UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

Facultad de Ingeniería Química

Metalurgia de los Metales No Ferrosos

CONCENTRACIÓN DEL ZINC

Asmat Tolentino, Ayrton

Layza Escobar, Eymi
Tacca Huamán, Brandy
Salirrosas Aredo, Lesly
Layza Labán, Candy
Cuba Ramirez, Roxette
Carranza Quezada, Renato
Castillo Vaega, Gerson

TRUJILLO - PERÚ

2019
 Resumen

El cinc es un metal que presenta muchas aplicaciones siendo una de las más importantes el

galvanizado con acero, es por ello que es de vital importancia conocer el proceso de obtención del

zinc, para dicho fin, en el presente trabajo se describen los procesos más importantes y se analizaron

las variables más relevantes desde la extracción de un mineral Zn-Pb (Conminución y flotación

selectiva), para luego llevar al concentrado a un proceso de hidrometalurgia, (tostación, lixiviación,

precipitación del hierro, purificación , y después de ello una electrodeposición), haciendo alusión al

método más comercial de concentración de zinc. Concluyendo que las variables de operación y

proceso varían de un lugar a otro, sin embargo, los principios de las mismas, y rangos para el zinc,

aplican para muchas plantas de procesamiento

Contenido
Introducción .................................................................................................................................4

1.1. Generalidades............................................................................................................4

1.2. Marco teórico ..........................................................................................................10

1.3. Objetivo general ......................................................................................................19

CAPÍTULO II ................................................................................................................................ 20

MATERIALES Y MÉTODOS..................................................................................................20

2.1. Método: Concentración de Zinc a partir de esfalerita con contenido de plomo. ...20

2.2. Balance de materia y energía .......................................... Error! Bookmark not defined.

CAPÍTULO III ............................................................................................................................23

RESULTADOS Y DISCUSIONES ........................................................................................23

3.1. Variables de Proceso ....................................................................................................23

3.2. Balances de materia y energía .....................................................................................39

IV. Conclusiones ...........................................................................................................................42

V. Referencias bibliográficas ........................................................................................................43

VI. Anexos .....................................................................................................................................45

 CAPITULO I

Introducción
1.1. Generalidades

1.1.1. Propiedades físico-químicas

El cinc es un metal, a veces clasificado como metal de transición, aunque estrictamente no
lo sea ya que él y su especie dispositiva tienen los orbitales d llenos lo que le otorga la
propiedad anticorrosiva. Su abundancia promedio es baja en la corteza terrestre, pero se
obtiene con facilidad, ya que existen yacimientos fáciles de explotar, donde se encuentra
muy concentrado. Una de sus aplicaciones más importantes es el galvanizado del acero
(Holleman & Wiberg, 1995).

Tabla N˚ 1: Propiedades físico químicas del Zn.

Propiedades físicas

Estado: Sólido
Estructura cristalina: Hexagonal

Color: Azul pálido, grisáceo

Densidad: 7140 (kg/m³)

Dureza: 2,5 (Mohs)

Conductividad eléctrica: 16,6×106 S/m

Conductividad térmica: 116 W/(m·K)

Calor específico: 390 J/kg·K

Punto de fusión: 420 ˚C

Entalpía de fusión: 7,322 kJ/mol

Punto de ebullición: 907 ˚C

Entalpía de vaporización: 115,3 kJ/mol

Presión de vapor: 192,2 Pa a 692,73 K
1.1.2. Principales menas del Zinc
Los minerales de zinc son variados y de composición compleja, siendo la esfalerita y
smithsonita los más explotados en Perú.
Estos minerales, en particular la blenda, contienen asociadas importantes cantidades de
cadmio, metal que proporciona un sustancial valor añadido. También se asocia la esfalerita a
la galena por lo que algunas minas producen,
simultáneamente, zinc y plomo. La
calcopirita también suele estar presente, así
como pequeñas cantidades de plata y oro.
Las gangas suelen ser calcita o dolomita y, a
veces, cuarzo. La fluorita y la barita también
están presentes eventualmente (911
Metallurgist, 2017)
Figura N˚1: Mineral - tres piezas de
Las distintas menas antes de su tratamiento esfalerita (marmatita, blenda de zinc)
químico extractivo, necesitan de una roca aislada en el fondo blanco.

preparación física y química mediante operaciones de muy distinta naturaleza.

Tabla N˚ 2: Minerales más comunes de zinc (Wills &

Munn, 2006).
1.1.3. El Zinc en el Perú (Antamina & MPE, 2018)
Perú es reconocido como uno de los principales productores de cobre, zinc y plata. Sin
embargo, también ocupa sistemáticamente el tercer lugar en las reservas mundiales de zinc
y el segundo en la producción global. Hoy en día, el cobre, el oro y el zinc representan cerca
de la mitad del valor de los ingresos totales de exportación del Perú.

En el 2017, Perú produjo 1.47 millones de toneladas de zinc, un 10.2% más que los 1.3
millones de toneladas de este metal de importancia industrial en el 2016.

El sector minero peruano enfocado en el zinc se ha beneficiado del aumento de los precios
de este metal. La continua fortaleza de la industria siderúrgica china y los cierres de las minas
de zinc en todo el mundo ayudaron a que este producto se convirtiera en el mejor de la Bolsa
de Metales de Londres en el 2016 y en el 2017.

Figura N˚2: Infografía sobre la producción de Zn en el Perú

(Antamina & MPE, 2018).
 Figura N˚3: Producción de zinc a nivel mundial.Fuente: U.S. Department of the Interior U.S.
Geological Survey 2019.

1.1.4. Producción del zinc en el mundo (U.S. Geological Survey, 2019)

La producción global de la mina de zinc en 2018 se estimó en 13 millones de toneladas,
un ligero aumento respecto al de 2017. En Australia se produjeron aumentos notables de la
producción de zinc con la apertura de la mina Dugald River a fines de 2017 y la puesta en
marcha de dos proyectos de relaves; en Cuba, con la apertura de la mina Castellanos a fines
de 2017; y en Perú, con mayor producción en la mina Antamina.

En 2018, el mercado de zinc metal continuó con el déficit observado en 2017, con un
consumo superior a la producción.
 Según el International Lead and Zinc Study Group, se estimó que la producción mundial
de zinc refinado en 2018 fue de 13,42 millones de toneladas, y el consumo de metal se estimó
en 13,74 millones de toneladas, lo que dio como resultado un déficit de producción a
consumo de 322,000 toneladas de zinc refinado.

La producción doméstica de zinc aumentó ligeramente en 2018, debido a la adición de la

producción de una mina reabierta en Nueva York. La producción de zinc refinado disminuyó
ligeramente debido a las fallas de mantenimiento en la fundición de Clarksville, TN.

A pesar de la ligera disminución en la producción de zinc refinado, el consumo aparente

calculado para 2018 aumentó en un 6% a 880,000 toneladas debido a un aumento de las
importaciones.

Tabla N˚3: Producción y reservas mundiales de minerales de Zn (en TM)(U.S. Geological

Survey, 2019).

Figura N˚4: Ranking de los productores mundiales de Zn en TM, 2018. Statista Research
Department.
1.1.5. Principales aplicaciones del zinc
La principal aplicación del zinc (cerca del 50% del consumo anual) es el galvanizado del acero
para protegerle de la corrosión, protección efectiva incluso cuando se agrieta el recubrimiento
ya que el zinc actúa como ánodo de sacrificio.
Fabricación de láminas de construcción con tramado para evitar la sobre flexión, conocidas
como acanaladas u onduladas, por ser un material de ínfima calidad su costo es bajo, lo cual
implica que las láminas de dicho material se empleen en construcciones de viviendas
improvisadas o criaderos de animales
Aleaciones: latón, alpaca, cuproníquel-zinc, aluzinc, virenium, tombac, etc.
El zinc es usado en la industria aeroespacial para misiles y cápsulas espaciales por su óptimo
rendimiento por unidad de peso y baterías zinc-aire para computadoras portátiles.
Piezas de fundición inyectada en la industria de automoción.
Metalurgia de metales preciosos y eliminación de la plata del plomo.
Utilizado en fabricación de pinturas al óleo, para fabricar el color blanco de zinc, utilizado
para crear transparencias en la pintura

Figura N˚5: Principales sectores de aplicación del zinc (Antamina & MPE, 2018).
1.2.Marco teórico
1.2.1. Proceso de extracción vía hidrometalurgia
1.2.1.1.Conminución
Se usa el concepto de conminución para identificar todos los procesos que tienen
que ver con la acción de reducir el tamaño de los minerales que se procesan y poseen
elementos de valor comercial y otros que no tienen valor (ganga).
1.2.1.2.Flotación de minerales de Pb – Zn (Wills &Napier, 2016)
La celda Jameson opera eficientemente durante las pruebas metalúrgicas,
desarrolladas en la Planta Concentradora de Shorey, el manejo del equipo es sencillo
y no se ha tenido paralizaciones imprevistas. La recuperación de zinc se incrementa de
85.08% a 89.20% (Figueroa, 2005).

La mayor parte del plomo y el zinc del mundo se suministra de depósitos que a
menudo se presentan como bandas finamente diseminadas de galena y esfalerita, con
diferentes cantidades de pirita, como sustitutos en varias rocas, típicamente caliza o
dolomita. Suelen aparecer galena y esfalerita juntos en cantidades económicas.

Los grados de alimentación son típicamente 1-5% Pb y 1-10% Zn, y aunque la

molienda relativamente fina suele ser necesario (a menudo muy por debajo de 75 μm),
pueden ser logrados altos grados de concentración de flotación y recuperaciones.

Típicamente, los concentrados de zinc de 50-60% Zn, contienen 1-6% de Pb.

Aunque la galena y la esfalerita son los principales minerales, la marmatita ((Zn, Fe)
S) y smithsonita (ZnCO3) pueden también ser significativos para el zinc.

Se han desarrollado varios procesos para la separación de galena de sulfuros de

zinc, pero el método más utilizado es el de flotación selectiva de dos etapas, donde los
minerales de zinc y hierro son deprimidos, permitiendo que la galena flote, seguido de
la activación de los minerales de zinc en los relaves de plomo que permiten flotar al
zinc. Estos relaves generalmente se tratan con 0.3 y 1 kg/t de sulfato de cobre, el cual
reactiva la superficie de los minerales de zinc, permitiendo luego ser flotados. La cal
(0.5-2 kg/t) se usa para deprimir pirita, ya que no tiene ningún efecto depresivo sobre
el mineral de zinc activado, y un alto pH (10-12) se utiliza en el circuito. El xantato de
isopropilo es quizás el colector de uso más común, aunque el etilo, isobutilo, y amilo
 también se utilizan, a veces en combinación con ditiofosfato (aerofloats), dependiendo
de las condiciones. Como la esfalerita activada se comporta en una manera similar a
la calcopirita, los tionocarbamatos como Z-200 también son colectores comunes, para
flotar selectivamente los minerales de zinc de la pirita.

Reactivos

La mayoría de los minerales no son repelentes al agua en su estado natural, y reactivos de

flotación deben ser agregados a la pulpa. Los reactivos más importantes son los colectores,
que se adsorben sobre superficies minerales, haciéndolos hidrofóbicos (o aerofílicos) y
facilitando la unión de burbujas de aire. Los espumosos ayudan a mantener una espuma
razonablemente estable. Reguladores o modificadores se utilizan para controlar el proceso
de flotación; estas sustancias activan o presionan la unión del mineral al aire burbujas y
también se utilizan para controlar el pH del sistema.

 Colectores

Los colectores son reactivos orgánicos bastante diversos en composición y estructura

cuya principal función es la hidrofobizacion selectiva de la superficie de las partículas
de ciertos minerales, para crear condiciones favorables de adherencia mineral-
burbuja. Los colectores disminuyen la humectación de las partículas del mineral y
aumentan su capacidad de adherencia a las burbujas.

Figura N˚6: Esquema de un colector, Metallurgis 911.

Las moléculas colectoras pueden ser compuestos ionizantes, que se disocian en iones
en agua, o compuestos no ionizantes (Figura N˚), que son prácticamente insolubles, y
hacen al mineral repelente al agua al cubrir su superficie con una película delgada.

Colectores aniónicos

Son los colectores más usados in flotación mineral son de dos tipos:

Colectores basados en acidos orgánicos y aniones sulfo-acid. tienen aniones

orgánicos y sulfatoácidos como sus grupos polares. Como con todos los colectores
aniónicos, el catión no toma parte significativa en la reacción reactivo-mineral.
Típicamente, los colectores de oxihidrilo son ácidos orgánicos o jabones.

Colectores basados en sulfuro bivalente. Donde el grupo polar contiene sulfuro

bivalente (tio compuestos). Son muy poderosos y selectivos en la flotación de
minerales sulfuro. Los colectores tiol selectivos más usados son los xantogenatos
(técnicamente conocidos como xantatos)) y los ditiofosfatos (colectores aerofloat).
Los xantatos son los más importantes para flotación de minerales sulfuros. Son
preparados por reacción de un hidróxido álcali, un alcohol y carbón bisulfito:

ROH + CS2 + KOH = RO. CS. SK + H20

R: Grupo hidrocarbono que contiene normalmente 6 átomos de carbono. Los

xantatos más usados son etill, isopropil, isobutil, amil, and hexil.

Sodio etil xantato es típico y su estructura es mostrada en figura N˚8.

Figura N˚7. Clasificación of colectores (Glembotskii et al., 1972)
 a) b)

c) d)

Figura N˚8. a) y b) Estructura de un colector Sodio etil xantato polar. c) Adsorción del colector en la
superficie mineral. d) Ditiofosfato. (Wills &Napier, 2006).

 Espumantes

Se agregan espumantes para estabilizar la formación de burbujas en la pulpa, para

crear una espuma estable y permitir el drenaje selectivo entre la espuma y la ganga
arrastrada, y aumentar la cinética de flotación.

La acción espumante se debe a la capacidad de la espuma para absorber en la interfase

aire-agua, debido a su actividad de superficie y reducción de la tensión superficial,
estableciendo así la burbuja de aire.

Un alcohol sintético ampliamente utilizado es el metil isobutil carbinol (MIBC). Otra

gama de espumantes sintéticos basados son: poliglicol éteres, y se ha encontrado que
son muy eficaces. Se comercializan bajo diversos nombres, como Cytec Oreprep 549
y Cytec Aerofroth 65. Los espumantes basados en poliglicoles son también usados, y
no es raro mezclar los tres grupos químicos - alcoholes, éteres de poliglicol, y
poliglicoles, juntos para proporcionar un espumador específico para un circuito de
flotación particular.
 Figura N˚9. Acción del espumante (Wills &Napier, 2006).

 Modificadores

Son usados ampliamente en flotación para modificar la acción del colector ya sea
intensificando o reduciendo la repelencia al agua de la superficie mineral. Se
clasifican en activadores, depresores, o modificadores de pH.

Tabla N˚. Efecto de los colectores sobre los sulfuros metálicos

1.2.1.3.Tostación
Es la operación metalúrgica en la cual un mineral o concentrado es calentado hasta
una temperatura y bajo condiciones tales que, sin producir la fusión de los
constituyentes, ocurre una transformación química de los componentes respecto de su
estado inicial, en formas más susceptibles a tratamientos posteriores de extracción.
Entre los principales equipos que se utilizan para la Tostación de concentrados de
zinc se encuentran:
• Hornos de solera múltiple
 • Hornos de Tostación tipo "flash"
• Hornos de solera estática y parrilla móvil
• Hornos de cama fluidizada
• Hornos de cama turbulenta
Debido a su versatilidad se emplean mucho más los hornos de lecho fluidizado, ya
que son más compactos y la capacidad de producción es mayor.

Figure N˚10: Horno de tostación de lecho

fluidizado.

1.2.1.4. Lixiviación
El objetivo de esta etapa es disolver como sea posible la mayor cantidad de ZnO en un
tiempo determinado y al mismo tiempo los elementos dañinos en la calcina. Se realiza
en tanques de agitación y consiste de dos partes: lixiviación neutra y lixiviación ácida
(Sinclair, 2005).
 Lixiviación neutra
Se disuelve la mayor parte de la calcina en ácido sulfúrico diluido (100-150 g/L);
esta concentración de ácido permite solo disolver al ZnO, dejando inalteradas a las
ferritas de zinc (ZnO·Fe2O3) formadas en la tostación. Se realiza entre 60 a 80 °C.
Mediante la utilización de espesadores se separan los sólidos no disueltos de la
disolución de sulfato de zinc (Figura tla). La disolución clarificada se envía a la etapa
 de purificación, mientras que los sólidos no disueltos se someten a la etapa de
lixiviación ácida.
 Lixiviación ácida
Para obtener la máxima recuperación de zinc se efectúa la lixiviación ácida en
caliente (90 a 95ºC) durante 2-4 horas. Se realiza con el residuo y ferritas de la
lixiviación neutra, utilizando electrolito gastado para oxidar el Fe(II) a Fe(III). Bajo
estas condiciones no solo se disuelve el cinc sino también el hierro asociado a la
ferrita de cinc, obteniéndose una disolución rica en cinc que contiene entre 15-30 g/l
de hierro (principalmente en forma férrica) que debe ser eliminado de la misma.
Se logra una buena eliminación de las impurezas al precipitar el hidróxido férrico
que se lleva la mayor parte del hierro y los óxidos e hidróxidos insolubles que se
forman, separándose la sílice, la alúmina, el arsénico y el antimonio, así como una
porción considerable de cobre. El cadmio no se afecta y es soluble con el Zn.

Figura N˚11: Esquema de la lixiviación neutra y ácida.

1.2.1.5. Electrodeposición
La solución de sulfato de zinc (ZnSO4) que ha sido purificada y filtrada se acidifica
mezclándolo con spent (electrolito gastado que sale de las celdas electrolíticas), para
así aumentar su conductividad, esta mezcla se llama electrolito, el cual luego de ser
enfriado es enviado a las celdas electrolíticas, donde se realizara la deposición del zinc
metálico. Estas celdas son pequeños tanques de sección rectangular construidos de
hormigón con una mezcla de azufre-arena y revestidos con plomo (con 1 por ciento de
teluro). En estos tanques se colocan los electrodos compuestos de ánodos de aleación
plomo-plata y cátodos de aluminio puro. El zinc se deposita en forma de una lámina
sobre los cátodos de aluminio. Este zinc ya es de un alto grado de pureza (Pilco, 1965).

Entones esta solución pura arrastra consigo iones 𝑍𝑛+2, 𝑆𝑂4 −2, 𝐻 + , 𝑂𝐻 − ; y es sometida
al proceso de electrodeposición mediante la aplicación de corriente continua obtenida gracias
a la ayuda de transforrectificadores. (Mario M., 2017).

Figura N°12. Esquema del electrolisis de soluciones de Sulfato de Zinc (Mario M., 2017).

1.2.1.6. Fusión
La fusión se lleva a cabo en hornos de inducción de baja frecuencia, de hasta 1800
kW, los cuales se van adicionando en función a la velocidad de fusión del horno. El
 metal fundido se alimenta a máquinas de colada con distintos formatos de lingote.
(Rosales H., 2002).
El rango de frecuencias de operación va desde la frecuencia de red (50 ó 60 Hz)
hasta los 10 kHz, en función del metal que se quiere fundir, la capacidad del horno y
la velocidad de fundición deseada - normalmente un horno de frecuencia elevada (más
de 3000 Hz) es más rápido, siendo utilizados generalmente en la fundición de aceros,
dado que la elevada frecuencia disminuye la turbulencia y evita la oxidación.
Frecuencias menores generan más turbulencias en el metal, reduciendo la potencia que
puede aplicarse al metal fundido
Durante el recorrido del lingote, existe un sistema de enfriamiento para evitar que
se formen ampolladuras o huecos en la superficie del lingote. (Rosales H., 2002).

Figura N˚13. Horno de inducción, Wikipedia.

1.3.Objetivo general

Conocer el proceso de concentración del Zinc

Objetivos específicos

- Analizar las variables a controlar en el proceso de concentración del Zinc

- Realizar un balance de materia y energía a un proceso de concentración de zinc
 CAPÍTULO II

MATERIALES Y MÉTODOS

2.1. Método: Concentración de Zinc a partir de esfalerita con contenido de plomo.

3 Flotación de
minerales de Pb-Zn

4 9 10

5 6 7 8

Figura N˚14. Procesamiento del Zinc por Hidrometalurgia. Elaboración propia

1) La esfalerita pasa a una etapa de chancado y molienda, para reducir el tamaño del mineral,

lograr la liberación de las especies minerales comerciales contenidas, promover reacciones

químicas rápidas a través de la exposición de una gran área superficial. En esta etapa se

agregan los depresores (Estos servirán para deprimir el Zinc)

2) Flotación del plomo, en esta etapa se busca lograr la flotación máxima del Sulfuro de Plomo,

que se encontrará en uno de los productos llamado Concentrado; y el Zinc se encuentra en el

producto llamado Relave.

3) La tercera etapa es el tratamiento del Relave, primero pasa por una etapa de remolienda en

donde se agregarán los activadores para la correcta flotación del zinc

4) Tratamiento del concentrado de Zinc; en esta etapa se hace una separación Solido-Liquido, el

producto solido pasara a Secado

5) Tostación oxidante, debido a que el mineral es la Blenda (mineral Sulfurado) éste debe ser

sometido a una tostación oxidante (insuflando aire) para transformar el Sulfuro de Zinc a

Óxido de Zinc, la tostación tiene como objetivo la eliminación máxima del Azufre y la

obtención de Óxido de Zinc, esto se exige, puesto que el sulfuro de Zinc no se ataca con

facilidad por ácidos o bases. La reacción básica es la siguiente:

ZnS (s) + 3/2 O2 (g) → ZnO (s) + SO2 (g)

T = 700˚C
Calcina o
tostado

6) Lixiviación. Disuelve el tostado de la blenda (llamado calcina) en una disolución diluida

usando como agente lixiviante el ácido sulfúrico formando así una solución de Sulfato de

Zinc, esta concentración de ácido solo permite disolver en Óxido de Zinc, quedando las

ferritas formadas en la tostación, ZnOFe2O3 , inatacadas. Para mejorar la recuperación del

zinc y evitar así pérdidas del metal, se efectúa la lixiviación ácida en caliente (90-95 ºC) de 2

a 4 horas (Ramachandra Sarma et al., 1976; Claassen et al., 2002). Bajo estas condiciones no

solo se disuelve el zinc, si no también el hierro asociado a la ferrita de zinc, obteniéndose una

disolución rica en zinc, pero que también contiene hierro (principalmente en forma férrica)

que debe ser eliminado de la misma (Salinas et al., 2001; Claassen et al.,2002).
7) Neutralización y precipitación de Impurezas. Se precipita el hierro con el que coprecipitan

impurezas como el arsénico, antimonio, germanio, etc. La precipitación de Fe+3 se efectúa

como Jarosita o como Goethita. La reacción de precipitación es la siguiente:

Fe2(SO4)3 + 10 H2O + 2 NH4OH → (NH4)2Fe6(SO4)4(OH)12 + 5 H2SO4

El control del pH, que tiende a bajar como resultado de la formación de ácido sulfúrico, se

hace por adición de tostado, es decir, de óxido de cinc. Una vez ha precipitado la jarosita,

controlando así el nivel de hierro en disolución, se evacua de los espesadores y se filtra,

procediéndose a su depósito en lugares acondicionados para evitar todo tipo de

contaminación, tanto ácida como metálica. El hierro residual de esta precipitación jarosítica,

que suele quedar en forma ferrosa, bien se reoxida y neutraliza aparte para su eliminación o

bien se envía a la lixiviación neutra. El licor se separa, para purificarle de otros metales,

después de la lixiviación neutra.

8) Purificación. Elimina algunos elementos presentes en la disolución obtenida en la etapa

anterior, los cuales se encuentran presentes en forma de sulfato metálico. Se realiza con la

adición de zinc en polvo, por medio de esta adición precipitan metales como Cu, Co, Cd, Ni,

As, Sb y Ge. Esto es posible debido a la cementación de los mencionados metales por el zinc,

que es menos noble que ellos. En la práctica, a 90ºC y pH 4, el primero en precipitar es el Co;

después se precipitan Cu, Ni, As y Sb.

9) Electrodeposición. Al purificar la disolución, se pasa a la instalación de electrólisis para la

recuperación metálica. La disolución resultante se electroliza en grandes plantas con cátodos

de aluminio y ánodos inertes de plomo-plata. Finalizada la electrólisis se extrae cinc sólido

del 99,99% de pureza.

10) Fundición. En esta etapa se funde el zinc electrodepositado para obtener las barras o lingotes

de zinc.
 CAPÍTULO III

RESULTADOS Y DISCUSIONES

3.1. Variables de Proceso

3.1.1. Proceso de Conminución

3.1.1.1. Chancado

• Granulometría. El mineral ingresa a una chancadora de mandíbula a una

granulometría de 100% malla -2’’, el tamaño de la partícula es reducido
aproximadamente hasta malla -10, después de esta acción se utiliza un clasificador de
flujo cruzado para deshidratar el mineral y eliminar los coloides finos.

3.1.1.2. Molienda

• Granulometría. Mineral deshidratado del clasificador se alimenta a un molino de

bolas. la molienda relativamente fina suele ser necesario (a menudo muy por debajo de
75 μm), pueden ser logrados altos grados de concentración de flotación y
recuperaciones.

• Reactivos. Al molino se le añaden reactivos , depresores, debido a que como primer

paso se realizará la flotación del Plomo, estos reactivos deben ser depresores de Zinc,
en este caso se empleará una mezcla llamada LECHADA DEPRESORA que es una
mezcla de ZnSO4 + NaCN la cual se agrega dependiendo el contenido de Zinc (Por cada
1% de zinc se agregan 50g/TM de ZnSO4 la tercera parte de NaCN es decir
(50/3)g/TM), este complejo es un depresor que no disuelve el oro y la plata, y da
propiedades hidrofílicas al Zinc.

• El tiempo de molienda. se determina según la curva de molienda, esta curva se

determina mediando pruebas, el tiempo de molienda es importante para obtener la
granulometría deseada que es (55-65%) malla -200 para la máxima flotación de Plomo
en la siguiente etapa.
3.1.2. Proceso de Flotación Selectiva Pb – Zn de dos etapas

1ª ETAPA. Los minerales de zinc y hierro son deprimidos, permitiendo que la galena flote.

Depresores.

- Sulfato de zinc (ZnSO4)

- Cianuro de sodio (NaCN)

Lechada depresora: ZnSO4

1% Zn: 50 g/TM (ZnSO4) + 50/3 (NaCN)

Fig. Effect of level of cyanide on the galena flotation from different faro ore types.(Bulatovic,
2007).

2ª ETAPA. La activación de los minerales de zinc en los relaves de plomo que permiten
flotar al zinc.

• Densidad de la pulpa

El control de la densidad de la pulpa se realiza determinando su gravedad específica, que

luego se convierte al porcentaje de sólidos, es así que una densidad demasiada alta produce
mayor tiempo de flotación, baja calidad de concentrados, baja recuperación (Bravo, 2015).

• pH
La práctica normal de flotación de esfalerita es elevar el pH a 10-12 para mejorar el rechazo
de minerales de sulfuro de hierro hacia los residuos de flotación de esfalerita. Así, la cal se
introduce en el acondicionador de zinc para deprimir la pirita y mantener la alcalinidad de
la pulpa en el valor pH requerido, normalmente entre 10 y 11.

• Tiempo de flotación tipo de aireación

El aire es un factor importante en la formación de las burbujas (el conjunto de burbujas

acompañadas de partículas de sulfuros forman las espumas) que se necesita en las celdas.
Por tanto, el aire ayuda a agitar la pulpa.

Si hay exceso de aire, se está haciendo una excesiva agitación, provocando que las espumas
se revienten antes de rebozar la celda, en cambio cuando se usa poco aire, la columna de
espumas es baja e insuficiente no pudiéndose recuperar los elementos valiosos, que se
pierden en el relave. Generalmente la cantidad de aire se regula de acuerdo a las
necesidades requeridas en el proceso (Bravo, 2015).

• Dosificación de reactivos

Depresores de pirita. Dado que la mayoría de los sulfuros de hierro también se incorporan
con los residuos de flotación del plomo y, por lo tanto, alimentan el circuito de flotación
de zinc, normalmente se usa cal para elevar el pH para depresión de sulfuro de hierro.
Cal: entre 0.5 y 2 kg/ton

La cal no tiene ningún efecto depresivo sobre el mineral de zinc activado, y un alto pH (10-
12) se utiliza en el circuito de depresión de pirita.

Activadores de Esfalerita. La esfalerita puede ser activada por los iones de metales
pesados en solución, que reemplazan al zinc metálico en la superficie del mineral por un
proceso de intercambio iónico.

ZnS + Cu2+ ↔ CuS + Zn2+

Para activar la esfalerita se hace uso del sulfato de cobre por contener el ion metalico
pesado Cu+2.

ZnS + CuSO4 Zn2+ +𝑆𝑂42− + CuS

 CuSO4.5H2O: entre 0.3 y 1 kg/ton

Fig. Ilustración esquemática de la adsorción de cobre en la superficie de la esfalerita.

El sulfato de cobre es importante para la recuperación del zinc, lo que indica que es
un buen agente activador del zinc, pero presenta un efecto negativo ante la presencia
de plomo el cual lo activa, de igual manera ocurre con la plata (Castro,2005).

Colectores de esfalerita. La superficie activada del mineral puede adsorber el

xantato y producir un xantato de metal pesado muy insoluble el cual proporciona a la
superficie una “envoltura" repelente al agua. La esfalerita limpia no es fuertemente
hidrofóbica en soluciones de xantato, como el xantato de zinc tiene una solubilidad
relativamente alta, y por lo tanto no se forma una envoltura estable.

Xantato Z-11 (Xantato isopropilico de sodio)

Es un colector adecuado para la flotación del zinc, ante la presencia de plomo no lo
colecta, es decir la existencia de plomo en el concentrado de zinc se debería a las
relaciones mineralógicas de Zn/Pb. Un xantato de menor peso molecular como el
xantato de sodio isopropilico (SIPX) se usa en combinación con un colector de
ditiofosfato menos poderoso, y en casos raros un reactivo de flotación de
tionocarbamato.

Tabla. Reactivos utilizados en diferentes plantas durante la flotación secuencial de plomo-zinc

(Bulatovic, 2007).
 MIBC = 20 g/t

Espumantes. Se usa tipo alcohol en flotación de esfalerita para maximizar su selectividad

de flotación.

DownFroths 250
 Tabla 1: Reactivos usados en el tratamiento de minerales sulfuro, en diferentes plantas
concentradoras (Bulatovic, 2007).

Concentrador Tipo de mineral y reactivos usados

Hualluanca, Perú
Mineral: Massive pyrrhotite/pyrite ore with about 80%
sulfide content. The ratio of pyrite to pyrrhotite is
variable. Zinc is represented by 60% marmatite and 40%
sphalerite
Flowsheet: Sequential
Reagents: Pb circuit – ZnSO4/NaCN =120 g/t, R242 =15
g/t, 3418A = 18 g/t, PAX = 6.0. Zn circuit – SHQ = 50
g/t, CaO = 880 g/t, CuSO4 = 680 g/t, PAX = 30 g/t,
3894 = 10 g/t, MIBC = 20 g/t
Other: pH – Pb circuit 7.8, Zn circuit 10.5, SHQ =
quebracho:Na2SiO3:NaHPO4 = 20:40:40 ratio

• Impurezas de Fe

En algunos casos los minerales como esfalerita contienen marmatita con contenido bajo de
fierro, lo cual representa un problema durante el procesamiento del Zn. Algunas de las
dificultades es que la cinética de flotación de la marmatita es más lenta que de la esfalerita.

Fig. Effect of type of sphalerite on rate of flotation (Milpo, Peru sphalerite and marmatita ore).
3.1.3. Tostación

El propósito de la tostación de concentrados de zinc es convertir los sulfuros de zinc

en óxido o sulfato de zinc expulsando el azufre como SO2. Los productos obtenidos en
esta etapa son la calcina y una fase gaseosa formada principalmente por el anhídrido
sulfuroso que sirve de materia prima para la elaboración del ácido sulfúrico.

 Temperatura. De acuerdo a las reacciones químicas en este proceso:

Rango de reacción: 2 𝑍𝑛𝑆 + 3𝑂2 → 2 𝑍𝑛𝑂 + 2𝑆𝑂2

1185 °C 1975 °C
500 – 1000 ˚C

𝑍𝑛𝑆 + 2𝑂2 → 𝑍𝑛𝑆𝑂4

Las reacciones de tostación oxidante y sulfactante se llevan a cabo a temperaturas por

debajo de las de fusión de óxidos y sulfuros metálicos involucrados en el proceso, o sea
por debajo de 1000 °C, además para garantizar la velocidad de las reacciones, la
temperatura de operación no ha de ser inferior a los 500 °C.
La tostación del concentrado de Zn debe efectuarse por encima de los 700 °C, en aire y
con continua agitación. Por ello, industrialmente el margen de temperatura del lecho de
un horno de tostación es entre 900-970 °C; siendo el valor más favorable de 950 °C. Para
mantener esta temperatura se enfría el lecho fluidizado indirectamente por medio de
superficies de enfriamiento y directamente por inyección de una pequeña cantidad de
agua pulverizada.

• Contenido de humedad. El contenido de humedad del concentrado para el horno está

entre 8 y 9 %. Cuando el contenido de humedad es menor (5 a 7 %), aumenta la re-
combustión a la salida del horno, pudiendo presentarse considerables subidas de
temperaturas a más de 1 000 °C. El sobrepasar el contenido de humedad crea problemas
de transporte, a consecuencia de un ensuciamiento prolongado y formación de costras en
las fajas transportadoras.

• Granulometría del concentrado. Los concentrados gruesos tienden al aumento del

lecho y la calcinación se produce en el lecho de fluidización. Un contenido de 7-8 % de
concentrados gruesos favorece este efecto. El dominio del proceso de tostación resulta
 difícil si se emplean concentrados finos con escaso contenido de humedad. Si esto sucede
el resultado es una considerable subida de la temperatura del gas a la salida del horno a
más de 1 000 °C. De ser posible, se debe evitar sobrepasar esta temperatura; bajo estas
circunstancias se recomienda una reducción de la cantidad de concentrado y de la cantidad
de aire de tostación correspondiente.

• Caudal de aire. De acuerdo a diseño, en servicio normal se debería insuflar para

mantener una capa homogénea un caudal de aire específico de 530 m3/h; siendo este el
valor óptimo. El valor mínimo admisible es de 480 m3/h y en casos excepcionales hasta
450 m3/h (este valor se usa con poca carga de concentrados). Si se usan valores menores a
los indicados puede conducir a perturbaciones en el funcionamiento del horno. El máximo
valor admisible en servicio permanente es de 600 m3/h y se aplica cuando hay sobrecarga.
Si se sobrepasa este valor se puede ocasionar aumento de la temperatura a la salida del
horno por re-combustión. El exceso de aire tiene que ser controlado con el fin de que no
baje del 4,5% el contenido de SO2 en los gases del horno; esto es para el control del proceso
y para los requerimientos de la planta de ácido sulfúrico

• Contenido de pirita. Si el hierro está en forma sustitucional en la blenda, la formación

de ferrita de cinc, ZnO·Fe2O3, es inmediata y completa ya que se sabe que cuando se
calientan a cierta temperatura los óxidos de cinc y de hierro se produce dicho compuesto.
Incluso si el hierro está como pirita, a la temperatura de tostación de 900 °C, se fija el 90%
del hierro como ferrita.

3.1.4. Lixiviación

El ataque a los diversos compuestos durante la lixiviación y la solución del mismo está
determinado por la acidez de la solución y su temperatura.

3.1.5.1. Lixiviación Neutra

 Temperatura: Se realiza entre 60 a 80 °C.

 Concentración de 𝐻2 𝑆𝑂4. El ácido sulfúrico es un ácido de retorno de los procesos
de electrólisis. Disuelve la mayor parte de la calcina en ácido sulfúrico diluido 10
g/L; esta concentración de ácido permite solo disolver al ZnO, dejando inalteradas
a las ferritas de zinc (ZnO·Fe2O3) formadas en la tostación. Cualquier hierro
 presente en el óxido de zinc (derivado del hierro marmatítico) se disolverá en la
lixiviación ácida débil como hierro ferroso.
Las reacciones de la lixiviación neutra son:
𝑍𝑛𝑂 + 𝐻2 𝑆𝑂4 → 𝑍𝑛𝑆𝑂4 + 𝐻2 𝑂
M𝑂 + 𝐻2 𝑆𝑂4 → M𝑆𝑂4 + 𝐻2 𝑂

 pH: A niveles de pH superiores a 5, existe el potencial de formar sulfato de zinc

básico. Equilibrio se controla mediante la concentración de zinc y sulfato y el pH
de la solución, pero el zinc puede permanecer en solución hasta un rango de pH de
entre 4.8 y 6.0. A niveles de pH más altos, se formará hidróxido de zinc. En la
práctica normal, el pH al que comenzará a aparecer el sulfato de zinc básico es
normalmente alrededor de 5.1. El rango de pH operativo a través de una serie de
tanques de lixiviación neutros es generalmente de 4.2 a 5.2.
 Tiempo: Un tiempo de residencia para la etapa de lixiviación neutra es normalmente
entre 5 horas y, dependiendo de la reactividad de la calcina, se obtendrá una
extracción de zinc del óxido de zinc del 70% aproximadamente.

Mediante la utilización de espesadores se separan los sólidos no disueltos de la

disolución de sulfato de zinc. La precipitación de hierro y, de hecho, sílice en la
etapa de lixiviación neutra es un importante procedimiento de purificación no solo
para la eliminación de esos elementos, sino también para la eliminación de
elementos de impurezas menores, como arsénico, antimonio, aluminio, indio, galio
y germanio que coprecipitan. Se adsorben, o forman compuestos asociados como
el arseniato férrico. Este aspecto de la etapa de lixiviación neutra es más importante
en términos de lograr una calidad de electrolito satisfactoria y requiere un buen
control del pH para la operación de búsqueda.

3.1.5.2. Lixiviación Ácida

 Temperatura: para obtener la máxima recuperación de zinc se efectúa la

lixiviación ácida en caliente a 90-95ºC.
 Tiempo. 2-4 horas.
 Concentración de H2SO4. El punto final ácido para la lixiviación con ácido
caliente es generalmente alrededor de 30 g / L, pero puede ser más alto y hasta 100
g / L en la etapa temprana de la serie de tanques. La extracción de ferrita es del
orden del 80% en estas condiciones, lo que permite obtener niveles de hierro y, por
lo tanto, la solución de lixiviación suele oscilar entre 30 y 40 g / l. Cualquier sulfuro
residual contenido en los residuos de lixiviación también será atacado por el hierro
férrico y las extracciones de sulfuros de zinc generalmente serán del orden de 50 a
60 por ciento, pero se dependerán de la cantidad presente
 pH: El óxido de Zn agregado para utilizar el exceso de ácido libre, eleva el pH a
un valor neutro de 5 a 5.2 y el electrolito agotado disminuye su contenido en ácido
sulfúrico. El alto pH final de 5.2 ocasiona también la precipitación en forma de
óxido e hidróxidos de diversas impurezas que habían pasado a la solución junto con
el óxido de Zn. Para incrementar la precipitación, se inyecta aire bajo los
impulsores en los tanques de lixiviación o se agrega un agente oxidante como el
MnO2. La separación del hierro como Fe(OH)3 coloidal inviabiliza cualquier
proceso de lixiviación ácida debido a que se debe elevar el pH de 1.7 – 1.9.

Figura N°1: diagrama Eh-pH para el sistema Zn-H2O a 25°C, [Zn]=10-3 mol/kg

Zn + H2 SO4 → Zn2+ + SO4 + H2 ↑

ZnO + H2 SO4 → Zn2+ + SO4 + H2 O

 El ZnO es estable en solución acuosa y aumentando el pH (mayor de 14) o
disminuyendo (pH menores de 7) se puede lixiviar sin la necesidad de añadir un
agente oxidante.

El Zn se le puede lixiviar tanto en medio acido (pH menor de 7) como en el

básico (pH > 14) añadiendo un agente oxidante (O2, Fe+3) (Simpson, Cifuentes, &
Vargas, 2010).

3.1.5. Neutralización y precipitación del Fe

Para la remoción de cantidades significantes de hierro (mayor a 2 g/L) de la solución

lixiviada, es necesario precipitar el hierro. El proceso de obtención de jarosita es el más
eficiente (Sinclair, 2005).

• Agentes neutralizantes: sales de amonio pueden ser usadas como agente neutralizante
de la solución. Una de estas sales es el sulfato de amonio. La cantidad que ingresa de esta
sal está dada por la relación de la concentración de Fe3+ en la solución lixiviada. Esta
relación se encuentra en un rango de [Fe3+/NH4+]=1.5-2.4. Esta relación aumenta a
medida que aumente la concentración de hierro en la solución, y de esta manera
aumentando la recuperación de hierro en forma de jarosita.

• Ácido sulfúrico: luego de la lixiviación neutra, la ferrita pasa a la etapa de lixiviación

ácida de las ferritas, en la cual se usa un ácido (electrolito agotado proveniente de la
electrodeposición) a una concentración de 120 g/L.

• pH: para una óptima recuperación, el rango de pH debe estar entre 1-1.5. Si el pH es
mayor, la velocidad de precipitación del hierro disminuirá. El control del pH, que tiende
a bajar como resultado de la formación de ácido sulfúrico, se hace por adición de óxido
de zinc.

3.1.6. Purificación

El objetivo de la purificación es remover los elementos que podrían ser depositados junto
con el zinc durante la electrólisis, y por lo tanto contaminar el producto final. Estas
impurezas pueden ser removidas mediante cementación con polvo de zinc (Sinclair, 2005).
 Después de la lixiviación, algunos elementos externos están todavía presentes en la
solución proveniente de la lixiviación neutra. • Polvo de zinc. La etapa de purificación se
encarga de eliminar a los elementos presentes como sulfatos en la solución. Dicha
eliminación se realiza con la adición de polvo de zinc. La cantidad de polvo de zinc depende
del porcentaje de impurezas que presenta la solución.

• Granulometría del polvo de zinc. La finura del polvo de zinc (60% malla -200)
permite tener una buena superficie de contacto entre los iones metálicos disociados presentes
en la solución y las partículas de zinc. La distribución de las partículas de zinc y la masa de
la solución que se trata debe ser muy homogénea, cuanto más fino sea el polvo mayor será
la eficiencia de superficie de contacto.

• Agitación: De la agitación depende que se haga una buena homogenización en la

distribución de las partículas de zinc en la masa líquida. La agitación de los reactores es de
tipo mecánica, lo que crea un movimiento turbulento en sentido horizontal.

• Temperatura. La solución lixiviada impura tiene una ligera coloración verdosa, es

algo viscosa al tacto y tiene una temperatura entre 52 a 54 °C. El aumento de temperatura
favorece una mayor actividad de las impurezas permitiendo una mejor disolución del zinc,
teniendo en cuenta que la solución es neutra, la disolución se consigue por el desplazamiento
iónico de impurezas especialmente elementos como el Co, Ni, As, Sb, Te, Se y otros
elementos presentes.

• pH: el valor de pH de la solución tiene una gran influencia sobre cual elemento
precipitará antes que otro.

-Con pH=4, el primero en precipitar es el Co; después se precipitan Cu, Ni, As y Sb.

-Con pH=3, se precipitan Cd, Tl y Ge.

3.1.7. Electrodeposición

Figura N°3. Esquema de los elementos para la electrodeposición del Zinc (Mario M., 2017).

• Electrodos.

Ánodo: Aleación Pb y Ag. se usa una está aleación ya que la plata dotara de mayor
consistencia y resistencia a la corrosión al Pb, pero solo se usa en el rango 0.75%-
1% de plata. (Mario M., 2017).

Cátodo: Aluminio. La corriente eléctrica se transmitirá sobre el electrolito (ZnSO4)

y hará que el zinc se deposite en el cátodo, regenerándose el H2SO4 en el ánodo y
desprendiendo oxígeno al medio ambiente. (Mario M., 2017).

• Electrolito.

La reacción principal que se produce en la celda electrolítica, se puede

representar como sigue:

𝑍𝑛𝑆𝑂4 + 𝐻2 𝑂 + 𝐷𝐶 → 𝑍𝑛 + 𝐻2 𝑆𝑂4 + 1/2 𝑂2 ∆𝐻 = −107.28 𝐾𝑐𝑎𝑙

 Figura N°2. Esquema de la reacción electrolítica Sulfato de Zinc (Mario M., 2017).

Otras reacciones presentes en el proceso de electrodeposición del zinc:

𝑍𝑛𝑆𝑂4 → 𝑍𝑛+2 + 𝑆𝑂4

(1) 𝑍𝑛+2 + 2𝑒 − = 𝑍𝑛 (𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑐𝑎𝑡ó𝑑𝑖𝑐𝑎)

(2) 𝐻2 𝑂(𝑙) → 𝐻 + (𝑎𝑐) + (𝑂𝐻)− (𝑎𝑐) (Hidrólisis)

(3) 𝑆𝑂4 −2 (𝑎𝑐) + 2𝐻 + (𝑎𝑐) → 𝐻2 𝑆𝑂4 (𝑎𝑐)

(4) 4(𝑂𝐻)− (𝑎𝑐) → 4𝑒 − + 2𝐻2 𝑂(𝑙) + 𝑂2 (𝑔)

Luego de agregarse los reactivos de solución, el electrolito es alimentado

individualmente en cada celda a una temperatura de entrada que bordea los 27° C y
de salida aproximadamente 34° C. (Mario M., 2017).

La solución lixiviada de ZnSO4 con una concentración de 78.9 g/L de Zn y 186

g/L de H2SO4; baja cantidad de impurezas que no afecten el proceso electrolítico.
Se debe mantener esta proporción entre el Zn y a un pH 3.5, ya que una alta acidez
tiende a redisolver el depósito de Zn.

• pH

Los análisis del baño deben ser continuos: el pH que debe permanecer en los valores
entre 3,5 a 4,5 para que suceda la disolución de los ánodos.
 Figura N. Pourbaix diagram for zinc in different pH in water

Durante la electrólisis la eficiencia catódica puede disminuir, pero rápidamente se

reestablece durante la electrodeposición. Cuando el pH aumenta a valores muy altos
se producen precipitados como hidróxidos de Zn (Figura N.) y se promueve la
polarización anódica. En soluciones con valores muy bajos de pH, se obtienen
malos recubrimientos y porosos.

• Voltaje

En la práctica oscila entre 3.28 – 3.10 voltios, siendo el operativo de 3.44

voltios/celda, llegando hasta un 98% de eficiencia. Este voltaje es proporcional a la
resistencia total de las celdas; para mantener la densidad de corriente requerida.

• Temperatura

La temperatura del electrolito a los circuitos debe ser de 27° C y de salida 31°
C, a una mayor temperatura tendremos mayor accionar de las impurezas, y a una
baja temperatura tendremos un aumento de la resistencia del electrolito necesitando
mayor voltaje por celda.

• Impurezas
 Las impurezas con lleva el electrolito circulante deben estar por debajo de
márgenes permisibles pues de no ser así, obstaculizarían la electrodeposición del
Zinc, el más destacable es el plomo, pues su alta concentración redunda en la
producción de cortos-circuitos, aparte también es nocivo el Cadmio pues su
presencia valora la calidad de la barra de zinc.

• Tiempo de cosecha

El tiempo de electrodeposición es de 48 horas por 51000 amperios, contados

desde el deslaminamiento anterior; es cosechado a una razón de 54 kg/celda de
lámina de zinc (Lovera D., 1984).

• Producción

La producción por celda que contiene hasta 86 cátodos de 1,6 m², puede alcanzar
3 t/día. El zinc obtenido es muy puro (99,995 %). Contiene menos de 50 ppm de
impurezas, siendo el plomo la principal. (Lovera D., 1984).

3.1.8. Fundición

• Aireación. Las falsas entradas de aire en los citados hornos de inducción pueden
provocar la formación de grasos u óxidos de cinc y espumas (2-2.5%), que en forma de
solidos permanecen flotando sobre el zinc fundido. Para favorecer la separación de ambas
fases se adiciona cloruro amónico (Rosales, 2002).

• Temperatura (aleaciones zinc)

El zinc puro tiene una temperatura de recristalización inferior a la temperatura

ambiente, de modo que recristaliza y por tanto no es posible su endurecimiento
por deformación, sin embargo, pequeñas adiciones de elementos de aleación
aumentan esta temperatura de recristalización por lo que mejoran el
comportamiento mecánico del mismo.

La mayor importancia de las aleaciones, y sobre todo de estas últimas Zn-Al, la

tienen por la posibilidad de obtención de piezas mediante colada por inyección
en molde metálico, unido a su bajo punto de fusión, entre 400 y 470°C.
 Figura 13.31. Diagrama de equilibrio Al-Zn.

La figura muestra el diagrama de equilibrio Zn-Al, en el que se aprecia un

eutéctico en un 5% de Al, con una temperatura de transformación de 382°C.
Sin embargo, el eutéctico, formado por las soluciones sólidas ' y , tiene a
temperatura de 275°C una reacción eutectoide y se transforma en
soluciones  y , de textura rugosa. Para evitar, precisamente, esta reacción
eutectoide y retener la mezcla eutéctica de alta temperatura, la aleación se enfría
rápidamente evitándose al mismo tiempo el que aumente el tamaño del
eutéctico.

3.2. Balances de materia y energía

Balance de Materia

Caso: Celda de flotación diferencial Pb-Zn

Figure N: Balance de materia realizado a un proceso de flotación diferencial Pb-Zn en formato Excel.
Balance de Energía

Caso: Tostadora de esfalerita.

Figure N: Balance de materia realizado a un proceso de tostación de esfalerita en formato Excel.

 CAPÍTULO IV

Conclusiones

Se estudió el proceso de concentración por flotación diferencial y refinación del Zinc por
hidrometalurgia conociendo sus operaciones, procesos y variables.

Se analizaron las variables de operación y proceso, siendo las más relevantes: pH,
dosificación de reactivos, contenido de impurezas y temperatura, verificando su importancia
para la extracción selectiva y eficiente del mineral sulfuro de zinc.

Se realizó el balance de masa a una celda de flotación selectiva para minerales sulfuro
Pb-Zn, y un balance de materia y energía para una tostación de esfalerita en horno de lecho
fluidizado.
 CAPÍTULO V
Referencias bibliográficas

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VI. Anexos

Figura N. Recuperación de la esfalerita en función de la dosificación de colector para varios tipos de

xantatos.
Zinc Sphalerite Activation & Conditioning Time Effect of CuSO4 Copper Sulphate