Bogotá D.C.

2019
 Contrato No. 1-01-25500-1268-2018 

CONTROL DE CAMBIOS 
 
ÍNDICE DE MODIFICACIONES 

Sección 
Revisión  Fecha  Observaciones 
modificada 

A 13-12-2019 - Versión Original

0 24-01-2020 6, 7 y 8 Comentarios interventoría oficio AYCEEC-005-20-012 del

13-01-2020

1 16-03-2020 Indicadas Ajustes al diseño operativo

Atención comentarios Interventoría en oficio

2 19-05-2020 Indicadas
AYCEEC-005-20-166 del 27-03-2020

REVISIÓN Y APROBACIÓN 

Aprobó:
O. Vargas J. Piñeros
19-05-2020 19-05-2020
VoBo. Especialista Hidráulico VoBo. Jefe de Diseño Hidráulico
PROYECTO Aprobó:
A. Amaya
19-05-2020

R. Forero H. Castro
19-05-2020 19-05-2020
VoBo. Jefe de Diseño Mecánico
VoBo. Especialista Electromecánico VoBo. Director de Diseños
y Electromecánico

  

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Preparó: Revisó: Revisó:

DIVISIÓN DE
ELÉCTRICA D. Rivera C. Villegas D. Rebolledo
19-05-2020 19-05-2020 19-05-2020

VoBo. Ingeniero Ejecutor VoBo. Director de VoBo. Director de División

Departamento

Preparó: Revisó: Revisó:

DIVISIÓN DE
MECÁNICA J. Cofles D.Vizcaíno H. Castro
19-05-2020 19-05-2020 19-05-2020

VoBo. Ingeniero Ejecutor VoBo. Director de VoBo. Director de División

Departamento

Preparó: Revisó: Revisó:

DIVISIÓN DE
HIDRÁULICA O. Vargas O. Vargas J. Piñeros
19-05-2020 19-05-2020 19-05-2020

VoBo. Ingeniero Ejecutor VoBo. Director de VoBo. Director de División

Departamento

  

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TABLA DE CONTENIDO 

1. INTRODUCCIÓN 6 

2. DOCUMENTOS DE REFERENCIA 6 
2.1. PLANOS 6
2.2. DOCUMENTOS 6

3. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS 6 

4. NIVELES DE CONTROL 7
4.1. NIVEL 0 8
4.2. NIVEL 1 8
4.3. NIVEL 2 8
4.4. NIVEL 3 8

5. DIAGRAMA DE CONTROL 9 

6. MODOS DE OPERACIÓN 9 
6.1. SISTEMA DE CUCHARA BIVALVA 9
6.2. SISTEMA DE CRIBADO 9
6.3. Rastrillo de cribado 10
6.3.1. Compuertas de servicio ( Canales de cribado y conexión cámaras de succión) 10
6.4. SISTEMA DE BOMBEO 10
6.5. INTERFACES 11

7. DESCRIPCIÓN GENERAL 11 

8. DESCRIPCIÓN DE AUTOMATISMOS 13 

8.1. CONTROL SISTEMA DE CRIBADO 13
8.1.1. Modo temporizado 13
8.1.2. Modo nivel diferencial 13
8.2. OPERACIÓN AUTOMÁTICA DE LAS COMPUERTAS 14
8.3. CONTROL UNIDAD DE BOMBEO 14
8.4. CONTROL ESTACIÓN ELEVADORA 15
8.5. PROTECCIONES UNIDAD DE BOMBEO 17
8.5.1. Protecciones del motor 17
8.5.2. Protecciones de la bomba 18
8.5.3. Protecciones por proceso 18
8.6. SECUENCIA DE ARRANQUE 18
8.6.1. Permisivos/ enclavamientos de arranque: 18
8.7. SECUENCIA DE PARADA NORMAL 20
8.8. SECUENCIA DE PARADA DE EMERGENCIA 21

  

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LISTA DE FIGURAS 
Figura 1. Esquema niveles de control

Figura 2. Diagrama de control

LISTA DE TABLAS 
Tabla 1. Secuencia de operación unidades de bombeo

Tabla 2. Permisivos de arranque motor (protecciones)

Tabla 3. Permisivos de arranque bomba (protecciones)

Tabla 4. Permisivos de arranque unidad de bombeo (proceso)

Tabla 5. Secuencia de arranque unidades de bombeo

Tabla 6. Secuencia de parada unidades de bombeo (operación normal)

Tabla 7. Secuencia de parada de emergencia

  

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1. INTRODUCCIÓN 

El presente documento constituye una descripción de la filosofía de operación y control del proceso principal de la
Estación Elevadora Canoas (EEAR Canoas).

El alcance de este documento cubre la descripción de los modos de operación, estrategia de control y secuencias a
configurar en el PLC principal, para la operación del sistema de cribado y sistema de bombeo de la Estación Elevadora
Canoas (EEAR Canoas).

2. DOCUMENTOS DE REFERENCIA 

La documentación de referencia asociada con los diseños del sistema de instrumentación, control y comunicaciones para
la Estación Elevadora EEAR Canoas, objeto de este documento son:

2.1. PLANOS 

● EEARC-ALC-CYC-SIYC-0004, Arquitectura sistema instrumentacion y control

● EEARC-ALC-CYC-SIYC-0001, Diagrama de tubería e instrumentación P&ID - simbología
● EEARC-ALC-CYC-SIYC-0002, Diagrama de tubería e instrumentación P&ID - pozo de cribado
● EEARC-ALC-CYC--SIYC-0003, Diagrama de tubería e instrumentación P&ID - pozo de bombeo
● EEARC-ALC-MEC-BEPR-001 - Pozo de bombeo - Bombas principales - Planta general
● EEARC-ALC-MEC-BEAX-001 - Pozo de bombeo - Esquema funcional - Sistema de Ventilación
● EEARC-ALC-MEC-CEPR-001 - Pozo de Cribado - Equipos principales - Planta General
● EEARC-ALC-MEC-CEHM-001 - Pozo de Cribado - Equipos hidromecánicos - Planta General

2.2. DOCUMENTOS 

● EEARCANOAS-ACU-EST-M-PCRI-AN-0047 - Especificaciones técnicas sistema de aire comprimido

● EEARCANOAS-ACU-EST-M-PCRI-AN-0050 - Especificaciones técnicas Elevador Portátil
● EEARCANOAS-ACU-EST-M-EDIC-AN-0055 - Especificaciones Técnicas Equipos Sistema Contra Incendios
● Memorando 005 RH HecRas - Cálculo de Niveles en la EE Canoas
● Memorando 019 RH - Análisis Resultados CFD y Propuesta Ajuste de Geometría
● 11203901-003-HYE-0004 - Canoas Pumping Station CFD Study, Deltares
● 2E-IT-F-001 - Consultoría para la Elaboración de un Modelo de Simulación Hidráulica y de Operación de los
Interceptores Tunjuelo-Canoas Tunjuelo Bajo y Fucha Tunjuelo, Estudios Técnicos.

3. DEFINICIONES Y ABREVIATURAS 

● Alarma: Función que señala la existencia de una condición anormal del proceso

  

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● EEAR: Estación Elevadora de Aguas Residuales

● Enclavamiento: Este tipo de señal evita la ejecución de comandos por parte de un dispositivo debido a
restricciones operativas. Con este tipo de señales se evalúa la posibilidad de operar un equipo con base en el
estado, posición o selección de otras máquinas y/o elementos

● HMI: Interface Hombre-Máquina (Human Machine Interface)

● Instrumento: Dispositivo capaz de generar y transmitir una señal

● I/O: Entradas / Salidas

● Local: Modo de operación en terreno próximo al equipo electromecánico

● Medición: La determinación de la existencia de una magnitud o variable

● MBA: Motor Bomba

● P&ID: Diagramas de Tuberías e Instrumentación (Piping and Instrumentation Diagram)

● PGR: Panel Generador Diésel

● PLC: Controlador Lógico Programable (Programmable Logic Controller)

● PMA: Panel de monitoreo de aire

● TCB: Tablero de Cuchara Bivalva

● Rango de medida: El rango de medida es la zona o el tramo de valores de la variable medida que están
comprendidos dentro de los límites superior e inferior de la capacidad de medida o de transmisión del instrumento.
Se expresa estableciendo los dos valores límites

● Remoto: Modo de operación desde un sitio alejado del equipo electromecánico

● SCR: Panel de control sistema de cribado

● UPS: Sistema de alimentación ininterrumpida (Uninterruptible Power Supply)

● VFD: Variador de velocidad, es el dispositivo que permite dar alimentación eléctrica a un motor a una velocidad y
voltaje variable con el fin de controlar su potencia y reducir las corrientes en los arranques de los motores

4. NIVELES DE CONTROL 

El sistema de supervisión y control de la Estación Elevadora EEAR Canoas cuenta con una estructura de 4 niveles
jerárquicos como se describe a continuación. Los diferentes niveles se definen teniendo en cuenta los distintos sitios de
operación y su funcionalidad.

  

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Figura 1. Esquema niveles de control

 
4.1. NIVEL 0 

El nivel 0 de control corresponde a todos los instrumentos y tableros de control local.

 
4.2. NIVEL 1 

Corresponde a los tableros para supervisión y control de los subsistemas que cuentan con PLCs dedicados. La conexión
con los niveles superiores se hará por medio de la red de control, para la interacción, el intercambio de información y el
recibo de comandos.

La operación de cada uno de los subsistemas de este nivel realizarán las secuencias, funciones y automatismos de
control, los enclavamientos, señalización, medidas requeridas para operar cada equipo de una manera autónoma.

4.3. NIVEL 2 

Se refiere a la operación centralizada (secuencias, funciones, comandos y automatismos de control) desde el Tablero del
Controlador Principal 01-PLC-11001 y la estación de operación en la sala de control ubicada en el Edificio Eléctrico y de
Control. El controlador asociado a este nivel se considera redundante en fuente y CPU.

4.4. NIVEL 3 

El nivel 3 se refiere a la operación remota de la EEAR Canoas desde el Centro de Control Muña III EMGESA, el Centro
de Control Modelia o la futura PTAR Canoas.

  

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5. DIAGRAMA DE CONTROL 

 
Figura 2. Diagrama de control

  

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6. MODOS DE OPERACIÓN 

Se definen los siguientes modos de operación:

6.1. SISTEMA DE CUCHARA BIVALVA 

 
 
● Local - manual: Permite la operación local de la cuchara. En este modo, el operador podrá controlar la cuchara
desde una botonera ubicada en la plataforma del pozo de cribado

Se tendrá supervisión remota de señal de posición y falla de la cuchara bivalva desde la estación de operación y desde
el HMI del 01-PLC-11001.
 

6.2. SISTEMA DE CRIBADO 

6.2.1. Rastrillo de cribado 

 
 
● Local - manual: Permite la operación local individual de los equipos ubicados en el nivel 0. En este modo, el
operador podrá controlar los equipos asociados al tablero de control local (botonera) ubicado al pie del equipo. El
tablero contará con un selector Local-Off-Remoto, botón de desplazamiento derecha/izquierda, subir/bajar, abrir,
cerrar, parada de emergencia, e indicaciones de posición y falla. Si el selector está en la posición Local, se activa el
control manual local, y se desactivará el control remoto. Este modo está concebido solo para labores de pruebas y
mantenimiento

● Remoto - manual
- Permite la operación desde el HMI del panel de control del sistema de cribado (nivel 1 de control).
Cuando el correspondiente selector Local-Off-Remoto del tablero local está en la posición Remoto, se
podrá activar el control desde el HMI del tablero de control del sistema de cribado
- Permite la operación desde el HMI del 01-PLC-11001 o la estación de operación, para la limpieza de
una reja en particular o el inicio de un ciclo de limpieza de las tres rejas.

● Remoto - Automático: Permite la operación desde el PLC del tablero de control ubicado en el nivel 1. Cuando el
selector Local-Off-Remoto está en la posición Remoto, se activará el control a través de la lógica configurada en el
PLC del tablero de control del sistema de cribado

En cada modo de operación, se podrán supervisar las señales del sistema desde el HMI local del tablero de control de
cribado, HMI del tablero del controlador principal 01-PLC-11001, desde la estación de operación SCADA, desde la PTAR
y desde los centros de control Modelia y EMGESA.

  

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6.2.2. Compuertas de Canales de cribado 

● Local - manual: Permite la operación local individual de los equipos ubicados en el nivel 0. En este modo, el
operador podrá controlar las compuertas de los canales de cribado desde los actuadores eléctricos ubicados en el
nivel superior del pozo de cribado. El actuador contará con un selector Local-Off-Remoto, apertura, cierre, e
indicaciones de posición y falla. Si el selector está en la posición Local, se activa el control manual local, y se
desactivará el control remoto. Para la compuerta del canal central aguas abajo de la reja, se tendrá una estación de
control local, desde donde se podrá seleccionar el control local y realizar operaciones de apertura y cierre,
mediante botoneras tipo “hombre muerto”; se tendrá también indicación local de la posición de la compuerta.

● Remoto - manual: Permite la operación desde el HMI del controlador principal 01-PLC-11001 o la estación de
operación. Cuando el selector Local-Off-Remoto está en la posición Remoto, se podrá activar el control de las
compuertas aguas arriba de las rejas de cribado, sin que pueda sobrepasar las condiciones de operación y los
enclavamientos definidos. Se podrá también operar la compuerta del canal central, aguas abajo de la reja, siempre
y cuando se cumplan los enclavamientos.

● Remoto - Automático: Permite la operación desde el controlador principal 01-PLC-11001. Cuando el selector

Local-Off-Remoto está en la posición Remoto, se activará el control a través de la lógica configurada en el PLC.
 

6.2.3. Compuertas de conexión cámaras de succión 

● Local - manual: Permite la operación local individual de los equipos ubicados en el nivel 0. En este modo, el
operador podrá controlar las compuertas de conexión a las cámaras de succión desde los actuadores eléctricos
ubicados en el nivel superior del pozo de cribado. El actuador contará con un selector Local-Off, apertura, cierre, e
indicaciones de posición y falla. Si el selector está en la posición Local, se activa el control manual local, y se
desactivará el control remoto.

Se tendrá supervisión remota de la posición abierta, posición cerrada y falla de los actuadores eléctricos de las
compuertas de naves de cribado y de conexión cámaras de succión desde la estación de operación y desde el HMI del
PLC-001. El estado de las compuertas de conexión cámaras de succión serán permisivo de arranque para las unidades
de bombeo.

6.3. SISTEMA DE BOMBEO 

 

● Local - manual:
- Permite la operación de cada unidad de bombeo desde el panel del VFD. El VFD contará con un
selector Local-Off-Remoto. Si el selector está en la posición Local, se activa el control desde el
varidador y se desactivará el control remoto desde el controlador principal 01-PLC-11001
- Permite las pruebas y mantenimiento de cada unidad de bombeo

● Remoto - Automático:Permite la operación desde el 01-PLC-11001. Cuando el selector Local-Off-Remoto en el

VFD está en la posición Remoto, se activará el control a través de la lógica configurada en el controlador principal
01-PLC-11001.

  

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En cada modo de operación, se podrán supervisar las señales del sistema desde el HMI local del tablero de control del
VFD, HMI del tablero del controlador principal 01-PLC-11001, desde la estación de operación SCADA, desde la PTAR, y
desde los centros de control Modelia y EMGESA.

6.4. INTERFACES 

El sistema de control de la estación elevadora Canoas estará integrado al sistema SCADA de la futura PTAR y a los
centros de control Muña III y Modelia, por tal razón se podrán supervisar las señales de la estación desde los tres sitios.
Las señales a supervisar serán definidas de acuerdo con los requerimientos del Acueducto y EMGESA, de las señales
disponibles en la estación de operación de la EEAR Canoas..

Se tendrá la posibilidad de dar mandos desde Muña III, desde donde se podrán realizar los mismos comandos que se
tendrán en la estación de operación de la EEAR Canoas, es decir que se llevarán a Muña III las señales de mando
disponibles en el SCADA.

Para permitir los mandos remotos a la estación elevadora Canoas, se dispondrá de un selector Local ESTACIÓN /
Remoto PTAR / Remoto Muña III. Si el selector se encuentra en Local ESTACIÓN, se podrán ejecutar mandos manuales
desde la estación elevadora; si el selector se encuentra en Remoto PTAR, se podrán ejecutar mandos manuales desde
la PTAR; si el selector se encuentra en Remoto Muña III, se podrán ejecutar mandos manuales desde Muña III
(EMGESA). Las operaciones en modo Remoto PTAR no estarán disponibles hasta tanto no se construya la Planta de
tratamiento de aguas residuales.

Desde el centro de control MODELIA, sólo se tendrá supervisión de señales de la estación elevadora Canoas.

7. DESCRIPCIÓN GENERAL 

El sistema de cribado se compone de los siguientes equipos:

● Un sistema de cuchara bivalva, localizada al inicio del proceso de cribado. El desplazamiento vertical de la cuchara
será por medio de un polipasto eléctrico. La apertura y cierre de la cuchara se realizará mediante un mecanismo
electro-hidráulico. El polipasto de la cuchara se desplazará sobre un monorriel en superficie que permitirá la
descarga del material removido dentro de contenedores que luego serán transportados fuera del predio para su
disposición final
● Tres rejas metálicas verticales que impedirán el paso de material flotante que pueda afectar los equipos ubicados
aguas abajo. La rejas tendrán de ancho 4 m, altura 6 m y una separación de 60 mm entre barrotes
● Un sistema de limpieza de rejas consiste en un rastrillo compuesto de dos partes: Una parte posterior con dientes
para rastrillar las rejas en los desplazamientos verticales y un brazo basculante que permanece abierto y se cierra
al final del desplazamiento de descenso para agarrar los sólidos y desechos que han sido rastrillados. El
desplazamiento vertical del rastrillo se hará por medio de un polipasto eléctrico mientras que la apertura y cierre del
brazo se realizará por medio de un sistema de cable o un sistema hidráulico. El polipasto del rastrillo se desplazará
sobre un monorriel en superficie que permitirá la descarga del material removido dentro de contenedores que luego
serán transportados fuera del predio para su disposición final
● Seis compuertas planas de servicio, tres a la entrada y tres a la salida de los canales de cribado, cada una con un
ancho de 4 m y una altura de 5 m. El sistema de accionamiento de las tres compuertas de entrada será desde la
superficie por medio de un vástago, pedestal de maniobra y motor-reductor eléctrico. En cuanto a las compuertas
de salida, las dos laterales tendrán también sistema de accionamiento mediante motor-reductor eléctrico. La

  

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compuerta de salida del canal central tendrá un accionamiento compuesto por un cilindro oleohidráulico dentro del
pozo a nivel de compuerta con su respectiva unidad oleo-hidráulica a nivel de superficie.
● Para realizar mantenimiento a las compuertas de servicio se instalarán seis tableros de cierre, tres a la entrada y
tres a la salida de los canales de cribado, cada uno con un ancho de 4,0 m y una altura de 5,0 m. Los tableros de
cierre serán accionados mediante el puente grúa de la estación elevadora
● Dos compuertas planas de servicio para los canales de interconexión entre los pozos de cribado y de bombeo,
cada una con un ancho de 2,7 m y una altura de 5 m. El sistema de accionamiento de cada compuerta será desde
la superficie por medio de un vástago, pedestal de maniobra y motor-reductor eléctrico
● Diez contenedores para la recolección de los residuos removidos por la cuchara bivalva y el sistema de limpieza de
rejas. Cada contenedor tendrá una capacidad de 5 m3
● Un sistema de pesaje de los contenedores para llevar el control de la cantidad de material a evacuar y disponer.

El sistema de bombeo se compone de los siguientes equipos:

La estación elevadora canoas contará con seis bombas de aguas residuales de velocidad variable (BA-1 a BA-6) las
cuales se dispondrán en en el área de pozo de bombeo y bombearán agua residual de dos cámaras o trenes de succión
hacia la futura PTAR Canoas.

El sistema de bombeo incluye los siguientes equipos:

● Seis bombas centrífugas cada una con una capacidad máxima de 6,4 m3/s y una altura total dinámica de
aproximadamente 52,0 mca. Las bombas serán de velocidad variable con una velocidad máxima de 383 rpm y
estarán equipadas con motores eléctricos verticales de 4300 kW c/u.

● Seis válvulas del tipo cuchilla para la succión de cada bomba. Las válvulas serán de 1500 mm de diámetro y
diseñadas y fabricadas para una presión nominal de 10 bares. El cuerpo será de acero fundido y el obturador será
de acero inoxidable. Las válvulas serán de vástago ascendente, accionadas por un actuador eléctrico. Las válvulas
de cuchilla instaladas en la succión de cada bomba permitirán el aislamiento de la unidad de bombeo y la
conducción para efectos de mantenimiento de esos equipos. La operación para la apertura y cierre se realizará en
modo local manual. Se tendrá supervisión desde el HMI del tablero del controlador principal 01-PLC-11001 y desde
la estación de operación SCADA de los estados de la válvula (abierta, cerrada, falla). Las señales también se
incluirán en la lógica del 01-PLC-11001 y harán parte de los permisivos para la operación de las bombas. La
válvula se cerrará únicamente cuando se requiera realizar mantenimiento y esté fuera de operación la bomba
correspondiente.

● Seis válvulas de descarga de 1200 mm de diámetro, diseñadas y fabricadas para una presión nominal de servicio
de 10 bar, accionadas por actuadores de pistón y resorte, de accionamiento neumático. Estas válvulas servirán
para aislar las unidades de bombeo para efecto de mantenimiento y para control de la secuencia de arranque y
parada de las bombas en condiciones normales así como para parada de emergencia para el control de golpe de
ariete cuando se presente una falla de energía. Se tendrá control de los comandos de apertura y cierre a través de
una válvula solenoide y supervisión de estados abierto y cerrado a través de interruptores de posición. El modo de
operación será local manual y remoto.

● Seis conducciones independientes cada una de aproximadamente 113 m de longitud en tubería de acero de 1200
mm de diámetro y 1/” de espesor, equipada con válvulas de aire para control de golpe de ariete del tipo “Vacuum
breaker” de 12” de diámetro y “Air release” de 1” de diámetro y con un medidor de caudal del tipo electromagnético
de 1200 mm de diámetro.

  

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8. DESCRIPCIÓN DE AUTOMATISMOS 

Las lógicas de control a programar para la ejecución de los modos automáticos se describen a continuación:

8.1. CONTROL SISTEMA DE CRIBADO 

En modo automático, el sistema de cribado se controlará de acuerdo con lo siguiente:

8.1.1. Modo temporizado 

Este es el modo en operación normal. En este modo se programará el PLC del tablero de control (TSCR) para que el
sistema de cribado realice un ciclo de limpieza en cada uno de los canales de cribado con duración de 45 minutos y con
un tiempo de espera entre ciclos de aproximadamente 30 minutos. Este tiempo de espera se deberá ajustar en la fase de
puesta en marcha y de acuerdo con la cantidad de deshechos que realmente lleguen a la estación.

En el evento en el cual se requiera realizar mantenimiento a uno de los canales, el modo de limpieza temporizado deberá
funcionar únicamente para los canales habilitados. En este caso, el ciclo de limpieza de ambas rejas se completará en
30 minutos.

8.1.2. Modo nivel diferencial 

En este modo se programará el PLC del tablero de control del sistema de cribado (TSCR) con base en la medida de nivel
diferencial que se tendrá a través de cada criba con el objetivo de priorizar la limpieza de la reja que presente
obstrucción.

Se contarán con sensores de nivel tipo radar ubicados aguas arriba y aguas abajo de cada criba; cuando el transmisor
de nivel detecte alarma por alto nivel diferencial (LDAH: 15 cm), el PLC del sistema de cribado iniciará un ciclo de
operación para la limpieza del canal de cribado correspondiente. Si se termina el ciclo de operación y aún se detecta
alarma por alto nivel diferencial, se generará alarma al operador.

Si se detecta alarma por alto-alto nivel diferencial (LDAHH: 20 cm), se generará alarma al operador.

El nivel diferencial calculado, junto con los niveles aguas arriba y aguas abajo podrán ser monitoreados continuamente
desde el HMI del tablero del sistema de cribado (TSCR) , desde el HMI del tablero del controlador principal
01-PLC-11001, desde la estación de operación de la estación elevadora canoas, desde la PTAR, y desde los centros de
control Modelia y EMGESA.

El modo temporizado siempre estará activo y el modo de nivel diferencial operará únicamente si se cumplen las
condiciones de alarma por alto nivel diferencial en alguno de los canales del sistema de cribado. Es decir, los dos modos
de operación estarían operando simultáneamente, ya que si se detecta alto nivel diferencial se realiza un ciclo de
limpieza en el canal correspondiente y el modo temporizado seguirá en funcionamiento.

  

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Una vez que esté operativo el sistema de control se seguirá verificando la disponibilidad de la instrumentación, el
funcionamiento de los equipos de control y el estado abierto de las compuertas, de tal forma que en una condición no
deseada genere parada del sistema de cribado.

8.2. OPERACIÓN AUTOMÁTICA DE LAS COMPUERTAS DE CRIBADO 

 

La operación automática de las compuertas de cribado, aguas arriba de las rejas se programará en el controlador
principal 01-PLC-11001, y estará sujeta a las siguientes condiciones, según el caudal bombeado:

● Si el caudal bombeado es menor a 12 m3/s, se deberá abrir el canal central únicamente.

● Si el caudal bombeado es mayor a 12 m3/s, se deberán abrir las compuertas de los canales laterales y luego se
deberá cerrar el canal central.
● La operación de apertura tendrá prioridad sobre la de cierre.
● La operación de apertura/cierre cuando se llegue a los 12 m3/s será con un tiempo de diez minutos (ajustables),
tiempo en el cual se generará alarma al operador para continuar o abortar la maniobra. Si transcurridos los diez
minutos el caudal sube, deberá generarse operación de apertura de los canales laterales y cierre del canal central.

En caso de ausencia de medición de caudal bombeado, por falla de energía, se deberá generar alarma al operador para
realizar una acción, donde podrá abrir las compuertas de los canales laterales y cerrar la compuerta del canal central.

Ante la eventualidad en que uno de los canales laterales esté en mantenimiento y se tenga la necesidad de tener dos
canales en operación, bajo las condiciones ya indicadas, se podrá operar con un canal lateral y el canal central con la
compuerta de aguas abajo de la reja, en una posición de apertura intermedia. La posición será fijada por el operador,
podrá ser desde la estación de control local, ubicada en la unidad oleo-hidráulica, en la parte superior del pozo de
cribado, o desde la HMI del controlador principal 01-PLC-11001 o desde la estación de operación

Para la operación de las compuertas de cribado se deberán incluir los siguientes enclavamientos:

● Los tres canales no podrán estar cerrados a la vez, bajo ninguna circunstancia. Incluyendo cualquier combinación
de compuertas aguas arriba y aguas abajo.
● A caudales mayores a 16 m3/s, no se permitirá el cierre de más de un canal.
● Después del mantenimiento de un canal, se realizará una apertura de 300 mm de la compuerta ubicada aguas
abajo de la reja para equilibrar presiones. Las dos compuertas podrán abrirse cuando el nivel de agua entre ellas
sea igual al nivel del resto del pozo.

8.3. DETECCIÓN DE NIVEL DE SEDIMENTOS Y MEDICIÓN DE NIVEL  

Se contarán con detectores de nivel de sedimentos, en cada uno de los canales del pozo de cribado, ubicados aguas
arriba de cada criba; cuando el transmisor detecta nivel alto de sedimentos, se genera alarma al operador con el objetivo
de programar la limpieza del fondo del canal respectivo.

Se cuenta con un medidor de nivel de tipo radar entre el ingreso del ITC y los bafles, la medida de éste se compara con
las medidas aguas arriba de las rejas de cribado, en caso que la medida de nivel a la salida del ITC sea mayor que
aguas arriba de las rejas de cribado, se pudiera estar presentando un atascamiento de basura en los bafles. Igualmente
se programarán para este instrumento alarmas de alto y alto - alto nivel, que alerten a los operadores sobre el peligro de
presurización en el ITC.

  

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8.4. CONTROL UNIDAD DE BOMBEO 

 

La lógica de control que se describe a continuación, se ejecutará desde el controlador principal (01-PLC-11001) de la
estación elevadora.

La operación y control de cada unidad de bombeo en la estación elevadora canoas, comprende las siguientes
secuencias:

● Secuencia de arranque
● Secuencia de parada en operación normal
● Secuencia de parada de emergencia

8.3. DETECCIÓN DE NIVEL DE SEDIMENTOS EN LA ESTRUCTURA DE REPARTICIÓN DE CAUDALES 

Se contará con tres detectores de nivel de sedimentos en la estructura de repartición de caudales, ubicados en los
costados y en el centro de la estructura; cuando el transmisor detecta nivel alto de sedimentos, se genera alarma al
operador, esta acción se genera para supervisar y tener una métrica de los sedimentos depositados en la estructura.

8.5. CONTROL ESTACIÓN ELEVADORA 

 

La estrategia para el control de las bombas es por nivel. El control de las bombas se realizará a través de un lazo de
control cerrado PID, en el cual se tiene como variable de entrada la medición de nivel a través de los transmisores de
nivel tipo radar que se instalarán en cada cámara de succión y como variable de salida se tendrá la velocidad de la
bomba (rpm).

La estación elevadora tendrá dos cámaras o trenes de proceso, cada cámara de succión tendrá tres brazos de succión
cada uno asignado a una bomba. Cada cámara operará y contará con lazos de control independientes de tal forma que
se pueda sacar a mantenimiento las bombas que pertenecen a una sóla cámara de succión mientras que las bombas
asociadas a la otra cámara están en operación.

Cada cámara de succión contará con un transmisor de nivel tipo radar para el lazo de control principal, se tendrá
redundancia para medición de nivel continuo en cada una de las cámaras de succión y a su vez se contarán con
interruptores de nivel por alto-alto y bajo-bajo como respaldo.

En operación normal (condiciones de flujo promedio), tres bombas de tres estarán en operación con las otros tres en
modo de espera. El 01-PLC-11001 va a determinar qué bombas entran en funcionamiento y qué bombas están en modo
de espera sujeto a disponibilidad, horas de operación, número de arranques acumulados y los fallos existentes,
independientemente de la cámara de succión a la cual pertenecen. Es decir, pueden estar operando dos bombas de una
cámara de succión y una bomba de la otra cámara, por ejemplo.

En la siguiente tabla se describe paso a paso la operación del lazo de control de velocidad de las bombas:

 
Tabla 1. Secuencia de operación unidades de bombeo

  

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SECUENCIA DE OPERACIÓN PRINCIPAL DE LAS BOMBAS 

CONTROL AUTOMÁTICO DEL NIVEL DE AGUA EN EL POZO DE BOMBEO 

BOMBAS 
PASOS  NIVEL (msnm)  DESCRIPCIÓN 
OPERANDO 

Disparo total de bombas, fase de inicio posterior a

0A 2515,79 Todas detenidas
mantenimiento.

Todas las bombas detenidas para evitar alcanzar

0B 2516,29 bajando Todas detenidas
nivel de alarma.

Arranque de la bomba líder en mínima velocidad

inicialmente, el controlador ajusta la velocidad
1A 2516,29 subiendo Líder
para mantener el nivel entre 2516,29 and 2516,54
msnm.

Arranque bomba de Apoyo 1: La bomba líder

reduce su velocidad al mismo tiempo que la
bomba de Apoyo 1 aumenta su velocidad hasta
2A 2516,54 subiendo Líder + apoyo 1
que ambas lleguen a la misma velocidad y luego
ambas se ajustan juntas mientras que el nivel
sube o baje dentro del rango de control.

Arranque bomba de Apoyo 2: Cuando la velocidad

de la bomba Líder y la bomba de Apoyo 1 están a
velocidad máxima y el nivel sube se arranca la
bomba de Apoyo 2. La bomba de Apoyo 2
aumenta su velocidad, las bombas Líder y Apoyo
1 bajan su velocidad hasta que las 3 bombas se
ajustan a la misma velocidad; una vez
sincronizadas las 3 bombas suben o bajan
velocidad juntas para mantener el nivel dentro del
Líder + apoyo 1 + rango de control.
3A 2517,49 subiendo
apoyo 2
Si el nivel sigue subiendo , a pesar de tener las 3
bombas a máxima velocidad, se dará arranque a
la bomba de Apoyo 3.

Si la bomba líder + Apoyo 1 + Apoyo 2 + Apoyo 3

están a máxima velocidad y el nivel sigue
subiendo, se dará arranque a la bomba de Apoyo
4.

  

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Si la bomba líder + Apoyo 1 + Apoyo 2 + Apoyo 3

+ Apoyo 4 están a máxima velocidad y el nivel
sigue subiendo, se dará arranque a la bomba de
Apoyo 5.

Nivel de arranque forzado (HH alarma por nivel

alto), inicia la bomba líder y las bombas en
1B 2517,74 subiendo Líder operación se llevan a velocidad máxima.

Cuando la velocidad de las bombas Líder, Apoyo 1

y Apoyo 2 bajan a su velocidad mínima, la bomba
Apoyo 2 se para y las bombas Líder y Apoyo 1
2B 2516,49 bajando Líder + apoyo 1
aumenta su velocidad para mantener el nivel
dentro del rango de control, regreso al paso 2A y
luego paso 1.

Cuando la velocidad de la bomba Líder y la bomba

de Apoyo 1 reducen la velocidad al mínimo para
mantener el nivel dentro del rango de control, la
bomba Líder se deberá detener y la bomba de
3B 2516,54 bajando Nuevo líder
Apoyo 1 se convierte en la nueva Líder. La nueva
bomba Líder debe ajustar su velocidad para
mantener el nivel dentro del rango de control;
vuelta al paso 1.

La selección de la bomba líder y las bombas de apoyo se dará por la disponibilidad, horas de operación, número de
arranques acumulados y los fallos existentes ó podrá ser seleccionada manualmente por el operador. Se dará prelación
a mantener el mismo número de bombas operando en ambas cámaras, si las condiciones de las bombas y las
compuertas lo permiten. Si la selección está dada por el tiempo de funcionamiento, será seleccionada como líder la
bomba que tenga el menor tiempo en funcionamiento. Así mismo la selección de la bomba de apoyo 1 será la que tenga
el menor tiempo en funcionamiento en la cámara opuesta a la bomba líder y la bomba de apoyo 2 será la que tenga el
menor tiempo en funcionamiento de las bombas paradas.

La selección de los setpoints de operación serán preconfigurados de acuerdo con la lógica de control ó podrán ser
seleccionados manualmente desde la estación de operación.

  

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8.6. PROTECCIONES UNIDAD DE BOMBEO 

En el controlador principal 01-PLC-11001, se configurarán las siguientes protecciones para las unidades de bombeo
BA-1 A BA-6

 
8.6.1. Protecciones del motor 

El motor de cada unidad contará con las siguientes protecciones:

● Sobrecorriente.
● Cortocircuito.
● Falla de fase en la alimentación
● Disponibilidad de celda
● Sobretensión
● Subtensión
● Sobrecarga
● Alta-Alta temperatura Fase R del motor
● Alta-Alta temperatura Fase S del motor
● Alta-Alta temperatura Fase T del motor
● Alta-Alta temperatura de rodamientos
● Alta vibración rodamientos

8.6.2. Protecciones de la bomba 

Cada bomba contará con las siguientes protecciones:

● Alta-Alta temperatura rodamientos

● Alta vibración rodamientos

8.6.3. Protecciones por proceso 

Se tendrán las siguientes protecciones por proceso para la parada de las unidades de bombeo

● Baja presión en la succión de la bomba

● Alta-Alta presión en la descarga de la bomba
● Baja-baja presión en la descarga de la bomba
● Bajo-bajo nivel en cada cámara de succión

8.7. SECUENCIA DE ARRANQUE 

  

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En el controlador principal PLC-01, se ejecutará la secuencia para el arranque de las bombas. A continuación se
describen los permisivos o enclavamientos por protecciones y proceso, las condiciones iniciales y los pasos para la
ejecución de la secuencia.

8.7.1. Permisivos/ enclavamientos de arranque: 

Para el arranque de la bomba se verificarán las condiciones propias de las unidad motor-bomba y la condiciones de
proceso en estado normal

las condiciones de cada motor para el arranque de la unidad, están dadas por las siguientes variables.

 
Tabla 2. Permisivos de arranque motor (protecciones)
DESCRIPCIÓN  ESTADO 

Alta-Alta temperatura Fase R del motor OFF

Alta-Alta temperatura Fase S del motor OFF

Alta-Alta temperatura Fase T del motor OFF

Alta-Alta temperatura de rodamientos. OFF

Alta vibración rodamientos (alarma OFF

reconocida por el operador)

Protecciones eléctricas: sobrecorriente, OFF

cortocircuito, sobretensión, subtensión,
sobrecarga, falla de fase alimentación,
disponibilidad celda.

Las condiciones de cada bomba para el arranque de la unidad, están dadas por las siguientes variables:

 
Tabla 3. Permisivos de arranque bomba (protecciones)
DESCRIPCIÓN  ESTADO 

Alta-Alta temperatura rodamientos OFF

Alta vibración rodamientos ( alarma OFF

reconocida por el operador)

Las condiciones de proceso (permisivos) para el arranque de la unidad están dadas por las siguientes variables:

 
Tabla 4. Permisivos de arranque unidad de bombeo (proceso)
DESCRIPCIÓN  ESTADO 

  

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Bajo-bajo nivel en cámara de succión OFF

correspondiente

Baja presión de succión OFF

Estado abierto válvula de succión ON

Estado cerrado válvula de descarga ON

VFD de la bomba correspondiente en ON

estado Remoto

Válvula de descarga lista para abrir y sin ON

falla

Bomba disponible para operación ON

Transmisor de presión a la descarga ON

operativo

Transmisor de nivel operativo ON

Medida de nivel existente y disponible ON

Compuerta de entrada a la cámara de ON

succión correspondiente abierta

Una vez arrancada la bomba, el sistema de control sigue verificando las condiciones de proceso y/o alarmas de la
bomba de tal forma que en una condición no deseada se genere comando de parada de la bomba.

En caso de falla de un transmisor de nivel, el lazo de control seguirá operativo con la medición del transmisor de nivel
continuo de respaldo. Además si las dos compuertas a la entrada de las cámaras de succión están abiertas, la medición
de nivel que se realiza en una cámara de succión servirá como redundancia para realizar el control de nivel de la otra
cámara de succión.

La secuencia de arranque para las unidades de bombeo, se describe en la siguiente tabla:

 
Tabla 5. Secuencia de arranque unidades de bombeo
PASO  SECUENCIA ARRANQUE 

1 Verificación de permisivos por protecciones y proceso( lógica) ok

2 Se genera comando de arranque bomba n desde 01-PLC-11001 hacia VFD

(lógica)

3 Se arranca la bomba

4 Inicia temporizador hasta alcanzar una presión a la descarga de 52 mca.

  

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5 Cuando la presión a la descarga alcanza un valor de 52 mca, se genera

comando de apertura de la válvula de descarga ( lógica). Si no se alcanza la
presión en el tiempo programado, se genera falla de bomba y se debe
seleccionar otra bomba, regreso a paso 2

En el caso que la válvula de descarga no se abra y la presión supera los niveles

máximos permitidos, se debe apagar la bomba, generar falla de válvula de
descarga y se debe seleccionar otra bomba, regreso a paso 2

6 Inicio control de velocidad automático de las bombas por medición de nivel

8.8. SECUENCIA DE PARADA NORMAL 

 

Cuando el controlador principal 01-PLC-11001 genere señal de parada, se ejecutará la siguiente secuencia:

 
Tabla 6. Secuencia de parada unidades de bombeo normal
PASO  SECUENCIA PARADA NORMAL 

1 Bomba n encendida

2 Se genera salida de control de velocidad con un valor igual a la mínima

( disminución de velocidad de la bomba n hasta alcanzar velocidad mín.)

3 Se genera cierre de válvula de descarga

4 Se genera comando de parada bomba desde 01-PLC-11001 hacia VFD

8.9. SECUENCIA DE PARADA DE EMERGENCIA 

 

En el caso que alguna de las protecciones se dispare o se genere un paro de emergencia ( por accionamiento de parada
de emergencia o falla de alimentación eléctrica), el controlador principal 01-PLC-11001 enviará comando de parada a la
bomba sin interesar si existe alguna secuencia en ejecución.

La parada de emergencia se podrá generar por los siguientes accionamientos ejecutados por un operador o por los
disparos descritos a continuación:

● Desde la estación de operación SCADA de la estación elevadora Canoas.

● Desde campo ( Pulsador de parada de emergencia) de cada unidad de bombeo
● Desde VFD ( Pulsador de parada de emergencia)
● Desde el sistema de detección y alarma de incendio
● Baja presión en la succión
● Baja-baja presión en la descarga de las bombas
● Alta-alta presión en la descarga de las bombas, en caso de cierre inadvertido de la válvula a la descarga de la
bomba

  

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● Flujo igual a 0 estando la bomba en operación

● Bajo-bajo nivel en la cámara de succión correspondiente
● Disparo por protecciones propias del motor y la bomba
● Cierre inadvertido de la válvula de succión o de descarga durante la operación de las unidades de bombeo
● Existencia de presión y bajo flujo, después de un tiempo de abierta la válvula de descarga
● Existencia de bajo flujo después de un tiempo de emitida la orden de arranque de la bomba

 
Tabla 7. Secuencia de parada de emergencia
PASO  SECUENCIA PARADA EMERGENCIA 

1A Se genera cierre de válvula de descarga

1B El 01-PLC-11001 genera comando de parada desactivando la salida hacia el

VFD

  

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