Caso practico

Alumno: Nicomedes NGUEMA BECHENG

Módulo: la gestión de proyectos de innovación

1. desarrolla y explica el diagrama de causa y efecto en el desarrollo del Deskstar 75 GXP

por IBM.

Maquinaria Métodos

Errores del 10%

en los modelos
de
almacenamiento

Materiales Mano de Obra Clientes

Partimos que el análisis de diagrama de espina de pescado, es una herramienta que permite
determinar las causas que son la base de un problema generado y expresado en términos cualitativos.
Se emplea para determinar la causa del problema y los efectos anexados a las causas.

En 1994, IBM empezó con problemas con la Deskstar 75 GPX, pero fue en 2000 cuando fue
expresada por muchos usuarios y se detecto el problema debido a la existencia de una gran tasa de
errores y averías, algunos de ellos con polvo en el interior de los discos y desgaste de los cabezales.
Finalmente IBM llego a reconocer una tasa de errores 10 veces más alta que algunos modelos de la
competencia.

Por lo que para llegar a esta situación probablemente se hayan encadenado una serie de errores, los
cuales pueden ser por diferentes causas, desde problemas de calidad en los materiales empleados
pasando por errores indetectables en la cadena de producción, errores en el propio diseño mecánico,
la falta de formación adecuada en los equipos de producción de esa serie o la falta de monitoreo en la
calidad, la falta de conocimiento del área de servicio al cliente, etc. Esta situación dio como resultado
una serie de productos con tal tasa de errores
2. En base al sistema de calidad generado en la cuestión anterior, que medidas
correctoras pondrías en marcha.

A. Materias primas
 Causa principal: Mala calidad de materias primas
 Medida correctora: contar con un buen sistema de trazabilidad a lo largo de toda
cadena de suministro( incluyendo el proceso de almacenaje), permitirá tirar del hilo
e identificar las materias primas que pudieran ser defectuosas o no cumplir con
ciertas especificaciones
B. Maquinaria
 Causa principal: follo en el diseño del disco
 Medida correctora: Disponer de un mecanismo de análisis de las maquinarias, para
poder disponer por ejemplo las entradas y salidas de cada maquinaria que interviene
en el proceso, su funcionamiento del principio a fin, los parámetros de
configuración, que te ayudaran a descubrir si la causas de un problema está en ellas.
C. Mano de Obra
 Causa principal: Baja formación técnica para la tarea
 Medida correctora: contratar, capacitar el personal capacitado para la realizar las
tareas en el proceso productivo. Disponer un proceso de control en la elaboración del
producto en toda la cadena de producción, trabajando con estándares de calidad en
cada proceso, midiendo los procesos y evaluando el nivel d la efectividad y calidad
del producto.

D. Clientes
 Causa principal: Fallos en la atención al cliente
 Medida correctora: reestructurar el departamento de servicio al cliente, para que
tengan en cuenta las quejas y reclamaciones de los clientes, para que puedan ser
evaluados de manera rápida evitando así las consecuencias graves.
E. Método
 Causa principal: falta de un método en el proceso productivo
 Medida correctora: elaborar un método que disponga la manera de hacer las cosas y
determinar las circunstancias o condiciones del proceso que pueden variar en el
tiempo (tecnología, materiales etc.)