Proyecto mecánico

Metodología de diseño mecánico

De manera general, un método es un

modo de decir o hacer una cosa, es un
modo de obrar o proceder. El método
plantea una serie de actividades a realizar
para lograr un propósito. El método debe
estar basado en principios o preceptos
lógicos y coherentes y debe poderse
aplicar con la mayor generalidad posible.
La metodología por su parte es la ciencia
del método, es el conjunto de métodos que
se siguen durante el desarrollo de un
proyecto, trabajo o de una investigación.
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Actualmente el proceso de diseño de un producto requiere la

aplicación de varios métodos en sus diferentes etapas, de allí que sea
común referirse a la "metodología del diseño" al conjunto de tales
métodos. En el diseño mecánico la metodología debe plantear los
pasos a seguir para que, con la aplicación de los conocimientos
provenientes de diferentes fuentes, entre ellas la ingeniería mecánica,
se pueda llevar a cabo el desarrollo de productos, desde su etapa de
comprensión del problema, hasta la generación de toda la información
necesaria y minuciosamente detallada que haga factible su
fabricación, uso, conservación y retiro.
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Como se ha comentado anteriormente, el diseño mecánico es el

eslabón entre las funciones de mercadotecnia y manufactura. Previo
al inicio del proceso de diseño propiamente dicho, ha tenido lugar la
identificación de la necesidad, el estudio de mercado y la formación
del equipo de diseño.
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Después del proceso de diseño inicia el proceso de fabricación y

ensamble con todos sus acontecimientos. No obstante que se plantea
el proceso como una sucesión de etapas separadas, es necesario
repetir que el desarrollo del producto debe procurar el trabajo
simultáneo de todas las funciones implicadas.
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La metodología que se aplique durante el proceso de diseño debe

permitir que el eslabonamiento entre los servicios de
mercadotecnia y manufactura se lleve a cabo de manera eficaz
para lograr los mejores resultados; por lo tanto deberá responder a
los siguientes objetivos:
• Lograr la satisfacción de los requerimientos del cliente
• Que el tiempo de desarrollo del producto sea el mínimo
• Que el costo de desarrollo del producto sea el mínimo
• Que el costo de manufactura del producto sea mínimo
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Para estructurar la metodología del diseño el proceso se puede

dividir en tres grandes etapas:

1a etapa. Comprensión del problema

2a etapa. Diseño conceptual
3a etapa. Diseño de detalle

Estas tres etapas individuales son aplicables en problemas de

desarrollo de piezas en sistemas mecánicos complejos.
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1a etapa: Comprensión del problema

Para la etapa de comprensión del problema se aplicará la metodología

del despliegue de funciones de calidad. En este capítulo se explica
cómo se pueden, determinar los requerimientos de calidad del
producto de manera cuantificable a través de la interpretación y
traducción de los requerimientos del cliente. Se explica en qué
consiste la filosofía japonesa de "escuchar la voz del cliente" para
conducir los esfuerzos del equipo de diseño hacia la obtención de un
producto que responda a sus expectativas.
El objetivo del despliegue de funciones de calidad consistirá en definir
las características que deberá tener el producto, expresadas como una
serie de metas de diseño, para que a partir de allí el resto del proceso
de diseño se enfoque en el logro de esas metas. La información que
se genere en esta primera etapa del proceso de diseño, debe permitir
la elaboración del modelo funcional del producto, que se trata en la
etapa de diseño conceptual.
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1a etapa: Comprensión del problema

De manera general, la primera etapa del proceso de diseño debe permitir

pasar de los requerimientos del cliente a las metas de diseño a partir de la
información obtenida durante la detección de la necesidad y el estudio
preliminar.
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2a etapa: diseño conceptual

La etapa de conceptualización se apoyará en el análisis del valor. Es

aquí donde se aprovechará la información generada en la primera
etapa del proceso de diseño, para definir en primer lugar el modelo
funcional del producto, para después pasar a conceptualizar las
posibles soluciones al problema. Se trata aquí de identificar primero el
"qué" y después proponer alternativas del "cómo". El "qué" consiste en
la identificación de todas las funciones que es necesario que
desarrolle el producto; desde las funciones más generales hasta las
más particulares con las cuales se puede lograr satisfacer las
expectativas del cliente. El "cómo" consiste en generar una serie de
alternativas de solución en base al modelo funcional descrito antes;
después se evalúan esas alternativas de manera sistemática para
llegar a una propuesta de solución con la cual se pueda continuar a
etapas más avanzadas del proceso de diseño.
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2a etapa: diseño conceptual

El objetivo de la etapa del diseño conceptual es lograr la mejor

propuesta de solución posible para que en la siguiente etapa los
esfuerzos del equipo de diseño se concentren en ella. Al final de la
etapa de diseño conceptual las propuestas pueden ser de diferentes
niveles de abstracción; esquemas, croquis, diagramas, etc.
La segunda etapa del proceso de diseño consiste en pasar de la
función al concepto de diseño, tomando como base las metas de
diseño establecidas en la primera etapa.
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3a etapa: diseño de detalle

El objetivo de la etapa de diseño de detalle consiste en definir sin lugar

a dudas el producto de tal manera que sea posible su manufactura. Es
decir, en esta etapa se debe definir "el modelo de manufactura del
producto". Los materiales, las formas las dimensiones, tolerancias,
rugosidades, tratamientos térmicos, recubrimientos superficiales y todo
aquello que sea necesario definir para que el producto se pueda
fabricar de modo que sus características puedan cumplir con las
funciones previstas. El resultado de la etapa del diseño de detalle es
propiamente el resultado de todo el proceso de diseño del producto.
La información que se genera en esta etapa sirve a la función
manufactura para fabricar el producto y sus componentes, así como
para llevar a cabo el ensamble.
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3a etapa: diseño de detalle

La tercera etapa del proceso de diseño consiste en "darle forma al concepto de diseño"
tomando como base toda la información generada hasta ahora:
• Requerimientos del cliente
• Metas de diseño
• Modelo funcional
• Concepto de diseño
El proceso que se sigue en la etapa de diseño de detalle va de lo general a lo particular;
esto es, se desarrolla la forma del conjunto, resolviendo la interrelación funcional entre
todos los componentes, para posteriormente elaborar los dibujos de fabricación de cada
una de las piezas de manera independiente, con excepción de las piezas comerciales
que se adquieren compradas.
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Documentación que resulta del proceso de diseño

La documentación que resulta del proceso de diseño es un conjunto de dibujos de

ensamble, subensambles, y de detalle, procedimientos especiales para la
fabricación, especificaciones de armado, pruebas, embalaje, transporte y
manipulación, operación, mantenimiento, y eventualmente información para el
retiro del producto cuando alcanza la obsolescencia. Adicionalmente la función
diseño se hace cargo de preparar la documentación técnica concerniente al
producto para respaldar los servicios comerciales de la empresa.

La función diseño también puede tener la responsabilidad de desarrollar los

dispositivos de sujeción de ensamble, dispositivos para las piezas para el
maquinado, dispositivos para facilitar el realizar pruebas y mediciones. Todo esto
para apoyar las necesidades de la función manufactura.
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Documentación que resulta del proceso de diseño

Documentación típica generada durante el diseño:

 Dibujos de ensamble
 Dibujos de subensamble
 Dibujos de detalle
 Procedimientos especiales de fabricación
 Especificaciones de armado
 Especificaciones de prueba
 Especificaciones de embalaje
 Especificaciones de transporte y manipulación
 Instrucciones de operación
 Especificaciones de mantenimiento
 Especificaciones para el retiro del producto
 Diseño de herramientas
 Diseño de dispositivos de sujeción
 Diseño de dispositivos de ensamble
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Despliegue de funciones de calidad

Comprender las necesidades y expectativas de los clientes, cubrir esos

requerimientos y tratar de sobrepasar las expectativas de los mismos clientes es
uno de los temas más importantes en las empresas. Ya que la razón de existir de
las empresas son los clientes, es de suma importancia saber cuáles son sus
expectativas y necesidades para poder satisfacerlos.
El despliegue de funciones de calidad (QFD) es una metodología que tiene como
objetivo integrar los requerimientos y expectativas de los clientes al proceso de
diseño.
Este método aparece en respuesta a la necesidad de las empresas de satisfacer a
los clientes y ser más competitivos.
El término despliegue de la funciones de calidad (QFD) representa el concepto
general que proporciona un medio de traducir los requisitos del cliente en
requisitos técnicos adecuados a cada etapa de desarrollo o producción de
artículos.
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Despliegue de funciones de calidad

Dicho de otra manera es una técnica por medio de la cual se identifican los requisitos
o la voz del consumidor y se traducen de manera horizontal a requerimientos técnicos
y acciones específicas a través de las diferentes áreas de la organización, asegurando
así que las necesidades del consumidor sean satisfechas.
El QFD modifica el enfoque tradicional de desarrollo y lanzamiento de productos que
consistía en que el flujo de información descendía en cascada a cada departamento lo
cual ocasionaba una pérdida del significado de la voz del consumidor en la
interpretación de la misma. Una de las ventajas de esta técnica es que se minimiza el
riesgo de la pérdida de información a través del proceso y la información fluye en
forma paralela por todos los departamentos de la compañía, o por lo menos a aquellos
que se encargan de las actividades críticas del proceso.
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Despliegue de funciones de calidad

Aunque el enfoque más difundido del QFD se refiere al proceso del diseño, esta
metodología trasciende a todas las etapas del desarrollo del producto: diseño,
producción y control.
Las funciones de calidad son todas las actividades qué contribuyen a formar la calidad
del producto: la planificación, el diseño, la producción, el control etc. son funciones de
calidad.
Desplegar las funciones de calidad consiste en poner en relieve las actividades que
deben realizarse para lograr un producto de calidad. El QFD se apoya en gráficos para
que la información relevante que se va generando pueda utilizarse fácilmente durante
el proceso de diseño. Por la forma que adquieren, en Estados Unidos de Norteamérica
se conoce a los gráficos que resultan del QFD como "quality house" o "casa de la
calidad".
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Despliegue de funciones de calidad
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Despliegue de funciones de calidad

Son cuatro aspectos importantes en torno a la aplicación del QFD:

• Independientemente de la percepción que el equipo de diseño tiene sobre su comprensión del

problema, debería utilizar el método QFD para todos los proyectos de diseño mecánico. Con su
aplicación, el equipo de diseño se percatará de qué tanto ignora sobre el problema.
• Los requerimientos del cliente deben traducirse en metas de diseño mensurables. No se puede
diseñar la puerta de un auto que sea "fácil de abrir cuando no se tiene claro qué significa "fácil",
¿fácil significa aplicar una fuerza de 20N o 40N? La respuesta debe aclararse antes de invertir
más tiempo y recursos en el proceso de diseño.
• El método QFD se puede aplicar a un problema entero o aun subproblema. El diseño del
mecanismo de una puerta es un subproblema del diseño de un automóvil.
• Es importante ocuparse primero de las necesidades que deben resolverse, y sólo después de
que esto esté completamente entendido, ocuparse de cómo se verá y trabajará el diseño.
Nuestras capacidades cognitivas generalmente nos conducen a tratar de interpretar los
requerimientos funcionales (lo que debe diseñarse) en términos de forma (cómo se verá). Estas
imágenes nos predisponen a una cierta solución y nos bloquean alrededor de ella. El QFD
ayuda a superar esta limitación cognitiva.
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Despliegue de funciones de calidad

Aspectos esenciales del QFD

• El QFD es una metodología para planificar el proceso de diseño eslabonando al
cliente con la empresa.
• Los datos de entrada del proceso de diseño son los requerimientos y expectativas
de los clientes. Esto significa escuchar la voz del cliente.
• Los requerimientos y expectativas de los clientes deben traducirse en metas de
diseño mensurables.
• El QFD utiliza gráficos para desplegar información relevante.
• El QFD permite identificar las herramientas de diseño apropiadas al problema en
proceso de solución.
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Despliegue de funciones de calidad

Para la etapa de comprensión del problema, la metodología del QFD se puede

aplicar en los siguientes seis pasos:
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Despliegue de funciones de calidad

Primer paso. Identificación del cliente.

La primera tarea del equipo de diseño al aplicar la metodología QFD es la
identificación del cliente. Si los requerimientos y expectativas del cliente son los
datos de entrada para la aplicación del QFD, es natural que lo primero que debe
definirse es a quién o a quienes se debe considerar como clientes.
Un cliente es "todo aquel que sea impactado por el producto o por el proceso. Los
clientes pueden ser internos o externos.
Solamente hasta la década de los 80 comenzó a involucrarse a la gente de
manufactura y ensamble como clientes del proceso de diseño. Antes de esto había
poca comunicación entre diseño y producción (manufactura y ensamble) en la
mayoría de las compañías.
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Despliegue de funciones de calidad

Segundo paso. Determinación de los requerimientos y expectativas de los

clientes.
Una vez identificados los clientes del proyecto, el siguiente paso consiste en
determinar cuáles son sus requerimientos y expectativas para saber qué es lo
debería diseñarse:
Es previsible que el cliente-consumidor desee entre otras cosas que el producto
funcione correctamente, que sea durable, que su mantenimiento sea fácil, que se
vea atractivo, que tenga incorporadas las últimas tecnologías, y que ofrezca
muchas características, además de que su precio sea correcto.
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Segundo paso. Determinación de los requerimientos y expectativas de los

clientes.
El cliente-productor desea normalmente que el producto sea fácil de fabricar y
ensamblar, que las tolerancias de fabricación sean las más amplias posibles, que
los medios de producción necesarios (mano de obra, maquinaria, equipo y
materiales) estén disponibles. Que incluya partes estandarizadas y
preferentemente componentes que ya se tengan desarrollados. Que se puedan
utilizar las instalaciones existentes y los procesos de fabricación ya dominados.
Que se produzca el mínimo de desperdicio y rechazos de producción. Que no
involucre materiales y procesos que causen problemas ante las leyes ambientales.
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Segundo paso. Determinación de los requerimientos y expectativas de los

clientes.
El cliente-comercializador espera que el producto tenga una gran aceptación en el
mercado, que cumpla todos los requerimientos de los clientes, que se vea
atractivo, que se pueda empacar, transportar, almacenar y exhibir fácilmente.

El cliente-patrocinador espera que el producto se convierta en un gran negocio

que le reporte utilidades elevadas. Que no tenga que invertir fuertes sumas de
dinero y que por el contrario, pueda obtener altos ingresos. Que el producto logre
permanecer por largo tiempo en el mercado. Que el lapso de desarrollo del
producto sea breve.
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Despliegue de funciones de calidad

Algunos ejemplos de requerimientos se pueden agrupar como se muestra en la lista siguiente

1. Económicos:
• Precio objetivo de venta
• Costo unitario de fabricación
• Gastos de la inversión
• Costos de financiamiento
• Contratación de expertos
2. Funcionales:
• Disponibilidad de la tecnología implicada (si se conoce)
• Medio ambiente de funcionamiento
 Temperatura
 Corrosión
 Humedad
 Exposición luminosa
• Desempeño funcional
 Cargas normales
 Cargas pico
 Períodos de servicio/reposo
• Rendimiento
• Fiabilidad
• Durabilidad
 Términos y plazos de garantía
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Despliegue de funciones de calidad

3. Restricciones espaciales
• Espacios disponibles
• Acometidas de energía, agua, aire comprimido, etc.
• Accesos para la instalación
• Accesos para la operación
• Limitaciones de espacio para el transporte

4. Apariencia
• Tamaño
• Forma
• Color
• Textura
• Empaque
• Materiales
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Despliegue de funciones de calidad
5. Manufacturabilidad
• Cantidades a fabricar
• Disponibilidad de medios de producción
• Disponibilidad de mano de obra calificada
• Disponibilidad de materia prima y componentes
6. Conservación
• Facilidad de reparación
• Disponibilidad de refacciones
• Períodos de mantenimiento
7. Restricciones de tipo legal
• Patentes y derechos de autor
• Restricciones ecológicas
8. Restricciones de tiempo
• Tiempo para desarrollo del producto
• Plazo para el lanzamiento al mercado
• Fechas críticas para el avance del proyecto
• Trámites para financiamiento
• Trámites legales
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Tercer paso. Determinar la importancia relativa de los requerimientos y

expectativas de los clientes

No todos los requerimientos y expectativas del cliente tienen el mismo grado de

importancia. Hay algunos cuyo cumplimiento es completamente indispensable; sin
ellos el producto no podría considerarse satisfactorio en ningún grado. A este tipo
de requerimientos se les clasifica como obligatorios. Otros en cambio, admiten
cierta flexibilidad, de manera que su cumplimiento puede ser únicamente parcial.
Si no se cumplen en su totalidad, el producto puede considerarse aún
satisfactorio. A este tipo de requerimientos se les clasifica como deseables. El
objetivo en este paso consiste en ordenar la información y ponderar los
requerimientos y expectativas de los clientes para identificar cuáles son aquellos
que entran en la clasificación de obligatorios y cuales en la de deseables.
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Despliegue de funciones de calidad

Tercer paso. Determinar la importancia relativa de los requerimientos y

expectativas de los clientes

La ponderación se puede efectuar de diferentes maneras, sin embargo es útil contar con
un criterio sistemático que permita al equipo de diseño realizar esta tarea con los mejores
resultados. El primer paso consiste en separar los requerimientos obligatorios de los
deseables. A los requerimientos obligatorios se les asignará el mismo grado de prioridad;
es decir, todos ellos tienen el mismo nivel de importancia y los esfuerzos del equipo de
diseño deberán aplicarse para su cumplimiento total. La verdadera ponderación se aplica a
los requerimientos deseables.
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Cuarto paso. Estudio comparativo (Benchmarking) a productos de la

competencia
El cuarto paso de la metodología QFD consiste en estudiar productos de la competencia
para determinar en qué grado estos productos satisfacen todos los requerimientos y
expectativas de los clientes.
En cuanto a los elementos de comparación necesarios para llevar a cabo la evaluación, se
pueden considerar dos aspectos: los requerimientos expresados por los clientes pueden
ser mensurables o subjetivos. Los requerimientos mensurables son fácilmente
comparables. Los requerimientos subjetivos deben evaluarse con ayuda de los mismos
clientes. Este tipo de requerimientos no son directamente mensurables y por lo tanto su
evaluación no se basa en una métrica.
Los primeros cuatro pasos de la metodología del QFD han permitido captar la voz del
cliente, es decir, hasta ahora se tiene la información que describe "el qué" del problema;
esta información debe organizarse para poder pasar después "al cómo" a través de los dos
siguientes pasos del proceso.
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Cuarto paso. Estudio comparativo (Benchmarking) a productos de la

competencia

Normalmente el gráfico de despliegue de las funciones de calidad se construye a

partir del listado de requerimientos del cliente el cual se anota en la columna del
lado izquierdo.
Enseguida se anota, para los requerimientos deseables, el resultado de la
ponderación que se efectuó en el tercer paso de la metodología. En el extremo
derecho de la parte horizontal del gráfico, se registra el resultado del estudio
comparativo de los productos de la competencia. Más adelante, la información que
se genere durante los pasos cinco y seis de la metodología se registrará en la
parte vertical, para formar una matriz como se muestra en la figura.
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Cuarto paso. Estudio comparativo (Benchmarking) a productos de la

competencia
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Quinto paso. Traducción de los requerimientos y expectativas de los clientes en

términos mensurables de ingeniería.

Este es un paso decisivo en la aplicación de la metodología del QFD. Ya que en

esencia esta metodología busca integrar los requerimientos del cliente con el
proceso de diseño, ahora se trata de convertir un lenguaje que en alto porcentaje
es subjetivo, en otro que sea concreto y pueda medirse. En algunos casos los
requerimientos del cliente están planteados en términos técnicos perfectamente
mensurables, para los cuales no es necesario hacer ninguna traducción. En otros
casos es necesario indagar en el significado del requerimiento a fin de que se
pueda expresar en uno o más términos mensurables de ingeniería. A estos
términos de ingeniería también se les llama "especificaciones de diseño”.
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Despliegue de funciones de calidad

Quinto paso. Traducción de los requerimientos y expectativas de los clientes en

términos mensurables de ingeniería.

Cuando algunos requerimientos del cliente son suficientemente precisos o lo

bastante entendibles para un diseñador, se convierten directamente en metas de
diseño, estas son: “características mensurables que llevan asociadas magnitudes
y unidades de medición”. En otros casos, los requerimientos del cliente deben
someterse a un proceso de traducción para obtener los términos mensurables que
dan lugar a la fijación de metas de diseño.
La intención es llevar lo subjetivo del lenguaje del cliente hasta un lenguaje
concreto, siempre objetivo. Un requerimiento expresado por el cliente, al pasar por
este proceso será traducido en uno o más requerimientos mensurables, todo
requerimiento traducido deberá ser asociado a una unidad de medida.
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Sexto paso. Establecer las metas de diseño.

Es último paso de la metodología del QFD consiste en fijar las metas de diseño. Cada
meta de diseñó debe expresar una característica mensurable que debería tener el
producto, y que se debe alcanzar a través del proceso de diseño.
El establecimiento de las metas de diseño se lleva a cabo tomando en cuenta:
• Los requerimientos del cliente
• Las características de los productos de la competencia
• El valor agregado que se desea imprimir al nuevo producto
En muchos casos, como se ha comentado repetidamente, los requerimientos del cliente
deben someterse a un proceso de traducción y durante éste, surgen los términos
mensurables que dan lugar a la fijación de metas. Sin embargo para asignar el valor a
cada meta, las referencias se obtienen de las características de los productos de la
competencia. Esto implica por lo general la necesidad de adquirir muestras de los
productos de la competencia para efectuarles pruebas bajo condiciones similares a las
que se sometería el producto en desarrollo.
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Despliegue de funciones de calidad

Sexto paso. Establecer las metas de diseño.

La información generada en los pasos cinco y seis del QFD, debe ahora integrarse
al gráfico de despliegue de funciones de calidad. Esta información corresponde a
la parte técnica del gráfico, y se ubica en la parte central y se despliega en
dirección descendente. En la parte superior se registran los términos mensurables
en que fueron traducidos los requerimientos del cliente (paso 5). En la parte
inferior se anotan las metas de diseño, expresadas mediante los valores y
unidades de medición de cada una de las características técnicas que se pretende
obtener mediante el proceso de diseño. En esta zona del gráfico se puede
registrar, a manera de referencia, los valores obtenidos del estudio comparativo a
productos de la competencia. En la zona central del gráfico se anota la relación
que existe entre los requerimientos del cliente y los términos mensurables. Puede
no haber relación, en tal caso el espacio se deja en blanco. También puede haber
una fuerte relación o una pequeña relación.
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Despliegue de funciones de calidad
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