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UNIVERSIDAD DE ORIENTE NUCLEO DE ANZOATEGUI ESCUELA DE INGENIERIA Y CIENCIAS APLICADAS DEPARTAMENTO DE INGENIERIA QUIMICA
EVALUACION DEL LIQUIDO EXTRAIDO DE LA CASCARA DE LA NUEZ DEL MEREY (Anacardium occidentale) COMO INHIBIDOR DE CORROSION DE UN ACERO AL CARBONO EN PRESENCIA DE DIOXIDO DE CARBONO (CO2)
Realizado por: DANIEL EMILIO US VILLEGAS
Trabajo de grado presentado como requisito parcial para optar el titulo de: INGENIERO QUIMICO
Puerto la Cruz, Marzo de 2012
ASESOR
___________________________________ Ing. Qumico Fidelina Moncada, M.Sc
JURADO CALIFICADOR
___________________________________ Ing. Qumico Fidelina Moncada, M.Sc Asesor Acadmico
___________________________ Ing. Qumico Frank Parra Jurado Principal
__________________________ Ing. Met. Glorys Lpez, M.Sc. Jurado Principal
RESOLUCIN
De acuerdo al artculo 41 del reglamento de trabajo de grado: LOS TRABAJOS DE GRADO SON DE LA EXCLUSIVA PROPIEDAD DE LA UNIVERSIDAD DE ORIENTE Y SOLO PODRAN SER UTILIZADOS A OTROS FINES CON EL CONSENTIMIENTO DEL CONSEJO DE NUCLEO RESPECTIVO, QUIEN LO PARTICIPARA AL CONSEJO UNIVERSITARIO
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DEDICATORIA
Este logro va dedicado a mi madre, que con apremio, fortaleza, entrega y sacrificio nos sac adelante a m y a mis hermanas, a pesar de todas las dificultades y vicisitudes, para que cada uno de nosotros tuviramos las herramientas necesarias para enfrentar al mundo.
AGRADECIMIENTOS Ante todo agradezco a Dios, por brindarme la salud necesaria para la consolidacin de esta meta y a la Universidad de Oriente por abrirme las puertas a un mundo de conocimientos que me servirn en el futuro cercano como profesional. A mi madre que constantemente me apoy en la cristalizacin de este logro y en los momentos duros siempre fue mi soporte. Edgar, que es un padre para mi, representa esa figura a seguir por su entereza y que a pesar de lo que ocurra, siempre se ha avocado y preocupado por la familia. A mis hermanas Laura y Davcelys, que siempre estuvieron pendiente y a toda disposicin para mi, y que con su carisma siempre lograban apartar los amargos momentos. Sabes que siempre te tengo presente, y aqu, en este trabajo, colocaste tu grano de arena y a pesar de que saliste con un dedo lastimado, sin ti, esta tesis de grado no fuera lo mismo. A la profesora Fidelina Moncada, que me ayud enormemente con su conocimiento y experiencia en la superacin de cada una de las etapas para la conformacin del presente trabajo. A mis compaeros que siempre estuvieron all, para todo lo que necesitara, indistintamente de las circunstancias y que en el desarrollo de la tesis no fueron la excepcin. Para ustedes, Yura Chung, Angeluz Kobrosly, Anders Rojas, Rebeca Galletti, Maylen Ferrer, Durga Rojas, Mariana Molina, Domingo Milln, Luis Pimentel, Kevin Rosas, Luis Gutirrez, Julio Prez. Muchas gracias por su valioso aporte. Muchas circunstancias que indudablemente se volvern ancdotas se dieron en el sitio de trabajo, agradezco enormemente al personal del Postgrado de Ingeniera Qumica, a la tcnico Gladys Pea, del Laboratorio de Ambiente y Sistemas Dispersos y a la Profesora Glorys Lopez en el Laboratorio de Metalurgia del Departamento de Ingeniera Mecnica, por la valiosa ayuda que me otorgaron en el presente trabajo. Y a todas aquellas personas que de forma directa e indirecta, colaboraron en la culminacin de este trabajo, mi mas sincero agradecimiento.
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RESUMEN En el presente estudio se llev a cabo la evaluacin del lquido extrado de la cscara de la nuez del merey (Anacardium occidentale) como inhibidor de corrosin de un acero al carbono en presencia de dixido de carbono (CO2). Para ello se realiz la extraccin del aceite de las cscaras mediante el mtodo soxhlet, donde posteriormente parte del aceite extrado, fue descarboxilado, se emple para el estudio un acero al carbono AISI 1010 el cual, se caracteriz al inicio y al final del experimento corrosivo al cual fue sometido, basado en la inmersin en una solucin salina al 3,5% p/v y en presencia de LCNM(lquido de la cscara de la nuez del merey) y dixido de carbono, en el caso del aceite tanto natural como descarboxilado a distintas formulaciones con una mezcla(1:1) kerosene-solvente A, donde finalmente se determin la velocidad de corrosin de la probeta mediante el mtodo de prdida de peso durante periodos de evaluacin de 1 semana(168 horas), 2 semanas(336 horas), 4 semanas (672 horas), 6 semanas (1008 horas) y 8 semanas(1344 horas) de acuerdo a la norma ASTM G-31. De las pruebas se obtuvo que el mtodo soxhlet permiti un rendimiento promedio de extraccin a un 27,69%, presentando el lquido extrado propiedades fisicoqumicas acordes a las establecidas en norma. Se determin que la microestructura del acero AISI 1010 seleccionado era de 98% ferrita- 2% perlita y que la morfologa observada posterior al ataque va acorde a lo obtenido en perdida de peso, donde el inhibidor con la formulacin: (20% LCNM descarboxilado 80%Disolvente) obtuvo el mejor resultado con una velocidad de corrosin de 0,8379mpy y una eficiencia de 87,57% para el periodo de 4 semanas (672 horas) de evaluacin, entre todos los periodos de tiempo estudiados. Finalmente para la concentracin de 300 ppm, se obtuvo una mayor eficiencia de inhibicin en comparacin con la concentracin de 150ppm de inhibidor en solucin electroltica.
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INDICE DE CONTENIDO Tabla de contenido RESOLUCIN .............................................................................................................. iv DEDICATORIA .............................................................................................................. v AGRADECIMIENTOS .................................................................................................. vi RESUMEN ................................................................................................................... vii INDICE DE CONTENIDO ........................................................................................... viii INDICE DE TABLAS ................................................................................................... xii INDICE DE FIGURAS .................................................................................................. xv CAPITULO I INTRODUCCION ...................................................................................... 1 1.1 Laboratorio de corrosion ....................................................................................... 1 1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ..................................................................... 1 1.2 OBJETIVOS ............................................................................................................ 3 1.2.1 Objetivo General ............................................................................................... 3 1.2.2 Objetivos Especficos ........................................................................................ 3 CAPITULO II ................................................................................................................. 4 2.1 ANTECEDENTES .................................................................................................... 4 2.2 CORROSIN ........................................................................................................... 5 2.3 TIPOS DE CORROSIN ......................................................................................... 6 2.3.1Corrosion uniforme ............................................................................................ 6 2.3.2 Corrosin integranular ...................................................................................... 6 2.3.3 Corrosin galvnica .......................................................................................... 6 2.3.4 Corrosin en hendiduras ................................................................................... 7 2.3.5 Corrosin por picadura ..................................................................................... 7 2.3.6 Corrosin por erosin ....................................................................................... 7 2.3.7 Corrosin con esfuerzo (fatiga con corrosin) ................................................... 7 2.3.8 Corrosin biolgica ........................................................................................... 7 2.3.9 Corrosin por lixiviacin selectiva ..................................................................... 8 2.4 CORROSION POR DIOXIDO DE CARBONO (CO2) .............................................. 8 2.4.1 Mecanismo de corrosin por dixido de carbono .............................................. 8 2.4.2 Clasificacin del ataque corrosivo por dixido de carbono ................................ 9 2.5 FACTORES FAVORECEDORES DEL PROCESO DE CORROSIN ................... 10 2.5.1 Factores electroqumicos ................................................................................ 10 2.5.2 Factores ambientales ...................................................................................... 11
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2.5.3 Factores metalrgicos ..................................................................................... 12 2.5.4 Factores termodinmicos ................................................................................ 12 2.6 TCNICAS DE MEDICIN DE VELOCIDAD DE CORROSIN ........................... 13 2.6.1 Mtodo de evaluacin de velocidad de corrosin por prdida de peso ........... 13 2.7 INHIBIDORES DE CORROSIN ........................................................................... 14 2.7.1 Tipos de inhibidores ........................................................................................ 15
2.7.1.1 Pasivantes (Andicos) ...................................................................................... 15 2.7.1.2 Inhibidores Catdicos ....................................................................................... 16 2.7.1.3 Inhibidores orgnicos ....................................................................................... 16 2.7.1.4 Inhibidores de precipitacin............................................................................. 16 2.7.1.5 Inhibidores de fase-vapor ................................................................................. 16
2.8 MEREY (Anacardium occidentale) ...................................................................... 17 2.8.1 Liquido de la cscara de la nuez del merey (LCNM) ....................................... 17 2.8.2 Descarboxilacion del LCNM ............................................................................ 18 2.9 EXTRACCIN SOXHLET ..................................................................................... 19 2.10 METALOGRAFA ................................................................................................ 20 2.10.1 Microscopia metalogrfica ............................................................................ 21 2.10.2 Microestructura de aleaciones Fe-C ............................................................. 21 2.11 DUREZA DE LOS MATERIALES ........................................................................ 21 2.12 ALEACIONES FERROSAS ................................................................................. 22 2.12.1 Acero ............................................................................................................ 22 2.12.2 Naturaleza qumica y fsica del acero............................................................ 22 2.12.3 Clasificacin de los aceros ............................................................................ 23
2.12.3.1 Aceros bajos en carbono................................................................................ 23 2.12.3.2 Aceros medios en carbono ............................................................................ 23 2.12.3.3 Aceros altos en carbono................................................................................. 23
CAPITULO III DESARROLLO DEL TRABAJO ........................................................... 25 3.1 OBTENCION DEL LIQUIDO DE LA CaSCARA DE LA NUEZ DEL MEREY (LCNM) MEDIANTE EL METODO DE EXTRACCION SOXHLET ............................... 25 3.1.1 Preparacin del merey (Anacardium occidentale) seleccionado para ser sometido al estudio de velocidad de corrosin......................................................... 25 3.1.2 Caracterizacin fisicoqumica del LCNM obtenido a travs del mtodo Soxhlet .................................................................................................................... 29
A. Gravedad especfica a 20 C segn norma COVENIN 703:1996 ........................... 30 B. ndice de refraccin (Norma ASTM D 1500)............................................................ 31
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C. Materiales voltiles (Norma COVENIN 592-72)....................................................... 32
3.2 ACONDICIONAMIENTO DEL LIQUIDO DE LA CASCARA DE LA NUEZ DEL MEREY MEDIANTE DESCARBOXILACION ...................................................... 33 3.2.1 Descarboxilacion del LCNM para le desorcin del dixido de carbono ........... 33 3.2.2 Caracterizacin fisicoqumica del LCNM descarboxilado ................................ 34 3.3 CARACTERIZACION QUIMICA Y METALOGRAFICA DE LAS PROBETAS DE ACERO AL CARBONO EMPLEADAS EN EL ESTUDIO DE CORROSION ........ 34 3.3.2 Preparacin superficial de las probetas metlicas obtenidas a partir de un acero al carbono 1010 ........................................................................................ 36 3.3.3 Determinacin del rea superficial de las probetas ......................................... 37 3.3.4 Determinacin de las propiedades metalogrficas mediante microscopia ....... 39 3.4 DETERMINACION DE LA VELOCIDAD DE CORROSION DEL ACERO 1010 MEDIANTE EL METODO DE PERDIDA DE PESO EN PRESENCIA DE dioxido de carbono CON Y SIN LCNM NATURAL Y DESCARBOXILADO .............. 40 3.4.1 Formulacin del LCNM con solventes qumicos .............................................. 40 3.4.2 Construccin del sistema para determinar la velocidad de corrosin segn norma ASTM G31-72 .................................................................................... 41 ................................................................................................................................ 41 3.4.2.1 Determinacin de cantidad de LCNM formulado a dosificar para la obtencin de concentraciones de 150 ppm y 300 ppm en el medio electrolito ......... 41
3.4.2.2 Metodologa empleada para la aplicacin del mtodo de perdida de peso ......... 45
3.4.3 Limpieza final de la probeta segn norma ASTM G-01-03 y observacin microscpica de la superficie ................................................................................... 46 3.4.4 Calculo de la velocidad de corrosin y eficiencia del LCNM........................... 54 CAPITULO IV DISCUSION DE RESULTADOS, CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................................................................ 56 4.1 OBTENCIN DEL LIQUIDO DE LA CASCARA DE LA NUEZ DEL MEREY (LCNM) MEDIANTE EL METODO DE EXTRACCION SOXHLET ............................... 56 4.1.1 Caracterizacin fisicoqumica del LCNM ......................................................... 57 4.2 ACONDICIONAMIENTO DEL LIQUIDO DE LA CASCARA DE LA NUEZ DEL MEREY MEDIANTE DESCARBOXILACION ...................................................... 58 4.3 CARACTERIZACION METALOGRAFICA DE LAS PROBETAS DE ACERO AL CARBONO EMPLEADAS EN EL ESTUDIO DE CORROSION ............... 61 4.3.1 Determinacin de la composicin qumica de las probetas seleccionadas...... 61 4.3.2 Determinacin de las propiedades metalogrficas mediante microscopia ....... 61 4.3.3 Morfologa de las probetas expuestas al ataque corrosivo .............................. 63
4.4 DETERMINACION DE LA VELOCIDAD DE CORROSION DEL ACERO 1010 MEDIANTE EL METODO DE PERDIDA DE PESO EN PRESENCIA DE SOLUCIONES DE CLORURO DE SODIO CON Y SIN LCNM NATURAL Y DESCARBOXILADO ................................................................................................... 66 CONCLUSIONES ........................................................................................................ 82 RECOMENDACIONES ................................................................................................ 83 Bibliografa ................................................................................................................. 84 Anexo A Determinacin de Humedad de las cascaras de Merey ............................. 87 A.1 Determinacin de humedad de las cscaras ..................................................... 88 Anexo B Valores de resistencia de traccin y dureza en las distintas escalas segn norma DIN 50 150 y relacin de estos con la composicin del acero al carbono. ....................................................................................................................... 90 Anexo C Propiedades del Acero 1010 sometido a evaluacin ................................. 93 Anexo D Registro fotogrfico del acero sometido al ataque corrosivo .................... 101 Anexo E Equipos y materiales utilizados en la evaluacin ..................................... 107 Anexo F LCNM formulado en la superficie de la solucin salina ............................ 110
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INDICE DE TABLAS
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Tabla 2.1 Valores de la constante (K) empleada en la determinacin de velocidad de corrosin ((ASTM-G1), 2003) .................................................................. 14 Tabla 2.2 Clasificacin de la velocidad de corrosin segn norma NACE RP07-75 ........................................................................................................................... 14 Tabla 2.3 Especificaciones internacionales del LCNM segn norma
IS:840:1964 (Garcia, 2004) .......................................................................................... 18 Tabla 3.1 Puntos de ebullicin de los solventes orgnicos utilizados en la extraccin soxhlet ........................................................................................................ 27 Tabla 3.2 Masa de las cscaras de merey previo a la extraccin soxhlet y del lquido extrado (luego de la filtracin y destilacin) ..................................................... 28 Tabla 3.3 Valores experimentales obtenidos para la determinacin de la gravedad especfica del LCNM natural a una temperatura de 29C y mediante el uso de un picnmetro de 25 mL ............................................................................... 31 Tabla 3.4 Masas usadas para la determinacin de materiales voltiles del LCNM extrado ............................................................................................................. 32 Tabla 3.5 Valores experimentales obtenidos para la determinacin de la
gravedad especifica del LCNM natural a una temperatura de 28C y mediante el uso de un picnmetro de 25 mL ............................................................................... 34 Tabla 3.6 Masas usadas para la determinacin de materiales voltiles del LCNM descarboxilado .................................................................................................. 34 Tabla 3.7 Valores experimentales con una carga de 200g en el durmetro para la determinacin de la dureza Vickers del acero bajo estudio .............................. 35 Tabla 3.8 Dimensiones fsicas de las probetas metlicas de acero al carbono AISI 1010 con una abertura de D=1/8 pulgada=3,175mm Probetas 1-16 .................... 38 Tabla 3.9 Formulacin del LCNM natural y descarboxilado con Kerosene y Disolin 88A por cada 5 ml de solucin. ........................................................................ 40 Tabla 3.10 Densidades de las soluciones de LCNM descarboxilado y natural con kerosene solvente A determinadas en un picnmetro de 25 ml ............................. 43
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Tabla 3.11 Volumen a agregar del LCNM formulado para obtener las distintas concentraciones en el medio ....................................................................................... 44 Tabla 3.12 Pesaje de las probetas metlicas antes y despus de los periodos de evaluacin de prdida de peso para varias concentraciones de aceite en solucin salina. ............................................................................................................ 47 3.13 Valores experimentales para la determinacin velocidad de corrosin de probetas metlicas de acero al carbono 1010 de densidad 7,832g/cm3 expuestas durante 8 semanas (1344 horas) de evaluacin para una
concentracin de 150 ppm ........................................................................................... 54 Tabla 4.1 Porcentaje de contenido de aceite en las cascaras de merey sometidas a extraccin soxhlet .................................................................................... 56 Tabla 4.2 Propiedades fisicoqumicas determinadas en el LCNM extrado .................. 57 Tabla 4.3 Comparacin de propiedades fisicoqumicas determinadas en el LCNM descarboxilado y LCNM natural ........................................................................ 58 Tabla 4.5 Valores de dureza y resistencia de traccin del acero al carbono seleccionado para el estudio de corrosin ................................................................... 61 Tabla 4.6 Propiedades metalogrficas determinadas en el acero AISI 1010 bajo estudio ................................................................................................................. 61 Tabla 4.7 Velocidad de corrosin del acero AISI 1010 y eficiencia del LCNM como inhibidor anticorrosivo expuesto a distintos periodos de evaluacin ................... 66 Tabla A.1 Valores experimentales para la determinacin de la humedad en las cascaras de merey....................................................................................................... 88 Tabla A.2 Pesajes de las cascaras y humedad de las mismas para las diferentes corridas ....................................................................................................... 89 Tabla B-1 Valores de resistencia a la traccion con sus equivalente en dureza briell, vickers y rockwell. (Bosch, 2005)........................................................................ 91 Tabla B-4 Composicin quimica de acero al carbono de acuerdo a la designacion AISI (Garca Otte, 2010) .......................................................................... 92 Tabla B-3 Relacin entre la nomenclatura AISI-SAE con la resistencia a la traccin (Gonzalez, 2011) ............................................................................................ 92
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Tabla C.1 Dimensiones fsicas de las probetas metlicas de acero al carbono 1010 con una abertura de D=1/8 pulgada=3,175mm Probetas 17-210. ....................... 94
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INDICE DE FIGURAS
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Figura 2.1 Ilustracin de la naturaleza electroqumica de la corrosin del hierro (Palacios, 1995) ............................................................................................................. 5 Figura 2.3 Fotografa del fruto y pseudofruto del merey en estado natural (Garcia, 2004) ........................................................................................................................... 17 Figura 2.4. Estructura qumica del cido anacrdico (1) y del cardol (2) (Dos Santos & Magalhes, 1999) ................................................................................ 18 Figura 2.5 Estructura qumica del cardanol (Dos Santos & Magalhes, 1999) ............. 19 Figura 2.6 Esquema del extractor soxhlet (Dean, 2009) .............................................. 19 Figura 2.7 Fotomicrografa de un acero con el 0,38% C, microestructura constituida por perlita y ferrita proeuctoide (Askeland, 1998) ....................................... 20 Figura 3.1 Fotografa del rbol de merey (Anacardium occidentale) ubicado en el estado Bolvar, Venezuela (Fuente propia) .................................................................. 25 Figura 3.2 Diagrama esquemtico de la metodologa aplicada .................................... 26 Figura 3.3 Sistema experimental utilizado para llevar a cabo la descarboxilacion (Fuente propia, 2012) .................................................................................................. 33 Figura 3.4 Diagonales en la huella obtenida en la prueba de dureza Vickers .............. 35 Figura 3.5 Papel de carburo de silicio de fineza de grano de 80 a 600 (Fuente propia, 2012)................................................................................................................ 36 Figura 3.6 Diagrama con las dimensiones de la probeta metlica (Fuente propia) ..... 37 Figura 3.7 Sistema implementado para la evaluacin de la velocidad de corrosin del acero al carbono en presencia de CO2. (A) Vista lateral. (B) vista cenital (Fuente propia, 2012) .................................................................................................. 41 Figura 3.8 Probeta metlica suspendida en la solucin salina (Fuente propia, 2012) ........................................................................................................................... 45 Figura 4.1 Reaccin qumica de descarboxilacion del cido anacrdico (A) a cardanol (B) (Dos Santos & Magalhes, 1999) ............................................................ 59 Figura 4.2 Fotomicrografia a 40X de la microestructura del acero 1010 seleccionado ................................................................................................................ 62 Figura 4.3 Aspecto superficial de las probetas a la primera semana de exposicin observadas mediante estereoscopia a 7X(A) y a 30X(B). ............................................ 63
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Figura 4.4 Aspecto superficial de las probetas a la cuarta semana(672 horas) de exposicin observadas mediante estereoscopia a 7X(A) y a 30X(B). .......................... 64 Figura 4.7 Aspecto superficial de las probetas a la primera semana de exposicin observadas mediante estereoscopia a 7X(A) y a 30X(B). ............................................ 65 Figura 4.5 Velocidad de corrosin del acero al carbono AISI 1010 en funcion del tiempo de evaluacin para una concentracin de 150 ppm del aceite formulado en el medio electrolito. ...................................................................................................... 70 Figura 4.6 Velocidad de corrosin del acero al carbono AISI 1010 en funcin del tiempo de evaluacin para una concentracin de 300 ppm del aceite formulado en el medio electrolito. ................................................................................................. 71 Figura 4.7 Velocidad de corrosin para una semana (168 horas) de evaluacin del acero al carbono AISI 1010 en presencia de LCNM formulado (natural y descarboxilado) a distintas concentraciones en solucin salina .................................. 73 Figura 4.8 Eficiencia del LCNM como inhibidor de corrosin en sus distintas formulaciones para un periodo de evaluacin de 1 semana (168 horas) ..................... 75 Figura 4.9 Velocidad de corrosin para dos semanas (336 horas) de evaluacin del acero al carbono AISI 1010 en presencia de LCNM formulado (natural y descarboxilado) a distintas concentraciones en solucin salina .................................. 75 Figura 4.10 Velocidad de corrosin para cuatro semanas (672 horas) de evaluacin del acero al carbono AISI 1010 en presencia de LCNM formulado (natural y descarboxilado) a distintas concentraciones en solucin salina .................. 76 Figura 4.11 Eficiencia del LCNM como inhibidor de corrosin en sus distintas formulaciones para un periodo de evaluacin de 4 semanas (672 horas) .................... 77 Figura 4.12 Eficiencia del LCNM como inhibidor de corrosin en sus distintas formulaciones para un periodo de evaluacin de 2 semanas (336 horas) .................... 77 Figura 4.13 Velocidad de corrosin para seis semanas (1008 horas) de evaluacin del acero al carbono AISI 1010 en presencia de LCNM formulado (natural y descarboxilado) a distintas concentraciones en solucin salina .................................. 78 Figura 4.14 Velocidad de corrosin para ocho semanas (1344 horas) de evaluacin del acero al carbono AISI 1010 en presencia de LCNM formulado (natural y descarboxilado) a distintas concentraciones en solucin salina .................. 79
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Figura 4.16 Eficiencia del LCNM como inhibidor de corrosin en sus distintas formulaciones para un periodo de evaluacin de 8 semanas (1344 horas) .................. 80 Figura 4.15 Eficiencia del LCNM como inhibidor de corrosin en sus distintas formulaciones para un periodo de evaluacin de 6 semanas (1008 horas) .................. 80 Figura C-1 Propiedades del acero al carbono 1010 (Cengel, 2007) ........................... 100 Figura D-1 Microfotografas (7X) de las probetas expuestas a la solucin salina en presencia de dioxido de carbono durante 1 semana (168 horas) ............................... 102 Figura D-2 Microfotografas (7X) de las probetas expuestas a la solucin salina en presencia de dioxido de carbono durante 4 semanas (672 horas) ............................. 103 Figura D-3 Microfotografas (7X) de las probetas expuestas a la solucin salina en presencia de dioxido de carbono durante 8 semanas (1344 horas) ........................... 104 Figura D-4 Vista general de las probetas implementadas en estudio de corrosion posterior a un periodo de 1, 2 y 4 semanas (Fuente propia, 2012) ............................ 105 Figura D-5 Vista general de las probetas implementadas en estudio de corrosion posterior a un periodo de 6 y 8 semanas (Fuente propia, 2012) ................................ 106 Figura E-1 Equipo soxhlet .......................................................................................... 108 Figura E-2 Balanza analtica Ohaus (A) presente en el laboratorio de corrosin y Simmetry (B) ubicada en el laboratorio de ambiente y sistemas dispersos. ............... 109 Figura E-3 Equipos utilizados en el laboratorio de Metalurgia. (A) Microscopio metalogrfico. (B) estereoscopio (C) durmetro. (Fuente propia, 2012) ..................... 110 Figura F-1 LCNM natural formulado, sobre la superficie de la solucin salina ........... 111 No se encuentran elementos de tabla de ilustraciones.
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CAPITULO I INTRODUCCION 1.1 LABORATORIO DE CORROSION El espacio fsico donde se llev a cabo el experimento principal de esta evaluacin (mtodo de prdida de peso) fue en el Laboratorio de Corrosin del Departamento de Ingeniera Qumica, de la Universidad de Oriente (Ncleo Anzotegui). Este se encuentra ubicado, en el Postgrado de Ingeniera Qumica de la Universidad de Oriente (Ncleo Anzotegui).
1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA La corrosin hoy en da constituye uno de los mayores problemas presente en la industria, debido a las constantes prdidas econmicas que genera, al afectar a los distintos componentes y equipos de los procesos industriales. De acuerdo a estudios publicados para Julio de 2002 (Scott & Stoecker, 2008) la Federal Highway Administration de los Estados Unidos report los resultados de un estudio sobre los costos directos de la corrosin metlica en el sector industrial de los Estados Unidos (Infraestructuras, Transporte, Produccin y Manufactura). Este estudio arroj como resultado que los costos directos por corrosin (Scott & Stoecker, 2008) eran del orden de 276 millardos de dlares; lo cual representa el 3.1% del Producto Interno Bruto (PIB) de ese pas. En el caso de Venezuela se puede partir del consumo promedio per cpita de acero al carbono (Lamigal, 2011), que es de 122 Kg, lo cual representa un consumo nacional anual de 2.900.000 toneladas, de las cuales la corrosin destruye aproximadamente un 25%, es decir 725.000 toneladas anuales, lo cual equivale a 9 Kg por segundo. Si no se toman medidas adecuadas para proteger el acero contra la corrosin esta prdida representara el 4% del PIB. De all surge la necesidad de buscar medios que permitan suprimirla o disminuir sus efectos, y es donde entran en juego los inhibidores de corrosin, los cuales son los aditivos que protegen las superficies metlicas contra el ataque qumico por agua y otros contaminantes. En la actualidad existe un sinfn de compuestos que actan de forma eficiente en la inhibicin de corrosin, cuya seleccin depende de a donde se destina el material a recubrir y el tiempo de accin que se espera que tenga el agente anticorrosivo. Pero cabe resaltar que la mayora estn compuestos por componentes que se pueden
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CAPITULO I: Introduccin
clasificar como txicos tanto para el ser humano como para el ambiente, por ejemplo los compuestos de cromo(VI), de comprobada actividad carcinognica, por lo que muchos investigadores han apostado por el estudio y desarrollo de inhibidores de corrosin que no tengan alta toxicidad y que sean biodegradables. Desde hace varios aos en los pases industrializados, han surgido investigaciones sobre la implementacin del Merey (Anacardium occidentale), en distintos campos de aplicacin. En Venezuela, el merey es conocido como la especie frutal de las sabanas orientales, debido a su fuerte presencia en esta regin, especficamente en el sur del estado Anzotegui, norte del estado Bolvar, Monagas y parte del estado Gurico. Este fruto ha adquirido un elevado potencial debido a la demanda de la almendra por parte de los mercados internacionales, pero a pesar de esto, al fruto no se le da un uso integral, tomando como comparacin (por citar un ejemplo) el uso que le da Brasil, aprovechando cada uno de sus componentes(pseudofruto y nuez). Uno de los agregados de este fruto, es el lquido de la cascara de la nuez del merey (LCNM), conocido tambin por sus siglas en ingls como CNSL, (cashew nut shell liquid); el LCNM es una sustancia oleaginosa, fenlica, caustica y de color oscuro, cuyo uso va desde como material para guarnicin de friccin, revestimiento de superficies, hasta surfactantes, resinas epoxi, entre otros. Con el fin de desarrollar un nuevo uso para esta sustancia, en el Departamento de Ingeniera Qumica de la Universidad de Oriente Ncleo Anzotegui, a travs del Grupo de Investigacin de Corrosin y Control, se ha puesto en marcha el proyecto de evaluacin del efecto inhibidor del LCNM sobre la corrosin del acero al carbono, abordado desde distintos puntos de investigacin. Uno de esos puntos se basa en el estudio de la velocidad de corrosin del acero al carbono por el mtodo de prdida de peso, por lo que para cumplir con el objetivo principal de este proyecto en especfico, se acondicionar el LCNM mediante descarboxilacion a nivel de laboratorio, para aplicarlo en estado natural y descarboxilado a distintas concentraciones en las probetas metlicas, las cuales se prepararan superficialmente y posteriormente se sometern a inmersin en soluciones salinas de cloruro de sodio en presencia de dixido de carbono y durante un tiempo determinado por norma, el cual ya una vez expirado, se sometern las probetas a estudio metalogrfico y finalmente se determinar la velocidad de corrosin del acero al carbono AISI 1010 mediante el mtodo de prdida de peso. Con este estudio se busca establecer la capacidad anticorrosiva que podra poseer el LCNM, para as dar un uso integral y competitivo de este componente en la industria venezolana, cuya materia prima, del cual se obtiene, es material de desecho en la industria de la nuez salada, que ocasiona problemas ambientales, por lo que al darle utilidad se contribuye con el ambiente, se lograra obtener un inhibidor de
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CAPITULO I: Introduccin
corrosin natural y biodegradable, y adems representara un foco de inters en el desarrollo de plantas para la obtencin y comercializacin de este lquido.
1.2 OBJETIVOS 1.2.1 Objetivo General Evaluar el lquido extrado de la cscara del merey (Anacardium occidentale) como inhibidor de corrosin de un acero al carbono en presencia de dixido de carbono (CO2). 1.2.2 Objetivos Especficos 1. Obtener el lquido de la cscara de la nuez del merey (LCNM) mediante el mtodo de extraccin soxhlet 2. Acondicionar el lquido de la cscara de la nuez del merey mediante descarboxilacin. 3. Caracterizar qumica y metalograficamente las probetas de acero al carbono empleados en el estudio de corrosin. 4. Determinar la velocidad de corrosin del acero 1010 mediante prdida de peso en soluciones salinas utilizando un inhibidor formulado en base a LCNM acondicionado y sin acondicionar.
CAPITULO II MARCO TEORICO
2.1 ANTECEDENTES Reyes y Bustamante (2006), establecieron una metodologa para el estudio del Aloe vera como agente inhibidor de corrosin donde evaluaron su eficiencia en sistemas de fondo alquidicos y epoxicos industriales, utilizando resina natural en polvo de Aloe. Garca (2004), dise conceptualmente una planta para la obtencin del lquido de la cascara de la nuez del merey(LCNM) como producto final, donde estudi la extraccin del mismo, mediante pruebas de laboratorio en las que obtuvo el LCNM y el cual posteriormente caracteriz y refin(descarboxilacin y filtracin), donde determin las caractersticas que ubican al LCNM como materia prima que cumplen con las normas internacionales para una diversidad de productos, y as tener los parmetros para la delineacin de operacin de la planta. Alvarado (2004) realiz ensayos experimentales en autoclaves, simulando las condiciones corrosivas de presin y temperatura del sistema de compresin de gas del campo Dacin, donde evalu la influencia de cuatro inhibidores sobre el retardo del proceso corrosivo a las condiciones ms crticas del sistema, con el fin de escoger los ms eficientes as como sus mejores concentraciones a ser empleadas, de los cuatro inhibidores dos fueron seleccionados como los ms adecuados, y fueron ms eficientes a las condiciones ms crticas del sistema, con eficiencias definidas entre 91 y 92 % a una concentracin de 45 ppm. Bethencourt, Botana, Marcos y Osuna (2003), estudiaron la influencia del acabado superficial sobre el comportamiento frente a la corrosin de la aleacin AA 5083 en disoluciones de cloruro de sodio (Nacl), donde determinaron que al realizar ensayos de corrosin, debido a las distintas formas en las cuales se presentan los metales y aleaciones, se debe homogeneizar el estado superficial de las muestras a estudiar. En el trabajo se evaluar el efecto inhibidor de corrosin del LCNM con el mismo objetivo de determinar la mejor concentracin ante determinadas condiciones experimentales como lo hizo (Alvarado, 2004), adems el LCNM es una sustancia natural, por lo que el trabajo de (Bustamante & Reyes, 2006) que lo hicieron con Aloe, es una referencia inmediata de inhibidor de corrosin natural, por otra parte al lquido se le realizar un acondicionamiento mediante descarboxilacin, en lo cual se tendr
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CAPITULO II: Marco Teorico
presente el mtodo implementado por (Garcia, 2004), y se prepararn superficialmente probetas metlicas tal como lo hicieron (Bethencourt, Botana, Marcos, & Osuna, 2003), pero se trabajara con un acero al carbono AISI 1010.
2.2 CORROSIN Es la degradacin de las propiedades de un material con el tiempo debido a efectos del entorno. Como tal, es la tendencia natural de los elementos componentes del material a retornar a su estado termodinmico ms estable. Para la mayora de los materiales metlicos, esto significa la formacin de xidos o sulfuros, u otro componente metlico a ser considerado como mineral. (Schweitzer, 2007) La corrosin requiere un flujo de electricidad entre ciertas reas de la superficie de un metal a travs de un electrolito, cumpliendo este parmetro aquella solucin que contiene iones. Los iones son tomos o grupos de tomos elctricamente cargados; por ejemplo, el agua pura contiene iones hidrgeno positivamente cargados (H +) e iones hidroxilo negativamente cargados (OH-) en cantidades iguales. Para completar el circuito elctrico, debe haber dos electrodos, un nodo y un ctodo, que deben conectarse. Los electrodos pueden ser dos diferentes clases de metales o distintas reas sobre la misma pieza de metal. La conexin entre el nodo y el ctodo puede ser mediante un puente metlico, pero en la corrosin puede ocurrir simplemente por contacto. Para que fluya la electricidad, debe haber una diferencia de potencial entre los electrodos. (Palacios, 1995) En la figura 2.1 se ilustra la naturaleza electroqumica de la corrosin en una placa de hierro.
Figura 2.1 Ilustracin de la naturaleza electroqumica de la corrosin del hierro (Palacios, 1995)
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2.3 TIPOS DE CORROSIN Hay nueve formas bsicas de corrosin como lo son: Uniforme (general) Intergranular Galvnica Corrosin en hendiduras Picadura Erosin Fatiga con corrosin Biolgica Lixiviacin selectiva (Schweitzer, 2007) 2.3.1Corrosion uniforme Tiene como particularidad que se desarrolla con la misma rapidez por toda la superficie, y puede describirse mejor como la corrosin que causan los cidos en un medio con agua cuyas propiedades protectoras son mnimas y no han sido identificadas (Rusell, 1993). Adems es la forma de ataque ms comn que enfrentan los metales y aleaciones. La corrosin uniforme o tambin llamada general, es la forma ms simple de corrosin, generalmente a travs de la prdida de metal debido al ataque qumico o disolucin de los componentes metlicos a iones metlicos. En situaciones de alta temperatura, la prdida uniforme del metal viene precedida por su combinacin con otro elemento que proviene de su oxidacin a un ion metlico. La combinacin con oxgeno para dar forma a xidos metlicos, resulta en la prdida de material en su til forma ingenieril, y regresa a la forma que naturalmente se encuentra (Schweitzer, 2007). 2.3.2 Corrosin integranular Es una forma localizada de corrosin. Es un ataque preferencial sobre la frontera de las fases del grano o en las zonas inmediatamente adyacente a estos. Sea pequeo o no, el ataque es observado en el cuerpo principal del grano. Este resulta en la prdida de fuerza y ductilidad. El ataque es a menudo rpido, penetrando profundamente dentro del metal y causando la falla. (Schweitzer, 2007) 2.3.3 Corrosin galvnica Es el resultado de la exposicin de dos metales distintos en el mismo ambiente, y es ms notable cuando estn conectados elctricamente en forma directa. Con base en el potencial relativo de ambos metales, el que sea menos noble se corroer a expensas del que lo sea ms, lo que ofrece una proteccin para el metal catdico.
2.3.4 Corrosin en hendiduras Es un ejemplo de la corrosin por celdas de concentracin, en ella el oxgeno se vuelve deficiente en la hendidura o grieta, lo que causa una diferencia de potencial y provoca corrosin. (Rusell, 1993) 2.3.5 Corrosin por picadura Es en si un mecanismo de corrosin, pero a su vez es una forma de corrosin que a menudo es asociado con otros tipos de mecanismos corrosivos. Es caracterizado por altas prdidas de metal en sitios localizados. En los casos extremos, parece un hoyo profundo, rodeado por un rea que no se ha visto afectada. El inicio de una picadura es asociado con el rompimiento de la pelcula protectora sobre la superficie del metal. (Schweitzer, 2007) 2.3.6 Corrosin por erosin El trmino erosin aplica para el deterioro debido a fuerzas mecnicas. Cuando los factores contribuyen que la erosin acelere la velocidad de corrosin de un metal, entonces el ataque es llamado corrosin-erosin. Este tipo de degradacin es usualmente causada por una corriente gaseosa o acuosa que fluye sobre la superficie metlica o incide sobre la misma. El deterioro mecnico puede verse agravado por la presencia de un corroyente, como lo es en el caso del rozamiento o desgaste corrosivo. (Schweitzer, 2007) 2.3.7 Corrosin con esfuerzo (fatiga con corrosin) La causa un esfuerzo tensor externo, y suele evidenciarse en los lmites de los granos de la microestructura del metal. La ruptura frecuente de la pelcula protectora en la superficie origina a menudo una regin andica continua, lo que provoca el agrietamiento y la falla del metal. (Rusell, 1993) 2.3.8 Corrosin biolgica En algunos casos, las condiciones corrosivas pueden desarrollarse a partir de microorganismos vivientes como resultado de su influencia en las reacciones catdicas o andicas. Esta actividad metablica puede directamente o indirectamente causar deterioro de un metal debido al proceso de corrosin. La actividad puede: producir un ambiente corrosivo, crear celdas electrolticas sobre la superficie del metal, alterar la resistencia de las pelculas protectoras y/o tener influencia en la velocidad de la reaccin andica o catdica.
2.3.9 Corrosin por lixiviacin selectiva Cuando un elemento de una aleacin es removido por corrosin, el proceso es conocido como lixiviacin selectiva o deszincado. La mayora de los ejemplos ms comunes es la remocin del zinc del latn que contiene una cantidad mayor al 15% de zinc. Aquel latn que presente un porcentaje menor, son usualmente inmunes a este tipo de corrosin. (Schweitzer, 2007)
2.4 CORROSION POR DIOXIDO DE CARBONO (CO2) La corrosin por CO2 es considerada como uno de los principales problemas que afronta la industria, producindose en forma frecuente deterioros severos en los equipos e instalaciones pertenecientes a las reas de produccin, almacenaje y transporte. Debido a su bajo costo, el material mayormente utilizado en construccin es el acero al carbono, pero a su vez es el ms susceptible a ser corrodo en ambientes con alto contenido de CO2. 2.4.1 Mecanismo de corrosin por dixido de carbono Es necesario entender el proceso de corrosin por CO2 para poder predecir, prevenir y atacar sus efectos de una manera efectiva. El mecanismo de corrosin por CO 2 envuelve una serie de reacciones qumicas que pueden ser divididas en las siguientes etapas (Nalco/Exxon Energy Chemicals, 1997): Etapa I: Disolucin de CO2 en agua para la formacin de especies qumicas que van a tomar parte en la reaccin. El CO2 se disuelve en presencia de agua formando un cido dbil (cido carbnico), crendose un ambiente sumamente corrosivo. El H2CO3 obtenido sufre una doble disociacin formando en primer lugar iones bicarbonato y luego iones carbonatos (Ec. 2.1) (Ec. 2.2) (Ec. 2.3) Etapa II: Transporte de los reactantes desde la solucin hasta la superficie del metal: (Ec. 2.4)
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(Ec. 2.5) (Ec. 2.6) Etapa III: Reacciones electroqumicas (andicas y catdicas) en la superficie del metal. El hierro de la superficie metlica (acero al carbono) se oxida (reaccin andica): (Ec. 2.7) Los iones H+ disociados se reducen al ganar dos electrones (reaccin catdica): (Ec. 2.8) (Ec. 2.9) (Ec. 2.10) Etapa IV: La combinacin de los iones carbonato producidos en la ecuacin 2.9 con el ion ferroso de la reaccin 2.7 para formar carbonato de hierro (FeCO3): (Ec. 2.11) El carbonato de hierro (FeCO3) obtenido como producto de corrosin se precipita, depositndose sobre la superficie del metal, donde forma una capa que va proporcionando cierto grado de proteccin al acero contra una mayor corrosin. Esta capa retarda la velocidad de corrosin cuando no es removida (debido a la accin del flujo) de la superficie del metal. (Nalco/Exxon Energy Chemicals, 1997) 2.4.2 Clasificacin del ataque corrosivo por dixido de carbono La clasificacin que a continuacion se detalla se basa en la temperatura del medio electrolito: Tipo I: en la regin de baja temperatura, bajo 60C, pequeas cantidades de carbonato se observan en la superficie; el cual es delgado y no adherente, siendo el ataque homogneo. Tipo II: en la regin de temperatura intermedia, alrededor de los 100C, ocurre la mxima velocidad de corrosin y profundas picaduras, el producto de corrosin es grueso y no compacto. La temperatura en este rango no es lo suficientemente alta
como para formar la cantidad necesaria de ncleos de carbonato de hierro; por lo que puede ocurrir que el crecimiento del cristal sea lento y la capa mas homognea que a una temperatura mayor. Este proceso puede originar una capa gruesa y porosa de carbonato de hierro. Los poros en la capa actan como sitios andicos en el proceso de corrosin, lo que podra iniciar profunda picaduras. Tipo III: en este intervalo de temperatura sobre 150C, la corrosin por CO2 es prevenida por la formacin de una capa fina compacta y adhesiva compuesta por carbonato de hierro. Se considera que la corrosin es desarrollada a travs de un recubrimiento rpido y un proceso de disolucin lenta de esta capa protectora, siendo similar al estado pasivo del acero inoxidable. En esta regin, la nucleacin de los cristales de carbonato de hierro es homognea, lo que resulta en una capa protectora. (Fontana, 1986)
2.5 FACTORES FAVORECEDORES DEL PROCESO DE CORROSIN La resistencia que ofrece un material ante el fenmeno de corrosin es afectada por elementos de diversas naturalezas: electroqumicos, ambientales, metalrgicos y termodinmicos. (Fontana, 1986) 2.5.1 Factores electroqumicos Involucran la produccin de un flujo de electrones, siendo ste gobernado por factores de tipo electroqumicos como son las reacciones electroqumicas, polarizacin y pasividad. Reacciones electroqumicas: Son aquellas que consumen electrones. Durante el proceso de corrosin puede ocurrir ms de una reaccin de oxidacin y de reduccin. Las reacciones andicas y catdicas son dependientes una de otra: si se producen reacciones andicas, se producen tambin reacciones catdicas; por lo tanto es posible reducir a corrosin reduciendo una de las dos reacciones. Polarizacin: Es el proceso mediante el cual dos materiales con potenciales diferentes al del hidrogeno al estar conectados, comienzan un proceso de corrosin hasta alcanzar el equilibrio. La polarizacin se puede dar por concentracin o difusin, activacin y resistencia (cada hmica). Pasividad: Es la prdida de la actividad qumica de ciertos metales bajo condiciones ambientales particulares. Estas favorecen la disminucin de la velocidad de corrosin porque se forma una pelcula protectora sobre la superficie del metal, la cual es estable
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por encima de ciertas condiciones de oxidacin y es destruida eventualmente al ser expuesta a ambientes corrosivos muy severos. (Fontana, 1986) 2.5.2 Factores ambientales Estos factores tienen relacin directa con las condiciones predominantes en el ambiente al cual se encuentra expuesto el material. Entre estos factores se pueden mencionar: Temperatura La temperatura incrementa la velocidad de reaccin en casi todas las sustancias qumicas al igual que en la mayora de los procesos de corrosin. Presin La presencia de gases disueltos es muy comn en cualquier sistema, pero cuando ocurre un incremento en la presin del mismo, resulta en un incremento en la solubilidad de estos gases, dando a lugar a la formacin de cidos dbiles que reducen el pH del agua y disuelven o corroen cualquier superficie de hierro que contacten. Composicin electroltica del agua Los electrolitos son sustancias que al disolverse en el agua dan lugar a la formacin de iones. Los electrolitos pueden ser fuertes y dbiles, segn estn, parcial o totalmente ionizados o disociados en medio acuoso. La composicin electroltica del agua est dada por el contenido total de los iones presentes en ella como consecuencias de las disociaciones de dichos electrolitos. El agua destilada no es muy conductora, en comparacin con el agua de mar que es bastante conductora y puede ser muy corrosiva. Este punto de vista considerando solo la conductividad. La presencia de gases disueltos puede hacer corrosiva al agua destilada, en cuanto un agua salina que no contenga gases disueltos y a un pH alcalino puede ser casi no corrosiva. La mayora de las aguas de formacin producidas con el crudo y el gas contienen altos niveles de sales y por ende son muy conductoras. La corrosividad se incrementa a medida que el agua adquiere mayor cantidad de sales. (Nalco/Exxon Energy Chemicals, 1997) pH El pH se refiere a la medida de alcalinidad y acidez de una sustancia. La corrosividad del agua usualmente se incrementa cuando el pH disminuye (se vuelve mas cido). A mayores valores de pH las incrustaciones protectoras (hidrxido de hierro, carbonato de calcio) pueden formarse sobre la superficie del acero y prevenir o disminuir la posibilidad de una posterior corrosin. Sin embargo, para ciertos metales la variacin de la velocidad de corrosin con el pH no tiene esta tendencia.
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La velocidad de corrosin del hierro se incrementa cuando el pH del agua disminuye por debajo de 4. Entre pH 4 y pH 12 una pelcula protectora de hidrxido provee proteccin. A un pH extremadamente alto, alrededor de 12, el hierro es nuevamente atacado por el fenmeno conocido como corrosin caustica. (Winston, 2000) 2.5.3 Factores metalrgicos Los metales y sus aleaciones son slidos cristalinos, lo que significa que los tomos de un metal estn ordenados. Los metales, cuando se encuentran en su estado natural tienen un estado termodinmico estable. Luego en los procesos de manufactura de aceros y otras aleaciones, al metal se le aade energa; durante este proceso, si no se ha cambiado significativamente el metal, su termodinmica tampoco habr cambiado. Entonces cuando el metal procesado es expuesto a un ambiente natural, este regresa a su estado natural mediante el proceso de corrosin para formar compuestos como hidrxido de hierro ( Fe2(OH)3 ). Cuando el metal se ha solidificado y enfriado se crean los bordes entre los granos de metal. Los bordes de los granos son reas de mucha energa y son los ms activos qumicamente y es por eso que son atacados mas rpidamente que las mismas caras del grano cuando son expuestos a ambiente corrosivos. Tambin las zonas de imperfeccin se manifiestan como interrupciones en las cadenas de tomos que forman el cristal. Estas interrupciones aparecen por la ausencia de una matriz de tomos, la presencia de un tomo impuro o por la presencia de una matriz de tomos en el lugar equivocado. (Fontana, 1986) 2.5.4 Factores termodinmicos Para la corrosin, la termodinmica indica si una reaccin puede ocurrir espontneamente o no. Para esto se utiliza el concepto de energa libre. El cambio de energa libre es una medida directa de la capacidad de un sistema de producir trabajo o de la capacidad elctrica mxima disponible en el sistema. Si el cambio de energa libre de un estado a otro de un sistema es negativo, indica una prdida de energa libre y la direccin espontanea de la reaccin del sistema. Si no existen fuerzas externas actuando en un sistema, el sistema siempre tratara de transformarse en un estado donde su energa sea el mnimo. Si el cambio de energa es positivo, entonces implica que la reaccin ocurre si se le aade energa al sistema, pero no ocurre espontneamente. Las condiciones sirven como gua para determinar si las reacciones son termodinmicamente posibles bajo las circunstancias dadas. Se puede decir entonces, que un metal tiende a corroerse cuando est en contacto con una solucin donde las reacciones catdicas son posibles con un potencial de equilibrio mayor que el de las
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reacciones de disolucin del metal. Es importante mencionar que la termodinmica indica si las reacciones son posibles, pero no dice nada acerca de la velocidad a la cual ocurren. Una reaccin que sea termodinmicamente posible puede estar ocurriendo a velocidades tan lentas que para la prctica se puede decir que no ocurre del todo. 2.6 TCNICAS DE MEDICIN DE VELOCIDAD DE CORROSIN Las tcnicas de medicin usadas para determinar la tasa de corrosin pueden ser en general clasificadas en dos categoras: destructivas y no destructivas. Una tcnica de medicin se considera destructiva cuando altera el proceso de corrosin durante el transcurso de la medicin (ejemplo, polarizacin potencio dinmica) o si el material es fsicamente removido del ambiente (medidas de prdida de peso). Las tcnicas no destructivas, incluyen a la resistencia de polarizacin lineal, espectroscopa de impedancia electroqumica y ruido electroqumico, los cuales pueden ser usados para hacer reiteradas medidas en diferentes intervalos de tiempo. (Winston, 2000). 2.6.1 Mtodo de evaluacin de velocidad de corrosin por prdida de peso El mtodo de prdida de peso relaciona el dao causado por la corrosin con prdida de peso en los materiales. Las pruebas de inmersin total que emplean el mtodo, consisten en exponer piezas pequeas de metal a ambientes corrosivos, para determinar la prdida de peso del material despus las pruebas. Este mtodo es uno de los ms usados en estudios de oxidacin y corrosin para determinar el grado de afectacin en los metales. Esto se debe a que los resultados obtenidos por este mtodo son considerados confiables, al asemejarse a resultados obtenidos en pruebas de planta, si se cuidan las condiciones al realizar las pruebas (Coatl, 2009). Este mtodo tiene un gran nmero de ventajas atractivas que hace que se mantenga su uso: Directo: La medicin directa es obtenida, sin realizar aproximaciones tericas ni modelos fsicos-qumico complejos. Verstil: Es aplicable a todos los ambientes corrosivos, y proveen informacin sobre todas las formas de corrosin. Permite apreciar los efectos especficos de la corrosin a travs de un apropiado anlisis de laboratorio. Para la aplicacin del mtodo se utiliza la siguiente formula:
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(Ec. 2.12) Donde: K = Constante (observar valores en tabla 2.1) T = Tiempo de exposicin en horas A = rea en cm2 P1 = Pesaje inicial en gramos P2 = Pesaje final en gramos D = Densidad del metal en g/cm3
Tabla 2.1 Valores de la constante (K) empleada en la determinacin de velocidad de corrosin ((ASTM-G1), 2003)
Unidades de Velocidad de Corrosin Milsimas de pulgada por ao (mpa) Pulgadas por ao (ppa) Pulgadas por mes (ppm) Milmetros por ao (mm/a) Micrmetros por ao (um/a) Picometros por segundo (pm/a)
Valor de constante K 3,45 x 106 3,45 x 103 2,87 x 102 8,76 x 104 8,76 x 107 2,78 x 106
Para establecer el alcance del dao establecido por el ataque corrosivo, la NACE (National Association of Corrosion Engineers) Standard RP-07-75 delimita los valores especificados para un tipo de dao segn el valor de velocidad de corrosin obtenido (Corrosin, 2010). En la tabla 2.2 se encuentra la clasificacin.
Tabla 2.2 Clasificacin de la velocidad de corrosin segn norma NACE RP-07-75
Clasificacin del ataque Baja Moderada Severa Muy Severa
Velocidad de corrosin promedio (mpy) <1 1 4,9 5,0 10,0 >10
Resaltando que la clasificacin expuesta en la tabla 2.2 se aplica exclusivamente para la corrosin del tipo uniforme.
2.7 INHIBIDORES DE CORROSIN Sustancia qumica que aadida en pequeas concentraciones en un ambiente, minimiza o previene la corrosin. Como tal son usados para proteger metales de la corrosin, incluyendo desde proteccin temporal durante almacenamiento o transporte
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hasta una proteccin en especfico, por ejemplo, para prevenir la corrosin provocada por acumulacin de pequeas cantidades de una fase agresiva. (Roberge, 2000) Se puede establecer la eficiencia de proteccin que pueda tener esta sustancia en el medio mediante la siguiente expresin: (Ec. 2.13) Donde: Vcorr1= Velocidad de corrosin sin inhibidor Vcorr2= Velocidad de corrosin con inhibidor 2.7.1 Tipos de inhibidores Como tal los inhibidores son qumicos que reaccionan con la superficie metlica, o el entorno en el cual la superficie es expuesta, dndole a la superficie cierto nivel de proteccin. Los inhibidores a menudo trabajan adsorbindose a si mismos sobre la superficie metlica, protegiendo dicha superficie mediante la formacin de una pelcula. Estas sustancias son normalmente distribuidas desde una solucin o una dispersin. Otros son incluidos en una formulacin de revestimiento protector. Y como tal disminuyen los procesos de corrosin por los siguientes aspectos: Incremento del comportamiento de polarizacin andica o catdica. Reduccin del movimiento o difusin de iones a la superficie metlica. Incremento de la resistencia elctrica de la superficie metlica. Por tanto se pueden clasificar de la siguiente manera: -Inhibidores inorgnicos -Inhibidores orgnicos aninicos -Inhibidores orgnicos catinicos Sin embargo, la clasificacin mas utilizada en el campo cientfico consiste en reagruparlos segn la funcionalidad que estos tengan: 2.7.1.1 Pasivantes (Andicos) Los inhibidores pasivantes causan un gran cambio andico en el potencial de corrosin, forzando la superficie metlica dentro del rango de pasivacin. Hay dos tipos de inhibidores pasivantes: Aniones oxidantes, tal como cromatos, nitritos y nitratos, que pueden pasivar el acero en ausencia de oxigeno y de iones no-oxidantes, como los son el fosfato, tungstato y molibdato, que requieren de la presencia de oxigeno para pasivar el metal. Estos inhibidores son los mas efectivos y consecuentemente los mas ampliamente usados. Aquellos que se encuentran basados en el cromato son los menos caros y fueron recientemente usados en una gran variedad de aplicaciones
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como el sistema de enfriamiento con recirculacin de motores de combustin interna, rectificador, unidades de refrigeracin y torres de enfriamiento. El cromato de sodio, tpicamente en concentraciones de 0,04 a 0,1%, fue usado para estas aplicaciones. A altas temperaturas o en agua fresca se requieren concentraciones por encima de los 10ppm. Si es necesario, el hidrxido de sodio es aadido para ajustar el pH en un rango de 7,5 a 9,5. 2.7.1.2 Inhibidores Catdicos Este tipo de sustancias disminuyen la reaccin catdica de la corrosin en si o selectivamente precipitan en las reas catdicas incrementando la superficie impedante y limitando la difusin de especies reducibles es esas reas. Este tipo de inhibidores pueden proveer proteccin mediante tres mecanismos diferentes: (1) como veneno catdico, (2) precipitadores catdicos y (3) como barrenderos de oxigeno. 2.7.1.3 Inhibidores orgnicos Tanto el efecto andico como el catdico son a veces observados en la presencia de este tipo de inhibidores, pero como regla general, estas sustancias afectan la superficie entera del metal que se corroe cuando se encuentra presente en una concentracin suficiente. Usualmente son denominados como los formadores de pelcula, debido a que protegen el metal mediante la formacin de una pelcula hidrofbica en la superficie del metal. Su efectividad depende de la composicin qumica, su estructura molecular y su afinidad con la superficie metlica. Estos inhibidores deberan ser adsorbidos de acuerdo a la carga inica del mismo y la carga sobre la superficie. La fuerza del enlace de adsorcin es el factor dominante en los inhibidores orgnicos solubles. Debido a que la superficie metlica cubierta es proporcional a la concentracin del inhibidor, la cantidad del mismo en el medio es crtica. 2.7.1.4 Inhibidores de precipitacin Son aquellos compuestos de formacin de pelcula que tienen una accin general sobre la superficie del metal, bloqueando tanto la superficie andica como la catdica indirectamente. Las sustancias ms comunes en esta categora son los silicatos y los fosfatos. 2.7.1.5 Inhibidores de fase-vapor Tambin llamados inhibidores voltiles de corrosin, son compuestos transportados de una fase o entorno cerrado al sitio de corrosin mediante la volatilizacin desde el recurso en que se encuentra confinado. Son utilizados cuando se desea una proteccin temporal en ambientes cerrados contra la corrosin atmosfrica. Estas sustancias
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tienen una presin de vapor baja pero significativa en las cuales las propiedades de inhibicin son efectivas. (Roberge, 2000)
2.8 MEREY (ANACARDIUM OCCIDENTALE) Es un fruto originario de la amrica tropical, llamado tambin maran, caju, cashew o cajuil, pertenece a la familia Anacardiaceae, encontrndose disperso entre los paralelos 27 Norte en el Sudeste de Florida hasta 28 Sur en Surfrica. Destaca entre los frutales tropicales debido a los procesos tecnolgicos alcanzados, que posibilitan el aprovechamiento del fruto integral: nuez y pseudofruto (ver figura 2.3). El principal producto es la nuez resultante del procesamiento del verdadero fruto, la cual constituye una de las ms comercializadas en el mercado internacional de nueces comestibles, sin embargo, tambin se obtienen productos de importancia econmica como el aceite extrado de la cscara de la nuez, adems de una gran cantidad de subproductos derivados de la transformacin del pseudofruto. (Vielma, Hidalgo, & Mendez, 2009).
Figura 2.3 Fotografa del fruto y pseudofruto del merey en estado natural (Garcia, 2004) 2.8.1 Liquido de la cscara de la nuez del merey (LCNM) Es un derivado de la industrializacin del merey. La semilla del merey tiene una cscara de forma reniforme de aproximadamente 1/8 de espesor, dentro de la cual y con una estructura similar a la de un panal de miel, se encuentra un lquido viscoso de
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color castao oscuro, formado principalmente por dos compuestos fenlicos producidos naturalmente, llamados cardol y el cido anacrdico. Algunas de sus caractersticas fisicoqumicas se encuentran en la tabla 2.3 cuya estructura molecular se encuentra en forma grfica en la figura 2.4. (Garcia, 2004)
Tabla 2.3 Especificaciones internacionales del LCNM segn norma IS:840:1964 (Garcia, 2004)
Parmetros Gravedad especfica a 20C ndice de refraccin Materiales voltiles
Valor 0,943 a 0,968 1,5212 a 1,5220 2% mxima
Figura 2.4. Estructura qumica del cido anacrdico (1) y del cardol (2) (Dos Santos & Magalhes, 1999)
2.8.2 Descarboxilacion del LCNM Reaccin en la que un cido carboxlico pierde una molcula de dixido de carbono, donde el proceso se caracteriza por ser exotrmico; sin embargo, para la mayora de los cidos carboxlicos simples, la energa de activacin es tan grande que la reaccin no se produce. En el caso del cido anacrdico, sufre el rompimiento de un carboxilo que se encuentra en el anillo de la molcula de cido, por efecto del calor, y pasa a ser cardanol cuya estructura qumica se refleja en la figura 2.5. (Garcia, 2004)
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Figura 2.5 Estructura qumica del cardanol (Dos Santos & Magalhes, 1999) 2.9 EXTRACCIN SOXHLET Este tipo de extraccin basada en la extraccin slido-lquido se fundamenta en el uso de un aparato compuesto por un reservorio de solvente, un cuerpo de extraccin, una fuente de calor y un condensador de reflujo de agua de enfriamiento tal como se muestra en la figura 2.6. Como tal, con el extractor soxhlet (en honor a su inventor Franz von Soxhlet) se puede seleccionar entre una serie de solventes orgnicos para la remocin de compuestos que se encuentran en una matriz slida. (Dean, 2009)
Condensador de reflujo
Cuerpo de extraccin
Reservorio de solvente
Fuente de calor Figura 2.6 Esquema del extractor soxhlet (Dean, 2009)
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Lo que hace el extractor Soxhlet es realizar un sin fin de extracciones de manera automtica, con el mismo solvente que se evapora y condensa llegando siempre de manera pura al material. La extraccin se da en las siguientes etapas: 1) colocacin del solvente en el reservorio. 2) ebullicin del solvente que se evapora hasta el condensador a reflujo. 3) el condensado cae sobre el cuerpo de extraccin que contiene un cartucho poroso con la muestra en su interior. 4) ascenso del nivel del solvente cubriendo el cartucho hasta un punto en que se produce el reflujo que vuelve el solvente con el material extrado al baln (sifonada). 5) Se vuelve a producir este proceso la cantidad de veces necesaria para que la muestra quede agotada. Lo extrado se va concentrando en el baln del solvente. (Dean, 2009)
2.10 METALOGRAFA Trata del estudio de microestructuras y el examen metalogrfico, concretamente, persigue el estudio de la integridad y estructura de un metal o de una aleacin dada. La metalografa ha sido una herramienta muy valiosa para el progreso de la ciencia y de la industria, cuya importancia se pone de manifiesto en el control de calidad en el procesamiento de materias primas, materiales semielaborados y productos terminados; determinacin de las causas de fallas en materiales y en la prediccin de resultados prcticos previo al uso del metal. (Lopez, 2006). En la figura 2.7 se puede apreciar una fotomicrografa que muestra la microestructura determinada por metalografa.
Figura 2.7 Fotomicrografa de un acero con el 0,38% C, microestructura constituida por perlita y ferrita proeuctoide (Askeland, 1998)
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2.10.1 Microscopios empleados en metalografia Para observar la microestructura de los metales se emplean microscopios especialmente acondicionados, a fin de que los rayos luminosos sean reflejados por la muestra, ya que no es posible hacer observacin de metales por transparencia, ya que son cuerpos opacos. Su funcionamiento est basado en la reflexin de un haz de luz horizontal que proviene de la fuente, dicha reflexin se produce, por medio de un reflector de vidrio plano, hacia abajo, a travs del objetivo del microscopio sobre la superficie de la muestra. Parte de esta luz incidente, reflejada desde la superficie de la muestra se amplificar al pasar a travs del sistema inferior de lentes, llegar al objetivo y continuar hacia arriba a travs reflector de vidrio plano; despus de nuevo se amplificar en el sistema superior de lentes (ocular). (Berneau, 1958) 2.10.2 Microestructura de aleaciones Fe-C La microestructura que se desarrolla depende tanto del contenido en carbono como del tratamiento trmico. Si el enfriamiento es muy lento se dan condiciones de equilibrio pero si los enfriamientos son muy rpidos se producen procesos que cambian la microestructura y por tanto las propiedades mecnicas. Se distinguen varios casos. Los aceros eutectoides son aquellos en los que la fase austentica slida tiene composicin del eutectoide 0,77 % peso. Inicialmente la microestructura de la fase es muy sencilla con granos orientados al azar. Al enfriar se desarrollan las dos fases slidas Fe- y cementita. Esta transformacin de fases necesita la discusin del carbono ya que las tres fases tienen composiciones diferentes. Para cada grano de austenita se forman dos fases con lminas de ferrita y otras de cementita y relacin de fases de 9:1, respectivamente. Las orientaciones entre grano son al azar. Esta microestructura de ferrita y cementita se conoce como perlita, y el nombre deriva de la apariencia de madreperla bajo el microscopio. Es el microconstituyente eutectoide que se forma a los 727 C a partir de austenita con 0,77 % peso de carbono. Es una mezcla bifsica de ferrita y cementita de morfologa laminar. Mecnicamente, las perlitas tienen propiedades intermedias entre la blanda y dctil ferrita y la dura y quebradiza cementita. Los aceros hipoeutectoides son aquellos en los que la fase austentica slida tiene un contenido en carbono inferior a la del eutectoide 0,77 % peso. 2.11 DUREZA DE LOS MATERIALES Los ndices de dureza se utilizan principalmente como base de comparacin de materiales; de sus especificaciones para la manufactura y tratamiento trmico, para el
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control de calidad y para efectuar correlaciones con otras propiedades de los mismos. Como tal el ensayo de dureza mide la resistencia de la superficie de un material a la penetracin por un objeto duro. Se han inventado una diversidad de pruebas de dureza, pero las de mayor uso comn son los ensayos Rockwell (HR) y Brinell(HB BHN). Otros ensayos existentes son el ensayo Vickers (HV) y el Knoop, que son pruebas de microdureza; producen penetraciones tan pequeas que se requiere de un microscopio para obtener su medicin. La dureza se relaciona con la resistencia al desgaste; un material que se utiliza para fragmentar o para moler mineral debe ser muy duro para asegurarse que no se desgastar o sufrir abrasin debido a los duros materiales que maneja. Generalmente se encuentra que los materiales polimricos son excepcionalmente blandos, los metales son de una dureza intermedia y los cermicos excepcionalmente duros. (Askeland, 1998)
2.12 ALEACIONES FERROSAS Se basan en aleaciones de hierro y carbono, que incluyen los aceros al bajo carbono, los aceros aleados y de herramientas, los aceros inoxidables y los hierros fundidos . (Askeland, 1998) 2.12.1 Acero El acero no es el rey de los metales, pero es el ms popular de ellos y es tal su importancia que normalmente es un ndice de la industrializacin de un pas. Como tal el acero no es un metal, ms bien es una aleacin entre un metal (hierro) y un metaloide(carbono), que conserva las caractersticas metlicas del primero, pero con propiedades notablemente mejoradas gracias a la adicin del segundo y de otros elementos metlicos y no metlicos. (Askeland, 1998) 2.12.2 Naturaleza qumica y fsica del acero Acero es un trmino que nombra a una familia muy numerosa de aleaciones metlicas, teniendo como base la aleacin Hierro-Carbono. El hierro es un metal, relativamente duro y tenaz, cuyo dimetro atmico es 2,48 mientras que el carbono es un metaloide de menor dimetro (1,54 ), blando y frgil en la mayora de sus formas alotrpicas (excepto en la forma de diamante en que su estructura cristalogrfica lo hace el ms fuerte de los materiales conocidos). Es la diferencia en dimetros atmicos lo que va a permitir al elemento de tomo ms pequeo difundir a travs de la celda del otro elemento de mayor dimetro. (Askeland, 1998)
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2.12.3 Clasificacin de los aceros El AISI (American Iron and Steel Institute) y el SAE (Society of Automotive Engineers) tienen sistemas para clasificar los aceros utilizando un nmero de cuatro dgitos o cinco dgitos. Los dos primeros nmeros se refieren a los principales elementos de aleacin presentes y los ltimos dos o tres se refieren al porcentaje de carbono. Un acero AISI 1040 es al medio carbono, con 0,40% C. Un acero SAE 10120 es al bajo carbono, conteniendo 1,20% C. Un acero AISI 4340 es aleado y contiene 0,40% C. (Askeland, 1998) 2.12.3.1 Aceros bajos en carbono Constituye la mayor parte de todo el acero fabricado. Contienen menos del 0,25 % en peso de C, no responde al tratamiento trmico para dar martensita ni se pueden endurecer por acritud. La microestructura consiste en ferrita y perlita. Por tanto, son relativamente blandos y poco resistentes pero con extraordinaria ductilidad y tenacidad. Son de fcil mecanizado, soldables y baratos. Se utilizan para fabricar vigas, carroceras de automviles, y lminas para tuberas, edificios y puentes. Otro grupo de aceros de bajo contenido en carbono son los de alta resistencia y baja aleacin. Contienen concentraciones variables de Cr, V, Ni y Mo totalizando 10 % en peso. Poseen mucha ms resistencia mecnica, que puede aumentar por tratamiento trmico y mantienen las propiedades de fcil mecanizado. Se emplean en componentes donde la resistencia mecnica es crtica: puentes, torres, columnas de soportes de edificios altos, bastidores de camiones y vagones de tren. 2.12.3.2 Aceros medios en carbono Contienen entre el 0,25 y 0,60 % en peso de C. Estos aceros pueden ser tratados trmicamente mediante austenizacin, temple y revenido para mejorar las propiedades mecnicas. La microestructura generalmente es martensita revenida. Las adiciones de Cr, y Mo facilitan el tratamiento trmico que en su ausencia es difcil y til solo para secciones de pieza relativamente delgadas. Son ms resistentes que los aceros bajos en carbono pero menos dctiles y maleables. Se suelen utilizar para fabricar cinceles, martillos, cigeales, pernos, etc. 2.12.3.3 Aceros altos en carbono Generalmente contienen entre el 0,60 y 1,4 % en peso de C. Son ms duros y resistentes (y menos dctiles) que los otros aceros al carbono. Casi siempre se utilizan con tratamientos de templado y revenido que lo hacen muy resistentes al desgaste y capaces de adquirir la forma de herramienta de corte. Generalmente contienen Cr, V, W y Mo, los cuales dan carburos muy duros como Cr23C6, V4C3 y WC. Se utilizan
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como herramientas de corte, matrices para fabricar herramientas de herrera y carpintera. Por ejemplo, cuchillos, navajas, hojas de sierra, brocas para cemento, corta tubos, troqueles, herramientas de torno, muelles e hilos e alta resistencia. (Askeland, 1998)
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CAPITULO III DESARROLLO DEL TRABAJO

A continuacin se detallar la metodologa aplicada para el cumplimiento de los objetivos propuestos en el presente trabajo, desde la obtencin del lquido de la cscara de la nuez del merey hasta la respectiva evaluacin de la velocidad de corrosin en aceros al carbono en presencia de dixido de carbono (CO2) tal como se muestra en la figura 3.2. Los experimentos reseados en la siguiente metodologa fueron realizados en el Laboratorio de Ambiente y Sistemas Dispersos, el Laboratorio de Corrosin (Departamento de Ingeniera Qumica) y el Laboratorio de Metalurgia (Departamento de Ingeniera Mecnica) de la Universidad de Oriente (Ncleo Anzotegui).
3.1 OBTENCION DEL LIQUIDO DE LA CASCARA DE LA NUEZ DEL MEREY (LCNM) MEDIANTE EL METODO DE EXTRACCION SOXHLET 3.1.1 Preparacin del merey (Anacardium occidentale) seleccionado para ser sometido al estudio de velocidad de corrosin Para el cumplimiento de este objetivo, se procedi a la bsqueda del fruto, del cual se obtuvo una muestra proveniente del estado Bolvar, Municipio Heres, en la localidad de Vista Hermosa (ver figura 3.1) Dado que existen mltiples mtodos de obtencin del aceite que contiene la cscara de la nuez del merey, entre ellos el prensado y el mtodo soxhlet (Garcia, 2004), el uso final que se le dar a la sustancia no est relacionado con la industria alimenticia, por tanto se propone trabajar con el segundo que emplea un solvente orgnico, los cuales se pueden apreciar en la tabla 3.1
Figura 3.1 Fotografa del rbol de merey (Anacardium occidentale) ubicado en el estado Bolvar, Venezuela (Fuente propia)
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CAPITULO III: Desarrollo del proyecto
LCNM Natural
Obtencin del LCNM mediante extraccin con solvente
Descarboxilacin del LCNM
LCNM descarboxilado
Caracterizacin fisicoqumica Seleccin de superficie metlica a evaluar: acero al carbono AISI 1010 Caracterizacin qumica y metalogrfica
Kerosene + Solvente A (1:1)
Caractersticas del material: microestructura, dureza, composicin, dimensiones, peso,
Formulacin del inhibidor: LCNM + Kerosene + solvente A
Agua destilada + Cloruro de sodio (3,5%p/v)
Preparacin del medio electrolito: Solucin salina Construccin del sistema de evaluacin: Volumen electrolito: 0,1L Remocin de oxigeno: con nitrgeno Agente corrosivo: Dixido de carbono Probeta metlica pulida y pesada Concentracin LCNM formulado (natural y descarboxilado) en el medio ELECTROLITICO
Pulido de superficie del material metlico
150 ppm descarboxilado
150 ppm natural
300 ppm natural
300 ppm descarboxilado
Exposicin durante 1, 2, 4, 6 y 8 semanas
Limpieza, pesaje y microscopia de las probetas
Determinacin de velocidad de corrosion
Figura 3.2 Diagrama esquemtico de la metodologa aplicada

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Tabla 3.1 Puntos de ebullicin de los solventes orgnicos utilizados en la extraccin soxhlet
Solvente ter Diclorometano ter de petrleo Cloroformo Metanol Etanol benceno Hexano Etanol-tolueno Acetato de etilo Etanol Benceno Ciclohexano cido frmico Dioxano
Punto de ebullicin (C) 35 40 35-50 62 65 65 69 73 77 78 80 81 101 102
Para este trabajo se utiliz hexano y la extraccin del LCNM se llev a cabo en el Laboratorio de Ambiente y Sistemas Dispersos de la Universidad de Oriente (Ncleo Anzotegui). Inicialmente, se hizo un corte transversal al fruto para remover de la cscara, la nuez que contiene en su interior y se implement el siguiente procedimiento: 1. Llenar el baln de 500 ml con 250 ml de Hexano. 2. Pesar entre 50 - 52 g de cscara de fruto de merey.(Lllevado a cabo en balanza analtica marca Simmetry:Cole Parmer, apreciacin de 0,01mg, ver figura E-2(B)) 3. Colocar papel de filtro en el fondo del cuerpo de extraccin (observar figura 2.6) 4. Agregar al cuerpo de extraccin las cascaras previamente pesadas. 5. Ensamblar el equipo de extraccin soxhlet (ver figura E-1) 6. Conectar las mangueras al condensador de reflujo. 7. Encender la estufa(marca Universal serie 05) y establecer la temperatura en 90C. 8. Abrir la llave de agua del condensador de reflujo. 9. Esperar 10 reflujos del solvente en el cuerpo de extraccin al reservorio de solvente (sifonadas). 10. Apagar la estufa. 11. Esperar 15 minutos para que descienda la temperatura en el reservorio de solvente. Debido a que las cscaras posean una determinada cantidad de aceite, se dese saber cual es el rendimiento de extraccin con el mtodo soxhlet. Para eso se utilizan las siguientes ecuaciones:
(Ec. 3.1)
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(Ec. 3.2) (Ec. 3.3) Donde: %A : Rendimiento de extraccin MAR: Masa de aceite presente en el reservorio de solvente CH: Cscaras con humedad (g) MBA: Masa de baln con aceite (g) MB: Masa de baln (g) CS: Cscaras secas (g) W: Humedad (g de agua/ g de cascaras hmedas)
Tabla3.2 Masa de las cscaras de merey previo a la extraccin soxhlet y del lquido extrado (luego de la filtracin y destilacin)
Corrida 1 2 3 4 5 6 7 8
Cscara preextraccin(g) 50,7693 50,0573 50,5322 50,5008 50,6468 50,7566 50,4452 48,6542
Peso del baln vaco(g) 87,8675 87,8601 87,8632 87,8670 87,8669 87.8626 87,8620 87,8621
Peso del aceite extrado(g) 14,6990 15,5993 12,8053 13,6265 12,8938 14,5676 14,7896 13,8791
El valor de humedad presente en las cscaras se realiz mediante un procedimiento llevado a cabo que se especifica en el anexo A, de donde se obtuvo el valor base de 3,29%. Una vez realizado el proceso de extraccin del aceite de la cscara de la nuez del merey, empleando la metodologa descrita, se obtuvo una mezcla de hexano, el aceite de merey y trozos de solidos de la cscara de la nuez. Esta mezcla primero se filtr para retirar los solidos y posteriormente se le realiz una destilacin debido a la diferencia amplia de puntos de ebullicin entre el LCNM(220-240C) y el hexano(69C). Filtracin y destilacin del LCNM extrado A continuacion se detalla el procedimiento llevado a cabo en la filtracin y destilacin: 1. Montar el equipo de filtracin 2. Colocar un papel de filtro del tamao de la abertura del embudo
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3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11.
Verter la solucin presente en el reservorio de solvente Esperar que drene totalmente la solucin en el embudo Disponer el filtrado en un baln de 500ml previamente pesado Ensamblar el baln con filtrado, con el equipo de destilacin Encender la estufa Establecer la temperatura de la estufa en 80C. Esperar 5 minutos. Apagar la estufa Pesar el baln
Sustituyendo en la ecuacin 3.3 la masa de las cscaras para la primera corrida segn lo establecido en la tabla 3.2 y el valor de humedad calculado en el anexo A, se tiene la masa de las cscaras hmedas(CH):
Paralelamente en la ecuacin 3.2 se introducen los valores reseados en la tabla 3.2 sobre el peso del baln, con y sin aceite extrado, obteniendo la masa de aceite presente en el reservorio de solvente (MAR):
14,6990g Finalmente con los valores obtenidos con la ecuacin 3.3 y 3.2 para la corrida 1, se sustituyen en la ecuacin 3.1, obtenindose el siguiente porcentaje de rendimiento (%R):
28% De la misma forma se procede con las subsiguientes corridas efectuadas por cada extraccin, y el resultado final se presenta en la tabla 4.1 3.1.2 Caracterizacin fisicoqumica del LCNM obtenido a travs del mtodo Soxhlet Este anlisis se realiza para comparar los parmetros obtenidos con los valores
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establecidos para el LCNM segn la norma IS 840:1964, y as tener la seguridad de estar trabajando con una sustancia que cumpla con las caractersticas o especificaciones internacionales. Los parmetros a medir son los siguientes: A. Gravedad especfica a 20 C segn norma COVENIN 703:1996 Para determinar la gravedad especfica del aceite se utiliz un picnmetro con capacidad de 25mL, provisto de un termmetro. Se procedi de la siguiente manera: 1. Se pes el picnmetro vaco (limpio y seco) 2. Se llen con agua destilada. 3. Se pes la muestra. 4. Se retir la muestra de agua y se sec el picnmetro. 5. Se llen posteriormente con la muestra de aceite, repitiendo el procedimiento realizado con el agua destilada. Finalmente se aplic la siguiente ecuacin: (Ec. 3.4) Donde Mi: Masa de la muestra i (g) Pll: Masa del Picnmetro Lleno (g) PV: Masa del Picnmetro Vaco (g) Como tal la gravedad especifica se basa esencialmente en relacionar la densidad del aceite con una sustancia de referencia (para este caso agua) a una temperatura de 20C. Cuando la temperatura de trabajo es diferente a 20C, se utiliza la siguiente ecuacin que corrige la diferencia de temperatura: (Ec. 3.5)
Donde: : Gravedad especfica M2 : Masa del aceite obtenido (g) M1 : Masa de la sustancia de referencia, agua (g) : Coeficiente de dilatacin cbica del vidrio a la temperatura dada, el cual para vidrio de borosilicato es 0,00001. T: Temperatura registrada por el picnmetro (C)
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Tabla 3.3 Valores experimentales obtenidos para la determinacin de la gravedad especfica del LCNM natural a una temperatura de 29C y mediante el uso de un picnmetro de 25 mL
Corrida 1 2
Peso del picnmetro vaco (g) 33,0301 33,0297
Peso del Picnmetro con: (g) Agua Aceite 57,9662 57,0133 57,9648 57,0198
A partir de los datos registrados de la primera corrida, se sustituyen los valores necesarios en la ecuacin 3.4 tanto para el agua como para el aceite que se encuentran en la tabla 3.3 y se obtiene lo siguiente: Agua:
Aceite:
Ambos resultados se sustituyen en la ecuacin 3.5, en conjunto con la respectiva temperatura de la corrida 1 que se encuentra en la tabla 3.3 y el valor de coeficiente de dilatacin cubica y se tiene lo siguiente:
Se procede de igual forma para las otras corridas y los resultados se encuentran en la tabla 4.2 B. ndice de refraccin (Norma ASTM D 1500) Se sigue la norma ASTM D 1500, que consisti de lo siguiente: 1. Se calibr inicialmente el refractmetro, midiendo el ndice de refraccin de una sustancia conocida como el agua, cuyo ndice de refraccin es 1,333
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2. Se coloc una gota de la muestra en el refractmetro. 3. Se aline la fuente de luz monocromtica con el telescopio del refractmetro. 4. Se tom lectura y se report esta como el ndice de refraccin del aceite en la tabla 4.2 C. Materiales voltiles (Norma COVENIN 592-72) Para la determinacin de materiales voltiles se emple la norma COVENIN 593-72, cuyo procedimiento consisti en lo siguiente: 1. Se midi la masa de una capsula de vidrio vaca 2. Se agregaron 3 g de muestra en la cpsula 3. Se introdujo la cpsula con la muestra en la estufa, la cual se encontraba a una temperatura de 105C, por un periodo de una hora. 4. Se llev luego a un desecador. 5. Finalmente se pes hasta obtener un peso constante Se emplea finalmente la siguiente ecuacin: (Ec.3.6) Donde: %M: Material voltil, en porcentaje P1: Peso de la cpsula ms la muestra inicial (g) P: Peso de la cpsula mas residuo (g) P: Peso de la cpsula vaca(g)
Tabla 3.4 Masas usadas para la determinacin de materiales voltiles del LCNM extrado
Corrida 1 2 3
Peso cpsula vaca (g) 12,6835 12,6840 12,6842
Peso cpsula mas muestra (g) 15,6836 15,6843 15,6844
Peso cpsula mas residuo(g) 11,7235 11,4539 11,4841
Introduciendo los valores reseados en la tabla 3.4 en la ecuacin 3.6, para el clculo de materiales voltiles se obtiene lo siguiente:
Se repite el clculo con las otras dos corridas y los resultados se registran en la tabla 4.2
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3.2 ACONDICIONAMIENTO DEL LIQUIDO DE LA CASCARA DE LA NUEZ DEL MEREY MEDIANTE DESCARBOXILACION 3.2.1 Descarboxilacion del LCNM para le desorcin del dixido de carbono El aceite una vez caracterizado y con los valores dentro de los parmetros establecidos, a una porcin de l se le realiza un proceso de descarboxilacion mediante el siguiente procedimiento: 1. Disponer 40ml de LCNM en un beaker de 100ml. 2. Encender la estufa 3. Establecer la temperatura en 180C 4. Accionar el agitador(marca Arthur H. Thomas, rango: 0-100rpm) 5. Seleccionar una velocidad de 15 rpm. 6. Apagar la estufa y el agitador hasta que cese la efervescencia en la superficie del aceite (no exista espuma, observar figura 3.3).
Figura 3.3 Sistema experimental utilizado descarboxilacion (Fuente propia, 2012)
para
llevar
cabo
la
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3.2.2 Caracterizacin fisicoqumica del LCNM descarboxilado Debido a que el aceite al descarboxilarlo sufri un cambio de su estructura qumica por la aplicacin de energa en forma de calor y agitacin, se lleva a cabo el mismo anlisis de propiedades que se encuentra reseado en el apartado 3.1.2 del presente capitulo, para as visualizar de forma cuantitativa la variacin que presenta el LCNM descarboxilado en sus propiedades fisicoqumicas.
Tabla 3.5 Valores experimentales obtenidos para la determinacin de la gravedad especifica del LCNM natural a una temperatura de 28C y mediante el uso de un picnmetro de 25 mL
Corrida 1 2
Masa del picnmetro vaco (g) 33,0323 33,0315
Masa del Picnmetro con: (g) Agua 57,9662 57,9648 Aceite 57,3373 57,5265
Tabla 3.6 Masas usadas para la determinacin de materiales voltiles del LCNM descarboxilado
Corrida 1 2 3
Masa capsula vaca (g) 12,6871 12,6855 12,6857
Masa capsula mas muestra (g) 15,6871 15,6854 15,6859
Masa capsula mas residuo (g) 14,9371 14,9289 14,9160
Se procede de igual forma con las ecuaciones 3.1 a la 3.6 tal como se llev a cabo en la seccin 3.1.2, pero tomando los datos de la tabla 3.5 y 3.6 en sustitucin de los de la tabla 3.3 y 3.4 respectivamente, reportando todos los resultados en la tabla 4.2. 3.3 CARACTERIZACION QUIMICA Y METALOGRAFICA DE LAS PROBETAS DE ACERO AL CARBONO EMPLEADAS EN EL ESTUDIO DE CORROSION 3.3.1 Determinacin de la composicin qumica de las probetas seleccionadasEn En la presente evaluacin se seleccion una muestra de acero AISI 1010 provista por la empresa MultiParts Oriente CA, de la cual se obtuvieron las probetas que sern utilizadas para el estudio de corrosin. Para ello se llev a cabo una determinacin de dureza de la probeta metlica mediante un microdurmetro Vickers, que utiliza un penetrador piramidal de base cuadrada que deja una huella en la superficie tal como se muestra en la figura 3.4, y siguiendo el siguiente procedimiento: 1. Colocar la probeta metlica sobre el tornillo elevador.
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2. Seleccionar una carga de 200g 3. Apretar levemente contra la funda de la punta de diamante por medio del tornillo elevador. 4. Accionar el botn de arranque 5. 6. 7. 8. 9. Librar la probeta del diamante Coincidir el objetivo del microscopio con el eje de fuerza del aparato Enfocar la huella por intermedio del tornillo micromtrico Medir ambas diagonales de la huella y registrar valores en la tabla 3.7 Repetir dos veces a partir del paso 3 en otra zona de la probeta
Figura 3.4 Diagonales en la huella obtenida en la prueba de dureza Vickers
Tabla 3.7 Valores experimentales con una carga de 200g en el durmetro para la determinacin de la dureza Vickers del acero bajo estudio
Diagonal 1 (m) 55 60 60
Diagonal 2 (m) 50,5 45,0 56,5

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Diagonal promedio (m) 51,5 52,5 58,25
Diagonal final (m) 54,08
Con el valor de diagonal final de huella obtenido, en el anexo B se ubica la dureza Vickers (con sus equivalentes en dureza Rockwell y dureza Brinell) para dicho valor de diagonal, que representar un determinado valor de resistencia a la traccin (igualmente ubicado en el anexo B) y se reportan ambos valores en la tabla 4.4. 3.3.2 Preparacin superficial de las probetas extraidas de una lamina de acero al carbono AISI 1010 Sobre la superficie de las probetas se realiz un desbaste en bruto o moledura en donde se utiliz un papel de lija grano 80 imprimiendo un movimiento de traslacin para obtener una superficie plana. Se debi evitar apoyarse demasiado para que no se formaran rayas muy profundas que fueran muy difciles eliminar despus. Una vez obtenida una superficie uniforme se procedi al lavado con detergente liquido y agua para retirar todas las partculas metlicas y granos de carburos que podran quedar sobre la superficie, finalizando con el secado con papel absorbente. Posterior al desbaste en bruto se procedi con un desbaste intermedio el cual permiti reducir la zona deformada durante la etapa anterior y obtener una superficie con solamente rayas finas. Para ello se utiliz papel de carburo de silicio (figura 3.5) con un grado 120, y aumentando la fineza del grano en 240, 320, 400 y finalmente 600, cuidando que entre un papel y otro, al realizar el cambio se limpi la muestra y se continu el pulido cambiando la direccin del pulimento para formar un ngulo recto en relacin con la serie de rayas anteriores y as hacer un remplazo por un sistema de rayas mas finas.
Figura 3.5 Papel de carburo de silicio de fineza de grano de 80 a 600 (Fuente propia, 2012)
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De quedar rayas gruesas, es intil pasar el papel de grado mas fino ya que no podra quitarlas. Finalmente se lav la probeta con agua y brisol, luego con agua, se limpi con alcohol y finalmente se sec con un secador , el cual no levant partculas que puedieran adherirse en la superficie de la probeta. 3.3.3 Determinacin del rea superficial de las probetas Para la determinacin de la velocidad de corrosin en las probetas metlicas se requiere ciertos parmetros fsicos de la muestra. Una vez que la superficie metlica ha sido preparada como se explic anteriormente, se procede a tomar las dimensiones con un vernier, tal como se muestra en la figura 3.6, para la determinacin del rea de exposicin.
Figura 3.6 propia)
Diagrama con las dimensiones de la probeta metlica (Fuente
Valores que se introducirn en la siguiente ecuacin: [ ] ( ) (Ec. 3.7)
Sustituyendo los valores para probeta N 1 en la ecuacin 3.7, se obtiene el siguiente:
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Se realiza el mismo clculo para cada una de las probetas y se reporta el resultado en la tabla 3.8.
Tabla 3.8 Dimensiones fsicas de las probetas metlicas de acero al carbono AISI 1010 con una abertura de D=1/8 pulgada=3,175mm Probetas 1-16
N Probeta 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
H(mm) 37,40 37,77 37,44 38,52 37,42 37,7 38,12 37,98 37,37 37,5 37,82 37,53 38,05 37,26 37,35 37,75
L(mm) 9,00 8,98 8,96 9,00 9,00 9,01 9,00 9,05 8,92 8,89 9,00 8,95 8,98 8,94 9,09 8,90
P(mm) 1,23 1,25 1,25 1,23 1,27 1,23 1,2 1,25 1,23 1,23 1,25 1,23 1,23 1,25 1,25 1,23
rea(cm2) 7,84 7,92 7,84 8,07 7,88 7,91 7,95 8,02 7,77 7,77 7,94 7,83 7,96 7,78 7,92 7,83
Las dimensiones de las probetas restantes (del 17 al 210) con su rea respectiva se encuentran en el anexo del presente trabajo en la seccin Anexo C, Tabla C.1. Finalmente se deben pesar individualmente en una balanza analtica que posea una precisin de al menos 0,5mg, valor exigido en la norma ASTM G-31-72, el cual
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es cumplido con la balanza utilizada en el Laboratorio de Corrosin, marca OHAUS Explorer Pro, modelo: EP214C, cuya precisin es de 0,1mg. Las mediciones se reportan en la tabla 3.12 3.3.4 Determinacin de las caractersticas morfolgicas y microsestructurales mediante estudio metalogrfico Dado que las probetas metlicas provinieron de la misma muestra, se procedi con un nico espcimen para la determinacin de la morfologa superficial y de las caractersticas microestructurales del acero que se someti al estudio de corrosin. Para ello se procedi a varias etapas de pulido que van mas all del realizado en el seccin 3.3.2, otorgando a la probeta una superficie libre de rayas y as poseer un rea especular sobre la cual realizar el ataque qumico y se revele la microestructura del metal al momento de la evaluacin bajo el microscopio metalogrfico. Se procedi de la siguiente forma: 1. Pulir la muestra con un papel de carburo de silicio de grado 1200 2. Limpiar la probeta con agua y detergente lquido 3. Repetir el procedimiento con papel de carburo de silicio grado 2000 4. Lavar con agua 5. Humedecer con alcohol absoluto 6. Secar la muestra con un secador elctrico. 7. Verter almina de 0,1 micras sobre un disco giratorio provisto de un fieltro. 8. Encender el disco giratorio (Marca Bluehler Ltd.) 9. Mantener la probeta sobre el disco sin ejercer mucha presin y haciendo un desplazamiento en sentido contrario al giro del plato giratorio. 10. Repetir paso 4, 5 y 6. 11. Sumergir por 10 s la probeta en una capsula contenedora de una solucin de alcohol con acido ntrico (Nital) al 3% p/p. 12. Repetir paso 10 13. Disponer la muestra en el microscopio 14. Establecer el objetivo en 40X 15. Comparar la imagen con la establecida en la norma ASTM E-112 16. Registrar valores en la tabla 4.6
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3.4 DETERMINACION DE LA VELOCIDAD DE CORROSION DEL ACERO 1010 MEDIANTE EL METODO DE PERDIDA DE PESO EN PRESENCIA DE DIOXIDO DE CARBONO CON Y SIN LCNM NATURAL Y DESCARBOXILADO 3.4.1 Formulacin del LCNM con solventes qumicos Dado que la estimacin de la velocidad de corrosin del acero se realiz mediante prdida de peso, se procedi con la elaboracin del medio empleado para evaluar del LCNM natural y descarboxilado como inhibidor de corrosin en presencia de dixido de carbono. Se plante la formulacin del inhibidor de corrosin del acero al carbono 1010 en presencia de dixido de carbono en distintas concentraciones mediante el uso de solventes qumicos para comparar el efecto que podra suponer en la evaluacin. Para ello se procedi a la unin del LCNM con una mezcla de solventes compuesta por Kerosene y solvente aromtico A, en una relacin de 1:1 entre ellos y siguiendo la formulacin que se encuentra sealada en la tabla 3.9.
Tabla 3.9 Formulacin del LCNM natural y descarboxilado con Kerosene y Disolin 88A por cada 5 ml de solucin. LCNM Porcentaje Solucin LCNM(mL) Descarboxilado Solvente A (mL) Kerosene(mL) LCNM (%) (mL)
1 2 3 4 5 1D* 2D* 3D* 4D* 5D*
20 40 60 80 100 20 40 60 80 100
1 2 3 4 5 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 1 2 3 4 5
2 1,5 1 0,5 0 2 1,5 1 0,5 0
2 1,5 1 0,5 0 2 1,5 1 0,5 0
*D=Descarboxilado
Es importante destacar que para la preparacin de las soluciones se debi agregar primero el aceite y posteriormente el solvente para evitar la formacin de una emulsin de aceite en solvente y se esper al menos 72 horas para observar si hubo separacin de fases o la mezcla se mantuvo homognea.
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3.4.2 Construccin del sistema para determinar la velocidad de corrosin segn norma ASTM G31-72 Se utilizaron recipientes cilndricos previamente identificados con la concentracin del aceite en la solucin y su formulacin. En el recipiente se verti la solucin salina estandarizada (3,5% p/v de cloruro de sodio) y que deban poseer un sello para evitar la evaporacin y contaminacin por parte del medio ambiente, pero debian poseer aberturas para el flujo de gases tal como se muestra en la figura 3.7, que posteriormente fueron sellados.
Figura 3.7 Sistema implementado para la evaluacin de la velocidad de corrosin del acero al carbono en presencia de CO 2. (A) Vista lateral. (B) vista cenital (Fuente propia, 2012) 3.4.2.1 Determinacin de cantidad de LCNM formulado a dosificar para la obtencin de concentraciones de 150 ppm y 300 ppm en el medio electrolito Para la dosificacin del inhibidor se tom en cuenta que se dese tener una concentracin en el medio de estudio (electrolito) de 300 y 150 partes por milln de cada una de las mezclas con dixido (CO2) en la solucin salina (0,1L, volumen establecido en el apartado 3.4.2 segn norma ASTM G31 y para ello se determin
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las densidades de cada una de las soluciones del LCNM formulado mediante el uso de un picnmetro de 25mL. Para ello se procedi de la siguiente forma: 1. Pesar el picnmetro vaco 2. Retirar el picnmetro de la balanza 3. Llenar el picnmetro con la solucin a pesar 4. Tapar picnmetro 5. Pesar el picnmetro lleno 6. Registrar valores de pesaje en la tabla 3.10 Para el clculo de la densidad se cita a la ecuacin 3.4:
Y se tiene que: (Ec. 3.8)
Donde: soluto= Densidad del aceite (g/mL) Mi: masa de la muestra i (g) Volumensoluto=volumen del aceite (mL) Sustituyendo los valores de la tabla 3.8 de la solucin 1 en la ecuacin 3.4, se tiene lo siguiente:
Se sustituye el valor obtenido en la ecuacin 3.8 en conjunto con el volumen del picnmetro=25 mL y se tiene lo siguiente:
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Se report el valor de densidad en la tabla 3.10 y se repiti el procedimiento para las soluciones restantes.
Tabla 3.10 Densidades de las soluciones de LCNM descarboxilado y natural con kerosene solvente A determinadas en un picnmetro de 25 ml
Solucin 1 2 3 4 5 1D 2D 3D 4D 5D
Picnmetro Lleno(g) 54,7001 55,3304 55,9673 56,6000 57,2326 54,7385 55,4124 56,0849 56,7575 57,4296
Picnmetro vaco(g) 33,0301 33,0279 33,0298 33,0300 33,0301 33,0285 33,0299 33,0299 33,0300 33,0296
Densidad (g/mL) 0,8668 0,8921 0,9175 0,9428 0,9681 0,8684 0,8953 0,9222 0,9491 0,9760
Posteriormente para el clculo de la cantidad exacta a agregar de las soluciones al medio salino, se calcula por:
(Ec. 3.9) De la ecuacin 3.9 se obtiene el V soluto:
(Ec. 3.10) Donde: Volumen soluto: Volumen de aceite a utilizar en la solucin salina (L) Ppmv: Concentracin de partes por milln volumtrico del aceite en la solucin salina (mg/L)
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Volumen solvente: Volumen de solucin salina (L) soluto: Densidad de la solucin de LCNM (mg/L) Extrayendo el valor de densidad de la solucin 1 en la tabla 3.10, realizando los clculos para una concentracin de 300 ppm de LCNM en 0,1L de solucin salina, se tiene que:
( )
Se procede de la misma forma con las soluciones restantes y en la tabla 3.11 se registra las cantidades a agregar de solucin calculada para obtener la concentracin deseada.
Tabla 3.11 Volumen a agregar del LCNM formulado para obtener las distintas concentraciones en el medio
Solucin 1 2 3 4 5 1D 2D 3D 4D 5D
Volumen (L) 150ppm 17,31 16,82 16,35 15,91 15,50 17,28 16,76 16,27 15,81 15,37 300ppm 34,62 33,64 32,71 31,83 31,00 34,56 33,52 32,54 31,62 30,75
De acuerdo al volumen de solucin salina establecido segn la probeta metlica empleada para el experimento, se determin que la cantidad es de 100mL(0,1L) de una solucin de cloruro de sodio al 3,5% en peso estandarizado, volumen suficiente para
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cubrir la probeta metlica por completo y as tener todas las superficies de la pieza sumergidas en el electrolito. 3.4.2.2 Metodologa empleada para la aplicacin del mtodo de prdida de peso Previamente pesada la probeta, se suspendi en un hilo de nylon de 0,8mm de espesor y 20mm de largo, y se sumerge tal como se muestra en la figura 3.8.
Figura 3.8 Probeta metlica suspendida en la solucin salina (Fuente propia, 2012)
Una vez cumplido este paso, se adiciona el aceite formulado utilizando una micropipeta de volumen variable para para obtener distintas concentraciones en el medio tal como se muestra en la tabla 3.11. Se sell el recipiente y por las aberturas provistas en el recipiente se introdujo nitrogeno y posteriormente dixido de carbono, para desplazar el oxigeno del medio
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con el nitrogeno y establecer el ambiente corrosivo mediante la presencia de dixido de carbono (C02). Finalmente se sellaron los conductos por los que se hicieron fluir los gases y se da por iniciado el estudio. Los tiempos seleccionados segn norma para la evaluacin de la velocidad de corrosin dada la naturaleza del mismo es el suficiente para abarcar periodos de 1, 2, 4, 6 y hasta 8 semanas (168, 336, 672, 1008 y 1344 horas) de exposicin de la probeta metlica en el medio. Adems por cada uno de los periodos de tiempo establecidos se realiz un blanco, solucin similar a la explicada anteriormente pero sin presencia de LCNM, para as establecer la comparacin de la accin del medio corrosivo en ausencia del inhibidor. En adicin, por cada una de las probetas debe existir un duplicado, parmetro obligatorio establecido en norma. 3.4.3 Limpieza final de la probeta segn norma ASTM G-01-03 y observacin microscpica de la superficie Una vez finalizado el tiempo de evaluacin establecido para la determinada probeta, se procede a la abertura del frasco, se retira la probeta metlica y se realiza el siguiente procedimiento: 1. Introducir la probeta en una solucin de acetona y agua destilada 2. Limpiar la superficie con un cepillo de cerdas suaves 3. Repetir paso 1 4. Secar con aire caliente 5. Pesar la probeta en una balanza analtica El valor medido por la balanza para la probeta correspondiente se registra en la tabla 3.12. Finalmente una vez pesada se someti a una evaluacin de topografa superficial mediante el uso de un microscopio estereoscpico para identificar el tipo de corrosin y evaluar la condicin de la superficie presentada por la probeta y tomar una fotografa como registro, imgenes que se encuentran reseadas en el anexo D. Esto se realiz mediante el siguiente procedimiento: 1. Disponer la probeta metlica en el plato de observacin del microscopio 2. Ajustar la imagen a 7X 3. Registrar imagen fotogrficamente 4. Repetir paso 2 y 3 con un aumento de 30X A modo de sntesis para el periodo de una semana (168 horas) se evaluaron 10 probetas metlicas correspondientes a cada una de las formulaciones (20%, 40% 60%, 80% y 100% LCNM) tanto del LCNM natural (5 probetas) como del descarboxilado (5
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probetas), adems que debian ser en dos concentraciones del aceite formulado en el medio electrolito, especficamente a 150ppm y 300 ppm, lo cual da un total de 20 probetas, agregando adems el blanco, correspondiente a la solucin que no cuenta con la presencia del LCNM, finalmente dando una suma de 21 probetas metlicas. Esta cantidad se repite para 2 semanas(336 horas), 4 semanas (672 horas), 6 semanas(1008 horas) y 8 semanas(1344 horas), resultando en una suma global de 105 probetas metlicas a evaluar, lo cual aunado con el duplicado correspondiente, da un total de 210 experimentos. Cabe resaltar que el pH, parmetro importante en un estudio de corrosin, fue determinado al inicio y al final de los experimentos, obteniendo un valor comprendido entre 4,4 y 4,6, definindose el medio de estudio como un medio cido y mantenindose constante durante toda la evaluacin.
Tabla 3.12 Pesaje de las probetas metlicas antes y despus de los periodos de evaluacin de prdida de peso para varias concentraciones de aceite en solucin salina.
Tiempo (horas)
Concentracin aceite (mg/L) 0 0
Probeta 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
Solucin Blanco Blanco* 1 1* 2 2* 3 3* 4 4* 5 5* 1D 1D* 2D 2D* 3D 3D* 4D
1344 150
Pesaje Inicial (g) 2,9660 3,0070 2,9441 3,0272 2,9234 3,0193 2,9835 2,9636 2,9648 2,9633 3,0192 2,9979 2,9898 2,9039 2,9146 2,8978 2,9740 2,9609 2,9981
Pesaje final (g) 2,9016 2,9423 2,8924 2,9756 2,8645 2,9674 2,9331 2,8991 2,9069 2,8993 2,9557 2,9371 2,9575 2,8529 2,8643 2,8390 2,9176 2,8999 2,9348
*Duplicado
47

Tabla 3.12 Pesaje de las probetas metlicas antes y despus de los periodos de evaluacin de perdida de peso para varias concentraciones de aceite en solucin salina. (Continuacion)
Tiempo (horas)
Concentracin aceite (mg/L) 150
Probeta 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 45 44 46 47 48 49 50 51
Solucin 4D* 5D 5D* 1 1* 2 2* 3 3* 4 4* 5 5* 1D 1D* 2D 2D* 3D 3D* 4D 4D* 5D 5D* Blanco Blanco* 1 1* 2 2* 3 3* 4
1344 300
0 0
1008 150
Pesaje Inicial (g) 2,8977 2,9816 2,9320 2,9589 2,9966 2,9279 2,9340 2,9276 2,9526 2,9326 2,9636 3,0138 3,0076 3,0006 2,9505 2,9805 2,9766 2,8858 2,9632 2,9719 2,9813 3,0221 2,9688 2,9513 3,0182 2,9927 3,0367 3,0281 2,9356 3,0265 2,9166 3,1400
Pesaje final (g) 2,8377 2,9099 2,8796 2,9099 2,9457 2,8889 2,8964 2,8686 2,8995 2,8707 2,9096 2,9544 2,9418 2,9678 2,9156 2,9341 2,9176 2,8302 2,9098 2,9173 2,9240 2,9595 2,9094 2,8894 2,9536 2,9556 2,9908 2,9838 2,8678 2,9770 2,8682 2,9621
*Duplicado
48

Tiempo (horas)
Concentracin aceite (mg/L)
Probeta 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83
Solucin 4* 5 5* 1D 1D* 2D 2D* 3D 3D* 4D 4D* 5D 5D* 1 1* 2 2* 3 3* 4 4* 5 5* 1D 1D* 2D 2D* 3D 3D* 4D 4D* 5D
150
1008
300
Pesaje Inicial (g) 3,0352 2,9954 3,0053 3,0269 3,0109 2,9997 2,9810 2,9989 2,9819 2,9980 2,9753 2,9716 2,9695 3,0123 2,9800 2,9831 2,9725 2,9553 3,0165 2,9188 2,9796 3,0111 2,9645 2,9262 3,0097 2,9533 2,9792 2,9854 2,9750 2,9915 2,9954 2,9773
Pesaje final (g) 2,9520 2,9289 2,9416 2,9895 2,9695 2,9530 2,9484 2,9317 2,9350 2,9690 2,8999 2,9178 2,9051 2,9558 2,9487 2,9472 2,9325 2,9210 2,9695 2,8774 2,9188 2,9535 2,8766 2,8840 2,9921 2,9051 2,9464 2,9583 2,9297 2,9359 2,9398 2,9214
*Duplicado
49

Tiempo (horas)
Concentracin aceite (mg/L) 300 0 0
Probeta 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115
Solucin 5D* Blanco Blanco* 1 1* 2 2* 3 3* 4* 4* 5 5* 1D 1D* 2D 2D* 3D 3D* 4D 4D* 5D 5D* 1 1* 2 2* 3 3* 4* 4* 5
150
672
300
Pesaje Inicial (g) 2,9675 3,0104 2,9530 3,0042 2,9703 2,9984 2,9878 3,0146 2,9268 2,9728 3,0072 2,9796 2,9863 2,9830 2,9864 3,0056 3,0073 3,0074 2,9105 2,9350 3,0136 3,0198 2,9629 3,0310 3,0198 3,0047 3,0069 2,9685 3,0061 3,0198 2,9400 3,0159
Pesaje final (g) 2,9012 2,8865 2,9536 2,9556 2,9908 2,9838 2,8908 2,9770 2,8682 3,0855 2,9520 2,9320 2,9416 2,9895 2,9695 2,9530 2,9484 2,9525 2,9350 2,9690 2,8999 2,9178 2,9051 2,9808 2,9487 2,9472 2,9325 2,9210 2,9695 2,8774 2,9188 2,9535
*Duplicado
50

Tiempo (horas)
Probeta 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147
Solucin 5* 1D 1D* 2D 2D* 3D 3D* 4D 4D* 5D 5D* Blanco Blanco* 1 1* 2 2* 3 3* 4* 4* 5 5* 1D 1D* 2D 2D* 3D 3D* 4D 4D* 5D
Pesaje Inicial (g) 2,9718 2,9937 3,0112 2,9814 3,0137 2,8992 2,9222 2,9456 2,9385 3,0018 2,9957 2,9744 2,8979 2,8919 2,8175 2,8329 2,9989 2,7684 2,8394 2,8565 2,8331 2,9104 2,9587 2,9409 2,9716 2,9212 2,7874 2,8400 2,7882 2,8829 2,8523 2,8282
Pesaje final (g) 2,9056 2,9085 2,9921 2,9208 2,9464 2,9400 2,9297 2,9359 2,9398 2,9214 2,9117 2,9440 2,8672 2,8848 2,8057 2,8228 2,9842 2,7541 2,8248 2,8428 2,8146 2,8899 2,9308 2,9326 2,9612 2,9052 2,7765 2,8225 2,7764 2,8691 2,8396 2,8134
672
300
0 0
336 150
*Duplicado
51

Tiempo (horas)
Concentracin aceite (mg/L) 150
Probeta 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 167 168 169 170 171 172 173 174 175 176 177 178 179
Solucin 5D* 1 1* 2 2* 3 3* 4* 4* 5 5* 1D 1D* 2D 2D* 3D 3D* 4D 4D* 5D 5D* Blanco Blanco* 1 1* 2 2* 3 3* 4* 4* 5
336
300
0 0
168 150
Pesaje Inicial (g) 2,9605 2,8335 2,9482 2,9847 2,8737 3,0298 3,0161 2,8757 2,8246 2,9550 2,9138 2,8555 2,9150 2,8800 2,9416 2,8838 2,9092 2,9278 2,7166 2,9971 2,9745 2,8803 2,8803 2,8806 2,8806 2,8967 2,8967 2,9137 2,9137 2,7911 2,7911 2,8807
Pesaje final (g) 2,9508 2,8294 2,9403 2,9787 2,8673 3,0233 3,0085 2,8635 2,8147 2,9441 2,9032 2,8456 2,9083 2,8641 2,9306 2,8723 2,9004 2,9176 2,6997 2,9832 2,9649 2,8663 2,8668 2,8723 2,8748 2,8889 2,8869 2,9053 2,9032 2,7803 2,7822 2,8711
*Duplicado
52

Tiempo (horas)
Probeta 180 181 182 183 184 185 186 187 188 189 190 191 192 193 194 195 196 197 198 199 200 201 202 203 204 205 206 207 208 209 210
Solucin 5* 1D 1D* 2D 2D* 3D 3D* 4D 4D* 5D 5D* 1 1* 2 2* 3 3* 4* 4* 5 5* 1D 1D* 2D 2D* 3D 3D* 4D 4D* 5D 5D*
150
168
300
Pesaje Inicial (g) 2,8807 2,8049 2,8049 2,9760 2,9760 2,8037 2,8037 2,8842 2,8842 2,9012 2,9012 2,8748 2,8748 2,8147 2,8147 2,9018 2,9018 2,8619 2,8619 2,8465 2,8465 2,8923 2,8923 2,8278 2,8278 2,8710 2,8710 2,8582 2,8582 2,8778 2,8778
Pesaje final (g) 2,8701 2,7978 2,7985 2,9689 2,9687 2,7962 2,7964 2,8757 2,8766 2,8945 2,8914 2,8721 2,8721 2,8123 2,8112 2,8953 2,8957 2,8549 2,8557 2,839 2,839 2,8895 2,8895 2,8226 2,8226 2,8639 2,8645 2,8506 2,8519 2,8707 2,8703
*Duplicado
53
3.4.4 Clculo de la velocidad de corrosin y eficiencia del LCNM Una vez obtenidas todas las variables necesarias para aplicar la ecuacin 2.12 para determinar la velocidad de corrosin en la probeta 1, en la tabla 3.13 se encuentran agrupados los datos necesarios para el clculo, como el tiempo de exposicin, pesaje final e inicial de la probeta extrado de la tabla 3.12, el rea superficial de la tabla 3.8, la densidad del acero 1010 que es 7,832 g/cm3, valor que se ubica en la figura c-1 (anexo C) y de la constante K en la unidad deseada(3,45x106 mpy), que se ubica en la tabla 2.1.
3.13 Valores experimentales para la determinacin velocidad de corrosin de probetas metlicas de acero al carbono 1010 de densidad 7,832g/cm 3 expuestas durante 8 semanas (1344 horas) de evaluacin para una concentracin de 150 ppm
Solucin Blanco Blanco* 1 1* 2 2* 3 3* 4* 4* 5 5* 1D 1D* 2D 2D* 3D 3D* 4D 4D* 5D 5D*
N Probeta 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 5 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
rea (cm2) 7,84 7,92 7,84 8,07 7,88 7,91 7,95 8,02 7,77 7,77 7,94 7,83 7,96 7,78 7,92 7,83 7,70 7,69 7,64 7,87 7,70 7,82
Pesaje previo (g) 2,9660 3,0070 2,9441 3,0272 2,9234 3,0193 2,9835 2,9636 2,9648 2,9633 3,0192 2,9979 2,9898 2,9039 2,9146 2,8978 2,9740 2,9609 2,9981 2,8977 2,9816 2,9320
Pesaje posterior (g) 2,9016 2,9423 2,8924 2,9756 2,8645 2,9674 2,9331 2,8991 2,9069 2,8993 2,9557 2,9371 2,9575 2,8529 2,8643 2,8390 2,9176 2,8999 2,9348 2,8377 2,9099 2,8796
Sustituyendo obtiene lo siguiente:
54
2,6923 mpy Tomando en cuenta el duplicado de la probeta 1, en este caso la probeta 2, se le aplica el mismo clculo obteniendo:
2,6775 mpy Dado que es un duplicado, se calcula un promedio entre ambas de la siguiente forma: (Ec. 3.11) Sustituyendo los valores obtenidos con la ecuacin 2.12 tanto para la probeta 1 como su duplicado en la ecuacin 3.11, se calcula lo siguiente:
Igualmente se procede con las probetas restantes y sus respectivos duplicados, reportndose los resultados de acuerdo el tiempo de exposicin en la tabla 4.7. Adems como parte de la evaluacin se tomar en cuenta la eficiencia del inhibidor en sus distintas formulaciones a partir de los resultados obtenidos con la velocidad de corrosin determinada en las probetas, por lo que extrayendo los valores para el blanco y solucin 1 a una concentracin de 150ppm en un periodo de exposicin de 1 semana (168 horas) de la tabla 4.7 y utilizando la ecuacin 2.13, se obtiene lo siguiente:
48,53 % Finalmente se repite el procedimiento con las soluciones restantes a las distintas concentraciones evaluadas y se reportan los valores de eficiencia en la tabla 4.7.
55
CAPITULO IV DISCUSION DE RESULTADOS, CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
4.1 OBTENCIN DEL LIQUIDO DE LA CASCARA DE LA NUEZ DEL MEREY (LCNM) MEDIANTE EL METODO DE EXTRACCION SOXHLET El valor reportado en la tabla 4.1 para cada corrida de extraccin muestra el porcentaje de rendimiento de extraccin de aceite en las cscaras de merey que fueron obtenidas en el estado Bolvar, sitio caracterstico donde se da la presencia del fruto y su rbol, a parte de encontrarse presente en distintos estados del oriente del pas.
Tabla 4.1 Porcentaje de contenido de aceite en las cascaras de merey sometidas a extraccin soxhlet
Corridas 1 2 3 4 5 6 7 8
Porcentaje de rendimiento de extraccin (%) 28,00 27,87 27,98 27,52 27,46 27,44 27,35 27,86
El mtodo seleccionado para la extraccin del aceite que se encuentra alojado en el interior de las cscaras obedeci a uno que extrajera la mayor cantidad del lquido y entre los mtodos consultados en (Garcia, 2004) destacaron el prensado y la extraccin con solvente, destacndose el mtodo de extraccin con solvente (lixiviacin o extraccin slido-lquido), que a primera vista present una posible limitante, ya que este procedimiento utiliza un solvente orgnico para llevar a cabo una lixiviacin, donde el producto final se presenta con trazas de solvente y para efectos de la evaluacin del presente trabajo, se requiri del aceite libre de la presencia de otros componentes, por tanto, fue indispensable la aplicacin de un mtodo directo de separacin, posterior a la extraccin con solvente.
56
CAPITULO IV: Discusin de resultados, conclusiones y recomendaciones
La otra alternativa ante el mtodo soxhlet, era el mtodo de extraccin por prensado, que mostraba una ventaja clave con respecto al otro mtodo, debido a que con el prensado el LCNM se obtiene puro, pero de acuerdo a la bibliografa consultada, especficamente a (Garcia, 2004), este mtodo posee un menor porcentaje de rendimiento de extraccin en comparacin con el mtodo soxhlet. Adems, como el uso final del LCNM corresponde a la industria de recubrimientos e inhibidores de corrosin y no a un tipo de industria donde la presencia de las trazas de solvente puede representar un problema tal como la industria alimenticia, era factible el uso de la extraccin soxhlet, siempre y cuando se implementaran los medios necesarios para minimizar la presencia del solvente orgnico. El porcentaje de rendimiento de extraccin obtenido se encuentra reseado en la tabla 4.1 y muestra que para la primera corrida, el porcentaje se encuentra dentro del rango de valores establecido en (Delgado R., Modroo-Alonso, Mujica, Rodriguez, Yamal, & Velsquez, 2010). Por consiguiente se ejecutaron las corridas de extraccin con el resto de las cscaras, evaluando igualmente el porcentaje de rendimiento de extraccin, observndose que se mantiene el mismo patrn para todas las corridas. 4.1.1 Caracterizacin fisicoqumica del LCNM En la tabla 4.2 se muestran los parmetros fisicoqumicos determinados en el LCNM extrado, caracterizacin necesaria para cotejar con los valores que establecen las normas internacionales sobre esta sustancia y que fueron realizados una vez el aceite fue separado del solvente extractor implementado en el mtodo soxhlet.
Tabla 4.2 Propiedades fisicoqumicas determinadas en el LCNM extrado
Propiedad Gravedad especfica a 20C ndice de refraccin Materiales voltiles (%)
Valor por corrida 0,9617 0,9620 1,5213 1,5213 1,5213 1,32 1,41 1,40
Valor promedio 0,9619 1,5213
Valor establecido en norma 0,943 a 0,968 1,5212 a 1,5220
1,38
2% mxima
La determinacin de estos parmetros tenia dos objetivos, el primero descartar la presencia de hexano en el LCNM luego de los procesos de separacin (filtracin y
57
destilacin) que pudieran alterar los valores de estas propiedades y el segundo comprobar que el aceite obtenido se encuentra dentro de los valores establecidos y as tener la seguridad de que el LCNM cumpla con las propiedades reportada en la bibliografa y no presentara contaminantes que afectaran los ensayos de corrosin. Cabe destacar que se seleccionaron estas tres pruebas de caracterizacin fisicoqumica por ser ensayos no destructivos de la muestra, a excepcin de la determinacin de materiales voltiles donde si hay alteracin del espcimen fenlico, pero como lo requerido del LCNM para esta tcnica fue una mnima porcin tal como lo resea el desarrollo del proyecto, no se comprometi la limitada cantidad de aceite disponible para la evaluacin. Comparando los valores en la tabla 4.2, se puede apreciar que el aceite extrado presenta valores muy cercanos a los establecidos en la norma, por tanto se afirma que el LCNM se encontr en ptimas condiciones para ser implementado en su evaluacin como posible inhibidor de corrosin y, que adems, una vez sometido al proceso de separacin de la mezcla LCNM-hexano, no hubo cambios relevantes de las propiedades fisicoqumicas en el compuesto fenlico que representara la presencia significativa de trazas del solvente.
4.2 ACONDICIONAMIENTO DEL LIQUIDO DE LA CASCARA DE LA NUEZ DEL MEREY MEDIANTE DESCARBOXILACION Con el fin de cumplir el segundo objetivo del presente trabajo, el LCNM fue acondicionado mediante descarboxilacin, que consiste en la desorcin de dixido de carbono por parte de uno de sus componentes, el cido anacrdico. En la tabla 4.3 se puede visualizar que se determinaron nuevamente las propiedades fisicoqumicas evaluadas en la seccin anterior.
Tabla 4.3 Comparacin de propiedades fisicoqumicas determinadas en el LCNM descarboxilado y LCNM natural
Propiedad Gravedad especfica a 20C
Valor por corrida
Valor promedio
Valor obtenido para el LCNM extraido
Valor establecido en norma para el LCNM natural
0,9746 0,9823
0,9785
0,9619
0,943 a 0,968
Tabla 4.3 Comparacin de propiedades fisicoqumicas determinadas en el LCNM descarboxilado y LCNM natural (Continuacin)
58
Propiedad ndice de refraccin Materiales voltiles (%)
Valor por corrida
Valor promedio
Valor obtenido para el LCNM extraido
Valor establecido en norma para el LCNM natural
1,5221 1,5222 1,5221 0,25 0,25 0,26
1,5221
1,5213
1,5212 a 1,5220
0,25
1,38
2% mxima
Una vez retirada la molcula de dixido de carbono (CO2) del cido anacrdico o anacardol, este pasa a ser cardanol, tal como se muestra en la figura 4.1, sustancia caracterizada por ser utilizada en la industria como un material de friccin o resina, de all nace el inters de evaluar esta variante del LCNM como parte del trabajo.
Figura 4.1 Reaccin qumica de descarboxilacion del cido anacrdico (A) a cardanol (B) (Dos Santos & Magalhes, 1999) Tal como se puede ver en la tabla 4.3, el valor de gravedad especfica para el aceite sometido a calor y agitacin aumenta ligeramente en comparacin con el LCNM natural, aunque este debera disminuir, ya que la gravedad especifica del cardanol es menor a la del cido anacrdico (Risfaheri & Sailah, 2009), pero el compuesto que no posee la molcula de dixido de carbono en el anillo aromtico es susceptible a semi-
59
reacciones de polimerizacin que pueden darse ante las condiciones establecidas en el proceso de descarboxilacion. Esto debido a que la cadena de carbonos que posee la molcula (ver figura 2.5), contiene enlaces saturados e insaturados. En el caso de poseer enlaces dobles y/o triples, este ser susceptible a la polimerizacin y por ende el aumento de la gravedad especfica. Sin embargo, el valor obtenido no dista de forma amplia con respecto al obtenido en el LCNM natural. La descarboxilacion del LCNM es un proceso implementado para la separacin de una forma mas eficiente de los constituyentes que componen esta sustancia, debido a que en estado natural, el anacardol destila a una temperatura entre 205C y 210C y el cardol destila entre 230C y 235C y se da un espumamiento excesivo, mientras que con una desorcin de dixido de carbono (descarboxilacion del LCNM) preliminar se elimina este espumamiento y da un proceso ms eficiente al implementar menor cantidad de energa para la separacin de los componentes del LCNM. Para este caso se evalu si la presencia de la molcula de dixido de carbono en el compuesto fenlico, tiene incidencia en su efecto como inhibidor de la corrosin del acero al carbono AISI 1010 en presencia de dixido de carbono (CO2), obteniendose una mayor velocidad de corrosin o es indiferente la presencia de dicha molecula. En cuanto al ndice de refraccin y materiales voltiles registrados en la tabla 4.3, para la primera propiedad, la diferencia entre los dos tipos de LCNM es nfima, siendo el ejemplar descarboxilado el que posee un mayor ndice de refraccin, esto obedeciendo a que posee una mayor densidad en comparacin con el LCNM natural. Siendo el ndice de refraccin un indicativo de la reduccin de la velocidad de la luz al propagarse en un medio homogneo, al ser el aceite descarboxilado ms denso, tendr un mayor ndice de refraccin. Sin embargo, la diferencia entre ambos tipos de aceites es mnima, en lo que a esta propiedad se refiere. En cuanto al porcentaje de materiales voltiles, era de esperarse que la muestra que sufri la desorcin del dixido de carbono presentara un menor porcentaje, al haber sido sometido a un acondicionamiento que implicaba la aplicacin de calor y por tanto una menor presencia de materiales voltiles luego de la descarboxilacin. Una vez obtenidos los resultados correspondientes al segundo objetivo, se puede decir que el LCNM descarboxilado difiere con el LCNM natural en cuanto a las propiedades fisicoqumicas evaluadas, pero aun as, se mantiene cercano a los valores establecidos para el LCNM natural.
60
4.3 CARACTERIZACION METALOGRAFICA DE LAS PROBETAS DE ACERO AL CARBONO EMPLEADAS EN EL ESTUDIO DE CORROSION 4.3.1 Determinacin de la composicin qumica de las probetas seleccionadas El acero utilizado en el estudio fue el AISI 1010 cuya composicin qumica se indica en la tabla 4.4, la cual es extrada de la tabla B-4. La composicin fue verificada solo para el contenido de carbono a partir de las fases observadas en el estudio microestructural donde se verific un alto contenido de ferrita (98%) lo cual es valido para un acero de muy bajo carbono como lo es el AISI 1010. Tabla 4. 4 Composicin qumica del acero al carbono AISI 1010
Designacin del acero al carbono (AISI) Porcentaje de carbono (%) Porcentaje de manganeso (%) Porcentaje de fosforo (%) Porcentaje de azufre(%)
1010
0,08 0,13
0,30 0,60
0,040
0,050
Adicional a los estudios anteriores tambin se realiz pruebas de microdureza Vickers, cuyos resultados se muestran en la tabla 4.5 con sus equivalentes (obtenidos de la tabla B1, anexo B), determinado a partir del diagonal promedio(Tabla B-2, Anexo B) de la huella en la probetas del material seleccionado, que segn especificaciones de la empresa proveedora (Multiparts Oriente C.A) corresponde a un acero al carbono AISI 1010.
Tabla 4.5 Valores de dureza y resistencia de traccin del acero al carbono seleccionado para el estudio de corrosin
Dureza Vickers Dureza Brinnell Dureza Rockwell B Resistencia a la traccin (Kg-f/mm2)
125
119
72
40,79
Los resultados de microdureza permitieron corroborar que el acero bajo estudio es en efecto, un acero al carbono con bajo porcentaje de carbono, tal como se puede observar en la tabla B-3, ubicada en el anexo B. 4.3.2 Determinacin de las caractersticas microestructurales mediante microscopia En la tabla 4.4 se encuentran los valores determinados mediante metalografa en el acero al carbono AISI 1010 utilizado para la evaluacin.
Tabla 4.6 Propiedades metalogrficas determinadas en el acero AISI 1010 bajo estudio
Propiedad Tamao de grano Porcentaje de perlita ferrita
Valor 10 2% perlita 98% ferrita
61
Como se puede apreciar en la tabla 4.6, el tamao de grano determinado en el acero seleccionado, de acuerdo a la norma ASTM E-112, se encuentra en una posicin intermedia dentro de la escala definida por la norma, destacando que este parmetro posee una incidencia directa en las propiedades mecnicas del acero. Cabe resaltar que en lo que a metales se refiere, generalmente, es preferible un tamao de grano pequeo que uno grande, ya que implicara mayor dureza y menor susceptibilidad al agrietamiento, pero esta propiedad depende del tratamiento trmico al cual fue sometido el acero y da una idea de cuan susceptible puede ser ante un ataque corrosivo, ya que un mayor tamao de grano implica menor cantidad de limites de grano y con ello menor cantidad de zonas en la que se de inestabilidad qumica. La microestructura del acero seleccionado segn lo sealado en la tabla 4.6 obedece a una del tipo ferritico-perlitico, en donde predomina ampliamente la presencia del microconstituyente ferritico o hierro , que en los aceros es la fase ms blanda y dctil, por encima de la perlita. Esta proporcin se puede observar en la figura 4.2
Figura 4.2 Fotomicrografia a 40X de la microestructura del acero 1010 seleccionado La fotomicrografa muestra la microestructura de la probeta de acero al carbono AISI 1010 seleccionada para la evaluacin y deja expuesto el predominio de los cristales blancos de ferrita sobre las zonas oscuras que representan la fase perlita. En trminos de resistencia a partir de la microestructura, se prefiere un material que sea
62
mayoritariamente unifsico, ya que la presencia de dos fases implica la formacin de zonas galvnicas (andicas y catdicas) en el mismo metal y por tanto una predisposicin al ataque corrosivo. En el caso del acero estudiado, se puede considerar unifasico, con un mnimo porcentaje de fase perlitica. 4.3.3 Morfologa superficial de las probetas expuestas al ataque corrosivo A continuacin se muestran fotomicrografas de las probetas que presentaron cualitativamente el mayor y el menor ndice de ataque corrosivo, en funcin al tiempo de inmersin en la solucin salina. En cada figura se dispone, de izquierda a derecha, la probeta denominada blanco, la que present menor ataque corrosivo y la que mostr un mayor ndice de corrosin. En la figura 4.3 se visualiza que para un tiempo de una (1) semana (168 horas) la probeta sin inhibidor de corrosin (blanco), present un ataque corrosivo uniforme en toda el rea expuesta, mientras que la probeta menos atacada correspondi a la protegida con LCNM formulado al 20% y agregado al medio electrolito a una concentracin de 300 ppm (solucin 1 300ppm).
(A1)
(A2)
(A3)
(B1)
(B2)
(B3)
Figura 4.3 Aspecto superficial de las probetas a la primera semana de exposicin observadas mediante estereoscopia a 7X(A) y a 30X(B).
A1:B1 :BLANCO, A2:B2 : probeta de menor ataque en solucion 1 a 300ppm, A3:B3 :probeta de mayor ataque en solucion 5 a 150 ppm 63
Por otra parte, en el mismo periodo evaluativo de una semana (168 horas), la probeta en presencia de LCNM puro, agregado en el electrolito a 150 ppm (solucin 5 - 150 ppm), present un mayor ataque corrosivo en su superficie, en comparacin con el resto de las probetas protegidas con LCNM en las distintas formulaciones y en el periodo antes sealado y que, comparada con el blanco, ambas poseen la misma caracterstica morfolgica de ataque uniforme, solo con el detalle que la probeta en solucin 5-150, present pequeas reas no cubiertas por la capa gris del producto de corrosin generado. En la figura 4.4 se puede observar la morfologa de las probetas para un periodo de 4 semanas, ratificando que la probeta expuesta al medio corrosivo sin presencia de inhibidor (blanco), presenta una tonalidad uniforme de color gris, pero ms oscuro que el visible en la semana uno, esto debido a la acumulacin de mayor cantidad de carbonato de hierro en toda su superficie, mostrando que el ataque corrosivo que sufri la probeta es del tipo uniforme, resultado que va en consonancia con lo que establece la teora, donde para una temperatura del electrolito menor a 60C, el ataque ser uniforme.
(A1)
(A2)
(A3)
(B1)
(B2)
(B3)
Figura 4.4 Aspecto superficial de las probetas a la cuarta semana(672 horas) de exposicin observadas mediante estereoscopia a 7X(A) y a 30X(B).
A1:B1 :BLANCO, A2:B2 : probeta de menor ataque en solucion 1 a 300ppm, A3:B3 :probeta de mayor ataque en solucion 5 a 150 ppm
64
Observando detenidamente la figura 4.4, en la probeta menos atacada por la corrosin, se aprecian determinadas zonas donde hubo corrosin, presentando un aspecto similar a la probeta metlica sin inhibidor en dichas reas, junto a zonas que presentan el pulido intermedio al cual fue sometida cada una de las probetas previa a la evaluacin; esto indica la formacin de la pelcula de inhibicin sobre la superficie libre de ataque. Finalmente en la figura 4.5 se muestra el dao sobre las probetas para un periodo de ocho (8) semanas (1344 horas), detallando que en este lapso de tiempo el nivel de corrosin fue cualitativamente semejante para todas las probetas, aunque se mantiene un mayor ataque corrosivo sobre el blanco, seguido de las probetas en presencia del LCNM a menor concentracin (150ppm), mientras que la probeta menos corroda fue la que estuvo inmersa en la solucin salina con el LCNM descarboxilado diluido a 20% y 300ppm.
(A)
(B)
Figura 4.7 Aspecto superficial de las probetas a la primera semana de exposicin observadas mediante estereoscopia a 7X(A) y a 30X(B).
A1:B1 :BLANCO, A2:B2 : probeta de menor ataque en solucin 1D a 300ppm, A3:B3 :probeta de mayor ataque en solucin 5 a 150 ppm
65
Las microfotografas de las otras probetas para cada periodo de estudiado se encuentran en el anexo D.
4.4 DETERMINACION DE LA VELOCIDAD DE CORROSION DEL ACERO 1010 MEDIANTE EL METODO DE PERDIDA DE PESO EN PRESENCIA DE SOLUCIONES DE CLORURO DE SODIO CON Y SIN LCNM NATURAL Y DESCARBOXILADO Para determinar el efecto que tuvo el inhibidor, se abordaron 4 puntos distintos de evaluacin correspondientes a: Concentracin del aceite en el medio electrolito (150ppm y 300 ppm). Formulacin que posee con los disolventes qumicos implementados (20%, 40%, 60%, 80% y 100% LCNM). Acondicionamiento al cual fue sometido el aceite (descarboxilacin). Intervalo de tiempo en el cual permanecieron las probetas en presencia del aceite (1, 2, 4, 6 y 8 semanas). Se tiene en cuenta que no se regul el pH y este mantuvo un valor constante entre 4,4 y 4,6. Adems de la temperatura del electrolito, correspondiente a la temperatura ambiente del laboratorio, se mantuvo entre 28C y 29C y finalmente la solucin electroltica cuyo volumen era para cada probeta de 0,1L, se encontraba en presencia de dixido de carbono (CO2) y en ausencia de oxigeno (O2). En la tabla 4.5 se encuentra reseada la velocidad de corrosin y la eficiencia de inhibidor obtenida para el LCNM en sus distintas formulaciones en cada uno de los periodos de evaluacin.
Tabla 4.7 Velocidad de corrosin del acero AISI 1010 y eficiencia del LCNM como inhibidor anticorrosivo expuesto a distintos periodos de evaluacin
Periodo de evaluacin (horas)
Concentracin Solucin (mg/L) 0
Solucin Blanco 1 2 3 4 5
Velocidad de corrosin (mpy) 4,6400 2,3883 2,9506 3,1605 3,4118 3,4572
Eficiencia del inhibidor (%) 48,53 36,41 31,89 26,47 25,49
168
150
66
CAPITULO IV: Discusin de resultados, conclusiones y recomendaciones Tabla 4.7 Velocidad de corrosin del acero AISI 1010 y eficiencia del LCNM como inhibidor anticorrosivo expuesto a distintos periodos de evaluacin (continuacin)
Concentracin Solucin (mg/L)
Solucin 1D 2D 3D 4D 5D 1 2 3 4
Velocidad de corrosin (mpy) 2,3105 2,4234 2,5101 2,7773 2,8277 0,9111 1,5334 2,1879 2,2710 2,4736 0,9572 1,7458 2,3186 2,3728 2,4955 5,9640 2,3159 2,8961 2,9107 3,6446 3,9900 1,8154 2,1668 2,3340 2,6309 2,9079 1,1772 1,2155 1,4065 1,9461
Eficiencia del inhibidor (%) 50,20 47,77 45,90 40,14 39,06 80,36 66,95 52,85 51,06 46,69 79,37 62,38 50,03 48,86 46,22 61,17 51,44 51,20 38,89 33,10 69,56 63,67 60,86 55,89 51,24 80,26 79,62 76,42 67,37
168
300
5 1D 2D 3D 4D 5D Blanco 1 2 3 4 5 1D 2D 3D 4D 5D 1 2 3 4
150 336
300
67
Solucin 5 1D 2D 3D 4D 5D
Eficiencia del inhibidor (%) 64,94 78,07 67,10 65,66 59,38 52,92 40,99 40,61 32,59 29,06 25,29 63,11 50,61 39,59 38,48 37,58 85,35 63,39 62,44 56,35 54,94 87,57 58,93 55,50 43,06 38,18 36,67 31,01
336
Blanco 1 2 3 4 5 1D 2D 3D 4D 5D 1 2 3 4
150
672
300
5 1D 2D 3D 4D 5D Blanco 1 2
0 1008 150
68
Solucin 3 4 5 1D 2D 3D 4D 5D 1 2 3 4
Eficiencia del inhibidor (%) 23,91 15,82 1,65 39,31 38,91 28,13 19,57 8,55 51,56 41,44 36,99 21,44 10,08 72,53 49,57 29,91 21,16 14,28 20,72 14,33 8,23 5,74 3,79 35,22 15,40 8,36 4,43 3,76 37,74
1008
300
5 1D 2D 3D 4D 5D Blanco 1 2 3 4 5 1D 2D 3D 4D 5D
1344
150
300
69
Solucin 2 3 4 5 1D 2D 3D 4D 5D
1344
300
Velocidad de corrosin (mpy) 2,1552 2,3441 2,4331 2,6281 1,4133 2,1521 2,2940 2,3205 2,5484
Eficiencia del inhibidor (%) 19,73 12,69 9,38 2,12 47,36 19,84 14,56 13,57 5,08
En la figura 4.5 Se puede observar el comportamiento de la velocidad de corrosin en funcin del tiempo, registrada en las probetas de acero AISI 1010 que estuvieron en presencia de dixido de carbono y con LCNM formulado, agregado en el medio electrolitico en una concentracin de 150 ppm.
8 7
Velocidad de Corrosion (mpy) Blanco(0%) 1(20%) 2(40%)
6 5 4 3 2 1 0
1 2 4 6 Periodos de evaluacin (semanas) 8
3(60%)
4(80%) 5(100%) 1D(20%) 2D(40%) 3D(60%) 4D(80%)
5D(100%)
Figura 4.5 Velocidad de corrosin del acero al carbono AISI 1010 en funcion del tiempo de evaluacin para una concentracin de 150 ppm del aceite formulado en el medio electrolito.
70
Se puede observar en la figura 4.5 el comportamiento a travs del tiempo, de la probeta que no cont con la presencia del LCNM en el electrolito (blanco), el cual supera en lo que a velocidad de corrosin se refiere, al resto de probetas que estaban en presencia de LCNM formulado, lo cual era de esperarse ya que no existe sustancia alguna que evite o disminuya el ataque corrosivo ocasionado por la presencia de dixido de carbono en el electrolito. Por otra parte, se visualiza una variacin gradual entre cada una de las formulaciones, lo que indica la influencia de la mezcla del LCNM con disolventes qumicos (kerosene + solvente A) y el acondicionamiento mediante descarboxilacin en la velocidad de corrosin. Cabe resaltar que la tendencia general que siguen las curvas, indica un aumento de la tasa de corrosin con respecto al tiempo desde el inicio de la evaluacin (1 semana) hasta un punto mximo (4 semanas) para posteriormente descender hasta el final de la evaluacin (8 semanas). Este aspecto se evaluar con mayor detalle en el estudio de la velocidad de corrosin obtenida para cada periodo de evaluacin por separado.
8 7 6 5 4 3 2 Blanco(0%)
Velocidad de Corrosion (mpy)
1(20%)
2(40%) 3(60%) 4(80%) 5(100%) 1D(20%) 2D(40%) 3D(60%) 4D(80%) 5D(100%)
1
0 1 2 4 6 8
Periodos de evaluacin (semanas)
Figura 4.6 Velocidad de corrosin del acero al carbono AISI 1010 en funcin del tiempo de evaluacin para una concentracin de 300 ppm del aceite formulado en el medio electrolito.
71
En la figura 4.6 se puede observar la velocidad de corrosin en funcin del tiempo, tal como en la figura 4.5, pero en una concentracin de 300 ppm del LCNM formulado en el medio electrolito. Al comparar las graficas 4.5 y 4.6, se detalla la influencia de la concentracin del LCNM formulado en el medio electrolito sobre la velocidad de corrosin, debido a que la mayor tasa de corrosin obtenida para la concentracin de 300 ppm en la solucin salina, es menor a su homlogo en la concentracin de 150 ppm. Adems, en 300 ppm se obtienen mejores resultados, al reportar un menor valor de velocidad de corrosin para la mejor formulacin de LCNM en comparacin con la mejor formulacin a 150 ppm. Detallando los valores obtenidos de velocidad de corrosin para ambas concentraciones y comparando con el criterio establecido en la norma NACE RP-07-75, especificado en la tabla 2.2, recordando que solo puede aplicarse para casos de corrosin por dixido de carbono del tipo uniforme, lo cual qued corroborado en el capitulo 4.3.3, la corrosin que present la probeta metlica sin inhibidor, se encontr dentro de dos rangos, el de corrosin de tipo moderada (1mpy 4,9mpy) y el de tipo severa (5mpy 10 mpy), que es en donde se encuentra el mayor valor reportado en toda la evaluacin y que es indicativo de la necesidad implementar sustancias que permita disminuir este valor, hasta obtener velocidades de corrosin que no comprometan de forma critica la estructura del acero al carbono. En la concentracin de 150ppm de LCNM en el medio electrolito, se encuentra en el rango de velocidad de corrosin del tipo moderada (1mpy 4,9mpy), resaltando que una formulacin, especficamente la de LCNM natural sin presencia de disolventes qumicos, roz ligeramente el intervalo de corrosin del tipo severa (5mpy-10mpy). Por su parte, la velocidad de corrosin de las distintas formulaciones de LCNM agregados al electrolito en una concentracin de 300 ppm, se encuentra en el rango de corrosin de tipo moderada (1mpy 4,9mpy), sin embargo, se puede observar que se obtuvieron valores de velocidad de corrosin que entran en el rango de corrosin leve (<1mpy), lo que muestra de forma general una alta eficiencia por parte del inhibidor, pero este aspecto ser detallado de forma amplia con las figuras representativas del comportamiento de la velocidad de corrosin para cada uno los periodos de evaluacin. En la figura 4.7 se puede observar el comportamiento de la velocidad de corrosin registrada en las probetas de acero AISI 1010 ante la presencia del aceite en sus distintas formulaciones para ambas concentraciones del LCNM en el medio electrolito, pero para el periodo de una semana (168horas) de evaluacin.
72
CAPITULO IV: Discusin de resultados, conclusiones y recomendaciones 5 4,5
Velocidad de Corrosin (mpy)
4 3,5 3 2,5
Concentracin en solucin (ppm)
150 D 300 N 300 D 150 N
2
1,5 1 0,5 0 Blanco 20 40 60 80
100 Porcentaje de aceite
Formulacin del aceite
Figura 4.7 Velocidad de corrosin para una semana (168 horas) de evaluacin del acero al carbono AISI 1010 en presencia de LCNM formulado (natural y descarboxilado) a distintas concentraciones en solucin salina La mayor tasa de corrosin se present en la probeta que no estuvo en contacto con el aceite, como era de esperarse, corroborando as lo observado en el capitulo 4.3.3 para la semana 1, en donde la muestra metlica denominada blanco present un ataque uniforme en toda su superficie. En contraposicin, la probeta con la menor velocidad de corrosin para este periodo de tiempo fue la que estuvo inmersa en la solucin 1 (20% LCNM 80% disolvente qumico) a una concentracin de 300 ppm. En este orden de ideas se destaca que el compuesto oleico sin acondicionamiento a una concentracin de 300ppm fue el que present menor velocidad de corrosin para todos los rangos de formulacin del inhibidor (LCNM/Disolventes), conjuntamente se observ una mayor tasa de corrosin en las probetas que estuvieron en presencia del LCNM acondicionado a la misma concentracin, seguido muy de cerca por el aceite descarboxilado a 150 ppm, quedando relegado el aceite natural a 150 ppm; no obstante todas las curvas siguieron una misma tendencia, mostrando que la velocidad de corrosin aumenta con el porcentaje de aceite en el la formulacin del inhibidor.
73
Para explicar este comportamiento, es necesario clasificar al LCNM, dada su estructura molecular, como un agente anticorrosivo orgnico, cuya accin inhibidora es el resultado de la adsorcin del mismo sobre la superficie del metal; puesto que cuando ste se agrega al electrolito los sitios activos de la probeta quedan cubiertos debido a la formacin de una pelcula protectora, donde el nivel de eficiencia contra la corrosin depender de cuan cubierta est la probeta Esto se debe, a que el mecanismo de proteccin que brinda el LCNM como agente anticorrosivo se da por la adsorcin del inhibidor sobre la superficie metlica, la cual puede ocurrir directamente en base a la interaccin de donacin-aceptacin entre los enlaces o el nico par de electrones del inhibidor (la cadena de carbonos presente en el cardanol, cardol y cido anacrdico poseen enlaces debido a la insaturacin de algunos enlaces) y los orbitales d libres en la superficie del tomo de hierro, presente en el acero, lo que causa el enlace entre el inhibidor y el metal, mecanismo propuesto por (Trabanelli, 1989) en un medio cido y formando una pelcula que, dependiendo del tiempo de exposicin, tendr una adherencia mayor o menor sobre el metal. (Llanos & Tapia, 2002). Cabe resaltar que de ser el medio alcalino, la unin inhibidor-metal, vendra dado por el desprendimiento del hidrogeno en el carboxilo de la molcula del LCNM, pero dado que se delimit el sistema en un medio cido (especficamente entre 4,6 4,8), se descarta este mecanismo. Es destacable que en ambas concentraciones estudiadas (150 ppm y 300ppm), tanto para el LCNM natural como el descarboxilado, la velocidad de corrosin arroj valores semejantes en la formulacin de 20% de LCNM; para el caso de 150ppm la diferencia entre velocidades de corrosin aumenta a medida que aumenta el porcentaje de aceite en la formulacin, esto debido a la menor concentracin del LCNM en el medio corrosivo. Para 300ppm no se observa una diferencia tan marcada entre las velocidades de corrosin y se mantiene el mismo comportamiento obtenido con la formulacin a 20%. En la figura 4.8 se puede apreciar la eficiencia obtenida con el LCNM en sus distintas formulaciones para un periodo de una semana, presentando una mayor eficiencia la solucin 1 a 300 ppm, cuyo alto porcentaje (superior al 80%) permite clasificarla como un buen inhibidor de corrosin, adems que el resto de las formulaciones, salvo algunas excepciones, superan el 50%, confirmando con la figura 4.7 que prevalece la eficiencia de la concentracin de 300ppm sobre 150ppm.
74
150ppm
300ppm
80,36 66,95 Eficiencia(%)
79,37 52,85
62,38 51,06 26,47
48,53 36,41 31,89
46,69
25,49
50,2
47,77
50,03 45,9
48,86 40,14
46,22 39,06
1D
2D
3D
4D
5D
Figura 4.8 Eficiencia del LCNM como inhibidor de corrosin en sus distintas formulaciones para un periodo de evaluacin de 1 semana (168 horas) En ambas figuras se pudo apreciar el comportamiento que posee el LCNM como inhibidor de corrosin en un corto plazo de tiempo, siendo valores insuficientes para predecir el comportamiento definitivo del mismo, por lo que se extiende la evaluacin y en las figuras 4.9 4.10 y 4.13 se puede observar la actuacin desempeada por el LCNM como inhibidor para un periodo de dos, cuatro y seis semanas respectivamente.
7
6 5 4 3 2 1 0
150 D 300 N 300 D 150 N
Blanco
20
40
60
80
100
Porcentaje de aceite
Figura 4.9 Velocidad de corrosin para dos semanas (336 horas) de evaluacin del acero al carbono AISI 1010 en presencia de LCNM formulado (natural y descarboxilado) a distintas concentraciones en solucin salina
75
CAPITULO IV: Discusin de resultados, conclusiones y recomendaciones 8
7 6 5 4 3 2 150 D 300 N 300 D 150 N

Concentr acin en solucin (ppm) Porcentaje de aceite
1
0 Blanco 20 40 60 80 100
Figura 4.10 Velocidad de corrosin para cuatro semanas (672 horas) de evaluacin del acero al carbono AISI 1010 en presencia de LCNM formulado (natural y descarboxilado) a distintas concentraciones en solucin salina En la semana dos, de acuerdo a la figura 4.9, se mantiene el comportamiento previsto en la semana uno, con la prerrogativa de que la tasa de corrosin para el blanco aument en comparacin con su par de la primera semana, debido al dao que sigui recibiendo la probeta a causa de la agresividad del medio cido en la solucin salina, valor que continu aumentando hasta la semana 4, tal como lo muestra la figura 4.10; siendo oportuno resaltar que fue el valor ms alto de velocidad de corrosin obtenido en la evaluacin llevada a cabo en este trabajo de grado, representando un punto de inflexin a partir del cual comienza a descender la velocidad del ataque corrosivo debido a la formacin de productos de corrosin tales como el carbonato de hierro (observar anexo D), el cual se deposita en la superficie del acero y provee cierta proteccin que genera la disminucin de la velocidad de corrosin. Ahora enfocando la accin del inhibidor, se obtuvo el mejor resultado para el LCNM natural formulado al 20% a una concentracin de 300 ppm para 2 semanas y el LCNM descarboxilado al 20% a la misma concentracin (de aqu en adelante 1D -300) para seis semanas(1008 horas), lo que hace suponer la prdida de adsorcin por parte del inhibidor natural, dando paso al espcimen descarboxilado. No obstante se mantiene el mismo patrn observado en la semana uno, lo cual se puede detallar claramente en las figuras 4.11 y 4.12, en donde la eficiencia del inhibidor es mayor para el LCNM ms diluido y este valor disminuye gradualmente con el aumento del porcentaje de aceite en la formulacin.
76
CAPITULO IV: Discusin de resultados, conclusiones y recomendaciones 150ppm 300ppm
80,26 61,17
79,62
76,42 67,37
78,07
64,94 69,56
Eficiencia(%)
67,1 65,66 63,67 60,86
51,44
51,2 38,89 33,1
59,38 55,89
52,92 51,24
1D
2D
3D
4D
5D
Formulacin del aceite Figura 4.11 Eficiencia del LCNM como inhibidor de corrosin en sus distintas formulaciones para un periodo de evaluacin de 2 semanas (336 horas)
150ppm 300ppm
85,35
87,57
63,39
Eficiencia(%)
62,44
56,35
54,94 63,11
58,93 50,61
55,5 43,06 38,18 37,58
40,99
40,61 32,59
39,59 29,06 25,29
38,48
5 1D 2D Formulacin del aceite
3D
4D
5D
Figura 4.12 Eficiencia del LCNM como inhibidor de corrosin en sus distintas formulaciones para un periodo de evaluacin de 4 semanas (672 horas)
77
Esto obedece a que el LCNM formulado con una mayor cantidad de disolvente, se dispersa de mejor forma en el electrolito y le permite cubrir formando de manera ms ptima la pelcula protectora sobre el metal, a diferencia de la formulacin con un mayor porcentaje de aceite, en donde difcilmente puede atravesar el medio para llegar a la superficie de la probeta. En el anexo F, se puede apreciar cualitativamente la dilucin del aceite en la solucin salina estandarizada, y los disolventes qumicos empleados (kerosene y solvente A), en donde la formulacin con resultados ms eficientes apenas es perceptible, mientras que a medida que aumenta el porcentaje de aceite, el inhibidor se torna mas viscoso y por ende tuvo menor dispersin en la solucin y menor recubrimiento de la probeta metlica, lo que ocasiona una baja eficiencia. Si bien ya se ha visualizado parcialmente el efecto de la formulacin del aceite en la velocidad de corrosin, otro aspecto que se puede detallar en las figuras 4.11 y 4.12 es la mejor eficiencia como inhibidor del LCNM a la concentracion a 300 ppm sobre la de 150 ppm, y va en concordancia a lo obtenido con la formulacin, debido a que una cantidad insuficiente de aceite en la solucin electrolitica, no permitiri la proteccion ptima del metal, en contraposicin de una mayor concentracion en donde se pueda saturar la superficie del metal con el inhibidor y esto se ve en los resultados obteniendo la mejor eficiencia para una mayor concentracion en la solucion electrolitica del LCNM.
4
3,5 3 2,5
2
1,5 1 0,5 0 Blanco 20% 40% 60% 80% 100%
150 D 300 N 300 D 150 N
Porcentaje de aceite
Figura 4.13 Velocidad de corrosin para seis semanas (1008 horas) de evaluacin del acero al carbono AISI 1010 en presencia de LCNM formulado (natural y descarboxilado) a distintas concentraciones en solucin salina
78
A partir de la sexta semana se hace notorio el descenso general desde el punto de mximo que se present en la semana cuatro, debido a lo expuesto anteriormente con respecto al producto de corrosin, disminucin que se aprecia en la figura 4.13 y se ve un acoplamiento en los resultados obtenidos, donde el inhibidor 1D-300 gener la menor tasa de corrosin. Finalmente en la figura 4.14, se pueden observar los resultados obtenidos en la semana 8, en donde a pesar de que sigue predominando el inhibidor 1D-300, como responsable de la menor tasa de corrosin, los resultados convergen y ya no es tan amplia la diferencia con respecto a la concentracin del inhibidor en la solucin.
3
2,5
1,5
150 D 300 N 300 D
150 N
0,5
0
Blanco 20% 40% 60% 80% 100% Porcentaje de aceite
Figura 4.14 Velocidad de corrosin para ocho semanas (1344 horas) de evaluacin del acero al carbono AISI 1010 en presencia de LCNM formulado (natural y descarboxilado) a distintas concentraciones en solucin salina Lo anterior se deriva a partir de la forma en que se suministr el inhibidor en el medio, como un tratamiento discontinuo, donde se agreg una cantidad de inhibidor para brindar proteccin durante un tiempo prolongado, no obstante sigue predominando el efecto obtenido con la formulacin del aceite, lo cual puede detallarse en las figuras 4.15 y 4.16 para seis (6) y ocho (8) semanas respectivamente, para el estudio de la eficiencia del inhibidor formulado.
79
CAPITULO IV: Discusin de resultados, conclusiones y recomendaciones 150ppm 300ppm
72,53 51,56 Eficiencia (%) 41,44 36,67 31,01 23,91 36,99 21,44 15,82 10,08 1,65 1 2 3 4 5 1D 2D 3D 4D 5D 39,31
49,57 38,91 29,91 28,13
21,16 19,57
14,28 8,55
Figura 4.15 Eficiencia del LCNM como inhibidor de corrosin en sus distintas formulaciones para un periodo de evaluacin de 6 semanas (1008 horas)
150ppm 300ppm
47,36 37,74 35,22 Eficiencia (%) 19,73 14,33 12,69 8,23 19,84
20,72
9,38
5,74 2,12 3,79
15,4
14,56 8,36
13,57
5,08 3,76
4,43
1D
2D
3D
4D
5D
Formulacin del aceite Figura 4.16 Eficiencia del LCNM como inhibidor de corrosin en sus distintas formulaciones para un periodo de evaluacin de 8 semanas (1344 horas)
80
Se puede visualizar que con el inhibidor 1D-300 se obtiene un porcentaje aceptable de eficiencia a las seis (6) semanas, caso que no se presenta con las formulaciones restantes de inhibidor, donde slo dos de las formulaciones logra superar el 50% de eficiencia, por lo que se puede establecer que a medida que pasa el tiempo, el inhibidor disminuye su efecto anticorrosivo, ya sea por causa de los cambios en el medio electroltico, aumento del producto de corrosin en la superficie metlica que provea un efecto pasivante o disminucin de la adsorcin inhibidor-metal. En la figura 4.14 se confirma que la eficiencia desciende, no llegando ninguna de las formulaciones a superar el 50%, sin embargo prevalece la eficiencia el inhibidor 1D-300 como el ms eficiente para todo el sistema. Adems que en la misma lnea de investigacin establecida por la Universidad de Oriente, donde (Mata B, 2011) evalu el LCNM como inhibidor de corrosin mediante tcnicas electroqumicas, de igual forma se obtiene que es el aceite mas diluido(formulacin con disolventes qumicos) el que provee mejores resultados en contraposicin del resto de las formulaciones donde se tiene un aceite mas puro,
81
CONCLUSIONES 1. La obtencin del LCNM, empleando extraccin con solvente (soxhlet), di un
rendimiento promedio de obtencin del aceite de un 27,69%. 2. El lquido extrado de la cscara de la nuez del merey (LCNM) utilizado se encontr dentro de los parmetros establecidos por la norma IS:840:1964. 3. El acondicionamiento por descarboxilacin del LCNM genera cambios en sus propiedades fisicoqumicas, pero no distan ampliamente de las obtenidas con el LCNM natural. 4. La composicin qumica del acero seleccionado para el estudio de corrosin corresponde a un acero 1010, presentando una microestructura de 98% ferrita 2% perlita y un tamao de grano (n) ASTM 10. 5. Empleando una lupa estereoscpica, se observ que la superficie de las probetas metlicas, expuestas al medio salino con dixido de carbono sin inhibidor, presentaron un ataque corrosivo uniforme, mientras que las que estaban ante la presencia de inhibidor en sus distintas formulaciones presentaron un ataque uniforme en las zonas donde no haba presencia de inhibidor. 6. El inhibidor basado en una formulacin de 20% aceite descarboxilado- 80% disolvente qumico present la menor velocidad de corrosin (0,8379mpy) y la
mayor eficiencia (87,57%) de toda la evaluacin para un periodo de 4 semanas (672 horas). 7. El inhibidor con LCNM natural es ms eficiente que el descarboxilado hasta un periodo de 2 semanas. 8. A medida que se aumenta el porcentaje de aceite en la formulacin (LCNMDisolventes), aumenta la velocidad de corrosin. 9. La precipitacin de productos de corrosin en la superficie de la probeta, tales como carbonato de hierro FeCO3, genera un efecto pasivante a partir de la cuarta semana que ocasiona la disminucin de la velocidad de corrosin. 10. La eficiencia de inhibicin fue mayor para la concentracin de 300ppm en comparacin con 150ppm.
82
RECOMENDACIONES 1. Llevar a cabo la evaluacin utilizando distintos aceros al carbono para la concentracin optima de inhibicin del LCNM. 2. Evaluar el lquido de la cascara de la nuez del merey como inhibidor de corrosin empleando otros electrolitos. 3. Determinar la influencia de la variacin de pH en la eficiencia del inhibidor basado en LCNM.
83
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84
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86
Anexo A
Anexo A Determinacin de Humedad de las cascaras de Merey
87
Anexo A A.1 Determinacin de humedad de las cscaras En la determinacin de la humedad, en las cscaras se coloc la cscara en un fragmento de papel de aluminio y se llevo al horno(Marca Memmert LV500) a una temperatura de 105C, por un periodo de una hora, para las diferentes corridas realizadas y los resultados son presentados en la tabla A.1
Tabla A.1 Valores experimentales para la determinacin de la humedad en las cascaras de merey
Corrida 1 2 3 4 5
Masa del Papel(g) 0,19 0,15 0,17 0,18 1,18
Papel ms muestra(g) 2,66 2,05 1,94 1,53 2,34
Residuo ms papel(g) 2,58 2,00 1,87 1,48 2,25
Para el clculo de la humedad se utiliza la ecuacin 3.6 que normalmente es utilizada para materiales voltiles pero que tambin cumple para la determinacin de la humedad; el clculo del peso inicial de la muestra y del residuo, se llevan a cabo mediante las siguientes ecuaciones: (Ec. A.1) (Ec. A.2) Extrayendo los diferentes valores de la tabla A.1 y sustituyendo en las ecuaciones A.1 y A.2, resultando en lo siguiente:
Sustituyendo los valores anteriores en la ecuacin 3.4, resultando en lo siguiente:
88
Anexo A
El procedimiento anterior se llevo a cabo para las dems corridas, reportndose los resultados en la tabla A.2
Tabla A.2 Pesajes de las cascaras y humedad de las mismas para las diferentes corridas
Corrida 1 2 3 4 5
Masa inicial(g) 2,47 1,90 1,77 1,35 2,16
Residuo(g) 2,39 1,85 1,70 1,30 2,07
%Humedad 3,24 2,63 3,95 3,70 4,17
Finalmente extrayendo la humedad para cada corrida y promediando, se obtiene:
3,19%
89
Anexo B Valores de resistencia de traccin y dureza en las distintas escalas segn norma DIN 50 150 y relacin de estos con la composicin del acero al carbono.
90
Anexo B
Tabla B-1 Valores de resistencia a la traccion con sus equivalente en dureza briell, vickers y rockwell. (Bosch, 2005)
91
Anexo B
Tabla B-3 Relacin entre la nomenclatura AISI-SAE con la resistencia a la traccin (Gonzalez, 2011)
Tabla B-4 Composicin quimica de acero al carbono de acuerdo a la designacion AISI (Garca Otte, 2010)
92
Anexo C Propiedades del Acero 1010 sometido a evaluacin
93
Anexo C
Tabla C.1 Dimensiones fsicas de las probetas metlicas de acero al carbono 1010 con una abertura de D=1/8 pulgada=3,175mm Probetas 17-210.
N Probeta 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49
H(mm) 37,30 37,37 37,33 37,96 37,54 38,31 37,30 37,57 37,39 37,58 37,41 37,72 37,37 37,61 37,38 37,57 37,66 37,50 37,66 37,47 37,30 37,83 37,97 37,36 37,52 37,37 37,29 37,32 37,47 38,05 37,26 37,54 37,67
L(mm) 9,01 8,95 8,92 9,03 8,92 8,90 9,05 8,89 8,95 8,94 8,94 8,98 8,91 8,97 8,91 8,97 8,95 8,99 8,91 8,91 8,83 8,95 9,03 9,00 9,00 9,00 9,06 9,01 9,05 9,04 8,96 9,03 8,94
P(mm) 1,23 1,25 1,23 1,25 1,25 1,23 1,23 1,23 1,25 1,23 1,23 1,23 1,23 1,23 1,23 1,23 1,23 1,23 1,23 1,23 1,23 1,23 1,23 1,23 1,23 1,23 1,23 1,24 1,23 1,23 1,23 1,23 1,23
rea(cm2) 7,83 7,81 7,76 8,00 7,82 7,94 7,86 7,79 7,82 7,83 7,79 7,89 7,76 7,86 7,76 7,85 7,85 7,85 7,82 7,78 7,69 7,89 7,98 7,83 7,86 7,83 7,86 7,84 7,89 8,00 7,78 7,89 7,85
94
Anexo C
Tabla C.1 Dimensiones fsicas de las probetas metlicas de acero al carbono 1010 con una abertura de D=1/8 pulgada=3,175mm Probetas 17-210 (Continuacion)
N Probeta 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81
H(mm) 37,20 37,52 37,63 37,57 37,70 37,73 37,47 37,78 37,34 37,53 37,79 37,68 37,69 37,42 37,77 37,62 37,37 37,96 37,30 37,24 37,54 37,81 37,49 37,19 37,75 37,34 37,26 37,59 37,55 37,56 37,77 37,81
L(mm) 8,95 9,00 8,95 8,93 8,95 9,03 8,97 9,05 8,93 8,95 9,00 8,96 8,98 8,89 9,00 9,02 9,00 8,95 9,00 8,96 9,01 9,02 9,01 8,97 9,05 8,99 8,95 8,93 9,03 8,97 8,91 8,98
P(mm) 1,23 1,23 1,23 1,23 1,23 1,23 1,23 1,23 1,23 1,23 1,23 1,23 1,23 1,23 1,23 1,23 1,23 1,23 1,23 1,23 1,23 1,23 1,23 1,23 1,23 1,23 1,23 1,23 1,23 1,23 1,24 1,23
rea(cm2) 7,76 7,86 7,85 7,82 7,86 7,93 7,83 7,95 7,77 7,83 7,92 7,86 7,88 7,76 7,91 7,90 7,83 7,91 7,82 7,77 7,87 7,94 7,86 7,77 7,95 7,82 7,77 7,82 7,89 7,85 7,85 7,91
95
Anexo C
N Probeta 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113
H(mm) 37,61 37,80 37,62 37,68 37,59 37,19 37,63 37,94 38,02 37,32 37,42 37,73 37,24 37,46 37,52 37,74 37,98 38,17 37,88 37,21 37,18 37,39 37,88 37,92 37,76 37,53 37,17 37,43 37,33 37,45 37,63 37,37
L(mm) 9,04 8,99 9,02 8,96 9,03 9 9,02 8,99 8,91 8,91 8,99 8,94 8,9 9,03 8,89 8,98 9 8,86 9,07 8,86 8,94 9 9 8,75 8,93 8,98 8,9 8,99 8,92 8,99 8,98 8,98
P(mm) 1,23 1,23 1,23 1,23 1,23 1,23 1,23 1,23 1,23 1,23 1,23 1,23 1,25 1,23 1,23 1,22 1,25 1,25 1,25 1,22 1,22 1,23 1,25 1,22 1,23 1,23 1,22 1,23 1,23 1,23 1,23 1,22
rea(cm2) 7,91 7,91 7,90 7,86 7,90 7,79 7,90 7,94 7,89 7,75 7,83 7,86 7,75 7,87 7,78 7,88 7,98 7,91 8,01 7,68 7,74 7,84 7,96 7,74 7,86 7,85 7,70 7,84 7,76 7,84 7,87 7,81
96
Anexo C
N Probeta 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145
H(mm) 37,17 37,76 37,51 37,43 37,52 37,52 37,48 37,48 37,21 37,67 37,2 37,5 37,94 37,31 37,66 37,18 37,62 37,56 37,77 37,75 37,54 37,49 37,73 37,17 37,5 37,43 37,7 37,18 37,09 37,46 37,55 37,79
L(mm) 8,97 8,98 8,99 8,91 8,89 8,95 9,02 8,94 8,87 8,91 8,94 8,97 8,96 9,05 8,92 8,97 8,92 8,95 8,85 9,01 8,95 8,93 8,94 8,96 19,15 9,01 9 9 8,86 8,8 8,93 8,94
P(mm) 1,23 1,23 1,23 1,23 1,23 1,21 1,23 1,22 1,23 1,22 1,22 1,23 1,23 1,23 1,21 1,2 1,21 1,21 1,2 1,22 1,2 1,19 1,18 1,22 1,23 1,23 1,23 1,25 1,21 1,19 1,17 1,17
rea(cm2) 7,77 7,90 7,85 7,77 7,78 7,80 7,87 7,80 7,70 7,81 7,74 7,84 7,92 7,86 7,81 7,74 7,80 7,81 7,77 7,91 7,80 7,76 7,81 7,75 7,97 7,85 7,90 7,81 7,65 7,65 7,75 7,81
97
Anexo C
N Probeta 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 159 160 161 162 163 164 165 166 167 168 169 170 171 172 173 174 175 176 177
H(mm) 37,14 37,49 37,6 37,22 37,76 37,31 37,63 37,7 37,19 37,68 37,62 37,5 37,13 37,64 37,31 37,54 37,62 37,87 37,24 37,24 37,81 37,23 37,49 37,68 37,68 37,99 37,99 37,78 37,78 37,9 37,9 37,2
L(mm) 8,82 8,83 9 8,98 8,91 8,92 9,04 8,91 8,79 8,95 8,92 9,16 8,93 8,88 8,97 8,91 8,81 8,94 8,92 8,89 9,01 8,8 9,11 8,92 8,92 8,8 8,8 8,97 8,97 8,97 8,97 8,79
P(mm) 1,17 1,17 1,21 1,2 1,21 1,17 1,21 1,17 1,18 1,21 1,21 1,26 1,22 1,19 1,23 1,2 1,23 1,21 1,23 1,23 1,23 1,16 1,24 1,17 1,17 1,17 1,17 1,16 1,16 1,16 1,16 1,17
rea (cm2) 7,59 7,66 7,86 7,75 7,82 7,70 7,90 7,77 7,58 7,84 7,80 8,01 7,72 7,75 7,80 7,77 7,74 7,87 7,74 7,72 7,93 7,58 7,95 7,77 7,77 7,74 7,74 7,82 7,82 7,84 7,84 7,57
98
Anexo C
N Probeta 178 179 180 181 182 183 184 185 186 187 188 189 190 191 192 193 194 195 196 197 198 199 200 201 202 203 204 205 206 207 208 209 210
H(mm) 37,2 37,6 37,6 37,31 37,31 37,52 37,52 37,42 37,42 37,21 37,21 37,41 37,41 37,41 37,41 37,83 37,83 37,2 37,2 37,45 37,45 38,04 38,04 37,48 37,48 37,36 37,36 37,18 37,18 37,73 37,73 37,48 37,48
L(mm) 8,79 8,8 8,8 8,9 8,9 9 9 8,93 8,93 8,84 8,84 8,83 8,83 8,97 8,97 8,86 8,86 8,79 8,79 8,79 8,79 9,02 9,02 8,85 8,85 9,01 9,01 8,91 8,91 8,82 8,82 8,84 8,84
P(mm) 1,17 1,17 1,17 1,15 1,15 1,16 1,16 1,17 1,17 1,16 1,16 1,17 1,17 1,18 1,18 1,19 1,19 1,15 1,15 1,17 1,17 1,2 1,2 1,16 1,16 1,2 1,2 1,2 1,2 1,15 1,15 1,17 1,17
rea (cm2) 7,57 7,66 7,66 7,66 7,66 7,79 7,79 7,73 7,73 7,60 7,60 7,65 7,65 7,77 7,77 7,78 7,78 7,55 7,55 7,62 7,62 7,95 7,95 7,67 7,67 7,81 7,81 7,69 7,69 7,68 7,68 7,67 7,67
99
Anexo C
Figura C-1 Propiedades del acero al carbono 1010 (Cengel, 2007)
100
Anexo D Registro fotogrfico del acero sometido al ataque corrosivo
101
Anexo D
Figura D-1 Microfotografas (7X) de las probetas expuestas a la solucin salina en presencia de dioxido de carbono durante 1 semana (168 horas)
102
Anexo D
Figura D-2 Microfotografas (7X) de las probetas expuestas a la solucin salina en presencia de dioxido de carbono durante 4 semanas (672 horas)
103
Anexo D
Figura D-3 Microfotografas (7X) de las probetas expuestas a la solucin salina en presencia de dioxido de carbono durante 8 semanas (1344 horas)
104
Anexo D
105 Figura D-4 Vista general de las probetas implementadas en estudio de corrosion posterior a un periodo de 1, 2 y 4 semanas (Fuente propia, 2012)
Anexo D
Figura D-5 Vista general de las probetas implementadas en estudio de corrosion posterior a un periodo de 6 y 8 semanas (Fuente propia, 2012)
106
Anexo E Equipos y materiales utilizados en la evaluacin
107
Anexo E
Figura E-1 Equipo soxhlet
108
Anexo E
Figura E-2 Balanza analtica Ohaus (A) presente en el laboratorio de corrosin y Simmetry (B) ubicada en el laboratorio de ambiente y sistemas dispersos.
109
Anexo E
Figura E-3 Equipos utilizados en el laboratorio de Metalurgia. (A) Microscopio metalogrfico. (B) estereoscopio (C) durmetro. (Fuente propia, 2012)
110
Anexo F LCNM formulado en la superficie de la solucin salina
111
Anexo F
Figura F-1 LCNM natural formulado, sobre la superficie de la solucin salina
112
METADATOS PARA TRABAJOS DE GRADO, TESIS Y ASCENSO:

Evaluacin del lquido extraido de la cscara de la nuez del merey como inhibidor de corrosin en un acero al carbono en presencia de dixido de carbono
TTULO
SUBTTULO
AUTOR (ES): APELLIDOS Y NOMBRES Us V., Daniel E. CDIGO CULAC / E MAIL CVLAC: 20.361.156 E MAIL: Danieluso@gmail.com CVLAC: E MAIL: CVLAC: E MAIL: CVLAC: E MAIL:
PALBRAS O FRASES CLAVES:
LCNM Corrosin Acero al Carbono Prdida de peso Metalografa Dioxido de Carbono
113

REA SUBREA
Ingeniera y ciencias aplicadas
Ingeniera Qumica
RESUMEN (ABSTRACT):
En la evaluacin del lquido extrado de la cscara de la nuez del merey (Anacardium occidentale) como inhibidor de corrosin de un acero al carbono en presencia de dixido de carbono, se realiz la extraccin del aceite de las cscaras mediante el mtodo soxhlet posteriormente parte del aceite extrado, fue descarboxilado, se emple para el estudio un acero al carbono (1010) , se caracteriz al inicio y al final del experimento corrosivo al cual fue sometido, basado en la inmersin en una solucin salina al 3,5% p/v y en presencia de dixido de carbono y LCNM(lquido de la cscara de la nuez del merey) tanto natural como descarboxilado a distintas formulaciones con una mezcla(1:1) kerosene-solvente A, donde finalmente se determin la velocidad de corrosin de la probeta mediante el mtodo de prdida de peso durante periodos de evaluacin de 1 semana(168 horas), 2 semanas(336 horas), 4 semanas (672 horas), 6 semanas (1008 horas) y 8 semanas(1344 horas) de acuerdo a la norma ASTM G-31.
114

CONTRIBUIDORES: APELLIDOS Y NOMBRES Moncada, Fidelina ROL / CDIGO CVLAC / E_MAIL ROL CA AS TU x JU CVLAC: E_MAIL Fidelinam@gmail.com E_MAIL ROL CA AS TU JU CVLAC: E_MAIL Gloryslopez@cantv.net E_MAIL ROL CA AS TU JU CVLAC: E_MAIL frankparrag@gmail.com E_MAIL ROL CA AS TU JU CVLAC: E_MAIL E_MAIL
Lopez, Glorys
Parra, Frank
FECHA DE DISCUSIN Y APROBACIN:
2012 AO
03 MES
15 DA
LENGUAJE. SPA
115

ARCHIVO (S): NOMBRE DE ARCHIVO TESIS. Evaluacin del LCNM como inhibidor de corrosin.doc
TIPO MIME Application/msword
CARACTERES EN LOS NOMBRES DE LOS ARCHIVOS: A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z. a b c d e f g h i j k l m n o p q r s t u v w x y z. 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9. ALCANCE ESPACIAL: ___________________________________ (OPCIONAL) TEMPORAL: ___________________________________ (OPCIONAL) TTULO O GRADO ASOCIADO CON EL TRABAJO:
_Ingeniero Qumico_________________________________________
NIVEL ASOCIADO CON EL TRABAJO:
_Pregrado________________________________________________
REA DE ESTUDIO:
_Departamento de Qumica__________________________________
INSTITUCIN:
_Universidad de Oriente Ncleo Anzotegui _____________________
116

DERECHOS
De acuerdo al artculo 41 del reglamento de trabajos de grado Los Trabajos de grado son exclusiva propiedad de la Universidad de Oriente y solo podrn ser utilizadas a otros fines con el consentimiento del consejo de ncleo respectivo, quien deber participarlo previamente al Consejo Universitario, para su autorizacin
AUTOR
AUTOR
AUTOR
TUTOR
JURADO
JURADO
POR LA SUBCOMISION DE TESIS
117

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UNIVERSIDAD DE ORIENTE NUCLEO DE ANZOATEGUI ESCUELA DE INGENIERIA Y CIENCIAS APLICADAS DEPARTAMENTO DE INGENIERIA QUIMICA

Realizado por: DANIEL EMILIO US VILLEGAS

Puerto la Cruz, Marzo de 2012

___________________________________ Ing. Qumico Fidelina Moncada, M.Sc

Puerto la Cruz, Marzo de 2012

___________________________________ Ing. Qumico Fidelina Moncada, M.Sc Asesor Acadmico

___________________________ Ing. Qumico Frank Parra Jurado Principal

__________________________ Ing. Met. Glorys Lpez, M.Sc. Jurado Principal

Puerto la Cruz, Marzo de 2012

C. Materiales voltiles (Norma COVENIN 592-72)....................................................... 32

CAPITULO II MARCO TEORICO

CAPITULO II: Marco Teorico

CAPITULO II: Marco Teorico

CAPITULO II: Marco Teorico

CAPITULO II: Marco Teorico

CAPITULO II: Marco Teorico

CAPITULO II: Marco Teorico

CAPITULO II: Marco Teorico

CAPITULO II: Marco Teorico

CAPITULO II: Marco Teorico

CAPITULO II: Marco Teorico

Clasificacin del ataque Baja Moderada Severa Muy Severa

Velocidad de corrosin promedio (mpy) <1 1 4,9 5,0 10,0 >10

CAPITULO II: Marco Teorico

CAPITULO II: Marco Teorico

CAPITULO II: Marco Teorico

CAPITULO II: Marco Teorico

Parmetros Gravedad especfica a 20C ndice de refraccin Materiales voltiles

Valor 0,943 a 0,968 1,5212 a 1,5220 2% mxima

CAPITULO II: Marco Teorico

CAPITULO II: Marco Teorico

CAPITULO II: Marco Teorico

CAPITULO II: Marco Teorico

CAPITULO II: Marco Teorico

CAPITULO II: Marco Teorico

CAPITULO III DESARROLLO DEL TRABAJO

CAPITULO III: Desarrollo del proyecto

Obtencin del LCNM mediante extraccin con solvente

Descarboxilacin del LCNM

Caractersticas del material: microestructura, dureza, composicin, dimensiones, peso,

Formulacin del inhibidor: LCNM + Kerosene + solvente A

Agua destilada + Cloruro de sodio (3,5%p/v)

Pulido de superficie del material metlico

150 ppm descarboxilado

150 ppm natural

300 ppm natural

300 ppm descarboxilado

Exposicin durante 1, 2, 4, 6 y 8 semanas

Limpieza, pesaje y microscopia de las probetas

Determinacin de velocidad de corrosion

Figura 3.2 Diagrama esquemtico de la metodologa aplicada

CAPITULO III: Desarrollo del proyecto

Punto de ebullicin (C) 35 40 35-50 62 65 65 69 73 77 78 80 81 101 102

CAPITULO III: Desarrollo del proyecto

CAPITULO III: Desarrollo del proyecto

CAPITULO III: Desarrollo del proyecto

CAPITULO III: Desarrollo del proyecto

Peso del picnmetro vaco (g) 33,0301 33,0297

CAPITULO III: Desarrollo del proyecto

Peso cpsula vaca (g) 12,6835 12,6840 12,6842

Peso cpsula mas muestra (g) 15,6836 15,6843 15,6844

Peso cpsula mas residuo(g) 11,7235 11,4539 11,4841