Capitulo 1: Cemento

DEFINICION

Cemento Pórtland es la denominación convencional mundial para el material

usualmente conocido en construcción civil como cemento.

Los cementos hidráulicos son definidos como aglomerantes que endurecen a

través de reacciones con el agua, dando lugar a productos mecánicamente resistentes y
químicamente estables. Después de endurecido, y es nuevamente sometido a la acción
del agua, el cemento Pórtland ya no sufre descomposición.

CEMENTO PORTLAND

El cemento Pórtland está formado, básicamente, por la molienda conjunta del

producto resultante de la cocción, hasta sinterización, de una mezcla de caliza y arcilla
que recibe el nombre de clinker y de un material empleado como regulador de fraguado
que, generalmente, es yeso.

Materias primas para fabricar el cemento

Obtención y preparación de materias primas El proceso de fabricación del cemento

comienza con la obtención de las materias primas necesarias para conseguir la
composición deseada de óxidos metálicos para la producción de clínker.El clínker se
compone de los siguientes óxidos

• Óxido de calcio "cal" ( CaO): 60-69%

• Óxido de Silicio "sílice“: 18-24%

• Óxido de Aluminio "alúmina( Al2O3): 4-8%

• Óxido de Hierro ( Fe2O3): 1-8%

La obtención de la proporción adecuada de los distintos óxidos se realiza mediante la

dosificación de los minerales de partida: Caliza y marga para el aporte de CaO. Arcilla y
pizarras para el aporte del resto óxidos.

Las materias primas son transportadas a la fábrica de cemento donde se descargan

para su almacenamiento.

La prehomogenización realizada mediante diseños adecuados del apilamiento y la

extracción de los materiales en los almacenamientos reduce la variabilidad de los mismos.
Los estudios de composición de los materiales en las distintas zonas de cantera y los
análisis que se realizan en fábrica permiten dosificar la mezcla de materias primas para
obtener la composición deseada.

COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL CEMENTO

Las características y propiedades del cemento Pórtland están ligadas a su composición
química. Se determinan por análisis y vienen expresado en forma de oxido.

La composición química media de un cemento Pórtland es:

Oxido de Calcio (Cal Combinada)……………..CaO…………….63.0 %

Oxido de Silicio (Sílice)…………………………SiO2………………………20.0 %

Oxido de Aluminio (Alumina)…………………..Al2O3………………………6.0 %

 Oxido de Hierro………………………………….Fe2O3……………………3.0 %

Oxido de Magnesio (Magnesia)………………..MgO…………….2.0 %

Trióxido de Azufre……………………………….SO3………………………2.0 %

Cal Libre (No Combinada)………………………CaO………… 1.0 %

Pérdida al Fuego…………………………………P.F…………… 2.0 %

Residuo Insoluble………………………………..R.I…………… 0.5 %

Álcalis (Oxido de Sodio y Oxido de Potasio)…Na2O+K2O…… 0.5 %}

Los cuatro primeros componentes son los principales del cemento de carácter básico
la cal y de carácter ácido los siguientes.

Los restantes componentes pueden decirse que son “componentes menores” del
cemento, cuya denominación se refiere principalmente a la cantiadad y no
necesariamente a su importancia,ya que la cal y la magnesia libres, cristalizadas al
hidratarse sin disolución previa, dan lugar a productos pulverulentos con marcada
expansión y con los siguientes efectos indeseables sobre morteros y hormigones.

Componentes menores del cemento

• Oxido cálcico libre o no combinado (Cal Libre) (CaO): raramente presente en

cantidades significativas en los cemento Pórtland modernos.

• El mal proporcionamiento de la materia prima, molido y homogeneización

inadecuada y la temperatura o el tiempo de permanencia insuficientes en la zona
de calcinación del horno están entre los principales factores que contribuyen para
la presencia de óxido de calcio libre o cristalino en el clinker de cemento Pórtland.

• La cal libre y el hidróxido cálcico coexisten normalmente en el cemento anhídrido.

Una parte de la primera se hidrata y pasa a la segunda durante el amasado, pero si
el contenido en CaO libre del cemento es superior al 1.5 ó 2 %, queda otra parte
capaz de hidratarse lentamente en el transcurso del endurecimiento, es decir, a
edades medias o largas, lo que podría producir fenómenos expansivos causando
deterioración y destrucción de los concretos endurecidos.

• Oxido magnésico (MgO): El origen del óxido de magnesio en el cemento es la

dolomita que esta presente como impureza en la mayoría de las calizas. La
magnesia puede presentarse en el clinker en estado vítreo (por enfriado enérgico)
o en estado cristalizado (periclasa), siendo esta última forma realmente peligrosa,
debido a su lenta hidratación para pasar a hidróxido magnésico Mg(OH)2 en un
proceso de carácter expansivo, que bajo ciertas condiciones puede causar
deterioro o imperfecciones (fisura e expansión en el concreto endurecido). Por ello
se limita el contenido en magnesia a un 5 % como máximo.

• Trióxido de azufre (SO3): El origen de la mayoría de los sulfatos es la gipsita o

sulfato de calcio en una de varias formas posibles, provienen de la adición de
piedra de yeso que se hace al clinker durante la molienda para regular el fraguado,
pudiendo también provenir del combustible empleado en el horno.

• Un exceso de SO3 puede conducir al fenómeno del falso fraguado, y combinado

con el aluminato tricálcico, expansión, por lo que conviene ser estricto en la
 comprobación de que no se rebasa la limitación impuesta, Un contenido de 4% es
aceptable.

• Pérdida al fuego o por ignición: muestra la medida de la carbonatación e

hidratación de la cal libre y de la magnesia libre, debido principalmente a la
exposición a la atmósfera.

• Cuando su valor es apreciable, la pérdida al fuego proviene de adiciones de

naturaleza caliza o similar, lo cual no suele ser conveniente.

• Si el cemento ha de ser expuesto a un prolongado almacenamiento, la pérdida al

fuego puede provenir del vapor de agua a o del CO2 presentes en el
conglomerante, siendo entonces expresiva de una meteorización del cemento.

• Puesto que la cal libre hidratada es innocua para una cantidad dada de cal libre, es
conveniente tener mayor pérdida por ignición. La pérdida al fuego del cemento
permitida en climas templados es de 3 % y 4 % en los trópicos.

• Residuo Insoluble: es una medida de la adulteración del cemento, que proviene

principalmente de las impurezas del yeso o de la presencia de adiciones silíceas no
debe superar el 2.5 a 3 %

• Álcalis (Na2O + K2O): Los álcalis, el sodio y el potasio en el clinker de cemento

Pórtland provienen principalmente de las componentes de las arcillas y margas
presentes en la mezcla de las materias primas y se volatilizan en buena parte,
encontrándose luego en el polvo de los humos de las fábricas de cemento.

• No deberían superar el 0.6 %, pero se recomienda que no sobrepase los 1.5 %; ya

que se ha encontrado que estos componentes reaccionan con algunos agregados
que contienen sílice hidratada amorfa, como lo son los ópalos, calcedonias,
andresitas, cristobalitas, etc. y que los productos de esa reacción ocasionan una
desintegración del concreto, además de afectar la rapidez con que el cemento
desarrolla su resistencia.

PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO

1a ETAPA: EXTRACCION Y TRITURACION DE LA MATERIA PRIMA

. PERFORACIONES Y VOLADURAS

. TRITURACION PRIMARIA Y SECUNDARIA

Para la obtención de la caliza, se realiza la explotación de la cantera utilizando la

tecnología de excavación en roca, por medio de perforaciones y voladuras, y la roca
primaria obtenida, es transportada hasta las trituradoras para ser procesada hasta
obtener una primera disminución en el tamaño del mineral. Luego en trituradoras
secundarias, se obtienen tamaños de aproximadamente 10 m.m. Es necesario mezclar la
producción de varios puntos de extracción y homogeneizarlo, para alimentar a la planta y
maximizar así el uso del recurso geológico.

2a ETAPA: MEZCLADO Y MOLIDO DEL CRUDO

. PREHOMOGENIZACION Y DOSIFICACION

. MOLIDO Y OBTENCION DEL CRUDO DE CEMENTO

. HOMOGENIZACION
Esta etapa prevé el mezclado de las diversas materias primas en las proporciones
correspondientes a la composición química óptima, este paso recibe el nombre de pre-
homogenización El material triturado y mezclado convenientemente es transportado
hasta el molino a bolas.

Los molinos están formados por un tambor de acero, horizontal y giratorio,

revestido interiormente de placas muy resistentes al desgaste y con formas adecuadas
para trasladar eficazmente a las materias primas junto con una carga muy importante de
bolas de fundición blanca aleada con níquel y cromo.

Al girar el molino, por debajo de su velocidad critica (aquella en la que la fuerza

centrifuga anula la gravedad sobre las bolas), las bolas caen junta con las materias primas
desde una altura grande chocando con los pedazos de material situado entre ellas y el
revestimiento y, desmenuzando a las materias primas hasta convertirlas en un material
pulverulento.

A la salida se obtiene la harina o crudo que será mezclada en los silos de

homogeneización hasta la obtención de una composición uniforme.

3a ETAPA: COCCIÓN DEL CRUDO O CLINKERIZACIÓN

. PRECALENTAMIENTO

. COCCION Y ENFRIADO

La cocción del crudo se realiza en hornos rotatorios que son enormes cilindros metálicos,
ligeramente inclinados, con longitudes que fluctúan entre los 30 y 120 metros. Estos
cilindros de acero están revestidos internamente con ladrillo refractario, capaz de
soportar altísimas temperaturas. Los hornos giran a una velocidad de 180 revoluciones por
hora y tienen una pendiente comprendida entre 2 y 5%.

En el extremo situado a nivel mas bajo del horno se encuentra el quemador o

mechero que se alimenta con fuel-oil. Por el extremo opuesto se introduce de forma
continua el crudo seco. Por efecto de la rotación y de la inclinación del horno, el crudo se
desplaza lentamente y en contracorriente con los gases hacia el extremo inferior donde
está situado el quemador y a la boca de descarga hacia el enfriador.

En este desplazamiento el crudo va aumentado cada vez más su temperatura

produciéndose en él una serie de transformaciones físicas y químicas del carbonato de
calcio en óxido de calcio y liberación de dióxido de carbono, formándose los componentes
básicos del clinker, principalmente silicatos, aluminatos y ferritos de calcio, que le darán
sus altas propiedades aglutinantes.

La sinterización hace que el crudo se vaya transformando en nódulos esféricos de

diámetro comprendido entre 5 y 25 mm que reciben el nombre de “clinker de cemento
Pórtland”.

El clinker a la salida del horno sufre un proceso de enfriamiento rápido con el fin de que
no se reviertan las reacciones que tienen lugar en el horno.

Los combustibles utilizados son: carbón, petróleo, gas natural y, cada vez más
frecuentemente, materiales recuperados como solventes, aceites usados o neumáticos
viejos.
Procesos físico-químicos en el proceso de cocción del crudo. La clinkerización

4a ETAPA : MOLIENDA DEL CEMENTO

. ADICIONES

. MOLIDO

. ALMACENAMIENTO Y EXPEDICIÓN

Para obtener el material reactivo deseado, el clinker es molido en la unidad de molienda

con una pequeña cantidad de yeso que actúa como regulador de fraguado.

Según el tipo de cemento se agregan al clinker, durante la molienda, compuestos

minerales (calcáreos, puzolanas, escorias de alto horno, cenizas volantes) para formar los
llamados cementos Pórtland con adiciones.
Composición mineralógica del cemento

Nombre Fórmula Abreviatura

Silicato Tricálcico 3CaO.SiO2 C3S

Silicato Bicálcico 2CaO.SiO2 C2S

Aluminato Tricálcico 3CaO.Al2O2 C3A

Ferroaluminato Tetracálcico 4CaO.Al2O3.Fe2O3 C4AF

Los silicatos (C3S y C2S) son los componentes principales ya que suman alrededor
del 80 % de los compuestos y son los responsables del desarrollo de resistencia del
cemento Pórtland.

El Silicato tricálcico (C3S) Se considera como el componente decisivo del clinker,

confiriendo altas resistencias iniciales al cemento, prácticamente en una semana
desarrolla sus resistencias y después presenta una elevación muy lenta. El calor de
hidratación que libera en su reacción con el agua es elevado, 120 cal/g.

El Silicato Bicálcico (C2S) Proporciona baja resistencia inicial pero luego las va
desarrollando progresivamente hasta alcanzar y sobrepasar al silicato tricálcico. El
desarrollo del calor de hidratación es bajo, 60 cal/g.

El Aluminato Tricálcico (C3A) que se encuentra en pequeñas cantidades actúa sobre el

tiempo de fraguado, acelerándolo. Para retrasar su actividad se emplea el yeso que actúa
como regulador de fraguado.

Contribuye muy poco a las resistencias del cemento, pero en presencia de los silicatos,
desarrolla unas resistencias iniciales buenas. Su presencia hace vulnerable al hormigón a
la acción de los sulfatos. Su hidratación es rapidísima al entrar en contacto con el agua
debido a su gran poder de disolución, desarrollando una cantidad de calor de 207 cal/g.

El Ferroaluminato Tetracálcico (FAC4) se considera casi un subproducto de la

fabricación de clinker.

Apenas contribuye a la resistencia de los cementos, tiene una gran importancia

como fundente en el horno y es el responsable del color verdoso de los cementos
Pórtland.

Su hidratación es rápida y produce un buen desprendimiento de calor, 100 cal/g.

Influencia de cada compuesto del clinker Pórtland en la evolución de la resistencia

mecánica de la pasta de cemento
CLASIFICACIÓN DEL CEMENTO , SEGÚN LA ASTM C150- 89

• Tipos y usos:

• Tipo I Normal: para uso general

• Tipo II, Moderado calor de hidratación: para usos donde se requieran moderada
resistencia a los sulfatos, fraguado lento y menos calor de hidratación.

• Tipo III: Alta Resistencia Inicial: para aplicaciones donde se requiera altas
resistencias a edades tempranas. Es de alto contenido de silicato tricálcico.

• Tipo IV: De Bajo Calor de Hidratación: para usos en los que se desea fraguado muy
lento y en los que debe generarse muy poco calor de hidratación. Se lo utiliza en
hormigones masa donde se debe evitar el agrietamiento debido al calor. Es de alto
contenido de silicato bicálcico y ferra aluminato tetracálcico.

• Tipo V: Resistentes a los sulfatos: para usos en los que haya contacto del
hormigón con aguas y suelos agresivos que ataquen a otros tipos de cemento
Pórtland. Es de alto contenido en silicatos bicálcico y tricálcico y bajo en aluminato
tricálcico y ferra aluminato tetracálcico.

• Otros tipos de cemento Pórtland según la ASTM:

• Cemento Pórtland Blanco: fabricadas con materias primas seleccionadas y con

cantidades muy íntimas de óxidos de hierro y manganeso. Se lo utiliza donde se
requieran hormigones o morteros de color.

• El cemento Pórtland Puzolánico: fabricadas moliendo clinker con puzolana.

• Se los emplea principalmente en estructuras hidráulicas grandes como puentes,

pilares, diques y exclusas.

• El Cemento Pórtland de escoria de alto horno: fabricados moliendo escoria

granulada de alto horno con el clinker

CARACTERÍSTICAS Y RECOMENDACIONES DE USO

• CARACTERÍSTICAS Y RECOMENDACIONES DE LOS TIPOS DE CEMENTO

CPN - Cemento Pórtland Normal Puede decirse que este cemento Pórtland es apto para
todo tipo de construcción que no requiere propiedades especiales por cuestiones de
resistencia y/o durabilidad.

CPF - Cemento Pórtland con "filler" calcáreo Al igual que el cemento Pórtland normal,
este material es utilizado en la construcción cuando el hormigón no presenta
requerimientos especiales. La característica más valorada de este material es la buena
trabajabilidad que le confiere a los morteros y hormigones cuando se trabajan en estado
fresco. Como contrapartida, al estar fabricado con adiciones no activas, la resistencia final
de los hormigones elaborados con este material suele ser menor a la que se obtendría con
otros tipos de cemento.

CPE - Cemento Pórtland con escoria Es un cemento con contenido de escoria "moderado"
ya que presenta mayor contenido que el cemento Pórtland normal y menor que el
cemento de escoria de alto horno. Puede utilizarse para cualquier tipo de construcción y
es especialmente recomendado cuando se tiene ataque moderado de sulfatos, posibilidad
de utilización de agregados reactivos (previo ensayo) o se requieren buenas condiciones
de impermeabilidad del hormigón.
 CPC - Cemento Pórtland Compuesto Es un cemento que combina los efectos benéficos
del "filler" calcáreo de excelente trabajabilidad en estado fresco, con la mayor resistencia
final y durabilidad de los cementos con adiciones activas. Esta combinación hace que se
obtengan cementos de muy buenas características técnicas a costos razonables para el
fabricante y el usuario del cemento.

CPP - Cemento Pórtland Puzolánico Estos cementos suelen ser más "lentos" en el
desarrollo de resistencia que otros debido fundamentalmente que la puzolana necesita la
formación del (OH)2 Ca (hidróxido de calcio) que se forma como subproducto de la
hidratación del clinker para combinarse y formar compuestos similares a los del clinker
hidratado. Cuando mayor sea el contenido de adición activa de este cemento, es de
esperar que su hidratación sea más "lenta" y consecuentemente también lo sea el
desarrollo de resistencia. Generalmente los hormigones elaborados con este tipo de
cementos obtienen altas resistencias finales y puede apreciarse cuando se ensayan
probetas luego de 56 o 90 días de edad. Si bien este cemento es apto para casi cualquier
tipo de obra, cuando el material resulta de comprobada eficacia, es especialmente
recomendado cuando se requieran propiedades especiales de durabilidad como ataque
de sulfatos, bajo calor de hidratación, inhibición de la reacción álcali - agregado,
impermeabilidad, etc.

• CPP - Cemento Pórtland Puzolánico Estos cementos suelen ser más "lentos" en el
desarrollo de resistencia que otros debido fundamentalmente que la puzolana
necesita la formación del (OH)2 Ca (hidróxido de calcio) que se forma como
subproducto de la hidratación del clinker para combinarse y formar compuestos
similares a los del clinker hidratado. Cuando mayor sea el contenido de adición
activa de este cemento, es de esperar que su hidratación sea más "lenta" y
consecuentemente también lo sea el desarrollo de resistencia. Generalmente los
hormigones elaborados con este tipo de cementos obtienen altas resistencias
finales y puede apreciarse cuando se ensayan probetas luego de 56 o 90 días de
edad. Si bien este cemento es apto para casi cualquier tipo de obra, cuando el
material resulta de comprobada eficacia, es especialmente recomendado cuando
se requieran propiedades especiales de durabilidad como ataque de sulfatos, bajo
calor de hidratación, inhibición de la reacción álcali - agregado, impermeabilidad,
etc.

• CAH - Cemento de alto horno Este cemento, que en la norma pierde la

denominación "Pórtland", posee un alto contenido de una adición activa como lo
es la escoria granulada de alto horno. Es muy utilizado en obras de ingeniería
donde interesa fundamentalmente el bajo calor de hidratación y una buena
resistencia a sulfatos en caso de una exposición a aguas o suelos sulfatados y/o a la
reacción álcali - agregado en caso de utilizarse agregados potencialmente
reactivos. Es de esperar un desarrollo de resistencia un tanto más "lento" que el
cemento normal debido a que la escoria granulada se hidrata a partir del ambiente
alcalino que le confiere la hidratación del clinker. No obstante la resistencia final
de los hormigones elaborados a partir de este tipo de cemento suele ser mayor a
la obtenida con CPN utilizado en dosis similares.

• ARI - de Alta Resistencia Inicial En general su utilización se limita a aquellos usos

donde se necesita habilitar rápidamente la estructura o se utiliza tecnología de
encofrado deslizante o se requiere una rápida reutilización de los encofrados. Es
de esperar que los hormigones elaborados con este cemento obtengan
 resistencias a 7 días similares o mayores a las que se obtendrían utilizando la
misma dosificación con cualquier cemento Pórtland de categoría CP40 a los 28 días
de edad. Debido a que este cemento desarrolla alto calor de hidratación no se
recomienda en elementos estructurales cuya menor dimensión lineal sea mayor a
los 40 cm. En el mercado este tipo de cemento se conoce con la denominación
Super, Extra o ARI.

• MRS - moderadamente Resistente a los Sulfatos Es un cemento al cual se le limita

el contenido de AC3 (aluminato tricálcico) a valores menores o iguales al 8 % en
masa, lo cual hace a este material apto para utilizarlo cuando existe un ataque
moderado de sulfatos o será utilizado en hormigones de estructuras en contacto
directo con agua de mar.

• ARS - altamente Resistente a los Sulfatos Es el cemento conocido como ARS. La

norma IRAM limita el contenido de AC3 (aluminato tricálcico) a un máximo de 4 %
en masa y la suma de AC3 + FAC4 (ferroaluminato tetracácico) debe ser menor o
igual a 22 %, calculados teóricamente de acuerdo a la composición química. Su
utilización se limita para estructuras sometidas al ataque fuerte de sulfatos
presentes en ciertas aguas y/o suelos de contacto.
En el caso del CPN (cemento Pórtland normal) la norma limita los contenidos de
AC3 y FAC4 del cemento, mientras que en el caso de los cementos adicionados,
dichas limitaciones se realizan sobre el clinker Pórtland utilizado en la fabricación
ya que las fórmulas antes mencionadas solamente son aplicables en cementos
"puros". BCH - de Bajo Calor de Hidratación Generalmente este tipo de cementos
se comercializa en combinación con cementos Pórtland con adiciones activas como
son la escoria granulada de alto horno y la puzolana. Se utiliza cuando interesa que
el hormigón desarrolle poco calor a partir de la hidratación del cemento, como es
el caso de las presas de hormigón o bases de grandes dimensiones. La norma
especifica valores máximos de desarrollo de calor de hidratación de (65 Cal/g) para
7 días y (75 Cal/g) para 28 días.

• RRAA - Resistente a la Reacción Álcali - Agregado Existen algunas pocas fuentes

de agregados que presentan potencialidad de reaccionar desfavorablemente con
los álcalis del cemento en estructuras sometidas a condiciones de humedad en
forma más o menos permanente. Si bien es recomendable utilizar agregados que
no sean potencialmente reactivos para la elaboración del hormigón, existen casos
que esto resulta económicamente inviable y se recurre a cementos con bajos
contenidos de álcalis o que posean alguna adición activa que demuestre su
capacidad de inhibición o, al menos, "amortiguar" los efectos de la expansión de
manera que la reacción no resulte deletérea.

• B - Blanco Es un cemento que cumple los requerimientos de los cementos CPN o

CPF o CPC y tiene como requisitos adicionales la limitación de los contenidos de
óxido férrico y magnesio que actúan sobre el color del material. También, se
incorporó un requisito de blancura que resulta de fundamental importancia para el
usuario de este tipo de cemento. Es un material que en nuestro país no esta muy
difundido debido a su alto costo y su utilización se restringe a hormigones
ornamentales.

Existen en el Paraguay varios tipos de cemento Pórtland estructurales, diferentes entre si,
principalmente en función de su composición. Los tipos de cemento Pórtland ofrecido al
mercado son:
Cemento Pórtland común, Tipo I CPI-32

-Cemento Porland con filler calizo Tipo II CPII-F32

-Cemento Pórtland compuesto, Tipo II CPII-C32

-Cemento Pórtland puzolánico, Tipo IV CPIV-32

También se ofrece al mercado un tipo de cemento no estructural con el nombre de:

-Cemento de albañilería

En un tiempo también fue fabricado con muy buen resultado el:

-Cemento Pórtland de alto horno

DETERMINACIÓN DE LA COMPOSICIÓN A PARTIR DEL ANÁLISIS QUÍMICO

La determinación de los compuestos del cemento Pórtland, en la práctica se realizan a

partir del análisis de los óxidos usando una serie de ecuaciones que originalmente fueron
utilizados por R. H. BOGUE.

Las ecuaciones de BOGUE para estimar la composición potencial o teórica de los

compuestos del cemento Pórtland son las siguientes:

Silicato tricalcico

% C3S = 4,071 CaO – 7,600 SiO2 – 1,430 Fe2O3 – 2,850 SO3

Silicato bicalcico

% C2S = 2,871 SiO2 – 0,754 C3S

Aluminato tricalcico

% C3A = 2,65 Al2O3 – 1,69 Fe2O3

Ferroaluminato tetracalcico

% C4A F = 3,04 Fe2O3

Las formulas químicas representan el porcentaje dado en el peso total del cemento

Porcentaje de la composición calculada de los compuestos, usando la ecuación de BOGUE:

Silicato tricálcico……………………………..C3S…………54.1%

Silicato Dicálcico……………………………..C2S…………16.6 %

Aluminato tricálcico…………………………..C3A…………10.8 %

Ferroaluminato tetracálcico…………………C4AF………. 9.1 %

Compuestos menores
Hidratación del cemento

HIDRATACION DEL CEMENTO

Si esquematizamos la hidratación de los silicatos:

CnS + H2O -> gel SCH + (OH)2Ca (1)

CnS : silicatos de calcio
H2O : agua
Gel SCH : silicatos de calcio hidratados o gel de tobermorita (o gel de cemento)
(OH)2Ca: hidróxido de calcio o Portlandita.

El gel SCH(gel de tobermorita) es el principal responsable del desarrollo de

resistencia y de la durabilidad del hormigón.

El Ca(OH)2 (hidróxido de calcio o Pórtlandita) es muy poco resistente desde el

punto de vista mecánico, es vulnerable a la presencia de aguas puras, sulfatos y otros
agentes; pero resulta fundamental en la protección de las armaduras frente a la corrosión
debido al alto nivel alcalino que aporta al hormigón (pH = 12,5).

Adiciones

• Las adiciones son otras materias primas que, mezcladas con el clinker en la fase de
molido, permite la fabricación de los diversos tipos de cemento Pórtland hoy
disponibles en el mercado. Esas otras materias primas son el yeso, las escorias de
alto horno, los materiales puzolánicos y los materiales carbonáticos.

• El yeso tiene como función básica controlar el tiempo de fraguado, esto es, el inicio
del endurecimiento del clinker molido cuando este es mezclado con agua.

• En caso de no adicionarse el yeso al molido del clinker, el cemento, cuando

entrase en contacto con el agua, endurecería de forma casi instantánea, por lo que
no sería viable su uso en las obras. Por eso, el yeso es una adición que está
 presente en todos los tipos de cemento Pórtland. La cantidad adicionada es
pequeña:

• En general, 5% de yeso para 95% de clínker, en masa.

ADICIONES UTILIZADAS EN PARAGUAY

Puzolanas
Son minerales naturales o artificiales en los que predominan la sílice amorfa y la alúmina.
Para que pueda producirse la reacción puzolánica indicada anteriormente, es necesario
que la sílice esté en estado amorfo.
Las puzolanas naturales son rocas de origen volcánico (tobas y cenizas volcánicas) o de
naturaleza orgánica de origen sedimentario (dolomitas). En nuestro país se utilizan
mayoritariamente puzolanas naturales. En otros países, en función a las disponibilidades
generadas por otras industrias se dispone de puzolanas artificiales entre las que se
encuentran las arcillas activadas térmicamente, las cenizas volantes (fly ash) y humos de
sílice (silica fume) también conocida como microsílice debido al tamaño de partículas
(entre 10 y 100 veces más pequeñas que las partículas de cemento).

Filler Calcáreo
Es un mineral compuesto básicamente por carbonato de calcio que, dada su facilidad de
molienda, se adiciona al cemento o se muele en forma conjunta con el clinker Pórtland en
molino de cemento y ejerce efectos beneficiosos sobre los morteros u hormigones en
estado fresco. Adicionalmente, debido a su pequeño tamaño las partículas de filler
calcáreo suelen mejorar la distribución granulométrica del cemento mejorando la
resistencia temprana del hormigón.

Escoria granulada de alto horno

Es un subproducto de la fabricación del hierro y posee una composición química parecida
al clinker Pórtland. Cuando se la granula, mediante el enfriamiento violento con ayuda de
agua inyectada a presión o combinando aire + agua, sus minerales componentes
permanecen en un estado vítreo (no cristalino) que le confiere una hidraulicidad latente.
No hay que confundir con la escoria enfriada al aire que, al ser enfriada en forma lenta,
presenta un ordenamiento de cristales propio del estado sólido por lo cual no tiene
propiedades hidráulicas y suele utilizarse como agregado.

ADITIVOS PARA HORMIGON

Generalidades

Los aditivos son productos que, introducidos en pequeña porción en el hormigón,

modifican algunas de sus propiedades originales, se presentan en forma de polvo, liquido
o pasta y la dosis varia según el producto y el efecto deseado entre un 0.1 % y 5 % del
peso del cemento.

Su empleo se ha ido generalizando hasta el punto de constituir actualmente un

componente habitual del hormigón. Sin embargo su empleo debe ser considerado
cuidadosamente, siendo importante verificar cual es su influencia en otras características
distintas de las que se desea modificar.

En primera aproximación, su proporción de empleo debe establecerse de acuerdo

a las especificaciones del fabricante, debiendo posteriormente verificarse según los
resultados obtenidos en obra o, preferentemente, mediante mezclas de prueba.

El empleo de los aditivos permite controlar algunas propiedades del hormigón,

tales como las siguientes:

- Trabajabilidad y exudación en estado fresco.

- Tiempo de fraguado y resistencia inicial de la pasta de cemento.

- Resistencia, impermeabilidad y durabilidad en estado endurecido.

Clasificación de los aditivos

La norma ASTM C 494 “Chemical Admixtures for Concrete, distingue siete tipos:

TIPO A : Reductor de Agua

TIPO B : Retardador de Fraguado

TIPO C : Acelerador de Fraguado

TIPO D : Reductor de agua y Retardador.

TIPO E : Reductor de Agua y Acelerador.

TIPO F : Reductor de Agua de Alto Efecto.

TIPO G : Reductor de Agua de Alto Efecto y Retardador

Los aditivos incorporadores de aire se encuentran separados de este grupo, e incluidos

en la norma ASTM C260 “Especifications for Air Entraning Admixtures for Concrete.

Sin embargo normalmente se los denomina:

Retardador de fraguado.

Acelerador de fraguado y endurecimiento.

Plastificante.

Plastificante-Retardador.
Plastificante-Acelerador.

Superplastificante.

Superplastificante retardador.

Incorporador de aire.

Plastificantes o fluidificantes

Propiedades del Hormigón Fresco:

- Disminuición de la relación a/c

- Mejora la trabajabilidad, mayor facilidad de bombear, acabar y aplicar el hormigón.

- Puede afectar el tiempo de fraguado

Propiedades del hormigón Endurecido:

- Aumento de las Resistencias

- Mayor Durabilidad

- Mayor Control de Calidad de la Producción

Aceleradores

Favorecen la disolución o la hidratación de los componentes anhidridos del cemento.

Retardadores

Aumentan el tiempo de trabajabilidad del hormigón, retardando la disolución o la difusion

de los

componentes anhidridos del cemento.

Incorporadores de aire

Pequeñas (<100 micrones) burbujas

Interrupción de la red capilar.

Contenido de aire hasta 5%.

Aumento de la resistencia a ciclos hielo / deshielo

Mejora la reologia.