocidades de corrosión que no
comprometan de forma critica la estructura del acero al carbono.
En la concentración de 150ppm de LCNM en el medio electrolito, se encuentra
en el rango de velocidad de corrosión del tipo moderada (1mpy – 4,9mpy), resaltando
que una formulación, específicamente la de LCNM natural sin presencia de disolventes
químicos, rozó ligeramente el intervalo de corrosión del tipo severa (5mpy-10mpy).
Por su parte, la velocidad de corrosión de las distintas formulaciones de LCNM
agregados al electrolito en una concentración de 300 ppm, se encuentra en el rango de
corrosión de tipo moderada (1mpy – 4,9mpy), sin embargo, se puede observar que se
obtuvieron valores de velocidad de corrosión que entran en el rango de corrosión leve
(<1mpy), lo que muestra de forma general una alta eficiencia por parte del inhibidor,
pero este aspecto será detallado de forma amplia con las figuras representativas del
comportamiento de la velocidad de corrosión para cada uno los periodos de evaluación.
En la figura 4.7 se puede observar el comportamiento de la velocidad de
corrosión registrada en las probetas de acero AISI 1010 ante la presencia del aceite en
sus distintas formulaciones para ambas concentraciones del LCNM en el medio
electrolito, pero para el periodo de una semana (168horas) de evaluación.
72
4,5
Velocidad de Corrosión (mpy)
3,5 Concentración
en solución
3 (ppm)
150 D
2,5
300 N
2 300 D
1,5 150 N
0,5
0
Blanco 20 40 60 80 100 Porcentaje de aceite
Formulación del aceite
Figura 4.7 Velocidad de corrosión para una semana (168 horas) de

(natural y descarboxilado) a distintas concentraciones en solución salina
La mayor tasa de corrosión se presentó en la probeta que no estuvo en contacto con el

aceite, como era de esperarse, corroborando así lo observado en el capitulo 4.3.3 para
la semana 1, en donde la muestra metálica denominada blanco presentó un ataque
uniforme en toda su superficie. En contraposición, la probeta con la menor velocidad de
corrosión para este periodo de tiempo fue la que estuvo inmersa en la solución 1 (20%
LCNM – 80% disolvente químico) a una concentración de 300 ppm.
En este orden de ideas se destaca que el compuesto oleico sin
acondicionamiento a una concentración de 300ppm fue el que presentó menor
velocidad de corrosión para todos los rangos de formulación del inhibidor
(LCNM/Disolventes), conjuntamente se observó una mayor tasa de corrosión en las
probetas que estuvieron en presencia del LCNM acondicionado a la misma
concentración, seguido muy de cerca por el aceite descarboxilado a 150 ppm,
quedando relegado el aceite natural a 150 ppm; no obstante todas las curvas siguieron
una misma tendencia, mostrando que la velocidad de corrosión aumenta con el
porcentaje de aceite en el la formulación del inhibidor.
73
Para explicar este comportamiento, es necesario clasificar al LCNM, dada su

estructura molecular, como un agente anticorrosivo orgánico, cuya acción inhibidora es
el resultado de la adsorción del mismo sobre la superficie del metal; puesto que cuando
éste se agrega al electrolito los sitios activos de la probeta quedan cubiertos debido a la
formación de una película protectora, donde el nivel de eficiencia contra la corrosión
dependerá de cuan cubierta esté la probeta
Esto se debe, a que el mecanismo de protección que brinda el LCNM como
agente anticorrosivo se da por la adsorción del inhibidor sobre la superficie metálica, la
cual puede ocurrir directamente en base a la interacción de donación-aceptación entre
los enlaces o el único par de electrones del inhibidor (la cadena de carbonos
presente en el cardanol, cardol y ácido anacárdico poseen enlaces debido a la
insaturación de algunos enlaces) y los orbitales d libres en la superficie del átomo de
hierro, presente en el acero, lo que causa el enlace entre el inhibidor y el metal,
mecanismo propuesto por (Trabanelli, 1989) en un medio ácido y formando una
película que, dependiendo del tiempo de exposición, tendrá una adherencia mayor o
menor sobre el metal. (Llanos & Tapia, 2002).
Cabe resaltar que de ser el medio alcalino, la unión inhibidor-metal, vendría
dado por el desprendimiento del hidrogeno en el carboxilo de la molécula del LCNM,
pero dado que se delimitó el sistema en un medio ácido (específicamente entre 4,6 –
4,8), se descarta este mecanismo.
Es destacable que en ambas concentraciones estudiadas (150 ppm y 300ppm),
tanto para el LCNM natural como el descarboxilado, la velocidad de corrosión arrojó
valores semejantes en la formulación de 20% de LCNM; para el caso de 150ppm la
diferencia entre velocidades de corrosión aumenta a medida que aumenta el porcentaje
de aceite en la formulación, esto debido a la menor concentración del LCNM en el
medio corrosivo. Para 300ppm no se observa una diferencia tan marcada entre las
velocidades de corrosión y se mantiene el mismo comportamiento obtenido con la
formulación a 20%.
En la figura 4.8 se puede apreciar la eficiencia obtenida con el LCNM en sus distintas
formulaciones para un periodo de una semana, presentando una mayor eficiencia la
solución 1 a 300 ppm, cuyo alto porcentaje (superior al 80%) permite clasificarla como
un buen inhibidor de corrosión, además que el resto de las formulaciones, salvo
algunas excepciones, superan el 50%, confirmando con la figura 4.7 que prevalece la
eficiencia de la concentración de 300ppm sobre 150ppm.
74
150ppm 300ppm
80,36 79,37
66,95 62,38
52,85 51,06 50,03 48,86
Eficiencia(%)
46,69 46,22
48,53 50,2 47,77 45,9
36,41 40,14 39,06
31,89
26,47 25,49
1 2 3 4 5 1D 2D 3D 4D 5D
formulaciones para un periodo de evaluación de 1 semana (168 horas)
En ambas figuras se pudo apreciar el comportamiento que posee el LCNM como

inhibidor de corrosión en un corto plazo de tiempo, siendo valores insuficientes para
predecir el comportamiento definitivo del mismo, por lo que se extiende la evaluación y
en las figuras 4.9 4.10 y 4.13 se puede observar la actuación desempeñada por el
LCNM como inhibidor para un periodo de dos, cuatro y seis semanas respectivamente.
7
5 Concentración en
solución (ppm)
4 150 D
3 300 N
300 D
2
150 N
1
0
Blanco 20 40 60 80 100
Formulación del aceite Porcentaje de aceite
Figura 4.9 Velocidad de corrosión para dos semanas (336 horas) de evaluación
descarboxilado) a distintas concentraciones en solución salina
75
8
7
5
150 D
4
300 N
3
300 D
2 150 N
1
Concentr
ación en solución
0
(ppm)
Blanco 20 40 60 80 100
Formulación del aceite Porcentaje de aceite
Figura 4.10 Velocidad de corrosión para cuatro semanas (672 horas) de

En la semana dos, de acuerdo a la figura 4.9, se mantiene el comportamiento previsto

en la semana uno, con la prerrogativa de que la tasa de corrosión para el “blanco”
aumentó en comparación con su par de la primera semana, debido al daño que siguió
recibiendo la probeta a causa de la agresividad del medio ácido en la solución salina,
valor que continuó aumentando hasta la semana 4, tal como lo muestra la figura 4.10;
siendo oportuno resaltar que fue el valor más alto de velocidad de corrosión obtenido
en la evaluación llevada a cabo en este trabajo de grado, representando un punto de
inflexión a partir del cual comienza a descender la velocidad del ataque corrosivo
debido a la formación de productos de corrosión tales como el carbonato de hierro
(observar anexo D), el cual se deposita en la superficie del acero y provee cierta
protección que genera la disminución de la velocidad de corrosión.
Ahora enfocando la acción del inhibidor, se obtuvo el mejor resultado para el
LCNM natural formulado al 20% a una concentración de 300 ppm para 2 semanas y el
LCNM descarboxilado al 20% a la misma concentración (de aquí en adelante 1D -300)
para seis semanas(1008 horas), lo que hace suponer la pérdida de adsorción por parte
del inhibidor natural, dando paso al espécimen descarboxilado. No obstante se
mantiene el mismo patrón observado en la semana uno, lo cual se puede detallar
claramente en las figuras 4.11 y 4.12, en donde la eficiencia del inhibidor es mayor para
el LCNM más diluido y este valor disminuye gradualmente con el aumento del
porcentaje de aceite en la formulación.
76
150ppm 300ppm
80,26 79,62 76,42 78,07

67,37 64,94 69,56 67,1 65,66
63,67 59,38
61,17 60,86 52,92
Eficiencia(%)
55,89
51,44 51,2 51,24
38,89
33,1
1 2 3 4 5 1D 2D 3D 4D 5D
Figura 4.11 Eficiencia del LCNM como inhibidor de corrosión en sus

distintas formulaciones para un periodo de evaluación de 2 semanas (336
horas)
150ppm 300ppm
85,35 87,57
63,39 62,44
58,93
56,35 54,94 63,11 55,5
50,61
Eficiencia(%)
43,06
38,18
40,99 40,61 39,59 38,48 37,58
32,59
29,06
25,29
1 2 3 4 5 1D 2D 3D 4D 5D

distintas formulaciones para un periodo de evaluación de 4 semanas (672
horas)
77
Esto obedece a que el LCNM formulado con una mayor cantidad de disolvente, se
dispersa de mejor forma en el electrolito y le permite cubrir formando de manera más
óptima la película protectora sobre el metal, a diferencia de la formulación con un
mayor porcentaje de aceite, en donde difícilmente puede atravesar el medio para llegar
a la superficie de la probeta.
En el anexo F, se puede apreciar cualitativamente la dilución del aceite en la
solución salina estandarizada, y los disolventes químicos empleados (kerosene y
solvente A), en donde la formulación con resultados más eficientes apenas es
perceptible, mientras que a medida que aumenta el porcentaje de aceite, el inhibidor se
torna mas viscoso y por ende tuvo menor dispersión en la solución y menor
recubrimiento de la probeta metálica, lo que ocasiona una baja eficiencia.
Si bien ya se ha visualizado parcialmente el efecto de la formulación del aceite
en la velocidad de corrosión, otro aspecto que se puede detallar en las figuras 4.11 y
4.12 es la mejor eficiencia como inhibidor del LCNM a la concentracion a 300 ppm
sobre la de 150 ppm, y va en concordancia a lo obtenido con la formulación, debido a
que una cantidad insuficiente de aceite en la solución electrolitica, no permitiriá la
proteccion óptima del metal, en contraposición de una mayor concentracion en donde
se pueda saturar la superficie del metal con el inhibidor y esto se ve en los resultados
obteniendo la mejor eficiencia para una mayor concentracion en la solucion electrolitica
del LCNM.
4
3,5
3
Concentración en
solución (ppm)
2,5
150 D
2
300 N
1,5 300 D
1 150 N
0,5
0
Blanco 20% 40% 60% 80% 100%
Porcentaje de aceite
Figura 4.13 Velocidad de corrosión para seis semanas (1008 horas) de

78
A partir de la sexta semana se hace notorio el descenso general desde el punto de

máximo que se presentó en la semana cuatro, debido a lo expuesto anteriormente con
respecto al producto de corrosión, disminución que se aprecia en la figura 4.13 y se ve
un acoplamiento en los resultados obtenidos, donde el inhibidor 1D-300 generó la
menor tasa de corrosión.
Finalmente en la figura 4.14, se pueden observar los resultados obtenidos en la
semana 8, en donde a pesar de que sigue predominando el inhibidor 1D-300, como
responsable de la menor tasa de corrosión, los resultados convergen y ya no es tan
amplia la diferencia con respecto a la concentración del inhibidor en la solución.
2,5
Concentración en
2 solución (ppm)
150 D
1,5
300 N
300 D
1
150 N
0,5
0
Blanco 20% 40% 60% 80% 100%Porcentaje de aceite
Figura 4.14 Velocidad de corrosión para ocho semanas (1344 horas) de

Lo anterior se deriva a partir de la forma en que se suministró el inhibidor en el medio,

como un tratamiento discontinuo, donde se agregó una cantidad de inhibidor para
brindar protección durante un tiempo prolongado, no obstante sigue predominando el
efecto obtenido con la formulación del aceite, lo cual puede detallarse en las figuras
4.15 y 4.16 para seis (6) y ocho (8) semanas respectivamente, para el estudio de la
eficiencia del inhibidor formulado.
79
150ppm 300ppm
72,53
51,56 49,57
41,44
Eficiencia (%)
36,99
36,67 39,31 38,91 29,91
31,01 28,13
21,44 21,16
23,91
19,57 14,28
15,82 10,08
8,55
1,65
1 2 3 4 5 1D 2D 3D 4D 5D

distintas formulaciones para un periodo de evaluación de 6 semanas
(1008 horas)
150ppm 300ppm
47,36
37,74
35,22
Eficiencia (%)
19,73 19,84
20,72
14,56 13,57
12,69 15,4
14,33 9,38
8,23 8,36 5,08
5,74 2,12 4,43
3,79 3,76
1 2 3 4 5 1D 2D 3D 4D 5D

distintas formulaciones para un periodo de evaluación de 8 semanas
(1344 horas)
80
Se puede visualizar que con el inhibidor 1D-300 se obtiene un porcentaje aceptable de

eficiencia a las seis (6) semanas, caso que no se presenta con las formulaciones
restantes de inhibidor, donde sólo dos de las formulaciones logra superar el 50% de
eficiencia, por lo que se puede establecer que a medida que pasa el tiempo, el inhibidor
disminuye su efecto anticorrosivo, ya sea por causa de los cambios en el medio
electrolítico, aumento del producto de corrosión en la superficie metálica que provea un
efecto pasivante o disminución de la adsorción inhibidor-metal. En la figura 4.14 se
confirma que la eficiencia desciende, no llegando ninguna de las formulaciones a
superar el 50%, sin embargo prevalece la eficiencia el inhibidor 1D-300 como el más
eficiente para todo el sistema.
Además que en la misma línea de investigación establecida por la Universidad
de Oriente, donde (Mata B, 2011) evaluó el LCNM como inhibidor de corrosión
mediante técnicas electroquímicas, de igual forma se obtiene que es el aceite mas
diluido(formulación con disolventes químicos) el que provee mejores resultados en
contraposición del resto de las formulaciones donde se tiene un aceite mas puro,
81
CONCLUSIONES
1. La obtención del LCNM, empleando extracción con solvente (soxhlet), dió un

rendimiento promedio de obtención del aceite de un 27,69%.
2. El líquido extraído de la cáscara de la nuez del merey (LCNM) utilizado se encontró
dentro de los parámetros establecidos por la norma IS:840:1964.
3. El acondicionamiento por descarboxilación del LCNM genera cambios en sus
propiedades fisicoquímicas, pero no distan ampliamente de las obtenidas con el
LCNM natural.
4. La composición química del acero seleccionado para el estudio de corrosión
corresponde a un acero 1010, presentando una microestructura de 98% ferrita – 2%
perlita y un tamaño de grano (n) ASTM 10.
5. Empleando una lupa estereoscópica, se observó que la superficie de las probetas
metálicas, expuestas al medio salino con dióxido de carbono sin inhibidor,
presentaron un ataque corrosivo uniforme, mientras que las que estaban ante la
presencia de inhibidor en sus distintas formulaciones presentaron un ataque
uniforme en las zonas donde no había presencia de inhibidor.
6. El inhibidor basado en una formulación de 20% aceite descarboxilado- 80%
disolvente químico presentó la menor velocidad de corrosión (0,8379mpy) y la
mayor eficiencia (87,57%) de toda la evaluación para un periodo de 4 semanas (672
horas).
7. El inhibidor con LCNM natural es más eficiente que el descarboxilado hasta un
periodo de 2 semanas.
8. A medida que se aumenta el porcentaje de aceite en la formulación (LCNM-
Disolventes), aumenta la velocidad de corrosión.
9. La precipitación de productos de corrosión en la superficie de la probeta, tales como
carbonato de hierro FeCO3, genera un efecto pasivante a partir de la cuarta semana
que ocasiona la disminución de la velocidad de corrosión.
10. La eficiencia de inhibición fue mayor para la concentración de 300ppm en
comparación con 150ppm.
82
RECOMENDACIONES
1. Llevar a cabo la evaluación utilizando distintos aceros al carbono para la

concentración optima de inhibición del LCNM.
2. Evaluar el líquido de la cascara de la nuez del merey como inhibidor de corrosión
empleando otros electrolitos.
3. Determinar la influencia de la variación de pH en la eficiencia del inhibidor basado en
LCNM.
83
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86
Anexo A
Anexo – A
Determinación de Humedad de las cascaras
de Merey
87
Anexo A
A.1 Determinación de humedad de las cáscaras

En la determinación de la humedad, en las cáscaras se colocó la cáscara en un
fragmento de papel de aluminio y se llevo al horno(Marca Memmert LV500) a una
temperatura de 105°C, por un periodo de una hora, para las diferentes corridas
realizadas y los resultados son presentados en la tabla A.1
Tabla A.1 Valores experimentales para la determinación de la humedad en las cascaras de merey
Papel más Residuo más
Corrida Masa del Papel(g)
muestra(g) papel(g)
1 0,19 2,66 2,58
2 0,15 2,05 2,00
3 0,17 1,94 1,87
4 0,18 1,53 1,48
5 1,18 2,34 2,25
Para el cálculo de la humedad se utiliza la ecuación 3.6 que normalmente es utilizada

para materiales volátiles pero que también cumple para la determinación de la
humedad; el cálculo del peso inicial de la muestra y del residuo, se llevan a cabo
mediante las siguientes ecuaciones:
(Ec. A.1)
(Ec. A.2)
Extrayendo los diferentes valores de la tabla A.1 y sustituyendo en las ecuaciones

A.1 y A.2, resultando en lo siguiente:
Sustituyendo los valores anteriores en la ecuación 3.4, resultando en lo siguiente:
88
Anexo A
El procedimiento anterior se llevo a cabo para las demás corridas, reportándose los
resultados en la tabla A.2
Tabla A.2 Pesajes de las cascaras y humedad de las mismas para las diferentes corridas
Corrida Masa inicial(g) Residuo(g) %Humedad
1 2,47 2,39 3,24
2 1,90 1,85 2,63
3 1,77 1,70 3,95
4 1,35 1,30 3,70
5 2,16 2,07 4,17
Finalmente extrayendo la humedad para cada corrida y promediando, se obtiene:
3,19%
89
Anexo – B
Valores de resistencia de tracción y dureza
en las distintas escalas según norma DIN 50 150
y relación de estos con la composición del
acero al carbono.
90
Anexo B
Tabla B-1 Valores de resistencia a la traccion con sus equivalente en dureza briell, vickers y
rockwell. (Bosch, 2005)
91
Anexo B
Tabla B-3 Relación entre la nomenclatura AISI-SAE con la resistencia a la tracción (Gonzalez,
2011)
Tabla B-4 Composición quimica de acero al carbono de acuerdo a la designacion AISI (García
Otte, 2010)
92
Anexo – C
Propiedades del Acero 1010 sometido a
evaluación
93
Anexo C
Tabla C.1 Dimensiones físicas de las probetas metálicas de acero al carbono 1010 con una
abertura de D=1/8 pulgada=3,175mm Probetas 17-210.
17 37,30 9,01 1,23 7,83
18 37,37 8,95 1,25 7,81
19 37,33 8,92 1,23 7,76
20 37,96 9,03 1,25 8,00
21 37,54 8,92 1,25 7,82
22 38,31 8,90 1,23 7,94
23 37,30 9,05 1,23 7,86
24 37,57 8,89 1,23 7,79
25 37,39 8,95 1,25 7,82
26 37,58 8,94 1,23 7,83
27 37,41 8,94 1,23 7,79
28 37,72 8,98 1,23 7,89
29 37,37 8,91 1,23 7,76
30 37,61 8,97 1,23 7,86
31 37,38 8,91 1,23 7,76
32 37,57 8,97 1,23 7,85
33 37,66 8,95 1,23 7,85
34 37,50 8,99 1,23 7,85
35 37,66 8,91 1,23 7,82
36 37,47 8,91 1,23 7,78
37 37,30 8,83 1,23 7,69
38 37,83 8,95 1,23 7,89
39 37,97 9,03 1,23 7,98
40 37,36 9,00 1,23 7,83
41 37,52 9,00 1,23 7,86
42 37,37 9,00 1,23 7,83
43 37,29 9,06 1,23 7,86
44 37,32 9,01 1,24 7,84
45 37,47 9,05 1,23 7,89
46 38,05 9,04 1,23 8,00
47 37,26 8,96 1,23 7,78
48 37,54 9,03 1,23 7,89
49 37,67 8,94 1,23 7,85
94
Anexo C
abertura de D=1/8 pulgada=3,175mm Probetas 17-210 (Continuacion)
50 37,20 8,95 1,23 7,76
51 37,52 9,00 1,23 7,86
52 37,63 8,95 1,23 7,85
53 37,57 8,93 1,23 7,82
54 37,70 8,95 1,23 7,86
55 37,73 9,03 1,23 7,93
56 37,47 8,97 1,23 7,83
57 37,78 9,05 1,23 7,95
58 37,34 8,93 1,23 7,77
59 37,53 8,95 1,23 7,83
60 37,79 9,00 1,23 7,92
61 37,68 8,96 1,23 7,86
62 37,69 8,98 1,23 7,88
63 37,42 8,89 1,23 7,76
64 37,77 9,00 1,23 7,91
65 37,62 9,02 1,23 7,90
66 37,37 9,00 1,23 7,83
67 37,96 8,95 1,23 7,91
68 37,30 9,00 1,23 7,82
69 37,24 8,96 1,23 7,77
70 37,54 9,01 1,23 7,87
71 37,81 9,02 1,23 7,94
72 37,49 9,01 1,23 7,86
73 37,19 8,97 1,23 7,77
74 37,75 9,05 1,23 7,95
75 37,34 8,99 1,23 7,82
76 37,26 8,95 1,23 7,77
77 37,59 8,93 1,23 7,82
78 37,55 9,03 1,23 7,89
79 37,56 8,97 1,23 7,85
80 37,77 8,91 1,24 7,85
81 37,81 8,98 1,23 7,91
95
Anexo C
82 37,61 9,04 1,23 7,91
83 37,80 8,99 1,23 7,91
84 37,62 9,02 1,23 7,90
85 37,68 8,96 1,23 7,86
86 37,59 9,03 1,23 7,90
87 37,19 9 1,23 7,79
88 37,63 9,02 1,23 7,90
89 37,94 8,99 1,23 7,94
90 38,02 8,91 1,23 7,89
91 37,32 8,91 1,23 7,75
92 37,42 8,99 1,23 7,83
93 37,73 8,94 1,23 7,86
94 37,24 8,9 1,25 7,75
95 37,46 9,03 1,23 7,87
96 37,52 8,89 1,23 7,78
97 37,74 8,98 1,22 7,88
98 37,98 9 1,25 7,98
99 38,17 8,86 1,25 7,91
100 37,88 9,07 1,25 8,01
101 37,21 8,86 1,22 7,68
102 37,18 8,94 1,22 7,74
103 37,39 9 1,23 7,84
104 37,88 9 1,25 7,96
105 37,92 8,75 1,22 7,74
106 37,76 8,93 1,23 7,86
107 37,53 8,98 1,23 7,85
108 37,17 8,9 1,22 7,70
109 37,43 8,99 1,23 7,84
110 37,33 8,92 1,23 7,76
111 37,45 8,99 1,23 7,84
112 37,63 8,98 1,23 7,87
113 37,37 8,98 1,22 7,81
96
Anexo C
114 37,17 8,97 1,23 7,77
115 37,76 8,98 1,23 7,90
116 37,51 8,99 1,23 7,85
117 37,43 8,91 1,23 7,77
118 37,52 8,89 1,23 7,78
119 37,52 8,95 1,21 7,80
120 37,48 9,02 1,23 7,87
121 37,48 8,94 1,22 7,80
122 37,21 8,87 1,23 7,70
123 37,67 8,91 1,22 7,81
124 37,2 8,94 1,22 7,74
125 37,5 8,97 1,23 7,84
126 37,94 8,96 1,23 7,92
127 37,31 9,05 1,23 7,86
128 37,66 8,92 1,21 7,81
129 37,18 8,97 1,2 7,74
130 37,62 8,92 1,21 7,80
131 37,56 8,95 1,21 7,81
132 37,77 8,85 1,2 7,77
133 37,75 9,01 1,22 7,91
134 37,54 8,95 1,2 7,80
135 37,49 8,93 1,19 7,76
136 37,73 8,94 1,18 7,81
137 37,17 8,96 1,22 7,75
138 37,5 19,15 1,23 7,97
139 37,43 9,01 1,23 7,85
140 37,7 9 1,23 7,90
141 37,18 9 1,25 7,81
142 37,09 8,86 1,21 7,65
143 37,46 8,8 1,19 7,65
144 37,55 8,93 1,17 7,75
145 37,79 8,94 1,17 7,81
97
Anexo C
N° Probeta H(mm) L(mm) P(mm) Área (cm2)
146 37,14 8,82 1,17 7,59
147 37,49 8,83 1,17 7,66
148 37,6 9 1,21 7,86
149 37,22 8,98 1,2 7,75
150 37,76 8,91 1,21 7,82
151 37,31 8,92 1,17 7,70
152 37,63 9,04 1,21 7,90
153 37,7 8,91 1,17 7,77
154 37,19 8,79 1,18 7,58
155 37,68 8,95 1,21 7,84
156 37,62 8,92 1,21 7,80
157 37,5 9,16 1,26 8,01
158 37,13 8,93 1,22 7,72
159 37,64 8,88 1,19 7,75
160 37,31 8,97 1,23 7,80
161 37,54 8,91 1,2 7,77
162 37,62 8,81 1,23 7,74
163 37,87 8,94 1,21 7,87
164 37,24 8,92 1,23 7,74
165 37,24 8,89 1,23 7,72
166 37,81 9,01 1,23 7,93
167 37,23 8,8 1,16 7,58
168 37,49 9,11 1,24 7,95
169 37,68 8,92 1,17 7,77
170 37,68 8,92 1,17 7,77
171 37,99 8,8 1,17 7,74
172 37,99 8,8 1,17 7,74
173 37,78 8,97 1,16 7,82
174 37,78 8,97 1,16 7,82
175 37,9 8,97 1,16 7,84
176 37,9 8,97 1,16 7,84
177 37,2 8,79 1,17 7,57
98
Anexo C
N° Probeta H(mm) L(mm) P(mm) Área (cm2)
178 37,2 8,79 1,17 7,57
179 37,6 8,8 1,17 7,66
180 37,6 8,8 1,17 7,66
181 37,31 8,9 1,15 7,66
182 37,31 8,9 1,15 7,66
183 37,52 9 1,16 7,79
184 37,52 9 1,16 7,79
185 37,42 8,93 1,17 7,73
186 37,42 8,93 1,17 7,73
187 37,21 8,84 1,16 7,60
188 37,21 8,84 1,16 7,60
189 37,41 8,83 1,17 7,65
190 37,41 8,83 1,17 7,65
191 37,41 8,97 1,18 7,77
192 37,41 8,97 1,18 7,77
193 37,83 8,86 1,19 7,78
194 37,83 8,86 1,19 7,78
195 37,2 8,79 1,15 7,55
196 37,2 8,79 1,15 7,55
197 37,45 8,79 1,17 7,62
198 37,45 8,79 1,17 7,62
199 38,04 9,02 1,2 7,95
200 38,04 9,02 1,2 7,95
201 37,48 8,85 1,16 7,67
202 37,48 8,85 1,16 7,67
203 37,36 9,01 1,2 7,81
204 37,36 9,01 1,2 7,81
205 37,18 8,91 1,2 7,69
206 37,18 8,91 1,2 7,69
207 37,73 8,82 1,15 7,68
208 37,73 8,82 1,15 7,68
209 37,48 8,84 1,17 7,67
210 37,48 8,84 1,17 7,67
99
Anexo C
Figura C-1 Propiedades del acero al carbono 1010 (Cengel, 2007)
100
Anexo – D
Registro fotográfico del acero sometido al
ataque corrosivo
101
Anexo D
Figura D-1 Microfotografías (7X) de las probetas expuestas a la solución salina

en presencia de dioxido de carbono durante 1 semana (168 horas)
102
Anexo D

en presencia de dioxido de carbono durante 4 semanas (672 horas)
103
Anexo D

en presencia de dioxido de carbono durante 8 semanas (1344 horas)
104
Anexo D
105
posterior a un periodo de 1, 2 y 4 semanas (Fuente propia, 2012)
Anexo D

posterior a un periodo de 6 y 8 semanas (Fuente propia, 2012)
106
Anexo – E
Equipos y materiales utilizados en la
evaluación
107
Anexo E
Figura E-1 Equipo soxhlet
108
Anexo E
Figura E-2 Balanza analítica Ohaus (A) presente en el laboratorio de corrosión y

Simmetry (B) ubicada en el laboratorio de ambiente y sistemas dispersos.
109
Anexo E
Figura E-3 Equipos utilizados en el laboratorio de Metalurgia. (A)

Microscopio metalográfico. (B) estereoscopio (C) durómetro. (Fuente
propia, 2012)
110
Anexo – F
LCNM formulado en la superficie de la
solución salina
111
Anexo F
Figura F-1 LCNM natural formulado, sobre la superficie de la solución salina
112
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO:
Evaluación del líquido extraido de la cáscara de la nuez del merey como

TÍTULO inhibidor de corrosión en un acero al carbono en presencia de dióxido de
carbono
SUBTÍTULO
AUTOR (ES):
APELLIDOS Y NOMBRES CÓDIGO CULAC / E MAIL

Usó V., Daniel E. CVLAC: 20.361.156
E MAIL: Danieluso@gmail.com
CVLAC:
E MAIL:
CVLAC:
E MAIL:
CVLAC:
E MAIL:
PALÁBRAS O FRASES CLAVES:

LCNM
Corrosión
Acero al Carbono
Pérdida de peso
Metalografía
Dioxido de Carbono
113
ÀREA SUBÀREA
Ingeniería y ciencias
aplicadas Ingeniería Química
RESUMEN (ABSTRACT):
En la evaluación del líquido extraído de la cáscara de la nuez del merey (Anacardium

occidentale) como inhibidor de corrosión de un acero al carbono en presencia de dióxido de
carbono, se realizó la extracción del aceite de las cáscaras mediante el método soxhlet
posteriormente parte del aceite extraído, fue descarboxilado, se empleó para el estudio un
acero al carbono (1010) , se caracterizó al inicio y al final del experimento corrosivo al cual
fue sometido, basado en la inmersión en una solución salina al 3,5% p/v y en presencia de
dióxido de carbono y LCNM(líquido de la cáscara de la nuez del merey) tanto natural como
descarboxilado a distintas formulaciones con una mezcla(1:1) kerosene-solvente A, donde
finalmente se determinó la velocidad de corrosión de la probeta mediante el método de
pérdida de peso durante periodos de evaluación de 1 semana(168 horas), 2 semanas(336
horas), 4 semanas (672 horas), 6 semanas (1008 horas) y 8 semanas(1344 horas) de acuerdo
a la norma ASTM G-31.
114
CONTRIBUIDORES:
APELLIDOS Y NOMBRES ROL / CÓDIGO CVLAC / E_MAIL

ROL CA AS TU x JU
Moncada, Fidelina CVLAC:
E_MAIL Fidelinam@gmail.com
E_MAIL
ROL CA AS TU JU x
Lopez, Glorys CVLAC:
E_MAIL Gloryslopez@cantv.net
E_MAIL
ROL CA AS TU JU x
Parra, Frank CVLAC:
E_MAIL frankparrag@gmail.com
E_MAIL
ROL CA AS TU JU
CVLAC:
E_MAIL
E_MAIL
FECHA DE DISCUSIÓN Y APROBACIÓN:
2012 03 15
AÑO MES DÍA
LENGUAJE. SPA
115
ARCHIVO (S):
NOMBRE DE ARCHIVO TIPO MIME
TESIS. Evaluación del LCNM como inhibidor de Application/msword
corrosión.doc
CARACTERES EN LOS NOMBRES DE LOS ARCHIVOS: A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S

T U V W X Y Z. a b c d e f g h i j k l m n o p q r s t u v w x y z. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9.
ALCANCE
ESPACIAL: ___________________________________ (OPCIONAL)
TEMPORAL: ___________________________________ (OPCIONAL)
TÍTULO O GRADO ASOCIADO CON EL TRABAJO:

_Ingeniero Químico_________________________________________
NIVEL ASOCIADO CON EL TRABAJO:
_Pregrado________________________________________________
ÁREA DE ESTUDIO:
_Departamento de Química__________________________________
INSTITUCIÓN:
_Universidad de Oriente Núcleo Anzoátegui _____________________
116
DERECHOS
De acuerdo al artículo 41 del reglamento de trabajos de grado
“Los Trabajos de grado son exclusiva propiedad de la Universidad de Oriente y

solo podrán ser utilizadas a otros fines con el consentimiento del consejo de
núcleo respectivo, quien deberá participarlo previamente al Consejo Universitario,
para su autorización”
AUTOR AUTOR AUTOR
TUTOR JURADO JURADO
POR LA SUBCOMISION DE TESIS
117

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UNIVERSIDAD DE ORIENTE

EVALUACION DEL LIQUIDO EXTRAIDO DE LA CASCARA DE LA NUEZ DEL

DANIEL EMILIO USÓ VILLEGAS

Puerto la Cruz, Marzo de 2012

EVALUACION DEL LIQUIDO EXTRAIDO DE LA CASCARA DE LA NUEZ DEL

Puerto la Cruz, Marzo de 2012

EVALUACION DEL LIQUIDO EXTRAIDO DE LA CASCARA DE LA NUEZ DEL

Puerto la Cruz, Marzo de 2012

De acuerdo al artículo 41 del reglamento de trabajo de grado:

“LOS TRABAJOS DE GRADO SON DE LA EXCLUSIVA PROPIEDAD DE LA

Este logro va dedicado a mi madre, que con apremio, fortaleza, entrega y

A mi madre que constantemente me apoyó en la cristalización de este logro y en los

A mis hermanas Laura y Davcelys, que siempre estuvieron pendiente y a toda

A la profesora Fidelina Moncada, que me ayudó enormemente con su conocimiento y

Muchas circunstancias que indudablemente se volverán anécdotas se dieron en el sitio

Y a todas aquellas personas que de forma directa e indirecta, colaboraron en la

2.1 ANTECEDENTES .................................................................................................... 4

2.8 MEREY (Anacardium occidentale) ...................................................................... 17

CAPITULO III DESARROLLO DEL TRABAJO ........................................................... 25

3.1 OBTENCION DEL LIQUIDO DE LA CaSCARA DE LA NUEZ DEL MEREY

Tabla 2.1 Valores de la constante (K) empleada en la determinación de

No se encuentran elementos de tabla de ilustraciones.

1.1 LABORATORIO DE CORROSION

El espacio físico donde se llevó a cabo el experimento principal de esta evaluación

1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La corrosión hoy en día constituye uno de los mayores problemas presente en la

corrosión natural y biodegradable, y además representaría un foco de interés en el

1.2.1 Objetivo General

1.2.2 Objetivos Específicos

presente el método implementado por (Garcia, 2004), y se prepararán superficialmente

Es la degradación de las propiedades de un material con el tiempo debido a efectos del

Figura 2.1 Ilustración de la naturaleza electroquímica de la corrosión del hierro

2.3 TIPOS DE CORROSIÓN

Hay nueve formas básicas de corrosión como lo son:

2.3.2 Corrosión integranular

2.3.3 Corrosión galvánica

2.3.4 Corrosión en hendiduras

2.3.5 Corrosión por picadura

2.3.6 Corrosión por erosión

2.3.7 Corrosión con esfuerzo (fatiga con corrosión)

2.3.8 Corrosión biológica

2.3.9 Corrosión por lixiviación selectiva

2.4 CORROSION POR DIOXIDO DE CARBONO (CO2)

2.4.1 Mecanismo de corrosión por dióxido de carbono

Etapa III: Reacciones electroquímicas (anódicas y catódicas) en la superficie del metal.

Los iones H+ disociados se reducen al ganar dos electrones (reacción catódica):

El carbonato de hierro (FeCO3) obtenido como producto de corrosión se precipita,

2.4.2 Clasificación del ataque corrosivo por dióxido de carbono

Tipo I: en la región de baja temperatura, bajo 60°C, pequeñas cantidades de carbonato

2.5 FACTORES FAVORECEDORES DEL PROCESO DE CORROSIÓN

La resistencia que ofrece un material ante el fenómeno de corrosión es afectada por

2.5.1 Factores electroquímicos

 Reacciones electroquímicas: Son aquellas que consumen electrones. Durante el

 Polarización: Es el proceso mediante el cual dos materiales con potenciales

 Pasividad: Es la pérdida de la actividad química de ciertos metales bajo condiciones

por encima de ciertas condiciones de oxidación y es destruida eventualmente al ser

2.5.2 Factores ambientales

 Composición electrolítica del agua

La velocidad de corrosión del hierro se incrementa cuando el pH del agua

2.5.3 Factores metalúrgicos

2.5.4 Factores termodinámicos

reacciones de disolución del metal. Es importante mencionar que la termodinámica