UNIVERSIDAD

SEÑOR DE SIPÁN
F

 ESCUELA PROFESIONAL:
INGENIERÍA CIVIL

 CURSO:
INTRODUCCION A LA INGENIERIA CIVIL

 DOCENTE:
NOE H. MARIN BARDALEZ

 TEMA: TECNOLOGIA DEL CONCRETO

 ALUMNOS:
 ALARCON ROJAS LUIZ FERNANDO
 CABANILLAS GALVEZ PEDRO
 CORDOVA ROMAN PETER JOSE
 EDQUEN GORDILLO EDIN
 LOPEZ RIPALDA LUIS MIGUEL
 RODRIGUEZ TANTARICO LUISMER

CHICLAYO, 14 DE JUNIO DEL 2015.

 TECNOLOGÍA  DEL CONCRETO

 
1) DEFINICION DEL CONCRETO.

El concreto es un material de construcción bastante resistente, que se

trabaja en su forma líquida, por lo que puede adoptar casi cualquier forma.
Este material está constituido, básicamente de agua, cemento y otros
añadidos, a los que posteriormente se les agrega un cuarto ingrediente
denominado aditivo. Aunque comúnmente se le llama cemento, no se les
debe confundir, y en verdad aquellas mezclas que hacen los camiones
tolva en las construcciones son en realidad concreto, es decir, cemento con
aditivos para alterar sus propiedades.

Cuando todos los elementos de la mezcla se han incluido, se realiza la

denominada revoltura del cemento, proceso mediante el cual se introduce
el quinto elemento, el aire. Gracias a este procedimiento, el concreto se
transforma en una masa que puede ser moldeada con facilidad, sin
embargo, hay que procurar no tomarse mucho tiempo, ya que al cabo de
unas horas, el concreto se endurece. Debido a esto, al correr el tiempo,
este material va perdiendo su plasticidad, poniéndose cada vez más rígido
hasta endurecerse por completo.
2) DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO

El concreto se hace a base de diseños, con trabajos de ingeniería y por

esta condición esta sujetos a los cambios y modificaciones para optimizarlo
para su elaboración se debe tener en cuenta que este proceso implica el
diseño, elaboración, colocación, curado y protección de los cuales depende
si este es un concreto bueno o malo.

Esto conlleva a investigar en la elaboración de un concreto que cumpla con

todas las especificaciones mencionadas y que además se incorporen
nuevos materiales que aporten a dicho elemento.

a) Proporcionamiento de mezclas de concreto

El proporcionamiento de mezclas de concreto, más comúnmente llamado

diseño de mezclas es un proceso que consiste de pasos dependientes
entre sí:

 Selección de los ingredientes convenientes (cemento, agregados,

agua y aditivos).

 Determinación de sus cantidades relativas “proporcionamiento” para

producir un, tan económico como sea posible, un concreto de
trabajabilidad, resistencia a compresión y durabilidad apropiada.

Aunque se han realizado gran cantidad de trabajos relacionados con los

aspectos teóricos del diseño de mezclas, en buena parte permanece como
un procedimiento empírico. Y aunque hay muchas propiedades importantes
del concreto, la mayor parte de procedimientos de diseño, están basados
principalmente en lograr una resistencia a compresión para una edad
especificada así como una trabajabilidad apropiada. Además es asumido
que si se logran estas dos propiedades las otras propiedades del concreto
también serán satisfactorias (excepto la resistencia al congelamiento y
deshielo ú otros problemas de durabilidad tales como resistencia al ataque
químico). Sin embargo antes de pasar a ver los métodos de diseño en uso
común en este momento, será de mucha utilidad revisar, en más detalle,
las consideraciones básicas de diseño.

b) Consideraciones básicas:
 i. Economía.

El costo del concreto es la suma del costo de los materiales, de la mano

de obra empleada y el equipamiento. Sin embargo excepto para algunos
concretos especiales, el costo de la mano de obra y el equipamiento son
muy independientes del tipo y calidad del concreto producido. Por lo tanto
los costos de los materiales son los más importantes y los que se deben
tomar en
cuenta para comparar mezclas diferentes. Debido a que el cemento es más 
costoso que losagregados, es claro que minimizar el contenido del cemento
en el concreto es el factor más importante para reducir el costo del
concreto. En general, esto puede ser echo del siguiente modo:

 Utilizando el menor slump que permita una adecuada colocación

 Utilizando el mayor tamaño máximo del agregado (respetando las

limitaciones indicadas en el capítulo anterior)

 Utilizando una relación óptima del agregado grueso al agregado

fino.

 Y cuando sea necesario utilizando un aditivo conveniente

 Es necesario además señalar que en adición al costo, hay otros

beneficios relacionados con un bajo contenido de cemento. En general, las
contracciones serán reducidas y habrá menor calor de hidratación. Por otra
parte un muy bajo contenido de cemento, disminuirá la resistencia
temprana del concreto y la uniformidad del concreto será una consideración
crítica.

ii. Trabajabilidad

Claramente un concreto apropiadamente diseñado debe permitir ser

colocado y compactado apropiadamente con el equipamiento disponible. El
acabado que permite el concreto debe ser el requerido y la segregación y
sangrado deben ser minimizados. Como regla general el concreto debe ser
suministrado con la trabajabilidad mínima que permita una adecuada
colocación. La cantidad de agua requerida por trabajabilidad dependerá
principalmente de las características de los agregados en lugar de las
características del cemento.

Cuando la trabajabilidad debe ser mejorada, el rediseño de la mezcla debe

consistir en incrementar la cantidad de mortero en lugar de incrementar
simplemente el agua y los finos (cemento). Debido a esto es esencial una
cooperación entre el diseñador y el constructor para asegurar una buena
 mezcla de concreto. En algunos casos una menos mezcla económica
podría ser la mejor solución. Y se deben prestar oídos sordos al frecuente
pedido, en obra, de “más agua”.

iii. Resistencia y durabilidad

En general las especificaciones del concreto requerirán una resistencia

mínima compresión. Estas especificaciones también podrían imponer
limitaciones en la máxima relación agua/cemento (a/c) y el contenido
mínimo de cemento. Es importante asegurar que estos requisitos no sean
mutuamente incompatibles.

Las especificaciones también podrían requerir que el concreto cumpla

ciertos requisitos de durabilidad, tales como resistencia al congelamiento y
deshielo ó ataque químico. Estas consideraciones podrían establecer
limitaciones adicionales en la relación agua cemento(a/c), el contenido de
cemento y en adición podría requerir el uso de aditivos.

INFORMACIÓN REQUERIDA PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS

I. Análisis granulométrico de los agregados

II. Peso unitario compactado de los agregados (fino y grueso)
III. Peso específico de los agregados (fino y grueso)
IV. Contenido de humedad y porcentaje de absorción de los agregados (fino
y grueso)
V. Perfil y textura de los agregados
VI. Tipo y marca del cemento
VII. Peso específico del cemento
VIII. Relaciones entre resistencia y la relación agua/cemento, para

Combinaciones posibles de cemento y agregados.

Pasos para el proporcionamiento

1) Estudio detallado de los planos y especificaciones técnicas de obra.

2) Elección de la resistencia promedio (fcr)
3) Elección del Asentamiento
4) Selección del tamaño máximo del agregado grueso.
5) Estimación del agua de mezclado y contenido de aire.
6) Selección de la relación agua/cemento (a/c).
7) Cálculo del contenido de cemento.
8) Estimación del contenido de agregado grueso y agregado fino.
9) Ajustes por humedad y absorción.
10) Cálculo de proporciones en peso.
11) Cálculo de proporciones en volumen.
12) Cálculo de cantidades por tanda.

3) ADITIVOS

Se llaman aditivos a aquellas sustancias o productos que incorporados al

concreto, mortero o pasta, antes o durante el amasado, producen una
modificación deseada de alguna de sus características, de sus propiedades
habituales o de su comportamiento en dicho concreto, mortero o pasta, en
estado fresco y/o endurecido.

Los aditivos podrán utilizarse siempre que se compruebe, mediante los

ensayos, que la sustancia agregada en las proporciones y condiciones
previstas produce el efecto deseado sin perturbar excesivamente las
restantes características del hormigón ni para la corrosión de las
armaduras. Para esto la norma boliviana NB 1001, define los requisitos de
calidad que todo aditivo debe cumplir para ser aceptado en la fabricación
de hormigones morteros y pastas restringiendo su proposición a un
máximo de 5% con relación al contenido de cemento, salvo casos
especiales.

El uso de los aditivos se justifica por razones técnicas y económicas ya que

determinadas características del hormigón fresco y endurecido no pueden
lograse sin el uso de estos.

a) Tipos y usos

Existen  aditivos  químicos  que,  en  proporciones  adecuadas,  cambian 

las  características  y/o propiedades  del  hormigón  fresco  y  del 
endurecido  como  el  fraguado,  la  trabajabilidad,  el endurecimiento, etc.
También se encuentran aditivos con más de una propiedad, (ej.
plastificante incorporado de aire)
 A continuación se da la clasificación que da la NB 1000:

I. Aditivos que modifican la reología de los hormigones,

morteros o pastas, en estado fresco.

a)  Reductores de agua (plastificantes)

b)  Reductores de agua de alto rango (súper-plastificantes)

II. Aditivos que modifican el fraguado y/o el endurecimiento de

los hormigones, morteros o pastas

1) Aceleradores de fraguado

2) Retardadores de fraguado

3) Aceleradores de endurecimiento

III. Aditivos que modifican el contenido de aire (o de otros

gases) de los hormigones, morteros o pastas

1) Incorporadores de aire

2) Generadores de gas.

3) Generadores de espuma

4) Desaire antes o antiespumantes.

IV. Aditivos generadores de expansión

V. Aditivos que mejoran la resistencia a las acciones físicas

1) Aditivos protectores contra las heladas, para hormigones, morteros y

pastas en estado endurecido
(a) Incorporados de aire.
2) Aditivos protectores contra las heladas para hormigones, morteros y
pastas en estado fresco
(a) Aceleradores de fraguado
(b) Aceleradores de endurecimiento
 VI. Aditivos que mejoran la resistencia a la congelación:
anticongelantes

VII. Aditivos que reducen la penetrabilidad del agua

(permeabilidad)

(1) Repulsares de agua o hidrófugos

VIII. (viii) Aditivos que mejoran la resistencia a las acciones

fisicoquímicas

(1) Inhibidores de corrosión de armadura

(2) Modificadores de la reacción álcali-áridos

IX. Otros Aditivos

(1) Aditivos para el bombeo

(2) Aditivos para hormigones y morteros proyectados
(3) Aditivos para inyecciones
(4) Aditivo retenedor de agua
(5) Aditivo multi-funcional
(6) Colorantes

a) Aditivos más comunes

(i) Reductor de agua (Plastificante):

(1) Como plastificante si se desea mejorar el trabajo3 del hormigón

fresco, manteniendo la cantidad de agua de amasado (sin modificar la
relación A/C).
(2) Como reductor de agua de amasado (reduce hasta un 15% de agua
de amasado, (disminuyendo la relación A/C), mientras se mantiene la
trabajabilidad del hormigón, mejorando así la resistencia del concreto.
(3) Se puede además, en forma controlada, conjugar los dos efectos,
mejorando la trabajabilidad y reduciendo la relación A/C.
(4) Se los suele utilizar en hormigones que van a ser pre amasados y
bombeados, y en hormigones que van a ser empleados en zonas de alta
concentración de armadura.
(5) Se debe tomar en cuenta que algunos pueden retrasar o adelantar el
tiempo de fraguado, sobre todo si se emplean en dosis elevadas, por lo que
deben tomarse las previsiones correspondientes.
(ii) Reductores de agua de alto rango (Súper-
Plastificantes)

(1) Su función es la misma que la del plastificante, pero su efecto es

más enérgico. Pueden convertir a un hormigón normal en un hormigón
fluido, que no requiere de vibración para llenar todos los espacios de los
encofrados, inclusive en sitios de difícil acceso para el hormigón. Así
mismo, si se mantiene una trabajabilidad normal, estos aditivos permiten la
reducción de la cantidad de agua de mezclado de hasta 30%, pudiéndose
producir hormigón de muy alta resistencia. Por ejemplo se han logrado
resistencias a la compresión de más de 1000 kg/cm2, a 28 días. Debido a
que alcanza altas resistencias en poco tiempo, se usa para reparaciones
rápidas o para poder desencofrar en menos tiempo.

(2) Debe tenerse en cuenta que los súper-plastificantes pierden

revenimiento4 rápidamente por lo que deben utilizarse antes de
transcurridos 30 a 60 minutos de haberse añadido el aditivo. Esta pérdida
de revenimiento es mayor en mezclas de bajo contenido de cemento y con
temperaturas superiores a los 30 C0.

(iii) Acelerador
Aditivos cuya función principal es reducir o adelantar el tiempo de
fraguado5 (inicial y final) del cemento que se encuentra en el hormigón, lo
que significa además que el hormigón desarrolla su resistencia inicial antes
que una mezcla sin este aditivo. Aunque la reducción del tiempo de
fraguado, puede producir una disminución de las resistencias finales, que
puede ser temporal.
Se los suele utilizar:
 Cuando se desea desencofrar antes de lo recomendado.
 En hormigón lanzado.
 En hormigonado a bajas temperaturas; para contrarrestar el efecto
retardador de estas.
 Para anclajes, trabajos de reparación, impermeabilización rápida de
infiltraciones de agua, etc.
Existen aditivos de fraguado extra rápido que se emplean en casos de que
se requiera un endurecimiento y fraguado del hormigón en pocos minutos,
como en la fundación de elementos dentro de cauces de ríos, en el mar o
en túneles.
Cuando se dosifican en una proporción excesiva, se produce un efecto
contrario (retardo del fraguado).
Debe tomarse en cuenta que el calor también acelera el fraguado, y que
dependiendo con la cantidad de agua de amasado variará este tiempo. La
temperatura de la mezcla puede influir en la eficacia de los aceleradores de
fraguado.

(iv) Retardadores
Estos retrasan el inicio del fraguado, manteniendo por
más tiempo su consistencia plástica.
Se los suele utilizar:
 Hormigonado a temperaturas elevadas; para evitar el fraguado
anticipado por evaporación del agua de amasado.
 Cuando la distancia de transporte en considerable.
 Hormigonado de grandes volúmenes, o superficies extensas.
 Hormigón masivo; para la atenuación en la liberación de calor de
hidratación.

Estos aditivos producen retracción, por tanto es conveniente hacer ensayos

previos; determinados retardadores de fraguado pueden producir,
generalmente, una disminución de las resistencias mecánicas iniciales
(efecto secundario)

(v) Agentes inclusores de aire

El rol de los agentes inclusores de aire o aireadores, es introducir en el
hormigón millones de pequeñas burbujas de aire, separadas y repartidas
uniformemente. Estas micro-burbujas permanecen así durante el
endurecimiento del material, de esta manera se mejora sensiblemente la
resistencia al hielo y a las sales anticongelantes. Como resultado además
se obtiene el mejoramiento de la trabajabilidad y la disminución de la
segregación.
A medida que el agua se congela, pasa por un cambio de volumen, este da
por resultado una presión hidráulica que puede ser suficiente para
desintegrar el hormigón. La evaporación del agua y la subsiguiente
cristalización de las sales para deshielo también pueden causar un
fenómeno semejante. La experiencia de campo y en el laboratorio ha
demostrado de modo concluyente que la inclusión adecuada de aire
aumenta la resistencia del hormigón a la desintegración por congelación y
deshielo, en un factor muy grande. Al satisfacer su finalidad, el aire incluido
dará lugar a vacíos suficientemente cercanos como para reducir las
presiones que tienden a desarrollarse.

(vi) Aditivos Impermeabilizantes

Estos aditivos pueden reducir la profundidad de los poros visibles y pueden

retardar la penetración de la lluvia en el concreto o bloques porosos.
Estos aditivos no se pueden considerar agentes para proporcionar
hermeticidad6 al agua, ya que no evitarán el paso de la humedad.
Cuando un hormigón ha sido correctamente dosificado, confeccionado y
colocado, resulta por sí mismo impermeable, tanto más cuanto menor sea
su red capilar, es decir, cuanto mayor sea su compacidad7, y sólo se
presentan problemas en fallas como los panales de abeja, las grietas y
otras zonas en donde no podría ayudar un aditivo para dar hermeticidad al
agua.
Tomando en cuenta lo anterior, pueden emplearse impermeabilizantes que
al cerrar los poros capilares, mejoran la compacidad del conjunto. Pero es
evidente que su efecto será nulo si tales poros y capilares no son
relativamente pequeños, es decir, no se puede impermeabilizar si el
concreto está mal dosificado o mal ejecutado.
(vii) Aditivos Expansores
Aditivos que se expanden durante el periodo de hidratación del hormigón o
reaccionan con otros componentes del hormigón para causar expansión, se
utilizan para reducir al mínimo los efectos de la contracción por secado.
La expansión controlada producida por estas adiciones puede ser de la
misma magnitud que la contracción por secado esperado o puede ser
levemente mayor.

4) PROPIEDAD MECÁNICA DEL CONCRETO

a) DUREZA:
Propiedad que depende de la constitución mineralógica, la estructura y la
procedencia del agregado. En la elaboración de concretos sometidos a
elevadas tasas de desgaste por roce o abrasión, como aplicaciones en
pavimentos o revestimientos de canales, la dureza del agregado grueso es
una propiedad decisiva para la selección de los materiales.
La dureza generalmente se determina indirectamente, por medio de un
ensayo denominado “desgaste en la máquina de los Ángeles”, el cual se
encuentra descrito en la norma NTC 93 y NTC 98.También se puede
determinar mediante el ensayo descrito en la norma NTC 183. Pero, los
datos que se obtienen, en algunos casos no son suficientes para decidir
sobre si pueden emplear o no, por lo cual el ensayo que más se emplea es
el desgaste en la máquina de los Ángeles.

b) RESISTENCIA:
El agregado grueso, en mayor medida que el fino, va a resultar relacionado
con el comportamiento de las resistencias del concreto, por su aporte en
tamaños de grano dentro de la maza de la mezcla. En tal sentido, una de
las posibilidades de ruptura de la maza es por medio del agregado grueso
(las otras son por la pasta y por la interface de contacto entre pasta y
agregado). De esta manera la resistencia de los agregados cobra
importancia y se debe buscar que éste nunca falle antes que la pasta de
cemento endurezca.

c) TENACIDAD:
La tenacidad o la resistencia a la falla por impacto es una propiedad que
depende de la roca de origen y se debe tener en cuenta ya que tiene
mucho que ver con el manejo de los agregados, porque si éstos son
débiles ante las cargas del impacto, se puede alterar su granulometría y
también disminuir la calidad del concreto que con ellos se elabore. La
manera de medirla se encuentra especificada en la norma BS-812.

d) ADHERENCIA:
Se conoce con el nombre de adherencia a la interacción que existe en la
zona de contacto agregado-pasta, la cual es producida por fuerzas de
origen físico-químico. Entre más adherencia se logre entre la pasta de
cemento endurecida y los agregados, mayor será la resistencia del
concreto.
La adherencia depende de la calidad que la pasta de cemento y en gran
medida de tamaño, forma, rigidez, y textura de las partículas del agregado,
especialmente cuando se trata de resistencia a flexión. Hoy en día, no se
conoce ningún método que permita medir la buena o mala adherencia de
los agregados, pero es claro que aumenta con rugosidad superficial de las
partículas.
 En las tablas 2 a 4 se presenta el consolidado de las principales
propiedades mecánicas promedio de los concretos de peso normal, peso
ligero y autocompactable, respectivamente: resistencia a compresión (fc),
resistencia a la tensión indirecta (ft), resistencia a tensión por flexión o
módulo de ruptura (Fr) y módulo de elasticidad (Ec). Estas propiedades
se determinaron en una fecha temprana cercana al ensayo de los muros,
pero la edad del concreto fue siempre mayor a 36 días. En las tablas se
observa que a pesar de que la resistencia nominal a la compresión del
concreto fue igual a 15 MPa (150 Kg/cm2), la dispersión de las resistencias
medidas fue alta.

En las tablas 2 a 4 también se presentan los resultados del peso específico

de los cilindros de concreto en estado endurecido. Las normas NTC-C
(2004) caracterizan el tipo de concreto solamente en función del peso
específico en estado fresco. Según NTC-C (2004), el peso específico en
estado fresco del concreto clase 1 debe ser mayor que 22 KN/m3 (2,2
tf/m3), para el concreto clase 2 de peso normal debe estar comprendido
entre 19 KN/m3 (1.9 tf/m3) y 22 KN/m3 (2,2 tf/m3), y para el concreto
clases 2 de peso ligero debe ser menor que 19KN/m3. Aunque en esta
investigación solo se midieron los valores del peso específico en estado
endurecido de los concretos utilizados, los datos de las tablas 2 a 4
demuestran que los concretos aquí denominados “peso normal” y
“autocompactable” se pueden clasificar como concretos clase 2 de peso
normal y, el concreto denominado “peso ligero” como concreto clase 2 de
peso ligero.

5) CONTROL DEL AGUA EN LA MEZCLA:

El agua, es un elemento de especial cuidado dentro del hormigón, debido

al papel importante que desempeña, como agua de amasado y
principalmente como agua de curado.

El agua de amasado, cumple una doble función en concreto, por un lado

participa en la reacción de hidratación del cemento, y por otro confiere al
hormigón el grado de trabajabilidad necesaria para una correcta puesta en
la obra, la cantidad de agua de amasado debe limitarse al mínimo
estrictamente necesario para conferirle a la pasta la trabajabilidad
requerida, según las condiciones en obra, ya que el agua en exceso se
evapora y crea una red de poros capilares que disminuyen su resistencia.
El agua de curado es la más importante durante la etapa de fraguado y el
primer endurecimiento tiene por objetivo evitar la desecación, mejorar la
hidratación del cemento y evitar la retracción prematura.
El agua de curado tiene una actuación más duradera que el agua de
amasado, y por tanto se corre más riesgos al aportar sustancias
perjudiciales con el agua de curado que con el amasado.

a) CALIDAD:
El agua para amasar y curar el hormigón será satisfactorio si es potable
(adecuada para el consumo humano). Esta debe estar razonablemente
limpia y sin cantidades dañinas de materia orgánica, fango y sales.
El límite máximo de turbidez debe ser de 2000 ppm8.
Cuando las impurezas en el agua de mezclado son excesivas pueden
afectar no solo el tiempo de fraguado, la resistencia y estabilidad del
volumen sino también provocar eflorescencia o corrosión en el refuerzo.

En general se puede usar para mezclado y curado del hormigón, sin

necesidad de realizar análisis, agua clara que no tenga sabor ni olores
notorios, con excepción, casi exclusivamente a las aguas de alta montaña
ya que su gran pureza les confiere carácter agresivo para el hormigón.

El agua de ciénagas o de lagos estancados puede contener acido tánico, el

cual puede causar retardo en el fraguado y desarrollo de la resistencia. No
obstante, algunas visiblemente insalubres pueden también ser utilizadas,
previo análisis de estas aguas bombeadas de minas (que no sean de
carbón ya que el agua mineral intensamente carbonatada puede producir
reducciones apreciables en la resistencia), algunas de residuos
industriales, aguas pantanosas, etc.

b) ESTIMACION DEL AGUA DE MEZCLADO Y CONTENIDO DE AIRE:

La tabla 5, preparada en base a las recomendaciones del comité 211 del
ACI, nos proporciona una primera estimación del agua de mezclado para
concretos hechos con diferentes tamaños máximos de agregados con o sin
aire incorporado.

Como se observa, la tabla 5 no toma en cuenta para la estimación del agua

de mezclado las incidencias del perfil, textura y granulometría de los
agregados. Debemos hacer presente que estos valores tabulados son lo
suficientemente aproximados para una primera estimación y que
dependiendo del perfil, textura y granulometría de los agregados, los
valores requeridos de agua de mezclado pueden estar algo por encima o
por debajo de dichos valores.

Al mismo tiempo, podemos usar la tabla 6 para calcular la cantidad de agua

de mezcla tomando en consideración, además de la consistencia y tamaño
máximo de agregados, el perfil del mismo. Los valores de la tabla 6
corresponden a mezclas sin aire incorporado.

La tabla 5 nos muestra también el volumen aproximado de aire atrapado,

en porcentaje, a ser esperado en un concreto sin aire incorporado y los
promedios recomendados del contenido total de aire, en función del grado
de exposición, para concretos con aire incorporado intencionalmente por
razones de durabilidad a ciclos de congelamiento y deshielo, agua de mar
o sulfatos.

c) Obtenidos los valores de cantidad de agua y de aire atrapado para un

metro cubico de concreto procederemos a calcular el volumen que
ocupan dentro de la unidad de volumen de concreto.

6) ENSAYOS DE CALIDAD (PRUEBAS DE CONTROL Y

ACEPTACION DE CONCRETO):

a) control de calidad del concreto:

Conjunto de procedimientos técnicos planeados cuya práctica permite que

el concreto cumpla con los requisitos especificados, al menor costo posible .

a. Ensayos aceptación del concreto de:

Los resultados de estos ensayos no pretenden pronosticar la calidad del
concreto en la estructura ya que existen variables que van más allá del
control del productor de concreto.

b. Muestreo de concreto fresco:

NTP 339.036 ASTM – 172
 i) Objetivo del muestreo:

Obtener muestras representativas de concreto fresco sobre las cuales se

realizan ensayos para verificar el cumplimiento.

ii) Equipo para muestreo de concreto:

Recipiente no absorbente de capacidad mayor a 28 L

Palas, cucharones

Tamices estándar

Humedecer los equipos antes del muestreo

c. Determinación de la temperatura de mezclas de concreto:

i) Objetivo de mediar la temperatura:

Determinar la temperatura del concreto fresco para verificar l cumplimiento

de los requerimientos especificados.

La temperatura del concreto depende del aporte calorífico de cada uno de

sus componentes, además del calor liberado por la hidratación del
cemento, la energía de mezclado y el medio ambiente.

II) Como media la temperatura:

En un recipiente no absorbente, que debe permitir un recubrimiento de al
menos pulgadas (75 mm) en todas direcciones.
d. Contenido de aire del concreto fresco:

I) método presión:
NTP 339.083
ASTM C 231
II) método volumétrico:
NTP 339.081
ASTM C 173
III) contenido del aire del concreto fresco:
FRESCO
Generalmente ocupa del 1% al 3% del volumen de la mezcla.
Está en función de las proporciones, las características física de los
agregados y del método de compactación.
En algunas condiciones se incorpora aire adicional para mejorar la
durabilidad.
La inclusión de aire es necesario en concreto que estará expuesto a siclos
de congelación y deshielo o a químicos des congelantes.
IV) Contenido de aire en el concreto:
Es el mayor uso y sirve para determinar el contenido de aire de concretos
con agregados densos y relativamente densos.
V) Control de calidad del concreto endurecido:
1. Resistencia a la compresión:
Es la medida más común de desempeño que usan los ingenieros para
diseñar cualquier estructura. Los resultados de pruebas de resistencia a la
compresión se usan fundamentalmente para evaluar los cumplimientos del
concreto suministrado con la resistencia especificada fc

Por definición un ensayo de resistencia corresponde al promedio de la

resistencia de dos probetas de 150 mm de diámetro y 300 mm de altura,
ensayados a los 28 días.
O, (nuevo en ACI 318.08) un ensayo de resistencia corresponde al
promedio de la resistencia de tres probetas de 100 mm de diámetro y 200
mm de altura, ensayados a los 28 días.
La resistencia a la compresión es CONFORME si:
Cada promedio aritmético de tres ensayos de resistencia consecutivos a 28
días será mayor o igual a fc.
Ningún ensayo individual de resistencia será menor que fc en más de 35
kg/cm2 cuando fc es 350 kg/cm2 o menor.
Ningún ensayo individual de resistencia será menor que fc en más de 0.10
fc cuando fc es mayor a 350 kg/cm2

7) COLOCACIÓN, COMPACTACIÓN, CURADO Y VIBRADO

DELCONCRETO

a) Colocación
- transporte:
Es un método usado para transportar concreto depende al costo y es
más fácil para el tamaño de la obra.
 Algunas formas de transportar el concreto incluyen un camión, bomba
una grúa o baldes, una canaleta una banda transportadora u malacate o
un montacargas. En trabajos pequeños una carretilla es la más fácil para
transportarlo.

Siempre transporte el concreto en una cantidad tan pequeña como sea

posible para reducir los problemas de segregación y desperdicio. De esta
manera, se evita que el traslado hasta el sitio de vaciado sufra cambios que
afecten su calidad. Las siguientes precauciones son para tener en cuenta:

 Evitar golpes y vibraciones excesivas.

 Planear muy bien los recorridos; utilizar rampas firmes y caminos
provisionales seguros.
 Las distancias del acarreo de la mescla dentro de la obra deben ser
inferiores a 50 metros.
 Al llegar al sitio de colocación, se puede hacer un pequeño mesclado
manual dentro del recipiente para reducir una posible segregación.

1. colocación del concreto por debajo del nivel de terreno:

Para colocar concreto por debajo de4l nivel delo terreno, varía
enormemente el tipo de colocación dependiendo del tipo de estructura a
vaciar; generalmente se puede conducir el concreto por medio de
canalones,(que transportan el concreto a niveles inferiores aprovechando la
acción de la gravedad sobre el concreto fresco). Cuando los canalones no
cumplan con las condiciones de pendiente, el bombeo de concreto es una
excelente alternativa, dada su veracidad.

2. colocación del concreto baja el agua o el vaciado de

cimentaciones profundas como pantallas y pilotes pre-
escavados y fundidos

Este tipo de colocación requiere de técnicas especiales como el tubo

embudo (tremie) o la hélice continua. El método tremie es el más empleado
para vaciar concreto bajo o en cimentaciones profundas. En cuanto a
sistema de hélice continua para pilotes, es un método que al igual que el
tremie, es utilizado para para el colocado de cimentaciones profundas,
especialmente pilotes pre-escavados y fundidos in-situ de sección circular.
 3. Colocación de concreto a nivel de terreno

Este tipo de colocación, no tiene mayores complicaciones, pues el concreto

se descarga directamente en el sitio de obra. El mecanismo universal más
empleado para transportar concreto dentro de una obra son las carretillas,
siendo este un método lento, que requiere de mucho más esfuerzo por
parte del personal de colocación. Otra opción, es el uso de bandas
transportadoras que permiten trasladar concreto horizontalmente, a un nivel
mayor o a un nivel menor. Puede ser una alternativa entre los sistemas de
colocación por gravedad y las bombas.

4. Colocación encima del nivel de terreno

El concreto se puede elevar por medio de bandas transportadoras, plumas,

malacates, grúas, torre-grúas y bombas, siendo este último el más común
ya que puede emplearse en casi todas las construcciones de concreto y es
especialmente útil, donde el espacio o el acceso para otros equipos son
limitados.

5. Colocación del concreto para superficies horizontales

 En este tipo de superficies deberá comenzar en alguno de los
extremos a lo largo del perímetro del elemento, descargando la
mescla nueva contra el concreto previamente colocado. Para este
tipo de vaciado no es conveniente vaciar el concreto por montones o
pilas separadas para luego esparcirlo, nivelarlo, debido a que esta
práctica produce segregación ya que el mortero tiende a fluir antes
que el material más grueso. Por este motivo, es recomendable que
el concreto se deposite en capas horizontales de espesor uniforme,
consolidando adecuadamente cada capa antes de vaciar la
siguiente. La velocidad de colocación deberá ser lo suficiente rápida
para que no quede mescla depositada sobre concreto que haya
endurecido lo suficiente, para evitar causar la formación grietas,
planos de debilidad o juntas frías en la sección del elemento.
IMPORTANTE
La colocación del concreto es un proceso que se debe realizar
teniendo un cuidado especial para no afectar la homogeneidad
alcanzada durante el mesclado.

Al colocar el concreto se debe evitar:

 Los retrasos pueden causar que el concreto pierda fluidez se seque

o pierda humedad y se ponga rígido. Estos inconvenientes son un
problema mayor en un día caluroso y7o con viento. para evitar esto,
 planee con anticipación y verifique que el personal, herramientas y
elementos a vaciar estén listos
 Nunca agregue agua al concreto para hacer más trabajable. Para
recuperar este estado, se puede usar aditivo súper-plastificante o
usar una mescla de pasta de cemento sin alterar la relación agua-
cemento, siempre y cuando, el concreto no haya iniciado el
fraguado.
 La segregación acurre cuando los agregados gruesos y finos, y la
pasta de cemento llegan a separarse. Este fenómeno se puede dar
durante la mescla, transporte, vaciado o vibrado del concreto. Esto
hace que el concreto sea más débil, menos durable y deja un pobre
acabado de la superficie.
 El desperdicio es costoso, especialmente en trabajos pequeños.
Para minimizarlo transporte y coloque cuidadosamente

- VACIADO:

Durante el vaciado del concreto, se pueden controlar todos los factores

que pueden segregar o separar los agregados la mescla. Para evitar la
segregación durante el vaciado se recomienda:

 Colocar el concreto tan cerca de su posición final como sea posible

 Empezar colocando el concreto desde las esquinas de la cimbra o en el
caso de un sitio con pendiente desde el nivel más bajo.
 Se debe vaciar desde alturas inferiores a 1.20 m cuando no se pueda
efectuar se debe hacer uso de escaleras o tubos para evitar que la mescla
choque contra los refuerzos y la formaleta. En el caso de usar canaletas,
verifique que la pendiente de esta se encuentre en el 30% y 50%.
 Al vaciar el concreto tenga mucho cuidado de no dañar o mover las
cimbras, formaletas y/o el acero de esfuerzo. Estas cimbras o formaletas
deben resistir la presión del concreto que se vacíe en esta.

 Vaciado en pisos y bases de concreto

Para vaciar losas de contra piso, es indispensable tener en cuenta que la

sub-rasante sobre la cuales vaya a vaciar el concreto sea una superficie
nivelada, que permita facilitar la nivelación del espesor de la capa de
concreto y llevar un control apropiado del volumen colocado. El terreno
debe tener capacidad de soporte uniforme ya sea a nivel o con pendiente
apropiada, y bien drenada. Esta superficie debe estar libre de materia
orgánica o materiales sueltos; si el suelo de fundaciones rocoso y sano,
deben eliminarse todas las partículas sueltas, en caso de que existan
grietas, estas deben ser previamente selladas con lechadas, morteros o
concreto de inyección

 Vaciado de concreto para superficie verticales

Cuando se trata de muros y elementos verticales, el vaciado inicial debe

hacerse a los extremos avanzados posteriormente hacia el centro. Esto
evita que se almacene agua en las extremos, en las esquinas y a la largo
de la formaleta.

 Vaciado de concreto sobre superficies inclinadas

Este tipo de vaciado la sub-restante debe humedecerse con agua antes del
vaciado pero no debe formarse charcos y mucho menos lodo, pues la
presencia de estos altera la relaciona gua/material cementa mente de la
mescla y/o la contaminan, disminuyendo su calidad.

El vaciado de concreto sobre superficies inclinadas, debe hacerse desde la

posición más baja y continuar hacia arriba para evitar la segregación de la
mezcla.

b) COMPACTACIÓN:

La compactación o consolidación del concreto es la operación por medio

del cual se trata de densificar la masa, todavía blanda reduciendo a un
mínimo la cantidad de vacíos. Estos vacíos en la masa provienen de varias
causa, de las cuales las dos más importantes son el llamado aire atrapado,
y las vacuolas producidas por la evaporación de parte del agua de
amasado.

Después de que el concreto ha sido mezclado, transportado y colocado,

contienen aire atrapado en forma de vacíos. El objetivo de la compactación
es eliminar la mayor cantidad posible de este indeseable aire; lo ideal es
 reducirlo a menos de 1% (por supuesto, esto no procede cuando hay
inclusión deliberada de aire, pero en este caso, el aire es estable y está
distribuido uniformemente).

La cantidad de aire atrapado guarda relación con la trabajabilidad, los

concretos con 75mm de concreto de revestimiento contiene alrededor de
5% de aire; en tanto que los concretos de 25 mm de revenimiento
contienen alrededor de 20%, razón por la cual el concreto de revenimiento
bajo requiere más esfuerzo de compactación ya sea más tiempo o más
atizadores que el concreto con revenimiento elevado.

El aire atrapado es consecuencia inevitable del manejo de la propia masa

blanda de concreto que, al ser mezclada, transportada y colocada,
incorpora estos volúmenes de aire en su interior. La evaporación de parte
del agua de amasado se genera porque no toda ella toma parte en la
reacción con el cemento que restringe desplazamientos excesivos; si la
viscosidad del mortero no fuera la adecuada e agregado grueso podría
llegar a segregarse.

c) VIBRADO:

Durante el vaciado y mesclado, el concreto atrapa grandes cantidades de

aire formando espacios vacíos u hormigueros, los cuales le restan
resistencia al concreto. De esta forma lo dejan expuesto al ataque de
agentes externos que lo pueden deteriorar y afectan su apariencia o
acabado; por tanto; es fundamental eliminar el aire atrapado con una
adecuada operación de consolidación, compactación o vibrado entre los
sistemas más usados tenemos:

1. Vibrado interno: se realiza con vibraciones de inversión o de aguja, se

emplea principalmente para losas, vigas, columnas y estructuras de poco
espesor. Para pequeños vaciados se puede chusear la mescla con una
varilla pero debe hacerse cuidadosamente empleando una varilla de 3/8 de
diámetro, lisa y con el extremo de compactación redondeado.

2. Vibrado externo: está compuesto, generalmente, por equipos que se fijan

a la formaleta para generar una secuencia de fuertes vibraciones en todo el
sistema formaleta-concreto. De esta forma, el interior de la mescla se
reacomoda eliminando los espacios vacíos. También se considera vibrado
externo a los pequeños golpes que se dan a la formaleta con un martillo de
 gama, lo cual debe hacerse con cuidado y solo como complemento del
vibrado interno.

Durante el proceso de vibrado, se debe tener en cuenta las siguientes

recomendaciones:

 Debe hacerse inmediatamente después del vaciado, antes que el concreto

pierda plasticidad. Vibrar un concreto que ya ha empezado a endurecer
afecta notablemente su capacidad estructural.
 El vibrado no debe usarse como método para desplazar el concreto dentro
de la formaleta
 Este proceso debe ser suficiente pero no excesivo porque produce
segregación.
 Normalmente un vibrado no debe durar más de diez segundos en cada
punto.
 El vibrado interno debe hacerse sin golpear el esfuerzo ya que este
transmite el movimiento a zonas que ya fueron compactadas produciendo
exceso de vibración.
 Los vibradores internos no deben inclinarse o acostarse; deben
permanecer verticales para garantizar una distribución homogénea de las
ondas de vibración.

En estructuras de gran volumen de concreto no es suficiente un vibrado

externo. En este caso debe realizar un vibrado interno complementario.

Durante todo el proceso de colocación deben mantenerse las siguientes

recomendaciones:

 Las formaletas deben estar recubiertas internamente por algún producto

que facilite el desmolde.
 Para vaciados directos sobre el terreno, se debe humedecer la superficie
sin generar excesos o charcos.
 En climas cálidos se recomienda que las herramientas y utensilios que
entran en contacto con el concreto permanezcan a baja temperatura
humedecidos.
 No se debe dejar transcurrir mucho tiempo entre dos vaciados
consecutivos porque se generan juntas frías, lo cual afecta al
comportamiento estructural del concreto.
 Los aceros de esfuerzo deben quedar sujetos firmemente para que la caída
del concreto no afecte su ubicación. El refuerzo no debe quedar en
contacto con las formaletas o el terreno y debe quedar completamente
embebido dentro del concreto.
 Antes de iniciar el vaciado se debe verificar los planos, la posición del
elemento como tuberías, cajas y casetones, diámetros y longitudes,
separadores, espesores de recubrimiento amarres, anclajes y traslapos los
hierros de esfuerzo

Para un exitoso uso de las técnicas de colocación del concreto hay que
tener en cuenta que:

 Las circunstancias que puedan afectar la calidad del concreto, como el

transporte, la temperatura, el tiempo, y por supuesto la adecuada ejecución
del proceso de colocación.
 La mescla del concreto de un producto altamente perecedero en estado
fresco, que no pueda ser almacenado y debe ser producido, transportado y
mantenido en agitación, para que se pueda colocar y compactar dentro de
la primera hora o hasta dos horas posteriores al mesclado. Este tiempo
puede aumentarse o disminuirse como el uso de aditivos.
 En cuanto a las condiciones de temperatura ambiental y de la temperatura
que tengo el concreto al momento de la colocación, hay que tener en
cuenta que particularmente el clima cálido, se pueden crear ciertas
circunstancias que afectan la calidad del concreto. Entre ellas, una mayor
demanda de agua, perdidas aceleradas de manejabilidad, velocidades de
fraguado elevadas, mayor tendencia al agrietamiento por contracción
plástica. Por ello algunas especificaciones exigen que cuando se coloque el
concreto, este tenga una temperatura menor a 32°c, siendo la temperatura
más favorable para el concreto fresco entre 10°c y 16°c.
 La selección de un determinado procedimiento de manejo y colocación del
concreto, depende del tamaño y la geometría de los elementos al fundir el
tiempo disponible para el colocado o vaciado del concreto.
 En lo general los vibrados externos se colocan con una separación entre
1,5 m y 2,5 m y donde podemos calcular para cada caso las
características requeridas de frecuencia y amplitud vibrador externo consta
de un motor eléctrico y un elemento no balanceado.

Se fija para que las vibraciones sean transmitidas se emplea

principalmente el concreto pre-colocado en construcciones comunes
cuando no es posible insertar un atizador, como caso de secciones muy
esbeltas o con demasiado acero de refuerzo. Estos vibradores compactan
solamente concreto en secciones de menos de 300 mm de espesor.

Cuando se emplea vibradores externos, la cimbra deberá ser diseñada y

construida para soportar las repetidas divisiones de esfuerzo y para hacer
capaz de extender uniformemente las vibraciones sobre un área
considerable. En donde puesto que los vibradores se mueven hacia arriba
 o a lo largo de la cimbra conforme esta se va llenando el número de
soporte debe ser mayor que el de vibraciones disponibles .

Cabe señalar los siguientes puntos:

i. Se verifica que todas las juntas, tanto dentro como en los tableros, estén
apretadas y selladas. La cimbra se mueve más cuando se emplean
atizadores y la lechada puede escurrir por la más pequeña de la
abertura.
ii. Se comprobara que los vibradores estén firmante sujetos o atornillados
a los soportes y se vigilaran constantemente durante su empleo, para
asegurarse de que no hayan aflojado, de lo contrario las vibraciones no se
transmitirán completamente a la cimbra y al concreto .

El concreto se alimentara en pequeñas cantidades dentro de las secciones

para que queden en capas de un aproximado 150 mm de espesor. Esto
evita la inclusión de aire según al elevamiento de la carga donde se
mantiene en observación continúa por la cual todos los accesorios deben
estar entornillados en vez de clavados, especialmente las tuercas de los
pernos puedan aflojarse fácilmente por la vibración intensa. Se vigilaran
también las pérdidas de lechada de concreto y se taparan las fugas
siempre que se pueda.

Cuando es posible se compactara un atizador a los 600 mm superiores

del concreto en un muro o una columna;

Si esto no es factible, se compactara por varillado manual o paleando

hacia abajo sobre la cara de la cimbra. Los vibradores externos tienden a
crear espacios entre la cimbra y el concreto en las capas inferiores este
espacio se sierra gracias al peso de las capas superiores del concreto
pero en la última capa puede no serrarse y desfigurar la superficie.

iii. Mesa vibrante:

Es un procedimiento de compactación utilizado fundamentalmente en las

plantas de prefabricación en donde el movimiento de la mesa se logra por
medio de la acción de un conjunto de vibradores sincronizados de la
misma publicación ACI recién citada en donde se toma una formula
empírica que nos permite calcular la fuerza centrífuga que debería
desarrollar cada vibrador en función del peso del encofrado y la masa del
material.
Fuerza = (de 2 a 4) [(peso de la mesa) + (de 0.2 a 1.0) = (peso del
encofrado)].

Iv. Reglas vibratorias:

Para cierto tipo de obras especialmente pavimentos se suele emplear el

sistema de vibrado por circulación de reglas vibratorias que al deslizarse al
ras de la superficie transmite el movimiento a la masa y generan los
efectos beneficiosos del escape del aire de la densificación en donde
puede transmitir su acción a capas de 20 cm de espesor. Las reglas
vibratorias deben deben correr apoyadas sobre rieles y no en masas
blancas en donde el sistema acido demostrada en miles de km en vías y
autopistas de concreto construida en EUROPA y ETADOS UNIDOS.

v. Otros métodos:

Hay otras formas de vibración entre las cuales quizá la que resulta la más
conocida la centrifugación empleada en la fabricación de algunos postes
tubos, etc.

vi. Revibrado:

Siempre y cuando el concreto este aun trabajable y no ocasionar daño y

si no vuelve a vibrar una vez que ha sido compactado mediante la cual se
ha demostrado pruebas que la resistencia se incrementa ligeramente si se
le vuelve a vibrar un tiempo después de la compactación inicial.

En columnas y muros en donde el acabado de la superficie tiene

importancia, suele aumentar la tendencia a la formación de cavidades en
los últimos 600 mm de espesor de la superficie; esto se debe a que las
capas inferiores la última capa no cuenta con la ventaja del peso del
concreto adicional. Con frecuencia es útil revibrar estos últimos 600 mm
durante 30 minutos o 1 hora después de la compactación inicial.

En secciones gruesas de vigas y losas y especialmente si se trabajan con

mezclas que tiene al sangrado en donde existe el peligro que aparezcan
grietas por asentamiento plástico sobre la línea de acero de refuerzo de
la parte superior en donde estas grietas de forman una vez transcurrida 1
o 2 horas después de la compactación , si son descubiertas durante ese
tiempo y el concreto esta aun trabajable pueden revisarse 75 o 100 mm
de la parte superior para que se pueda cerrar.
La revibración es la operación de volver a vibrar una masa de concreto,
vibrada ya hace mucho tiempo, lo más frecuente es producir la nueva
vibración cuando ya se ha iniciado el fraguado del cemento pero aun
todavía no ha concluido donde la masa se encuentra todavía en cierta
condición plástica ; esto suele suceder entre una 1 y media y las cuatro
horas después de la vibración anterior y además saber la oportunidad de
ese momento en donde se debe conocer el tiempo de duración de la
nueva vibración en cualquiera de esos aspectos puede dañar
irreparablemente el concreto. Por el contrario si el proceso ha sido el
adecuado el material puede ganar entre un 10 y un 40% de resistencia
mecánica adicional.

c) CURADO:

I) ¿Qué es el curado del concreto?

Es el mantenimiento de contenidos de humedad y de temperaturas que

son satisfactorias en el concreto durante un periodo definido
inmediatamente después de la colaboración y acabado, con el propósito
que se desarrollen las propiedades deseadas hasta cierto punto de visión.

II). Objetivos del curado.

1._ prevenir la perdida de humedad del concreto.

2._ mantener una temperatura favorable durante un periodo definido el

concreto.

III) ¿Porque se debe curar el concreto?

Porque tiene menos probalidades de agrietarse y es más durable en

donde el concreto curado tiene una superficie que resiste mejor al desgaste
dura más y protege mejor al acero y aun es más resistente (el concreto
puede soportar más peso sim tener dificultades de una rotura).
 IV) ¿Cuándo se debe curar el concreto?

Se hace después de aplicar un acabado a la superficie del concreto. El

tiempo óptimo para el curado deberá ser siempre por 7 días mientras más
se cura llegara mejor a su estado teniendo mayor resistencia.

V). Tipos de curado.

Agua: usando arena u otros diques compuestos químicos formadores de

membranas, soluciones de racima o ceras; cubrir con panel o plásticos
para desacelerar la perdida de agua manta y colchas en yute o algodón.

VI). Permeabilidad:

Si se asegura el curado adecuado se puede alcanzar una mayor

permeabilidad con las adiciones

VII).Efectos de un mal currado.

Tenemos las siguientes causas de agrietamiento de concreto:

 Fisuras por contracción plástica.

Por lo general se presenta condiciones ambientales extremas de altas
temperaturas y bajas humedades y altas velocidades de viento lo que
origina la rápida evaporación del agua de la superficie de concreto.

 Cambios de temperaturas:
Es una causa muy importante de grietas en aplicaciones de concreto de
gran tamaño esto es debido a las variaciones de temperatura entre medio
del hormigón que son vertidas en varias capas de concreto.

8) FRAGUADO DEL CONCRETO

Es el proceso de endurecimiento y pérdida de plasticidad

del hormigón (o mortero de cemento), producido por la desecación y
recristalización de los hidróxidos metálicos procedentes de la reacción
química del agua de amasado— con los óxidos metálicos presentes en
el Clinker que compone el cemento.
En el proceso general de endurecimiento del hormigón se presenta un
estado de fraguado inicial en que la mezcla pierde su plasticidad. Se
denomina fraguado final al estado en el cual la consistencia ha alcanzado
un valor muy apreciable. El tiempo comprendido entre estos dos estados se
llama tiempo de fraguado de la mezcla que se estima en unas diez horas,
aunque varía dependiendo de la humedad relativa, temperatura ambiente,
etc.
Se pueden añadir aditivos retardantes o acelerantes del fraguado que
permiten su mejor manejo en obra.

Postfraguado
Durante este período, la evolución de las propiedades mecánicas de la
mezcla está íntimamente ligada al desarrollo del cuerpo poroso de la pasta
de cemento endurecida, como resultado del proceso de hidratación del
cemento. Además, durante el proceso de post fraguado, se producen otros
fenómenos como la retracción autógena (química) y la retracción de
secado, que depende también de la estructura del medio poroso. En el
momento del fraguado, se tiene una porosidad inicial formada
especialmente por capilares. Ésta se verá modificada durante el post
fraguado por la formación de hidratos. La porosidad final de la pasta
endurecida será, entonces, función de los hidratos formados durante el
post fraguado y de las condiciones en las cuales se ha encontrado el
hormigón (temperatura, confinamiento, etc.) y, también, del tipo, la reología
y la porosidad de dichos hidratos.

CONCRETO PREMEZCLADO

 Es uno de los materiales más versátiles en la industria de la construcción

hoy en día. Las grandes obras de arquitectura como puentes, edificios altos
y represas requieren de los más altos estándares de ingeniería.

Se conoce como concreto premezclado aquel que se suministra camiones

mezcladores en la planta de fabricación se ingresan las especificaciones
requeridas por el cliente y la planta en forma automática mezcla los
componentes para alcanzar estas especificaciones. El concreto es vertido
en el trompo del camión mezclador donde se mezcla en mediante el giro de
sus paletas internas en el trayecto de la obra. El concreto fresco estándar
tiene una vida útil de tres horas por lo que la coordinación entre el cliente y
la empresa es clave. El cliente debe estar listo para recibir el concreto en la
obra a la hora programada.