REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA

DISEÑO DE UNA PLANTA DE EXTRACCIÓN DE PECTINA DE CÁSCARAS

DE NARANJA

Trabajo Especial de Grado presentado ante la

Universidad Rafael Urdaneta para optar al título de:
INGENIERO QUÍMICO

AUTORES: Br. Mariana Marchena

Br. Dayvis Torres

.Tutor: Ing. Arelis Arrieta MSc

Maracaibo, 2021
 DISEÑO DE UNA PLANTA DE EXTRACCIÓN DE PECTINA DE CÁSCARAS
DE NARANJA

Marchena Mora, Mariana Emperatriz Torres Lárez, Dayvis Daniel

C.I.: 27.932.075 C.I.: 25.171.961
Urbanización Las Lomas, Calle 82A, Sector El Milagro, Calle 81B, Casa
Casa N°71A-66 N°2B-36
Telf.: +58 414-6184380 Telf.: +58 424-6888727
mari0612000@gmail.com torreslarez7@gmail.com

Ing. Arrieta, Arelis Josefina

Tutor Académico

DEDICATORIA
A Dios Todopoderoso y María Inmaculada por ser las luces de mi camino.

A mi familia, en especial a mi abuela Coromoto por ser mi guía y ejemplo a

seguir.

A mi novia, por siempre quererme y apoyarme en todo momento.

A mi compañera Mariana, porque juntos hicimos posible este trabajo.

A mis entrañables amigos, por compartir conmigo toda la carrera.

Dayvis Torres (2021)

DEDICATORIA
A Dios, quien escucho todas mis plegarias en los momentos de necesidad.

A mi familia, especialmente a mis padres, por apoyarme en todo momento.

A mi compañero Dayvis, por recorrer todo este trayecto junto conmigo.

A mis amigos, por estar siempre allí.

Mariana Marchena (2021)

AGRADECIMIENTOS
 INTRODUCCIÓN

En la actualidad las actividades comerciales e industriales se encuentran

regidas por un mercado selectivo, por lo cual el éxito de las empresas depende
de la optimización de los costos de producción y flexibilización de los procesos
que les permitan hacer frente a un entorno cambiante. Gracias a ello, resulta
tan importante el Diseño de Plantas ya que participa no solo en el beneficio
económico, sino que también ofrece una distribución favorable con el medio
ambiente que permita disminuir los costos productivos y el consumo de energía
para dichas empresas.

De esta misma forma, a lo largo de los años, se han presentado programas que
ofrecen una ayuda al ingeniero por medio de la imitación de un procedimiento
real, que permita definir los parámetros y características intrínsecas del
proceso, sin la necesidad de que la persona esté presente en la planta,
facilitando así su investigación y consiguiendo ahorrar tiempo y dinero.

Para la realización adecuada de estos programas, es necesario llevar a cabo

una investigación previa de las condiciones y diseño de los equipos que
conforman la planta según los determinados criterios teóricos, para de esta
manera, poder establecer un modelo que permita obtener mejores
estimaciones de las condiciones de operación a escala industrial. El Diseño del
proceso por medio de la Simulación, se basa en principios termodinámicos y
juega un papel fundamental en la síntesis de procesos ya que permite reducir
drásticamente el trabajo experimental y definir la posterior aplicación a un
escalamiento.

Por otro lado, la Naranja que es destinada como insumo para la agroindustria
es utilizada para la producción de jugos principalmente, cuyo proceso conlleva
una generación considerable de desechos como cáscaras, pulpa y semillas,
que se han vuelto una carga sustancial para el medio ambiente. Estos
desechos pueden ser empleados para obtener otros productos como aceites
esenciales y Pectinas, buscando incrementar su valor agregado con el proceso
de agroindustrialización y al mismo tiempo de disminuir el impacto ambiental
que estos producen.
En este trabajo se propone la integración de los procesos de Extracción
Pectina a partir de la cáscara de Naranja, utilizando la herramienta de
Simulación Aspen Plus y validando los resultados con un proceso experimental
a escala de laboratorio realizado a las mismas condiciones simuladas y
analizadas desde el punto de vista de rendimientos. Todo esto con el fin de
establecer un Diseño que ofrezca un aporte en el área de Ingeniera de
Alimentos por medio del avance tecnológico que representa llevar este
procedimiento experimental a simulación.

Esta investigación se estructuro en cuatro Capítulos. El Capítulo I, establece un

primer acercamiento al problema destacando la formulación, objetivos,
justificación y delimitación. En el Capítulo II, se establecen las investigaciones
anteriores relacionadas con el tema, a la vez que se definen los conceptos más
importantes que sirven como soporte técnico de esta investigación,
establecidas previamente por autores expertos en el tema.

En el Capítulo III, se contempla el marco metodológico constituido por el tipo y

diseño de la investigación, técnicas e instrumentos de recolección de datos y
las fases de la investigación, que sirven como una guia de los requisitos
necesarios para cumplir con esta investigación. Por último, el Capítulo IV
muestra los resultados de la investigación en el cual se establecen los análisis
en conjunto con su validación respectiva, que permiten dar respuesta a la
hipótesis de la investigación. Para finalizar el trabajo, se presentan las
conclusiones, recomendaciones y referencias bibliográficas de la investigación.
 CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

En este capítulo se describen el objeto de estudio y el contexto en el que se

desarrolla la Investigación; definiendo el planteamiento y formulación del
problema, los objetivos y la delimitación de este Trabajo Especial de Grado.

1.1. Planteamiento y Formulación del problema

La Ingeniería Química desarrolla estructuras y etapas con el propósito de que

los Procesos Químicos involucrados en la industria, se ejecuten en condiciones
óptimas de materiales y energía, de forma tal que, aseguren la factibilidad
técnica y económica del proceso. En este sentido, Ramírez (2005) asevera que
el diseño de un proceso comienza con la creación de la estructura básica del
diagrama de flujo del Proceso Químico, seleccionando los equipos y sus
interconexiones junto con el establecimiento de valores iniciales en las
condiciones operativas.

La mayoría de los Procesos Químicos conllevan el estudio de Operaciones

Unitarias, necesitando la aplicación de Modelos Matemáticos y
Termodinámicos que simulen el comportamiento e interacción de las variables
de Diseño y operación. Por este motivo, el Diseño y Simulación de Procesos es
una prioridad para la Industria Química, ya que permite estimar los recursos
energéticos y de materia prima, así como también, el dimensionamiento de
equipos, implementación de tecnologías y los costos relacionados al proceso.

En el caso de la Industria de Alimentos, la necesidad de simular los procesos

no es ajena, ya que también se involucran un conjunto de actividades que
implican la transformación de materia prima a productos de mayor elaboración.
De esta forma, Pernía, Ramírez y Márquez (2011) aseguran que la Simulación
de Procesos ha sido de gran utilidad para estudiar y predecir el
comportamiento de algunos procesos relacionados a la Industria de Alimentos.
No obstante, destacan que si no se usa como una herramienta fundamental de
trabajo, la experimentación en el sistema del proceso real es bastante delicada,
porque puede implicar costos elevados y consecuencias perjudiciales para las
empresas.

Una de las técnicas usadas en la Industria de Alimentos es la Extracción de

componentes que se encuentran de forma natural en frutas y vegetales. En la
literatura, es posible encontrar distintos métodos y aplicaciones de Extracción;
a su vez, también existe variedad de frutos y vegetales de los cuales se
obtienen compuestos como la Pectina. De acuerdo a Cerón y Cardona (2011),
dicho compuesto tiene una importante aplicación en la Industria de Alimentos
por sus propiedades espesantes, estabilizantes y gelificantes para la
fabricación de néctares y mermeladas. De igual manera, Rodríguez y Román
(2004) reseñan que la Pectina tiene aplicación en la Industria Farmacéutica,
para la elaboración de Suspensiones, Emulsiones y Cosméticos.

En el caso particular de la Extracción de Pectina de la Naranja, Zegada (2015)

acota que el método convencional requiere el calentamiento de elevadas
cantidades de solvente a temperaturas de hasta 60°C y períodos que pueden
alcanzar hasta 6 horas, representando un elevado consumo de energía que se
contrapone a la tendencia actual de promover procesos de producción cada
vez más eficientes en términos de energía y que, a su vez disminuyan los
costos fijos relacionados al proceso industrial. Por tal motivo, resulta necesario
el Diseño y simulación de un proceso que contribuya a la optimización y
factibilidad de la Extracción de Pectina a partir de la Naranja.

Por otro lado, Zegada (2015) asevera que la materia prima del proceso de
Extracción son las cáscaras de la Naranja, ya que en sus tejidos se encuentra
la mayor proporción de contenido de Pectina. Sin embargo, Marulanda (2001)
destaca que la Naranja se suele usar principalmente para la producción de
jugos, desechando las cáscaras, pulpa y semillas de la fruta; según sus
estudios se estima que entre el 23% y 40% de la fruta es descartada en el
proceso. En este orden de ideas, es relevante que se aproveche los residuos
orgánicos de la Naranja, con el propósito de disminuir la contaminación del
medio ambiente.

En la República Bolivariana de Venezuela, la Naranja es la principal fruta

procesada de la nación según afirmaciones de Aular y Casares (2011), ya que
más del 35% de su producción se industrializa, en plantas procesadoras que se
hallan próximas a las zonas de producción en el centro y occidente del país. En
términos de producción en el país, según la Asociación de Fruticultores de
Yaracuy (2016) (como se cita en El Emprendedor, 2017) se alcanzó las 650 mil
toneladas del rubro, distribuidas entre los estados Yaracuy, Carabobo, Trujillo,
Mérida y Monagas; destacando que adicionalmente se importa un 15% de la
producción nacional desde Colombia, satisfaciendo la demanda interna.

No obstante, como anteriormente fue citado un porcentaje importante de la

fruta es descartada, sin considerar que puede ser aprovechada como materia
prima en una Planta de Extracción de Pectina. Adicionalmente, en el país no
existen datos de plantas de producción de Pectina que atiendan la demanda
interna de este rubro que suele ser usado en las Industrias de Alimentos,
Farmacéuticos y Cosméticos; motivando la importación de este compuesto
orgánico.

En definitiva, las cáscaras de la Naranja pueden ser utilizadas como la principal

materia prima para una Planta de Extracción de Pectina, contribuyendo a
disminuir la cantidad de residuos orgánicos en el territorio venezolano. Por tal
motivo, esta investigación buscará proponer un Diseño de una Planta de
Extracción de Pectina de cáscaras de Naranja.
1.2. Objetivos de la Investigación

1.2.1. Objetivo general

 Diseñar una Planta de Extracción de Pectina de cáscaras de Naranja.

1.2.2. Objetivos específicos

 Seleccionar los equipos para la Extracción de Pectina de cáscaras de

Naranja.
 Dimensionar los equipos para la Extracción de Pectina de cáscaras de
Naranja.
 Elaborar un Diagrama de Flujo del Proceso de Extracción de Pectina de
cáscaras de Naranja.
 Simular el Proceso de Extracción de Pectina de cáscaras de Naranja.
 Validar la Simulación del Proceso de Extracción de Pectina de cáscaras
de Naranja.

1.3. Justificación de la Investigación

El Diseño de Plantas es una rama fundamental para la Ingeniería Química,

porque permite que una idea sobre un proyecto relacionado a la Industria de
Procesos Químicos, se convierta en estructuras destinadas a transformar
materia prima en un producto de interés comercial. En este sentido, el producto
de interés de esta investigación es la Pectina, la cual es utilizada como materia
prima en las Industrias de Alimentos y Farmacéuticos.

Por otro lado, el desarrollo de las Técnicas de Simulación es vital para el

Ingeniero Químico, porque le permite estudiar las condiciones y variables
inherentes al proceso, evaluar la factibilidad técnica y económica del proyecto,
diagnosticar deficiencias y generar soluciones en virtud de optimizar el
rendimiento en la producción. De este modo, esta investigación pretende ser un
aporte en materia de Diseño de Plantas y en la optimización de la Extracción
de Pectina a nivel industrial, mediante el paquete de simulación de Aspen Plus.

En la República Bolivariana de Venezuela, la obtención de Pectina suele

hacerse a nivel de laboratorio, no existiendo hasta la fecha industrias que
produzcan este componente, por lo que, también se busca ofrecer datos sobre
la factibilidad técnica para proyectos que busquen la implantación en el
territorio nacional de una planta de Extracción de Pectina, usando cáscaras de
Naranja como materia prima.

Adicionalmente, en el Diseño de una Planta de Extracción de Pectina es

necesaria la aplicación de conceptos relacionados a Operaciones Unitarias,
Técnicas de Simulación, Ingeniería Económica, Química Industrial, entre otros.
Por este motivo, este Trabajo Especial de Grado también busca aportar al
ámbito académico información sobre la ejecución de procesos de producción
que incentiven en estudiantes y profesores a la profundización de este tema.

1.4. Delimitación de la Investigación

1.4.1. Delimitación espacial

La investigación se desarrolló en el territorio del municipio Maracaibo, estado

Zulia, República Bolivariana de Venezuela.

1.4.2 Delimitación temporal

Este Trabajo Especial de Grado se realizó entre los meses de Mayo del 2020 y
Enero del 2021.

1.4.3. Delimitación científica

La investigación se limita a las áreas de ingeniería química relacionadas a:

  Diseño de Plantas
 Técnicas de Simulación
 Operaciones Unitarias
 Tecnología de Alimentos
 Química Industrial
 Ingeniería Ambiental

En el área de Diseño de Plantas, esta investigación se centra en las fases de

conceptualización y desarrollo del diagrama de flujo de la Planta. De igual
forma, se orienta a la selección y dimensionamiento de los equipos
involucrados en el proceso de Extracción de Pectina a nivel industrial.
 CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

En el desarrollo de una investigación es necesario conocer los conceptos y

precedentes relacionados a los tópicos que se abordan en la misma. En este
sentido, para el presente capítulo se describe de forma detallada las
investigaciones realizadas que contribuyen a este Trabajo Especial de Grado.
Asimismo, también se hace una revisión bibliográfica que incluye conceptos,
tablas, figuras, ecuaciones y sistemas de variables; con el propósito de
proporcionar información suficiente para la comprensión de la investigación.

2.1. Antecedentes de la Investigación

 Almeida, Carrillo, Chamorro y Palacios (2019): Diseño de una planta

piloto de Extracción de Pectina como gelificante a partir de residuos de la
Naranja (Citrus Sinensis). Artículo Científico publicado por la Revista
FIGEMPA: Investigación y Desarrollo, 1(2), 23-29. Quito, Ecuador.

La investigación es un estudio que se basa en diseñar un proceso piloto para la

obtención de Pectina a partir de los residuos de la Naranja provenientes del
proceso de Extracción de jugo, que manejan como subproducto los vendedores
ambulantes; con el fin de gestionar un impacto ambiental para la fermentación
de desechos. El análisis de los resultados constató un alto grado de
esterificación con un rendimiento del 20,4%. Además, se demostró que el
Diseño obtenido de la Planta piloto no es complejo ni de alto costo y de esta
manera corrobora la viabilidad del proyecto.
Esta investigación contribuyó en la comprensión de los aspectos
termodinámicos y cinéticos que afectan al desarrollo de una planta de Pectina.
Por otro lado, muestra los factores que se deben tomar en consideración en un
procedimiento real, a la vez que aporta información de las características del
proceso, incluyendo las etapas en las que se divide el mismo y la factibilidad
del Diseño de una Planta para la obtención de Pectina por el método de
Hidrólisis Ácida.

 Bogdanoff (2015): Optimización de los procesos de obtención y

concentración de Pectina de Naranja. Tesis Doctoral para optar al título de
Doctor en Ingeniería, presentada ante la Universidad la Universidad Nacional
de La Plata. La Plata, Argentina.

Esta investigación tuvo como objetivo general modelar y optimizar un proceso

de obtención y concentración de Pectina de cáscara de Naranja, lo cual se
realizó comenzando con el acondicionamiento de la cáscara (que incluye la
Extracción de azúcares, la inactivación enzimática y el secado), luego con la
Extracción de Pectina propiamente dicha con una solución ácida, y finalmente
se analizaron las opciones para su concentración. De esta manera, en los
resultados se lograron proponer dos métodos: Extracción de Pectina en una
sola etapa y una Extracción en dos etapas en flujo cruzado. Luego del cálculo
de cada una de las etapas se resolvió que el segundo proceso planteado es
más rentable que el primero obteniéndose un beneficio de más de 240 mil US$
anuales, siendo un 28% mayor al logrado con el proceso en una etapa.

Esta Tesis se escogió como antecedente ya que permite analizar aquellos

rasgos que se consideran importantes cuando se intenta optimizar un proceso.
Además genera un gran aporte desde el punto de vista económico, ya que
considera aquellas variables que generan costos de operación y propone
maneras de llevar a cabo la Extracción de Pectina a partir de la cáscara de
Naranja, de tal forma que sea rentable y aplicable a nivel industrial.
 Cerón y Cardona (2011). Evaluación del proceso integral para la
obtención de aceite esencial y Pectina a partir de cáscara de Naranja. Artículo
Científico publicado por la Revista Ingeniería y Ciencia, 7(13), 65-86. Bogotá,
Colombia.

En este trabajo se propone la integración de los procesos de Extracción de

aceite esencial y Pectina a partir de la cáscara de Naranja, utilizando la
herramienta de simulación Aspen Plus y comparando los resultados con un
proceso experimental a escala de laboratorio realizado a las mismas
condiciones simuladas y analizadas desde el punto de vista de rendimientos.
Como resultado se obtuvo que los rendimientos de Pectina en la simulación
(49.95%), y en el proceso experimental (49.7%) son semejantes por lo que se
puede concluir que las técnicas de simulación se adaptan a la realidad del
proceso, proporcionando bases para un posterior diseño detallado del mismo y
su optimización.

Se considera que este trabajo constituye un aporte a la investigación, ya que

exhibe un precedente metodológico para la simulación, aportando datos tanto
del uso del programa Aspen Plus, como del proceso mismo de Extracción de
Pectina, incluyendo diagramas de flujo del proceso y equipos característicos
del programa de simulación en los diversos escenarios que se presentan en la
Extracción de Pectina a partir de la cáscara de Naranja. De esta misma
manera, ofrece un análisis de la viabilidad del proceso en contraste con el
procedimiento experimental, a la vez que se analiza detalladamente el Diseño y
Optimización de dicho proceso.

2.2. Bases teóricas

A continuación se describen los conceptos teóricos que se consideran

fundamentales para la comprensión de esta investigación, permitiendo
establecer la relación entre el objeto de estudio y el entorno en el que
desarrolla la aplicación del Método Científico.

2.2.1. Cáscaras de Naranja

Cerón y Cardona (2011) especifican que las Naranjas son usadas

principalmente como materia prima en la Agroindustria para la producción de
jugos, cuyo proceso genera una considerable cantidad de residuos orgánicos
como cáscaras, pulpas y semillas; las cuales representan un cuantioso impacto
para el medio ambiente. También aseveran que estos residuos, en especial las
cáscaras, pueden ser aprovechadas para la obtención de aceites esenciales y
Pectinas. En la Tabla 2.1 se resume la composición fisicoquímica aproximada
de las cáscaras de la Naranja.

Tabla 2.1. Composición fisicoquímica de las cáscaras de Naranja

Parámetro Valor
Sólidos solubles (°Brix) 7.1±1.2
pH 3.93±0.03
Total de acidez ( g de Ácido Cítrico/100 mL) 0.29±0.03
Índice de Formol 34.0±2.4
Porcentaje de Humedad (DM) 85.9±1.6
Porcentaje de Grasa (DM) 1.55±0.17
Porcentaje de Ceniza (DM) 3.29±0.19
Porcentaje de Proteína (DM) 6.16±0.23
Porcentaje de Carbohidratos (DM) 89.0±1.1
Azúcares Neutrales 3.8±0.3
Ácido Urónico 7.1±0.9
Lignina 3.2±0.4
Porcentaje de Pectina (DM) 17±5

Donde: DM significa Materia seca

Fuente: Cerón y Cardona (2011).

2.2.2. Pectina
Zegada (2015) describe a la Pectina como:

Un polisacárido empleado como aditivo natural en diversas

industrias de alimentos, como gelificante, espesante, estabilizante
y emulsificante de otros productos. Asimismo, en la industria
farmacéutica y el área de biotecnología, la pectina se utiliza en la
formulación de fármacos, cosméticos, con fines terapéuticos y
otros (p. 65).

2.2.3. Estructura química de la Pectina

Según Villegas et al. (2011):

Las pectinas están conformadas por polisacáridos aniónicos

heterogéneos que se encuentran en la pared celular de vegetales.
Estos polisacáridos están conformados, principalmente, por
unidades de ácido 1-4-α-D-galactopiranosilurónico (comúnmente
llamado ácido α-D-galacturónico), mediante los cuales algunos de
los grupos carboxilo se encuentran metoxilados (p. 174).

Figura 2.1. Estructura molecular básica de la Pectina

Fuente: (Zegada, 2015).

Es conveniente destacar que Zegada (2015) señala que la estructura molecular

de la Pectina que se representa en la Figura 2.1, es tan solo un modelo
hipotético ya que es todo un desafío condensar toda la información que se
tiene de este compuesto en un modelo estructural que obedezca fielmente a la
estructura química de la Pectina.

2.2.4. Grado de esterificación

Liew, Chin y Yusof (2014) definen al grado de esterificación como: “La relación
entre los grupos de ácido galacturónico esterificado y los grupos de ácido
galacturónico presentes” (p. 232). De acuerdo a Palacios et al. (2019) existe
una amplia variedad de grados de esterificación de la Pectina, los cuales
dependen de la especie, tejido y madurez de la fruta de la cual se extrae este
componente. No obstante, señala que por facilidad se dividen en dos grupos,
evidenciados en la Figura 2.2, de tal manera que principalmente se tienen las
Pectinas de alto Metóxilo y Pectinas de bajo Metóxilo.

Figura 2.2. Clasificación de la Pectina según su grado de esterificación.

Fuente: (Zegada, 2015).

Arellanes, Jaraba, Mármol y Páez (2011) aseveran que el grado de

esterificación de las Pectinas afecta directamente a la capacidad del
compuesto para formar geles. En este sentido, la producción de Pectina se
concentra en obtener un porcentaje alto de Metóxilo, para satisfacer la
demanda de las industrias que usan Pectinas con propiedades gelificantes
como materia prima. Por otra parte, Liew, Chin y Yusof (2014) indican que el
grado de esterificación (GE) se determina mediante la titulación de una muestra
de Pectina seca; estableciendo una relación entre el volumen inicial y final de la
titulación.

Titulación final ( mL )
¿ ( % )= × 100 (Ec. 2.1)
Titulacón inicial ( mL ) +Titulación final ( mL )

2.2.5. Poder gelificante

Abzueta y Herrera (2012) postulan que el poder gelificante depende de la

molécula péctica y de su grado de metilación. De igual forma, definen al poder
gelificante como la capacidad que tiene una determinada muestra de Pectina
para formar geles. En términos prácticos, el poder gelificante es una propiedad
de la Pectina que influye en la resistencia y viscosidad de los geles, por lo cual,
se le considera como un parámetro de calidad de la Pectina extraída.

2.2.6. Rendimiento

Mendoza, Jiménez y Ramírez (2017) establecen que el rendimiento (R) de

Pectina extraída se calcula en base seca de materia prima, donde la cantidad
de “pectina pura” se calcula libre de humedad y de cenizas.

Pectina pura ( kg )
R ( % )= × 100 (Ec. 2.2)
Peso prom . de cáscaras en base seca (kg)

2.2.7. Extracción de Pectina a nivel industrial

Devia (2003) describe que la calidad de la Pectina está en función de la técnica

que se ejecute para la obtención de este compuesto orgánico. Del mismo
modo, asevera que existen numerosos métodos de Extracción patentados que
se orientan a obtener una Pectina según sus distintas aplicaciones y
especificaciones. En la Figura 2.3 se muestra un diagrama de bloques que
describe el proceso de Extracción de la Pectina cítrica.

Figura 2.3. Diagrama de Bloques del proceso para la obtención de la Pectina

cítrica. Fuente: (Devia, 2003).

Por otra parte, Zegada (2015) manifiesta que el proceso de obtención de

Pectina de cáscaras de Naranja puede ser divido en tres etapas
fundamentales: Recepción y selección de la materia prima, Extracción por
Hidrólisis Ácida y Homogeneización del producto. De la misma forma, también
advierte que en el proceso se deben considerar tres variables que inciden
sobre la calidad de la Extracción: Temperatura, tiempo de calentamiento y el
pH. En la Figura 2.4. Se muestra un Diagrama de flujo sobre el proceso de
Extracción de Pectina, donde se detallan las etapas anteriormente definidas.
Figura 2.4. Diagrama de flujo del proceso de obtención de aceites esenciales y
Pectinas a partir de cáscaras de Naranja.
Fuente: (Cerón y Cardona, 2011).

2.2.8. Preparación de la materia prima

Según lo describe Zegada (2015) las cáscaras de Naranja deben ser

acondicionadas, seleccionadas y pre-tratadas. En este sentido, Devia (2003)
señala que la materia prima seleccionada debe encontrarse en buen estado, es
decir, libre de la presencia de hongos, gusanos o partes en descomposición
que afecten la calidad de la Extracción. Adicionalmente destaca que, para
aumentar la superficie de contacto efectiva de la materia prima se realiza la
separación y corte del albedo (o membrana interna blanca de las cáscaras),
siendo descartado en el proceso el bagazo, que puede ser aprovechado como
sustrato orgánico o abono.
2.2.9. Inactivación de enzimas pécticas

Con el propósito de que el proceso de Extracción sea más eficiente, Devia

(2003) propone que las cáscaras de la Naranja sean sometidas a la
inactivación de las enzimas pécticas, mediante el calentamiento con agua de la
materia prima hasta alcanzar la ebullición. De esta forma, se contribuye a
eliminar suciedades y microorganismos presentes en las cáscaras que puedan
afectar en rendimiento de la Extracción en las fases subsecuentes.

2.2.10. Hidrólisis Ácida

Zegada (2015) puntualiza que el proceso de Extracción de Pectina de cáscaras

de Naranja se basa en someter a la materia prima previamente seca (hasta un
10% de humedad) a una Hidrólisis Ácida que según la literatura debe
mantenerse en un pH entre a 1 y 3, siendo el Ácido Clorhídrico el más usado
para el proceso, aunque también se pueden emplear Ácido Sulfúrico o Ácido
Nítrico.

Por otra parte, Abzueta y Herrera (2012) describen que este proceso se realiza
con el propósito de que la Protopectina pase a su forma soluble, considerando
las variables implicadas del método: Relación de materia prima y agua, pH,
temperatura y tiempo de Extracción. Devia (2003) también recalca que la
Extracción por Hidrólisis Ácida puede ser realizada bajo dos métodos: abierto y
cerrado. “En el método abierto el calentamiento de la solución se hace en un
recipiente abierto a la atmósfera, mientras que en el método cerrado se emplea
un condensador, acoplado a la tapa del recipiente, para hacer el reflujo del
solvente” (p. 24).

2.2.11. Filtración

McCabe, Smith y Harriott (1991) definen a la Filtración como:

La separación de partículas a partir de un fluido haciendo pasar el

 fluido a través de un medio filtrante sobre el que se depositan los
sólidos. Las filtraciones industriales van desde un sencillo colado
hasta separaciones altamente complejas. El fluido puede ser un
líquido o un gas, y la corriente valiosa procedente de un filtro
puede ser el fluido, los sólidos o ambos productos (p. 997).

En el caso particular de la Extracción de Pectina, según Devia (2003) la

Filtración tiene como propósito separar mecánicamente el material sólido y la
solución, destacando que, para mejorar la eficiencia de la Extracción es
recomendable que la Hidrólisis de los sólidos sea repetida en más de una
ocasión.

2.2.12. Precipitación

Devia (2003) puntualiza:

En la etapa de precipitación de las pectinas se pueden emplear

sales o alcoholes. Se prefieren estos últimos porque como las
pectinas se usan en la industria de los alimentos se deben evitar
residuos, mientras que con las sales es necesario un lavado muy
cuidadoso para retirar todo residuo (p. 26).

Asimismo, Devia (2003), al igual que Cerón y Cardona (2011), destaca que el
alcohol utilizado en la Precipitación puede ser recuperado por Destilación. De
igual forma, agrega que en las Pectinas se recomienda un volumen de alcohol
equivalente al 80% de la solución que se va a precipitar. Sin embargo, en
estudios de laboratorio Devia (2003), demostró que con una concentración de
60% del alcohol no se incide significativamente en el rendimiento de la
Extracción, pero sí se disminuyen significativamente los costos de producción.

2.2.13. Secado

McCabe, Smith y Harriott (1991) señalan que:

En general, el secado de sólidos consiste en separar pequeñas

cantidades de agua u otro líquido de un material sólido con el fin
 de reducir el contenido de líquido residual hasta un valor
aceptablemente bajo. El secado es habitualmente la etapa final
de una serie de operaciones y, con frecuencia, el producto que se
extrae de un secadero pasa a empaquetado (p. 821).

McCabe, Smith y Harriott (1991) también agregan que el producto destinado

para secar puede soportar altas temperaturas o puede requerir un tratamiento
suave a temperaturas moderadas o bajas. En este sentido, la obtención de
Pectina suele hacerse a temperaturas cercanas a los 40 °C, alimentándose por
una corriente de aire caliente por un período de 12 horas o incluso al aire libre
por un periodo de varios días, según lo manifiesta Devia (2003).

2.2.14. Molienda

McCabe, Smith y Harriott (1991) explican que el objetivo principal de la

Molienda o trituración es obtener partículas más pequeñas a partir de otras
más grandes. También agrega que las partículas de menor tamaño son
deseables por su superficie, forma y número. En el caso particular del proceso
obtención de la Pectina de las cáscaras de Naranja, se realiza esta operación
con el propósito de homogenizar el tamaño de las partículas y facilitar el
empaquetado del producto.

2.2.15. Tamizado

McCabe, Smith y Harriott (1991) definen al Tamizado como: “Un método de

separación basado exclusivamente en el tamaño de las partículas” (p. 988). De
igual forma, señalan que, en el Tamizado industrial las partículas de menor
tamaño pasan a través del tamiz, mientras que las partículas de mayor tamaño
se quedan en el tamiz. En el caso particular, de la obtención de Pectina, esta
Operación Unitaria se suele realizar al final del proceso, con el propósito de
que las partículas del producto tengan una distribución homogénea de su
tamaño para el almacenamiento.
2.2.16. Diseño de Plantas

Tovar (s.f.) define al Diseño de Plantas enunciando la relación que existe entre
el profesional de la Ingeniería Química y la concepción de un proyecto:

El término general de diseño de plantas incluye todos los

aspectos de la ingeniería relacionados con el desarrollo de una
planta nueva o la modificación o ampliación de una planta
existente. Durante el desarrollo el ingeniero químico deberá
evaluar económicamente nuevos procesos, diseñar partes de
máquinas o equipos para la nueva empresa o desarrollar un
esquema de distribución de la planta para coordinar la operación
completa (pp. 4-5).

De acuerdo a Sinnott y Towler (2012), partiendo de un problema definido

vagamente a partir de la necesidad de un cliente o la búsqueda de optimizar un
proceso de producción, los ingenieros químicos pueden desarrollar una
compresión física de los fenómenos relacionados al proceso. Estos autores,
proponen un esquema del diseño de un proceso que se puede observar en la
Figura 2.5. Asimismo aseveran que, el diseño surge de la necesidad de la
creación de un plan de acción orientado a la resolución de los problemas,
considerando un conjunto de especificaciones que tienen por objeto cumplir
con resultados financieros previstos.

Figura 2.5. Diseño de un proceso.

 Fuente: Sinnott y Towler (2012).

Por otro lado, Jiménez (2003) asegura que el Diseño de Plantas es

fundamental para el perfeccionamiento de la Ingeniería de Procesos,
destacando que la misma inicialmente se desarrolla en la síntesis o diseño,
considerando las entradas y salidas del proceso, es decir, la definición de las
características de las materias primas y su relación con los productos
deseados. Del mismo modo asevera que, posteriormente a la fase de Diseño
se ejecutan la simulación y optimización del proceso, las cuales tienen como
propósito analizar las variables de salida obtenidas a través de un software de
simulación y compararlas con las inicialmente estipuladas; de esta forma, se
busca minimizar los costos asociados o maximizar la producción de la planta.

2.2.17. Selección de equipos

De acuerdo a Tovar (s.f) para seleccionar un equipo se debe tomar en

consideración el costo del mismo, al ser un elemento importante en el proceso
económico. El diseño parcial, cuando menos, es necesario antes que puedan
establecerse los costos del mismo. Una vez que se ha decidido positivamente
por el equipo, se procede a realizar un Diseño detallado del proyecto.

Según Devia (2003) los equipos utilizados en la Extracción de Pectina están en

función de las Operaciones Unitarias implicadas en el proceso. Asimismo,
destaca que se puede optar por procesos aerobios o anaerobios, lo cual
determina el uso de Tanques abiertos o cerrados. De igual forma, señala la
importancia de la recuperación del solvente a través de Torres de Destilación y
el control estricto de las condiciones de pH y temperaturas del proceso.

a. Tanques abiertos

Creus (2011) afirma que los tanques abiertos están destinados a la separación
de dos líquidos de diferente densidad. El líquido más denso descarga por una
salida del tanque que corresponde al valor inferior del intervalo de medida del
transmisor, mientras que por la salida superior circula el líquido más ligero que
corresponde al valor superior del intervalo de medida.

b. Tanques cerrados

Creus (2011) expresa que:

En un tanque cerrado, la toma de baja presión del transmisor de

presión diferencial se conecta mediante una tubería húmeda (wet
leg) al nivel del líquido más ligero (parte superior del tanque),
mientras que la toma de alta presión se conecta a la parte inferior
del líquido más denso. (p. 207).

c. Filtros

Geankoplis (1998) describe que ‘‘En la filtración, las partículas suspendidas en

un fluido, ya sea líquido o gas, se separan mecánica o físicamente usando un
medio poroso que retiene las partículas en forma de fase separada que permite
el paso del filtrado sin sólidos’’ (p. 885). De acuerdo a esta definición se puede
entender que un filtro es aquel material que permite retener partículas sólidas
separándolas así de las líquidas que pasan libremente.

d. Columna de Destilación

Puerta, et al. (2007) definen que:

Una columna de destilación es una estructura cerrada en la cual

se realiza la separación física de un fluido en dos o más
fracciones. Esta separación se logra sometiendo el fluido a
condiciones de presión y temperatura apropiadas a lo largo de la
columna, de modo de lograr que las fracciones que se buscan
separar se encuentren en dos estados diferentes. La fracción
más pesada (en estado líquido) baja por gravedad, mientras
que la más liviana (en estado gaseoso) sube y se condensa
en las partes superiores. (p. 3).
e. Equipos de control y automatización

En referencia a los equipos de control y automatización, Espacios (2019)

menciona que:

Usualmente, se trata de equipos de gran tamaño, mismos que

necesitan ser ensamblados y programados por personal
capacitado, con conocimientos en programación. Cada equipo de
automatización industrial tiene instrucciones específicas de
operación y debe mantenerse en perfecto estado de
funcionamiento para no afectar los procesos industriales (párr. 7)

2.2.18. Dimensionamiento de equipos

De acuerdo a Herbstreith (2001), los parámetros necesarios para el

dimensionamiento de equipos en una Planta de Extracción de Pectina son:

 Relación cantidad de cáscara/volumen de solvente: Para calcular el

tamaño más adecuado de los tanques de tratamiento de la materia prima.

 Tiempo de calentamiento: Para calcular el consumo de vapor y lograr una

mayor eficiencia en su uso.

 Número de extracciones: Para determinar cuántas extracciones son

necesarias para obtener el máximo rendimiento y así optimizar el tiempo
del proceso.

 Velocidad de agitación: Para determinar el consumo de energía y decidir

el tipo de agitador necesario para el proceso.

 Tamaño de los pedazos de albedo: Para determinar si se justifica reducir

el tamaño, o si se obtiene un rendimiento cercano al 10% simplemente
cortándolo en pequeño pedazos.

Para disminuir el tiempo de procesamiento, se puede iniciar el proceso en

paralelo, con varios tanques para el tratamiento inicial de la cáscara o del
albedo, para luego proceder a la filtración y a la precipitación dela Pectina de
una manera semicontinua. Finalmente, se recomienda un análisis completo de
la Pectina cítrica obtenida para cumplir con especificaciones internacionales.

2.2.19. Diagramas de flujo

Manene (2011) expresa que: ‘‘Un diagrama de flujo es una representación

gráfica que desglosa un proceso en cualquier tipo de actividad a desarrollarse
tanto en empresas industriales o de servicios y en sus departamentos,
secciones u áreas de su estructura organizativa’’ (p.1).

Del mismo modo, Tovar (s.f) asevera que: “Los diagramas de flujo deben
contener además de símbolos normalizados que representan a los equipos,
líneas de flujo de las corrientes del proceso, número de equipos, condiciones a
las que se lleva a cabo los procesos (temperatura, presiones, flujos, etc.)”
(p.12). Asimismo asevera que estas condiciones pueden ser tomadas como
datos de entrada o se pueden obtener mediante cálculos de balances de
energía y masa.

2.2.20. Simulación de Procesos

La Simulación representa una parte fundamental e indispensable para llevar a

cabo un proceso, especialmente para Puche et al. (2005) los cuales especifican
que:

La Simulación es una herramienta de gran ayuda a la hora de

disminuir los riesgos y optimizar la toma de decisiones
empresariales, la evaluación de inversiones en tecnología,
personal e instalaciones, así como para planificar, analizar y
mejorar los procesos de la empresa. En concreto, presenta
importantes posibilidades en su aplicación a instalaciones y
procesos industriales, logísticos, de transporte o de servicios. (p.
14).
En este sentido, Cerón y Cardona (2011) afirman que: ‘‘El diseño del proceso
por medio de la simulación, se basa en principios termodinámicos y juega un
papel fundamental en la síntesis de procesos ya que permite reducir
drásticamente el trabajo experimental y definir la posterior aplicación a un
escalamiento’’ (p. 5). De esta forma quedan especificadas las bases que se
deben tomar en cuenta para la realización del proceso y la importancia sujeta a
las mismas.

2.2.21. Métodos Termodinámicos

Según Villanueva (2010): ‘‘La elección del método termodinámico en una

simulación es un paso clave, una elección incorrecta invalida todos los
resultados de la simulación. La elección dependerá de los compuestos
presentes y rango de presión y temperatura del proceso a simular’’ (p. 5). De
esta manera, se deben conocer los modelos termodinámicos y sus
características para garantizar el desarrollo eficiente de la simulación.

De acuerdo a Cerón y Cardona (2011), para la Extracción de Pectina de

cáscaras de Naranja, se debe identificar la topología del proceso que está
basada en la definición de unidades de operación y corrientes de proceso que
fluyen entre ellas. Este mismo autor sugiere que una vez realizado esto, se
seleccione el modelo termodinámico UNIFAC DORTMUND, el cual es útil para
realizar cálculos de VLE cuando se carece de datos experimentales y aporta
buenas estimaciones en aplicaciones industrialmente importantes.

2.2.22. Aspen Plus

Para Rodríguez, (s.f) Aspen Plus es un simulador estacionario orientado a las

industrias Químicas y Petroquímicas que sirve para modelar y simular cualquier
tipo de proceso para el cual hay un flujo continuo de materiales y energía de
una unidad de proceso a otra. A su vez, permite la reconciliación de datos de
planta con los modelos de simulación, cálculos de costes de la planta y
optimizaciones del proceso.
2.3. Sistema de variables

2.3.1. Definición nominal

En la investigación se ha propuesto realizar el Diseño de una Planta de

Extracción de Pectina de cáscaras de Naranja, y por esta razón es necesario
seguir una serie de pasos que permitan desarrollar el proyecto de manera
organizada y eficiente. El primer paso será la selección de los equipos, que
permitirá analizar las ventajas o desventajas que tiene la elección de un
determinado equipo en relación a su costo de adquisición y el diseño del
mismo.

Seguidamente se deben entender las características con las que debe cumplir
cada uno de los equipos seleccionados, y es así como se pasa al
dimensionamiento de los equipos, el cual permitirá establecer los requisitos de
cada uno de ellos, disminuyendo el margen de error que se pueda obtener en
el programa y a su vez, los riesgos operacionales que podrían ocurrir en una
planta real. Como se va a diseñar una Planta de Extracción de Pectina de
cáscaras de Naranja, los parámetros a considerar serán la relación cantidad de
cáscara/volumen de solvente, tiempo de calentamiento, número de
extracciones, velocidad de agitación y tamaño de los pedazos de albedo.

Una vez que se han seleccionado y dimensionado los equipos, se puede

realizar el diagrama de flujo, en el cual se podrán observar las corrientes que
entran y salen del proceso, por medio de una simbología sencilla que incluye
las condiciones a las que operan los equipos y los cálculos necesarios para
avanzar con el diseño.

Finalmente, se procede a simular y validar el proceso y para ello es necesario

escoger un programa de simulación que permita calcular los parámetros
necesarios que implica el proceso. Además, se deben considerar las variables
escogidas para los equipos porque son necesarias para establecer un método
termodinámico, que es una parte esencial de la simulación, ya que aporta una
logística en cuanto a la serie de ecuaciones que ejecutará el simulador, con el
fin de para hallar los datos referentes a los flujos y condiciones que ocurrirán en
la planta.

2.3.2. Definición operacional

Objetivo general: Diseñar una Planta de Extracción de Pectina de cáscaras de

Naranja.
OBJETIVO VARIABLE DIMENSIONES INDICADORES
Seleccionar los  Diseño del equipo
equipos para la  Capacidad de producción
Selección de
Extracción de Pectina  Tipo de equipo
Equipos
de cáscaras de  Función del equipo
Naranja.  Condiciones de operación
 Balance de Materia y Energía
Dimensionar los  Potencia
equipos para la
Dimensionamiento  Materiales de los equipos
Extracción de Pectina
de equipos.  Capacidad de procesamiento
de cáscaras de
Naranja.  Altura
Extracción de Pectina.

 Diámetro

Elaborar un Diagrama  Simbología de equipos.

de Flujo del proceso  Códigos de equipos.
de Extracción de Diagrama de flujo.  Identificación de líneas de
Pectina de cáscaras flujo.
de Naranja.  Condiciones operativas.

Simular el proceso de Simulación del

extracción de Pectina Proceso de  Programa de simulación
de cáscaras de extracción de  Métodos termodinámicos
Naranja. Pectina.
Validar la simulación
 Resultados del
del Proceso de
comportamiento del proceso
Extracción de Pectina Validación.
de acuerdo con su diseño.
de cáscaras de
 Opinión de expertos.
Naranja.
 CAPÍTULO III

MARCO METODOLÓGICO

En el presente capítulo de este Trabajo Especial de Grado se describe en

forma amplia la metodología sobre la cual se fundamenta la investigación,
incluyendo los instrumentos y técnicas de recolección de datos utilizados a lo
largo de todo el estudio. De esta manera, se describe el procedimiento de la
investigación exponiendo detalladamente las estrategias a lograr para cumplir
con los objetivos de esta investigación.

3.1. Tipo de investigación

Investigación Proyectiva

De acuerdo a Hurtado (2010) la Investigación Proyectiva:

Consiste en la elaboración de una propuesta o de un modelo,

como solución a un problema o necesidad de tipo práctico, ya sea
de un grupo social, o de una institución, en un área particular del
conocimiento, a partir de un diagnóstico preciso de las
necesidades del momento, los procesos explicativos o
generadores involucrados y las tendencias futuras (p. 325).

Del mismo modo, Hurtado (2010) señala que la Investigación Proyectiva está
orientada a la búsqueda de soluciones para problemas prácticos a través de la
creatividad e invención. En este sentido, este tipo de investigación genera
soluciones que trascienden a explicar el cómo funciona un determinado
proceso, para enfocarse en el cómo debería ejecutarse el mismo para su
perfeccionamiento.
Por otra parte, Hurtado (2010) también establece que la Investigación
Proyectiva está relacionada directamente con la planificación, precisando
posibles escenarios alternativos que permitan identificar riesgos y
oportunidades de ciertas situaciones en el futuro. De esta forma, este tipo de
investigación proporciona herramientas para la acción y determina los criterios
de decisión para alcanzar los mejores resultados posibles.

Con base a lo descrito anteriormente, este Trabajo Especial de Grado se

enmarca dentro de la investigación proyectiva, puesto que el Diseño de una
Planta de Extracción de Pectina de cáscaras de Naranja constituye una
propuesta para aprovechar los residuos orgánicos de esta fruta y
transformarlos en un producto de interés comercial, representando una
solución creativa a un problema específico.

Del mismo modo, a través de la Investigación Proyectiva se pretende estudiar

de forma planificada los posibles escenarios alternativos y condiciones
operativas de la Extracción de la Pectina, mediante el uso de programas de
simulación. De esta forma, se identifican los riesgos y oportunidades implicados
al proceso, para tomar decisiones que se orienten a la obtención de los
mejores resultados.

3.2. Diseño de la Investigación

Según Tamayo y Tamayo (2003): “El diseño es la estructura a seguir en una

investigación, ejerciendo el control de la misma a fin de encontrar resultados
confiables y su relación con los interrogantes surgidos de los supuestos e
hipótesis-problema.” (p. 108). En este orden de ideas, también destaca que el
Diseño de la Investigación es una serie actividades que indican los pasos a
seguir para la recolección y verificación de los datos.

Para Hernández, Fernández y Baptista (2010), el Diseño de la Investigación es

el plan o estrategia utilizada para la obtención de datos e información requerida
durante el proceso de investigación. De la misma forma, también asevera que
si el Diseño está correctamente planteado y definido, los resultados tendrán
mayores probabilidades de éxito para la generación de conocimientos.

Diseño Transeccional Exploratorio

Hernández, Fernández y Baptista (2010) declaran que: “Los diseños de

investigación transeccional o transversal recolectan datos en un solo momento,
en un tiempo único. Su propósito es describir variables y analizar su incidencia
e interrelación en un momento dado.” (p. 151). A su vez, establecen que este
tipo de diseño se puede clasificar en: exploratorios, descriptivos y
correlacionales-causales.

Del mismo modo Hernández, Fernández y Baptista (2010) prosiguen

estableciendo que:

El propósito de los diseños transeccionales exploratorios es

comenzar a conocer una variable o un conjunto de variables, una
comunidad, un contexto, un evento, una situación. Se trata de una
exploración inicial en un momento específico. Por lo general, se
aplican a problemas de investigación nuevos o poco conocidos,
además constituyen el preámbulo de otros diseños (no
experimentales y experimentales) (p. 152).

Para Colmenares y Armas (2014) el Diseño Transeccional Exploratorio

constituye el inicio de un diseño más complejo que surge a partir de la
recolección de datos de una investigación realizada previamente, en un
momento específico. En otras palabras, se busca un precedente en el cual se
fundamentara dicho proyecto de tal manera que permita innovar estrategias,
cuyo grado de dificultad suele ser superior, y a su vez propongan un avance
con respecto a la investigación original.

Con base a lo definido previamente, la presente investigación se fundamenta

en el Diseño Transeccional Exploratorio, porque se busca ofrecer un
acercamiento a la realidad en el Diseño de una Planta de Extracción de Pectina
de cáscaras de Naranja. En este sentido, es importante destacar que, a pesar
de que la Extracción de Pectina ha sido estudiada de forma regular a nivel de
laboratorio en la República Bolivariana de Venezuela, no se tienen registros de
este proceso a escala industrial. Por tal motivo, este Trabajo Especial de Grado
pretende ser un preámbulo para futuras investigaciones que profundicen la
producción de Pectina dentro del territorio venezolano.

3.3. Técnicas de recolección de datos

En función del tipo y diseño de la investigación, es posible efectuar el siguiente

paso, que es la elección de la técnica de recolección de datos más adecuada
para el desarrollo de este Trabajo Especial de Grado. De tal manera que,
permita a los investigadores obtener la información necesaria para continuar
con el proyecto que se ha planteado.

Colmenares y Armas (2014) expresan que:

Técnica es una estrategia operacional que permite el control,

registro, transformación o simple manipulación de una parte
específica de la realidad. Las técnicas de recolección de datos
consisten en un conjunto de procedimientos por medio de los
cuales se recopila la información necesaria para realizar el
trabajo. Estos procedimientos se emplean de acuerdo con el
diseño de la investigación (p.106).

Por otro lado, Hurtado (2010) destaca que “Las técnicas tiene que ver con los
procedimientos utilizados para la recolección de datos, es decir, el cómo. Estas
pueden ser de revisión documental, observación, encuesta y técnicas
sociométricas, entre otras.” (p. 153). Así mismo, expresa que la selección de
las técnicas que se utilizaran en la investigación se encuentra relacionada con
el tipo de indicios que permiten captar el evento de estudio.
Observación indirecta

De acuerdo a Hurtado (2010) se define a la observación indirecta o no

participante, como aquella en la cual el investigador permanece fuera de la
situación a estudiar, es decir, no participa de él ni lo modifica, e intenta
distinguir su propio marco de referencia de la perspectiva de los investigadores.
Asimismo, se enfoca en captar la perspectiva de los elementos observados de
la forma más fiel posible. La ventaja de esta técnica de recolección de datos
consiste en que el investigador afecta lo menos posible el evento observado.

Observación documental

Según Arias (2012) se define:

La investigación documental es un proceso basado en la

búsqueda, recuperación, análisis, crítica e interpretación de datos
secundarios, es decir, los obtenidos y registrados por otros
investigadores en fuentes documentales: impresas, audiovisuales
o electrónicas. Como en toda investigación, el propósito de este
diseño es el aporte de nuevos conocimientos (p. 27).

De igual manera, Colmenares y Armas (2014) expresan que se pueden

considerar las técnicas e instrumentos de recolección de datos para una
investigación de carácter documental puesto que, la observación documental,
consiste en detectar, obtener, seleccionar y registrar los datos necesarios a los
efectos de la investigación, los cuales se obtendrán a partir de documentos
diversos.

Por todo lo presentado anteriormente, es posible determinar que las técnicas

que representan un mayor aporte a esta investigación, serán la de recolección
de datos por medio de una observación indirecta y observación documental,
puesto que los datos para el Diseño de Planta de Extracción de Pectina son
obtenidos a través de fuentes secundarias como artículos científicos o textos,
es decir, sin participar ni alterar de forma directa al objeto de estudio de la
investigación.
3.4. Instrumentos de recolección de datos

Colmenares y Armas (2014) mencionan que:

Los datos obtenidos mediante la aplicación de una técnica, deben

ser guardados en un medio material, de manera que estén
disponibles al momento de necesitarlos. Existen diversos tipos de
técnicas para obtener datos, tanto de fuentes documentales,
como empíricas. Cada técnica utiliza instrumentos específicos;
éstos son las herramientas o medios empleados para obtener y
registrar los datos (p.107).

De esta forma, Colmenares y Armas (2014) establecen que la relación entre el

instrumento y la técnica de recolección de datos debe ser muy estrecha,
enfatizando que para cada técnica se debe utilizar el instrumento adecuado
para el registro de datos, que se necesitarán para la interpretación de los
resultados. Del mismo modo, Hurtado (2010), define que:

Los instrumentos representan la herramienta con la cual se va a

recoger, filtrar y codificar la información, es decir, el con qué. Los
instrumentos, pueden estar ya elaborados e incluso normalizados,
como es el caso de los tests y algunas escalas. Sin embargo, si
se trata de eventos poco estudiados, puede ser necesario que el
investigador elabore sus propios instrumentos, y éstos pueden ser
listas de cotejo, escalas, cuestionarios, entre otros (p.153).

En virtud de lo descrito, la selección del instrumento de recolección de datos es

de fundamental importancia, puesto que son las herramientas que cuentan los
investigadores para acceder y registrar la información. De igual forma, es
necesario destacar que los instrumentos deben tener una estrecha relación con
las técnicas de recolección de datos, de modo que si se emplean de forma
adecuada conduzcan a resultados válidos y verificables.

Fichas

Colmenares y Armas (2014), destacan que las fichas son instrumentos que se
emplean para la acumulación metódica y ordenada de los datos de la
investigación. En este sentido, también señalan la estrecha relación que tiene
este instrumento con las técnicas de orden documental, ya que en las fichas se
registran los datos de los autores y fuentes que proveen la información
necesaria para el desarrollo de la investigación.

Colmenares y Armas (2014), también describen que las fichas son un

instrumento común para técnicas de investigación documental:

“Los instrumentos más comunes en estas técnicas son: Las fichas

(manuales o electrónicas), guías de observación documental, lista
de cotejo, registros anecdóticos, cuadros de resumen, sistema de
fólder, matrices de relación o comparación de datos, grabaciones,
memorias electrónicas extraíbles, entre otras” (p.108).

Por tal motivo, el instrumento de recolección de datos para el Diseño de una

Planta de Extracción de Pectina de Cáscaras de Naranja, son las fichas, puesto
que son útiles herramientas con las que cuentan los investigadores para
obtener de forma práctica y sencilla las especificaciones técnicas y estándares
de los equipos relacionados al Diseño de Plantas de Procesos Químicos.

3.5. Unidad de análisis

De acuerdo a Hernández, Fernández y Baptista (2010) las unidades de análisis

son los elementos que van a ser medidos, es decir, son los objetos, sucesos,
participantes, individuos o comunidades que conforman el objeto de estudio de
la investigación. Del mismo modo, estos autores señalan que la unidad de
análisis está estrechamente relacionada con el planteamiento, los objetivos y
diseño de la investigación.

Así mismo, Hernández, Fernández y Baptista (2010) también aseveran que la

unidad de análisis es un grupo de personas o sucesos sobre los cuales se
recolectan datos sin que necesariamente sean representativos del universo o
población que se estudia. De hecho, en algunas ocasiones la muestra no se
determina hasta que se ha realizado un primer acercamiento en el campo.
También señalan que hay veces que la muestra llega a variar conforme avanza
el estudio de la investigación.

Por otro lado, Balcells (1994) afirma que la unidad de análisis es aquel
fragmento del documento que permite definir la base de la investigación.
Mientras que, Duran (2015) manifiesta que las unidades de análisis parten de
descartar el verbo de los respectivos objetivos específicos de la investigación,
de lo cual surgirán diferentes interrogantes, las cuales se establecen para
obtener la información requerida por los informantes clave seleccionados.

Por lo tanto, la unidad de análisis sobre la cual se desarrolla este Trabajo

Especial de Grado es el proceso de Extracción de Pectina de cáscaras de
Naranja, y considerando que, el Diseño de esta investigación es de corte
exploratorio transeccional, el aporte de este trabajo pretende generar datos e
hipótesis que contribuyan a la realización de investigaciones más precisas.

3.6. Fases de la Investigación

Con la finalidad de cumplir los objetivos planteados de este Trabajo Especial de

Grado, se desarrollan las fases de la investigación, las cuales permiten
establecer un panorama sistemático del procedimiento empleado, y en
consecuencia, facilitar la comprensión y entendimiento en el desarrollo
metodológico empleado por los investigadores.

3.6.1. Fase I: Selección de los equipos para la Extracción de Pectina de

cáscaras de Naranja

En este apartado se realizó una amplia investigación enfocada en la búsqueda

de los equipos necesarios para realizar el proceso experimental de Extracción
de Pectina de cáscaras de Naranja. Se debe recordar que, al aplicar una
técnica de simulación, es necesario extraer los datos de textos, cuya
información haya sido recolectada y asentada previamente.
En primera instancia, se consultó la publicación de Devia (2003), la cual define
el proceso de producción de Pectinas a partir de cáscaras de Naranja, a escala
piloto, con Extracción por Hidrólisis en medio ácido, y Precipitación con Alcohol
Etílico. En ella, se especifica el procedimiento experimental realizado en
laboratorio, por medio del cual se pudieron determinar los equipos esenciales
para que este proceso funcione otorgando rendimientos favorables.

Posteriormente, se decidió aplicar la técnica de observación documental para

definir concretamente las características de estos equipos, detallando la
Operación Unitaria para la cual fueron utilizados, haciendo énfasis en el diseño
de los mismos, así como sus costos y capacidades. Para ello, se consultó el
artículo de Almeida et al. (2019), donde se especifica la importancia del diseño
de los equipos y su estrecha relación con su aplicación respectiva dentro del
proceso. Además, se menciona que la base del diseño del equipo se encuentra
fundamentada en la demanda del mercado y la disponibilidad de materia prima,
y son estos valores los que determinan las cifras que se utilizaron durante esta
investigación.

Para la capacidad de los equipos, se consultó el Trabajo Especial de Grado de

Rivadeneira (2009), quien plantea que es fundamental considerar el flujo de
producción para así poder definir una capacidad productiva base, en función de
la disponibilidad de materia prima. De la misma forma, en dicha investigación
se especifican las exigencias del sector alimenticio y las Normas de Calidad
Internacional, la selección de equipos más apropiada para este tipo de
procesos; al mismo tiempo que se definen para cada uno de ellos, las
capacidades recomendadas de acuerdo a dichos estándares.

Teniendo los equipos y los parámetros necesarios para los mismos, se

procedió a verificar la correspondencia de los equipos planteados en los textos
con lo que especifica en la normativa técnica INEN 0097:76 “Características y
Diseños de máquinas, aparatos y equipos”, para así poder garantizar la
veracidad y la confiabilidad de esta elección.
3.6.2. Fase II: Dimensionamiento de los equipos para la Extracción de
Pectina de cáscaras de Naranja

Inicialmente, se estableció la cantidad de materia prima disponible para el

Proceso de Extracción de Pectina y en virtud de ello, se definió la capacidad de
producción por día, mes y año. Asimismo, se realizó un primer acercamiento de
las dimensiones requeridas para el procesamiento de la materia prima, para lo
cual se necesitó información referente a fórmulas y diagramas, indispensables
para el dimensionamiento de los equipos. Esta información se encuentra
registrada en catálogos, encontrados por medio de la revisión bibliográfica,
donde se destaca la investigación Visual Search Microfilm Catalog (VSMF), la
cual suministró información útil y actualizada sobre el dimensionamiento de
equipos.

Por otro lado, se tomaron en cuenta las recomendaciones expresadas por

Herbstreith (2001), quien manifiesta que para obtener los parámetros
necesarios para los equipos, es necesario llevar a cabo una serie de ensayos
por medio de los cuales se pueda calcular el tamaño de los tanques de
tratamiento de la materia prima, el consumo de vapor y eficiencia; determinar
cuántas extracciones son necesarias para obtener el máximo rendimiento y
determinar el consumo de energía para decidir el tipo de agitador necesario
para el proceso.

Seguidamente, se realizó una revisión de documentos, con el objetivo de

establecer las ecuaciones que se utilizaron para el cálculo respectivo de las
dimensiones para cada equipo. Entre ellos, se eligió el antecedente de la Tesis
de Doctorado de Bogdanoff (2015), la cual presenta las fórmulas necesarias
para los cálculos esenciales de los equipos seleccionados.

3.6.3. Fase III: Elaboración de un Diagrama de Flujo del Proceso de

Extracción de Pectina de cáscaras de Naranja

En la Ingeniería Química es fundamental el desarrollo y descripción del proceso

de producción de una Planta, es por ello, que se necesitan los Diagramas de
Flujo de Procesos (DFP) para explicar de forma estandarizada todas las
operaciones que ocurren en un determinado proceso. En el caso particular de
este Trabajo Especial de Grado, se elaboró en primera instancia un Diagrama
de Bloques en el que se explican de forma genérica las fases del proceso de
Extracción de Pectina. En este sentido, la Norma ISO 10628:1997 establece
que los Diagramas de Bloques pueden representar:

 Secciones y unidades de la Planta

 Etapas de un proceso
 Operaciones básicas
 Partes de la instalación
 Equipamientos

Posteriormente, con el propósito de señalar las pautas que deben seguirse

para la ejecución de este proyecto se realizó una representación esquemática
del proceso, detallando las condiciones de operación normal de los equipos y
su control básico, es decir, con base a los antecedentes y a la literatura
consultada se elaboró un Diagrama de Flujo del Proceso cumpliendo con lo
establecido en el Manual de Ingeniería de Diseño - PDVSA (1994), en el cual
se especificaron:

 Número de la corriente
 Descripción de la corriente
 Flujo másico y/o flujo volumétrico
 Temperatura de operación
 Presión de operación
 Densidad o gravedad específica
 Estado físico
 Líneas de proceso
 Identificación de equipos
Para la representación gráfica del Diagrama de Bloques y Diagrama de Flujo
del Proceso realizados durante esta fase de la investigación, se eligió al
programa Microsoft Visio®. Este software de dibujo vectorial presenta una
plataforma de fácil acceso para la elaboración de diagramas de flujo, planos de
Ingeniería y Diseño de Plantas; que garantizan el cumplimiento de las normas
anteriormente mencionadas en esta fase.

3.6.4. Fase IV: Simulación del Proceso de Extracción de Pectina de

cáscaras de Naranja

Para el correcto desarrollo de esta fase se inició con una revisión detallada de
los antecedentes de esta investigación, con el propósito de seleccionar
adecuadamente el tipo y programa de simulación. En este sentido, se
seleccionó al software de simulación Aspen Plus V8.8 para la ejecución de esta
fase, puesto que los antecedentes de la investigación señalan que este
programa ofrece resultados confiables para procesos de Extracción de Pectina.
Ulteriormente, se analizó la composición química de las corrientes involucradas
en el proceso en función de la polaridad, esto con el propósito de elegir el
método termodinámico más adecuado para el proceso.

Una vez escogido el programa y el método termodinámico, se procedió a

realizar la simulación, para lo cual se introdujeron los datos de las corrientes y
las condiciones de operación de los equipos, tomando en cuenta los flujos y
composiciones químicas. De esta manera, por medio de la ejecución del
programa, se extrajeron los resultados reportados por el programa y se
resumieron en tablas para su posterior análisis.

3.6.5. Fase V: Validación de la Simulación del Proceso de Extracción de

Pectina de cáscaras de Naranja

Para la realización de la validación de la simulación del Proceso de Extracción

de Pectina se estudiaron las variables de entrada del sistema y su influencia
sobre el comportamiento de las variables de salida a través de un análisis de
sensibilidad. Asimismo, es conveniente destacar que para la ejecución de una
validación es necesario tener un marco referencial, para este caso, se
revisaron investigaciones de procesos de orden similar, evaluando y
comparando los resultados de este Trabajo Especial de Grado con lo mostrado
en la literatura para procesos de Extracción de Pectina.
 CAPÍTULO IV

ANÁLISIS DE RESULTADOS

En el presente capítulo de este Trabajo Especial de Grado se detallan los

resultados de la investigación, los cuales son el producto de la aplicación de
metodología descrita en el capítulo anterior. Del mismo modo, los resultados se
mostrarán a través de cálculos, tablas y figuras; de forma que sean la base de
los análisis correspondientes.

4.1. Selección de los equipos para la Extracción de Pectina de cáscaras

de Naranja

En el desarrollo de esta fase se investigó a profundidad las características del

proceso de Extracción de Pectina de cáscaras de Naranja descritas en trabajos
de investigación antecedentes, con el propósito de establecer los parámetros y
criterios para la selección de los equipos necesarios para una Planta de
Extracción de Pectina. De igual forma se consideró como parte esencial de la
selección de cada equipo a la vida útil y costos asociados, puesto que de esta
forma es posible prever la factibilidad de la instalación de la Planta de
Extracción.

a. Capacidad de producción

La capacidad de producción de una Planta se efectuó en función de la

disponibilidad de materia prima y el estudio de mercado del producto. Sin
embargo, en este Trabajo Especial de Grado, la capacidad de producción se
calculó en función de una disponibilidad de materia prima estimada, puesto que
por la metodología aplicada a esta investigación, el Diseño de la Planta de
Extracción está a un escala piloto.
De esta manera, se evaluó la factibilidad técnica del proceso, considerando la
Ingeniería de Procesos, que permite dimensionar las condiciones energéticas y
económicas asociadas a la producción de la Pectina. Por lo tanto, la capacidad
de producción se estimó a partir de un procesamiento diario de 12 toneladas de
cáscaras de Naranja. Esta cantidad fue dividida en lotes equitativos por cada
hora, asumiendo la operatividad de la Planta durante las 24 horas del día.

b. Tiempo por lotes

Existen diversas clasificaciones para los procesos, que pueden ser continuos o
por lotes. En los procedimientos continuos, se añade el material sin ningún tipo
de interrupción mientras que en las operaciones por lotes, el material se
introduce al equipo y el proceso se verifica por un periodo determinado de
tiempo. De esta forma, se define que para la Planta de Extracción de Pectina,
se trabajó con una operación por lotes, puesto que el ingreso de materia prima
al equipo, es discontinuo. Para ello, se consideró el procesamiento de lotes de
500 kg de cáscaras de Naranja por cada hora.

c. Equipos de alimentación horizontal

En función de las características del proceso fue necesaria la selección de

equipos para el trasladar la materia prima desde su recepción hasta la etapa de
Inactivación de Enzimas. Del mismo modo, para el traslado de la Pectina en
polvo hasta la etapa de empaquetado se requirió un equipo para satisfacer
dicha labor. En este caso, los equipos que pueden cumplir con dichas
funciones son la Cinta Transportadora y la Banda de Correas.

Para elección del equipo adecuado para el proceso, se tomó como referencia a
Gómez et al. (2001), el cual estudió a través de una matriz de selección a
dichos equipos, evaluando los siguientes parámetros: consumo de potencia,
costo relativo, capacidad y longitud. Estos autores propusieron una
ponderación para cada parámetro y una escala de evaluación del 1 a 5, en el
cual 5 es el mejor rendimiento. En la Tabla 4.1 se condensan los resultados de
la matriz de selección.

Tabla 4.1. Selección de equipo de alimentación horizontal

Características % Cinta Transportadora Banda de Correas

Evaluació n Sub-total Evaluació n Sub-total
Consumo de potencia 40 5 2.0 3 1.2
Costo relativo 30 4 1.2 3 0.9
Capacidad 20 5 1.0 5 1.0
Longitud 10 5 0.5 5 0.5
Total 100 4.7 3.6
Fuente: Gómez et al. (2001)

De acuerdo a la Tabla 4.1, Gómez et al. (2001) señala que las Cintas
Transportadoras ofrecen un consumo eficiente de potencia y costos relativos
menores a las Bandas de Correas. Por este motivo, se seleccionó a las Cintas
Transportadoras, puesto que ejecutan su función de forma eficiente y sus
costos son bajos, con respecto a equipos de función similar.

d. Equipos de Reducción de Tamaño

Según McCabe, Smith y Harriot (2007) la selección y operación de un equipo

cuya función es reducir su tamaño, está en función del consumo de energía del
equipo y de la operación del circuito. En este orden de ideas, las operaciones
de reducción de tamaño del proceso de producción de Pectina son de circuito
abierto, ya que las partículas suelen salir de los equipos con un tamaño
homogéneo y no es necesario que se incluyan equipos auxiliares para que las
partículas regresen a la Molienda.

Por otra parte, es necesario recordar que, en el proceso de producción de

Pectina se ejecutaron dos reducciones de tamaño de partículas sólidas. En
este caso, la primera Molienda caracteriza a las cáscaras de Naranja para la
Hidrólisis Ácida y la segunda Molienda se realiza para la obtención de la
Pectina en polvo. Por lo cual, el tamaño de salida de las partículas sólidas en
cada operación es distinto. En la Tabla 4.2 se condensan los tamaños de salida
para cada Molienda, según los datos reportados por la literatura.

Tabla 4.2. Tamaño de las partículas de salidas en las Moliendas

Operación Tamaño de la partículas de salida (mm)

Molienda 1 40.0 (*)
Molienda 2 0.18 (**)
Fuentes: (*) Cerón y Cardona (2011)
(**) Devia (2003)

En cuanto al consumo de energía, McCabe, Smith y Harriot (2007) advierten

que la reducción de tamaño es posiblemente, la Operación Unitaria más
ineficiente de todas. Es por ello que, el consumo de energía ocupó un papel
crítico para la selección de los equipos de reducción de tamaño. En este
sentido, la decisión se fundamentó en el estudio de la Figura 4.1, en la cual
McCabe, Smith y Harriot (2007) proponen la selección de equipos de
Reducción de Tamaño en virtud del conocimiento del tamaño del producto.

Figura 4.1. Consumo de energía en función del tamaño del producto en un

equipo de reducción de tamaño
Fuente: McCabe, Smith y Harriot (2007)

A partir de los datos de la Figura 4.1, en la cual se expresan los tamaños del
producto para cada Molienda, y en función de los equipos recomendados para
cada tamaño, propuestos por McCabe, Smith y Harriot (2007), se seleccionaron
los equipos correspondientes para cada operación de Reducción de Tamaño.
Estos resultados se muestran en la Tabla 4.3, en la que se adiciona el
consumo de potencia aproximado de cada equipo.

Tabla 4.3. Selección de equipos para las Moliendas y el consumo de energía

Operación Equipo seleccionado Consumo de energía (kW/ton)

Molienda 1 Triturador ~1.0
Molienda 2 Molino de Bolas ~3.0
Fuente: McCabe, Smith y Harriot (2007)

La selección de los equipos que se refleja en la Tabla 4.3, muestra que se

eligió un Triturador y un Molino de Bolas para la Primera y Segunda Molienda
respectivamente. En primer término, la selección del Triturador se ajusta a las
especificaciones y características del proceso, ya que son máquinas que tienen
la capacidad de procesar elevadas cantidades de sólidos. Por otra parte, se
seleccionaron los Molinos de Bolas porque son eficientes en el consumo de
energía; además, según McCabe, Smith y Harriot (2007) este tipo de molino
presenta la ventaja de que su alimentación puede ser continua como
discontinua, por lo que, representa un equipo adecuado para un proceso por
lotes.

e. Secadores

De acuerdo a McCabe, Smith y Harriot (2007) la selección de equipos se

realiza en función de las condiciones de operación, lo cual determina la
facilidad de su funcionamiento. En este plano es pertinente destacar que, en el
proceso de producción de Pectina, se realizaron dos operaciones de Secado.
En este caso, cada Secado precede a una operación de Reducción de
Tamaño, por lo que las condiciones de operación son distintas para cada
secador. En la Tabla 4.4 se especifican las condiciones de operación
reportadas por la literatura para secador, en función de ellas se determinó la
selección del tipo de secador.

Tabla 4.4. Condiciones de operación de los procesos de Secado

Operación Temperatura (°C) Tiempo (h) Humedad del producto (%)

Secado 1 60-80 (*) 10
Secado 2 40-90 8.0-18 0.5-1.0

(*) Hasta alcanzar un peso constante

Del mismo modo, para la selección del tipo de secador fue necesario conocer
las características de la materia que entra al secador, considerando el aspecto
físico y su sensibilidad térmica; las cuales se describen la Tabla 4.5. En cuanto
al tipo de secador, según McCabe, Smith y Harriot (2007) estos se dividen en
dos grupos: Secadores para sólidos y pastas y Secadores para alimentaciones
en suspensión.

Tabla 4.5. Características de la materia procesada en los secadores

Operación Materia Aspecto físico Sensibilidad térmica

Secado 1 Cá scaras de Naranja Granular No
Secado 2 Pectina precipitada Pasta semi-só lida Sí

Con relación a la Tabla 4.5, se determinó el tipo de secador para cada

operación. En este sentido, el tipo de equipo para ambas operaciones es
Secador para sólidos y pastas, según lo ha establecido el aporte de la
literatura. De acuerdo a las condiciones de operación, descritas en la Tabla 4.4
se seleccionaron los equipos que se reflejan en la Tabla 4.6.

Tabla 4.6. Selección de secador

Operación Equipo
Secado 1 Secador Rotatorio
Secado 2 Secador de Bandejas
En relación con la Tabla 4.6 se seleccionó en primer término a un Secador
Rotatorio dado que su funcionamiento permite el ahorro energético y es
adecuado para una amplia gama de materiales, por lo tanto, se adapta a la
granulometría de las cáscaras y las condiciones operativas típicas de su
Secado. Por otra parte, en el Secado de la Pectina precipitada, se consideró a
la sensibilidad térmica del material como un factor crítico para la selección del
equipo, ya que afecta directamente el color de la Pectina, el cual es un
parámetro de la calidad, es por ello, que se seleccionó un Secador de
Bandejas, puesto que es capaz de operar a bajas temperaturas y presiones de
vacío.

f. Reactores

La selección de los reactores se basa en el método de operación para el cual

serán utilizados, la máxima conversión que se desea obtener y la selectividad
necesaria para llevar a cabo una reacción química con el menor coste posible.
En este orden de ideas, las operaciones en las que se requiere el uso de
reactores son la Inactivación Enzimática, Hidrólisis Ácida y Precipitación, como
se presenta en la Tabla 4.7.

Tabla 4.7. Operaciones con uso de reactores

Condiciones
Etapa
Temperatura (°C) Tiempo (h)
Inactivación enzimática 100 0.25
Hidrólisis Ácida 80 1.25
Precipitación Ambiente 24

El proceso de Inactivación Enzimática requiere del uso de recipientes agitados.

Geankoplis (1998) sugiere que, para los sistemas de agitación, se use un
recipiente cilíndrico, con un propulsor montado en un eje e impulsado por un
motor eléctrico. En este sentido, la literatura sugiere el uso de un Reactor tipo
Batch, puesto que no representan un elevado costo de instrumentación y se
caracterizan por trabajar en estado no estacionario.

Por otro lado, para el proceso de Hidrólisis Ácida, Almeida et al. (2019),
 sugieren el uso de un Reactor de Mezcla Continua con enchaquetado, el cual
trabaja en estado estacionario lo que significa que sus propiedades no varían
con el tiempo y como implica una agitación eficiente, el fluido dentro de este se
encuentra mezclado uniformemente. La transferencia de calor, ocurre mediante
superficies, que pueden tener forma de chaquetas de enfriamiento o de
calentamiento en las paredes, o serpentines de tubería sumergidos en el
líquido. Cuando se trata de un calentamiento, como en este caso, puede
emplearse vapor de agua, que se condensa en el interior de la chaqueta y sale
por el fondo.

Almeida et al. (2019) sugieren el uso de un Reactor Flujo Pistón con

enchaquetado, para el proceso de Precipitación. Esta selección se basa en el
hecho de que facilita el control automático del proceso puesto que estos
reactores trabajan en estado estacionario y sus propiedades son constantes
con el tiempo. En este tipo de reactor la composición del fluido varía de un
punto a otro a través de la dirección del flujo. En la Tabla 4.8, se muestra de
manera resumida la selección resultante de los reactores para las distintas
etapas del proceso.

Tabla 4.8. Selección de Reactores

Etapa Equipo
Inactivación Enzimática Reactor Batch
Hidrólisis Ácida Reactor de mezcla continua con enchaquetado
Precipitación Reactor Flujo Pistó n con enchaquetado

g. Equipo de Mezclado

McCabe, Smith y Harriot (2007), establecen que cuando el tiempo de mezclado

es un factor importante, el mejor mezclador es aquel que mezcle en el tiempo
requerido con la menor cantidad de potencia. De esta manera, el tiempo de
mezclado es un factor que se consideró en el costo de energía para el
mezclado y el costo capital del mezclador. Adicionalmente, Geankoplis (1998)
asevera que la viscosidad del fluido es uno de los diferentes factores que
influyen en la selección del tipo de agitador. En la Tabla 4.9, se encuentra una
recopilación de los principales tipos de agitadores en base a los datos
aportados por dichos autores.

Tabla 4.9. Selección de equipo de Mezclado

Tipo de Agitador Viscosidad (Pa∙s) (*) Velocidad (rpm) (**)

Propulsores ≤3 400-1750
Paletas 50-500 20-200
Turbinas ≤10 30-500
Helicoidales (Hélices pequeñ as) ≥1000 1150-1750
Helicoidales (Hélices grandes) ≥1000 400- 800
Fuentes: (*) Geankoplis (1998)
(**) McCabe, Smith y Harriot (2007)

En el Proceso de Extracción de Pectina, se trabajó con un fluido viscoso, el

cual necesita de una agitación de aproximadamente 160 rpm. Con base en
esto se seleccionaron los agitadores de paleta tipo ancla, los cuales permiten
proporcionar una agitación adecuada cerca del fondo del tanque y promueven
buena transferencia de calor hacia o desde la pared del tanque.

h. Filtros

Los filtros permiten la separación de partículas sólidas mediante el paso del

fluido a través de un medio filtrante o pared separadora sobre el que se
depositan los sólidos. Sin embargo, Geankoplis (1998), especifica que existen
diversos métodos para clasificar los equipos de filtración y no es posible
establecer un sistema simple que incluya a todos ellos. Por esta razón, se
decidió describir solo las tres principales clases de filtros que se muestran en la
Tabla 4.10.

Tabla 4.10. Clasificación principal de equipo de Filtrado

Equipo Funcionamiento
Separan grandes cantidades de só lidos en
Filtro de Torta
forma de una torta de cristales o un lodo

Filtros Clarificadores
Filtros de Flujo Transversal
Fuente: Geankoplis (1998)
Retiran pequeñ as cantidades de só lidos
para producir un gas limpio o líquidos
transparentes, tales como bebidas
La alimentació n fluye bajo presió n a
velocidades ligeramente altas atravesando
el medio filtrante

A partir de los requerimientos de la Planta, se seleccionó a los Filtros de Torta,

los cuales a su vez, están conformados por diversas subclases, entre las
cuales se consideran los Filtros de presión discontinuos, que utilizan una gran
presión diferencial a través del medio filtrante para lograr una filtración rápida
muy económica con líquidos viscosos o con sólidos finos. Los tipos más
comunes de filtros a presión son los filtros prensa y los filtros de carcasa y
hojas.

Con base en las recomendaciones de Devia (2003), se escogió un Filtro de

Prensa para retirar los sólidos que puedan impurificar la solución de la Pectina,
el cual contiene un conjunto de placas diseñadas para proporcionar una serie
de cámaras o compartimentos en los que se pueden recoger los sólidos. Las
placas se recubren con un medio filtrante tal como una lona.

i. Evaporadores

Para preparar la solución para la Precipitación de la Pectina es conveniente

concentrarla. McCabe, Smith y Harriot (2007), establecen que el propósito
principal de la evaporación es concentrar una solución consistente en un soluto
no volátil y un solvente volátil. En la mayor parte de las evaporaciones, el
solvente es agua y por lo general, el producto valioso es el líquido concentrado.

En este caso, el líquido concentrado será la Pectina, y siguiendo la

recomendación de Cerón y Cardona (2011), se escogió que el evaporador
trabaje a presiones al vacío, puesto que son altamente eficaces y permite
reducir la temperatura de ebullición y de esta manera el consumo energético
disminuye.

De la misma manera, Gómez et al. (2001), expresó la conveniencia de trabajar

con evaporadores múltiple efecto con presiones al vacío describiendo como el
vacío aumenta progresivamente del primero al último y como esto hace que la
temperatura de ebullición disminuya logrando utilizar el vapor generado en un
evaporador (o efecto) como fluido calefactor del siguiente efecto,
produciéndose un efecto cascada.

Por todas estas razones, se seleccionó un evaporador triple efecto que opere
con presiones al vacío para la etapa de concentración. La principal ventaja de
este equipo, respecto a un único evaporador se establece en cuanto al ahorro
tanto de fluido calefactor como de fluido refrigerante, lo cual produce un efecto
positivo en la economía del proyecto.

j. Almacenamiento de materia

Tanto la materia prima como el producto terminado, deben almacenarse en un

lugar seco y en recipientes que la protejan de la humedad, para evitar la
contaminación y modificaciones en su apariencia y en su calidad. Para ello, se
seleccionaron tanques de almacenamiento cuya característica principal es la
conservación de productos líquidos o sólidos. Suelen ser recipientes cilíndricos
fabricados en diversos materiales, como fibra de vidrio, acero al carbono o
acero inoxidable. Siguiendo la recomendación de Gómez et al. (2001), el
material más compatible con las especificaciones del producto es acero
inoxidable AISI-304.

En la Tabla 4.11, se expresan a modo resumen los equipos seleccionados para

la Planta de Extracción de Pectina en base a los criterios expuestos obtenidos
de documentos precedentes. Adicionalmente, se establece la etapa del
proceso en la que serán utilizados y la cantidad de cada equipo necesaria para
todo el proceso.
 Tabla 4.11. Resumen de la Selección de Equipos

Equipo Cantidad Etapa

Cinta Transportadora 2 Transporte
Trituradora 1 Molienda 1
Reactor tipo Batch 1 Inactivado
Reactor de mezcla continua con enchaquetado 1 Hidró lisis
Evaporador triple efecto 1 Concentrado
Reactor Flujo Pistó n con enchaquetado. 1 Precipitado
Filtro de Prensa 2 Filtrado
Secador Rotatorio 1 Secado 1
Secador de Bandejas 1 Secado 2
Molino de Bolas 1 Molienda 2
Tanque de Almacenamiento 2 Almacenado

4.2. Dimensionamiento de equipos para la Extracción de Pectina de

cáscaras de Naranja

Para llevar a cabo el dimensionamiento de los equipos, fue necesario efectuar

los balances de masa y energía del proceso en general, ya que de esta
manera, se pueden pudo contabilizar los flujos de entrada y salida de cada
operación que conforma la Planta y consecuentemente, establecer las
capacidades que requerirán los equipos para cumplir con dicha demanda. A
continuación se muestra la información de los balances y diseño de los
equipos, la cual se encuentra detallada en el Apéndice A.

a. Cinta Transportadora

El proceso empieza con una recepción de 12 Ton/día de cáscaras de Naranja.

Estos residuos son seleccionados en un procedimiento por lotes, de tal manera
que se producen 24 lotes al día, cada uno de ellos manejando una alimentación
de 500 kg de cáscaras de Naranja. Almeida (2007), establece que cuando se
realiza la etapa de selección, el 2.7% de las cáscaras se descarta, puesto que
no cumple con los requerimientos necesarios para el proceso. De esta forma,
se seleccionaron 486.5 kg de cáscaras de Naranja, las cuales ingresan a la
siguiente etapa. Esta información se encuentra simplificada en la Tabla 4.12.
 Tabla 4.12. Balance de masa de la Cinta Transportadora

Cáscaras de Naranja Cáscaras de Naranja Cáscaras de Naranja no

recibidas seleccionadas seleccionadas
Entrada (kg/h) 500 - -
Salida (kg/h) - 486.5 13.5

Para el tejido empleado en la cinta transportadora se eligió el polipropileno ya

que se usa especialmente para productos alimenticios deshidratados o
materias primas sólidas, puesto que impiden la transferencia de gases y vapor
de agua, así como el paso de luz. Asimismo, siguiendo las recomendaciones
de Gómez et al. (2001), se escoge como material Acero Inoxidable 304.

Por lo general, y a raíz de los resultados de la buena práctica en el uso de

cintas transportadoras, se suele fijar el ancho de banda de tal manera que éste
sea mayor, por lo menos, siete veces el tamaño de los trozos que predomine
en el material. Aproximadamente, las cáscaras de Naranja, tienen
un diámetro de 6 a 10 centímetros, por lo que se escogió un ancho de banda
de 0.7 m. A la cinta ingresarán 500 kg de cáscaras de Naranja por hora, por lo
cual se establece una capacidad de 600 kg tomando en consideración el
sobredimensionamiento del equipo. Estos datos se encuentran resumidos en la
Tabla 4.13.

Tabla 4.13. Diseño de la Cinta Transportadora

Característica Especificación
Tipo de Tejido Polipropileno
Material de la cinta Acero inoxidable 304
Ancho y Largo 0.7m x 3m
Motor % HP 220/440V 60 Hz
Velocidad Variable (1 a 3m/s)
Capacidad 600 kg/h
Fuente: Gómez et al. (2001)

b. Reactor Batch
A este equipo ingresan 486.5 kg de cáscaras de Naranja, las cuales se
someten al proceso de Inactivación Enzimática. Bogdanoff (2015), estableció
que industrialmente la proporción agua/cáscaras, más accesible y económica
es 3:1. Por esta razón, al tanque ingresan 1459.5 kg/h de agua, que se agita
hasta ebullición durante 15 minutos. El vapor de agua que permite dicho
calentamiento, proviene de un caldero. Los resultados se encuentran
simplificados en la Tabla 4.14, mediante la cual se establecieron los
fundamentos base el dimensionamiento del equipo

Tabla 4.14. Datos de servicio para el proceso de Inactivación

Cáscaras de Naranja Agua
Masa 486.5 kg/h 1459.5 kg/h
Cp (*) 2.5 kJ/kg°C 4.18 kJ/kg°C
T1 25°C 100°C
T2 80°C 80°C
Fuente: (*) Almeida (2017)

El cálculo del volumen del Reactor Batch, se realizó sumando el volumen de

las dos entradas (agua y cáscara). La densidad del agua a 25°C es 0.997 kg/L
y de las cáscaras de Naranja de acuerdo a Bodganoff (2015) es 0.8 kg/L. Con
dichas densidades se obtuvieron volúmenes de 608.125 L y 1463.89 L de la
cáscara y del agua, respectivamente. Dando así un volumen total de 2.07 m 3,
adicionalmente se asumió un 8% sobredimensionamiento y se estandarizó, por
lo que el volumen final del reactor es de 2.5 m 3. Considerando una altura de
2.20 m, se generó un diámetro del reactor de 1.2 m. Para la construcción del
reactor se utilizó acero inoxidable 304 de un espesor de 0.063 m. Dichos
resultados se resumieron en la Tabla 4.15.

Tabla 4.15. Diseño del Reactor Batch

Característica Especificación
Capacidad 2500 L
Altura 2.20 m
Diámetro 1.2 m
Material Acero inoxidable 304
 c. Secador Rotatorio

En la Tabla 4.16, se encuentra de manera resumida el Balance de Materia del

secador rotatorio. A esta etapa ingresan 486.5 kg de cáscaras de Naranja que
provienen del proceso anterior, con una humedad promedio de 80%, según
Devia (2003), y se someten a un proceso de secado a una temperatura de 80
°C hasta alcanzar un 10% de humedad.

Tabla 4.16. Balance de Secador Rotatorio

Cáscaras de Cáscaras de
Aire Agua evaporada
Naranja húmeda Naranja secas
Entrada (kg/h) 486.5 400
Salida (kg/h) - 400 382.64 103.86

Para las dimensiones del secador, se utiliza la Figura 4.2, la cual contiene la
información más relevante en cuanto al diseño de un secador de tipo rotativo.
Se tomó en consideración que al equipo, realmente ingresan tres lotes de
cáscaras de Naranja para promover el ahorro energético del proceso, sin
embargo, para el procedimiento matemático, especificado en el apéndice A,
solo se tomó la producción de un lote para de esta manera facilitar la
comprensión del proceso.
 Figura 4.2. Diseño del secador rotativo
Fuente: Moreno (2017)

d. Triturador

Al triturador ingresan 103.86 kg de cáscaras de Naranja con el objetivo de

reducir su tamaño para garantizar un mejor rendimiento en la etapa posterior.
En la Tabla 4.17, se observan las dimensiones del triturador eléctrico, tomados
en base a una capacidad de 200 kg/h. Estos datos fueron extraídos del
catálogo de la compañía Garhe, S.A (2019).
 Tabla 4.17. Diseño del Triturador

Característica Especificación
Capacidad 200 kg/h
Potencia 1100 W (1.5 CV)
Dimensiones 480 x 305 x 350 mm
Voltaje 230V - 50 Hz
Peso neto 19 kg
Fuente: Garhe, S.A (2019)

e. Reactor de Mezcla Continua

Bogdanoff (2015) y Devia (2003), especificaron que la relación cáscara/ agua

es 1:3 y que además, cuando se usa ácido clorhídrico al 37%, por cada litro de
solución se deben agregar 8 ml de ácido. En base a estas relaciones se
calcularon los flujos de entrada y de salida del reactor, los cuales se
encuentran especificados en la Tabla 4.18.

Tabla 4.18. Balance del Reactor de Mezcla Continua

Cáscara de Pectina disuelta

Agua HCl 37%
Naranja en ácido
Entrada (kg/h) 103.86 311.58 2.975 -
Salida (kg/h) - - - 418.415

A partir de los Balances de materia y energía, en conjunto con las respectivas

densidades, se determinó el volumen del reactor considerando el factor de
sobredimensionamiento y se obtiene 0.48 m 3. Este resultado se estandariza a
0.5 m3 a fin de encontrar un reactor que se adapte a las necesidades del
proceso. En la Tabla 4.19, se muestran las características que tiene que
cumplir el reactor, dimensionadas de acuerdo a los parámetros reales
encontrados para este tipo de equipo.

Tabla 4.19. Diseño del Reactor de Mezcla Continua

Característica Especificación
Material Acero Inoxidable 304
Volumen (m3) 0.5
Tipo de Fondo Klopper
Sostén 3 patas
Agitador (rpm) 160
Diámetro de Boca (mm) 350
Diámetro exterior (mm) 795
Espesor (mm) 6.3
Altura (mm) 2100
Fuente: Machinio (2020)

f. Filtro de solución hidrolizada

El flujo de 418.415 kg/h de Pectina hidrolizada se somete a un proceso de

filtración a partir del cual, Gómez et al. (2001), establece que se extrae un 1%
de impurezas que serán desechadas en un basurero. La Tabla 4.20, muestra el
balance efectuado para la etapa de Filtración donde se utilizó un Filtro de
Prensa.

Tabla 4.20. Balance en el Filtro

Corriente Pectina Hidrolizada Residuos

Entrada (kg/h) 418.415 -
Salida (kg/h) 414.235 4.18

De esta manera, se logró determinar que el flujo que sale del filtro es de
414.235 kg/h, sin embargo para poder establecer un factor de diseño para el
filtro, es indispensable saber el volumen total con el cual se va a tratar. Almeida
et al. (2019), establecen que la Pectina hidrolizada, tiene una densidad de 0.97
kg/L, por lo tanto se establece un volumen de 461.20 L, tomando en cuenta el
sobredimensionamiento. Mediante este volumen, se lograron determinar las
dimensiones del equipo, presentadas en la Tabla 4.21, según los parámetros
establecidos por el catálogo de Siemens (2008).

Tabla 4.21. Diseño del Filtro de Prensa

Prensa (mm) Volumen (L) Longitud (mm) Altura (mm) Ancho (mm)
800 227-708 3099-4978 1473 1105
Fuente: Siemens (2008)

g. Evaporador

Cerón y Cardona (2011), establecen que el objetivo del evaporador será

concentrar la solución hasta obtener una reducción de tercio del volumen del
extracto líquido. A esta etapa entran 414.235 kg de Pectina, lo que equivale a
427.04 L. En la Tabla 4.22, se encuentran los resultados procedentes del
cálculo para los balances de materia de las corrientes que influyen en este
proceso.

Tabla 4.22. Balance de Materia en el Evaporador

Pectina
Pectina Filtrada Descarte
Concentrada
Entrada (kg/h) 414.235 - -
Salida (kg/h) - 138.07 kg/h 276.165 kg/h

Para el dimensionamiento del evaporador múltiple efecto que trabaja con

presiones al vació, se decidió consultar las fichas técnicas de equipos de la
empresa Condorchem Envitech, que se caracteriza por ofrecer productos para
el sector industrial. De acuerdo a las características intrínsecas del proceso, en
la Tabla 4.23, se encuentran los parámetros que debe contener el equipo.

Tabla 4.23. Diseño del Evaporador

Características Especificación
Efecto Triple
Producció n Hora (L/h) 165-1250
Material A-316L
Fuente Energética Agua caliente/vapor
Caldera Horizontal
Intercambiador de Calor Haces
Sistema de Vacío Venturi
Compresor No
Condensació n Externa Torre de refrigeració n o condensador de aire
Fuente: Condorchem Envitech (s.f)
h. Reactor Flujo Pistón

Para el proceso de Precipitación se requiere un Reactor de Flujo Pistón, al cual

entra una corriente de 276.165 kg/h, equivalente a 284.71 L de Pectina
concentrada. Para el proceso de Precipitación, de acuerdo a Almeida (2019),
se recomienda utilizar etanol comercial al 95% en un volumen de 4,5 ml de
alcohol por gramo de cáscara seca y triturada. La densidad de la Pectina
precipitada es de 1.03 kg/L. Siguiendo estos parámetros la Tabla 4.24, expresa
los Balances para dicho equipo.

Tabla 4.24. Balance de Materia en el Reactor Flujo Pistón

Pectina Pectina
Etanol
Concentrada Precipitada
Entrada (kg/h) 276.165 kg/h 368.75 kg/h -
Salida (kg/h) - - 644.915 kg/h

Al calcular el volumen del reactor, se obtuvo 812 L considerando el

sobredimensionamiento. Con una altura estimada de 2.20 m y el respectivo
volumen del reactor, se calculó el diámetro del equipo obteniendo 0.68 m. El
enchaquetado del reactor según Almeida et al. (2019) debe tener 25 cm
adicionales al radio. Este proceso requiere de enfriamiento por lo que el
enchaquetado será por una capa de agua fría conformada por 70% agua, que
será enfriada por hielo a una temperatura de 5°C. Los parámetros de diseño se
especifican en la Tabla 4.25.

Tabla 4.25. Diseño el Reactor Flujo Pistón

Característica Especificación
Material Acero Inoxidable 304
Capacidad 812 L
Altura 2.20 m
Diá metro 0.68 m
Enchaquetado 0.25 cm
i. Filtro de Pectina

El flujo líquido de Pectina precipitada se somete a un proceso de filtración y

lavado a partir del cual se recupera el alcohol que fue utilizado para la
Precipitación por medio de destilación. Esta etapa es muy importante puesto
que de ella dependerá el aspecto final del producto que se desea obtener. La
Tabla 4.26, establece los flujos que interfieren en este proceso.

Tabla 4.26. Balance de Materia para el Filtro

Pectina Precipitada Alcohol Pectina Filtrada

Entrada (kg/h) 644.915 - -
Salida (kg/h) - 346.175 298.74

Como el flujo que entra al filtro es de 455.875 kg que equivale a 478 L, se

decidió utilizar las mismas dimensiones especificadas para el filtro de prensa
utilizado en la etapa de filtración posterior a la Hidrólisis de las cáscaras de
Naranja. Dicho filtro cuenta con una capacidad de entre 227 a 708 Litros por
hora, por lo tanto se encuentra dentro del rango óptimo para ser utilizado en
esta etapa.

j. Secador de Bandejas

Para la etapa de secado, entra la Pectina filtrada y lavada con un flujo de

298.74 kg/h. Devia (2003), establece que el proceso de secado de la Pectina
se realiza a temperaturas bajas de 40°C hasta alcanzar peso constante y tiene
una duración de hasta 12 horas cuando se usa un método de secado artificial.
En la Tabla 4.27, se encuentran los balances de este equipo.

Tabla 4.27. Balances de Masa en el Secador de Bandejas

 Pectina Filtrada Agua Evaporada Pectina Seca
Entrada (kg/h) 298.74 - -
Salida (kg/h) - 201.83 97.55

Como se estableció previamente, el proceso de secado tiene una duración de

12 horas, por lo tanto se escogió un equipo que tuviera capacidad para más de
un lote. En la Tabla 4.28, se encuentran los parámetros que debe tener el
equipo, diseñados de acuerdo a las características que sigue la Marca
Sinton.

Tabla 4.28. Diseño del Secador de Bandejas

Característica Especificación
Tipo Secador de Bandejas
Material Acero Inoxidable 304
Energía 3-75 kW
Voltaje 220V-415 V
Capacidad 30-750 kg/h
Peso 700 kg
Fuente: Marca Sinton (s.f.)

k. Molino

Al molino entran los 97.55 kg/h de Pectina seca, a la cual se reduce su tamaño
de partícula hasta 0.18 mm, para facilitar las operaciones de almacenamiento y
empaquetado. La corriente entrante de Pectina seca, es la misma que en la
salida, puesto que solo se está reduciendo el tamaño y no hay acumulación.
Los parámetros para el diseño del equipo, se encuentran en la Tabla 4.29,
basados en la ficha técnica de la empresa XKJ.

Tabla 4.29. Diseño del Molino de Bolas

Característica Especificación
Cilindro rpm (t/min) 45.5
Carga de Bolas (t) 0.5
Tamañ o de alimentació n (mm) Menor a 10
Tamañ o de descarga (mm) 0.074 - 0.5
Capacidad (t/h) 0.2 – 0.5
Motor (kW) 7.5
Largo/Ancho/Altura (mm) 3100 x 1624 x 1070
Peso (t) 2.5
Fuente: XKJ (s.f.)

l. Tanque de Almacenamiento

Al finalizar con la etapa de Molienda, la Pectina en polvo se empaqueta y se

etiqueta en un procedimiento manual para luego ser almacenada en un tanque.
Para el diseño de este tanque, se escogió una capacidad de 3000 L, de tal
manera que si la capacidad de producción aumenta, haya espacio disponible
para guardar el producto terminado en todo momento. En la Tabla 4.30, se
encuentra el diseño del Tanque, basado en los parámetros establecidos por
Gómez et al. (2001), para la capacidad establecida.

Tabla 4.30. Diseño de Tanques de almacenamiento

Características Especificación
Material Acero Inoxidable 304
Capacidad (L) 3000
Diámetro (m) 1.5
Altura (m) 2.20
Espesor (m) 0.0063
Motor (kW) 7.5
Largo/Ancho/Altura (mm) 3100 x 1624 x 1070
Peso (t) 2.5
Fuente: Gómez et al. (2001)

4.3. Elaboración de un Diagrama de Flujo del Proceso de Extracción de

Pectina de cáscaras de Naranja

Con la finalidad de explicar de forma genérica las distintas las fases del
proceso de producción de Pectina de cáscaras de Naranja, en primera
instancia, se realizó un Diagrama de Bloques de acuerdo a la Norma ISO
10628:1997. En tal sentido, fue necesario definir las Secciones de la Planta,
Operaciones Básicas y Equipamiento requerido para el proceso de Extracción
de Pectina.
Secciones de la Planta

El proceso de Extracción de Pectina a escala industrial, se realiza

convencionalmente en lotes de producción, lo que implica que ocasionalmente
la Industria, divide en Secciones o Unidades al conjunto de operaciones
básicas que se pueden ejecutar de forma independiente. En este sentido, el
diseño de esta planta consta de las siguientes secciones:

 Caracterización de materia prima

 Obtención del Extracto de Pectina
 Recuperación del Etanol
 Caracterización del producto

Operaciones Básicas

Según lo establece la Norma ISO 10628:1997, en la Figura 4.3, se representan

las operaciones básicas del Proceso de Extracción de Pectina, destacando las
etapas y corrientes de entrada y salida del mismo. También se destaca a las
secciones de Caracterización de materia prima, Obtención del Extracto de
Pectina y la Caracterización del producto.
 Figura 4.3. Diagrama de Bloques del Proceso de Extracción de Pectina

De esta manera, en la Figura 4.3 se observan las operaciones que constituyen

el proceso, las cuales son: Recepción y almacenamiento, Selección e
Inactivación de Enzimas, Secado 1, Trituración, Hidrólisis Ácida, Filtración 1,
Concentración, Precipitación, Filtración 2, Secado 2, Molienda, Empaquetado,
Almacenado y Distribución del Producto.

Es pertinente aclarar que, la información representada en el Diagrama de

Bloques de la Figura 4.3, está en función de una recepción diaria de 12
toneladas de cáscaras de Naranja. Esta cantidad de materia prima se
almacena y se alimenta al proceso en lotes 500 kg/h, sometiéndose a 15
operaciones previas hasta llegar a la comercialización del producto terminado,
siendo este la Pectina en Polvo

Codificación de los equipos y corrientes

Para la elaboración del Diagrama de Flujo del Proceso (PFD), de acuerdo a lo

establecido por el Manual de Ingeniería de Diseño - PDVSA (1994), fue
necesario especificar los códigos y nombres de cada corriente del proceso
productivo, conforme a la nomenclatura de dicho manual. En este orden de
ideas, la codificación de los equipos y corrientes siguió el principio que se
detalla en el Anexo. En la Tabla 4.31 se resume la codificación de los equipos y
sus respectivas operaciones.

Tabla 4.31. Códigos de equipos

Equipo Código Etapa

Tanque de almacenamiento T-1101 Almacenamiento de cá scaras
Cinta Transportadora X-1102 Transporte
Bomba de Agua P-1103 Circulació n
Reactor tipo Batch R-1104 Inactivado de enzimas
Secador Rotatorio D-1106 Secado 1
Triturador CRU-1105 Triturado 1
Reactor de Mezcla Continú a R-1201 Hidró lisis Á cida
Filtro de Prensa FIL-1202 Filtrado 1
Evaporador triple efecto E-1203 Concentrado
Reactor Flujo Pistó n R-1204 Precipitado
Filtro de Prensa FIL-1401 Filtrado 2
Condensador Total C-1301 Condensado
Intercambiador de Calor E-1302 Enfriado de Etanol
Secador de Bandejas D-1402 Secado 2
Molino de Bolas MIL-1403 Molienda 2
Cinta Transportadora X-1404 Transporte
Tanque de Almacenamiento T-1405 Almacenado de Pectina en polvo

La elaboración del Diagrama de Flujo se realizó en el programa Microsoft

Visio® y en él se establecieron de forma detallada las pautas que se siguieron
para la ejecución del proyecto. En dicho diagrama, se especificaron las
condiciones de operación normal de los equipos, número y descripción de la
corriente, flujo másico, líneas de operación, temperatura y presión de
operación. El Diagrama de Flujo se detalla en el Apéndice.

4.4. Simulación del Proceso de Extracción de Pectina de cáscaras de

Naranja

El primer requisito que presenta el programa Aspen Plus V8.8 para realizar una
simulación, es la especificación de los componentes con los que se desea
trabajar a lo largo del proceso. Por esta razón, se procedió a especificar la
composición de las cáscaras de Naranja, de acuerdo a los parámetros
descritos por Cerón y Cardona (2011), que se encuentran especificados en los
Anexos. Adicionalmente, se incluyeron aquellos componentes que, a pesar de
no formar parte de la cáscara de Naranja, intervienen en el proceso de
obtención de Pectina.

En la Tabla 4.32, se muestran los componentes ingresados a la simulación,

algunos de ellos no se encontraban en la base de datos del simulador, por lo
que se agregaron manualmente mediante la especificación de sus propiedades
y estructura química. Entre ellos, se encuentra la Protopectina que se
especificó en el programa como P-PECT y representa el componente base que
contienen las cáscaras de Naranja por el cual se extrae la Pectina, que se
encuentra representada a su vez como HID-PECT.

Tabla 4.32. Componentes ingresados a la Simulación

Componente Tipo
D-LIM-01 (ACEITES ESENCIALES) Convencional
BETA--01 Convencional
ALPHA-01 Convencional
TERPI-01 Convencional
1-OCT-01 Convencional
1-DEC-01 Convencional
1-UND-01 Convencional
1-DOD-01 Convencional
1-NON-01 Convencional
1-OCT-02 Convencional
WATER Convencional
MYRCENE Convencional
LINANOOL Convencional
NEROL Convencional
GERANIOL Convencional
HYDRO-01 Convencional
ETHAN-01 Convencional
P-PECT (PROTOPECTINA) Convencional
FIBRA Convencional
HID-PECTINA (PECTINA) Convencional
METHA-01 Convencional
CALCI-01(CENIZAS) Convencional
NITRO-01 Convencional
OXYGE-01 Convencional

En función de las condiciones del proceso y naturaleza de los compuestos, se

seleccionó el método termodinámico UNIQUAC, puesto que es el más
adecuado para procesos cuya presión se maneja por debajo de 10 bares.
Adicionalmente, trabaja con compuestos polares no electrolíticos que
presentan interacciones vapor-líquido y líquido-líquido, entre sí.

A partir del flujo másico inicial de 500 kg/h de cáscaras de Naranja, se logró
simular el proceso para la Extracción de Pectina, el cual conto con una
corriente de reciclo de etanol que permitiese disminuir el consumo de etanol
necesario para la etapa de precipitación. La simulación estableció un flujo final
de Pectina de 97.55 kg/h, de lo cual se obtuvo un rendimiento de 27.75% en
base seca. Las corrientes que influyen en los procesos, se encuentran
respectivamente representadas en el Apéndice.

4.5. Validación de la Simulación del Proceso de Extracción de Pectina de

cáscaras de Naranja

Una vez realizada la simulación, se procedió a verificar la confiabilidad de los

resultados expuestos por la misma, en relación a un marco teórico referencial.
Almeida et al. (2019), establecen que a nivel industrial las cáscaras de frutos
cítricos pueden contener un rendimiento de cerca del 25%, obteniéndose
variaciones dependiendo de la calidad de las cáscaras de Naranjas utilizadas.

En la simulación se siguió la recomendación de este mismo autor, en cuanto al

descarte de residuos sólidos, producto de la selección de cáscaras de Naranja
en estado idóneo, tomando en consideración una composición establecida. El
rendimiento obtenido de 27.75% se encuentra dentro del rango esperado para
este tipo de procesos, por lo cual se consideró una operación exitosa.

Asimismo, se decidió variar el flujo de entrada de cáscaras de Naranja

introducido a la simulación, de acuerdo a lo establecido por expertos en el tema
y se analizó la variación del flujo final de la corriente que contiene Pectina para
el procedimiento experimental en relación con la simulación, lo cual se
establece en la Tabla 4.33.
 Tabla 4.33. Simulación en distintos escenarios

Pectina Pura
Pectina Obtenida
Cáscara de Naranja Obtenida mediante
Autor Experimentalmente
(kg/h) simulación
(kg/h)
(kg/h)
Devia (2003) 300 10 12
Céron y Cardona
1 0.035 0.05
(2011)
Almeida (2019) 214 14.89 12.34

Como se puede observar en la Tabla 4.33, cuando se somete la validación a

procedimientos experimentales realizados por otros autores, los resultados son
muy cercanos a la realidad, justificando las pequeñas variaciones obtenidas, en
aspectos individuales de cada proceso, como el porcentaje de descarte de la
corriente inicial, la relación agua-cáscaras utilizada en la inactivación y la
cantidad introducida de ácido clorhídrico y etanol en cada proceso.

Cada uno de estos aspectos, fue analizado en base a la opinión de distintos

autores en el transcurso de la simulación, a fin de establecer parámetros
estándar que funcionen globalmente para procesos de extracción de Pectina
cítrica. Los parámetros que fueron utilizados para cada operación, que se
encuentran descritos en los balances de cada equipo, demostraron ser
apropiados, otorgando buenos resultados para los distintos procedimientos
evaluados.
 CONCLUSIONES

Se obtuvieron múltiples equipos para llevar a cabo la propuesta de una Planta

de Extracción de Pectina de cáscaras de Naranja, cuya selección se determinó
mediante el análisis, producto de una indagación documental, de los factores
que influyen en las condiciones operativas del proceso. Estableciendo de esta
manera que, para el caso de las Cintas Transportadoras y los equipos de
Reducción de Tamaño se debe tomar en cuenta el consumo de potencia
requerido por dichos equipos para realizar el proceso. En el caso de los
Secadores, Evaporadores y Filtros, se consideró el ahorro energético y el
contenido de humedad final establecido para el producto y para los Tanques y
Reactores, las condiciones necesarias para garantizar que las reacciones
químicas se lleven a cabo sin problemas.

En cuanto al dimensionamiento de los equipos se constató que realizar el

dimensionamiento para un equipo, no indica que la adquisición o fabricación
del mismo sea factible, debido a los costos que puede conllevar la elaboración
de un equipo hecho a medida. A tales efectos, conocer las corrientes que
entran y salen a cada equipo resulta esencial para el trasladar el proceso a la
vida real con equipos ya existentes. De esta manera, se establecieron para
cada uno de los equipos escogidos, tomando como parámetro principal la
capacidad del mismo y el tipo de material, las dimensiones como la altura,
ancho, largo y potencia, necesarias según fuera el caso.

Por medio de la ejecución de los Diagramas de Flujo, se logró obtener un

primer acercamiento al Diseño de la Planta por medio del uso de la Normativa
vigente que se utiliza actualmente en la República Bolivariana de Venezuela. El
Diagrama de Bloques, permitió entender las características intrínsecas del
proceso, destacando 15 etapas previas a la comercialización del producto. Por
otro lado, el Diagrama de Flujo de Proceso, indicó las condiciones operativas y
los flujos de entrada y salida, así como también la codificación respectiva para
los equipos utilizados en la Planta.

El programa Aspen Plus V8.8, permitió realizar la simulación de Extracción de

Pectina, obteniéndose resultados similares a los establecidos para un
procedimiento experimental. De esta manera, se logró constatar que mediante
la simulación es posible predecir el comportamiento de este proceso y puede
ser utilizado a futuro como una herramienta fundamental que permita disminuir
los costos asociados a una empresa en sus etapas iniciales de
experimentación. Así mismo, se obtuvo un rendimiento de 27.75% en base
seca, semejante a lo especificado por operaciones experimentales, lo cual
confirma una vez más el éxito de la simulación.

Finalmente, mediante la validación se logró certificar que la simulación

expuesta en este Trabajo Especial de Grado, ofrece resultados acertados que
para el Diseño de una Planta de Extracción de Pectina de cáscaras de Naranja.
De esta forma, se pudo comprobar el gran aporte que ofrece esta simulación y
la importancia de incluir las Técnicas de Simulación y Diseño de Plantas en la
Industria de los Alimentos, considerando sus aportes económicos y
medioambientales en el aprovechamiento materia prima.
 RECOMENDACIONES

Realizar estudios de escalado del proceso de Extracción de Pectina, para

verificar el comportamiento de los equipos y las variables de operación, y de
esta forma, evaluar el desempeño de cada equipo y operación.

Efectuar un estudio de oferta y demanda de la Pectina en la República

Bolivariana de Venezuela, para determinar de forma precisa la capacidad de
producción de Plantas de Extracción de Pectina en el país.

Verificar por medio de los Diagramas de Flujo, los equipos necesarios y las
corrientes establecidas para garantizar, en caso de que se desee instalar la
Planta de Extracción de Pectina, el éxito del proyecto.

Incluir la Extracción de Aceites Esenciales al proceso de simulación, para

aumentar el beneficio de la operación en cuanto al aprovechamiento de
cáscaras de Naranja.

Efectuar un procedimiento experimental a las mismas condiciones establecidas

por este proceso, que permita analizar las dificultades que puedan ocurrir de
manera práctica y actualizar la simulación en base a los datos obtenidos.
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