Carrasco Trabajo Final

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA PRIVADA DE SANTA CRUZ
“DISEÑO DE PLANTAS”
TRABAJO FINAL
INVESTIGACION SOBRE LA PLANTA CARRASCO
DOCENTE: ING. JOSE RENE YEPEZ
NOMBRES: JOSE GABRIEL ROMERO

IVAN HELMERD SALAS
SANTA CRUZ – BOLIVIA – 2022

INDICE
1. Introducción
2. Objetivos
2.1 General
2.2 Específicos
3. Antecedentes de la arena productora
4. Desarrollo del Trabajo
4.1 Especificaciones del ducto seleccionado
4.2 Construcción de la maqueta
4.3 Descripción de la estación de compresión o bombeo según corresponda
4.4 Explicar si el ducto para por zonas no permitidas que ocurre
5. Conclusiones en función a sus resultados
6. Recomendaciones
7. Bibliografía (APA)
8. Anexos
I. INTRODUCCIÓN
El presente proyecto pretende desarrollar los diferentes procesos que pasa el gas natural en:
La Planta Procesadora de Gas Carrasco que se encuentra ubicada en la Provincia Carrasco de

Cochabamba, en la región tropical del departamento (conocida como el “Chapare”), a 174 Km. al Este de
la ciudad de Cochabamba y a 230 Km. de la ciudad de Santa Cruz. La misma es una planta que recibe la
producción de tres campos, los cuales producen específicamente Gas/Condensado; estos son: El Campo
Carrasco, Kanata y Bulo Bulo, este último actualmente cuenta con pozos recientemente perforados y que
serán explotados por Chaco; estos tres campos respectivamente se encuentran ubicados en el Bloque
Chimoré I, en el departamento de Cochabamba. En la Planta se desarrollan procesos para la obtención
de gas natural residual o seco y productos terminados, tales como: el GLP, gasolina natural y
condensada, todos estos a partir del gas rico que se extrae de los yacimientos existentes en estos
campos.
La planta procesadora de gas Carrasco se encuentra ubicada en la provincia del mismo nombre del
departamento de Cochabamba, en la región tropical del departamento de Cochabamba y a 230 Km de la
ciudad de Santa Cruz. La parte central del campo se encuentra a una altura de 320 m sobre el nivel del
mar y a una presión atmosférica de 14.05 Psi. La planta se encuentra a 7 Km del pueblo de Entre Ríos por
donde pasa la carretera asfaltada. El acceso a la planta está habilitado todo el año, mediante un camino
ripiado que se desprende de la carretera asfaltada que una el departamento de Santa Cruz con el
departamento de Cochabamba. Por otro lado, el campamento también se encuentra ubicado dentro de
la misma planta, pero distribuido adecuadamente para el descanso de los operadores y trabajadores,
este cuenta con los servicios básicos y también con sectores para recreación.
Formaciones productoras: Robore I y II, Petaca y Yantata
Actualmente producen el CRC-7 y CRC-11. También se tiene el campo Carrasco Foot Wall, en este campo
se tiene los siguientes pozos: CRC FW-1, CRC FW-2 y CRC FW-3 los cuales presentan daño a la formación
debido a varias operaciones de reacondicionamiento.
Perforación Terminación; Inyector de agua: CRC-2 y CRC-12W. la producción media actual es petróleo:
526 BPD, Gas: 9.5 MMPCD, Agua: 491 BPD.
En la era de YPFB se perforaron 10 pozos; de los cuales al pasar a manos de chaco después de la
capitalización se encontraban 3 cerrados y 7 en producción de las formaciones Devónico, arenisca
Robore I, Robore II y Yantata.
I.1.1. Tipo De Planta
La planta es de procesamiento criogénica, con recuperación de GLP y gasolina natural.
I.1.2. Campos Que Alimentan
Los campos que alimentan esta planta son Carrasco, Bulo Bulo y Kanata.
I.1.3. Producción Promedio
Gas natural. 1,4 MMm3/día
Líquidos. 1,235 BPD
II. OBJETIVO DEL TRABAJO
II.1. OBJETIVO GENERAL
Realizar un estudio e investigación detallada sobre el procesamiento de gas natural en la planta carrasco.
II.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS
Detallar los distintos procesos del gas natural.
Identificar los distintos procesos por los que pasa en gas natural en la planta de Carrasco.
Conocer las condiciones actuales de la planta.
Recopilar información técnica para conocer el estado de la planta carrasco.
III. ANTESCEDENTES
Esta es una planta que recibe la producción de tres campos, los cuales producen específicamente
Gas/Condensado; estos son el Campo Carrasco, Campo Kanata y Campo Bulo Bulo, estos tres
respectivamente se encuentran ubicados en el Bloque Chimoré I. En la Planta se desarrollan procesos
para la obtención de gas natural residual o seco y productos terminados, tales como el GLP, gasolina
natural y condensado, todos estos a partir del gas rico que se extrae de los yacimientos existentes en
estos campos. La Planta Procesadora de Gas Carrasco se encuentra ubicada en la Provincia del mismo
nombre del departamento de Cochabamba, en la región tropical del departamento conocida como el
Chapare a 174 Km. al Este de la ciudad de Cochabamba y a 230 Km. de la ciudad de Santa Cruz. La parte
central del campo se encuentra aproximadamente a una altura de 320 m sobre el nivel del mar y a una
presión atmosférica de 14.05 Psi. La Planta se encuentra a 7 Km. del pueblo de Entre Ríos por donde
pasa la carretera asfaltada. El acceso a la Planta está habilitado todo el año, mediante un camino ripiado
que se desprende de la carretera asfaltada que une el departamento de Santa Cruz con el departamento
de Cochabamba. La Planta de Procesos está instalada en la parte más alta (topográficamente) del campo,
en un área aproximadamente de 22.000 m²; la planta de amina está ubicada en el área sur este de la
misma planta. Se incluye en estas instalaciones la Planta Criogénica, Planta de Amina, Sistemas de
Separación, Sistemas de Colección, Sistemas de Deshidratación, Sistemas de Compresión de Gas
Residual, para al Gasoducto y a Pozos Inyectores, Sistemas de 3 Almacenamiento de condensado y otros
sistemas auxiliares para un buen procesamiento del gas natural.
El Campo Carrasco fue descubierto en diciembre de 1991 con la perforación exitosa del pozo
exploratorio CRC-X1, mismo que alcanzó una profundidad de 4770 m. Está ubicada en la provincia
Carrasco del departamento de Cochabamba a una distancia de 174 Km hacia el este de la ciudad de
Cochabamba y a una distancia de 156 Km hacia el noroeste de la ciudad de Santa Cruz de la Sierra, en el
área Chimoré 1. Se explota el área por agotamiento natural, sin embargo, a partir del año 2002 se
inyecta gas pobre o residual a la formación para mejorar la producción y la recuperación de los
hidrocarburos del reservorio productor. En este campo se perforaron 12 pozos, actualmente 3 son
productores, 2 son inyector de agua de formación: CRC-3W y CRC-12W, 5 pozos cerrados y 2
abandonados. La profundidad promedio de estos pozos es de 4.750 metros, se encuentran las
formaciones productoras Roboré I y II, Petaca y Yantata. La producción promedio de este campo es de 40
Barriles por día (BPD) de petróleo, 0.9 millones de pies cúbicos por día (MMpcd) de gas, 5 barriles por día
(BPD) de gasolina natural y alrededor de 3 metros cúbicos por día (mcd) de gas licuado. También se tiene
el campo Carrasco Foot Wall, en este campo se tienen los siguientes pozos: CFW-1, CFW-2 y CFW-3. La
producción media actual es, petróleo: 526 BPD, Gas: 9.5 MMpcd, Agua: 491 BPD.
IV. DESARROLLO DEL TRABAJO
IV.1. GENERALIDADES DE LOS CAMPOS PRODUCTORES
El campo carrasco fue descubierto en 1991, mediante la perforación del pozo exploratorio CRC-X1, que
alcanzo la profundidad de 4770 m. Habiéndose comprobado la existencia de formaciones que contienen
importantes volúmenes de gas y condensado, en las formaciones Devónico, se perforaron nuevos pozos.
Inicialmente se explotó por agotamiento natural. A partir del 2.002 se inyecta gas a la formación.
Se perforaron 12 pozos, 11 productores de petróleo y uno como Inyector de Agua de formación, muchos
de ellos se ahogaron por elevado corte de agua de formación y actualmente se encuentran cerrados o
intervenidos. La profundidad media es 4750 m. Formaciones productoras: Roboré I y II, Petaca y Yantata.
Actualmente producen el CRC-7 y CRC-11. También se tiene el campo Carrasco Foot Wall, en este campo
se tienen los siguientes pozos: CRC FW-1, CRC FW-2 y CRC FW-3 los cuales presentan daño a la formación
debido a varias operaciones de reacondicionamiento (Perforación Terminación); Inyector de agua: CRC-2
y CRC-12W. La producción media actual es, petróleo: 526 BPD, Gas: 9.5 MMPCD, Agua: 491 BPD.
En la era de Y.P.F.B. se perforaron 10 pozos; de los cuales al pasar a manos de Chaco después de la
Capitalización se encontraban 3 cerrados y 7 en producción de las formaciones Devónico, arenisca
Robore I, Robore II y Yantata.
IV.1.1. CAMPO BULO BULO
El Campo Bulo Bulo es considerado uno de los reservorios estratégicos. El desarrollo de este campo se
inició exitosamente durante el segundo semestre de 1998 con la perforación del pozo direccional BBL –
9, que alcanzó una profundidad de 5650 metros. Este pozo, en sus dos etapas de desarrollo y de
exploración, completó la delineación de los reservorios Roboré I y Robore II, extendiéndose al reservorio
Roboré III.
En mayo del 2000 se inició la producción en el pozo Bulo Bulo 3, el mismo que comenzó aportando un
volumen superior a los 600 barriles diarios de líquidos y 15 millones de pies cúbicos día de gas natural. A
principios del 2001 el campo Bulo Bulo entró en pleno, funcionando con una producción aproximada de
1800 barriles y 40 millones de pies cúbicos de gas natural, con lo que se elevó el procesamiento de gas
en la planta Criogénica de Carrasco hasta su capacidad máxima, es decir 70 millones de pies cúbicos por
día.
El Campo Bulo Bulo se explota por agotamiento natural; este campo se encuentra a unos 45 Km. de la
Planta Carrasco, de donde el pozo a mayor distancia es el Pozo BBL-8; que está situado a 47 Km. de la
Planta Procesadora de Gas. Toda la producción del Campo converge al Manifold; este no es más que un
colector de pozos donde se encuentra el Separador V-100; en el cual se realizan las pruebas de
producción respectivas; para luego ser transportado hasta CRC por una cañería de 12” de 28 Km de
longitud.
La producción desde el Manifold llega hasta Carrasco previamente pasando por el Slug Catcher y los
separadores respectivos para luego incorporarse a la producción de Bulo Bulo en las instalaciones de la
planta Carrasco. Todo este sistema es controlado desde el DCS de Carrasco.
En la actualidad son solo 7 pozos productores en el Campo Bulo Bulo uno de ellos con doble terminación;
estos son el BBL-2, BBL-3; BBL-8, BBL-9, y el BBL-11LC, BBL-11LL (ahogado), BBL-13, BBL-14LC y BBL-14LL.
Las formaciones productoras son Roboré I y III. Sin embargo, actualmente se tiene en perforación el BBL-
10, el cual se espera aporte con 10 MMPCD de gas. La producción media actual es, petróleo: 1493 BPD,
Gas: 49.5 MMPCD, Agua: 449 BPD, GLP: 225.8 MCD, Gasolina: 320 BPD.
IV.1.2. CAMPO KANATA
En 1997, información sísmica de la zona Chimoré I (sísmica 2D) fue reprocesada y reinterpretada por
YPFB CHACO S.A., Como parte de los trabajos llegando a definirse con mejor claridad la configuración
estructural del Anticlinal de Kanata, producto de este estudio se logra proponer la perforación de un
pozo exploratorio denominado Pozo KNT–X1, el cual tiene la finalidad de investigar los reservorios de las
formaciones Petaca (Terciario) y Yantata (Cretácico). De esta manera se perforo el Pozo KNT-X1 llegando
a una profundidad final de 4050 m. con los cuales se alcanzó parte superior de la Formación Ichoa,
entrando de esta manera a las reservas hidrocarburíferas de los reservorios Petaca y Yantata.
Inmediatamente a la perforación el pozo ingreso a producción en la Planta Carrasco. El fluido se
transporta mediante una cañería de 3”, de aproximadamente 6.5 Km. llegando hasta el colector de
Carrasco. Actualmente al campo Kanata cuenta con la siguiente distribución: Kanata Norte, con 3 pozos;
Kanata Sur, con 2 pozos; Kanata este con un pozo y el Kanata Foot Wall, con 2 pozos. La producción
media actual es, Petróleo: 326 BPD, Gas: 8.5 MMPCD, Agua: 83 BPD, GLP: 64.3 MCD, Gasolina: 78 BPD.
IV.2. INSTALACIONES
La Planta de Procesos está instalada en la parte más alta (topográficamente) del campo, en un área
aproximadamente de 22.000 m.²; la planta de amina está ubicada en el área sur-este de la misma planta.
Se incluye en estas instalaciones la Planta Criogénica, Planta de Amina, Sistemas de Separación, Sistemas
de Colección, Sistemas de Deshidratación, Sistemas de Compresión de Gas Residual, para al Gasoducto y
a Pozos Inyectores, Sistemas de Almacenamiento de condensado y otros sistemas auxiliares para un
buen procesamiento del gas natural. En la parte oeste se tiene el Área de Almacenamiento y Carguío de
GLP a cisternas. Son 14 tanques horizontales, de 100 MC cada uno. Al Sur se tiene el Slug Catcher de Bulo
Bulo, además de los tanques de almacenamiento y bomba de inyección de agua de formación al Pozo
CRC-12W.
IV.3. EMPRESAS DE SERVICIOS
Dentro de las instalaciones se encuentran operando otras Empresas, con personal, equipo e
instalaciones propias, una de estas empresas es YPFB TRANSPORTES la cual se encarga de recibir el gas
residual y el condensado que produce y procesa YPFB Chaco y que inyecta al gasoducto de Alta, para que
YPFB TRANSPORTES se encargue de transportar el Gas al Brasil(en el caso del gas seco) y por otro lado el
Condensado y la Gasolina Natural procesado y estabilizado por YPFB Chaco, es entregado también para
su posterior bombeo a Santa Cruz (Refinería de Palmasola). Existe también operando en las Instalaciones
de la Planta Carrasco; la Planta Termoeléctrica la cual recibe parte del gas residual que procesa Chaco.
Por último, también se encuentran otras empresas, Empresas de Servicios que trabajan para YPFB Chaco;
tal es el caso de Nuevo Cero Dragón, CIS Catering, etc.
IV.4. CARACTERIZACIÓN DE LA PRODUCCIÓN
IV.4.1. PRODUCTOS
La planta procesadora de Gas Carrasco procesa Gas Natural, y como productos secundarios, produce
hidrocarburos líquidos; tales como el GLP o Gas Licuado de Petróleo; el Condensado y la Gasolina
Natural. La gasolina natural es recuperada del procesamiento del gas natural en la Planta Criogénica, y el
Condensado es separado físicamente del Gas Húmedo en el Área de Separación, tanto el condensado
como la Gasolina Natural se juntan y se almacenan en los tanques de almacenamiento. Otro líquido
producto de la separación de los fluidos de pozo es el Agua, el cual es pretratado antes de ser
reinyectado a la formación.
IV.4.1.1 PROCESO PRODUCTIVO DEL GAS.
El gas proveniente de los separadores se acondiciona, primeramente, en una Planta de Amina con
capacidad de 70 MMPCD, con el objetivo de eliminar el CO2, esto con el objeto de cumplir las
especificaciones para el gas de venta.
Posteriormente el Gas se deshidrata, esto mediante dos procesos, un proceso químico (Absorción) y un
proceso físico (Adsorción) luego se extraen los componentes licuables (Gasolina natural y GLP) en una
Planta Criogénica de 70 MMPCD de Capacidad; para posteriormente El gas Residual ser entregado a las
Termoeléctricas de Valle Hermoso y de Bulo Bulo y al Gasoducto de Alta al Brasil, quien lo transporta
hacia los centros de consumo nacional o internacional. Una parte de este gas es inyectado a los Pozos
para el proceso de GLS.
IV.4.1.2 PROCESO PRODUCTIVO DE CONDENSADO Y GASOLINA NATURAL.
Producto del proceso del gas natural se obtiene la gasolina natural que, junto a la producción del
condensado, se estabiliza, almacena y mide en tanques, todo esto de acuerdo a la fiscalización de YPFB
TRANSPORTES para luego ser transportado a Santa Cruz a la correspondiente refinería.
IV.4.1.3 PROCESO DE CARGUÍO DE GLP.
También producto del proceso del gas natural este es almacenado, medido y transportado mediante
camiones cisternas a los centros de consumo del país.
IV.4.1.4 PROCESO DE TRATAMIENTO DEL AGUA DE FORMACIÓN.
El agua de formación producto de la separación es recolectada en la piscina API, filtrada, tratada con los
correspondientes compuestos químicos para luego almacenarla y reinyectarla a la formación, en pozos
como el CRC-12W. A continuación, en la siguiente tabla se observa la producción promedio de los
distintos productos que se elaboran en la Planta.
PRODUCCION PROMEDIO DE LA PLANTA CARRASCO

PRODUCTO/CAMPO CARRASCO BULO BULO KANATA
GAS (MPCD) 12931 98624 8600
PETROLEO (BPD) 418 3097 1360
GASOLINA NATURAL (BPD) 45 160.6 0
GLP (MCD) 98 468 0
AGUA (BPD) 647 183 8
FUENTE: ELABORACION PROPIA
IV.4.2. PROCESO PRODUCTIVO
La planta procesadora de gas natural Carrasco tiene una capacidad para procesar 80 MMSCFD, la cual
cuenta con los siguientes Sistemas de producción:
Sistemas de Recolección
Sistema de Separación
Sistema de Remoción de CO2 (Planta de Amina)
Sistema de Deshidratación por Glicol
Sistema de Deshidratación por Cribas Moleculares.
Sistema de Fraccionamiento Planta Criogénica (Turbo Expansor)
Sistema de Almacenamiento y Entrega de Productos
Sistema de Estabilización de Condensado
Sistema de Inyección de Agua

Sistema de Inyección de Gas
IV.4.2.1 DIAGRAMA DE BLOQUES Y PROCESO DE LA PLANTA CARRASCO
A continuación, tenemos dos diagramas, el primero muestra en bloques que muestra el proceso
completo en la planta procesadora de gas y el otro que muestra un plano de las instalaciones y equipos
con las que cuenta la planta procesadora.
Bulo Bulo
Carrasco
Kanata
SEPARACIÓN
DE BAJA
ESTABILIZACIÓ N
CONDENSADO
COMPRESIÓN
DE BAJA N
SISTEMA COMPRESIÓN
DEETANIZADOR A CRIOGÉNICO ALTA
DESBUTANIZADOR A
GAS RESIDUAL A
TRATAMIENTO DE ALMACENAMIENTO ALMACENAMIENTO GASODUCTO Y
AGUA DE FORMACIÓN DE CONDENSADO DE GLP TERMOELÉCTRICA
IV.4.3. SISTEMA DE RECOLECCIÓN (POZOS Y COLECTORES)
IV.4.3.1 POZOS
El gas para proceso proviene de los campos Carrasco, Bulo Bulo y Kanata, actualmente se tiene los
campos Carrasco CRC, Carrasco Foot Wall CFW, campo Kanata Sur KNT, Kanata Norte KNN, el campo
Kanata Foot Wall KFW el campo Kanata este KNE y el campo Bulo Bulo. Actualmente en el campo
Carrasco solo se cuenta con los pozos CRC-7 y CRC-11, además de producir del campo Carrasco Foot Wall
el que cuenta con los pozos CFW-1, CFW-2 y CFW-3. Sin embargo, también se tiene al CRC-12W y CRC-
2W que sirven para inyección de agua.
ESTADOS DE LOS POZOS EN EL CAMPO CARRASCO
POZO ANTES AHORA FORMACIÓN
CRC - X2 Reinyección Agua Reinyección Agua Yantata-Roboré I
CRC - X7 Productor Productor Roboré I y II
CRC - X11 Productor Productor Roboré I y II
CRC - X12 Reinyección Agua Reinyección Agua
CFW - 01 Productor Productor Petaca
CFW - 02 Productor Productor Yantata
CFW - 03 Productor Productor Yantata
Fuente: Elaboración Propia
El campo Bulo Bulo es un campo que tiene pozos de intermedia existe el BBL-2, BBL-3, BBL-8, BBL-11LC y
BBL-11LL (ahogado), el BBL-13 y el BBL-14LC y BBL-14LL (pozos nuevos). Sin embargo, actualmente se
realiza la perforación del pozo BBL-10, el cual pronto formará parte del campo.
ESTADO DE LOS POZOS EN EL CAMPO BULO BULO

BBL - 02 Productor Productor Cajones
BBL - 03 Productor Productor Roboré I
BBL - 08 Productor Productor Roboré I
BBL - 09 Productor Productor Roboré III
BBL - 11 LC Productor Productor Roboré I y II
BBL - 11 LL Productor Productor Roboré I y II
BBL - 13 Productor Productor Yantata
BBL - 14 LC Productor Productor Cajones
BBL - 14 LL Productor Productor Yantata
El campo Kanata Sur se tiene el pozo KNT-4H, el campo Kanata Norte tiene 3 pozos el KNN-1, KNN 3c
(intermedia) y el KNN-4H, en el campo Kanata Foot Wall se tiene el pozo KFW-1 de baja presión (con
instalación de GLS) y el KFW-2 (de intermedia). El campo Kanata Este tiene dos pozos el KNE-1 de muy
baja presión (separado a 140 psi) y el KNE-2 que fue improductivo, el campo Kanata es el último Campo
en integrarse a la Producción de la Planta Carrasco, actualmente cuenta con los siguientes pozos:
ESTADO DE LOS POZOS EN EL CAMPO KANATA
KNN - X1 Productor Productor Petaca
KNN - X3 Productor Productor Petaca
KNN - 4H Productor Productor Yantata
KNT - X1 Productor Productor Yantata
KNT - 4H Productor Productor Yantata
KFW - 01 Productor Productor Petaca
KFW - 02 Productor Productor Petaca
KNE - 01 Productor Productor
Cada pozo entra en prueba de producción dos veces por mes para conocer su comportamiento en
cuanto a producción de gas, agua, petróleo, arrastre de arena, y sobre la base de las pruebas, se
realizarán cambios del número de choque para mejorar la producción. También se cuenta con un
sistema de tratamiento e inyección de agua. En este recorrido diario se va a tomar lecturas de las
presiones de cada pozo que está en producción y los de prueba.
IV.4.3.2 EQUIPOS SUPERFICIALES DE PRODUCCIÓN
Los equipos superficiales para el control de producción de pozos gasíferos y petrolíferos son instalados y
ensamblados en boca de pozo una vez concluida la instalación de los equipos subsuperficiales. El
objetivo de los equipos superficiales es el de controlar la circulación de los fluidos que salen desde el
fondo de pozo con presiones y caudales programados y orientados hacia los sistemas de circulación
superficial, hasta los separadores gas petróleo. Los equipos superficiales están básicamente constituidos
por los siguientes componentes:
Árbol de Navidad o cabezales de pozo.
Líneas de flujo que son líneas de recolección y las líneas de descarga.
Estrangulador de flujo o choque superficial.
Sistema de Seguridad Hibbs.
Manifold de control. Baterías de separación gas petróleo utilizadas en campos petrolíferos y de gas y
condensado.
Plantas de gas para yacimientos gasíferos.
IV.4.3.2.1 CABEZAL DE POZO

Son denominados también como válvulas de surgencia instalados en boca de pozo, ensamblados sobre
las cabezas de las cañerías guía intermedia y de revestimiento a través deMaccesorios mecánicos e
hidráulicos tales como las cabezas, las bridas, niples, adaptadores y los colgadores de tuberías para
permitir la circulación controlada de los fluidos de pozo.
Sus funciones principales son:

Facilitar a través de los colgadores la instalación del tubing de producción de acuerdo al tipo de
terminación programada.
Soportar el efecto de las presiones en el espacio anular cuando se presenta, por ejemplo, amagos de
descontrol en la etapa de producción o cuando se presenta reventamientos de cañería en cualquier nivel
encima del productor.
Soportar las velocidades y presiones de circulación de petróleo o gas por la tubería.
Regular los caudales de producción, las presiones fluyentes y las presiones de surgencia en boca de pozo
en diferentes tipos de terminaciones de pozos.
Soportar todos los esfuerzos de tensión y compresión de las tuberías por efecto de las variaciones de
temperatura en el pozo.
CLASIFICACIÓN DE LOS ÁRBOLES DE NAVIDAD. La clasificación está basada en las normas API que toma
como base las características y especificaciones técnicas de los cabezales de pozo clasificándolos en los
siguientes tipos:
Árbol de Navidad para terminación simple. Llevan bridas superiores de corrección para un solo cabezal
de tubería donde se instala una sola columna para producir una sola arena productora sea baja, mediana
o alta presión para pozo petrolífero o gasífero.
Árboles de Navidad para terminaciones dobles. Que están constituidos por los cabezales de tubería
para instalar dos columnas de producción y explotar simultáneamente dos niveles que pueden ser
arenas de baja, mediana o alta presión, los dos niveles gasíferos o petrolíferos, o niveles combinados
entre gasíferos y petrolíferos.
Considerando lo anterior, en la siguiente gráfica observamos las características que tienen cada uno de
los cabezales y también su origen de procedencia:
POZOS PRODUCTORES CK P surg P linea CABEZAL
CRC - X7 34 540 470 Cameron 3 1/8"
CARRASC
CRC - X11 40 560 490 Cameron 3 1/8"

CFW - 01 30 220 190
CFW - 02 24 1500 770 Cameron 3 1/8"

O
CFW - 03 20 1270 760 Cameron 2 9/16"

KNN - X1 20 390 220 MMA 2 1/16"
KNN - X3 24 720 500 MMA 2 1/16"
KANATA
KNN - 4H 16 1270 500 MMA 3 1/16"

KNT - X1 18 1550 490 Cameron 3 1/16"
KNT - 4H 40 280 270 MMA 3 1/8"
KFW - 01 24 267 210 Cameron 3 1/8"
KFW - 02 12 780 505 Cameron
KNE - 01 Libre 190 160 MMA 3 1/8"
BBL - 02
BBL - 03
BULO BULO
BBL - 08
BBL - 11 LC
BBL - 13
BBL - 14 LC
BBL - 14 LL

IV.4.3.2.2 LÍNEAS DE FLUJO Y DE RECOLECCIÓN
IV.4.3.2.3 ESTRANGULADORES DE FLUJO O CHOKE

Son accesorios de control instalados en el portachoke del árbol de navidad ubicado entre su salida
principal y la línea de descarga que se instala para controlar y mantener las condiciones óptimas de
producción durante la descarga de fluidos de pozo por el árbol de navidad.
Existen dos tipos de choke:
Los choques positivos, denominados también chokes fijos, porque para cambiar su diámetro durante las
pruebas de producción o durante las operaciones de chokeo es necesario sacar toda la unidad de choke
del árbol de navidad para instalar otro diámetro distinto demorando las operaciones de producción y de
chokeo con la necesidad de cerrar pozo a través de la válvula maestra. Existen chokes positivos en las
dimensiones variables, desde 1/64’’, 2/64’’, 3/64’’,., 126/64’’ de diámetro.
Chokes variables, denominados también chokes ajustables debido a que para cambiar su dimensión no
es necesario desmontar la unidad de choke y solo se procede a ajustar en su misma instalación de
acuerdo a las especificaciones que vienen señaladas en los catálogos respectivos donde indica el número
de vueltas que se debe practicar para aumentar o disminuir la dimensión del choke, al igual que los
anteriores tipos existen en las dimensiones desde 1/64’’, 2/64’’, 3/64’’, 126/64’’ de diámetro.
IV.4.3.2.4 SISTEMA DE SEGURIDAD HIBBS

Son accesorios de control instalados en el portachoke del árbol de navidad ubicado entre su salida
principal y la línea de descarga que se instala para controlar y mantener las condiciones óptimas de
producción durante la descarga de fluidos de pozo por el árbol de navidad. El HIPPS es un equipo que se
emplea en los pozos de producción para accionar las válvulas neumáticas automáticas de seguridad y
cerrar el mismo cuando se tiene alta/baja presión de línea o cabeza de pozo.
PARTES PRINCIPALES DEL HIPPS
Indicador DE presión válvula Subsuperficial (SCSSV)
Indicador de presión válvula Master (SSV)
Indicador de Presión Válvula Wing (SDV)
Indicador de presión de ESD principal
Indicador de presión de línea
SECUENCIA DE CIERRE
Presionar Boton SDV (3)
Presionar Boton SSV (2)
Presionar Boton SCSSV (1)

SECUENCIA DE APERTURA (ARMAR HIPPS)
Jalar Boton SCSSV (1)
Jalar Boton SSV (2)
Jalar Boton SDV (3)
En el caso que se requiera realizar una revisión de Choke o se necesita cerrar el pozo para algún trabajo
que no sea de emergencia, se debe cerrar solamente la válvula SDV (3) para no tener cierra total del
mismo y así también poder registrar la presión que pueda acumularse en cabeza de pozo.
IV.4.3.2.5 MANIFOLD DE CONTROL (COLECTORES)

Los fluidos que son producidos de los distintos campos salen a superficie, entonces, a través de las líneas
de recolección son dirigidos a los colectores, estos colectores representan un sistema de válvulas o
manifold de control que permite direccionar el flujo, los distintos pozos vienen diferentes presiones que
pueden clasificarse en pozos de baja, intermedia o alta presión.
El Colector de Carrasco cuenta con 8 líneas individuales de producción y prueba. El colector tiene los
siguientes accesorios en las líneas de los pozos, una válvula de producción en grupo de bloqueo manual,
una válvula de producción de prueba (individual) de bloqueo manual, una válvula check e Indicadores de
temperatura y presión.
La línea de producción del colector es de 6”, y la línea de Prueba es de 4”, en la línea de salida de los
colectores tienen válvulas principales de bloqueo manual; las líneas de flujo de fluidos de salida del
colector de producción y de prueba van a conectarse a los separadores de alta presión o primera etapa.
Entre los distintos colectores tenemos:
Colector Kanata Norte. El cual controla el flujo de los pozos: KNN-1, KNN-4H y KNN3; de donde es
direccionado al
Colector Kanata Sur. A este colector va el flujo del colector norte y los pozos KNT-4H y KNT-01. A este
colector también llegaba el flujo del colector de Kanata Foot Wall, pero al tener un solo pozo llega solo al
colector.
El campo Kanata Norte formado por los pozos KNN-1, KNN-3 y el KNN-4H se unen a un solo colector.
Hay una línea de 3” que empalma a una línea de 6”, esta llega a la planchada norte por donde se
prueban los pozos, de aquí puede derivarse los pozos a prueba, esto hacia el colector sur.
En el compresor 9 hay una línea de gas residual que sale de la descarga y viene a la línea de 3”, este
compresor cuenta con un cabezal de inyección que sale por la línea de 6” y esa línea de inyección es
utilizada para el gas lift con esa línea se inyecta al CFW-1, KNT-4H y del cual también se inyectará al KFW-
1, entonces el gas antes de ser inyectado pasa por un filtro a través de una línea de 3”, luego hacia un
depurador (que atrapa líquidos) y a su salida hay dos opciones, la primera que manda el KFW-1
(recientemente adecuado para GLS) y la otra línea para el KNT-4H, donde a la altura del colector se une a
la línea del KNT-3 (antigua línea de producción de ese pozo) que sirve para llevar el gas lift al pozo, la
línea de gas lift no se une con la línea de prueba de los pozos de Kanata Norte, estas son independientes.
Ahora tenemos el colector sur aquí llegan las acometidas de Kanata y de aquí se diversifica el flujo y así
dirigirlo a donde se requiera, por la línea de 3” viene el KFW-2 y ahí tiene su receptor de chancho y
también para el KFW-1 , la línea de 4” (de baja) por donde viene el KNN-1C llega a este colector el cual
tiene la opción de conectarse hacia el spull, donde se unen la líneas de los pozos KFW-1 y el KNT-4H por
sus líneas independientes, estos dos se unen al cabezal de 4” de donde vuelven al colector donde
también hay una “t” que permite unirse con el KNN-1C y de este punto van (línea de 4”) al sep V-08
pasando primero por el colector de carrasco en planta.
Cuando se quiere probar uno de los pozos del norte se pasa por la línea de inyección de 3” y va por esa
línea hasta la planta en el tren reprueba V-02 y V-04, cualquiera que sea KNN1C, KNN-3C y el KNN-4H, los
demás pozos KFW-1, KFW-2 y KNT-1 KNT-4H entran al colector.
Cada uno tiene su línea, estos tienen la opción de mandarlo a grupo 6”, a prueba 3” o cuando replete a la
línea de baja línea de 4”, pueden ser mandados a esas líneas el KNT-1, KFW-2 y el KNT-4H, esa es la
acometida que es una derivación del KNN de 4” que ingresa al colector por si se quiere mandar el KNN-
1C y no se quiere despresurizar, entonces se lo manda por su línea y se lo manda a purga y se debe aislar
el otro flujo para obligar que el pozo ingrese por la otra línea.
Estos campos tenían líneas independientes de 6“, la línea de primera es la línea de 6 norte, al final del
mismo iba la línea final de 6 sur, esta tenía una línea independiente hasta la planta, pero como todos los
pozos han repletado y actualmente tienen presiones intermedias, la línea del sur está cerrada, la única
que está abierta es el de 6 norte la cual cuenta con una derivación que tiene un by pass, este tiene la
finalidad de que lo que entra al colector sur KNT-1 y KFW-2, se conectan al by pass uniéndose al KNN-3C
y KNN-4H para fluir los cuatro pozos al slug catcher de Kanata (considerando que Bulo Bulo y Kanata
tienen diferentes Slug Catchers). El by pass puede ser usado también como un punto de muestreo de
kanata gral.
Colector Bulo Bulo. A este colector llegan todos los pozos del campo, sin embargo, los pozos BBL-11LC,
BBL-13 y BBL-14LC y BBL-14LL tiene un colector propio del cual son dirigidos al colector principal de Bulo
Bulo, el que además cuenta con el separador de planchada V-100.
Como se dijo anteriormente, los pozos de Bulo Bulo pasan por un colector que se tiene en el campo
(manifold) donde existe un separador de planchada, cuando se requiere probar un pozo se lo hace en
este separador de donde se lo deriva de la línea de grupo de 12” a una línea de separación de 8”
separándolo en gas, condensado y agua, a la salida del mismo, estas líneas se vuelven a unir a las líneas
de grupo de las que se derivaron, los pozos van por líneas independiente, luego entran al spull de grupo
y luego van al separador de prueba y luego estas se unen y nuevamente se envía por las líneas de grupo
a la planta, este llega al slug catcher, que amortigua y reduce la velocidad con la que llega el flujo de Bulo
Bulo y luego al V-400.
Por otra parte, el Colector del campo Bulo Bulo no se encuentra en la Planta Carrasco propiamente si no
en las cercanías de los pozos de Bulo Bulo, aproximadamente a una distancia lineal de 28 Km. de la
Planta Carrasco.
Este Colector tiene 7 líneas de recolección cada una con un diámetro de 6”, Este colector puede ser
operado manualmente en el campo o también automáticamente desde la sala de control de la Planta
Carrasco mediante el sistema de telemetría, con el cual se puede abrir, cerrar pozos y cambiar chokes a
los mismos desde la sala DCS de la Planta Carrasco. Los parámetros que se controlan son:
– Datos de operación (presiones, temperaturas, flujos, niveles)
– Apertura y cierre de choques
– Cierre de pozos a control remoto (desde Carrasco)
– Cambio de pozos en prueba de Producción, en el Manifold
– Parámetros de control de Prueba de Producción.
Colector Carrasco Foot Wall. Al cual llega el flujo de los pozos CFW-01, CFW-02 y CFW-03, del cual es
enviado al colector principal en planta.
El colector de Carrasco Foot Wall entra al tren del V-01 y V-08 por la línea de grupo de intermedia, el
CFW-1 al ser pozo de baja presión va a la línea de 3” e ingresa a una cámara y luego al colector donde
entra al mismo tren de baja presión de Kanata 4” donde llegan el KNN-1C, KNT-4H y KFW-1, la línea de
gas lift que llega al colector sur de donde toma el KNT4H y KFW-1 tiene una derivación de 2” que ingresa
al espacio anular del pozo donde se tienen válvulas reguladoras de caudal y presión y también el Choke
regulable de gas lift para el pozo CFW-1, por otro lado se cuenta con la línea de 4” para que sirva como
línea de intermedia (pero aún no tiene llegada a la planta), aunque cuenta con la línea de grupo y la de
prueba.
Los pozos que llegan por su propia línea a la planta son el CRC-7, CRC-11 y el KNE-1.
SLUG CATCHER. Que cumple la función de amortiguar el caudal con el que llegan los diferentes pozos
antes de ingresar a proceso, debido a que cada pozo ingresa a diferentes caudales se requiere que todos
“igualen” en presión al ingreso al proceso. Considerando esto en Carrasco se tienen dos, el Slug Catcher
de Bulo Bulo, que maneja el flujo de todos los pozos de este campo y el Slug Catcher de Kanata que
maneja el flujo de los pozos de Kanata.
IV.4.4. SISTEMAS DE SEPARACIÓN
Sabemos que un separador es un cilindro de acero que se utiliza para disgregar a la mezcla de fluidos que
llegan del pozo, separándolos en sus componentes básicos, gas, petróleo y agua. Considerando esto
tenemos separadores bifásicos (que separan dos fases) y trifásicos (que separan las tres fases). Por otra
parte, debemos considerar cual es el principio de separación que es el choque, la redirección y el tiempo
de residencia los cuales garantizan una buena separación de los fluidos.
La planta cuenta con dos sistemas de separación, Separadores de grupo o producción y separadores de
prueba para pozos individuales. Debido que los campos Carrasco, Bulo Bulo y Kanata son de diferentes
presiones en los reservorios de Gas/Condensado de alta y baja presión; se ha diseñado la separación en
dos etapas que operan a una determinada presión cada separador, para obtener la máxima recuperación
de hidrocarburos líquidos del fluido del pozo.
De ahí que el proceso de separación, es separación trifásica (petróleo, agua y gas) para tal efecto se
cuenta con separadores de grupo de alta presión (1160 psig), de intermedia (400 psig) y baja presión
(200 psig), como así también se tiene un separador de alta y otro de baja para pruebas de los distintos
pozos.
IV.4.4.1 SEPARADORES DE PRODUCCIÓN
Todos los fluidos (agua, condensado y gas) del colector llegan al separador de grupo de alta presión
(separación de primera etapa), donde se separa el líquido y gas (separación instantánea). Aquí podemos
considerar que si bien los separadores de primera etapa son trifásicos para tener mejor eficiencia se los
utiliza como separadores bifásicos. En esta primera etapa el líquido sale por la parte inferior y se dirige al
separador de baja producción, y el flujo de gas sale por la parte superior y se dirige hacia la planta de
tratamiento de amina o sistema de deshidratación de glicol. Entre otras características de este separador
podemos decir que cuenta con una línea de eliminación de arena y componentes sólidos.
CARÁCTERÍSTICAS DE LOS SEPARADORES

CARACTERÍSTICAS DE UN SEPARADOR
PARÁMETRO SEP. ALTA SEP. BAJA
Tipo de Separador Trifásico Trifásico
Presión de Diseño 1440 psi 250 psi
Presión de Operación 1150 - 1250 psi 200 psi
Diámetro 54" ID x 15" - 0" s/s 54" ID x 15" - 0" s/s
Caudal de Operación 70 MMPCD max. 70 MMPCD max.
Temperatura de Diseño 100 °F - 120 °F 90 °F - 110 °F
El separador cuenta con los siguientes accesorios de operación:
Válvula de alivio
Válvula disco de rotura.
Válvula control de nivel
Indicadores de presión, temperatura y nivel.
Válvula de seguridad a la entrada del separador mariposa.
Drenaje de sólidos.
Drenaje de agua.
Válvula control de nivel de líquido (agua +petróleo) fishers.
Válvula control nivel de agua.
Alarma de alto nivel (HIL) monitoreada en el DCS.
Durante el proceso de separación debe controlarse el nivel de agua y petróleo, esto a través del visor con
el que cuenta cada separador. Otros datos de importancia también son, la presión estática y diferencial,
temperaturas, nivel del petróleo y agua en los tanques de almacenamiento, entre otros y los que
permitirán realizar el cálculo de la producción diaria de petróleo, gas y agua.
El agua sale del separador y se dirige hacia el tanque de almacenamiento para la inyección de la misma a
un pozo de agua, previamente su tratamiento para que se evite el daño a la formación, el petróleo se
junta con el extraído del separador de grupo baja y se dirigen hacia la torre de estabilización, el gas se
junta con el resto de gas de grupo de baja y se dirige a la succión del compresor de baja o de tres etapas,
el compresor 5.
Los gases de alta presión ingresan a la planta de amina, mientras que los gases de baja presión van a la
segunda etapa del compresor 5 para luego juntarse con los de alta antes de ingresar a las Cribas
Moleculares, el petróleo es conducido a la torre estabilizadora, y el agua a la piscina API. El compresor 5
está destinado para la compresión de gases en forma interna a la planta.
De Acuerdo a la anterior gráfica se observa, el flujo proveniente de los pozos de Bulo Bulo llega al Slug
Catchaer, del cual pasan al V-400 (sep. De alta), luego descargan al V-03.
IV.4.5. SISTEMA DE REMOCIÓN DE CO2, PLANTA DE AMINA
El propósito de la planta de amina es eliminar el CO2 del gas; la corriente de gas proveniente de los
pozos contiene aproximadamente un 5% de CO2, lo cual es de consideración en el poder calorífico del
gas y también como corrosión de los equipos en las plantas e industrias en presencia de agua.
El gas proveniente de los separadores es de aproximadamente 80 MMPCD, de este total solamente

ingresa a la planta de amina 15 MMPCD, esto debido a que con el proceso se busca reducir el contenido
de CO2 para cumplir con los parámetros específicos de venta del gas.
Considerando esto el gas entra a una presión 1175 Psig y una temperatura de aproximadamente 130 °F.
La concentración de dióxido de carbono en la corriente gaseosa inicial es de 1.55 % molar. La
concentración del gas tratado, a la salida de la unidad, debe ser menor al 1,4 % molar en dióxido de
carbono.
Para la absorción se pone en contacto una solución de di etanolamina (DEA) al 40 % (donde se tiene 40%
de DEA y 60% de Agua Desmineralizada), a la salida de la torre contactora la Amina Rica (AR o Amina
Carbonatada) es regenerada, para su posterior reutilización en el proceso de absorción, mediante
destilación por arrastre con vapor de agua.
Caudal de amina: 197 GPM
Caudal de gas: 15 MMPCD
IV.4.5.1 PLANTA DE AMINA, ABSORCIÓN DE CO2
El gas de alimentación ingresa al filtro separador F-210, en el cual se atrapan hidrocarburos líquidos o
gotas de agua arrastradas por el gas con el fin de evitar que los mismos contaminen la solución de amina.
Los líquidos separados se envían al drenaje de hidrocarburos.
A la salida del filtro la corriente pasa al intercambiador de calor E-211, donde el gas se precalienta
absorbiendo el calor de la corriente de gas que emerge del contactor de amina. La temperatura asciende
hasta 130 °F.
En la torre contactora de amina T-203, el gas se pone en contacto con la solución AP (Amina Pobre). La
corriente de gas ingresa por la parte media de la torre a una presión y temperatura adecuada y comienza
su viaje a la parte superior de la torre, por otro lado la AP ingresa por la parte superior para ponerse en
contracorriente y de esta forma absorber el CO2. La temperatura de entrada de la solución a la torre
contactora (T-203) es superior en un rango de 10 a 15° F por sobre la temperatura del gas; una vez que el
gas llega a la parte superior este queda libre de CO2, entonces está listo para mezclarse nuevamente con
la corriente de gas.
La AP absorbe el dióxido de carbono, removiéndolo de la corriente gaseosa y convirtiéndose en AR. La

torre contactora posee en su interior 20 platos, operando con las siguientes condiciones de presión y
temperatura:
Presión: 1166 Psi.
Temperatura Amina: 110 °F
Temperatura gas: 90 °F
A la salida de la torre el gas ya libre de CO2 pasa al intercambiador E - 211, donde baja su temperatura
con la corriente de alimentación y a continuación ingresa al depurador de gas dulce V-204, donde se
separa cualquier resto de Amina que pudiera haber arrastrado el gas.
IV.4.5.2 REGENERACIÓN DE AMINA RICA
Luego de haber removido el CO2 de la corriente de gas la AR se calienta hasta 148°F en el fondo de la
torre el valor normal de trabajo de la presión diferencial oscila entre 0.6 y 0.9 psi. El nivel de AR en la
torre (30%) es controlado para evitar que exista una sobre alimentación de gas en caso de bajo nivel de
torre o alta presión del flash tank.
A la salida de la torre, la solución de AR reduce su presión desde 1200 psi hasta 80 psi para ingresar al
flash tank V-208, donde la mayor parte de los hidrocarburos que se han disuelto en la solución se
vaporizan llevándose consigo una pequeña cantidad de gas acido hacia el sistema de venteo. La amina
rica del V-208 pasa a través del filtro de sólidos F-208 para remover partículas del tamaño de 5 micrones,
se precalienta en el intercambiador AR/AP E-202 hasta 210°F, de donde pasa al tope de la torre
regeneradora T-206 en donde la AR se desprende del CO2 por la corriente de vapores calientes
generados en el reboiler de aminas E-207 (a 242°F).
Esta temperatura es lograda por la circulación de 1400 GPM de aceite caliente a 350°F. Los productos de
cabeza de la torre (a 205°F) son enfriados en el condensador de reflujo AC-215 hasta 100°F para
condensar la corriente de vapor, dicho producto en mayor cantidad es agua que se colecta en el
acumulador de reflujo V-216 de donde es bombeado por las P-217 A/B las cuales elevan su presión de
7.5 psi a 68 psi necesarios para ingresar 13 GPM a la torre regeneradora. El gas ácido del acumulador es
enviado a venteo.
El acumulador cuenta con un demister a fin de minimizar perdidas de amina en el tope. La AP

regenerada en la torre circula por el reboiler E-207 y luego por el intercambiador E-202 donde se enfría
de 242°F a 180°F para acumularse en el tanque de amina T-205 el cual posee un tiempo de retención de
20 min, para estabilizar el producto. La solución es bombeada con las bombas booster (P-202 A/B)
pasando por el Aero enfriador de AP (AC-209) en donde se enfría hasta 115°F, dicha temperatura es
mantenida siempre por encima del gas para evitar condensación de hidrocarburos en la torre (T-203).
A la salida del AC-209 una pequeña corriente es conducida a través de los siguientes filtros F-212 A/B de
sólidos y F-214 de carbón activado, para remover partículas en suspensión, amina degradada,
hidrocarburos y carbón activado. La amina pobre es entonces bombeada con las bombas de carga (P-201
A/B) hacia la torre contactora (T-203) a una presión de 1250 psi para completar el circuito de amina.
NOMBRE TAG CARACTERISTICAS PROPÓSITO
36" IDx 10', 1350 psig y 200°F Atrapar líquidos y particulas solidas llevadas
Filtro Separador F-210
1.0 Micrones Filtro de Elementos de la entrada.
Calentar gas para que entre al contactor y
Intercambiador 24" Dx 8' enfriar el gas que sale del contactor, para
E-211
Gas-Gas 1350 Psig 200°F condensar cualquier líquido que lleva el
gas dulce
5' ID x 62' Quitar el CO2 de la corriente de gas esto
Torre Contactora
1350 Psig 200°F Maneja entre 20-60 por la absorción que hace la amian en la
Amina T-203
MMPCD torre
48" IDxx 8' Recolectar agua y amina que se condensa del
Depurador de
V-204 1350 Psig 200°F Maneja entre 20-60 gas dulce que sale de la torre contactora de
Gas Dulce
MMPCD amina
78" IDx 24' Destilar y separar HC que la amina haya
Tanque de Flash V-208 175 Psig 250°F Flujo de amina entre absorbido y proveer capacidad de
140-410 gpm compensación para el sistema
24" OD x 5'
Filtro de Sólidos 175 Psig 250°F Quitar mecánicamente los sólidos

F-208
para AR Cap. 425 GPM 5 Micrones suspendidos que obstruirán los equipos
Filtro de Elementos
Enfriar APque sale del rehervidor y
Intercambiador 175 Psig 350°F
calentar ARque sale del tanque de
AP/AR E-202 304-SS Tubes
flasheo
Torre de 66" IDx 56' Flujo:140-410 gpm
Calentar AR para vaporizar el CO2 y
Regeneración de 50 Psig 350°F
T-206 expulsarlo por el tope de la torre
Amina C/W (20) nutter 304-SS Trays
Enfriar vapor caliente y rico que sale de la
Condensador de 10 psig Temp de Entrada 213 °F y
torre y condensar cualquier líquido llevado a
Amina AC-215 Temp de Salida 130 °F
vapor
48" IDx 8' S/S Flujo:20-36 gpmliq/3,3
Acumulador de Separar el CO2 y cualquier gas restante de la
MMPCD CO2
Reflujo V-216 corriente de amina
10 psi y 130 °F
Bombas de Reflujo Bombas centrífugas verticales que descargan Separar el CO2 y cualquier gas restante de la
P-217 A/B
de Amina de 16-36 gpmy 50 psi corriente de amina
30" IDx 60" ID x 30'
Rehervidor de Calentar la AR a través de aceite caliente para
TS/S TS: 250 Psig 475°F
Amina E-207 poder realizar la separación del CO2
SS: 50 Psig 350°F
200 Bbl Capacidad
Para almacenar APque se utiliza en el sistema
API 12F Welded Steel Tank
Tanque Pulmón de de absorción de CO2, compensador en el
TK-205 Diseño Atmosférico
Amina sistema
Nivel:30-35%
Succionar del tk de compensación y
Bombas Booster Bombas centrífugas Flujo: 420 gpm, Pe:100
descargar a las bombas de alta presión para
para Amina P-202 A/B psig – 80 psig y Ts: 150 ºF
amina que pasan por un enfriador
Enfriar APantes de ir a la torre contactora
Aero Enfriador de Te:205 ºF y Ts:120-140 ºF, Pop: 100
para una distribución adecuada de
Amina AC-209 psi en condiciones normales
temperatura
16" IDx 3'-11 1/2" T:138 ºF
Filtrar la amina para que el sistema de amina
200 Psig Pdif: 5 - 25 psi
funcione de manera uniforme y sin
Filtro de Sólidos F-212 A/B Cap. 40 USGPM10% de flujo por el
obturaciones
sistema 5 Micron
42" OD x 7' - 5" F/S Quitar contaminantes orgánicos solubles
Filtro de Carbón F-214 200 Psig 250°°F como ácidos y trazas de los
Cap. 40 USGPM hidrocarburos líquidos
Bombas Centrífugas
Entregar amina a la torre de contacto para
de 11 etapas 3600 RPM
Bombas de Carga absorber el co2 de la corriente del gas en la
P-201A/B Cap. 410 USGPM1225 Psig Ps:85
para Amina entrada
psig Pd: 1150 psig
Bombas de Pd: 85psi Flujo:25 gpm Debe tener un
Bombear la amina del sumidero
Sumidero para nivel adecuado para bombear y
P-219 nuevamente al sistema de amina
Amina después pararlo.
Bomba de Transferir amina desde el almacenaje hasta
Flujo:25 gpmy Pd: 50 psi
Transferencia el tanque de compensación para amina TK-
P-218 A/B línea de desvío de 2 plg
de 205
Amina
IV.4.6. SISTEMA DE DESHIDRATACIÓN, PLANTA DE GLICOL
La eliminación del agua contenida en el gas, se efectúa con un proceso muy generalizado, denominado
“de absorción física” que básicamente consiste en hacer tomar contacto al gas húmedo con una
corriente de algún agente que sea altamente absorbedor del agua, como son por ejemplo, los alcoholes.
En el primer caso se trata de poner el gas en contacto con el glicol para que este se quede con el agua y
luego se regenere el glicol para su reciclaje. Entonces, en primer lugar, es importante conocer en que
magnitud la corriente de gas contiene agua, se determinará la cantidad de agua por unidad de volumen
de gas y una forma de determinarlo, es mediante la lectura del punto de rocío o dew point del gas, (este
viene a ser el momento en que el agua contenida en el gas comienza a condensarse en valores de
presión y temperatura conocidos). El contenido de agua aceptable para la comercialización y el
transporte, está regido por normas de asociaciones internacionales y por convenios entre empresas. De
todas formas, se pueden tomar valores conocidos como un límite máximo de 7 libras de agua por cada
millón de pies cúbicos de gas.
El glicol es un producto químico orgánico, de la familia de los alcoholes, que naturalmente tiene gran
avidez por el agua; es prácticamente imposible mantenerlo en máxima pureza en contacto con el
ambiente porque absorbe la humedad del aire. Esta importante propiedad es aprovechada para estos
procesos de deshidratación, porque además son muy estables, con una elevada temperatura de
degradación, de tal manera que los convierten en óptimos para ponerlos en contacto con gases
reteniendo el agua contenida en cualquiera de sus formas.
Existen tres compuestos glicoles muy utilizados, el etilenglicol, el dietilenglicol y el trietilenglicol. La

temperatura máxima a la que se puede someter el etilenglicol y el dietilenglicol, es de 165°C (328°F) y
para el trietilenglicol este valor es de 205°C (404°F), temperaturas que deben respetarse rigurosamente
en la operación cuando se regenera el glicol, porque de no ser así se degradaría cambiando su estructura
química inutilizándose como absorbente.
La concentración del glicol no debe estar por debajo del 98,5% y el estado óptimo de máximo
rendimiento es de 99,5. En el caso que tuviera 98,5%, el 1,5% restante será contenido de agua, con la
consecuencia de la disminución, en la misma medida, de la capacidad de absorción.
IV.4.6.1 Absorción Física por Torre de Contacto. –
La puesta en contacto del gas a deshidratar con el absorbente, requiere de un recipiente denominado
“torre de contacto”, que por conveniencia operativa se construye con el aspecto de un separador
bifásico vertical, como se observa en la figura siguiente.
Su tamaño estará en función del volumen de gas a tratar, del diseño interior y de la cantidad de agua a
extraer; en definitiva, el tamaño determinará el tiempo de contacto glicol - gas.
En algunos casos, la torre dispone de un sector inferior que cumplirá la función de depurador de la
corriente de gas de entrada, a fines de asegurar la eliminación de líquidos en el flujo de contacto. En la
siguiente figura se puede observar un esquema simplificado de un diagrama de flujo de una planta de
tratamiento de gas por glicol por absorción en torre de contacto.
IV.4.6.2 Sistema de Deshidratación por Glicol – Carrasco. -
El gas que sale de la planta de amina es transportado a la torre de absorción de glicol T-01 (donde se
lectura y controla diariamente presión y temperatura de la torre Contactara) en la cual se produce una
deshidratación del gas hasta cierto grado. El trietilenglicol que fluye por la torre en contracorriente con
el gas es filtrado, regenerado en los tanques de calentamiento y vaporización a 350°F y bombeado a la
torre por la bomba TD-30 (verificar la presión de descarga de la bomba). El gas parcialmente
deshidratado debe pasar por el separador V-05 el cual separa partes de glicol que pudo arrastrar el gas.
Luego ingresa a un proceso de adsorción con sólidos de alúmina silicatos, como son el separador de criba
molecular V-250, y las Cribas moleculares secantes V-251, V-252 estas dos trabajan de forma alternada
es decir durante la adsorción de la V251, la V-252 ésta en deshidratación, la deshidratación comprende
etapas de regeneración con gas residual caliente, enfriamiento, presurización, despresurización y stand-
by.
El gas libre de agua es filtrado separando hidrocarburos líquidos en los filtros F253, F-254. l gas caliente
empleado para la regeneración de las Cribas moleculares V-251 y V252 es enfriado en el AC-256 y
regenerados en el V-255, el agua separada se drena a la piscina API y los gases van a los compresores # 1,
2, 3, 4 y 6. El sistema de deshidratación de glicol, planta carrasco cumple con el objetivo de eliminar en
parte las moléculas agua arrastrada en forma de partículas pequeñas en el gas, que a continuación
describimos.
IV.4.6.3 Equipos, instrumentos y Parámetros de Operación. –
TORRE CONTACTORA DE GLICOL (T-01). -
Propósito y descripción. - El gas del separador de producción y de prueba de alta presión o de la salida
de la planta de amina fluye a la torre de contacto gas/ glicol para ser deshidratado. El propósito de la
torre de contacto es quitar el agua de la corriente de gas, esto se logra al circular glicol caliente en contra
flujo del gas. El glicol entra por la parte superior de la torre, por encima de la bandeja # 1 y se esparce
hacia abajo por los vertederos de las bandejas siguientes realizando un contacto directo con el gas que
fluye por el interior de la torre; El gas entra por la parte inferior de la torre y se eleva a través de las
válvulas de las bandejas realizando un contacto intimo con el glicol, formando una unión química leve
entre el glicol y el agua. El gas deshidratado que sale de la torre de contacto fluye a través del
permutador (intercambiador) de color, y de ahí al depurador de glicol (separador final) en la salida de la
torre de contacto, y luego al ingreso a la planta criogénica.
Control e instrumentación. -
Indicador local de presión.
Indicador local de nivel.
Válvula de alivio.
Líneas de drenaje de glicol y de hidrocarburos.
Funcionamiento. - En condiciones normales de operación La típica presión y temperatura del gas de

ingreso a la torre de contacto son de 1150 psig y 100ºf. El contenido de agua de la corriente de gas
saturada en estas condiciones es 57 libras/mmscf a la entrada de la torre contactora. La típica presión y
temperatura del gas de salida en la depuradora de glicol en la salida de la torre de contacto es 1145 psig
y 91ºF. El punto de rocío del gas de salida de la torre de contacto, medido en la depuradora de glicol de
salida con un analizador de punto de rocío, es (según se informa) 32 a38ºf.
La corriente de gas es deshidratada a un nivel de contenido de agua de 7–8 libras/MMscf, en una presión
de 1145 psig, el punto de rocío sería 35ºf. Estos números de punto de rocío son consistentes con las
operaciones en la torre de contacto. Esta información indica, la torre de contacto está haciendo un buen
trabajo de deshidratar la corriente de gas.
PROCESO DEL SISTEMA DE TRIETILEN-GLICOL. –
Propósito y descripción. - El flujo del glicol magro (puro) de la unidad de regeneración pasa a través de
un permutador de color antes de entrar a la torre de contacto. Después de pasar por la torre de
contacto, el glicol saturado de agua retorna al patín de regeneración. En el patín de regeneración la
corriente de glicol saturado con agua pasa a través de un filtro a filtrarse y prosigue por la columna del
alambique para su regeneración. Después de pasar por la columna del alambique el glicol puro fluye al
rehervidor donde se completa el proceso de regeneración. El glicol magro (puro) entonces sale del
rehervidor para ser almacenado y enfriado en el acumulador.
Desde el acumulador, el glicol regenerado magro se bombea otra vez hacia la torre de contacto. Se
utilizan bombas marca “Unión”, operadas con motores eléctricos para la circulación del glicol. Para que
el glicol tenga una vida larga y sin problemas en el proceso, es necesario conocer algunos problemas
principales que se presentan en el control del glicol:
Oxidación.
Descomposición térmica.
Variación del PH.
Contaminación con sal.
Presencia de hidrocarburos líquidos.
Acumulación de barro.
Formación de espuma. Para realizar el control del glicol es necesario realizar un control de rutina y
proveer información para determinar las condiciones del glicol.
Estos análisis pueden ser:
Medición del PH.
Determinación del contenido de sal.
Determinación de la presencia de HCB líquidos.
Determinación del contenido de sólidos.
Determinación de la pureza del glicol.
Indicador local de presión
Indicador local de temperatura.
Indicador de diferencial de presión del filtro
Flujo de glicol
En condiciones normales de operación la actual taza de flujo de circulación glicol es 8,25 GPM (galones
por minuto) (11.880 galones/día). La temperatura del glicol puro (magro) en la descarga de la bomba es
235 ºf con una presión de 1160 psig.
Generalmente se mantiene la temperatura del rehervidor en 350ºf, pero tiene un rango de300 a 385ºf.
Pureza del glicol 98 % y PH 7.2 – 7 5 tomados de la descarga de la bomba, Además cuando se sube la
temperatura del rehervidor, es importante controlar la temperatura del glicol magro que entra en la
torre de contacto para asegurar que se mantenga en aproximada mente 15 grados f por encima de la
temperatura del gas de ingreso a la torre, no se utiliza antiespumantes, no se observa perdidas
considerables de glicol en la torre contactora.
Las pérdidas de glicol. 5,3 galones día están en el nivel que normalmente se esperaría. Se calcula que las
pérdidas deben ser 0,1 galones por mmscf de gas, o 5,5 gal dia de gas en una taza de 55 – 60 MMSCFD. El
diseño de la torre de contacto y la unidad de regeneración, por medio de BS&B en Londres.
Estos dibujos muestran la configuración interna de la torre de contacto que consiste de cinco bandejas
de burbujeo espaciados cada 27 plg. El espesor de del casco de la torre de contacto es de 1y5/8
pulgadas. El rehervidor y el acumulador son de 36” OD x14 4 cada uno. El rehervidor tiene una línea
interna de gas deslizante mientras el acumulador tiene una bobina pre calentadora interna de gas
combustible y una bobina pre calentadora de glicol puro.
Análisis del sistema
Actualmente con una taza de gas de ingreso de 55 - 60 mmscfd y un contenido de ingreso de agua a la
torre contactora de 57 libras de agua por mmscf, para llegar a un contenido de agua de 7 libras agua por
mmscf en el gas en la salida de la torre, se debe remover 2750 libras de agua por día. Típicamente, la
taza de circulación deseada para el glicol es 3 galones de glicol por libras de agua removida. Los
resultantes requeridos de glicol serían 8250 galones día o 5,7 GPM. La calidad de 97 – 98 % de pureza del
glicol.
La única filtración del glicol consiste en un filtro tipo sock ubicado en la línea de retorno del glicol puro y
en un filtro en la succión de la bomba para remover sólidos. Filtro de carbón de madera PECO 10 5 44 o
igual, diseñado para 16 gpm de capacidad de
SEPARADOR FINAL (V-05). -
Propósito y descripción. - El separador final, es un depurador horizontal de glicol y de hidrocarburos

líquidos, cumple la función de separar el glicol y hidrocarburo arrastrados por el gas.
Controles e instrumentación. -
Indicador de nivel local.
Funcionamiento. - En condiciones de operación de 1145 psi temperaturas de acuerdo al contacto de la

torre y del intercambiador, el gas del separador final sale por la parte superior y se dirige hacia la planta
criogénica. Los líquidos se drenan por la parte inferior, que son recuperados en tambores o drenados en
el separador de baja de producción.
IV.4.7. SISTEMA DE DESHIDRATACION POR TAMICES MOLECULARES.
IV.4.7.1 Sistema de Deshidratación por Sólidos
El sistema de deshidratación por tamices moleculares, para remover las moléculas de agua del gas de
entrada a la planta, está diseñados dos torres de proceso de adsorción o reactivación. Los tamices
moleculares son cristales que están formados por silicio de aluminio producidos sintéticamente
(cerámica sintética) con moléculas de sodio (Na) en los vértices de los cristales, que sirven como poros
de abertura para atrapar el agua al paso del gas. El tamiz tiene afinidad con el agua debido a su polaridad
que tiene y se reactiva removiendo las moléculas de agua y volviendo a su estructura cristalina normal.
IV.4.7.2 Procesos de Adsorción. –
En general este tipo de instalaciones están equipadas inicialmente con un separador de entrada,
utilizado para interceptar y separar los líquidos presentes en el flujo, evitando inconvenientes en el
proceso que puedan reducir la capacidad del adsorbente.
La corriente principal de gas pasará por una de las dos Torres de Secado, tomando contacto con el
desecante que permitirá la remoción de los vapores de agua.
Otro flujo de reciclo o regeneración, pasará a contracorriente por la segunda Torre, donde el agua
adsorbida en el ciclo anterior por la misma, será barrida por el gas caliente (generalmente un 10% de la
corriente principal, y entre 350° F a 450°F, dependiendo del tipo de desecante utilizado) hacia un
enfriador y un posterior separador del agua condensada.
Alternativamente entonces, una Torre está adsorbiendo los vapores de agua del flujo principal, mientras
en la otra se está regenerando el desecante a principal diferencia, radica en el punto dónde se toma el
gas para el flujo de regeneración. Controladores cíclicos o temporizadores, permiten el cambio
automático de las torres según un programa horario establecido. Basados en las características y
métodos mencionados, son dos las variables generalmente utilizadas por aspectos prácticos y
económicos.
IV.4.7.3 Equipos, instrumentos y Parámetros de Operación. -
DEPURADOR FILTRO (V-250). -
Propósito y descripción. - El separador filtro de la entrada a la planta criogénica, está diseñado para
separar sólidos, líquidos y glicol arrastrados en el gas. Este depurador tiene dos niveles de separación, un
nivel superior filtro de 0.3 micrones y nivel inferior filtro de 20 micrones. El propósito del depurador es
impedir que se arrastre contaminantes a la unidad de deshidratación de tamices moleculares.

Transmisor de alto y alto nivel al DCS.
Válvulas de drenaje y de alivio.
Transmisor de presión, temperatura, flujo y punto de rocío al DCS.
Funcionamiento. - Durante las operaciones normales de operación se debe controlar la presión de 1250
psi, 110 ºf, nivel flujo, punto de rocío y diferencial de presión 10 a 15 psi máximos en condiciones de
operación.
DESHIDRATACION POR TAMICES MOLECULARES (V-251, V-252). -
Propósitos y descripción. - Los tamices moleculares (pelotas de cerámica) están formados por capas de
diferente diámetro en la torre, ordenadas y separados por mallas; los de mayor diámetro se encuentran
en la parte superior y inferior, que sirven para distribuir el gas uniforme por todo el absorbente, y los de
menor diámetro se encuentran en la parte central de la torre que cumplen como absorbente. En el
interior de la torre está formado por tres capas en orden de tamaño.
Pelotas de cerámica de 1/2plg.
Pelotas de cerámica de 1/8 plg.
Paletas de cerámica de 1/ 4 plg.
Tamiz absorbente molecular 4 a
La vida útil del tamiz molecular está en función del número de regeneraciones y del control de
contaminante.
Contaminantes:
Aceite de lubricación compresores, condensado o ceras del gas de alimentación, glicoles, aminas,
oxígeno y sólidos.
Control e instrumentación. –
Indicador local de presión de entrada y salida.
Indicador local de temperatura de entrada y salida.
Transmisor de temperatura al DCS de entrada y salida.
Transmisor de diferencial de presión alta y baja al DCS.
Válvulas de alivio.
Funcionamiento. - En operaciones normales del proceso de adsorción o reactivación
del tamiz cumple dos ciclos de deshidratación.
CICLO DE ADSORCIÓN. -
Las torres en el periodo de adsorción manejan un caudal de gas de 70 mmpcd ,8.3 lb de agua por 100 lb
de tamiz molecular; el gas ingresa a la torre con un contenido de 7 – 8 lb de agua por mmpcd de gas,
punto de rocío de 30 a 45 ºf y sale por debajo de 1 ppm de agua en el gas y punto de rocío de – 100 a - -
165 ºf, presión de 1250 psi y 100 ºf máximo. Actualmente con 53 –60 mmpcd, 1130 psi 100 ºf y sale
menor a una ppm de agua en el gas, punto de rocío de -138 ºf. El gas seco se dirige hacia los filtros secos
de polvo. y prosigue su curso hacia el área criogénico.
CICLO DE REGENERACION. -
En el periodo de regeneración el calor hace que las moléculas de agua si existen sean liberadas de las
cerámicas activa. Este calor es requerido más o menos de 1800 btu/lb de calor, comparado con el calor
del agua de 1000 btu/lb. Para lograr el buen secado del tamiz es necesaria una adecuada temperatura y
distribución uniforme del gas en el periodo de regeneración.
Las temperaturas actuales de operación son de 450 a 480 ºf a la salida de los deshidratadores, para
llegar a estas temperaturas el gas es calentado a 550 ºf en el calentador suficiente como para calentar
todo el sistema de regeneración (cañerías, recipientes, bolas de cerámica y tamiz molecular). Los
contaminantes durante el periodo de regeneración reaccionan formando coque, polvo del tamiz,
taponamiento por sólidos, canalizaciones, degradación termal que reducen la capacidad y la vida útil del
tamiz. En el periodo de regeneración se utiliza de 3.5 mmpcd de gas para liberar el agua del tamiz y de
4.5 mmpcd para enfriamiento de la criba, suficiente como para que ingrese la torre al periodo de
adsorción.
El gas de regeneración es tomado del gas residual de la salida del aereoenfriador AC270 y 271 y pasa por
un compresor centrifugo (K-257) para comprimir y elevar presión para vencer las perdidas en las líneas y
equipos, e ingresa por la parte inferior de la torre a regenerar previamente calentado en un calentador
(H-277) a baño de sal (baño maría), y sale por la parte superior de la torre para continuar el flujo por un
aerocondensador (AC256), donde condensa todo el agua asociado en el gas y se separan en un
depurador filtro seco de un micrón (V-255), el agua es drenado hacia la piscina API o a los tanques de
almacenamiento para su inyección a la formación; y el gas nuevamente es asociado al gas residual de la
succión de los compresores.
COMPRESOR (H-257). -
En las operaciones del compresor de gas de regeneración se deben controlar e
instrumentos de control:
Transmisor de bajo flujo al DCS
Transmisor de baja presión al DCS.
Alarma de paro del compresor.
Control de flujo desde la sala de operaciones.
CALENTADOR (H-277). -
Es un calentador de gas indirecto a baño de sal, y se controla los siguientes:
Temperatura del cuerpo del calentador.
Válvulas del quemador principal y del piloto.
Alarma de paro de alta temperatura.
AEREOCONDENSADOR (AC-256). -
Control de velocidad alta y baja velocidad.
Alarma de paro del aerocondensador.
Alarma de alta temperatura.
DEPURADOR FILTRO DE POLVO SECO (V-255). -
Este filtro cumple la función de depurar el agua y los tamices arrastrados en el gas de regeneración.
Tiene los siguientes instrumentos de control.
Transmisor de diferencial de presión.
Válvulas de drenaje y de alivio.
Transmisor alto nivel alarma al DCS.
La secuencia de tiempo de operación en las Cribas es:
Tiempo de adsorción ------------------------------- 20 hrs.
Tiempo de despresurización ---------- ------------ 25 min.
Tiempo de regeneración --------------------------- 8 hrs.
Tiempo de enfriamiento --------------- ------------ 5 hrs.
Tiempo de presurización -------------- ------------ 25 min.
Tiempo de estandby -------------------- ------------ 6 hrs.
Tiempo de apertura y cierre de válvulas --------- 10 min.
Funcionamiento. -
En condiciones normales de operación, el filtro debe manejar 70 mmpcd, presión de 1250 psi y presión
diferencial de 15 psi máximo; unas ves que la presión diferencial a alcanzado 15 psi se debe hacer el
respectivo cambio de flujo del gas por el otro depurador y proceder a cambiar el filtro obturado. El flujo
de gas deshidratado, de la salida de los filtros secos se dirige hacia el área criogénica (intercambiadores
de calor).
IV.4.7.3.1 Proceso de Fraccionamiento. –
Con respecto al petróleo cualquier mezcla de gas configura un fluido muy liviano. A su vez, al comparar
los diversos componentes que integran la mezcla de gas, tendremos desde los componentes más
livianos, como el metano y el etano, hasta los más pesados, que pasan a formar la gasolina blanca.
Analicemos ahora el conjunto de torres que conforman la planta de fraccionamiento. En la primera
columna, en la cual entra la mezcla de gas natural, podríamos producir metano y etano (que saldría por
el tope de la primera torre) dejando el propano y lo componentes más pesados para que salgan por el
fondo de esa primera torre.
En la segunda torre, podríamos retirar por el tope el propano, sacando por el fondo los componentes
más pesados. En la tercera columna separaríamos el butano de la gasolina. Y si el mercado lo permite,
pudiéramos incluir una torre adicional para separar el butano entre sus dos componentes (isobutano y
normal butano). El metano y el etano se lo venden por tuberías, para satisfacer la demanda energética
de gas natural. En ese caso se requiere del tendido de las tuberías necesarias para conducir el producto.
El propano, se lo vende en garrafas en estado puro, para atender la demanda de aquellos lugares hasta
donde no lleguen las tuberías. Este producto también se puede utilizar en sustitución de la gasolina de
motor. Algunas veces se prepara una mezcla de propano y butano para venderlo como LPG.
La gasolina blanca tiene múltiples usos, pero, se convierte en gasolina de motor al mezclarla tetraetilo de
plomo o MTBE (metil-ter-butil-éter). De esa manera habremos satisfecho la demanda de productos
energéticos de uso común en el mercado internacional.
IV.4.7.3.2 Torres de Fraccionamiento. –

Es cada uno de esos cilindros verticales, altos y de gran diámetro, que suelen configurar el entorno de
una Planta Fraccionadora. Aunque tal cosa no se descubre a simple vista, están organizados para sacarle
al petróleo los diferentes componentes, desde los más livianos hasta los más pesados. Cada una de las
torres se encarga de retirarle una porción a la cadena de hidrocarburos. Al comienzo saldrán los más
livianos y, progresivamente, los pesados; hasta dejar los bitúmenes pastosos que ya no aceptan mayores
cortes.
Con el gas natural ocurre lo mismo, pero en este caso se trata de la separación de los integrantes más
livianos de la cadena de hidrocarburos.
¿Cómo se produce el fraccionamiento dentro de la torre?
Lo primero que se debe aclarar es que, interiormente, la torre tiene una presión más o menos estable en
toda su longitud. La única diferencia de presión que hay entre el tope y el fondo es debido al peso propio
de los fluidos.
En cambio, la temperatura del tope es mucho más baja que la del fondo de la torre. Aquí está la clave de
la separación. Imaginemos que colocamos una porción de gasolina en un recipiente abierto, de
inmediato se empezarán a desprender los componentes más volátiles y, obviamente, los vapores
empezarán a ascender. Cuando se trata de una columna fraccionadora la parte liviana se irá al tope de la
torre mientras que la porción pesada quedará en el fondo.
Imagínese ahora que la torre está llena con una serie de platos igualmente distanciados entre el tope y el
fondo, de tal manera que los líquidos vayan cayendo, de uno a otro plato, hasta llegar al fondo.
Obviamente, en cada uno de esos recipientes habrá burbujeo y desprendimiento de la porción más
volátil. Por cuanto hay líquidos que entran a la torre de manera continua a la altura del plato de carga,
ubicado en su zona media, los platos de burbujeo estarán siempre llenos y existirá en equilibrio una
porción de vapor que, desde cada plato, asciende hacia el tope, así como, una porción de líquidos que
baja hasta el fondo de la columna. Existe también la zona superior, que se llena de líquido gracias al
reflujo, también en estado líquido, que entra al primer plato para completar la operación. Así que, con
este aporte, todos los platos de la torre estarán llenos de líquido y, al entrar en contacto con los vapores
que suben, garantizarán el equilibrio termodinámico en cada una de las etapas o platos de burbujeo.
Si ahora recordamos que la temperatura del fondo es la más alta, con respecto al tope, será fácil
entender que, dentro de la torre, existe un gradiente de temperatura. Es decir que, desde el tope hacia
el fondo, la temperatura en cada plato es cada vez más alta. Eso permite que los fluidos se vayan
evaporando a medida que descienden.
Es fácil aceptar que las porciones más pesadas necesiten de mayor temperatura para evaporarse. De esa
manera la torre irá estratificando los fluidos en función de sus respectivos puntos de burbujeo. Los más
pesados hacia el fondo y los más livianos en los platos del tope. Así, en el caso de las refinerías si se
tratara de producir un fluido liviano (una gasolina, por ejemplo) habría que sacarla de los platos del tope,
mientras que, un aceite pesado, habría que obtenerlo de los platos del fondo. El operador podrá decidir
de qué plato debe retirar un determinado producto para satisfacer los requerimientos de algún
comprador.
IV.4.7.3.3 Planta Criogénica – Carrasco. –

La moderna planta turbo expansora criogénica de carrasco, puede recuperar propano por encima del
95% y 100 % de la gasolina natural de la alimentación del gas natural. Es importante la eficiencia de la
integración del calor entre el gas de admisión y el gas residual para la refrigeración, que nos permite
mejorar el intercambio de temperatura y mejorar la eficiencia termodinámica del proceso para la
recuperación de líquidos.
En esta planta turbo expansora también los adelantos del software de simulación de proceso y los
ingenieros de proceso han contribuido a la eficiencia termodinámica para la recuperación de líquidos. En
la planta también cuenta con un bypass del turbo expansor, Válvula JT (efecto de Julio Thompson)
significa que los parámetros de operación son diferentes que por turbo expansor que explicaremos más
adelante. En esta planta se produce la separación del metano, condensando los hidrocarburos más
pesados a bajas temperaturas.
El gas proveniente de los filtros F-253/254 ingresan por un sistema de intercambiadores gas / gas E-
260A/B, estos gases ingresan al separador V-261, el cual trabaja a una temperatura de -7°F, del
separador V-261 los líquidos son transportados pasando por el intercambiador E-261 a la torre
desetanizadora a la altura del plato #18, los gases a baja temperatura (próximo a 0°F) salen por la parte
superior, enfrían el reflujo en E-267 y se dividen, una parte va directamente al separador de baja
temperatura DHX T-264 (controlar la temperatura, diferencia de presión) y la otra va al turbo-expansor
donde se produce una caída de la presión y temperatura (hasta de -90°F, para luego juntarse
nuevamente antes de ingresar al separador DHX T-264.De este separador los hidrocarburos líquidos son
bombeados por las Bombas P-265A/B a la torre T-263 (controlar nivel, presión, temperatura de fondo,
temperatura del plato #20) previo se divide para pasar por el intercambiador E267, el gas sale por la
parte superior de la columna y conducido para aprovechar su baja temperatura en los intercambiadores
E-262, E-260B, E-260A, finalmente son conducidos al turbo compresor K-269 para luego dividirse su flujo
a los compresores # 1,2,3,4,6, quemador, y para gas combustible para generador, compresor, horno. Los
gases que salen por la parte superior de la desetanizadora son enfriados en los intercambiadores E-267 y
E-262 y conducidos al plato #1 del separador DHX T264, para los líquidos superiores se cuenta con un
sistema de aceite caliente en el rehervidor de reflujo E-278 y los líquidos de fondo son depositados en el
separador V266 y transportados a la Desbutanizadora.
IV.4.7.3.4 Equipos, instrumentos y Parámetros de Operación. -

INTERCAMBIADORES DE CALOR G/G (E-260 A/B Y G/L E-261 A). -
Propósito y descripción. - El gas de admisión es subenfriado en los intercambiadores con el gas residual
frío y liquida frío del separador de la entrada al turbo expansor para condensar los componentes de
mayor peso molecular como la gasolina natural recuperado de la corriente de carga del gas natural. De
acuerdo a esta explicación podemos decir que los intercambiadores gas/gas y gas /líquidas son planchas
de doble paso donde se efectúa el enfriamiento el gas de admisión y precalentamiento del gas residual
en contra corriente.
Indicadores de temperatura de entrada y salida local.
Indicadores de temperatura en el DCS.
Válvulas manuales de control.
Funcionamiento. - Los intercambiadores deben manejar 70 mmpcd y presión 1350 psi máximos. El gas
de admisión entra por la carcasa del intercambiador, y el gas residual frío por los tubos. El gas de la carga
se dirige al separador de alta presión a la entrada del turbo expansor.
SEPARADOR DE ALTA PRESION (V-261). -
Propósito y descripción. - Los líquidos condensados por enfriamiento en los intercambiadores del gas de
admisión son recuperados en el separador de alta presión de la criogénica, con el objetivo de enfriar más
el área criogénica. Vale hacer notar que si el gas es más macro o seco se enfría más el gas en la entrada
al expansor, si el gas es más rico se necesita una refrigeración externa para enfriar.
Indicador local de presión y temperatura.
Transmisor de presión y temperatura al DCS.

Válvula de control de nivel y de alivio.
Funcionamiento. - El líquido sale por la parte inferior del separador y va a intercambiar calor una parte
del gas de admisión y continua su flujo hacia el cuello de la desetanizadora. El gas sale por la parte
superior, se dirige a la entrada del expansor o J.T. Las condiciones de operación de 1350 psi 70 mmpcd,-
20 ºF condiciones actuales de operación de 1100 psi –10 ºF y 52 mmpcd.
TURBO EXPANSOR (E-268) -COMPRESOR (E-269). -
Propósito y descripción. - Los expansores son turbinas centrifugas con alabes angulares diseñados para
el tipo de gas a procesar y recuperar los gases licuables de mayor peso molecular por expansión del gas,
este proceso es isoentrópico a entropía constante, es un proceso irreversible.
Válvulas de control ON –OFF de entrada al expansor 268 A/B y 269
Válvula de control de presión de entrada al expansor PC- 268B.
Programa lógico de control PLC.
Bombas de aceite P-272 A/B.
Aéreo enfriador AC-272.
Gas de sello expansor – compresor.
Válvula de control de temperatura de gas de sello.
Panel de control local del expansor –compresor
Control de vibración y temperatura en el MCC-100.
Alarma de paro en el DCS del turbo expansor.
Válvulas de control manual de entrada y salida del expansor.
Válvulas de drenaje del expansor- compresor.
Paro de emergencia del turbo expansor.
Funcionamiento. - El gas subenfriado es enviado al expansor con una presión de 1100 psi, temperatura
de –15 ºF donde se expande isoentrópicamente, y sale con una presión de 320 psi y temperatura de –95
ºF en condiciones normales debe operar de 50- 70 mmpcd de gas en proceso.
Se conoce con sistema criogénico, porque las temperaturas son menores a –60 ºF el cual esta operada
por él turbo expansor, el descenso de temperatura es por la caída de presión del alimento y salida del
turbo.
VALVULA JT (PCV-268 A). –

La válvula J.T. es un bypass del turbo expansor; cuando se requiere realizar mantenimiento o se presenta
algún problema del turbo expansor la planta criogénica sé operada por la válvula J.T.
Propósito y descripción. - La válvula J.T. es un proceso de expansión a entalpía constante. El

enfriamiento es menor y porcentaje de recuperación, de los hidrocarburos líquidos, la caída de presión
es menos.
Control de operación desde el DCS.
Válvulas de control manual.
Funcionamiento. - El gas subenfriado es enviado a la válvula J.T. con una presión de 1100 psi,
temperatura de 0 ºF a 20ºF donde se expande a entalpía constante, y sale con una presión de 430 psig y
temperatura de –48ºF a -60 ºF en condiciones normales de operación de 50- 70 mmpcd de gas en
proceso. El gas procesado de la salida del turbo expansor y la válvula J.T. se dirige al separador de baja
más conocido como DHX.
SEPARADOR DE BAJA DHX (V-264). -
Propósito y descripción. - Uno de los procesos más eficaces para la recuperación de propano, es la
concentración y atención en el separador de salida del expansor, parece lógico concentrar la atención en
esta área de la planta a fin de reducir las pérdidas de líquidos en el vapor del gas residual. El separador
de salida del expansor es una torre recontactora con pocas bandejas.
Donde la mayor parte del propano contenido en la fase de vapor se recupera por el reflujo de la cima de
la torre, este reflujo consistente de los vapores de la cima de la Desetanizadora y el intercambio de calor
con los líquidos de fondo de la DHX, en los intercambiadores de la cima de la torre, aprovechando al
máximo el intercambio de energía entre la corriente caliente y fría.
La flexibilidad del funcionamiento para la máxima recuperación de propano es el manejo de válvulas de

modo que pueda controlar las temperaturas en los intercambiadores de la cima de la torre, entre el
rechazo de la Desetanizadora y el flujo del líquido del fondo de la DHX. Y el gas residual. Cabe hacer
notar que las plantas convencionales la recuperación de líquidos son máximas hasta el 85% como Vuelta
Grande; actualmente en la planta carrasco recupera del 94% al 96% de propano. También quiero hacer
notar que la presión diferencial de torre a torre debe existir de 5 a 50 psig de diferencia.
Indicador local de presión y temperatura.
Indicador local de presión diferencial.
Transmisor de nivel al DCS.
Transmisor de presión y temperatura al DCS.
Funcionamiento. - El líquido sale por la parte inferior de la torre recontactora y es bombeado por
bombas de reflujo (P-265 A/B) a la cima de la Desetanizadora, que pasa por el intercambiador de la cima
de la torre(E-267) para intercambiar calor con el rechazo de la Desetanizadora, controlada por una
válvula automática (TIC-267) de control de temperatura, una parte del líquido pase por el
intercambiador y otra directo a la torre Desetanizadora.
En condiciones normales de operación con turbo expansor de gas residual de 48 - 57 mmpcd,

temperatura de –90 ºF a –95ºF, presión de 320, presión diferencial de 1.7 psi, factor de recuperación de
94% a 96% de propano. En condiciones de operación de la planta criogénica por la válvula J.T.
temperatura de –48 ºF a –60 ºF, presión de 435 psig a 430 psig.
El factor de recuperación es de 55% a 60%. Los líquidos recuperados del separador de alta y de la DHX se
dirigen a la Desetanizadora, anteriormente mencionados. El gas de salida, por la cabeza de la torre
recontactora (DHX) gas residual, pasa por el intercambiador de la cima de la torre (E-262) para
intercambiar calor con el gas de rechazo de la Desetanizadora, este gas de rechazo de la Desetanizadora
es controlado por una válvula automática de control de temperatura (TIC-262) para controlar la
eficiencia del intercambio de calor; una parte del gas de rechazo pasa por el intercambiador y otra
directo, donde se juntan en la entrada de la torre DHX. La salida del gas residual del intercambiador E-
262 se dirige hacia los intercambiadores de entrada a la planta criogénica para intercambiar (E-260 A/B)
con el gas de admisión a la planta criogénica, y posteriormente dirigirse hacia el booster compresor.
INTERCAMBIADORES E-267 Y E-262.-
Los intercambiadores son para optimizar la recuperación de líquidos entre el gas caliente y frío, nos
ayuda a recuperar los líquidos de la fase vapor del gas residual en la DHX. Una característica singular de
la Desetanizadora es que se pierde un 5% de propano, recuperado en la DHX, también sin el reflujo del
rechazo de la Desetanizadora que ingresa a la cabeza de la DHX se perdería aproximadamente un 10 %
de propano, quiere decir que el reflujo del rechazo de la Desetanizadora nos ayuda a recuperar un 10 %
de propano.
Continuamos con el gas residual de la salida del intercambiador E- 260 A/B.
BOOSTER COMPRESOR (K-269).-
Propósito y descripción. - El compresor es centrifugo con alabes angulares diseñados para comprimir el
gas residual a la presión de succión de los compresores residuales, al igual que el expansor es un proceso
isentrópico a entropía constante. El principio fundamental es ganar la energía del expansor para
comprimir el gas residual y al mismo tiempo frenar la aceleración del expansor.
El turbo expansor – compresor están comunicados por un eje de transmisión en el cual el gas de entrada
al expansor entra en una dirección y el gas residual en otra dirección al compresor. Para que no exista
comunicación de flujo de fluidos entre el compresor y el expansor, cuenta con sellos de gas residual
caliente de la descarga de los compresores de 90ºF a 130ºF en dos puntos de la turbina (expansor –
compresor) con una presión de 500psig a 600psig. En el centro de los puntos de gas de sello se tiene
circulación de aceite. Este aceite cumple la función de refrigerar y lubricación al eje de transmisión del
expansor compresor, para no afectar con elevadas temperaturas los sistemas de transmisión e
instrumentación de la turbina, el aceite es bombeado por bombas P-272 A/B a la turbina, este aceite
caliente circula por un enfriador AC-272 para enfriar y continuar su ciclo por filtros hacia el reservorio de
aceite y continuar el ciclo de refrigeración. El expansor tiene drenajes de líquido de los cojinetes y un
indicador de temperatura gas de sello para comprobar la circulación de gas.
El turbo expansor compresor tiene un sistema de control local programado PLC, programa lógico de
control con parámetros definidos de operación el cual recibe señales de transmisión desde diferentes
puntos del expansor compresor y analiza las condiciones de operación y envía la señal de paro en caso
de parámetros fuera de su programa, así mismo cuenta con un panel de control de operaciones donde
se puede verificar las condiciones de operación. El programa PLC tiene un enlace de control con el
programa DCS (sala de control) de donde se pude parar y arrancar el turbo o controlar a media carga de
acuerdo a los parámetros de operación; Para la puesta en marcha del turbo expansor primeramente se
debe preparar en el programa PLC y posteriormente dar la señal de arranque desde el DCS, o también se
puede arrancar localmente desde el PLC. En caso de emergencia cuenta con paro de emergencia
operado en el PLC.
Control y instrumentación. -
Válvula de seguridad ON OFF.
Válvula bypass del compresor.
Programa lógico de control PLC.
Bombas de aceite P-272 A/B.
Aéreo enfriador AC-272.
Gas de sello expansor – compresor.
Válvula de control de temperatura de gas de sello.
Panel de control local del expansor –compresor.
Control de vibración y temperatura en el MCC-100.
Alarma de paro en el DCS del turbo expansor.
Válvulas de drenaje del expansor- compresor.
Funcionamiento. - El gas residual de la salida de la DHX se dirige hacia el booster compresor una presión
de 310 psig, temperatura de acuerdo a la temperatura ambiente de donde se comprime
isoentrópicamente a una presión de 405 psig – 430 psig o presión de succión de los compresores
residuales y temperatura de 120ºF a 145ºF en condiciones normales de operación de 48 - 60 mmpcd de
gas residual. El gas de la salida del booster compresor se dirige hacia la succión de los compresores
residuales previamente enfriado en los aéreo enfriadores AC-270-71. A una temperatura de 70ºF a
100ºF.
DESETANIZADORA (T-203). -
Propósito y descripción. - El propósito de torre desetanizadora es separar o rechazar los componentes

más livianos de la mezcla líquida por vaporización. La separación consiste en circular en contracorriente
por el interior de la torre, el líquido de la parte superior o cúspide como reflujo y por el cuello de la torre
como carga, el vapor generado en el calentador (reboiler) por el plato chimenea de la torre situado en la
parte inferior. El vapor es generado en un hervidor, donde se hace hervir la fase liquida para formar
vapor.
El objetivo del contra flujo es que exista un contacto intimo en equilibrio de la fase líquida y vapor, para
establecer un intercambio de materia entre ambas fases a través de los platos de borboteo, y rechazar el
componente más liviano de la fase líquida por la cabeza de la torre.
Indicador de presión y temperatura local.
Transmisor de alarma de alto y bajo nivel en el DCS.
Indicador de temperatura de la cabeza.
Indicador de presión diferencial de la cabeza.
Funcionamiento. - En condiciones normales, se debe mantener parámetros de operación constantes, de

acuerdo a las características y composición de la carga de alimentación del líquido a la torre, la relación
de los componentes livianos –pesados, la volatilidad, tasa de reflujo y relación de temperatura de fondo.
Parámetros de operación normal: caudal de alimentación 6 - 14 gpm, caudal de reflujo 60 – 122 gpm,
presión de operación de 410 psig, temperatura de 215ºF – 246ºF, estas operaciones dependiendo si es
con turbo expansor o por la válvula J.T. Cantidad de líquidos recuperables del gas. Es importante
mantener nivel dentro del visor; si existe inundación se llena de líquido los platos resultando perdida de
eficiencia en la columna de platos, perdida de productos de fondo. Si no se mantiene nivel en el visor o
perdida de nivel en la torre, ocurre alta temperara; al existir alta temperatura la velocidad de
intercambio es rápida entre el vapor y el líquido en los platos, pérdida de líquido de fondo, baja
eficiencia de recuperación de la columna. Los líquidos del fondo de la torre desetanizadora se dirige
hacia un tanque de acumulación o reservorio.
TANQUE DE SURGENCIA (V-266). -
Propósito y descripción. - El tanque de sugerencia es un acumulador de líquido recuperados del gas

natural, este reservorio sirve como control de nivel de la torre desetanizadora y una línea de igualación
de presión entre la torre de desetanizadara y el reservorio.
Indicador de temperatura local.
Válvulas control de presión al quemador.
Líneas de drena al acumulador V-500.
Indicador de flujo al DCS.

Válvula de control de flujo.
Funcionamiento. - En condiciones normales de operación, debe mantener la misma presión que la torre
desetanizadora de 410 psi y temperatura de 210 – 245 ºF en función de carga de líquido a la torre
desetanizadora y componentes livianos y pesados en el producto de fondo. El flujo de líquido de del V-
266 se dirige hacia la torre desbutanizadora.
DESBUTANIZADORA (T-310). -
Los líquidos del separador V-266 pasan por el intercambiador E-300 para ingresar a la torre T-310
(controlar temperatura de fondo, temperatura de alimentación) donde se produce la separación del C3,
C4, N-C4, y hasta C5, N-Cs según análisis cromatográfico, estos gases se condensan en el condensador
AC-330 y depositados en el acumulador de reflujo V-340 (controlar nivel, presión) y desde este
acumulador se bombea con la bomba P-335 A/B (controlar presión de descarga) a los tanques de GLP.
Esta torre también cuenta con un reboiler o calentador de reflujo E-320.E1 liquido de fondo de la
columna (gasolina blanca) pasa por un enfriador y de ahí a los tanques de almacenamiento.
Propósito y descripción. - El propósito de la torre desbutanizadora es fraccionar los componentes de GLP

por el tope, y la gasolina natural por la parte inferior de la torre. La separación consiste en circular en
contracorriente de flujo, por el interior de la torre a atreves de las válvulas de borboteo, la fase líquida o
carga por la parte superior, y vapor generado en el calentador (reboiler) por el plato chimenea de la
torre situado en la parte inferior. El vapor es generado en un hervidor, donde se hace hervir la fase
liquida para formar vapor.
El objetivo del contra flujo es, que exista un contacto íntimo de la fase líquida y vapor para establecer un
intercambio de materia entre ambas fases, a través de los platos de borboteo, y rechazar el componente
más liviano (GLP) por el tope o cabeza, y gasolina natural por el fondo de la torre.
Control y instrumentación. -
Alarmas de alto nivel al DCS.
Alarmas de alta presión al DCS.
Alarmas de alta temperatura al DCS.
Válvulas de control de flujo de la gasolina y GLP.
Válvulas de control de presión al quemador.
Válvulas de alivio al quemador.
Líneas de drenaje al V-500.
Medidores de flujo de gasolina y GLP.

Funcionamiento. - En condiciones normales, se debe mantener parámetros de operación constantes, de
acuerdo a las características de la composición y calidad del producto terminado, la relación de los
componentes livianos –pesados, la volatilidad relativa, tensión de vapor reíd de la gasolina y GLP,
gravedad específica del GLP, grados API de la gasolina, tasa de reflujo, relación de temperatura de fondo
con la composición.
Los parámetros de operación normal: caudal de alimentación de 48 -85 gpm, presión de operación de
190 psig, temperatura de 340 ºF, taza de reflujo de GLP una relación de reflujo/carga de 0.58- 0.60 gpm,
estas operaciones dependiendo si las operaciones, es con turbo expansor o por la válvula J.T. para el
cambio de las variables de control de la calidad del producto terminado. Es importante mantener nivel
dentro del visor; si existe inundación se llena de líquido en los platos resultando perdida de eficiencia en
la columna de platos, perdida de productos de fondo, incremento drástico de presión diferencial y
perdida de sensibilidad de los controladores. Si se tiene perdida de nivel en el visor o perdida de nivel en
la torre, ocurre alta velocidad de intercambio de temperara, donde el líquido es atomizado al existir alta
temperatura, la velocidad de intercambio de masa es rápida entre el vapor y el líquido en los platos,
ocurre pérdida de líquido de fondo, baja eficiencia de recuperación de la columna.
El producto terminado de la cabeza GLP de la desbutanizadora es acumulado en un reservorio,

previamente condensado en un aéreo condensador para bajar la temperatura y condensar el producto
terminado; este producto es bombeado una parte como reflujo a la misma torre, para condensar
componentes pesados existentes en el tope de la torre.
El producto terminado del fondo de la torre gasolina natural es almacenado juntamente con el
condensado estabilizado, previamente pasa por un intercambiador de calor con la carga de alimento a la
torre y continua el flujo por un aereoenfriador para enfriar la gasolina y continuar su flujo para juntarse
con el condensado y posteriormente para ser almacenado en los tanques de almacenamiento.
ACUMULADOR DE REFLUJO (V-340). -
Propósito y descripción. El flujo de condensados de la cabeza de la debutanizadora pasa por un aéreo

enfriador para condensan y se acumula en un reservorio, que sirve como tanque de surgencia de reflujo
de la cabeza de la torre por intermedio de bombas (P-335 A/B) centrífugas, una parte del líquido
condensado se dirige a la cabeza, y otra parte como producto terminado a los tanques de
almacenamiento de GLP para su venta.
Indicador de nivel local
Indicador de presión local.
Indicador de temperatura local.
Transmisor de nivel al DCS.
Transmisor de temperatura al DCS.
Válvulas de control de nivel automáticas.
Válvulas de control de presión automáticas.

Válvulas de alivio de alta presión.
Válvulas de drenaje de líquidos.
Funcionamiento. - El funcionamiento normal del acumulador, es mantener nivel para controlar el

reflujo, carga producto terminado en la cabeza de la debutanizadora, mantener presión de 190 psi, nivel
100%, temperatura menor a 115ºF relación de reflujo de 0.58 producto/carga. El producto terminado de
la salida del acumulador de reflujo (GLP) se almacena en tanques salchichas, y transporta en camiones
cisternas a distintos puntos del país y fuera del país.
VI CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Mediante el presente proyecto, se pudo obtener la información técnica necesaria, como ser la presión,
temperatura, caudal de operación además de la cromatografía de la planta de endulzamiento de gas
natural del campo Carrasco y de esta manera llegar a conocer el estado con el cual trabaja la planta de
absorción de Carrasco, y así mismo notamos que los parámetros técnicos de operación con los cuales
trabaja la planta, llegan a ser similares condiciones técnicas de operación utilizando hidróxido de sodio
como solvente absorción.
Mediante las respectivas ecuaciones comprobamos que tanto la rata de circulación y la remoción de gas
acido, empleando hidróxido de sodio como solvente de absorción llegan a ser optimas, comparadas con
el endulzamiento con aminas de tal manera, es considerable el endulzamiento del gas natural del campo
Carrasco con el presente solvente.
Además, se realizó el balance de materia en los principales equipos de operación donde demostramos
que la materia no se crea ni se destruye, solo se transforma, y de esta manera llegamos a medir los
volúmenes de procesamiento de gas natural del Campo Carrasco, como también determinamos cual es
la energía necesaria para un determinado proceso.
VII BIBLIOGRAFÍA
Carrasco-Ríos, L. (2009). Efecto de la radiación ultravioleta-B en plantas. Idesia (Arica), 27(3),
59-76.
Delgadillo Zurita, M., & Condori Carrasco, L. J. (2010). Planta de tratamiento de aguas
residuales con macrófitas para comunidades cercanas al lago Titicaca. Journal Boliviano de
Ciencias, 7, 63.
CANCARI MACHACA, P. F. (2020). OBTENCION DE GAS DE SINTESIS POR
REFORMADO DE GAS NATURAL, DEL CAMPO GASIFERO CARRASCO COCHABAMBA,
BOLIVIA (Doctoral dissertation).
Valdez Rodriguez, J. F. (2017). ESTUDIO DE PREFACTIBILIDAD PARA LA
IMPLEMENTACIÓN DE UNA PLANTA DE METANOL A PARTIR DE GAS METANO
SECO EN LA PROVINCIA CARRASCO DEL DEPARTAMENTO DE
COCHABAMBA. Journal Boliviano de Ciencias, 13, 6.
VIII ANEXOS.

Carrasco Trabajo Final

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Carrasco Trabajo Final

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA PRIVADA DE SANTA CRUZ

DOCENTE: ING. JOSE RENE YEPEZ

NOMBRES: JOSE GABRIEL ROMERO

SANTA CRUZ – BOLIVIA – 2022

La Planta Procesadora de Gas Carrasco que se encuentra ubicada en la Provincia Carrasco de

Formaciones productoras: Robore I y II, Petaca y Yantata

I.1.1. Tipo De Planta

La planta es de procesamiento criogénica, con recuperación de GLP y gasolina natural.

I.1.2. Campos Que Alimentan

Gas natural. 1,4 MMm3/día

Líquidos. 1,235 BPD

II. OBJETIVO DEL TRABAJO

II.1. OBJETIVO GENERAL

II.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS

Detallar los distintos procesos del gas natural.

Conocer las condiciones actuales de la planta.

Recopilar información técnica para conocer el estado de la planta carrasco.

IV. DESARROLLO DEL TRABAJO

IV.1. GENERALIDADES DE LOS CAMPOS PRODUCTORES

IV.1.1. CAMPO BULO BULO

IV.1.2. CAMPO KANATA

IV.3. EMPRESAS DE SERVICIOS

IV.4. CARACTERIZACIÓN DE LA PRODUCCIÓN

IV.4.1.1 PROCESO PRODUCTIVO DEL GAS.

IV.4.1.3 PROCESO DE CARGUÍO DE GLP.

IV.4.1.4 PROCESO DE TRATAMIENTO DEL AGUA DE FORMACIÓN.

PRODUCCION PROMEDIO DE LA PLANTA CARRASCO

IV.4.2. PROCESO PRODUCTIVO

Sistema de Remoción de CO2 (Planta de Amina)

Sistema de Deshidratación por Glicol

Sistema de Deshidratación por Cribas Moleculares.

Sistema de Fraccionamiento Planta Criogénica (Turbo Expansor)

Sistema de Almacenamiento y Entrega de Productos

Sistema de Estabilización de Condensado

Sistema de Inyección de Agua

IV.4.2.1 DIAGRAMA DE BLOQUES Y PROCESO DE LA PLANTA CARRASCO

ESTADO DE LOS POZOS EN EL CAMPO BULO BULO

IV.4.3.2 EQUIPOS SUPERFICIALES DE PRODUCCIÓN

Árbol de Navidad o cabezales de pozo.

Líneas de flujo que son líneas de recolección y las líneas de descarga.

Estrangulador de flujo o choque superficial.

Sistema de Seguridad Hibbs.

Plantas de gas para yacimientos gasíferos.

IV.4.3.2.1 CABEZAL DE POZO

Sus funciones principales son:

Soportar las velocidades y presiones de circulación de petróleo o gas por la tubería.

CRC - X11 40 560 490 Cameron 3 1/8"

CFW - 02 24 1500 770 Cameron 3 1/8"

CFW - 03 20 1270 760 Cameron 2 9/16"

KNN - 4H 16 1270 500 MMA 3 1/16"

Fuente: Elaboración Propia

IV.4.3.2.3 ESTRANGULADORES DE FLUJO O CHOKE

Existen dos tipos de choke:

IV.4.3.2.4 SISTEMA DE SEGURIDAD HIBBS

PARTES PRINCIPALES DEL HIPPS

Indicador DE presión válvula Subsuperficial (SCSSV)

Indicador de presión válvula Master (SSV)

Indicador de Presión Válvula Wing (SDV)

Indicador de presión de ESD principal

Indicador de presión de línea

Presionar Boton SDV (3)

Presionar Boton SSV (2)

Presionar Boton SCSSV (1)