Grafcet Merged

Subtitulo o algo
Lenguaje Grafcet - SFC
Presentado por:
Robert Hayro Del Carpio Viza
Rolfi Carrasco Mendoza
Nombre de persona 3
GRAFCET SFC
El GRAFCET significa diagrama de control con etapas y transiciones, nació en 1977, fuente del trabajo de la Asociación Francesa para la
Cibernética Económica y Técnica (AFCET).
Normalizada en Europa como (EN61131) e internacionalmente en 1992 como (norma CEI 1131).
GRAFCET es un modelo de representación gráfica, de los sucesivos comportamientos de un sistema lógico, predefinido por sus entradas y
salidas. También es un grafo, o diagrama funcional normalizado, que permite hacer un modelo del proceso a automatizar, contemplando
entradas, acciones a realizar, y los procesos intermedios que provocan estas acciones.
No fue concebido como un lenguaje de programación de autómatas, sino un tipo de grafo para elaborar el modelo pensando en la ejecución
directa del automatismo o programa de autómata. Varios fabricantes en sus autómatas de gama alta hacen este paso directo, lo que lo ha
convertido en un potente lenguaje gráfico de programación para autómatas, adaptado a la resolución de sistemas secuenciales. En la
actualidad no tiene una amplia difusión como lenguaje, puesto que la mayoría de los autómatas no pueden programarse directamente en este
lenguaje, a diferencia del lenguaje Ladder. Pero se ha universalizado como herramienta de modelado que permite el paso directo a
programación, también con Ladder.
Lenguaje Grafcet - SFC
Definiciones
❑ ¿ Que es el Grafcet ?
Un diagrama funcional cuyo objetivo es describir
de forma gráfica el comportamiento de un
automatismo secuencial
Modelo Grafcet definido por : 0
1
0
- elementos gráficos 2
0
1
3
- reglas de evolución 2 1
0
reflejando la dinámica del 3 2

1
comportamiento del sistema 3

2
3
Elementos de programación
Etapa Inicial
Se representan mediante cuadrados por lo general identificados con un número. Las etapas pueden estar activas o inactivas (con marca o
sin ella). Si es una etapa inicial tiene doble cuadrado o un punto, en ese caso, se activa cuando se inicializa por primera vez el GRAFCET.
acción asociada a una etapa
transición
una transición se representa por una pequeña línea horizontal y se sitúa siempre entre dos etapas. Tiene asociada una receptividad, que
puede ser una condición lógica de nivel o de flanco. Cuando es de flanco, se representa con una flecha al lado de la condición (↑ si es de
subida, ↓ si es de bajada)
direccionamiento
Indica la activación de una y/u otra etapa en función de la condición o condiciones que se cumpla/n..
proceso simultáneo
Muestra la activación o desactivación de varias etapas a la vez.
acciones asociadas
Acciones que se realizan al activarse la etapa a la que pertenecen.
principios básicos
Para realizar el programa correspondiente a un ciclo de trabajo en lenguaje GRAFCET, se deberán tener en cuenta los siguientes principios
básicos:
● Se descompone el proceso en etapas que serán activadas una tras otra

● A cada etapa se le asocia una o varias acciones que solo serán efectivas cuando la etapa esté activa.
● Una etapa se activa cuando se cumple la condición de transición y está desactiva la etapa anterior.
● El cumplimiento de una condición de transición implica la activación de la etapa siguiente y la desactivación de la etapa
precedente.
● Nunca puede haber dos etapas o condiciones consecutivas, siempre deben ir colocadas de forma alterna.
niveles de grafcet
Un diagrama GRAFCET puede realizarse en 3 niveles:
NIVEL1
: En éste se describen las operaciones a realizar, sin mencionar sensores o accionadores
NIVEL 2
Se describen las operaciones a realizar detallando las variables que se activan y que se leen del proceso (sensores y actuadores)
NIVEL 3
: Se describen las variables del autómata programable que activan o leen las variables externas
pasos para la programación en
grafcet
clasificacion de las secuencias
En un GRAFCET podemos encontrarnos con tres tipos de secuencias:
● Lineales
● Con direccionamientos o alternativa
● Simultáneas
lineales
En las secuencias lineales el ciclo lo componen una sucesión lineal de etapas como se refleja en el siguiente GRAFCET de ejemplo:
con direccionamiento
En un GRAFCET con direccionamiento, el ciclo se puede direccionar en función de las condiciones que se cumplan. En el siguiente ejemplo
a partir de la etapa inicial se pueden seguir tres ciclos diferentes dependiendo de que condiciones (1, 2 y/o 3) se cumplan, (normalmente
solo una de ellas podrá cumplirse mientras la etapa 1 esté activa, aunque pueden cumplirse varias):
simultáneas
En las secuencias simultáneas varios ciclos pueden estar funcionando a la vez por activación simultánea de etapas. En el siguiente ejemplo,
cuando se cumple la condición 1 las etapas 2, 3 y 4 se activan simultáneamente:
clasificacion de las acciones
● Acciones asociadas a varias etapas
● Acciones condicionadas
● Acciones temporizadas o retardadas
ACCIONES ASOCIADAS A VARIAS
ETAPAS
Una misma acción puede estar asociada a etapas distintas. Así en el siguiente ejemplo la acción A se realiza cuando está activa la etapa 21
o la 23
ACCIONES CONDICIONADAS
La ejecución de la acción se produce cuando además de encontrarse activa la etapa a la que está asociada, se debe verificar una condición
lógica suplementaria (función Y):
ACCIONES TEMPORIZADAS O
RETARDADAS
Es un caso particular de las acciones condicionadas que se encuentran en multitud de aplicaciones. En este caso, el tiempo interviene como
una condición lógica más. En el siguiente ejemplo la acción A se realizará durante 10 segundos:
6.4 ESTRUCTURAS DE REPRESENTACIÓN
EN GRAFCET
ROLFI
ESTRUCTURAS DE REPRESENTACIÓN EN GRAFCET
La estructura más básicas en el diseño de automatismo con GRAFCET son:
● secuencia ● Repeticiones
● divergencia y convergencia en O ● Saltos condicionales
● Divergencia y convergencia en Y
Secuencia
Es una sucesión alternada de
etapas y transiciones. Representa
una serie de operaciones
secuenciales. Se dice que una
secuencia está activa si lo está
alguna de sus etapas [4].
Figura 6.9 se muestra un ejemplo de esta
estructura.
Divergencia y
convergencia en O
llegados a un cierto estado, se

debe tomar una decisión con
respecto a si el sistema debe
desplazarse a una etapa o a otra e
implica dos o más caminos posibles
para el sistema.
Figura 6. 10. Estructura de divergencia y
convergencia en O [5].
Divergencia y
convergencia en Y
Se deben emprender caminos

simultáneos o concurrentes, que
se van desarrollando
independientemente, hasta que
vuelven a reunirse más adelante.
Figura 6. 11. Estructura de divergencia y

convergencia en Y [5].
Saltos
condicionales
caso particular de divergencia O

donde la acción de control se salta
algunas etapas concatenadas en
una estructura serie si se valida un
evento determinado.
Figura 6. 12. Estructura de salto

condicional [8].
Repeticiones
caso particular de divergencia O

donde existe un camino que
conecta una etapa con otra que le
precede en una estructura serie.
Figura 6. 13. Estructura de repetición [8].

6.5 NORMAS ESPECIALES DE REPRESENTACIÓN
GRAFCET
ROLFI
ESTRUCTURAS DE REPRESENTACIÓN EN GRAFCET
son:
● Fin de secuencia mediante etapa sumidero.

● Comienzo de una secuencia con una transición fuente.
● Finalización de una secuencia con una transición sumidero.
● Acciones y receptividades temporizadas
Fin de secuencia
mediante etapa
sumidero.
etapa sumidero es aquella que no

está conectada posteriormente
con ninguna transición.
Figura 6. 14. Ejemplo de fin de secuencia

mediante etapa sumidero [8]..
Comienzo de una
secuencia con una
transición fuente
La transición fuente puede verse
como una transición convencional
conectada a una etapa que
permanece siempre activa.
Figura 6. 15. Transición Fuente (Izquierda) y

GRAFCET equivalente (Derecha) [8].
Finalización de una
secuencia con una
transición sumidero
Una transición pozo o sumidero es
una transición que no tiene
ninguna etapa que la sucede. Se
emplea para desactivar etapas.
Figura 6. 16. Transiciones fuente y sumidero

para modelar el grado de ocupación de una
máquina tránsfer [8].
Acciones y
receptividades
temporizadas
existen varias formas estándar de
representar la medición de
tiempos en GRAFCET, aunque hay
dos formas que son las más
utilizadas.tiene la forma: t /
Número de etapa /tiempo (s). Otra
es t1/ Variable / t2.
6.6 REPRESENTACIÓN DE ACCIONES SEGÚN
IEC848
ROLFI
REPRESENTACIÓN DE ACCIONES SEGÚN IEC848
Son:
● Acción retardada (Delayed). ● Acción pulso
● Acción limitada en tiempo ● Acción memorizada (SET)

Acción retardada
(Delayed)
se activa un tiempo después de la
activación de la etapa. Ésta se
puede representar también con Figura 6. 19. Acción D (izquierda) y
una acción normal y un su comportamiento en el tiempo
temporizador [4]. (derecha) [8].
Acción limitada en
tiempo
se activa en cuanto lo hace la
etapa, pero solo está activa un
tiempo limitado. Se puede
representar también con
Figura 6. 20. Acción L (izquierda) y su
temporizadores. comportamiento en el tiempo (derecha) [8].
Acción pulso
se activa cuando lo hace la etapa, y
dura un pulso muy corto. En la
práctica, el pulso debería ser
suficiente para producir el efecto
deseado. Figura 6. 21. Acción P (Izquierda) y su
comportamiento en el tiempo (derecha) [8].
Acción memorizada
(SET):
no se desactiva aunque lo haga
ésta. Para desactivarse se necesita
otra acción memorizada (de
RESET,R) en una etapa posterior.
Este tipo de acción se puede
representar como una acción
impulsiva en la que se pone a 1 una Figura 6. 22. Acciones S y R (izquierda) y su
variable (si la acción es de SET), o a comportamiento en el tiempo [8].
0 (si la acción es de RESET).
6.7 GRAFCET ENRIQUECIDO
ROLFI
GRAFCET ENRIQUECIDO
son:
● Macroetapas.
● Grafcet parciales.
● Forzado de Grafcet.
Macroetapas.
Cuando una secuencia de
operaciones se utiliza varias veces,
se puede definir una macroetapa,
que representa toda la secuencia.
Figura 6. 23. Ejemplo de una macroetapa [4].
Grafcet parciales.
La complejidad de los sistemas
automatizados hace que sea
necesario la descomposición del
modelo GRAFCET en partes,
donde cada una se denomina Figura 6. 24. Ejemplo de GRAFCET parciales
a partir de un GRAFCET global [8].
GRAFCET parcial.
Forzado de Grafcet.
dura un pulso muy corto. En la
práctica, el pulso debería ser
suficiente para producir el efecto
deseado. Figura 6. 21. Acción P (Izquierda) y su
comportamiento en el tiempo (derecha) [8].
Gracias
#QuedateEnCasa
Metodología
para realizar un
proyecto PLC
INTEGRANTES:
● CABANA HUAMAN
DANIEL
● MEDINA DIAZ
JENNYFER
● PINTO ZAVALA
RENZO
ÍNDICE Definiciones
01 Metodología, automatización, PLC.
Motivación para automatización

02 Motivos para automatizar un sistema
Metodología
03 Pasos para realizar la automatización
Conclusiones
04 Conclusiones y consejos
DEFINICIONES
AUTOMATIZACIÓN METODOLOGÍA
Consiste en usar la tecnología para realizar Es una de las etapas específicas de un trabajo o
tareas casi sin necesidad de las personas. proyecto que parte de una posición teórica y
conduce una selección de técnicas concretas (o
métodos) acerca del procedimiento
PLC
El PLC (Control Lógico Programable) es un equipo comúnmente
utilizado por aquellas industrias que buscan dar un salto
significativo en la automatización de todos sus procesos
TIPOS DE LENGUAJE
Lenguajes de Texto o Lenguajes Gráficos o

de Nivel Bajo de Alto Nivel
TIPOS DE ● Diagrama Escalera,

● Lista de Instrucciones LENGUAJE Ladder o de
(IL o STL) Contacto (LD)
● Texto Estructurado (ST) ● Diagrama de
Bloques (SFD)
● Diagrama de
Sirven como canal de
comunicación entre el sistema Funciones
operativo que interpreta el Secuenciales (SFC)
lenguaje
Ventajas y desventajas de los PLC
● Repetitividad permanente
● Calidad “cero defectos”
● Disponibilidad 24 horas al
Ve
día
nt
aj
as
● Inflexibilidad
as ● Personal altamente calificado
j
● Posibilidad de hacer n ta
e
modificaciones sin costes sv
adicionales. De
● Su elaboración es sencilla.
Ve
n
● No necesita cableados o
ta
ja
instalación eléctrica para hacer
s
modificaciones.
● No necesita muchos materiales ● Elevado costo de inversión
a s
para su fabricación. taj
n
sve
De
Las 20 mejores marcas de PLC
● PLC AB (Allen Bradley)
● PLC de Bosch
● PLC Siemens
● PLC Festo
● PLC ABB (Asea Brown
● PLC XINJE
Boveri)
● PLC FATEK
● PLC Omron
● PLC SETEX
● PLC Mitsubishi
● PLC Keyence
● PLC Schneider
● PLC Beckhoff
● PLC Delta
● PLC Unitronics
● PLC Hitachi
● PLC Eaton
● PLC de GE (General Electric)
● PLC Wago
● PLC Honeywell
Principales marcas de PLC
Marcas Software PLC Compacto PLC Modular
Allen Bradley Workbench Micro800 ControlLogix
RS Logix 5 Micrologix SoftLogix
RS Logix 500 CompactLogix SLC 500
RS Logix 5000 FlexLogix
Studio 5000 Logix SmartGuard 600
Designer
Siemens 1. Step 7 TIA Portal LOGO (2) S7-1500 (1)
2. LogoSoft Comfort S7-200 (3) S7-300 (1,4)
3. MicroWIN S7-1200 (1) S7-400 (1,4)
4. Step 7 Simatic
manager
Omron CX-One
Programador CX
PLC e industria
● Gestionan sistemas complejos.
● Solventan problemas fácilmente.
● Pueden hacer tareas de conmutación de relés.
● Hacen el cómputo, cálculo y comparación de valores de proceso analógicos de
encoder.
● Proporcionan flexibilidad a la hora de modificar la lógica de control en poco
tiempo.
● Responden a los cambios de los parámetros del proceso en poco tiempo.
● Perfeccionan la fiabilidad del sistema de control global.
● Pueden interactuar con el operario con HMI.

Metodología
4 3 2 1
Requerimientos del Descripción de equipos Diagrama de flujo Descripción del sistema
cliente del sistema.
5 6 7
Selección del PLC Programación del PLC Validación

Antes de iniciar una automatización es importante
tener en cuenta que:
● Las organizaciones son complejas y realizan diversas funciones que están

relacionadas entre sí
● La tecnología es muy cambiante
● El diseño, la programación y la operación de los sistemas requieren en la
mayoría de los casos de especialistas
Paso #01:
Descripción del sistema
PROCEDIMIENTO
QUE SE DEBE VARIABLES A
VARIABLES A MEDIR
SEGUIR EN LA MONITOREAR
OPERACIÓN
DISPOSITIVOS QUE
VARIABLES A RANGOS DE
INTERVIENEN EN EL
CONTROLAR OPERACIÓN
PROCESO
FUNCIÓN DE LOS
ENTRADAS Y
DISPOSITIVOS
SALIDAS
Paso #02 Diagramas de flujo
Un diagrama de flujo nos es útil para

poder identificar funciona realmente el
proceso y asi tener claro cual será la
estrategia para lograr una
automatización en este mismo.
Paso #03 Descripción de los
equipos del sistema
Aquí se agrupan todos los dispositivos

que intervienen en el proceso, se
describe bien su función e identifica
las entradas y salidas del sistema.
Paso #04 Descripción de los
equipos del sistema
Indican características de operación,

características de los equipos, rango
de operación y en algunos casos el
rango del costo de los equipos a
utilizar.
Paso #05: Selección del PLC
Para seleccionar el tipo de autómata
1) Elaborar una lista de características de

4) Establecer parámetros de rendimiento o calificación
selección.
de utilidad para cada una de las características.
2) Ordenar la lista de características.

5) Comparar los valores de utilidad relativa.
3) Asignación de ponderación relativa a cada

característica de la selección.
Para seleccionar el tipo de autómata
Fuente de alimentación
* Nivel de tensión
valor nominal: (Vn) * Condiciones ambientales
margen admisible : (0,85.1.2) Vn . temperatura : ( °C )
. humedad ( % )/sin condensación
* Potencia admisible * Índice de protección. (IP…)
expresado en (W)
Cuando se estima la potencia de la fuente, se debe
*Frecuencia de la red considerar los consumos de las siguientes cargas.
valor nominal: (50/60 Hz)
margen admisible : ± 5% *CPU
*módulos E/S (discreta/análoga)
*Capacidad de corriente *módulos inteligentes
. de entrada a (….V) : (A) *ampliaciones futuras
. de salida (usuario) a (….V) : (A)
Descripción de entradas y salidas
Aquí se describen las entradas y salidas que intervienen en el programa para tener una mejor
visualización del mismo.
Entradas discretas Salidas discretas
– La cantidad de entradas discretas – La cantidad de salidas discretas

– El tipo de corriente. AC/ DC – El tipo de corriente. AC/ DC (Tipo: transistor, relé o triac)
– El nivel de tensión nominal. (V) – El nivel de tensión: valor nominal (V) y margen admisible (@)
– La intensidad de corriente. (mA) Valores más usuales: 24 VDC, 110/115 VAC, 220/230 VAC.
– La temperatura ambiente – Capacidad admisible de corriente: (mA, A)
admisible. ( °C ) – Potencia : (W)/DC, (VA)/AC
– Condiciones ambientales de temperatura. ( °C )
Es recomendable usar entradas
discretas en DC
Descripción de entradas y salidas
Aquí se describen las entradas y salidas que intervienen en el programa para tener una mejor
visualización del mismo.
Entradas/ salidas analógicas
– Cantidad de entradas/salidas analógicas.

– Resolución (N° de bits + signo)/ 8, 12, 16 bits
– Tipo de señal
– Tiempo de escrutinio (ms/50Hz, ms/60Hz)
en corriente : (mA) / (0-20)mA, (4-20)mA, etc.
– Corriente/tensión de entrada admisible máxima.
en tensión : ( V )/(0-2) V, (0-5) V, (0-10) V, ± 10V, etc.
(mA/V), (entradas análogas)
– Resistencia de entrada MW), (entradas análogas)
– Corriente de cortocircuito (mA), (salidas análogas)
– Resistencia de carga (W), (salidas análogas)
UNIDAD DE PROCESAMIENTO CENTRAL (C.P.U.)
* Tiempo de vigilancia de ciclo

watchdog: (ms)
* La capacidad de memoria:
* Cantidad de E/S discretas
Total: (Kb)
* Cantidad de E/S análogas
Interna-RAM: (Kb) o (instrucciones)
* Cantidad de memorias internas
Módulos de memorias: EPROM/EEPROM
Total
* Tiempo de ejecución (SCAN TIME)
remanentes
de cada operación binaria : (μs)
no remanentes
de cada operación tipo palabra: (μs) de
* Cantidad de temporizadores
una operación mixta: 35% binarias + 65%
* Cantidad de contadores
palabras (μs)
– Reloj-calendario
– Algoritmo de regulación PID
En cada caso éstos varían según el fabricante.
– Canales de comunicación\ y Jf!
– Posibilidad de Integración a red
LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN
Cada fabricante tiene su propio lenguaje de Se debe evaluar que el lenguaje de programación tenga
programación: capacidad para:
Lista de instrucciones.
– E/S analógicas.
Texto estructurado. – Registrador de datos.
– Secuenciadores.
Plano de funciones – Operaciones aritméticas: +, -, x, +, V
– Comparadores: >, <, ><, >, £,
Diagrama escalera o diagrama de contactos. – Saltos.
– Algoritmos PID.
Paso #06:
Programación del PLC
Método heurístico o informal: B) Método formal: Redes Petri o
función memoria GRAFCET
1. Caracterizar el funcionamiento del automatismo.

2. Dividir el proceso en unas pocas operaciones relativamente complejas (macroetapas).
3. Dividir el proceso en macroetapas y éstas en etapas más elementales.
4. Realizar un gráfico de evolución.
5. Realizar relaciones lógicas entre entradas y salidas para cada etapa.
6. Implementar el sistema utilizando el programa de las relaciones lógicas de los dos puntos
anteriores.
Paso #06:
Programación del PLC
Método heurístico o informal: B) Método formal: Redes Petri o
función memoria GRAFCET
En el software del autómata elegido, usando el diagrama de GRAFCET realizado anteriormente.

Cada línea de programa se puede ir leyendo directamente del GRAFCET
Conclusiones
Detalles minuciosos
Herramientas eficientes
Es necesario obtener con el mayor detalle la
Elaboración del GRAFCET fue una
información de la descripción de sistema
herramienta importante del proceso
ya que al momento de considerar las
debido que al realizarlo te brinda una
características necesarias para el PLC,
perspectiva más amplia y lógica de cómo
proporcionará más
elaborar el programa del PLC
apoyo.
Herramientas eficientes Add Text

Elaboración de las
matrices de evaluación de alternativas, la
cual otorga la
ventaja de concentrar una amplia gama de
PLC y evaluarlos
para sus selección de acuerdo a los
requerimientos del
proceso
REFERENCIAS
1. 3.- Criterios para seleccionar un PLC. | AI08.- El autómata programable. (s. f.). Recuperado 26 de
noviembre de 2021, de
https://ikastaroak.birt.eus/edu/argitalpen/backupa/20200331/1920k/es/IEA/AI/AI08/es_IEA_AI08_Cont
enidos/website_3_criterios_para_seleccionar_un_plc.html
2. Coaguila Escobar, R. (2017). Automatización de una planta chancadora de mineral hierro utilizando
PLC.
3. Criterios para selecionar un PLC. (2012, diciembre 12). Instrumentacion y Automatizacion Industrial.
https://instrumentacionycontrol.net/criterios-para-selecionar-un-plc-2/
4. Matriz de decisión—Qué es, definición y concepto | Economipedia. (s. f.). Recuperado 26 de
noviembre de 2021, de https://economipedia.com/definiciones/matriz-de-decision.html
5. Qué es un PLC y Cuáles son sus Características Principales. (2019, septiembre 30). SEIKA
Automation | Automatización Industrial. https://www.seika.com.mx/que-es-un-plc/
FIN
Problemas en los PLC
Integrantes:
● Choque Sonco Yamel Alexander
● Llutari Tipo Joel Richard
● Villanueva portal Carlos Enrique
● Villena Amézquita Orfa Almendra
Alejandra
fijaciones y
condiciones
mecánicas
● No estar sometido vibraciones o choques intensos
● No soportar cargas estáticas o pesos apoyados sobre su
estructura
● No deberá servir de soporte de cables u otros elementos
de maniobra
● No deberá estar sometido a esfuerzos por efecto de
cableado
● Mantener la ventilación libre
espacios de
ventilación
distancias de
seguridad eléctrica
CONDICIONES
AMBIENTALES
Las condiciones ambientales son importantes por los
riesgos que algunas malas condiciones pueden
generar, por esto veremos algunos aspectos de las
condiciones ambientales que debemos tener en cuenta:
● Condiciones climáticas
● Polución ambiental
● Ruido electromagnético
condiciones climáticas
Existen algunos límites de utilización respecto a las
condiciones climáticas para la mayor parte de equipos
electrónicos, entre ellos están la temperatura (Entre
0°C y 40°C excepto algunos que funcionan de -10°C a
55°C), La humedad relativa (menor al 85 o 90%),
exposición al sol (sin exposición directa) y
ventilación adecuada
Polución ambiental
Algunos ambientes que deben evitarse para el autómata
son los ambientes polvorientos, atmósfera de gases
corrosivos o gases inflamables, donde existan vapores
de agua o sustancias químicas, ambientes ácidos o
salinos, lugares donde haya electricidad o estática o
campos magnéticos o eléctricos.
Ruido electromagnético
Por esto nos referimos a las diferentes perturbaciones
eléctricas que generen fallas en los autómatas programables.
Para evitar estos existen normas que regulan las distancias
de seguridad entre los conductores activos y entre
conductores activos y partes metálicas.
Compatibilidad
Electromagnética
Se define como la técnica de un dispositivo de funcionar de
forma correcta en un ambiente electromagnético sin producir
perturbaciones electromagnéticas a otro equipo. Este buen
funcionamiento de un sistema de control eléctrico está
basado en reglas de diseño e instalación que permiten hacer
compatibles los niveles de señal con sus perturbaciones. El
estudio de esta problemática general se agrupan en la
compatibilidad Electromagnética (EMC) cuando una
perturbación afecta un dispositivo, se llama una
interferencia Electromagnética (EMI).
Origen y
propagación de
interferencia
El origen de interferencia en los equipos industriales se
debe a diferente receptores como relé, contactores,
tiristores que producen perturbaciones en la red y a su
alrededor generan campos eléctricos y magnéticos que se
acoplan a los sistemas electrónicos como señales parásitas
que alteran el buen funcionamiento del equipo.
Las formas de Propagación se dan:
● Conducción: Propagación a través
de la red e alimentación o
entradas y salidas del equipo o
cables de alimentación
● Acoplamiento Capacitivo e
Inductivo (Campo Próximos): el
medio de Propagación son los
campos eléctricos y magnéticos
generado por conductores de
potencia
● Radiación (Campos lejano): El
medio de propagación con campos
Electromagnéticos generados por
conductores más alejados o
transmisores de radiofrecuencia
Espectro de
Frecuencia
Para caracterizar una
perturbación se emplea 2
métodos
● Análisis dominio Temporal:
Este define la perturbación en
términos de amplitud en
función del tiempo
● Análisis dominio Frecuencial:

Este hace descomposición en
series de Fourier indicando la
amplitud en función de la
frecuencia medido con
analizador de espectro
● Cuánto más rápido es la
variación de corriente y
tensión en el tiempo la
perturbación contiene
componentes de más alta
frecuencia, las
perturbaciones en ambientes
industriales suelen ser
impulsos con una cierta
duración y tiempo de subida,
para estos casos se toma una
forma trapezoidal de A
amplitud, duración T y
tiempos de subida y bajada
Ts y Ti aproximadamente
iguales.
Comportamientos
de los cables
El comportamiento de los cables a
altas frecuencias es muy distintos
del que las frecuencias habituales
de la red. Para longitudes del
conductor que no sobrepasen ¼ de la
longitud de onda de la
perturbación, la impedancia de la
frecuencia pudiendo llegar a un
centenar de ohmios por metro a
10Mhz. Este aumento de impedancia
no se soluciona con aumento de
sección, como se ve en la tabla las
impedancias de dos tipos de cable a
10 Mhz que solo hay una variación
de 100 a 106 ohm al aumentar la
sección de en una proporción de 1 a
2.5
● Por ello estos actúan frente a perturbaciones como
filtros, haciendo que las perturbaciones se transmiten
a través de ellos con atenuación en su amplitud y
suavizando los flancos de subida y bajada de los
impulsos.
Acoplamiento
entre cables
● Para obtener una orden de magnitudes de perturbación
consideramos un convertidor para regulación de un motor que
consume 300v con tiempos de conmutación de 10us
(transistores de potencia) si se coloca un cable con
recorrido paralelo al del chopper de 1m con lo que la
capacidad parásita entre ambos es 50 a 75pF se acoplaría en
el cable de señal con una corriente de 2.25mA
Radiación
● El campo Electromagnético creado por este tipo de señales
depende de la potencia radiadas por el emisor y de la
distancia entre emisor y víctima según E=√30P/d .
● La tensión inducida en un conductor o circuito por el EMC
será proporcional a su longitud y a la sección del circuito
(espiral) y dependerá de la impedancia.
● La protección se considera igual que en el caso de
acoplamiento mediante pantalla pero en algunos casos basta
concluir el equipo en un armario metálico para proteger de
emisor externos. En caso dentro del armario hay fuentes
conmutadas se deberá incluir en el interior de una caja
metálica conectada a tierra.
Descargas
electrostáticas
Este fenómeno de las descargas Electrostáticas (ESD) se
debe a que algunos cuerpos se cargan de electricidad
cargados estáticamente cuando se somete a frotamiento o
calentamiento por otros cuerpos cargados.
Para tener un orden de magnitud de la tensiones se tiene
en cuenta la densidad de carga acumulado dependiendo de
la diferencias entre constantes dieléctricas y el
potencial alcanzado que depende de la capacidad del
cuerpo.
● Por ejemplo por el roce de una suela de zapato de goma
Er=2.5 con una alfombra de nylon Er=5 considerando una
superficie de unos 250cm2 y una capacidad entre pie y
tierra de 100pF puede dar lugar a una carga y potencial
de:
● Estos niveles de tensión pueden ser peligrosos en

dispositivos electrónicos sobre todo como el MOS de alta
impedancia de entrada si se tocan directamente e
indirectamente.
Durante el funcionamiento puede producirse descargas
sobre la envoltura o sobre algún cable externo mal
aislado. Esto provocará una interferencia por el impulso
de corriente originado por la descarga. En el caso
concreto de instalación de autómatas las medidas de
protección son
● Evitar manipular las tarjetas electrónicas antes de su
montaje con el rack
● Conectar las envolventes metálicas de los equipos a masa
● Durante el montaje conectar la toma a tierra incluso
cuando se está manipulando sin tensión
● No intentar manipular en el interior de los equipos con
destornilladores u otras herramientas.
Clasificación y
separación de
Ambientes
● De todas las normas en la tabla se destacan IEC 65
IEC 801 IEC 1000 que conciernen a la instalación de
autómatas.
● Esta clasificación es para aclarar qué partes de un
sistema de control deben mantenerse separadas entre
sí, con cables separados al máximo tomas de tierra
individuales que deben unirse en un punto donde la
resistencia a tierra sea mínima.
En un equipo con autómata separamos los siguientes tipos de
señales
● Entradas y salidas a 24V agrupados con señales de clase III O
clase IV de potencia. Es conveniente que cada entrada vaya
trenzada. Con el conductor de retorno.
● Entradas y salidas a 110V a 220V ca agrupadas con clase IV
● Entradas y salidas analógicas Clase III Debe ir apantallado.
● Cables de comunicación clase V Debe ir apantalladas
● Cables de Potencia Clase IV deben ir separadas dos subgrupos
V<24 y V>24. si existen convertidores de gran potencia deben
apantallar se su cables incluyéndose en canalizaciones
metálicas.
Red de
alimentación
● Es uno de los principales caminos de propagación de
perturbaciones generadas por conexión y desconexión
de carga, armónicos generados por cargas no lineales,
picos de tensión originados por conmutaciones
inductivas
● Constituye un peligro para las interferencias si no
se procura aislar las distintas aislantes las
distintas alimentaciones mediante transformadores
separadores y filtros de red.
Las reglas más importantes de instalación de autómatas.
● Las regla general es que los dispositivos de distinta clase
no podrán tener una misma fuente de alimentación.
● Tanto los circuitos generadores de interferencia como los
receptores deben estar acoplados a tierra a través de una
impedancia a bajas frecuencia. Esto se consigue
colocándolos en bandeja o conductos metálicos cerrados
conectados a tierra.
● La colocación de distintas partes de un automatismo dentro
del armario de control así como la distribución de cables
dentro del armario debe estudiarse cuidadosamente.
● Deben apantallar se todos los circuitos de señal y
conectar las pantallas a tierra por un solo punto.
Algunos detalles adicionales se dan en el apartado e
cableado.
● Deben separarse las tierras. De los receptores de
distintas clase. Teniendo en cuenta la distribución
de conductores. De tierra en estrella
● Deben limitarse los dV/dt y di/dt de los circuitos
de potencia y bobina de relés mediante supresores
adecuados(varistores , RC, diodos,etc)
● Debe procurarse que los circuitos que generan
interferencias tengan la máxima impedancia de salida a
altas frecuencias mientras que en los presuntos
receptores de esta impedancia debe minimizarse con el
uso de condensadores de desacoplo conectados a la
tierra.
● Las distintas zonas o tipos de instalación deben
quedar separados entre sí por tabiques metálicos
Unidos a la tierra. De protección. Las conexiones
eléctricas entre ellos deben realizarse a través de
optoacopladores, relés de tipos DIL o transductores
separados con aislamientos galvánicos.
Averías en las
instalaciones de
autómatas
MANTENIMIENTO DE
INSTALACIONES CON
AUTÓMATAS
Dos tipos de mantenimiento:
● Intervención por avería fortuita
imprevista.
● Intervención por mantenimiento preventivo.
A) De Carácter General
● Prever un pequeño “stock” de los recambios
más necesarios.
● Copia de los esquemas, diagrama GRAFCET del
proceso y documentación para mantenimiento.
● Manual de la forma de actuación prevista
ante situaciones de emergencia.
● Disponer de consola de diagnóstico y test del
autómata perfectamente operativa.
● Protecciones y errores básicos deben estar
señalizados por alarmas luminosas o acústicas.
● Programa contenida en RAM mantenida con
batería, es necesario la comprobación y
verificación periódica del programa con el
“back-up” de la última versión.
b) CASO DE AVERÍA FORTUITA
● Comprobar estado cuando se detuvo la máquina y
pedir información de condiciones en la que se
produjo la avería. El operario a pie de máquina
puede no ser un especialista debido a su
manipulación errónea.
● Señales de entrada lleguen al autómata observando
LED’s de I/O.
● Estado de alarmas señalizadas
por indicadores luminosos o
acústicos. El propio autómata
incluye indicadores de
diagnóstico (ERROR o FAULT).
● Colocar el autómata en
condición de TEST sin que se
produzca la activación de
salidas y comprobarlas
manualmente.
c) Mantenimiento preventivo
● Disponer ficha de cada máquina con todos los elementos
que requieran revisión periódica.
● La ficha debe contener registro donde figure todas las
averías, las causas, si es conocida y solución a
aplicar, también operaciones anómalas observadas por el
operario.
● La citada ficha junto con el gráfico permiten
planificar cuales son las partes sobre las que hay que
intensificar la vigilancia.
Ejemplo de ficha de mantenimiento no específicamente de PLC
● Planificar el mantenimiento preventivo si es posible
con presencia del manipulador habitual de la máquina.
● Comprobar las fechas de caducidad de los elementos
perecederos. Baterías de salvaguarda de RAM.
● Comprobar el buen estado de elementos de protección que
no están en uso.
● Comprobar filtros de ventilación.
● Revisar cableado.
● En conectores de batería, comprobar que no estén
cubiertos de polvo o pérdida de presión.
● Revisar las tomas de tierra, comprobando que existe un
buen contacto.
CONTROL DIGITAL DIRECTO
(DDC)
MATERIA:
SELECCIÓN Y PROGRAMACION DE PLC Y DCS
INTEGRANTES:
CABRERA TORRES,JASSON VICTOR
MULLISACA FLORES, ALVARO
Control Digital Directo 1

ANTECEDENTES
• El control digital directo que apareció hacia los años 60,el

computador lleva a cabo todos los cálculos que realizaban
individualmente los controladores P, PI, PD y PID generando
directamente las señales que van a las válvulas. Este tipo de control
se denomina control digital directo o DDC (Direct Digital Control).
• El sistema DDC completó sus obligaciones con la creación del
hardware R-Tec, el cual fue diseñado por el negociante australiano
Midac, en los años 1981-1982, en Australia.
• Este sistema fue instalado en la Universidad de Melbourne y utiliza
una red de comunicaciones en cadena, conectando los edificios del
campus a una sala de control del sistema «front-end», en el sótano
del edificio antiguo de Geología de la misma.

• Cada control remoto o Unidad de Inteligencia satelital (SIU)
corrió dos microprocesadores Z80, mientras que el enorme
satélite delantero corrió solo once, en una configuración de
procesamiento en paralelo con la memoria paginada. Los
microprocesadores z80 fueron diseñados para compartir la
carga que pasa por las tareas entre sí a través de la memoria
común y la red de comunicaciones.
• Esta fue la primera implementación exitosa de un sistema de
procesamiento distribuido de control digital directo. Los
controladores centrales y los controladores de la unidad en los
terminales son programables, es decir, el programa del control
digital directo puede ser modificado con requisitos
particulares para otros usos previstos.
DEFINICIÓN
• El control digital directo que apareció hacia los
años 60, el computador lleva a cabo todos los
cálculos que realizaban individualmente los
controladores P, PI, PD y PID generando
directamente las señales que van a las válvulas.
Este tipo de control se denomina control digital
directo o DDC (Direct Digital Control)

• El control digital directo (DDC) es el registro automático
de un dispositivo digital, como la computadora.
• Por lo general se refiere a un sistema en el que un
dispositivo digital, como un ordenador controla
automáticamente un proceso basado en ciertas
condiciones. Hay muchas aplicaciones para control digital
directo, muchos de los cuales están relacionados con la
construcción de sistemas de automatización o de
climatización. En general, estos tipos de sistemas incluyen
múltiples componentes que se controlan desde alguna
ubicación central.
FUNCIONES
• Explora las variables de entrada analógicas o digitales.
• Las compara con los puntos de consigna e introduce la señal
de error en el algoritmo de control correspondiente.
• Envía la señales de salida a las válvulas de control del
proceso.
• Se disponen instrumentos analógicos en paralelo con el
computador en los puntos críticos y actúan como reserva en
caso de fallo.

SEÑALES DE
ENTRADA
• Señales de Tensión
Termopares, que se caracterizan por una f.e.m pequeña
que les hace sensibles al ruido electrónico, no mantienen una
linealidad entre la f.e.m y la temperatura y necesitan una
compensación de la unión fría.
Reóstatos
Tacómetros
pH y conductividad
ENTRADAS
Señales de corrientes Variaciones de resistencia de
procedentes de transmisores: sondas que se caracterizan
por una relación a la
temperatura:
• Sensores inductivos
• Sensores de proximidad
• Termómetros
• Termopares

A/D
COMPARACIÓN
• El sistema DDC compara la señal enviada a la
válvula de control con la de entrada y determina la
aceptabilidad de la información para la acción de
control. Si esta no es aceptable se repita la ultima
posición de la válvula y el operador es prevenido,
tomando el computador una acción de
emergencia.

COMPUTADOR
• A través del multiplexor pasan al computador .
• El computador permite comprobar cada señal de
entrada y compararlas entre limites prefijados para
detectar si sale fuera de estas magnitudes y
determinar así, atreves de la lógica del computador,
las causas de las desviaciones iniciando una
alarma o bien imprimiendo instrucciones para la
operación de la planta.
FUNCIÓN DEL
COMPUTADOR
• Admite la información de entrada del sistema
provenientes de cintas 0 disquetes u otros tipos de
soporte y almacena estos datos en una memoria
conectada a una unidad central de tratamiento
compuesta por una unidad aritmética y una sección
de control de eta ultima salen y entran los datos del
proceso a través de la interfaz.

PROGRAMACIÓN
• Por otro lado, el computador dispone de varios
algoritmos de control, de los cuales el mas típico es
el PID

TRANSFERENCIA
• El DDC permite una transferencia automático-
manual sin perturbaciones y admite una fácil
modificación de las acciones y de las
configuraciones de los sistemas de control, lo cual
es muy importante en la puesta en marcha de la
planta.

D/A
• Envía las señales de salidas de las válvulas de control del
proceso.

PRESENTACIÓN DE LA
INFORMACIÓN
• Teleimpresores e impresoras.
• Pantalla de televisión que muestra a voluntad del
operador el estado operacional de la planta o de
una sección de la misma o bien de un bucle de
control.

COMPONENTES DE UN
SISTEMA DDC

DIAGRAMA DE UN SISTEMA DE
CONTROL DDC

EL COMPUTADOR
PRINCIPAL REALIZA LAS
SIGUIENTES FUNCIONES:
• Registro de datos y eventos.

• Desarrollo de programas para la optimización de la
operación de la planta y par coordinación entre sus
diferentes unidades.

EL COMPUTADOR
SUBALTERNOS REALIZA LAS
SIGUIENTES FUNCIONES:
• Control regulador .
• Control secuencial.
• Como a ellos llega la información procedente de la
planta deben servir de soporte a la labor de registro de
datos y eventos del computador principal.

VENTAJAS
• Flexibilidad
• Rendimiento del control
• Seguridad
• Posibilidad de implementar algoritmos de control
• Capacidad de reprogramación
• Capacidad de monitorización
• Disminución del tiempo de diseño

DESVENTAJAS
• Necesidad de utilizar convertidores A/D y D/A

• Limitación de la resolución de medida y calculo
• Limitación de la resolución de la señal de control
• Introducción de retardos en el control
• Aumento del precio
APLICACIONES
• En control de motores
• Aplicaciones de SAI e inversores
• Aplicación de filtrado activo
• Aplicaciones de rectificadores y CFP
• Aplicaciones en convertidores CC/CC

APLICACIÓN DEL LLENADO DE UN
TANQUE

SISTEMAS DE CONTROL DISTRIBUIDO (DCS)
Docente:
Ing. Jorge Leonardo Huarca Quispe
Integrantes:
Gamboa Beltrán, Edgar André
Huaylla Hual, Joseph Willyams
Portilla Loayza, Cesar Alonso
Quispe Accostupa, Wilson Emerson
Contenidos
❏ Introducción : Definición y un poco de Historia.

❏ Arquitectura DCS: Conceptos y esquemas generales.
❏ Estructura Física: Componentes principales, integrabilidad, interface y otros.
❏ Software para DCS: Control Continuo y discreto, Control avanzado , Control por lotes.
Definición DCS
DCS, del inglés Distributed Control System.
Sistema de control en que los elementos de control no están ubicados localmente , sino que se distribuyen
en todo el sistema con cada componente o subsistema controlado por uno o más controladores. Todos los
componentes del sistema están conectados a través de redes de comunicación y monitoreo.
¿Dónde encontrarlos?
Entre algunas industrias se mencionan:
❏ Redes de energía eléctrica y plantas de generación
eléctrica.
❏ Sistemas de control ambiental.
❏ Señales de tráfico.
❏ Procesos Mineros.
❏ Sistemas de tratamiento de aguas servidas.
❏ Plantas de refinación de aceite.
❏ Plantas químicas.
❏ Fabricación de productos farmacéuticos.
❏ Buques de compañía petrolera.
Características de un DCS
❏ Flexibilidad y Capacidad de expansión: Capacidad de elegir (etapa inicial) o aumentar (etapas
posteriores) el número variables de entrada, salida y del número de controladores debido a
una amplia gama de aplicaciones expansibles y clientes específicos.
❏ Operaciones de Mantenimiento: Las configuraciones de control e interfaces de operador
deben ser fáciles de mantener y modificar no solo por ingenieros profesionales.
❏ Apertura: las variables y parámetros de control son leídos y escritos desde otras funciones de
control.
❏ Operatividad: Funciones avanzadas de control se deben mostrar en las mismas ventanas de
operación y debe ser leída por los operadores sin dar ninguna confusión.
Características de un DCS
❏ Portabilidad: Parte del algoritmo de control no depende del entorno de hardware

y debe poder adaptarse a distintas tecnologías informáticas.
❏ Rentabilidad: Las ventajas de los algoritmos de control debe quedar claro. No sólo
acerca de la controlabilidad, sino también acerca de las inversiones realizadas,
antes y después de la implementación del DCS.
❏ Robustez/Redundancia: La redundancia en sistemas de control apunta a disponer
elementos/componentes adicionales que garantizan la operación de las funciones
que cumplen dentro del sistema de control frente a fallas del mismo.
Componentes Funcionales de un DCS
Estructura Física
Componentes de Nivel Superior
❏ Ordenadores personales y/o HMI se utilizan para las estaciones de mantenimiento e ingeniería y
estaciones de aplicación que se utilizan para la configuración del sistema y de diagnóstico y para la
integración de software de terceros en el sistema de control. Usan Sistemas operativos como
Windows XP o propios(HMI)
❏ Servidores de trabajo, los cuales realizan el proceso de registro de variables en tiempo real,
proporcionan servicio cliente-servidor para hacer la conexión entre los ordenadores de trabajo de
nivel superior con los controladores, y por último, servidores dedicados a proporcionar estabilidad
del sistema y concurrir ante cualquier evento a acciones de manera de corregir y mantener en
marcha el proceso. Generalmente usan sistemas operativos como Windows server.
❏ OBS: Redundantes y Uso de UPS(preferentemente en Servidores).
Siemens, SIMATIC PCS 7-CEMAT.
ABB, Industrial IT System 800xA 5.0.
Sistemas Implementados:
Controladores y Tarjetas E/S
Generalmente se tendrá:
❏ Fuente de Poder(Power Supply Module).

❏ Controlador (Controller Module).
❏ Módulos de Entrada/ Salida (Input/Output
Modules).
❏ Módulos de comunicación (Communication
interface Modules).
¿Dónde encontrarlos?
❏ Generalmente se ubican dentro de Racks (Gabinetes)

metálicos especificados según Normas como NEMA.
❏ Dentro de estos Racks es común encontrarse con los
siguientes componentes:
❏ Interruptores. (Circuit Breakers).
❏ Supresores de transiente (transient voltage suppressor
or TVS).
❏ Bloques Terminales (Terminal Blocks).
❏ UPS (Uninterruptible Power Supply).
❏ Rail DIN (Din rail) y canaletas (Wireway).
Power Supply Module
❏ Provee de energía eléctrica a los módulos
conectados a través del LocalBus.
❏ Generalmente se presenta como un
adaptador AC/DC (220 ó 110 [VAC]/
24[VDC])
Controlador
❏ Es el módulo principal de procesamiento, en este módulo se
procesan todos los algoritmos de control implementados y
descargados en su memoria, además es el encargado de la
lectura y escritura de variables de entrada y salida en los
módulos conectados al localBus (Tarjetas E/S y módulos de
comunicación). Estos sistemas están diseñados para permitir
la modificación y creación de algoritmos de control en tiempo
real.
❏ Así como también permite realizar respaldo de aplicaciones
críticas en tiempo real (Hot Backup).
Controlador
CEE y ACE Environment
❏ Las tareas se ejecutan definiendo el tiempo de loops. A diferencia de los PLC que
lo con tiempos relacionados a la extensión del programa.
❏ Permiten la ejecución de Tareas simultáneas.
❏ La ejecución permite llamar a subrutinas, Rutinas especiales en caso de fallas y/o
eventos predeterminados.
Controlador
EJ: AC 800M Control And I/O
Controlador
❏ Ejemplos: Emerson: DeltaV.
❏ “Electronic Marshalling”, en español, serialización electrónica, cada bloque de terminales tiene
un módulo de caracterización del canal único, o CHARM, lo que permite el cableado de campo de
cualquier tipo de señal en cualquier lugar (terminación).
Controlador
•Ejemplos: Honeywell- C200 Controller
Módulos E/S
Permiten la comunicación con sensores y actuadores.
•Los módulos más comunes son:
•Entradas análogas aisladas (analog input isolated) 1-5 volt DC, 4-20mA.
•Salidas análogas (analog output) 4-20mA.
•RTD aislados y entradas de termocuplas.
•Entradas Discretas (Discrete input) 24 VDC, 120/230 VAC.
•Salidas Discretas (Discrete output) 24 VDC, 120/230 VAC.
•Contador de pulsos de Entrada.
•Salidas de pulsos de tiempo variable.

Sensores y Actuadores.
Finalmente dentro de los niveles jerárquicos en los DCS se encuentran los componentes de adquisición de
medidas, sensores y transmisores, así como también actuadores. Entre ellos se pueden mencionar:
•Sensores:
•Sensores de Nivel, de temperatura, de pH, de Presión, de densidad, de flujo, entre otros.
•Actuadores:
•Válvulas, Partidores suaves, Indicadores análogos, Variadores de frecuencia.

Módulos de Comunicación e integración con
Buses
•La adaptación a los estándares IEC1158-2 por la mayor parte de los fabricantes de DCS marcó el comienzo
de la nueva generación de sistemas y productos de automatización de control. Basado en este estándar, las
capacidades de los buses de cambo son integrados a los sistemas DCS para proveer:
•Reducir el cableado y los costos de instalación.
•Proveer de un mayor flujo de información para permitir realizar ingeniería de automatización,

mantenimiento y funciones de apoyo.
Buses
● Las redes de buses de campo están diseñadas para proporcionar comunicaciones bidireccionales
entre los sensores "inteligentes" o elementos finales y un sistema de control.
● Un lenguaje descriptivo de dispositivos electrónicos (EDD) ha sido definido por estándar IEC 61804
que permite al DCS utilizar dispositivos basados en diferentes tecnologías y plataformas.
Integración con Buses Nativos
•INTERBUS (Phoenix Contact GmbH & Co).
•The master-slave system INTERBUS allows for a maximum of 512

devices to be connected. The ring is automatically closed by the last
device.
•Active ring
•Master slave, fixed telegram length, deterministic ring; every remote

bus device is a repeater
•Transmission rate: 500 Kbit/s
•Max. 4096 I/O points
•Length of bus: 400 m (between two remote bus devices) total length
13 km
Integración con Buses Nativos
•ModuleBus (ABB)
Wireless
Para algunas aplicaciones, tales como maquinaria de rotación, conseguir mediciones puede ser difícil. En
otras aplicaciones, como monitoreo de equipos y procesos, tecnología inalámbrica proporciona una forma
totalmente nueva de interactuar con el proceso.
Desventaja:
•Posibles desconexiones indeseadas debido a condiciones externas

Módulos de Comunicación e Interface con
Subsistemas (MODBUS)
MODBUS es un método popular para

mover los valores de datos entre
sistemas. Se trata de un protocolo de
mensajería en la capa de aplicación,
que establece la comunicación cliente
/ servidor entre dispositivos
conectados en diferentes tipos de
buses o redes.
Interface con otras aplicaciones (OPC
Foundation).
❏ “OPC Foundation (Object Linking and Embedding for Process Control Foundation)”.
❏ El estándar OPC fue creado a través de un esfuerzo de colaboración de los principales proveedores de
automatización y Microsoft. La especificación define un conjunto estándar de objetos, interfaces y
métodos que faciliten la interoperabilidad entre sistemas.
❏ En una arquitectura Cliente OPC/ Servidor OPC, el Servidor OPC es el esclavo mientras que el Cliente
OPC es el maestro. Las comunicaciones entre el Cliente OPC y el Servidor OPC son bidireccionales, lo
que significa que los Clientes pueden leer y escribir en los dispositivos a través del Servidor OPC.
Interface con otras aplicaciones (OPC
Foundation).
Aplicaciones tales como MATLAB ofrece
compatibilidad con OPC. Usando OPC, una
aplicación puede acceder a datos en tiempo
real, alarmas y eventos, además de datos
históricos.
Acceso Remoto a DCS.
❏ Los sistemas modernos de DCS están diseñados para proporcionar el acceso de la información de
toda la planta DCS en tiempo real. Para proporcionar una interfaz abierta, esta capacidad se basa
típicamente en las normas internacionales y la industria. En la mayoría de los casos, estos consistirán
en el uso de:
❏ Capa Física de Comunicación Ethernet.
❏ Sistemas operativos modernos, como Microsoft. Net Framework, para proporcionar intercambio de datos XML y
soporte para la prestación “Terminal Server”.
❏ OPC Foundation.
❏ Wi-Fi de acceso inalámbrico para acceso a datos de la operación.
❏ Tecnología de comunicación por microondas, Ej: SIC.
❏ Uso de las redes móviles GPRS y 3G. para envío de alertas y eventos.
❏ Uso de las redes de internet de alta velocidad con Conexiones dedicadas.
Acceso Remoto a DCS.
S/E Ancoa, SIC, CHILE.
Software DCS: Control continuo y discreto.
● Con la introducción de la norma IEC 61131-3 en los años 90’s, la mayoría de los fabricantes
comenzaron a ofrecer soporte general para implementación de control gráfico. La IEC 61131-3 define
cuatro lenguajes de control para su uso en el control de procesos y automatización de las áreas de
fabricación. Tres de estas lenguas se basa en una representación gráfica del control.
○ Literales:
○ Lista de instrucciones (IL).
○ Texto estructurado (ST).
○ Gráficos:
○ Diagrama de bloques funcionales (FBD).
○ Sequential Function Chart
○ Diagrama de contactos (LD).
El manejo de Variables se realiza utilizando TAGs, estas etiquetas definen en forma precisa la entrada o
salida de un puerto de una tarjeta I/O ó define una variable interna.
Diagrama de bloques funcionales (FBD).
Permite representar mediante bloques

reutilizables el control continuo y
discreto.
Sequential Function Chart –
Apoya la definición de cálculo y control donde

se realiza la evaluación lógica de una manera
secuencial y puede seguir caminos diferentes
en función de las condiciones de
funcionamiento.
Ladder Diagram
Permite lógica discreta que se implementa

como contactos, bobinas y bloques. Estas
implementaciones se han utilizado
principalmente para la aplicación del control
discreto y dispositivo de seguridad asociados a
aplicaciones tales como control de motores.
Software DCS: Control Avanzado.
Los recientes avances en el poder de procesamiento
disponible dentro de un sistema de control permiten la
capacidad de incorporar control avanzado en el sistema
de control. Estos controles integrados avanzados son:
❏ Autoajuste del lazo.

❏ Control de Lógica Difusa.
❏ Modelos de control Multivariable (MIMO)
predictivo.
❏ Redes neuronales.
Software DCS: Interface con Operador.
❏ Las aplicaciones de interfaz con operador, que se

pueden ejecutar en una o más estaciones de
trabajo del operador, reciben los datos de la
aplicación de controlador a través de la red de
control y muestra estos datos al usuario del
sistema.
❏ Estas pantallas son generalmente preconfiguradas
para mostrar, de maneras amigables, la
información o los datos recibidos de los módulos
de control o dispositivos dentro de la planta de
proceso.
Software DCS: Interface con Operador.
Gracias por su atención
EMERSON: DELTAV
Integrantes:
• Choque Sonco Yamel Alexander
• Llutari Tipo Joel Richard
• Villanueva portal Carlos Enrique
• Villena Amézquita Orfa Almendra
Alejandra
Arquitectura del Sistema DeltaV
Cable 10/100BaseT
Estación de trabajo Longitud Máxima: 100m (330 pies)
Controlador
Hub/Switch primario
Hub/Switch secundario
Cable 10/100BaseT
Longitud Máxima: 100m (330 pies)
La figura anterior ilustra una Red de Control DeltaV básica
Consulte los DeltaV Books Online (libros DeltaV en línea) para información adicional
acerca de la arquitectura del sistema DeltaV.
Nodos Múltiples
Estación de trabajo
Hub/Switch Primario Hub/Switch Secundario
Fuente de Alimentación,
Controlador y
Subsistema de E/S
Leyenda
Red de Control Primaria
Red de Control Secundaria
Nodos Múltiples
La figura anterior ilustra una Red de Control DeltaV con ocho nodos.
Máximos:
120 — Nodos
100 — Controladores / Simplex o Pares Redundantes
60 — Estaciones de Trabajo
Nota: Es posible que se requiera un servidor dependiendo del tamaño del sistema.
Interfaz de E/S de DeltaV
Carrier de 2 Espacios para Carrier de 8 Espacios
para Interfaz de E/S
Alimentación/Controlador
Tornillo de Montaje
Riel DIN Tarjeta de E/S Bloque de
Terminales de E/S
Interfaz de E/S de DeltaV
El Subsistema de E/S incluye Interfaces de E/S montadas en uno o más carriers de 8
espacios para Interfaces de E/S y una fuente de alimentación opcional que proporciona
alimentación a dispositivos.
La Interfaz de E/S consista delos siguientes componentes como se ilustró anteriormente:
 Bloque de Terminales de E/S que se coloca en el Carrier de Interfaz de E/S para
proporcionar terminales tipo tornillo para cableado de campo.
 Tarjeta de E/S que se conecta sobre el Bloque de Terminales de E/S en el Carrier
de Interfaz de E/S que convierte las señales de campo a un formato digital para
control y comunicación.
Tipos de Tarjeta de E/S de DeltaV
Entradas Analógicas
 Serie 2 AI, 8 Canales, 4 a 20 mA, HART
 AI, 16 Canales, 4 a 20 mA, HART
 AI, 8 Canales, 4 a 20 mA, HART
 AI, 4 Canales, Entrada Aislada (Termopar, RTD, MVolt, Ohms, Voltaje)
 AI, 8 Canales, 4 a 20 mA
 AI, 8 Canales, 1-5v
 AI I.S., 8 Canales, 4 a 20 mA, HART
 RTD, 8 Canales
 Termopar, 8 Canales
Entradas Discretas
 DI, 8 Canales, 24 VCD, Aislada
 Serie 2 DI, 8 Canales, 24 VCD, Contacto Seco
 DI, 8 Canales, 24 VCD, Contacta Seco
 DI, 8 Canales, 120 VCA, Aislada
 DI, 8 Canales, 120 VCA, Contacto Seco
 DI, 8 Canales, 230 VCA, Aislada
 DI, 8 Canales, 230 VCA, Contacto Seco
 DI de Alta Densidad, 32 Canales, 24 VCD, Contacto Seco
 DI I.S., 16 Canales, Alimentación I.S. de 12 VCD
 Multifunción, 4 Canales, DI o Entrada de Pulsos
 SOE (Secuencia de Eventos), 16 Canales, DI estándar o SOE
Salidas Analógicas
 Serie 2 AO, 8 Canales, 4 a 20 mA, HART
 AO, 8 Canales, 4 a 20 mA, HART
 AO, 8 Canales, 4 a 20 mA
 AO I.S., 8 Canales, 4 a 20 mA
 AO I.S., 8 Canales, 4 a 20 mA, HART
Salidas Discretas
 DO, 8 Canales, 120/230 VCA, Aislada
 DO, 8 Canales, 120/230 VCA, High Side
 DO, 8 Canales, 24 VCD, Aislada
 Series DO, 8 Canales, 24 VCD, High Side
 DO, 8 Canales, 24 VCD, High Side
 DO de Alta Densidad, 32 Canales, 24 VCD, High Side
 DO I.S., 4 Canales, Alimentación I.S. de 12 VCD
Interfaz de Comunicación DeltaV
Interfaz FOUNDATION fieldbus (Series 1 y 2)
 2 Puertos, máximo 16 Dispositivos/Puerto, 1900 metros
DeviceNet (Serie 2)
 1 Puerto, máximo 61 Dispositivos, 500 metros a 125K baudios
Profibus DP
 1 Puerto, máximo 64 Dispositivos, 2000 metros a 1.5M baudios
Interfaz de Sensor Actuador (AS-i)
 2 Puertos, máximo 31 Dispositivos/Puerto, 300 metros
Interfaz Serial (Series 1 y 2)
 2 Puertos de Protocolo Modbus , RS232/RS485 ó 2 Puertos Programables
Controlador Carrier de 8
Carrier de 2 Espacios Espacios para
para Fuente/Controlador Tarjeta Interfaz de E/S
de E/S
Riel DIN
Tornillo Bloque de Terminales de E/S
Controlador de Montaje
Controlador
El Controlador de DeltaV se monta en la ranura derecha del Carrier de 2 Espacios para
Alimentación/Controlador como se ilustra en la página anterior.
• Funciona en tiempo real y es controlado por una lista de ejecución (Schedule).

• Las tareas se pueden dividir en dos categorías:
• Tareas de control: Se refiere al control del programa almacenado dentro del
controlador
• Otras tareas: Se refiere al hardware
• Administración de redundancia
• Comunicaciones
• Diagnóstico del controlador
DeltaV tiene dos tipos de controlador, serie M y serie S
DeltaV serie M DeltaV Serie S

Hubs & Switches de DeltaV
Los hubs y los switches proporcionan un medio de conectar múltiples nodos. Las
opciones disponibles de hub incluyen:
 8 puertos, 10BaseT
 12 puertos, 10BaseT
 12 puertos, 10BaseT, Interfaz de Fibra Óptica
 12 puertos, Velocidad Dual
 12 puertos, Velocidad Dual, con/Enlace de Fibra Óptica
 12 puertos, Velocidad Dual, con/2 Enlaces de Fibra Óptica
 24 puertos, Velocidad Dual
 24 puertos, Velocidad Dual, con/ Enlace de Fibra Óptica
 24 puertos, Velocidad Dual, 2 Enlaces de Fibra Óptica
 6 puertos, Fibra Óptica 10MB
 6 puertos, Fibra Óptica 10MB, con/Módulo Interfaz de Cobre en Par Torcido
Hubs & Switches de DeltaV
Las opciones de switch disponibles incluyen:
 12 puertos, 10BaseT/100Base TX, Cobre
 12 puertos, 10BaseT/100Base TX, Cobre, con Enlace de Fibra Óptica
 12 puertos, 10BaseT/100Base TX, Cobre, con Enlace Dual de Fibra Óptica
 24 puertos, 10BaseT/100Base TX, Cobre
 24 puertos, 10BaseT/100Base TX, Cobre, con Enlace de Fibra Óptica
 24 puertos, 10BaseT/100Base TX, Cobre, con Enlace Dual de Fibra Óptica
 8 puertos, 100MB, Fibra Óptica
 8 puertos, 100MB, Fibra Óptica, con Enlace de Fibra Óptica
 8 puertos, 100MB, Fibra Óptica, con Enlace Dual de Fibra Óptica
Fuente de Alimentación del Sistema DeltaV
Fuente de
G Alimentación Bulk
N Distribución
de
Alimentación
N
Retorn
Tierra o
de CD
- +
Pwr
Fault
Retorn
1
2
3
4
5
6
o
7
Fuente de
8
Alimentación Bulk de CD
Fuente de Alimentación
 
del Sistema     
Carrier de 2 Espacios para Carrier
Alimentación/Controlador de E/S
Fuentes de Alimentación de DeltaV
La Fuente de Alimentación del Sistema DeltaV consta de las siguientes opciones
 Fuente de Alimentación del Sistema (CA/CD) – Entrada 110VCA ó 220VCA
 Fuente de Alimentación del Sistema (CD/CD) – Entrada 24VCD ó 12VCD
La Fuente de Alimentación Bulk de DeltaV consta de las siguientes opciones
 Fuente de Alimentación Bulk de CA a 24 VCD
 Fuente de Alimentación Bulk de Bulk de AC a 12 VCD
 Fuente de Alimentación Bulk de Bulk de 24 VCD a 12 VCD
Se tiene disponible una Fuente de Alimentación Intrínsecamente Segura para las E/S
Intrínsecamente Seguras
 Intrínsecamente segura (CD/CD) - Entrada 24VCD
Hardware de la Estación
del Usuario
Estación de Trabajo — Dell Intel Pentium con
 CD-ROM
 Tarjeta(s) de Interfaz de Red
Estación de Trabajo
 Un puerto paralelo — para cualquier tipo de estación
 Monitor de 17/21 pulgadas
o pantalla plana de 19 pulgadas
 Monitor Dual, Opcional
Servidor — Dell Intel Xeon Sencillo o Dual con
 CD-ROM Servidor — típicamente usado como
una Estación de Aplicación o una
 Tarjeta(s) de Interfaz de Red
ProfessionalPLUS en grandes
 Un puerto paralelo sistemas
 Respaldo en Cinta
 RAID 5 (Arreglo Redundante de Drives Independientes)
Capacidad del Sistema
Tamaño del sistema
 Máximo 120 Nodos excluyendo los nodos redundantes
 Máximo 60 estaciones de trabajo de cualquier clase
 Máximo 1 Estación ProfessionalPLUS
 Máximo 10 Estaciones Professional
 Máximo 59 Estaciones de Operador
 Máximo 10 Estaciones de Aplicación
 Máximo 42 Estaciones de Trabajo Remotas
 Máximo 5 Servidores Remotos
 Máximo 2 clientes remotos por ProfessionalPLUS
 Máximo 4 clientes Remotos por Estación de Operador con Windows 2003 Server
 Máximo 100 Controladores simples/redundantes
 30,000 DSTs
 Tags SCADA sin límite
 15,000 DSTs para Advanced Unit Management (gestión de unidad avanzada)
Licencias de Tag de Señal de Dispositivo (DST)
Las licencias de DST se basan en el número de entradas y salidas como se indica a
continuación:
 Salida Analógica
 Entrada Analógica
 Salida Discreta
 Entrada Discreta
En general, cada instrumento cableado en un conjunto de terminales tipo tornillo
requerirá 1 DST. Cuando identifique las licencias de DST requeridas comience con el
P&ID y cuente el número y tipo de instrumentos. La excepción serían los dispositivos
FOUNDATION fieldbus, dispositivos inteligentes como éstos pueden tener múltiples
entradas y salidas por instrumento, lo que resultaría en múltiples DSTs para un
dispositivos.
Licencias de la Estación de Trabajo
Las estaciones de trabajo tienen licencias de acuerdo a la funcionalidad requerida como
se indica a continuación:
 Estación ProfessionalPLUS — Configuración, Operación y Base de Datos de
Configuración
 Estación Professional — Configuración y Operación
 Estación de Operador — Operación
 Estación de Mantenimiento — Diagnósticos
 Estación Base — Seleccione la funcionalidad necesaria
 Estación de Aplicación — Base de datos de tiempo de ejecución más
aplicaciones seleccionadas por el usuario. Las aplicaciones del usuario podrían
ser el software DeltaV Batch u otras aplicaciones OPC de terceros para enlazarse
con los sistemas de la compañía.
Componentes de Software de la Estación de Usuario
Es Software de la Estación de Usuario de DeltaV consta de
 Operate (operación)
 Configuration Studio (estudio de configuración)
 Diagnostics (diagnóstico)
DeltaV Operate (operación de DeltaV)
El usuario usa la función Run de DeltaV Operate para ver y control el proceso. Consta
de tres elementos:
 Barra de Botones
 Area de Trabajo
 Indicador de Alarmas
La función Configure de DeltaV Operate se usa para crear y editar gráficos DeltaV.
Entre a DeltaV Operate seleccionando
Start  DeltaV  Operator DeltaV Operate
DeltaV Operate (Run)
Barra
de Botones
Area
de Trabajo
Indicador
de Alarmas
DeltaV Operate (Configure)
Módulo de Control de DeltaV
P Jerarquía Desplegados
a
r
Alarmas
á
m
e Condicionales
t
r Algoritmo Módulo
o
s
E/S
Módulo de Control de DeltaV
El Módulo de Control de DeltaV contiene algoritmos que definen el comportamiento
del sistema de control. El Módulo DeltaV consta de los siguientes:
 Jerarquía
 Desplegados
 Alarmas
 Condicionales
 Algoritmos
 Módulo
 E/S
 Parámetros
DeltaV Configuration Studio
El Configuration Studio de la Estación de Usuario de DeltaV incluye los siguientes:
 Explorador
 Control Studio
 Asistente de Configuración
Explorador de DeltaV
Entre al Explorador de DeltaV seleccionando
Start  DeltaV  Engineering  DeltaV Explorer
Explorador de DeltaV
Menús desplegables Botones de acceso
El Explorador de DeltaV se usa para ver y editar la configuración de su sistema. Use los menús desplegables
del Explorador para realizar varias funciones relacionadas con DeltaV y use los botones ubicados en la parte
superior de la ventana del Explorador de DeltaV para tener acceso a otros programas de DeltaV. También, use
los símbolos más y menos para expandir y contraer el elemento seleccionado.
Control Studio de DeltaV
Entre al Control Studio de DeltaV seleccionando
Start  DeltaV  Engineering  Control Studio
Control Studio de DeltaV
Arriba se muestra un desplegado típico del Control Studio de DeltaV.

Asistante de Configuración de DeltaV
Entre al Asistente Configuración de DeltaV seleccionando
Start  DeltaV  Engineering  Configuration Assistant
Asistante de Configuración de DeltaV
Arriba se muestra el desplegado inicial del Asistente de Configuración de DeltaV.

Diagnósticos de DeltaV
Entre a los Diagnósticos de DeltaV seleccionando
Start  DeltaV  Operator  Diagnostics
Diagnósticos de DeltaV
Arriba se muestra un desplegado típico de Diagnósticos de DeltaV.

Controladores Decomisionados
Vea una lista de controladores decomisionados abriendo del Explorador de DeltaV
Start  DeltaV  Engineering  DeltaV Explorer
Los controladores decomisionados se listan en la ventana Contents del Explorador de
DeltaV, al cual se tiene acceso seleccionando
Physical Network  Decommissioned Controllers
Controladores Decomisionados
CTLR-00CBA2, mostrado en la página anterior, es un controlador decomisionado.
Estados decomisionados — El (los) controlador(es) son miembros no activos de una
Red de Control. Por ejemplo:
 Una controlador nuevo agregado a la Red de Control.
 Al quitar y reemplazar un controlador existente, el nuevo controlador estará en
un estado decomisionado.
 Se ha sacado de servicio (decomisionado) un controlador para un paro
programado extendido.
Indicadores Visuales de Estado Decomisionado
LED de alimentación (Verde) ON
LED de error (Rojo) DESTELLA a un intervalo de un segundo
LED de Activo/Standby (Verde) OFF
Amarillo LEDs DESTELLA en forma aleatoria
Identificar Controlador
Identifique el controlador en el Explorador de DeltaV seleccionado
(botón derecho del mouse) Decommissioned Controller CTLR-00CBA2 
(botón izquierdo del mouse) Properties  Flash lights
Identificar Controlador
Identifique el Estado — Un Controlador específico se ubica en la red DeltaV. Identify
es una propiedad del Controlador que se puede usar para ubicar un controlador
específico cuando múltiples controladores son parte de una Red DeltaV. Identify se
puede realizar sobre Controladores Decomisionados y Comisionados.
Indicadores Visuales de Estado de Identify
LED Alimentación (Verde) ON
Todos los otros LEDs DESTELLA a un intervalo de un segundo
Nota: Termine automáticamente el estado de Identify cerrando el cuadro de diálogo
Identify o seleccionando Stop Flashing en la ventana Properties del controlador.
Comisionando un Controlador & Auto-Detección
de Tarjetas de E/S
Comisione un controlador y auto-detecte las tarjetas de E/S desde el Explorador de
DeltaV seleccionado el Controlador Decomisionado CTLR-00CBA2 y arrástrelo y
suéltelo en la Red de Control o en el placeholder existente. Aparece una ventana
Properties solicitando información.
Drag ‘n Drop
Comisionando un Controlador & Auto-
Detección de Tarjetas de E/S
Comisionamiento — La acción de hacer que un controlador sea un miembro activo de
una Red de Control DeltaV. La Estación de Trabajo ProfessionalPLUS asigna
automáticamente una dirección TCP/IP en el comisionamiento. Esto se puede realizar
desde el Explorador DeltaV o desde la aplicación Configuration Assistant. El último
paso del comisionamiento le preguntará si se quiere Auto-Detectar las tarjetas de E/S.
Comisionando un Controlador
Comisionando un Controlador
Defina las propiedades del controlador (Controller Properties) como se indica a continuación:
 Name (nombre): Un nombre definido por el usuario con un máximo de 16 caracteres que
contienen al menos un carácter alfabético. También puede contener $, -, o _.
 Description (descripción): Una descripción opcional del usuario de no más de 48 caracteres
que aparece en el Explorador de DeltaV. Sólo es para información y no la usa el controlador.
 Associate Alarms & Events with Area (Alarmas y Eventos Asociados con el Area): Defina
el área de la planta que estará asociada con las alarmas de dispositivo del controlador tales
como dispositivos Fieldbus subordinados.
 Enable network redundancy for this node (Habilitar redundancia de red para este nodo): Al
poner marca de verificación al cuadro () se habilita la red de control secundaria para el
nodo. Al dejar el cuadro sin marca () no se habilita la redundancia de red.
 Show integrity error when not in time sync (Mostrar error de integridad cuando no esté
sincronizado): Al poner marca de verificación al cuadro () se habilita un error de
integridad en este controlador cuando el tiempo no está sincronizado con el servidor de
tiempo maestro. Al dejar el cuadro sin marca () se evita un error de integridad cuando el
tiempo no está sincronizado.
 Controller is redundant (El controlador es redundante): En un controlador Simple, esta
opción estará inhibida. Una marca de verificación () indica que el controlador es
redundante.
Auto-Detección de Tarjetas de E/S
Cuando se hayan completado los campos anteriores, haga clic en el botón OK para
continuar. El último paso del comisionamiento del controlador le permite Auto-detectar
las tarjetas de E/S para el controlador.
Auto-Sense I/O cards — Al hacer clic en el botón YES provoca que el controlador
explore su subsistema de E/S e identifique los tipos de tarjeta y ranuras de carrier donde
están instaladas las tarjetas de E/S. Al hacer clic en el botón NO, el controlador NO
EXPLORARÁ el subsistema de E/S para las tarjetas de E/S instaladas pero continuará el
comisionamiento de sí mismo. La auto-detección se puede hacer en cualquier momento
desde el Explorador de DeltaV.
Cold Restart
Defina un cold restart seleccionando desde el Explorador DeltaV
CTLR  Properties  Controller
Cold Restart
En caso que ocurra una falla de energía, el controlador puede descargarse a sí mismo usando
los datos de configuración en memoria no volátil. Si no se tiene memoria no volátil o no
concuerda con la base de datos de la ProfessionalPLUS, el sistema descarga el script de
descarga desde la estación de trabajo ProfessionalPLUS.
Usted puede establecer esta característica en cada controlador individual usando el
Explorador DeltaV como se muestra en la página anterior.
La cantidad de tiempo se establece en cualquier combinación de Días (0 a 30 máximo),
Horas (0 a 23 máximo) o Minutos (0 a 59 máximo). Los procedimientos de comisionamiento
y descarga se ejecutarán si regresa la energía al controlador en menos de o igual al tiempo de
cold restart. Un ajuste de 0 inhabilita el Cold Restart (reinicio automático).
Nota: Se recomienda ajustar el tiempo de Cold Restart cuando menos a dos minutos.
También se recomienda instalar una UPS entre la distribución de CA (fuente) y la Fuente de
Alimentación del Sistema para el (los) controlador(es) para garantizar que operen durante
cortas interrupciones de energía de la planta.
Nota: Consulte los DeltaV Books Online (libros DeltaV en línea) para información adicional
acerca de Cold Restart.
Buscar: Preserving Configuration During Power Loss
Indicadores del Explorador DeltaV
Entre a la Ayuda haciendo clic en el

signo de interrogación en el menú del
Explorador DeltaV y luego haciendo
clic en un elemento de interés.
Experion PKS
Presentado por:
Mullisaca Flores Alvaro
Cabrera Torres Jasson Victor
Rolfi Carrasco Mendoza
¿QUE ES?
Es el sistema de conocimiento de procesos (PKS) de Honeywell,
diseñado para aunar todas las soluciones de automatización de
una planta de procesos en una arquitectura unificada.
Experion® Process Knowledge System (PKS)
integra una plataforma de automatización
avanzada y aplicaciones de software
innovadoras para mejorar el rendimiento
comercial y la tranquilidad de los usuarios.
Unificando a las personas con la gestión de
procesos, negocios y activos, este sistema de
control distribuido (DCS) ayuda a los fabricantes
de procesos a aumentar la rentabilidad y la
productividad.
Es el único sistema de automatización que se
enfoca en las personas, aprovechando al
máximo el conocimiento que poseen. Al
integrar datos dispares en todas las
instalaciones, aprovechar al máximo los
recursos y las personas, y alimentarlo todo en
un sistema de automatización unificado, los
usuarios pueden lograr una operación que es
más proactiva, eficiente y receptiva.
Entorno de control de aplicaciones
¿Cómo funciona?
ACE es parte del Experion Process Knowledge System (PKS) de Honeywell, una
infraestructura abierta que utiliza tecnologías de vanguardia para integrar las
soluciones de control de procesos de Honeywell y de terceros en un sistema potente y
sin fisuras. Al igual que con todos los controladores Experion, el CEE integrado
proporciona a los usuarios acceso a un conjunto completo de bloques de funciones de
control, lógica, adquisición de datos y cálculo. Además, se pueden crear bloques de
algoritmos personalizados para ACE, lo que amplía enormemente las posibilidades de
control.
.
control eficaz del proceso por lotes con Experion
¿Qué es?
Experion Batch Manager proporciona una plataforma de controlador única y sólida
para crear y ejecutar completamente todos los niveles del modelo de procedimiento
ISA S88. Los usuarios no solo pueden modificar y ejecutar rápidamente una receta de
lote completo, sino que también pueden operar manualmente ciertas partes para
abordar sus necesidades específicas. Además, Experion Batch Manager reduce los
problemas de confiabilidad y mantenimiento y la latencia de la comunicación para
abordar la demanda de los usuarios de ciclos de entrega más rápidos con una
producción 100% según las especificaciones
¿Como funciona?
Experion Batch Manager puede ejecutarse en cualquiera de los controladores
Experion de Honeywell: Application Control Environment (ACE), C200E o C300.
Dado que se ejecuta en el entorno más rápido del controlador, reduce los tiempos
de ciclo de los lotes para ofrecer un mayor rendimiento de la planta.
¿Qué problemas resuelve?
Experion Batch Manager ayuda a los usuarios a maximizar la productividad de
sus activos y optimizar sus inversiones actuales. Al permitir una mayor flexibilidad
en la modificación de recetas, ayuda a los fabricantes a producir un número cada
vez mayor de productos diferentes de forma rentable y rápida. Finalmente, ayuda
a los usuarios a mantenerse competitivos al reducir sus costos de producción,
incluidos los costos de hardware, software y mantenimiento
Estación de colaboración
¿Qué es?
El mantenimiento de procesos y otros recursos de soporte para plantas en las industrias de
procesos a menudo se ubican de forma remota. Al responder a un problema de proceso, el
análisis y la resolución rápidos son fundamentales para mantener la productividad. Experion
Collaboration Station utiliza una pantalla multitáctil de gran formato para unir la red
empresarial y los datos del sistema de control de solo visualización. Establece rápidamente
la comunicación para la colaboración entre los miembros del equipo multidisciplinario,
independientemente de dónde se encuentren. Todos los participantes comparten la misma
vista y pueden trabajar simultáneamente en los mismos documentos y datos dentro de una
sesión de comunicación utilizando sus computadoras de escritorio.
¿Como funciona?
Collaboration Station impulsa una mejor toma de decisiones al desbloquear el valor total de
la información y las aplicaciones a través de la organización, la metodología y la vinculación
profunda en un entorno colaborativo fácil de usar.

¿La Collaboration Station normalmente mira una sola planta o varias plantas en una
empresa?
Collaboration Station es una solución de planta conectada de Honeywell que es adecuada
desde la sala de control, brindando una vista amplia del sitio, hasta la sala de juntas,
brindando una vista de toda la empresa, todas las plantas y todos los activos. Collaboration
Station se basa en la tecnología Experion y puede conectarse de forma segura a hasta 60
servidores Experion en varios sitios.
Controladores Experion
Al gestionar los complejos procesos implicados en la fabricación industrial, los
controladores pueden aumentar la eficiencia de la producción y generar
importantes ahorros de costes. Honeywell ofrece una amplia gama de
controladores Experion® basados en 30 años de experiencia en desarrollo y
tecnología. Estos incluyen plataformas de controlador integradas, entornos de
control basados en PC para tareas de control de supervisión y simulación para
verificación y validación de procesos.
C200 / C200E
Los sistemas de seguridad y control integrados C200 y C200E permiten a los
ingenieros de procesos abordar varios problemas de control de procesos al
admitir aplicaciones por lotes con ISA S88.01 y proporcionar un control de
proceso sólido a través de CEE
Controlador C300
Ideal para la implementación en todas las industrias, el controlador C300 ofrece el mejor control
de procesos de su clase. Admite una amplia variedad de situaciones de control de procesos,
incluidos los procesos continuos y por lotes y la integración con dispositivos de campo
inteligentes.
Controlador de operaciones de la unidad ControlEdge
El controlador de operaciones de la unidad ControlEdge (UOC) ofrece una potente solución DCS
en un factor de forma compacto.
Controlador FCE
El controlador FCE (PMD) de Honeywell regula los procesos basados en bus de campo y los
equipos de proceso en la tecnología de procesos, maquinaria y variadores (PMD). Es ideal para la
ejecución rápida de estrategias de control.
Controlador PMD
El controlador PMD de Honeywell regula los procesos basados en bus de campo y los equipos de
proceso como parte del control de procesos, maquinaria y variadores (PMD).
Arquitectura de sistema distribuido
¿Qué es?
La arquitectura de sistemas distribuidos permite que varios sistemas de conocimiento de
procesos (PKS) de Experion® funcionen como uno solo en varias unidades, sitios e
instalaciones en toda la empresa. Este único sistema integrado permite un acceso global sin
problemas a datos, alarmas, alertas, mensajes interactivos de control del operador e
historial en todos los grupos de sistemas.
La configuración toma solo unos minutos a través del descubrimiento automático de puntos,
lo que reduce los costos de ingeniería y mejora la integridad del sistema. Esto también
elimina la duplicación de bases de datos costosa y propensa a errores.
¿Como funciona?
La arquitectura del sistema distribuido se ajusta dinámicamente a las demandas cambiantes
de información de los usuarios y las aplicaciones. Los datos de puntos, las alarmas, el
historial y los mensajes del operador se envían solo a los suscriptores actuales y solo
cuando hay un cambio de estado. Se logran eficiencias adicionales mediante la
transferencia de información entre grupos de usuarios interesados, en lugar de entre
usuarios individuales. Por lo tanto, si varios usuarios están interesados en los mismos datos
en otro sitio, la solicitud se envía solo una vez.

La tecnología patentada Distributed System Architecture (DSA) de Honeywell ofrece a los
usuarios una escalabilidad inigualable al integrar a la perfección los datos operativos de
múltiples sistemas Experion juntos en el mismo sitio o en diferentes ubicaciones geográficas
sin ingeniería o configuración adicional
Solución de automatización eléctrica
¿Qué es?
Solución de automatización eléctrica integrada de Experion con la norma IEC 61850
proporciona la potencia y la información de gestión eléctrica directamente al operador,
y la información de control de potencia directamente a los controladores de procesos.
Permite a las instalaciones convertir la masa de datos de los IED en inteligencia
procesable a través de la comunicación directa con la capa de control. La solución de
automatización eléctrica ayuda a mejorar la confiabilidad y la seguridad a través de
mejores datos predictivos y de diagnóstico del IED y permite un mantenimiento más
rápido de los equipos eléctricos con sus amplias capacidades de operaciones
remotas.
¿Como funciona?
Utilizando la solución de automatización eléctrica integrada en combinación con IEC 61850
subestaciones, Experion se convierte en un solo proceso y solución de automatización eléctrica. Al
proporcionar una interfaz de nivel de control directo y una interfaz HMI directa, Experion puede
proporcionar a los usuarios el equilibrio de datos que necesitan.

La solución de automatización eléctrica Experion proporciona:
● El C300 accede directamente a los IED para enclavamiento y control, evitando costosas conexiones
cableadas o PLC .
● Eliminación de la necesidad de PLC de terceros para aplicaciones de administración de energía, lo
que reduce los costos de capital y del ciclo de vida .
● Mantenimiento más rápido de equipos eléctricos con acceso remoto y control de todos los
parámetros del IED. Mejores datos de diagnóstico y predictivos pueden ayudar a brindar más
confiabilidad y seguridad.
● Más sofisticada visualización de datos, análisis y procesamiento u tilizing Experion de operador.
Copia de seguridad y restauración de Experion
¿Qué es?
Experion Backup and Restore (EBR) es un sistema de respaldo y recuperación
que brinda seguridad contra posibles fallas en los nodos debido a virus,
aplicaciones fallidas, corrupción del disco, eliminación accidental, calamidades
naturales y otros cierres de hardware o software. El sistema de respaldo y
recuperación respalda el sistema operativo, las aplicaciones, los paquetes de
servicio y todos los datos de configuración. Cuando el tiempo es esencial
después de un desastre, Experion Backup & Restore puede hacer que la planta
vuelva a funcionar rápidamente.
¿Como funciona?
Experion Backup and Restore permite a los usuarios realizar copias de seguridad de
nodos físicos operativos y máquinas virtuales en línea, lo que permite una
restauración rápida en caso de desastre.
Operar una planta o molino requiere una inversión considerable en equipo y propiedad
intelectual. Gran parte de esa inversión reside en computadoras que controlan y
monitorean los procesos críticos de la planta. Una vez encargadas y en línea, las
copias de seguridad periódicas pueden resultar difíciles, si no imposibles. El sistema
de respaldo y recuperación EBR resuelve esto proporcionando respaldo en línea en
tiempo real al tiempo que permite el uso paralelo del sistema de control por parte de
las operaciones.
Lote de Experion
¿Qué es?
Experion Batch es la nueva solución de automatización de Honeywell para aplicaciones por lotes.
La ampliación de la tecnología líder de Honeywell con un diseño innovador crea una solución por
lotes basada en un controlador distribuido con un espacio reducido.
¿Cómo funciona?
La tecnología de visualización pendiente de patente presenta el estado actual y futuro de las
operaciones de una manera intuitiva natural, aprovechando el análisis visual.

Experion Batch elimina la necesidad de un servidor por lotes dedicado, eliminando la necesidad
de mantenimiento y parches asociados con los sistemas Windows.
La tecnología de visualización crea automáticamente vistas anticipadas, lo que proporciona a los
operadores información sobre los próximos eventos o posibles retrasos y la flexibilidad para
realizar más tareas al mismo tiempo, lo que aumenta la productividad.
Experion eServer
¿Qué es?
Basado en la arquitectura de sistema distribuida (DSA) patentada, Experion eServer
es una solución de servidor web integrada de solo visualización que ofrece acceso
seguro a datos de procesos históricos y en tiempo real desde la sala de control. Con
solo un navegador de Internet, los usuarios de Experion eServer pueden ver los
mismos gráficos de procesos personalizados que los utilizados por las operaciones,
independientemente de su ubicación en la red comercial. Experion eServer
proporciona la flexibilidad para adaptarse a una variedad de necesidades y requisitos
de los usuarios dentro de una organización, así como también mantiene la integridad
del sistema de control de procesos. Los clientes se benefician de la recuperación
rápida de datos con una seguridad sólida.
¿Como funciona?
Experion eServer se basa en la arquitectura de sistemas distribuidos (DSA) patentada de Honeywell y en
la tecnología HMIWeb que proporciona acceso basado en web dinámico y seguro. Para preservar la
integridad del sistema de control de procesos, esta solución de servidor web única dirige a todos los
usuarios ocasionales hacia un único punto de acceso. La información de alarmas y eventos está
bloqueada de la vista, lo que garantiza que la información patentada de la planta esté protegida. Los
gráficos personalizados de Experion están libres de cualquier requisito de traducción o conversión, lo que
resulta en una implementación del sitio simplificada. Experion eServer también es fácil de mantener y no
requiere ingeniería o capacitación en software específico.

Mediante el uso de la Arquitectura de sistemas distribuidos (DSA), Experion eServer admite procesos
mejorados de toma de decisiones al brindar acceso instantáneo en toda la planta a actualizaciones en
vivo de las tendencias y gráficos personalizados de Experion. Mejora el tiempo de actividad de la
producción, preserva la integridad del sistema de control de procesos, ayuda a reducir y evitar incidentes,
admite una rápida adaptación a los cambios en las necesidades de información en toda la planta y ahorra
costos de instalación, al tiempo que aprovecha las inversiones existentes en un sitio.
Honeywell ofrece capacidades de conexión de procesos
incomparables a través de una amplia selección de
Módulos de E / S: familias y módulos de entrada / salida (E / S). Estas
soluciones de conexión a procesos flexibles, robustas,
conexión de proceso deterministas y de alta disponibilidad están diseñadas
incomparable con familias para abordar las necesidades de aplicación de procesos
más exigentes de los usuarios.
de entrada / salida
Experion® proporciona cinco familias de E / S
Experion totalmente integradas en una amplia gama de factores
de forma, estilos de montaje y con un conjunto completo
de funciones, características, clasificaciones
ambientales, certificaciones y tipos de módulos:
• Serie-C
• E / S de carril Serie A (RIOM-A)
• Carril I / O Serie-H (RIOM-H)
• E / S de chasis serie A (CIOM-A)
• E / S del administrador de procesos (PMIO)

Integración DeviceNet
Integración de DeviceNet es una red líder a nivel de campo que
conecta dispositivos industriales de entrada /
protocolo abierto salida con controladores
Integración Ethernet / IP ™
EtherNet / IP ™ es un protocolo de capa de
aplicación para aplicaciones de automatización
industrial que está vinculado por Common
Industrial Protocol (CIP ™).
Integración FOUNDATION Fieldbus
Honeywell puede integrar fácilmente cualquier
dispositivo Fieldbus con Experion® Process
Knowledge System (PKS) para mejorar las
operaciones y reducir los costos de instalación, el
tiempo de puesta en servicio y los gastos de
mantenimiento.
Soporte de interoperabilidad FOUNDATION
Fieldbus
Los usuarios pueden acceder a los resultados de
Integración de las pruebas y descargar los archivos DD y EDDL
protocolo abierto del dispositivo del proveedor para integrar
Experion sin problemas.
Integración HART
HART es un protocolo abierto que ofrece los
beneficios de los dispositivos de campo
inteligentes al tiempo que ofrece la simplicidad y
facilidad de uso asociadas con las E / S
tradicionales. Honeywell garantiza una integración
perfecta con Experion con sus módulos de E / S
habilitados para HART
Integración PROFIBUS
PROFIBUS es un sistema de comunicación digital
abierto maduro y ampliamente utilizado con una
amplia gama de aplicaciones en la
automatización de procesos y fabricación.
Experion Station está disponible en
los muebles de consola de la serie
ICON de Honeywell y en forma de Funciones de la consola y
escritorio. Se admiten múltiples
pantallas (hasta 4 monitores), la estación del operador
teclados de operador
especialmente diseñados y
pantallas táctiles.
¿Cómo funciona?
Las estaciones de consola
Experion se pueden agrupar para
formar un solo espacio de trabajo
del operador para el control y
monitoreo de procesos, manejo de
eventos, reconocimiento de
alarmas, silenciamiento de alarmas
y manipulación de pantalla. Las ¿Qué problemas resuelve?
estaciones Flex comparten un El uso de Console y Flex Station
conjunto de conexiones para logra la combinación más efectiva
permitir que una gran cantidad de de disponibilidad y acceso,
usuarios ocasionales accedan al minimizando el costo de propiedad.
sistema.
¿Qué es?
Las operaciones procedimentales ayudan a
los usuarios a automatizar y semi Operaciones
automatizar los procedimientos operativos,
como los procedimientos de inicio / procedimentales
apagado, cambio de grado / modo y
preparación / regeneración del catalizador.
¿Cómo funciona?
Las operaciones procedimentales
proporcionan un entorno controlado para
construir, probar, validar y ejecutar
procedimientos especiales dentro de ¿Qué problemas resuelve?
procesos críticos. Basada en la Las operaciones de procedimiento
investigación y las pautas del Consorcio de garantizan la seguridad del
Administración de Situaciones Anormales operador al seguir constantemente
(ASM®), la solución permite a los usuarios las mejores prácticas en la
configurar, ejecutar, analizar y administrar ejecución de procedimientos tanto
procedimientos operativos automatizados, automatizados como manuales.
que van desde simples arranques y paradas
hasta complejas transiciones de grado.
¿Qué es? Integración de sistemas
Los usuarios pueden integrar un
sistema de terceros, incluidos los de terceros
sistemas de control, con Experion
PKS para abordar sus diferentes
requisitos:
● Interfaces SCADA
● Interfaces del controlador
● Combinación
¿Cómo funciona?
Experion viene con una variedad
de interfaces SCADA nativas y es,
de hecho, un excelente sistema Qué problemas resuelve?
SCADA independiente. Además, Las plantas modernas tienen una
los usuarios pueden conectar amplia gama de equipos
numerosos controladores inteligentes que brindan
MatrikonOPC con Experion. información útil tanto para el
operador como para los
controladores DCS.
Entorno de simulación
¿Qué es?
Cada controlador Experion PKS,
unificado
incluido el entorno de control de
aplicaciones (ACE), C200 / C200E
y C300, tiene un entorno de
simulación coincidente.
¿Cómo funciona?
El entorno de simulación unificada
ejecuta varios controladores
simulados en una plataforma de
PC. Para sistemas más grandes, ¿Qué problemas resuelve?
se pueden utilizar varias PC. El entorno de simulación unificado
proporciona un entorno protegido
para que los usuarios prueben
estrategias de control nuevas o
existentes sin influir en el proceso
real.
La solución de clasificación Solución de clasificación
universal de Honeywell proporciona
una solución integral para conectar universal
de manera eficiente las señales de
instrumentación a los módulos de
la Serie C con gabinetes
estandarizados, menos
documentación personalizada y
menos repuestos sin necesidad de
equipos adicionales de terceros.
¿Cómo funciona?
Los conjuntos de
acondicionamiento de señales
estándar manejan 16 señales que
incluyen desconexión, fusión y,
cuando sea necesario, adaptadores ¿Qué problemas resuelve?
de acondicionamiento de señal Los gabinetes de construcción estándar
(SCA) y aislamiento, seguridad prediseñados reducen las complejidades y la
intrínseca, relé y otras funciones. dependencia de soluciones de terceros no
estándar.
Honeywell ofrece la cartera de soluciones de
virtualización llave en mano más completa de
la industria para la automatización de Virtualización
procesos.
Las soluciones de virtualización de Experion

incluyen:
❖ Infraestructura virtual
❖ Aplicaciones listas para virtualización
❖ Soluciones de virtualización:
❖ Servicios de soporte de virtualización
¿Cómo funciona? Para aquellos que están construyendo nuevas
La virtualización emula las diversas plantas, las soluciones de virtualización de
capas de un entorno informático típico. Experion permiten extender las fechas de
Mediante un proceso de abstracción, congelación del diseño, retrasar la compra de
elimina muchas de las limitaciones hardware y la opción de pruebas de aceptación de
experimentadas al tratar directamente fábrica virtuales (FAT) para validar las
con estas capas. configuraciones de forma remota.
Lo nuevo en Honeywell
Experion PKS
Process Knowledge System
Capacidades de Comunicación
• Field Device Networks
– Foundation Fieldbus
– HART
– Profibus
• System Networks
– Ethernet
– Controlnet
• Software Interfaces
– OPC
En que consiste
• Es la nueva arquitectura de control ofrecida por
Honeywell, e integra la antigua ( TPS) vía GUS o
Server.
• Las red principal es una FTE( Fault Tolerant
Ethernet).
• Las estaciones de operación son basadas en
Windows.
• Los controladores son de tecnología Allen Bradley.
Utiliza las mismas tarjetas que el RS Logix. Aun
cuando son fabricadas especialmente para
Honeywell.
• Tiene comunicación directa con DeviceNet y Control
Evolución de Consolas de
Operación
• 2004
• 1975
• 1985 • 1995
Tipos de Consolas
• ES-F: (P-IV, 2, 2.5, 3 Ghz, Windows 2000 o XP). Experion Station Flex.
• Funciona en Arquitectura Cliente -Servidor (FTE, Internet u otro)
• Capacidades:
• Alarmas /Eventos
• Tendencias
• Grupos de Operación
• Popup
• Video en Línea
• Displays de configuración, Lazos, diagnosticos.
• OPC Data Client
Tipos de Consolas
• ES-C: (P-IV, 2.5, 3 Ghz, Windows 2000 o XP). Experion
Station Flex.
• Además de ES-F, posee la capacidad de comunicarse
directamente con los controladores Experion PKS.
• Provee una alta disponibilidad para sistemas críticos.
• Esta diseñado para operadores que están
constantemente monitoreando y controlando el proceso.
Fieldbus Foundation (Simple)
Fieldbus Foundation
(Redundante)
FTE (Fault Tolerant Ethernet)
• Una red FTE conecta “clusters” de “nodos”.
• Un nodo es un dispositivo en la RED
• Un cluster es un set de nodos ( típico del mismo proceso)
• Los nodos en el cluster tienen una alta tasa de
comunicación. Razón por la cual se conectan a un mismo
par de Switches.
• Un nodo contiene el software FTE y un par de tarjetas NIC
( Network Interface Controllers).
• La tipica Red contiene varios cluster conectados a switch y
a un par de switches “backbone”
• Los swicthes son certificados FTE
• Los nodos forman una comunidad tolerante a falla,
que pemite hasta 200 dispositivos FTE de los cuales
99 pueden ser controladores C200.
• La comunicación existe siempre que exista un camino
entre dos dispositivos.
• Adicionalmente pueden agregarse 200 nodos no FTE.
• Un firewall (router) puede comunicar la red FTE a
otras redes por ejemplo a IT.
• Los cables utilizados son Cat. V cobre o Fibra Óptica.
FTE Ejemplo de Red
Gracias por su
atención
#QuedateEnCasa
CRITERIOS DE
SELECCIÓN PLC Y DCS
Seleccionar un sistema de control distribuido
correcto es fundamental para el desarrollo de
un negocio rentable y el mismo debe ajustar
sus procesos de operación con las
necesidades de crecimiento. La idea principal
para alcanzar este objetivo es que los
usuarios tengan claras las necesidades
actuales de la planta y su adaptación en el
futuro, garantizando una mayor eficiencia,
confiabilidad, productividad y rentabilidad.
Aspectos a Considerar
1.- Realizar un resumen ejecutivo para definir estrategias que conlleven al éxito,
así como también diagnosticar los factores que impiden la adopción de
herramientas tecnológicas de automatización y el reconocimiento de las
tendencias en el mercado.
2.-Evaluar los criterios de selección como objetivos, necesidades del negocio y

características del sistema de control distribuido entre las que se destacan:
arquitectura, redes y conectividad, regulación y control de lotes.
3.-Disponibilidad de estándares abiertos como EtherNet/IP, debido a la
capacidad de manejar la más amplia gama de aplicaciones industriales, que
incluyen procesos, seguridad, discreta, potencia y control de movimiento.
4.-Descubrir rutas de integración según el alcance que se tenga con el proyecto
de implementar en la industria y seleccionar un sistema de control distribuido.
5.-Si el sistema es para una gran fábrica se hace necesario contratar al
proveedor específico para encargar el sistema de control distribuido moderno y
así el fabricante lo podrá implementar en varios lugares en una gran área
geográfica.
6.-Los fabricantes más pequeños deben seleccionar un integrador de sistema de
proceso local debido a la relación y disponibilidad de los recursos locales.
7.-Análisis de proveedores líderes, como por ejemplo conocer las cuotas de

mercado de los principales proveedores por región y por industria.
Carateristicas
● Única Base de Datos

● Flexibilidad de Arquitecturas para
grandes plantas
● Lenguaje de Programación : Bloques
● Forma de programación : En cada
controlado
● Único Facrbicante
Problemas al seleccionar un DCS
Por lo general, los principales problemas que ocurren al seleccionar un sistema

de control distribuido son:
● Los criterios exactos para la selección no se conocen.

● El método para decidir es desconocido.
● Hay múltiples actores, cada uno con sus propios sesgos y preferencias para
proveedores particulares.
● La política interna.
En el mercado actual de autómatas
industriales (PLC) existe una gran
cantidad de marcas donde elegir y
dentro de cada marca un amplio
catálogo de modelos de diferentes
rangos de potencia. 10 puntos a tener en
cuenta a la hora de elegir nuestro
autómata.
1 # ENTRADAS / SALIDAS (E/S)
A la hora de empezar con un proyecto necesitamos saber cuantas entradas y salidas (E/S) vamos a
necesitar, tanto a nivel digital como analógicas. Esto requiere un estudio del proyecto y definición de
todos los elementos
Las marcas tienen diferentes moldeos de PLC que aceptan diferentes niveles de E/S. Esto no es un
aspecto determinante para elegir una marca u otra pero sí que lo es para saber que rango de PLC vamos
a necesitar.
Es recomendable dimensionar con un margen de seguridad ya que luego siempre se han de añadir
alguna E/S, seguro que en la puesta en marcha aparecen entradas y salidas que en un principio no se
contaron.
2 # CAPACIDAD DE PROGRAMA y MEMORIA
Este parámetro va en función del tamaño del PLC, ha mayor número de E/S mayor capacidad de programa. Es quizás el aspecto
más complicado de determinar previamente, casi siempre te das cuenta que te has quedado corto cuando estas en medio de un
proyecto y te salta la alarma de que te has quedado sin memoria o que el programa es demasiado grande.
Muchas veces dentro de una misma familia de PLCs con las mismas E/S se dispone de diferentes CPU cuya diferencia es la
capacidad de programa.
Tenemos dos aspectos que determinar:
- Memoria de programa: Se mide en Kpasos y determina cuantos pasas de programa podemos disponer
- Memoria de datos: Determina cuanta área interna de programa disponemos

3 # COMUNICACIONES
En la fabrica del futuro y ya podemos decir del presente, esa fábrica del Industry 4.0 las
comunicaciones son la piedra angula ya que poder acceder desde los sistemas de
supervisión SCADA hasta el autómata más pequeño de la fabrica va a ser necesario .
Actualmente vemos como hasta los PLCs de menor rango ya puede comunicar en
Ethernet.
Habrá que estudiar bien la aplicación y ver con que elementos debemos comunicar. Si
disponemos de Pantallas o sistemas HMI, ver si es factible instalar por ejemplo
periferia descentralizada con E/S remotas para economizar la instalación.
Más adelante veremos que si requerimos de Motion Control, las comunicaciones

industriales empiezan a ser importantes
5 # MOTION CONTROL
Actualmente la automatización de maquinaria va

incorporando más sistema de Servo Motores,
actualmente existen dos tipos de controles.
- Control por pulsos - La gran mayoría de PLCs

incorporan E/S de pulsos para el control de
servomotores y entradas de contaje rápido como
encoders (especial atención a las frecuencias de
trabajo de estas E/S Rápidas)
- Controladores Motion - Son PLCs o controladores

que realizan el control de los servos mediante un
controlador o tarjeta especial que mediante un bus
de control, actualmente la tendencia es Ethernet
(EtherCAT, SERCOS,, Profinet, Powerlink) y gestiona
en control de los servos,
6 # SEGURIDAD
Empiezan a aparecer soluciones de seguridad controladas directamente por la

lógica del PLC, aunque soluciones de gama alta es posible encontrarlas y cada
vez estarán más presente. Si solo se ha de gestionar un paro de emergencia no
tiene mucho sentido pero si contamos con varias zonas varios rearmes etc
puede ser una solución interesante. Este punto va muy ligado con el 3
(COMUNICACIONES)
7 # SOFTWARE
El software es importante, un software evolucionado y probado quita muchos quebraderos de

cabeza. Actualmente vivimos una pequeña revolución de cambio de modelos de PLC (por
ejemplo Omron con el nuevo controlador Sysmac o Siemens con S7-1200 y S7-1500 TIA
Portal). Plataforma nueva muchas veces representa software nuevo ...
Un aspecto importante es el tema del precio del software, existen muchas marcas de PLCs que
disponen de Software para la programación de sus PLCs de forma gratuita como son por
ejemplo Delta o Unitronics
9 # SERVICIO TECNICO
Aspecto VITAL, siempre nos acordamos de Santa

Barbara cuando truena. Es muy importante tener
un servicio técnico donde apoyarse y asesorarse,
por muy económico que pueda ser un PLC si
cuando estas en una puesta en marcha y tienes
un problema no dispones de un servicio técnico
que te pueda echar una mano, te puede salir muy
caro.
Criterios de selección de PLC’s
Fuente de alimentación:
- Nivel de tensión: valor nominal (Vn)
- potencia admisible expresada en (W)
- Frecuencia de la red: valor entre 50/60Hz
- capacidad de corriente: entrada y de salida (usuario)
- condiciones ambientales: Temperatura(ºC), humedad sin condensacion
- indice de proteccion (IP)
- Modulos de E/S (discreta/analogica)
UNIDAD DE PROCESAMIENTO CENTRAL (CPU)
- capacidad de memoria(Kb)
- interna (RAM) (kb) o (instrucciones)
- módulos de memoria: EPROM/EEPROM
- Tiempo de ejecución: de cada operación binaria(us) de cada tipo de palabra
- Tiempo de vigilancia de ciclo: Perro guardian (ms)
- cantidad de E/S discretas
- cantidad de E/S analogicas
- cantidad de memoria interna
- cantidad de temporizadores
-
ENTRADAS DISCRETAS
- Cantidad de entradas discretas

- tipo de corriente: AC/DC (tipo transistor,rele o
triac)
- nivel de tensión: valores usuales 24 VDC
110,115VAC,220/230VAC
- corriente y potencia
-
ENTRADAS Y SALIDAS ANALOGICAS
- cantidad de entradas y salidas analogicas

- tipo de señal: corriente (0-20mA),(4-20mA)
- tensión: (V) (0-2V),(0-10V),(0-5V).
- resistencia de entrada
- resistencia de carga
- resolución: (nº de bits + signo)/ 8,12,16 bits
- tiempo de escrutinio
- corriente corto circuito
Módulos inteligentes
- módulo de temporizadores
- módulo de contactores
- módulo de regulación PID
- módulo de posicionamiento
- controlar motores paso a paso
- modulo de comunicacion
LENGUAJE DE PROGRAMACIÓN
- lista de instrucciones
- texto estructurado
- plano de funciones
- diagrama escalera o diagrama de contactos: la cual es la que más se utiliza, la
cual debe tener la capacidad de programar fundamentalmente lo requerido por el
sistema. ejemplo: comparadores, saltos, algoritmos PID, secuenciadores
SOPORTE TÉCNICO
- Esta es la parte de más importancia , ya que el fabricante o distribuidor debe

dar toda la garantía para una máxima disponibilidad del equipo y de servicio
del futuro; para ello debe disponer
- Repuestos: totalidad de las partes y accesorios
- catálogo y manuales
- servicio técnico
mantenimiento
programación
- asesoramiento en caso que se requiera

Grafcet Merged

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Grafcet Merged

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Subtitulo o algo

Lenguaje Grafcet - SFC

reflejando la dinámica del 3 2

comportamiento del sistema 3

● Se descompone el proceso en etapas que serán activadas una tras otra

llegados a un cierto estado, se

Se deben emprender caminos

Figura 6. 11. Estructura de divergencia y

caso particular de divergencia O

Figura 6. 12. Estructura de salto

caso particular de divergencia O

Figura 6. 13. Estructura de repetición [8].

● Fin de secuencia mediante etapa sumidero.

etapa sumidero es aquella que no

Figura 6. 14. Ejemplo de ﬁn de secuencia

Figura 6. 15. Transición Fuente (Izquierda) y

Figura 6. 16. Transiciones fuente y sumidero

● Acción retardada (Delayed). ● Acción pulso

● Acción limitada en tiempo ● Acción memorizada (SET)

Motivación para automatización

Lenguajes de Texto o Lenguajes Gráficos o

TIPOS DE ● Diagrama Escalera,

● Solventan problemas fácilmente.

● Pueden hacer tareas de conmutación de relés.

● Hacen el cómputo, cálculo y comparación de valores de proceso analógicos de

● Proporcionan flexibilidad a la hora de modificar la lógica de control en poco

● Responden a los cambios de los parámetros del proceso en poco tiempo.

● Perfeccionan la fiabilidad del sistema de control global.

● Pueden interactuar con el operario con HMI.

Selección del PLC Programación del PLC Validación

● Las organizaciones son complejas y realizan diversas funciones que están

Un diagrama de flujo nos es útil para

Aquí se agrupan todos los dispositivos

Indican características de operación,

1) Elaborar una lista de características de

2) Ordenar la lista de características.

3) Asignación de ponderación relativa a cada

Entradas discretas Salidas discretas

– La cantidad de entradas discretas – La cantidad de salidas discretas

Entradas/ salidas analógicas

– Cantidad de entradas/salidas analógicas.

* Tiempo de vigilancia de ciclo

1. Caracterizar el funcionamiento del automatismo.

En el software del autómata elegido, usando el diagrama de GRAFCET realizado anteriormente.

Herramientas eficientes Add Text

● Análisis dominio Frecuencial:

● Estos niveles de tensión pueden ser peligrosos en

Control Digital Directo 1

• El control digital directo que apareció hacia los años 60,el

Control Digital Directo 2

Control Digital Directo 4

Control Digital Directo 6

Control Digital Directo 8

Control Digital Directo 10

Control Digital Directo 12

Control Digital Directo 13

Control Digital Directo 15

Control Digital Directo 16

Control Digital Directo 17

Control Digital Directo 18

Control Digital Directo 19

• Registro de datos y eventos.

Control Digital Directo 20

Control Digital Directo 21