FICHA DE IDENTIFICACIÓN DE TRABAJO DE INVESTIGACIÓN

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RESUMEN

El p ro c e sa m ie n to d e g a s n a tu ra l e s u n c o m p le jo p ro c e so ind u stria l d ise ñ a d o

p a ra se p a ra r la s im p u re za s y lo s d ive rso s h id ro c a rb u ro s n o m e tá n ic o s y flu id o s
c o n e l o b je tivo d e p ro d uc ir lo q u e se c o n o c e c o m o g a s n a tu ra l. Po r lo g e n e ra l,
e l g a s n a tu ra l e stá fo rm a d o p rin c ip a lm e n te p o r m e ta n o (C H4), la m o lé c u la d e
h id ro c a rb u ro m á s p e q u e ñ a y lig e ra . Ta m b ié n c o n tie n e c a ntid a d e s va ria b le s
d e h id ro c a rb u ro s g a se o so s m á s p e sa d o s, g a se s á c id o s y o tro s g a se s c o m o :
n itró g e n o y h e lio , a g u a , h id ro c a rb u ro s líq u id o s y, e n a lg u n o s c a so s, m e rc u rio .
La im p o rta n c ia d e l p ro c e sa m ie n to d e g a s n a tu ra l e s c o n se g u ir lo s e sta n d a re a
d e c a lid a d p a ra su tra n sp o rte m e d ia n te g a so d u c to s, p o r lo c u a l se d a c u a tro
p ro c e so s p a ra e lim in a r d ive rsa s im p u re za s.
 Elim in a c ió n d e p e tró le o y c o nd e n sa d o s
 Elim in a c ió n d e a g u a
 Se p a ra c ió n d e líq u id o s d e g a s n a tu ra l
 Elim in a c ió n d e a zu fre y d ió xid o d e c a rb o n o

1. INTRODUCCION

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El gas natural es un recurso no renovable formado por una mezcla de hidrocarburos:

metano (alrededor de 80%), etano (6%), propano (4%), butano (2%), junto a algunas
impurezas tales como vapor de agua, compuestos sulfurados, dióxido de carbono (CO2),
nitrógeno (N2) y trazas de hidrocarburos más pesados. Su composición varía de acuerdo al
yacimiento de donde fue extraído. El gas natural que se recibe de los yacimientos se
caracteriza por ser un gas amargo, hidratado y húmedo: amargo por los componentes ácidos
que contiene, hidratado por la presencia de agua, y húmedo por la presencia de
hidrocarburos líquidos. Debido a esto para el uso comercial o doméstico, el gas natural
debe ser tratado de manera de eliminar o disminuir la concentración de aquellos
compuestos indeseados. El acondicionamiento del gas natural consta de tres procesos
fundamentales: el endulzamiento (elimina los componentes ácidos), la deshidratación
(elimina el agua) y ajuste de punto de rocío (elimina los hidrocarburos líquidos). El proceso
de endulzamiento se hace con el fin de remover el H2S y el CO2 del gas natural, debido a
que estos compuestos son gases que pueden ocasionar problemas en el manejo y
procesamiento del gas, así como también problemas de corrosión, olores perniciosos,
emisiones de compuestos causantes de lluvia ácida, entre otros.
El segundo proceso, de deshidratación, se realiza para eliminar el vapor de agua que
contiene el gas, el que puede producir corrosión y formar hidratos de hidrocarburos (a
temperaturas cercanas a la ambiente y a presiones altas) obstruyendo las restricciones
presentes en los gasoductos.
El último proceso, de ajuste de punto de rocío, es necesario para disminuir el contenido de
hidrocarburos pesados (componentes de la gasolina) a los efectos de ajustar el poder
calorífico del gas.
La finalidad de este proyecto es de conocer el procesamiento y desarrollo de las Prácticas
de Campo en la “Planta Procesadora de Gas – Carrasco”, esta es una planta que recibe la
producción de tres campos, los cuales producen específicamente Gas/Condensado; estos

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son El Campo Carrasco, Kanata y Bulo Bulo, este ultimo actualmente cuenta con pozos
recientemente perforados y que serán explotados por Chaco; estos tres campos
respectivamente se encuentran ubicados en el Bloque Chimore I, en el departamento de
Cochabamba.

En la Planta se desarrollan procesos para la obtención de gas natural residual o seco y

productos terminados, tales como el GLP, gasolina natural y condensado, todos estos
a partir del gas rico que se extrae de los yacimientos existentes en estos campos.

A continuación veremos la información teórica y técnica en el Proceso Productivo

como de las operaciones que se llevan a cabo dentro de sus instalaciones.

2. ANTECEDENTES.-

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2.1. ANTECEDENTES DEL ÁREA DE CHIMORE.-

2.1.1. ANTECEDENTES DE LA PLANTA PROCESADORA DE GAS
CARRASCO.-
Esta es una planta que recibe la producción de tres campos, los cuales producen
específicamente Gas/Condensado; estos son el Campo Carrasco, Campo Kanata y
Campo Bulo Bulo, estos tres respectivamente se encuentran ubicados en el Bloque
Chimoré I. En la Planta se desarrollan procesos para la obtención de gas natural
residual o seco y productos terminados, tales como el GLP, gasolina natural y
condensado, todos estos a partir del gas rico que se extrae de los yacimientos existentes
en estos campos.
La Planta Procesadora de Gas Carrasco se encuentra ubicada en la Provincia del mismo
nombre del departamento de Cochabamba, en la región tropical del departamento
conocida como el Chapare a 174 Km. al Este de la ciudad de Cochabamba y a 230 Km.
de la ciudad de Santa Cruz. La parte central del campo se encuentra aproximadamente
a una altura de 320 m sobre el nivel del mar y a una presión atmosférica de 14.05 Psi.
La Planta se encuentra a 7 Km. del pueblo de Entre Ríos por donde pasa la carretera
asfaltada. El acceso a la Planta está habilitado todo el año, mediante un camino ripiado
que se desprende de la carretera asfaltada que une el departamento de Santa Cruz con
el departamento de Cochabamba.
La Planta de Procesos está instalada en la parte más alta (topográficamente) del
campo, en un área aproximadamente de 22.000 m²; la planta de amina está ubicada en
el área sur este de la misma planta. Se incluye en éstas instalaciones la Planta
Criogénica, Planta de Amina, Sistemas de Separación, Sistemas de Colección,
Sistemas de Deshidratación, Sistemas de Compresión de Gas Residual, para al

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Gasoducto y a Pozos Inyectores, Sistemas de Almacenamiento de condensado y otros

sistemas auxiliares para un buen procesamiento del gas natural.
2.2.2. ANTECEDENTES DEL CAMPO CARRASCO.-
El Campo Carrasco fue descubierto en diciembre de 1991 con la perforación exitosa
del pozo exploratorio CRC-X1, mismo que alcanzó una profundidad de 4770 m. Está
ubicada en la provincia Carrasco del departamento de Cochabamba a una distancia de
174 Km hacia el este de la ciudad de Cochabamba y a una distancia de 156 Km hacia
el noroeste de la ciudad de Santa Cruz de la Sierra, en el área Chimoré 1. Se explota el
área por agotamiento natural, sin embargo a partir del año 2002 se inyecta gas pobre o
residual a la formación para mejorar la producción y la recuperación de los
hidrocarburos del reservorio productor. En este campo se perforaron 12 pozos,
actualmente 3 son productores, 2 son inyector de agua de formación: CRC-3W y CRC-
12W, 5 pozos cerrados y 2 abandonados.
La profundidad promedio de estos pozos es de 4.750 metros, se encuentran las
formaciones productoras Roboré I y II, Petaca y Yantata. La producción promedio de
este campo es de 40 Barriles por día (BPD) de petróleo, 0.9 millones de pies cúbicos
por día (MMpcd) de gas, 5 barriles por día (BPD) de gasolina natural y alrededor de 3
metros cúbicos por día (mcd) de gas licuado. También se tiene el campo Carrasco Foot
Wall, en este campo se tienen los siguientes pozos: CFW-1, CFW-2 y CFW-3. La
producción media actual es, petróleo: 526 BPD, Gas: 9.5 MMpcd, Agua: 491 BPD.
2.2.3. ANTECEDENTES DEL CAMPO BULO BULO.-
El Campo Bulo Bulo fue descubierto en 1993 e ingresó a producción en noviembre de
2001. Después de la capitalización se perforaron dos pozos el BBL-9 y BBL-11, y en
ese momento Chaco realizó una inversión muy importante para desarrollar este campo
y procesar la producción del Campo Bulo Bulo en la planta de Carrasco. El Campo

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Bulo Bulo se explota por agotamiento natural; este campo se encuentra a unos 45 Km.
de la Planta Carrasco, de donde el pozo a mayor distancia es el Pozo BBL-8; que está
situado a 47 Km. de la Planta Procesadora de Gas. Bulo Bulo es explotado por
agotamiento natural recolectando la producción, a una profundidad promedio de 4.750
m. En este campo se perforaron 9 pozos.En la actualidad son solo 7 pozos productores
en el Campo Bulo Bulo uno de ellos con doble terminación. La producción media
actual es, petróleo: 1493 BPD, Gas: 49.5 MMPCD, Agua: 449 BPD, GLP: 225.8
MPCD, Gasolina: 320 BPD.

2.2.4. ANTECEDENTES DEL CAMPO KANATA.-

En 1997, información sísmica de la zona Chimore I (sísmica 2D) fue reprocesada y
reinterpretada por YPFB CHACO S.A., Como parte de los trabajos llegando a definirse
con mejor claridad la configuración estructural del Anticlinal de Kanata, producto de
este estudio se logra proponer la perforación de un pozo exploratorio denominado Pozo
KNT– X1, el cual tiene la finalidad de investigar los reservorios de las formaciones
Petaca (Terciario) y Yantata (Cretácico). De esta manera se perforo el Pozo KNT-X1
llegando a una profundidad final de 4050 m. con los cuales se alcanzó parte superior de
la Formación Ichoa, entrando de esta manera a las reservas hidrocarburíferas de los
reservorios Petaca y Yantata. Inmediatamente a la perforación el pozo ingreso a
producción en la Planta Carrasco. El fluido se transporta mediante una cañería de 3”, de
aproximadamente 6.5 Km. llegando hasta el colector de Carrasco. Actualmente al
campo Kanata cuenta con la siguiente distribución: Kanata Norte, con 3 pozos; Kanata
Sur, con 2 pozos; Kanata este con un pozo y el Kanata Foot Wall, con 2 pozos. La
producción media actual es, Petróleo: 326 BPD, Gas: 8.5 MMPCD, Agua: 83 BPD,
GLP: 64.3 MPCD, Gasolina: 78 BPD.

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3. OBJETIVOS.
3.1. OBJETIVO GENERAL.-
 Proponer un proceso por endulzamiento con hidróxido de sodio, para la
eliminación de la corrosión generada por CO2 y H2S en la planta de Carrasco,
mediante la simulación del proceso de absorción química del gas natural.
3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS.-
 Obtener información técnica, como ser la presión, temperatura, caudal de
operación además de la cromatografía de la planta de endulzamiento de gas
natural del campo Carrasco, para conocer el estado de operación de la planta.
 Realizar un análisis comparativo con la bibliografía necesaria para ambos tipos
de endulzamiento con hidróxido de sodio (NaOH) y dietanolamina (DEA),
además las características técnicas con las que se emplea.
 Desarrollar un análisis comparativo entre solventes de absorción, como ser
hidróxido de sodio (NaOH) y dietanolamina (DEA) con la simulación del
proceso de absorción química, con el software aspen Hysys, para el control
anticorrosivo de la planta Carrasco
 Determinar el contenido de dióxido de carbono eliminado, y el grado de
remoción de gas ácido, empleando ecuaciones de endulzamiento adecuado a la
absorción de dióxido de carbono con hidróxido de sodio, en la planta Carrasco.
 Realizar un balance de materia y energía en los principales equipos de
operación, y de esta manera medir los volúmenes de procesamiento de gas
natural removido.

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4. MARCO TEORICO
4.1. GAS NATURAL.-
El gas natural es una mezcla de hidrocarburos gaseosos, presentes naturalmente en
estructuras subterráneas. El gas natural esta compuesto principalmente de metano
(80%) y proporciones significativas de etano, propano butano, pentano y pequeñas
cantidades de hexano, heptano y fracciones más pesadas en la mayoría se tendrá
siempre alguna cantidad de condensado y petróleo asociado con el gas.
Clasificación del Gas Natural.-
El gas natural se clasifica de diferente manera, atendiendo a diversas circunstancias,
algunas de las cuales estableceremos aquí:
Por la Forma como se encuentra en el Yacimiento.- Si el gas natural está solo o junto
con el petróleo en el subsuelo, se clasifica en:
 Gas Natural asociado.- Es el gas natural que se encuentra conjuntamente con
el petróleo en un reservorio natural, contiene grandes cantidades de
hidrocarburos, como etano, propano, butano y naftas, estos mismos se
encuentran en forma disuelta llamada también gas solution.
 Gas Natural no asociado.- Es el gas que se encuentra libre del petróleo en un
reservorio natural.
 Gas húmedo.- Contiene cantidades importante de hidrocarburos más pesados
que el metano, es el gas asociado
 Gas seco.- Contiene cantidades menores de otros hidrocarburos, es el gas no
asociado.
 Gas Amargo o Gas Natural ácido.- Es un gas que contiene altas
concentraciones de componentes azufre (sulfuro de hidrógeno, mercaptanos,
sulfuros y disulfuros) y/o dióxido de carbono que hacen impracticable su uso

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sin una previa purificación, debido a los efectos tóxicos y/o corrosivos en las
tuberías y equipos.
 Gas Natural dulce.- Es un gas natural que contiene compuestos de azufre en
pequeñas cantidades, o se encuentran libre de estos derivados, se obtiene
generalmente al endulzar el gas amargo utilizando solventes químicos o físicos,
o adsorbentes.
4.2. PROPIEDADES DEL GAS NATURAL.-
El conocimiento de las relaciones presión-volumen-temperatura (PVT) y las demás
propiedades físicas y químicas de los gases es esencial para resolver problemas en
ingeniería del gas natural. Estas propiedades incluyen:
 Peso molecular aparente, Ma
 Gravedad específica, γg
 Factor de compresibilidad, z
 Densidad, ρg
 Volumen específico, V
 Factor volumétrico de formación del gas, Bg
 Viscosidad, μg
Estas propiedades del gas pueden obtenerse de medidas directas en laboratorio o por
predicción de expresiones matemáticas generalizadas. Revisaremos las leyes que
describen el comportamiento volumétrico de los gases en términos de presión,
temperatura y correlaciones matemáticas que son ampliamente usadas en la
determinación de las propiedades físicas y químicas de los gases naturales.
Proceso de Endulzamiento de Gas Natural.-
El proceso de endulzamiento de gas natural se refiere a la purificación del gas,
eliminando especialmente el ácido sulfhídrico y el dióxido de carbono, debido que son

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altamente corrosivos en presencia de agua y tienen un impacto negativo en la

capacidad calorífica del gas natural. Dicha operación involucra la remoción de las
impurezas presentes en fase 47 gaseosa. El mecanismo de reacción de CO2, que se
muestra por la ecuación a,b,c, requiere la presencia de un (reactivo) hidrógeno en la
estructura molecular de la amina

4.3. PROCESAMIENTO EN LA PLANTA CARRASCO

La planta procesadora de Gas Carrasco procesa Gas Natural, y como productos

secundarios, produce hidrocarburos líquidos; tales como el GLP o Gas Licuado de
Petróleo; el Condensado y la Gasolina Natural.
La gasolina natural es recuperada del procesamiento del gas natural en la Planta
Criogénica, y el Condensado es separado físicamente del Gas Húmedo en el Área de
Separación, tanto el condensado como la Gasolina Natural se juntan y se almacenan en
los tanques de almacenamiento. Otro líquido producto de la separación de los fluidos de
pozo es el Agua, el cual es pre-tratado antes de ser reinyectado a la formación.

4.3.1. PROCESO PRODUCTIVO DEL GAS. El gas proveniente de los separadores

se acondiciona primeramente en una Planta de Amina con capacidad de 70 MMPCD,
con el objetivo de eliminar el CO2, esto con el objeto de cumplir las especificaciones
para el gas de venta.
Posteriormente el Gas se deshidrata, esto mediante dos procesos, un proceso químico
(Absorción) y un proceso físico (Adsorción) luego se extraen los componentes licuables
(Gasolina natural y GLP) en una Planta Criogénica de 70 MMPCD de Capacidad; para
posteriormente El gas Residual ser entregado a las Termoeléctricas de Valle Hermoso
y de Bulo Bulo y al Gasoducto de Alta al Brasil, quien lo transporta hacia los centros
de consumo nacional ó internacional. Una parte de éste gas es inyectado a los Pozos
para el proceso de GLS.

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4.3.2. PROCESO PRODUCTIVO DE CONDENSADO Y GASOLINA NATURAL.

Producto del proceso del gas natural se obtiene la gasolina natural que junto a la
producción del condensado, se estabiliza, almacena y mide en tanques, todo esto de
acuerdo a la fiscalización de YPFB TRANSPORTES para luego ser transportado a
Santa Cruz a la correspondiente refinería.
4.3.3. PROCESO DE CARGUÍO DE GLP.
También producto del proceso del gas natural este es almacenado, medido y
transportado mediante camiones cisternas a los centros de consumo del país.
4.3.4. PROCESO DE TRATAMIENTO DEL AGUA DE FORMACIÓN. El agua de
formación producto de la separación es recolectada en la piscina API, filtrada, tratada
con los correspondientes compuestos químicos para luego almacenarla y re-inyectarla
a la formación, en pozos como el CRC-12W.
A continuación en la siguiente tabla se observa la producción promedio de los
distintos productos que se elaboran en la Planta.

PRODUCCIÓN PROMEDIO DE LA
PLANTA CARRASCO
PRODUCTO/ CARRA BULO KANA
CAMPO SCO BULO TA
Gas (MPCD) 12931 98624 8600
Petróleo (BPD) 418 3097 1360
Gasolina Natural 45 160,6 0
(BPD)
GLP (MCD) 98 468 0
Agua (BPD) 647 183 8
Fuente: Elaboración Propia

4.3.5. PROCESO PRODUCTIVO

La planta procesadora de gas natural Carrasco tiene una capacidad para procesar 80
MMSCFD, la cual cuenta con los siguientes Sistemas de producción:

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 Sistemas de Recolección
 Sistema de Separación
 Sistema de Remoción de CO2 ( Planta de Amina)
 Sistema de Deshidratación por Glicol
 Sistema de Deshidratación por Cribas Moleculares.
 Sistema de Fraccionamiento Planta Criogénica (Turbo Expansor)
 Sistema de Almacenamiento y Entrega de Productos
 Sistema de Estabilización de Condensado
 Sistema de Inyección de Agua
 Sistema de Inyección de Gas

4.4. DIAGRAMA DE BLOQUES Y PROCESO DE LA PLANTA CARRASCO

A continuación tenemos dos diagramas, el primero muestra en bloques que muestra el
proceso completo en la planta procesadora de gas y el otro que muestra un plano de las
instalaciones y equipos con las que cuenta la planta procesadora.

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4.5. SISTEMA DE RECOLECCIÓN (POZOS Y COLECTORES)

POZOS
El gas para proceso proviene de los campos Carrasco, Bulo Bulo y Kanata, actualmente
se tiene los campos Carrasco CRC, Carrasco Foot Wall CFW, campo Kanata Sur KNT,
Kanata Norte KNN, el campo Kanata Foot Wall KFW el campo Kanata este KNE y el
campo Bulo Bulo.
Actualmente en el campo Carrasco solo se cuenta con los pozos CRC-7 y CRC-11,
además de producir del campo Carrasco Foot Wall el que cuenta con los pozos CFW-1,
CFW-2 y CFW-3. Sin embargo también se tiene al CRC-12W y CRC-2W que sirven
para inyección de agua.

ESTADO DE LOS POZOS EN EL CAMPO

CARRASCO
POZO ANTES AHORA FORMAC
IÓN
CRC - Reinyección Reinyección Yantata-
X2 Agua Agua Roboré I
CRC - Productor Productor Roboré I y
X7 III
CRC - Productor Productor Roboré I y
X11 III
CRC - Reinyección Reinyección
X12 Agua Agua
CFW - Productor Productor Petaca
01
CFW - Productor Productor Yantata
02
CFW - Productor Productor Yantata
03

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Fuente: Elaboración Propia

El campo Bulo Bulo es un campo que tiene pozos de intermedia existe el BBL-2, BBL-
3, BBL-8, BBL- 11LC y BBL-11LL (ahogado), el BBL-13 y el BBL-14LC y BBL-
14LL (pozos nuevos). Sin embargo actualmente se realiza la perforación del pozo
BBL-10, el cual pronto formará parte del campo.

ESTADO DE LOS POZOS EN EL CAMPO

BULO BULO
POZO ANTES AHORA FORMA
CIÓN
BBL - 02 Productor Productor Cajones
BBL - 03 Productor Productor Roboré I
BBL - 08 Productor Productor Roboré I
BBL - 09 Productor Productor Roboré III
BBL - 11 Productor Productor Roboré I y
LC III
BBL - 11 Productor Productor Roboré I y
LL III
BBL - 13 Productor Productor Yantata
BBL - 14 Productor Productor Cajones
LC
BBL - 14 Productor Productor Yantata
LL
Fuente: Elaboración Propia
El campo Kanata Sur se tiene el pozo KNT-4H, el campo Kanata Norte tiene 3
pozos el KNN-1, KNN 3c (intermedia) y el KNN-4H, en el campo Kanata Foot Wall
se tiene el pozo KFW-1 de baja presión (con instalación de GLS) y el KFW-2 (de
intermedia). El campo Kanata Este tiene dos pozos el KNE-1 de muy baja presión
(separado a 140 psi) y el KNE-2 que fue improductivo, el campo Kanata es el último
Campo en integrarse a la Producción de la Planta Carrasco, actualmente cuenta con
los siguientes pozos:
Cada pozo entra en prueba de producción dos veces por mes para conocer su
comportamiento en cuanto a producción de gas, agua, petróleo, arrastre de arena, y sobre la

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base de las pruebas, se realizarán cambios del número de choque para mejorar la
producción. También se cuenta con un sistema de tratamiento e inyección de agua. En este
recorrido diario se va a tomar lecturas de las presiones de cada pozo que esta en producción
y los de prueba.

4.6. EQUIPOS SUPERFICIALES DE PRODUCCIÓN

Los equipos superficiales para el control de producción de pozos gasíferos y petrolíferos
son instalados y ensamblados en boca de pozo una vez concluida la instalación de los
equipos subsuperficiales.
El objetivo de los equipos superficiales es el de controlar la circulación de los fluidos que
salen desde el fondo de pozo con presiones y caudales programados y orientados hacia los
sistemas de circulación superficial, hasta los separadores gas petróleo.
Los equipos superficiales están básicamente constituidos por los siguientes componentes:
 Árbol de Navidad o cabezales de pozo.
 Líneas de flujo que son líneas de recolección y las líneas de descarga.
 Estrangulador de flujo o choque superficial.
 Sistema de Seguridad Hibbs.
 Manifold de control.
 Baterías de separación gas petróleo utilizadas en campos petrolíferos y de gas y
condensado.
 Plantas de gas para yacimientos gasíferos.
4.6.1. CABEZAL DE POZO
Son denominados también como válvulas de surgencia instalados en boca de pozo,
ensamblados sobre las cabezas de las cañerías guía intermedia y de revestimiento a través
de accesorios mecánicos e hidráulicos tales como las cabezas, las bridas, niples,

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adaptadores y los colgadores de tuberías para permitir la circulación controlada de los

fluidos de pozo.
Sus funciones principales son:
 Facilitar a través de los colgadores la instalación del tubing de producción de
acuerdo al tipo de terminación programada.
 Soportar el efecto de las presiones en el espacio anular cuando se presenta, por
ejemplo, amagos de descontrol en la etapa de producción o cuando se presenta
reventamientos de cañería en cualquier nivel encima del productor.
 Soportar las velocidades y presiones de circulación de petróleo o gas por la tubería.
 Regular los caudales de producción, las presiones fluyentes y las presiones de
surgencia en boca de pozo en diferentes tipos de terminaciones de pozos.
 Soportar todos los esfuerzos de tensión y compresión de las tuberías por efecto de
las variaciones de temperatura en el pozo.
4.6.1.1. CLASIFICACIÓN DE LOS ÁRBOLES DE NAVIDAD.
La clasificación esta basada en las normas API que toma como base las características y
especificaciones técnicas de los cabezales de pozo clasificándolos en los siguientes tipos:
Árbol de Navidad para terminación simple. Llevan bridas superiores de corrección para
un solo cabezal de tubería donde se instala una sola columna para producir una sola arena
productora sea baja, mediana o alta presión para pozo petrolífero o gasífero.
Árboles de Navidad para terminaciones dobles. Que están constituidos por los cabezales
de tubería para instalar dos columnas de producción y explotar simultáneamente dos niveles
que pueden ser arenas de baja, mediana o alta presión, los dos niveles gasíferos o
petrolíferos, o niveles combinados entre gasíferos y petrolíferos.
Considerando lo anterior, en la siguiente gráfica observamos las características que tienen
cada uno de los cabezales y también su origen de procedencia:

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POZOS PRODUCTORES CK P surg P linea CABEZAL

CRC - X7 34 540 470 Cameron 3 1/8"

CARRASCO
CRC - X11 40 560 490 Cameron 3 1/8"
CFW - 01 30 220 190
CFW - 02 24 1500 770 Cameron 3 1/8"
CFW - 03 20 1270 760 Cameron 2 9/16"
KNN - X1 20 390 220 MMA 2 1/16"
KNN - X3 24 720 500 MMA 2 1/16"
KNN - 4H 16 1270 500 MMA 3 1/16"
KANATA

KNT - X1 18 1550 490 Cameron 3 1/16"

KNT - 4H 40 280 270 MMA 3 1/8"
KFW - 01 24 267 210 Cameron 3 1/8"
KFW - 02 12 780 505 Cameron
KNE - 01 Libre 190 160 MMA 3 1/8"
BBL - 02
BBL - 03
BULO BULO

BBL - 08
BBL - 11 LC
BBL - 13
BBL - 14 LC
BBL - 14 LL
Fuente: Elaboración Propia

4.6.2. LÍNEAS DE FLUJO Y DE RECOLECCIÓN

4.6.2.1. ESTRANGULADORES DE FLUJO O CHOKE
Son accesorios de control instalados en el portachoke del árbol de navidad ubicado entre
su salida principal y la línea de descarga que se instala para controlar y mantener las
condiciones optimas de producción durante la descarga de fluidos de pozo por el árbol
de navidad.
Existen dos tipos de choke:

Los choques positivos, denominados también chokes fijos, porque para

cambiar su diámetro durante las pruebas de producción o durante las
operaciones de chokeo es necesario sacar toda la unidad de choke del árbol de
navidad para instalar otro diámetro distinto demorando las operaciones de
producción y de chokeo con la necesidad de cerrar pozo a través de la válvula
maestra. Existen chokes positivos en las dimensiones variables, desde 1/64’’,

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2/64’’, 3/64’’,…., 126/64’’ de diámetro.

Chokes variables, denominados también chokes ajustables debido a que para
cambiar su dimensión no es necesario desmontar la unidad de choke y solo se
procede a ajustar en su misma instalación de acuerdo a las especificaciones que
vienen señaladas en los catálogos respectivos donde indica el número de
vueltas que se debe practicar para aumentar o disminuir la dimensión del
choke, al igual que los anteriores tipos existen en las dimensiones desde
1/64’’, 2/64’’, 3/64’’,…., 126/64’’ de diámetro.

4.6.3. SISTEMA DE SEGURIDAD HIBBS

Son accesorios de control instalados en el portachoke del árbol de navidad ubicado entre
su salida principal y la línea de descarga que se instala para controlar y mantener las
condiciones optimas de producción durante la descarga de fluidos de pozo por el árbol
de navidad.
El HIPPS es un equipo que se emplea en los pozos de producción para accionar las
válvulas neumáticas automáticas de seguridad y cerrar el mismo cuando se tiene
alta/baja presión de línea o cabeza de pozo.
4.6.3.1. PARTES PRINCIPALES DEL HIPPS

1. Indicador DE presión válvula Sub-superficial (SCSSV)

2. Indicador de presión válvula Master (SSV)
3. Indicador de Presión Válvula Wing (SDV)
4. Indicador de presión de ESD principal
5. Indicador de presión de línea
4.6.3.2. SECUENCIA DE CIERRE
1. Presionar Boton SDV (3)

2. Presionar Boton SSV (2)

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3. Presión de botón SCSSV

4.6.3.3. SECUENCIA DE APERTURA (ARMAR HIPPS)
1. Jalar Boton SCSSV (1)

2. Jalar Boton SSV (2)

3. Jalar Boton SDV (3)

En el caso que se requiera realizar una revisión de Choke o se necesita cerrar el pzo para
algún trabajo que no sea de emergencia, se debe cerrar solamente la válvula SDV (3) para
no tener cierra total del mismo y así también poder registrar la presión que pueda
acumularse en cabeza de pozo.
4.6.4. MANIFOLD DE CONTROL (COLECTORES)

Los fluidos que son producidos de los distintos campos salen a superficie, entonces, a
través de las líneas de recolección son dirigidos a los colectores, estos colectores
representan un sistema de válvulas o manifold de control que permite direccionar el
flujo, los distintos pozos vienen diferentes presiones que pueden clasificarse en
pozos de baja, intermedia o alta presión.

El Colector de Carrasco cuenta con 8 líneas individuales de producción y prueba. El

colector tiene los siguientes accesorios en las líneas de los pozos, una válvula de
producción en grupo de bloqueo manual, una válvula de producción de prueba
(individual) de bloqueo manual, una válvula check e Indicadores de temperatura y
presión.
La línea de producción del colector es de 6”, y la línea de Prueba es de 4”, en la
línea de salida de los colectores tienen válvulas principales de bloqueo manual; las
líneas de flujo de fluidos de salida del colector de producción y de prueba van a
conectarse a los separadores de alta presión o primera etapa.

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Entre los distintos colectores tenemos:

 Colector Kanata Norte. El cual controla el flujo de los pozos: KNN-1, KNN-
4H y KNN3; de donde es direccionado al
 Colector Kanata Sur. A este colector va el flujo del colector norte y los pozos
KNT-4H y KNT-01. A este colector también llegaba el flujo del colector de
Kanata Foot Wall pero al tener un solo pozo llega solo al colector.
El campo Kanata Norte formado por los pozos KNN-1, KNN-3 y el KNN-4H se unen
a un solo colector.
Hay una línea de 3” que empalma a una línea de 6”, esta llega a la planchada norte por
donde se prueban los pozos, de aquí puede derivarse los pozos a prueba, esto hacia el
colector sur.
En el compresor 9 hay una línea de gas residual que sale de la descarga y viene a la
línea de 3”, este compresor cuenta con un cabezal de inyección que sale por la línea de
6” y esa línea de inyección es utilizada para el gas lift con esa línea se inyecta al CFW-
1, KNT-4H y del cual también se inyectará al KFW-1, entonces el gas antes de ser
inyectado pasa por un filtro a través de una línea de 3”, luego hacia un depurador
(que atrapa líquidos) y a su salida hay dos opciones, la primera que manda el KFW- 1
(recientemente adecuado para GLS) y la otra línea para el KNT-4H, donde a la altura
del colector se une a la línea del KNT-3 (antigua línea de producción de ese pozo) que
sirve para llevar el gas lift al pozo, la línea de gas lift no se une con la línea de prueba
de los pozos de Kanata Norte, estas son independientes.
Ahora tenemos el colector sur aquí llegan las acometidas de Kanata y de aquí se
diversifica el flujo y así dirigirlo a donde se requiera, por la línea de 3” viene el KFW-2
y ahí tiene su receptor de chancho y también para el KFW-1 , la línea de 4” (de baja)
por donde viene el KNN-1C llega a este colector el cual tiene la opción de conectarse

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hacia el spull, donde se unen la líneas de los pozos KFW-1 y el KNT-4H por sus
líneas independientes, estos dos se unen al cabezal de 4” de donde vuelven al colector
donde también hay una “t” que permite unirse con el KNN-1C y de este punto van (línea
de 4”) al sep V-08 pasando primero por el colector de carrasco en planta.

Cuando se quiere probar uno de los pozos del norte se pasa por la línea de inyección de
3” y va por esa línea hasta la planta en el tren reprueba V-02 y V-04, cualquiera que
sea KNN-1C, KNN-3C y el KNN- 4H, los demás pozos KFW-1, KFW-2 y KNT-1
KNT-4H entran al colector. Cada uno tiene su línea, estos tienen la opción de mandarlo
a grupo 6”, a prueba 3” o cuando deplete a la línea de baja línea de 4”, pueden ser
mandados a esas líneas el KNT-1, KFW-2 y el KNT-4H, esa es la acometida que es una
derivación del KNN de 4” que ingresa al colector por si se quiere mandar el KNN-1C y
no se quiere despresurizar ,entonces se lo manda por su línea y se lo manda a purga
y se debe aislar el otro flujo para obligar que el pozo ingrese por la otra línea.
Estos campos tenían líneas independientes de 6“, la línea de primera es la línea de 6
norte, al final del mismo iba la línea final de 6 sur, esta tenia una línea independiente
hasta la planta, pero como todos los pozos han depletado y actualmente tienen
presiones intermedias, la línea del sur esta cerrada, la única que esta abierta es le de 6
norte la cual cuenta con una derivación que tiene un by pass, este tiene la finalidad de
que lo que entra al colector sur KNT-1 y KFW-2, se conectan al by pass uniéndose al
KNN- 3C y KNN-4H para fluir los cuatro pozos al slug catcher de Kanata
(considerando que Bulo Bulo y Kanata tienen diferentes Slug Catchers). El by pass
puede ser usado también como un punto de muestreo de kanata gral.
Colector Bulo Bulo. A este colector llegan todos los pozos del campo, sin embargo, los
pozos BBL- 11LC, BBL-13 y BBL-14LC y BBL-14LL tiene un colector propio del
cual son dirigidos al colector principal de Bulo Bulo, el que además cuenta con el

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separador de planchada V-100.

Como se dijo anteriormente, los pozos de Bulo Bulo pasan por un colector que se tiene
en el campo (manifold) donde existe un separador de planchada, cuando se requiere
probar un pozo se lo hace en este separador de donde se lo deriva de la línea de grupo
de 12” a una línea de separación de 8” separándolo en gas, condensado y agua, a la
salida del mismo, estas líneas se vuelven a unir a las líneas de grupo de las que se
derivaron, los pozos van por líneas independiente, luego entran al spull de grupo y
luego van al separador de prueba y luego estas se unen y nuevamente se envía por
las líneas de grupo a la planta, este llega al slug catcher, que amortigua y reduce la
velocidad con la que llega el flujo de Bulo Bulo y luego al V-400.
Por otra parte el Colector del campo Bulo Bulo no se encuentra en la Planta Carrasco
propiamente si no en la cercanías de los pozos de Bulo Bulo, aproximadamente a una
distancia lineal de 28 Km. de la Planta Carrasco.
Este Colector tiene 7 líneas de recolección cada una con un diámetro de 6”, Este
colector puede ser operado manualmente en el campo o también automáticamente
desde la sala de control de la Planta

Carrasco mediante el sistema de telemetría, con el cual se puede abrir, cerrar pozos y
cambiar chokes a los mismos desde la sala DCS de la Planta Carrasco. Los parámetros
que se controlan son:

– Datos de operación (presiones, temperaturas, flujos, niveles)

– Apertura y cierre de choques
– Cierre de pozos a control remoto (desde Carrasco)
– Cambio de pozos en prueba de Producción, en el Manifold
– Parámetros de control de Prueba de Producción.

Colector Carrasco Foot Wall. Al cual llega el flujo de los pozos CFW-01, CFW-02 y

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CFW-03, del cual es enviado al colector principal en planta.

El colector de Carrasco Foot Wall entra al tren del V-01 y V-08 por la línea de grupo de
intermedia, el CFW-1 al ser pozo de baja presión va a la línea de 3” e ingresa a una
cámara y luego al colector donde entra al mismo tren de baja presión de Kanata 4”
donde llegan el KNN-1C, KNT-4H y KFW-1, la línea de gas lift que llega al colector
sur de donde toma el KNT-4H y KFW-1 tiene una derivación de 2” que ingresa al
espacio anular del pozo donde se tienen válvulas reguladoras de caudal y presión y
también el Choke regulable de gas lift para el pozo CFW-1, por otro lado se cuenta con
la línea de 4” para que sirva como línea de intermedia (pero aun no tiene llegada a la
planta), aunque cuenta con la línea de grupo y la de prueba. Los pozos que llegan por su
propia línea a la planta son el CRC-7, CRC-11 y el KNE-1.
4.6.5. SLUG CATCHER.
Que cumple la función de amortiguar el caudal con el que llegan los diferentes pozos
antes de ingresar a proceso, debido a que cada pozo ingresa a diferentes caudales se
requiere que todos “igualen” en presión al ingreso al proceso. Considerando esto en
Carrasco se tienen dos, el Slug Catcher de Bulo Bulo, que maneja el flujo de todos los
pozos de este campo y el Slug Catcher de Kanata que maneja el flujo de los pozos de
Kanata.
4.7. SISTEMAS DE SEPARACIÓN
Sabemos que un separador es un cilindro de acero que se utiliza para disgregar a la
mezcla de fluidos que llegan del pozo, separándolos en sus componentes básicos, gas,
petróleo y agua. Considerando esto tenemos separadores bifásicos (que separan dos
fases) y trifásicos (que separan las tres fases). Por otra parte debemos considerar
cual es el principio de separación que es el choque, la redirección y el tiempo de
residencia los cuales garantizan una buena separación de los fluidos.

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La planta cuenta con dos sistemas de separación, Separadores de grupo o

producción y separadores de prueba para pozos individuales. Debido que los
campos Carrasco, Bulo Bulo y Kanata son de diferentes presiones en los reservorios
de Gas/Condensado de alta y baja presión; se a diseñado la separación en dos etapas
que operan a una determinada presión cada separador, para obtener la máxima
recuperación de hidrocarburos líquidos del fluido del pozo.
De ahí que el proceso de separación, es separación trifásica (petróleo, agua y gas) para
tal efecto se cuenta con separadores de grupo de alta presión (1160 psig), de
intermedia (400 psig) y baja presión (200 psig), como así también se tiene un separador
de alta y otro de baja para pruebas de los distintos pozos.
4.8. SEPARADORES DE PRODUCCIÓN
Todos los fluidos (agua, condensado y gas) del colector llegan al separador de grupo de
alta presión (separación de primera etapa), donde se separa el líquido y gas (separación
instantánea). Aquí podemos considerar que si bien los separadores de primera etapa son
trifásicos para tener mejor eficiencia se los utiliza como separadores bifásicos.
En esta primera etapa el líquido sale por la parte inferior y se dirige al separador de
baja producción, y el flujo de gas sale por la parte superior y se dirige hacia la planta de
tratamiento de amina o sistema de deshidratación de glicol. Entre otras características
de este separador podemos decir que cuenta con una línea de eliminación de arena y
componentes sólidos.
4.8.1. CARÁCTERÍSTICAS DE LOS SEPARADORES

CARACTERÍSTICAS DE UN
SEPARADOR
PARÁMETR SEP. ALTA SEP. BAJA
O
Tipo de Separador Trifásico Trifásico
Presión de Diseño 1440 psi 250 psi
Presión de 1150 - 1250 200 psi
Operación psi
Diámetro 54" ID x 15" 54" ID x 15"

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- 0" s/s - 0" s/s

Caudal de 70 MMPCD 70 MMPCD
Operación max. max.
Temperatura de 100 °F - 120 90 °F - 110
Diseño °F °F

El separador cuenta con los siguientes accesorios de operación:

 Válvula de alivio
 Válvula disco de rotura.
 Válvula control de nivel
 Indicadores de presión, temperatura y nivel.
 Válvula de seguridad a la entrada del separador mariposa.
 Drenaje de sólidos.
 Drenaje de agua.
 Válvula control de nivel de liquido (agua +petróleo) fishers.
 Válvula control nivel de agua.
 Alarma de alto nivel (HIL) monitoreada en el DCS.
Durante el proceso de separación debe controlarse el nivel de agua y petróleo, esto a
través del visor con el que cuenta cada separador. Otros datos de importancia también
son, la presión estática y diferencial, temperaturas, nivel del petróleo y agua en los
tanques de almacenamiento, entre otros y los que permitirán realizar el cálculo de la
producción diaria de petróleo, gas y agua.
El agua sale del separador y se dirige hacia el tanque de almacenamiento para la
inyección de la misma a un pozo de agua, previamente su tratamiento para que se evite
el daño a la formación, el petróleo se junta con el extraído del separador de grupo baja
y se dirigen hacia la torre de estabilización, el gas se junta con el resto de gas de
grupo de baja y se dirige a la succión del compresor de baja o de tres etapas, el
compresor 5.

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Los gases de alta presión ingresan a la planta de amina, mientras que los gases de baja
presión van a la segunda etapa del compresor 5 para luego juntarse con los de alta antes
de ingresar a las Cribas Moleculares, el petróleo es conducido a la torre estabilizadora,
y el agua a la piscina API. El compresor 5 está destinado para la compresión de gases en
forma interna a la planta.

De Acuerdo a la anterior gráfica se observa, el flujo proveniente de los pozos de

Bulo Bulo llegan al Slug Catchaer, del cual pasan al V-400 (sep. De alta), luego
descargan al V-03.

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4.9. SISTEMA DE REMOCIÓN DE CO2, PLANTA DE AMINA

El propósito de la planta de amina es eliminar el CO2 del gas; la corriente de gas
proveniente de los pozos contiene aproximadamente un 5% de CO2, lo cual es de
consideración en el poder calorífico del gas y también como corrosión de los equipos en
las plantas e industrias en presencia de agua.

El gas proveniente de los separadores es de aproximadamente 80 MMPCD, de este total

solamente ingresa a la planta de amina 15 MMPCD, esto debido a que con el proceso
se busca reducir el contenido de CO2 para cumplir con los parámetros específicos de
venta del gas. Considerando esto el gas entra a una presión 1175 Psig y una
temperatura de aproximadamente 130 °F. La concentración de dióxido de carbono en
la corriente gaseosa inicial es de 1.55 % molar. La concentración del gas tratado, a
la salida de la unidad, debe ser menor al 1,4 % molar en dióxido de carbono.
Para la absorción se pone en contacto una solución de dietanolamina (DEA) al 40 %
(donde se tiene 40% de DEA y 60% de Agua Desmineralizada), a la salida de la torre
contactora la Amina Rica (AR o Amina Carbonatada) es regenerada, para su posterior
reutilización en el proceso de absorción, mediante destilación por arrastre con vapor
de agua.
 Caudal de amina: 197 GPM
 Caudal de gas: 15 MMPCD
4.10. PLANTA DE AMINA, ABSORCIÓN DE CO2
El gas de alimentación ingresa al filtro separador F-210, en el cuál se atrapan
hidrocarburos líquidos o gotas de agua arrastradas por el gas con el fin de evitar que los

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mismos contaminen la solución de amina. Los líquidos separados se envían al drenaje

de hidrocarburos.
A la salida del filtro la corriente pasa al intercambiador de calor E-211, donde el gas se
precalienta absorbiendo el calor de la corriente de gas que emerge del contactor de
amina. La temperatura asciende hasta 130 °F.
En la torre contactora de amina T-203, el gas se pone en contacto con la solución AP
(Amina Pobre). La corriente de gas ingresa por la parte media de la torre a una
presión y temperatura adecuada y comienza su viaje a la parte superior de la torre, por
otro lado la AP ingresa por la parte superior para ponerse en contracorriente y de esta
forma absorber el CO2. La temperatura de entrada de la solución a la torre contactora
(T-203) es superior en un rango de 10 a 15° F por sobre la temperatura del gas; una vez
que el gas llega a la parte superior este queda libre de CO2, entonces esta listo
para mezclarse nuevamente con la corriente de gas.
La AP absorbe el dióxido de carbono, removiéndolo de la corriente gaseosa y
convirtiéndose en AR. La torre contactora posee en su interior 20 platos, operando con
las siguientes condiciones de presión y temperatura:

 Presión: 1166 Psi.

 Temperatura Amina: 110 °F
 Temperatura gas: 90 °F

A la salida de la torre el gas ya libre de CO2 pasa al intercambiador E - 211, donde

baja su temperatura con la corriente de alimentación y a continuación ingresa al
depurador de gas dulce V-204, donde se separa cualquier resto de Amina que pudiera
haber arrastrado el gas.
4.11. REGENERACIÓN DE AMINA RICA

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Luego de haber removido el CO2 de la corriente de gas la AR se calienta hasta 148°F

en el fondo de la torre el valor normal de trabajo de la presión diferencial oscila entre
0.6 y 0.9 psi. El nivel de AR en la torre (30%) es controlado para evitar que exista una
sobre alimentación de gas en caso de bajo nivel de torre o alta presión del flash tank.
A la salida de la torre, la solución de AR reduce su presión desde 1200 psi hasta 80
psi para ingresar al flash tank V-208, donde la mayor parte de los hidrocarburos que se
han disuelto en la solución se vaporizan llevándose consigo una pequeña cantidad de
gas acido hacia el sistema de venteo.

La amina rica del V-208 pasa a través del filtro de sólidos F-208 para remover
partículas del tamaño de 5 micrones, se precalienta en el intercambiador AR/AP E-202
hasta 210°F, de donde pasa al tope de la torre regeneradora T-206 en donde la AR se
desprende del CO2 por la corriente de vapores calientes generados en el reboiler de
aminas E-207 (a 242°F).

Esta temperatura es lograda por la circulación de 1400 GPM de aceite caliente a

350°F. Los productos de cabeza de la torre (a 205°F) son enfriados en el condensador
de reflujo AC-215 hasta 100°F para condensar la corriente de vapor, dicho producto
en mayor cantidad es agua que se colecta en el acumulador de reflujo V-216 de donde
es bombeado por las P-217 A/B las cuales elevan su presión de 7.5 psi a 68 psi
necesarios para ingresar 13 GPM a la torre regeneradora. El gas ácido del acumulador
es enviado a venteo.
El acumulador cuenta con un demister a fin de minimizar perdidas de amina en el tope.
La AP regenerada en la torre circula por el reboiler E-207 y luego por el
intercambiador E-202 donde se enfría de 242°F a 180°F para acumularse en el tanque

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de amina T-205 el cual posee un tiempo de retención de 20 min, para estabilizar el

producto.
La solución es bombeada con las bombas booster (P-202 A/B) pasando por el
aeroenfriador de AP (AC-209) en donde se enfría hasta 115°F, dicha temperatura es
mantenida siempre por encima del gas para evitar condensación de hidrocarburos en la
torre (T-203).

A la salida del AC-209 una pequeña corriente es conducida a través de los siguientes
filtros F-212 A/B de sólidos y F-214 de carbón activado, para remover partículas en
suspensión, amina degradada, hidrocarburos y carbón activado. La amina pobre es
entonces bombeada con las bombas de carga (P-201 A/B) hacia la torre contactora
(T-203) a una presión de 1250 psi para completar el circuito de amina.

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NOMBRE TAG C A R AC T E R IS T IC A S PR O PÓ SIT O

36" ID x 10', 1350 psig y 200°F A trapar líquidos y particulas solidas llevadas de
Filtro Sep arado r F-2 10
1.0 Micrones Filtro de Elementos la entrada.

C alentar gas para que entre al contactor y

Intercam biador G as- 24" D x 8 ' enfriar el gas que sale del contactor, para
E -211
Gas 1350 Psig 200°F condensar cualquier líquido que lleva el gas
dulce
5' ID x 62'
T orre C ontactora Quitar el CO2 de la corriente de gas esto por la
T-2 03 1350 P sig 200°F M aneja entre 20-60
A m in a absorción que hace la am ian en la torre
MMPCD
48" ID xx 8' R ecolectar agua y am ina que se condensa del
D epurador d e G as
V -204 1350 P sig 200°F M aneja entre 20-60 gas dulce que sale de la torre contactora de
D ulc e
MMPCD am in a

78" ID x 24' Destilar y separar HC que la amina haya

T an q ue d e Fla sh V -208 175 P sig 250°F Flujo de am ina entre 140 - absorbido y proveer capacidad de
410 gp m com pensación para el sistem a
24" O D x 5'
Filtro d e S ólido s p ara 175 P sig 2 50°F Quitar m ecánicam ente los sólidos suspendidos
F-2 08
AR C ap. 425 G P M 5 M icrones que obstruirán los equipos
Filtro d e E lem e ntos

175 P sig 3 50°F Enfriar AP que sale del rehervidor y calentar AR

Intercam biador A P/A R E -202
304-S S Tube s que sale del tanque de flasheo

T orre d e 66" ID x 56' Flujo:140-410 gpm

C alentar AR para vaporizar el CO 2 y expulsarlo
R egeneración d e T-2 06 50 Psig 35 0°F
por el tope de la torre
A m in a C /W (20) nutter 3 04-S S Tra ys

C ondensador d e 10 psig Temp de Entrada 213 °F y Temp Enfriar vapor caliente y rico que sale de la torre
A C-215
A m in a de Salida 130 °F y condensar cualquier líquido llevado a vapor

48" ID x 8' S/S Flujo:20-36 gpm liq/3,3

A cum ulador de Separar el CO2 y cualquier gas restante de la
V -216 MMPCD CO2
R eflujo corrie nte de am ina
10 p si y 130 °F

B om bas d e R eflujo de Bom bas centrífugas verticales que Separar el CO2 y cualquier gas restante de la
P -217 A /B
A m in a descargan de 16-36 gpm y 50 psi corrie nte de am ina

30" ID x 60" ID x 30' TS /S

Calentar la AR a través de aceite caliente para
R ehervidor d e A m ina E -207 TS : 25 0 Psig 47 5°F
poder realizar la separación del C O2
S S : 50 P sig 35 0°F
200 B bl C apacidad
P ara alm acenar AP que se utiliza en el sistem a
Tanque Pulm ón de A PI 12F W elded S teel Ta nk
TK -205 de absorción de CO2, compensador en el
A m in a Diseño Atmosférico
sistem a
N ivel:30-35%
S uccionar del tk de com pensación y descargar
Bom bas B o oster para Bom bas centrífugas Flujo: 420 gpm ,
P -202 A /B a las bombas de alta presión para amina que
A m in a P e:100 p sig – 80 psig y T s: 1 5 0 ºF
pasa n por un enfriad or

A ero E nfria d or d e Te:205 ºF y Ts:120-140 ºF, Pop: 10 0 psi E nfriar AP antes de ir a la torre contactora para
A C-209
A m in a en co ndicio nes norm ales una distribución adecuada de tem peratura

16" ID x 3'-11 1/2" T:138 ºF

Filtrar la amina para que el sistema de amina
200 P sig Pdif: 5 - 25 p si
Filtro de S ólid o s F-21 2 A/B funcione de m anera uniform e y sin
Cap. 40 USGPM 10% de flujo por el
obtura cio nes
sistem a 5 M icro n
42" O D x 7' - 5" F/S
Quitar contaminantes orgánicos solubles com o
Filtro de C arb ón F-2 14 200 P sig 250°°F
ácidos y trazas de los hidrocarburos líquidos
C ap. 40 U S G P M
Bom bas C entrífugas
E ntregar am ina a la torre de contacto para
Bom bas de C arga de 11 etapas 3600 R P M
P -201A /B absorber el co2 de la corriente del gas en la
pa ra A m in a C ap. 4 1 0 U S G P M 1225 P sig P s:85 psig
entrad a
P d: 11 50 p sig
Pd: 85psi Flujo:25 gpm D ebe tener un
B om bas de Sum idero Bombear la am ina del sum idero nuevam ente al
P -219 nivel adecuado para bom bear y después
pa ra A m in a sistem a d e am in a
pararlo.
B om b a d e
Flujo:25 gpm y P d: 50 psi Transferir amina desde el almacenaje hasta el
T ransferencia de P -218 A /B
línea de desvío de 2 plg tanque de com pensación para am ina TK-205
A m in a

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4.12. SISTEMA DE DESHIDRATACIÓN, PLANTA DE GLICOL

La eliminación del agua contenida en el gas, se efectúa con un proceso muy generalizado,
denominado “de absorción física” que básicamente consiste en hacer tomar contacto al gas
húmedo con una corriente de algún agente que sea altamente absorbedor del agua, como son
por ejemplo los alcoholes.
En el primer caso se trata de poner el gas en contacto con el glicol para que este se quede con
el agua y luego se regenere el glicol para su reciclaje.
Entonces, en primer lugar es importante conocer en que magnitud la corriente de gas contiene
agua, se determinará la cantidad de agua por unidad de volumen de gas y una forma de
determinarlo, es mediante la lectura del punto de rocío o dew point del gas, (este viene a ser el
momento en que el agua contenida en el gas comienza a condensarse en valores de presión y
temperatura conocidos). El contenido de agua aceptable para la comercialización y el
transporte, está regido por normas de asociaciones internacionales y por convenios entre
empresas.
De todas formas se pueden tomar valores conocidos como un límite máximo de 7 libras de agua
por cada millón de pies cúbicos de gas.
El glicol es un producto químico orgánico, de la familia de los alcoholes, que naturalmente
tiene gran avidez por el agua; es prácticamente imposible mantenerlo en máxima pureza en
contacto con el ambiente porque absorbe la humedad del aire. Esta importante propiedad es
aprovechada para estos procesos de deshidratación, porque además son muy estables, con una
elevada temperatura de degradación, de tal manera que los convierten en óptimos para
ponerlos en contacto con gases reteniendo el agua contenida en cualquiera de sus formas.

Existen tres compuestos glicoles muy utilizados, el etilenglicol, el dietilenglicol y el

trietilenglicol. La temperatura máxima a la que se puede someter el etilenglicol y el
dietilenglicol, es de 165°C (328°F) y para el trietilenglicol este valor es de 205°C (404°F),
temperaturas que deben respetarse rigurosamente en la operación cuando se regenera el glicol,
porque de no ser así se degradaría cambiando su estructura química inutilizándose como

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absorbente.
La concentración del glicol no debe estar por debajo del 98,5% y el estado óptimo de máximo
rendimiento es de 99,5. En el caso que tuviera 98,5%, el 1,5% restante será contenido de
agua, con la consecuencia de la disminución, en la misma medida, de la capacidad de
absorción.
4.13. SISTEMA DE DESHIDRATACIÓN POR GLICOL – CARRASCO.-
El gas que sale de la planta de amina es transportado a la torre de absorción de glicol T-01
(donde se lectura y controla diariamente presión y temperatura de la torre Contactara) en la cual
se produce una deshidratación del gas hasta cierto grado. El trietilenglicol que fluye por la torre
en contracorriente con el gas es filtrado, regenerado en los tanques de calentamiento y
vaporización a 350°F y bombeado a la torre por la bomba TD-30 (verificar la presión de
descarga de la bomba). El gas parcialmente deshidratado debe pasar por el separador V-05 el
cual separa partes de glicol que pudo arrastrar el gas.

Luego ingresa a un proceso de adsorción con sólidos de alúmina silicatos, como son el
separador de criba molecular V-250, y las Cribas moleculares secantes V-251, V-252 estas dos
trabajan de forma alternada es decir durante la adsorción de la V- 251, la V-252 ésta en
deshidratación, la deshidratación comprende etapas de regeneración con gas residual caliente,
enfriamiento, presurización, despresurización y stand-by.

El gas libre de agua es filtrado separando hidrocarburos líquidos en los filtros F- 253, F-254. l
gas caliente empleado para la regeneración de las Cribas moleculares V-251 y V-252 es
enfriado en el AC-256 y regenerados en el V-255, el agua separada se drena a la piscina API y
los gases van a los compresores # 1, 2, 3, 4 y 6.
El sistema de deshidratación de glicol, planta carrasco cumple con el objetivo de eliminar en
parte las moléculas agua arrastrada en forma de partículas pequeñas en el gas, que a
continuación describimos.
4.14.
4.15.
4.16.
4.17.
4.18.

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4.14. SISTEMA DE DESHIDRATACION POR TAMICES MOLECULARES.-

4.18.1. SISTEMA DE DESHIDRATACIÓN POR SÓLIDOS

El sistema de deshidratación por tamices moleculares, para remover las moléculas de agua del
gas de entrada a la planta, está diseñados dos torres de proceso de adsorción o reactivación. Los
tamices moleculares son cristales que están formados por silicio de aluminio producidos
sintéticamente (cerámica sintética) con moléculas de sodio (Na) en los vértices de los cristales,
que sirven como poros de abertura para atrapar el agua al paso del gas. El tamiz tiene
afinidad con el agua debido a su polaridad que tiene y se reactiva removiendo las moléculas
de agua y volviendo a su estructura cristalina normal.

4.15. PROCESOS DE ADSORCIÓN. -

La absorción es una operación unitaria en la cual una mezcla gaseosa se pone en contacto con un
líquido, a fin de disolver de manera selectiva uno o mas componentes del gas y obtener una
solución de estos líquidos. Esta operación requiere la transferencia de masa de una sustancia en
la corriente gaseosa al líquido.
Esta operación se realiza generalmente en torres verticales que en su interior tienen platos,
empaques y otros dispositivos que aumentan el contacto entre ambas fases las cuales fluyen a
contracorriente. La absorción de contaminantes dentro del gas debe llevarse a cabo en primer
lugar, pues así se evita o en todo caso, se disminuye el riesgo de corrosión en los equipos e
instalaciones posteriores de tratamiento.

En general éste tipo de instalaciones están equipadas inicialmente con un separador de entrada,
utilizado para interceptar y separar los líquidos presentes en el flujo, evitando inconvenientes en
el proceso que puedan reducir la capacidad del adsorbente.
La corriente principal de gas pasará por una de las dos Torres de Secado, tomando contacto
con el desecante que permitirá la remoción de los vapores de agua.
Otro flujo de reciclo o regeneración, pasará a contracorriente por la segunda Torre, donde el
agua adsorbida en el ciclo anterior por la misma, será barrida por el gas caliente (generalmente
un 10% de la corriente principal, y entre 350° F a 450°F, dependiendo del tipo de desecante

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utilizado) hacia un enfriador y un posterior separador del agua condensada.

Alternativamente entonces, una Torre está adsorbiendo los vapores de agua del flujo principal,
mientras en la otra se está regenerando el desecante a principal diferencia, radica en el punto
dónde se toma el gas para el flujo de regeneración. Controladores cíclicos o temporizadores,
permiten el cambio automático de las torres según un programa horario establecido. Basados
en las características y métodos mencionados, son dos las variables generalmente utilizadas
por aspectos prácticos y económicos.
4.16. SISTEMA DE FRACCIONAMIENTO DEL GAS PLANTA CRIOGENICA.-
4.16.1. PROCESO DE FRACCIONAMIENTO.-
Con respecto al petróleo cualquier mezcla de gas configura un fluido muy liviano. A su vez,
al comparar los diversos componentes que integran la mezcla de gas, tendremos desde los
componentes más livianos, como el metano y el etano, hasta los más pesados, que pasan a
formar la gasolina blanca.
Analicemos ahora el conjunto de torres que conforman la planta de fraccionamiento. En la
primera columna, en la cual entra la mezcla de gas natural, podríamos producir metano y etano
(que saldría por el tope de la primera torre) dejando el propano y lo componentes más pesados
para que salgan por el fondo de esa primera torre.
En la segunda torre, podríamos retirar por el tope el propano, sacando por el fondo los
componentes más pesados. En la tercera columna separaríamos el butano de la gasolina. Y
si el mercado lo permite, pudiéramos incluir una torre adicional para separar el butano entre
sus dos componentes (isobutano y normal butano).
El metano y el etano se lo venden por tuberías, para satisfacer la demanda energética de gas
natural. En ese caso se requiere del tendido de las tuberías necesarias para conducir el producto.
El propano, se lo vende en garrafas en estado puro, para atender la demanda de aquellos lugares
hasta donde no lleguen las tuberías. Este producto también se puede utilizar en sustitución de
la gasolina de motor. Algunas veces se prepara una mezcla de propano y butano para venderlo
como LPG.
La gasolina blanca tiene múltiples usos, pero, se convierte en gasolina de motor al mezclarla
tetraetilo de plomo o MTBE (metil-ter-butil-éter). De esa manera habremos satisfecho la
demanda de productos energéticos de uso común en el mercado internacional.

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4.16.2. PLANTA CRIOGÉNICA – CARRASCO.-

La moderna planta turbo expansora criogénica de carrasco, puede recuperar propano por
encima del 95% y 100 % de la gasolina natural de la alimentación del gas natural. Es
importante la eficiencia de la integración del calor entre el gas de admisión y el gas residual
para la refrigeración, que nos permite mejorar el intercambio de temperatura y mejorar la
eficiencia termodinámica del proceso para la recuperación de líquidos.

En esta planta turbo expansora también los adelantos del software de simulación de proceso y
los ingenieros de proceso han contribuido a la eficiencia termodinámica para la recuperación de
líquidos.

En la planta también cuenta con un bypass del turbo expansor, Válvula JT (efecto de Julio
Thompson) significa que los parámetros de operación son diferentes que por turbo expansor
que explicaremos mas adelante.

En esta planta se produce la separación del metano, condensando los hidrocarburos más
pesados a bajas temperaturas.

El gas proveniente de los filtros F-253/254 ingresan por un sistema de intercambiadores gas /
gas E-260A/B, estos gases ingresan al separador V-261, el cual trabaja a una temperatura de -
7°F, del separador V-261 los líquidos son transportados pasando por el intercambiador E-261 a
la torre desetanizadora a la altura del plato #18, los gases a baja temperatura (próximo a 0°F)
salen por la parte superior, enfrían el reflujo en E-267 y se dividen, una parte va directamente al
separador de baja temperatura DHX T-264 (controlar la temperatura, diferencia de presión) y la
otra va al turbo-expansor donde se produce una caída de la presión y temperatura (hasta de -
90°F, para luego juntarse nuevamente antes de ingresar al separador DHX T-264.De este
separador los hidrocarburos líquidos son bombeados por las Bombas P-265A/B a la torre T-263
(controlar nivel, presión, temperatura de fondo, temperatura del plato #20) previo se divide para
pasar por el intercambiador E- 267, el gas sale por la parte superior de la columna y conducido

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para aprovechar su baja temperatura en los intercambiadores E-262, E-260B, E-260A,

finalmente son conducidos al turbo compresor K-269 para luego dividirse su flujo a los
compresores # 1,2,3,4,6, quemador, y para gas combustible para generador, compresor, horno.

Los gases que salen por la parte superior de la desetanizadora son enfriados en los
intercambiadores E-267 y E-262 y conducidos al plato #1 del separador DHX T- 264, para los
líquidos superiores se cuenta con un sistema de aceite caliente en el rehervidor de reflujo E-278
y los líquidos de fondo son depositados en el separador V-266 y transportados a la
Desbutanizadora.

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5. CONCLUSIONES
 Obtener información técnica, como ser la presión, temperatura, caudal de operación además
de la cromatografía de la Planta de Endulzamiento de Gas Natural del campo Carrasco, para
conocer el estado de operación de la planta.

 Realizar un análisis comparativo con la bibliografía necesaria para ambos tipos de

endulzamiento con hidróxido de sodio (NAOH) y dietanolamina (DEA), además las
características técnicas con las que se emplea en la planta Carrasco.

 Desarrollar un análisis comparativo entre solventes de absorción, como ser hidróxido de

sodio (NaOH) y dietanolamina (DEA) con la simulación del proceso de absorción química,
con el software aspen Hysys, para el control anticorrosivo de la planta Carrasco. 75
Simulación del Endulzamiento del Gas Natural empleando Hidróxido de Sodio en el Campo
Carrasco.

 Determinar el contenido de dióxido de carbono eliminado, y el grado de remoción de gas

ácido, empleando ecuaciones de endulzamiento tanto con hidróxido de sodio y
dietanolamina, para la absorción de dióxido de carbono, en la planta Carrasco.

 Realizar un balance de materia y energía en los principales equipos de operación de la

planta de absorción, y de esta manera medir los volúmenes de procesamiento de gas natural
removido, por el solvente de absorción.

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Mediante el presente proyecto, se pudo obtener la información técnica necesaria, como ser la
presión, temperatura, caudal de operación además de la cromatografía de la planta de
endulzamiento de gas natural del campo Carrasco y de esta manera llegar a conocer el estado con el
cual trabaja la planta de absorción de Carrasco, y así mismo notamos que los parámetros técnicos de
operación con los cuales trabaja la planta, llegan a ser similares condiciones técnicas de operación
utilizando hidróxido de sodio como solvente absorción. En base al análisis comparativo con la
bibliografía necesaria para ambos tipos de endulzamiento con hidróxido de sodio (NaOH) y
dietanolamina (DEA), llegamos a comprobar que las condiciones de operación con las cuales se
emplea un endulzamiento con hidróxido de sodio NaOH, son similares al endulzamiento que se
realiza en la planta de Carrasco. A partir de los parámetros técnicos de operación se llegó a realizar
la simulación respectiva con ambos solventes de endulzamiento, hidróxido de sodio y
Dietanolamina, al realizar la comparación y la respectiva evaluación de los datos obtenidos, se llega
a la conclusión de que el endulzamiento del gas natural con hidróxido llega a ser factible. Mediante
las respectivas ecuaciones comprobamos que tanto la rata de circulación y la remoción de gas acido,
empleando hidróxido de sodio como solvente de de absorción llegan a ser optimas, comparadas con
el endulzamiento con aminas de tal manera, es considerable el endulzamiento del gas natural del
campo Carrasco con el presente solvente. Además se realizó el balance de materia en los principales
equipos de operación donde demostramos que la materia no se crea ni se destruye, solo se
transforma, y de esta manera llegamos a medir los volúmenes de procesamiento de gas natural del
Campo Carrasco, como también determinamos cual es la energía necesaria para un determinado
proceso.

El presente proyecto también podrá ser aplicado en otras plantas que requieran la protección contra
la corrosión generada por los gases ácidos presentes en el gas natural, ya que desde todo punto de
vista será más factible realizar un control anticorrosivo y así prolongar la vida útil de los equipos de
la planta de procesamiento del gas natural.

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BIBLIOGRAFIA

http://www.ingenieriadepetroleo.com/endulzamiento-de-gas-natural/

http://ingenierodegasrosaurav.blogspot.com/2011/08/endulzamiento-o-
%20%20%20%20%20%20%20%20desacidificacion-

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http://www.aaiq.org.ar/SCongresos/docs/04_025/papers/05f/05f_1423_589.pdf

file:///C:/Users/KAREN/Downloads/cupdf.com_ypfb-chaco.pdf

CUADROS E INFORMACIÓN DEL CAMPO CARRASCO – Yacimientos PetrolíferosFiscales

Bolivianos

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