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INTRODUCCION Y OBJETIVOS
INTRODUCCION
Es importante conocer todos los procesos que se realizan en la planta
porque estos eliminan los contaminantes e impurezas con los que sale
el gas del reservorio y que pueden ocasionar problemas en el manejo y
procesamiento del gas; por esto hay que eliminarlos para llevar el
contenido de impureza de estos gases a los niveles exigidos por los
consumidores del gas para cumplir con los contratos.
OBJETIVO GENERAL
El objetivo general del proyecto es el de conocer y elaborar un informe
en el cual se pueda apreciar y afianzar los conocimientos adquiridos en
la universidad, al mismo tiempo aplicar todos los conocimiento
inculcados en la universidad para los distintos procesos relacionados
con el tratamiento que recibe el gas antes de su venta.
OBJETIVO ESPECIFICO
Los objetivos especficos de este campo fueron los siguientes:
1. Conocer la Planta Carrasco y reflejarlo en el presente informe.
2. Otorgar nuevas ideas u observaciones para las operaciones y
procedimientos en la planta a tratar (Carrasco).
3. Desarrollar en detalle los procesos que sufre el gas dentro de la
planta.
Tipo de
CRC 7
Arreglo simple
Robore
Bulo 3
Arreglo simple
Robore
Bulo 8
KNT 1
Arreglo simple
Yantata
KNT x2 - D
ACTIVIDADES OPERATIVAS
En el proceso primario se separan los fluidos en lquidos (Condensado y
Agua) y gaseosos. Esto se realiza en los Separadores. Posteriormente el
gas se acondiciona, eliminando CO2, deshidrata y procesa en dos
Plantas Criognicas para obtener
GLP y Gasolina Natural. Los
lquidos a su vez se separan en agua
y
condensado, este ltimo se
estabiliza, almacena y mide en
tanques. Luego se fiscaliza, y se
entrega a YPFB-TRANSPORTES para
enviar a Santa Cruz o a Cochabamba
a
travs de gaseoductos. La
produccin de gas se acondiciona en
una Planta de Amina con capacidad
de 70 MMPCD, para la eliminacin del CO2, de modo de cumplir con las
especificaciones para el gas de venta, segn contrato (Contenido de
CO2 menor al 2%). De la corriente de gas natural se extraen los
Componentes Licuables (Gasolina Natural y GLP) en Plantas
Criognicas. En la zona, Chaco cuenta con 2 plantas: de 70 y 50
MMPCD c/u. Estas plantas de procesamiento de gas son del tipo
Criognica con Turbo Expansor.
Los productos finales que se obtienen son: Gasolina, GLP y Gas Residual
que son distribuidos en el mercado interno.Desde fecha 03-06-09 se
recibe un promedio de 8.5 MMPCD de gas del Campo VBR en Planta
Kanata.
ESTRUCTURA ORGANIZATIVA
En cuanto a la estructura organizativa del rea de produccin, se podra
decir que cuenta con un Gerente de Produccin que est encargado de
todos los campos del pas.
Los supervisores de produccin de cada campo, son los encargados de
CAPITULO II
RECOLECCION Y SEPARACION DEL GAS
RECOLECCION
Manifold
La produccin de los pozos integrados al sistema se recibe en
los manifolds colectores, que los agrupan de acuerdo a la presin de
recepcin. Cada manifold est compuesto bsicamente por dos lneas
horizontales a las cuales se conectan, mediante el empleo de vlvulas
y bridas.
Una de las lneas (la de mayor dimetro) est asociada al circuito de
produccin mientras que la otra se conecta al circuito de control.
Por medio de vlvulas de seccionamiento se puede seleccionar
qu pozo ser controlado, mientras que la produccin de los otros
ingresa al circuito de produccin general.
Los manifolds y el depurador asociado operan a una
temperatura cercana al ambiente, y una presin de hasta 1200 Psi.
Slug Catcher
Para procesar el gas procedente de Bulo Bulo se dispone de un equipo
separador de lquidos y gas denominado Slug Catcher (Amortiguador de
variaciones de fluido).
El mismo est compuesto por dos matrices de lneas de 30 de
dimetro de disposicin horizontal, las cuales operan en paralelo.
Los lquidos separados son colectados en el recipiente vertical el
cul mediante presurizacin con el mismo gas es vaciado
regularmente para su procesamiento. Paralelamente el gas
depurado ingresa a la planta para su tratamiento.
PROCESO DE SEPARACION
Separadores
Principios de separacin
Los principios fsicos bsicos para la separacin son:
Condiciones de operacin
Para que los fluidos cuenten con las mejores condiciones en el interior
del equipo para la separacin, ser necesario considerar algunos
aspectos fundamentales:
Temperatura: Que los fluidos estn a una adecuada temperatura a fin
de bajar lo suficiente la viscosidad del petrleo como para ayudar al
desprendimiento de las burbujas de gas, disminuyendo las necesidades
de tiempo de residencia.
Temperatura: 80 F
Presin: 800 Psi
Seccin
Primaria
Seccin Secundaria
Extraccin de Niebla
Almacenamiento de lquido
EFICIENCIA DE UN SEPARADOR
Si el separador es eficiente en su operacin, el gas captado ser limpio,
sin humedad y sin lquidos. A la salida del separador no deber ensuciar
la mano o una placa que se interponga. En caso contrario, si el gas sale
sucio, no es eficiente la separacin, lo que puede deberse a varios
factores tales como: alta velocidad de circulacin del fluido (mucho
caudal a tratar), temperatura excesiva (se producen muchos livianos);
retenedor de niebla roto o tapado (no retienen las partculas de lquidos)
etc.
Si habitualmente un separador entrega un gas limpio y en un
determinado momento se produce un rebase o salida de petrleo por la
salida de gas, puede ser que est ingresando ms lquido del que puede
tratar o que no sea adecuada la salida de lquidos (mucha prdida de
carga por bajo dimetro en la caera de descarga), o que alguno de los
parmetros no estn bien regulados, como por ejemplo una
a)
b)
c)
d)
e)
f)
g)
h)
i)
j)
de distintas formas:
Separadores Verticales
Separadores Horizontales
Separadores Esfricos
Otras configuraciones
El tamao
reducido
Capacidad de surgencia (oleada) lquida
limitada
Acero mnimo para una presin dada.
Otras
configuraciones.- Algunos separadores operan con fuerza
centrfuga. Aunque los separadores centrfugos ocupan un
espacio eficiente, no son comnmente utilizados en las operaciones
de produccin porque son sensibles a la tasa de flujo y requieren de
cadas en presin mayores a las de las configuraciones standard.
Otro tipo de separador utilizado en ciertas aplicaciones de flujo alto de
gas / bajo de lquidos es el separador de filtro. Estos pueden ser
horizontales o verticales en configuracin. Los separadores de filtro
pueden remover todas las partculas mayores a 2 micras y el 99%
de aquellas hasta un mnimo de 0,5 micras. Estas unidades,
tambin disponibles en configuraciones verticales, son utilizadas
en ingresos de compresores y en otras aplicaciones de GOR alto.
Diagrama de bloques del rea de separadores
CAPITULO III
DESHIDRATACION DEL GAS NATURAL
DESHIDRATACION
La deshidratacin de gas es el proceso de quitar el vapor de agua
contenido en la corriente te de gas para bajar la temperatura a la cual el
agua condensa. Esta temperatura es el punto de roco, y por ello el
proceso de deshidratacin se llama tambin acondicionamiento del
PROCEDIMIE
NTO
La corriente de gas que sale de la planta de amina al 0% de CO2, se
dirige hacia la torre de absorcin, en el cul se produce una
deshidratacin del gas donde un gas saturado con agua entre 6 4,5
Lb/MPCD contenido de agua.
El trietilenglicol que fluye por la torre en contracorriente con el
gas es filtrado, regenerado en los tanques de calentamiento y
vaporizacin a 350 F y bombeado a la torre.
El gas parcialmente deshidratado pasa por el separador horizontal, el
cul separa partes de glicol que pudo arrastrar el gas, para ir a las
cribas moleculares y absorber el porcentaje sobrante de agua.
El glicol es sometido a calentamiento en el equipo regenerador, el
cual emplea gas como combustible. De esta forma se logra la
evaporizacin del agua presente, obteniendo glicol pobre en agua, el
cual es reintroducido en el sistema por medio de las bombas
a
pistn, las cuales alcanzan presiones de hasta 1160 Psi y 100 F.
El contenido de agua a la salida de la corriente de gas de la torre
contactora de glicol es de 6,8 Lbs/MPC.
PROCESO DE REGENERACION DEL TEG.
La deshidratacin con glicol involucra la absorcin del agua del gas
natural por el glicol a presin alta y temperatura baja y la
reconcentracin del glicol a presin baja y temperatura alta. El
secado ocurre en el absorbedor. El resto de los equipos eliminan el
agua del glicol para reciclarla, este proceso es todo un ciclo.
Una de las causas para la prdida del glicol ocurre en la regeneracin,
para ello se debe tomar en cuenta varios factores, no solo para la
prdida, sino tambin para evitar su deterioro, stos pueden ser:
PH bajo
Demasiado alta la temperatura de regeneracin del glicol
Contaminaciones de todo tipo
Formacin de espuma
Etc.
REGENERACION DE LA
SOLUCION DEA
La solucin de DEA carbonatada contiene un mximo de 1,7 % molar
de dixido de carbono. La misma se acumula en el tanque de flasheo,
con un tiempo de retencin de aproximadamente diez minutos.
Presin: 10 Psi.
Temperatura: 248 F.
Depurador de salida
Es un recipiente colocado a la salida del sistema de amina, la solucin
de amina arrastrada de la torre contactora es atrapada en el depurador
de salida, la malla demister minimiza el arrastre de amina en el gas
tratado. El lquido retenido es colectado en el fondo del separador y
enviado a la cmara de flasheo de amina rica por el controlador de
nivel.
Torre de contacto
El gas cido que sale del depurador entra al absorbedor por el fondo de
la torre y fluye hacia arriba para entrar en contacto directo con la
solucin de amina regenerada (amina pobre) que ingresa al plato
superior del contactor y fluye hacia abajo. En este contacto, el gas cido
es removido de la corriente gaseosa y transferido a la solucin. El gas
tratado que sale por el tope, sale con muy poca cantidad de
componentes cidos para poder entrar al depurador de salida del
sistema de amina. La solucin que sale por el fondo de la absorbedora
es la llamada solucin rica (amina rica en gases cidos) que va a un
tanque de flasheo.
La accin de remover el CO2 se logra al circular una solucin de 3035% de amina contra la corriente del flujo de gas. La amina entra por
la parte superior de la torre de veinte bandejas justo encima de la
bandeja nmero uno y se esparce por la bandeja para asegurar un
contacto ntimo con el gas que est subiendo por la torre. Luego la
amina se derrama por un vertedero y corre por una bajada hasta la
prxima bandeja donde nuevamente cubre la bandeja.
El gas entra a la torre y se eleva a travs de las vlvulas de las
bandejas, donde tiene un contacto ntimo con la amina y las molculas
del dixido de carbono. A la hora en que el gas llega a la salida del
contactor, el contenido de CO2 se ha reducido a 1%.
Un filtro de niebla est ubicado a la salida del gas para atrapar gotas
de lquido que puedan estar mezclados con el gas tratado. La amina
rica que se junta en el fondo de la torre fluye al tanque flash. La
temperatura de la amina debe mantenerse en aproximadamente 15 F
ms caliente que la corriente de gas que ingresa. Esto se hace para
que los hidrocarburos ms pesados que entran con el gas no se
condensen en el contacto y as causar espuma.
Nivel: 50 %
Flujo de gas: 35
MMSCF/d Flujo de
amina: 250 gpm.
Presin: 1180 psig.
Temperatura: 130 F.
El problema ms comn que uno suele encontrar es espuma en el
contactor. Por lo general, esto es causado por el ingreso de
hidrocarburos ms pesados en la corriente de gas. Generalmente, la
espuma se detecta a raz de un incremento en la presin diferencial
a travs de la torre. El nivel de la torre tambin cae dado a que el
amina no va bajando por las bandejas.
La amina tambin quizs suba por la parte superior de la torre y se
acumule en el depurador de gas dulce.
Torre contactora de
Amina
Tanque de flasheo
Es utilizado para flashear hidrocarburos que estan disueltos en la
solucin de amina. Los hidrocarburos producidos se usan como
combustible o se manda a quemar.
El gas de flash contiene un alto porcentaje de CO2 al separarse de la
solucin de aminas (ms del 20% molar). Esto lo convierte en un gas de
poder calorfico pobre y con fuerte carcter corrosivo, potenciado por el
hecho de que se encuentra saturado de agua al haberse separado de
una solucin acuosa.
El tanque flash tiene 3 funciones principales:
1) Destilar cualquier hidrocarburo que la amina haya absorbido.
2) Separar los hidrocarburos lquidos ms pesados de la amina y recuperarlos.
3) Proveer la capacidad de compensacin para el sistema.
A medida que la Amina Rica fluye de la torre de contacto de amina al tanque flash, la
presin cae de 1200 psia a 80 psia, permitiendo que se destile cualquier hidrocarburo
que haya absorbido la amina. Deflectores verticales internos dividen al tanque flash en 3
compartimientos.
La amina rica entra al tanque flash por un lado, donde un deflector de asentamiento
ayuda a asentar la amina antes de separarlo en sus componentes:
Acumulador de reflujo
El acumulador de reflujo es, en esencia, un separador gas-lquido, Los
vapores que salen por el tope de la torre regeneradora son una mezcla
de vapor de agua y gas cido. Al pasar por los condensadores sale el
vapor como (una mezcla de agua y gases cidos) y entran al acumulador
de reflujo. Los gases que han sido removidos de la torre regeneradora
salen por el tope del acumulador de reflujo por medio de una vlvula de
Intercambiador gas/gas
Se usa el intercambiador gas/gas para calentar al gas del separador de
filtro de entrada antes de que entre al contactor de amina. Tambin
enfra el gas que sale del contactor, ayudando a condensar cualquier
lquido que lleva el gas, para eliminar del depurador de gas dulce.
El intercambiador tiene el diseo de un casco/tubo horizontal,
donde el gas no tratado pasa a travs del casco y el gas que
proviene del contactor pasa a travs del tubo.
Presin: 1180 psig.
Temperatura: 100 F
AMINA POBRE
BOMBA BOOSTER
mbar claro.
Presin: 95 psi.
Temperatura: 120 F
Filtro de carbon para amina pobre
El filtro de carbn es un absorbente que est diseado para quitar los
contaminantes orgnicos solubles, tales como los cidos e hidrocarburos
lquidos.
Los contaminantes cidos se forman como resultado de la
degradacin del procesamiento de lquidos.
Flujo: 40 gpm.
Presin: 85 psig.
Temperatura: 138 F
ENTRADA
DE AMINA
CARBON ACTIVADO
Este tiene una capa de nitrgeno para mantener el aire fuera del
sistema.
Presin: 50 psi.
Temperatura: 275 F
Bombas de aceite caliente
Estas son bombas centrfugas horizontales que descargan 1116 gpm
a1250 psi cada una. Son unidades al 50 %, entonces una siempre
ser utilizada como reserva. Las bombas se usan para bombear el
aceite del calentador hasta el rehervidor, donde intercambia el calor
con la amina. Cada una de las bombas est equipada con
aeroenfriadores de descarga.
Horno de aceite caliente
El calentador de aceite est equipado con cuatro quemadores ZECO,
cada quemador esta equipado con un quemador principal y un fuego
piloto. El aceite medio caliente esta a una temperatura de 345 F.
Condicion ideal
La operacin ideal de una planta de endulzamiento ocurre cuando se
dan cuatro sucesos:
Control operacional
a) Control de gas cido a la salida de la planta
b) Control de la concentracin de la solucin
c) Control de suministro de calor en el rehervidor
d) Otros controles de la operacin
CIRCUITO DE LA