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CAPITULO I

INTRODUCCION Y OBJETIVOS
INTRODUCCION
Es importante conocer todos los procesos que se realizan en la planta
porque estos eliminan los contaminantes e impurezas con los que sale
el gas del reservorio y que pueden ocasionar problemas en el manejo y
procesamiento del gas; por esto hay que eliminarlos para llevar el
contenido de impureza de estos gases a los niveles exigidos por los
consumidores del gas para cumplir con los contratos.

OBJETIVO GENERAL
El objetivo general del proyecto es el de conocer y elaborar un informe
en el cual se pueda apreciar y afianzar los conocimientos adquiridos en
la universidad, al mismo tiempo aplicar todos los conocimiento
inculcados en la universidad para los distintos procesos relacionados
con el tratamiento que recibe el gas antes de su venta.

OBJETIVO ESPECIFICO
Los objetivos especficos de este campo fueron los siguientes:
1. Conocer la Planta Carrasco y reflejarlo en el presente informe.
2. Otorgar nuevas ideas u observaciones para las operaciones y
procedimientos en la planta a tratar (Carrasco).
3. Desarrollar en detalle los procesos que sufre el gas dentro de la
planta.

UBICACIN DE LA PLANTA CARRASCO


La planta Carrasco, que se encuentra en funcionamiento desde 1996,
est ubicada en la provincia Carrasco del departamento de
Cochabamba, a 230 kilmetros de Santa Cruz. Su capacidad de
procesamiento es de 70 millones de pies cbicos da.
La planta de Carrasco es alimentada por los pozos que se encuentran en
los Campos Carrasco, Bulo Bulo, Kanata Sur, Kanata Norte, Kanata Este

y Carrasco FootWall. Su produccin promedio de GLP es de 105.0


toneladas por da; de condensado, es de 3200 barriles por da, mientras
que de gasolina es de 335 barriles por da.

Tipo de
CRC 7

Arreglo simple

Robore

Bulo 3

Arreglo simple

Robore

Bulo 8
KNT 1

Arreglo simple

Yantata

KNT x2 - D

INFORMACION GENERAL DE LOS CAMPOS PRODUCTORES


Campo Carrasco
El Campo Carrasco fue descubierto en 1991. Inicialmente se explot el
rea por agotamiento natural, sin embargo a partir del ao 2002, se
inyecta gas pobre o residual a la formacin para mejorar la produccin y
la recuperacin de los hidrocarburos del reservorio productor. En este
campo se perforaron 12 pozos, actualmente 2 son productores, 3 son
inyectores de gas y uno es inyector de agua de formacin. La
profundidad media es de 4500 m. Formaciones productoras: Robor I y
II, Yecua, Petaca y Yantata. La produccin promedio de este campo es de
140 barriles diarios de petrleo, 13,5 millones de pies cbicos de
gas/da, 60
barriles de gasolina natural/da y alrededor de 28 metros cbicos de gas
licuado/da.
Actualmente producen los pozos CRC-7 y 11.
Pozos inyectores de Gas fueron: CRC- 6-8 y 9.
Son inyectores de agua el CRC-2W y CRC-12W.

Campo Bulo Bulo


Fue descubierto el ao 1961 con el Pozo BBL-X1 formacin Cajones. El
ao 1993 con el Pozo BBL-3 se descubre la Formacin Robor. Ingresa a
produccin en noviembre de 2000. Este Campo se explota por
agotamiento natural. La produccin de los pozos (Condensado, gas y
agua) converge a un Manifold y luego se transporta hasta la planta
Carrasco por una caera de 12 de 28 Km. de longitud.
Se perforaron varios pozos, de los cuales el BBL-2, 3, 8, 11,13 y 14LC y
LL, 10 LC y LL son productores. La produccin promedio actual es de
2.150 barriles de petrleo por da, 61.3 millones de pies cbicos de gas,
200 metros cbicos de GLP que se extraen del gas y unos 400 barriles
de gasolina natural.
Profundidad Media Formaciones productoras:
Robor I y III: 4400 metros, Yantata (Prof. 1630 m), Cajones (1680 m). A
partir del 25-06-10 el pozo BBL-2 esta fluyendo con Sistema de
elevacin artificial Plunger Lift.

Campos Kanata Sur, Kanata Norte, Kanata Footwall y


Kanata Este
El Pozo KNT-X1 fue descubierto y puesto en produccin en agosto de
2002. Se perforaron 11 pozos (algunos con arreglo doble). Las
formaciones productoras son: Yantata y Petaca con una profundidad
media de 3800 m y 3600 m respectivamente.

Actualmente se encuentran en produccin los pozos:


KNT-X1, KNT04H, KNN-3 LC, KNN4H, KFW-01, y KNE-X1. El pozo KNT-X1D fue
convertido en pozo inyector de gas para mantener la presin del
reservorio. Desde mayo del 2007 nuevamente como productor. Todos
los Pozos cuentan con Telemetra1, a excepcin del KNE-X1.

Campo Carrasco Footwall


El Campo Carrasco Footwall, pertenece a una formacin independiente
de la formacin productora del Campo Carrasco. El Pozo Carrasco
Footwall X 1 entr en produccin a fines de diciembre. El pozo CFW-02
fue descubierto el 30-06-06 y el pozo CFW-03 fue descubierto el 23-1108. La profundidad media es de 3800m. Formacin Productora: Petaca y
Yantata.
El gas natural del campo BBL contiene 2.7 % de C02, el de el campo
CRC 2.5%, razn por la que los pozos tienen arreglos superficiales
con tubera cromada, resistentes a la corrosin. Los gases de KNT
tienen mnimo C02 (0.1 % de C02).

ACTIVIDADES OPERATIVAS
En el proceso primario se separan los fluidos en lquidos (Condensado y
Agua) y gaseosos. Esto se realiza en los Separadores. Posteriormente el
gas se acondiciona, eliminando CO2, deshidrata y procesa en dos
Plantas Criognicas para obtener
GLP y Gasolina Natural. Los
lquidos a su vez se separan en agua
y
condensado, este ltimo se
estabiliza, almacena y mide en
tanques. Luego se fiscaliza, y se
entrega a YPFB-TRANSPORTES para
enviar a Santa Cruz o a Cochabamba
a
travs de gaseoductos. La
produccin de gas se acondiciona en
una Planta de Amina con capacidad
de 70 MMPCD, para la eliminacin del CO2, de modo de cumplir con las
especificaciones para el gas de venta, segn contrato (Contenido de
CO2 menor al 2%). De la corriente de gas natural se extraen los
Componentes Licuables (Gasolina Natural y GLP) en Plantas
Criognicas. En la zona, Chaco cuenta con 2 plantas: de 70 y 50
MMPCD c/u. Estas plantas de procesamiento de gas son del tipo
Criognica con Turbo Expansor.
Los productos finales que se obtienen son: Gasolina, GLP y Gas Residual
que son distribuidos en el mercado interno.Desde fecha 03-06-09 se
recibe un promedio de 8.5 MMPCD de gas del Campo VBR en Planta
Kanata.

El gas residual (seco) es fiscalizado y entregado, para su transporte


mediante gasoducto, a YPFB-TRANSPORTE. Tambin, se entrega gas a
empresas Termoelctricas de Valle Hermoso, Bulo Bulo y Ende Andina
para la generacin de Electricidad que va destinada al Sistema
Integrado Nacional
YPFB-TRANSPORTE es la encargada de transportar el volumen de gas
sobrante, por el gasoducto de alta, hasta los centros de consumo
nacional (Cochabamba y Santa Cruz) e internacional. A partir de
diciembre del 2009 el compresor N 9 de Inyeccin se adecu para
comprimir gases de Intermedia por lo que ya no se tiene esta opcin.
El Gas Licuado de Petrleo (GLP) es producido, medido, almacenado en
tanques y transportado mediante camiones cisternas a los diferentes
centros de consumo del pas. En la parte oeste se tiene el rea de
almacenamiento y carguo de GLP a cisternas. Son 20 tanques
horizontales de 100 metros cbicos cada uno.
El agua de formacin es recibida en una Pileta API, de donde es
bombeada para ser filtrada, tratada con compuestos qumicos,
almacenada y posteriormente inyectada a pozos CRC- 2W 12W
(especialmente diseados para la disposicin de agua de formacin).
La Planta cuenta con un Sistema de Control Distribuido (DCS) que
permite desde Sala de Control el monitoreo de parmetros operativos,
como ser: Presiones, Temperaturas, Caudales, Apertura de Vlvulas,
Estado de Equipos, composicin de Gases de Alimento y Residual
mediante Cromatgrafos en Lnea, etc.
En caso de emergencia se puede cerrar Pozos de KNT, CFW y BBL con
solo enviar una seal de Cierre desde Pantallas.
Para las actividades cotidianas se tiene como Sistemas de
Comunicacin telfonos fijos, Fax, telfono Celular esttico, Radio,
Handies, Correo Electrnico, Intranet, Internet y para casos de
emergencia Telfono Satelital

ESTRUCTURA ORGANIZATIVA
En cuanto a la estructura organizativa del rea de produccin, se podra
decir que cuenta con un Gerente de Produccin que est encargado de
todos los campos del pas.
Los supervisores de produccin de cada campo, son los encargados de

normalizar todo el proceso productivo y de tratar de cumplir con las


demandas de los encargados de ms alto nivel.
Los turnos en la planta cuentan con un supervisor y un programador,
que son los encargados de velar la produccin y el cronograma
respectivamente de los procesos de las diferentes reas de produccin
para todos los campos.
En el caso especfico de Carrasco, se cuenta con un operador de planta,
operador de turno, operador de carguo de GLP, etc.

ORGANIGRAMA DE LA PLANTA CARRASCO

CAPITULO II
RECOLECCION Y SEPARACION DEL GAS
RECOLECCION

Manifold
La produccin de los pozos integrados al sistema se recibe en
los manifolds colectores, que los agrupan de acuerdo a la presin de
recepcin. Cada manifold est compuesto bsicamente por dos lneas
horizontales a las cuales se conectan, mediante el empleo de vlvulas
y bridas.
Una de las lneas (la de mayor dimetro) est asociada al circuito de
produccin mientras que la otra se conecta al circuito de control.
Por medio de vlvulas de seccionamiento se puede seleccionar
qu pozo ser controlado, mientras que la produccin de los otros
ingresa al circuito de produccin general.
Los manifolds y el depurador asociado operan a una
temperatura cercana al ambiente, y una presin de hasta 1200 Psi.
Slug Catcher
Para procesar el gas procedente de Bulo Bulo se dispone de un equipo
separador de lquidos y gas denominado Slug Catcher (Amortiguador de
variaciones de fluido).
El mismo est compuesto por dos matrices de lneas de 30 de
dimetro de disposicin horizontal, las cuales operan en paralelo.
Los lquidos separados son colectados en el recipiente vertical el
cul mediante presurizacin con el mismo gas es vaciado
regularmente para su procesamiento. Paralelamente el gas
depurado ingresa a la planta para su tratamiento.
PROCESO DE SEPARACION
Separadores

Los separadores son los artefactos ms ampliamente conocidos en la


industria petrolera, debido a que se los necesita para un sinnmero de
aplicaciones, comenzando en las cercanas del pozo y siguiendo con
ellos a la entrada de cualquier planta de procesamiento de gas o de
lquido. Su uso puede ser resumido de la siguiente manera:

Ocasionar una separacin primaria de los fluidos que son lquidos


de aquellos que son gases, ya que la corriente que viene del pozo
es una mezcla compleja de variados hidrocarburos en estado
lquido y gaseoso, agua, vapor de agua, slidos, que fluye de
manera turbulenta y a alta velocidad
Mejorar la separacin primaria removiendo los lquidos atrapados
en el gas
Mejorar la separacin an ms, removiendo el gas atrapado en el
lquido
Descargar ambos fluidos en forma separada desde el recipiente
sin posibilidad de que vuelvan a mezclarse

Principios de separacin
Los principios fsicos bsicos para la separacin son:

Insolubilidad entre los fluidos: El estado gaseoso y el lquido


en condiciones estables de temperatura y presin, as como el
agua y el petrleo, no son solubles, es decir que si bien se
mezclan, no son miscibles, conservando su estructura original.
Diferencia de densidades: Los tres fluidos a separar conservan
en la mezcla diferentes densidades, actuando el efecto de la
gravitacin, de manera que los fluidos se separan por diferencia
en el peso de cada componente.
Decantacin: Es el efecto de la gravedad sobre los diferentes
pesos de los fluidos a separar, haciendo que el ms pesado tenga
la tendencia a acumularse en lo ms profundo.
Coalescencia: Es la propiedad de las gotas de un mismo fluido a
atraerse y unirse entre s, facilitando el proceso de decantacin.

Condiciones de operacin
Para que los fluidos cuenten con las mejores condiciones en el interior
del equipo para la separacin, ser necesario considerar algunos
aspectos fundamentales:
Temperatura: Que los fluidos estn a una adecuada temperatura a fin
de bajar lo suficiente la viscosidad del petrleo como para ayudar al
desprendimiento de las burbujas de gas, disminuyendo las necesidades
de tiempo de residencia.

En la fase lquida mejorar la disociacin petrleo-agua mejorando la


separacin.
Se debe considerar el tipo de petrleo, pues si la temperatura es muy
alta, evaporar algunos livianos que luego puede ser necesario
condensar por enfriamiento y recuperar.
Presin: Que estn sometidos a la menor presin posible de trabajo a
los efectos de aumentar la diferencia de densidades entre gas y lquido,
lo que tambin favorecer la separacin del gas libre y del gas disuelto.
En la mayora de los casos la mnima presin de trabajo deber ser
compatible con la necesaria para el drenaje de los lquidos por el fondo.
Las limitaciones a las bajas presiones, estn dadas tambin por el
aumento del volumen del gas al disminuirlas, dado que a tal aumento,
le corresponder un incremento de la velocidad de su pasaje por el
separador
La separacin

La produccin de todos los pozos ingresa, por diferencia de presin.


Estos equipos estn conformados por recipientes cilndricos de
disposicin horizontal, montados sobre kids de acero, que permiten la
separacin entre la fase gaseosa y la lquida.
En una ampliacin de este subsector se han instalado los
separadores de caractersticas constructivas similares a la de los otros
separadores.
Por medio de las vlvulas ubicadas al ingreso, y las asociadas a la
salida de cada unas de las fracciones obtenidas, se puede regular las
condiciones de funcionamiento de cada equipo en particular.
Las condiciones de operacin son del orden de: Separadores de media

Temperatura: 80 F
Presin: 800 Psi

Los equipos de baja presin, operan tambin a temperatura de 80 F,


siendo sus presiones del orden de los 569 Psi.
Los separadores operan a 200 Psi.
Los fluidos ingresan al separador por su sector medio, circulan por el
interior del equipo durante un cierto tiempo mientras se produce el
fenmeno de separacin debido a la diferencia de peso entre el gas y el
lquido. Durante este proceso las burbujas de gas ascienden a la parte

superior del separador por ser ms livianas, y los lquidos van


descendiendo por ser ms pesados y se acumulan en la parte inferior.
Si el caudal que recibe el separador es alto, la velocidad de circulacin
del gas en el interior del mismo ser elevada y puede arrastrar hacia la
parte superior a las gotas ms pequeas de petrleo pulverizado. Para
evitar estas prdidas y favorecer la separacin, se disean deflectores
de turbulencia, deflectores de condensacin y filtros rejillas como
elementos internos del equipo.
Estos dispositivos, como los extractores de nieblas, que se colocan en el
interior de un separador, normalmente se disean para permitir que el
gas pase a travs de los mismos pero efectuando bruscos cambios de
direccin. Al mismo tiempo, esta corriente de gas impacta contra una
superficie de choque, producindose la coalescencia (agrupacin) de las
partculas, las que al aumentar de tamao caen por gravedad a la parte
inferior del equipo.
Adems, por el hecho de que la corriente de gas y lquido es conducida
por el interior de una caera dentro de la cual existe una determinada
presin, y que al ingresar al separador se produce una brusca expansin
en una cmara ms amplia, el flujo pierde velocidad, cortando el
arrastre de partculas, permitiendo la cada gravitacional de las mismas
hacia el lecho lquido.
El proceso de separacin ser entonces:
1. Asegurar las condiciones ptimas de temperatura y presin de
trabajo.
2. Disminuir la velocidad de flujo de la mezcla al ingresar al equipo;
3. Ayudar a la separacin mecnicamente con barreras de choque,
tubos ciclnicos y mallas de retencin de niebla
4. Darle al flujo el tiempo de residencia necesario dentro del equipo. Un
tiempo de retencin de 1 a 3 minutos puede ser suficiente si no
existe la formacin de espuma, en caso contrario puede ser
necesario 5 a 20 minutos, dependiendo de la estabilidad de la
espuma y de la configuracin del equipo.
Condiciones mecnicas del separador

Entre los mecanismos de separacin, que tienen que ver con la


estructura y diseo del equipo, se puede considerar como ms
importantes:
Choque: El choque de la mezcla a la entrada del separador propondr
la dispersin de los fluidos de diferente densidad.

Cambio de velocidad: Asociado al principio de inercia, los cambios de


velocidad se manifestarn en una reduccin de velocidad de cada una
de las fases en forma diferente y consecuente con sus densidades.
Cambio de direccin: Existe la tendencia a la separacin entre fases,
cuando al fluido se le modifica su direccin, generada por la diferencia
de densidad de los fluidos.
Tiempo de residencia: O de retencin, es el tiempo que le lleva al
fluido pasar por el separador. Para un determinado caudal o flujo, ste
tiempo est fundamentado por el volumen disponible. Est dado por el
dimetro del separador, el largo, y el nivel de lquido de operacin.
Un aumento de estos parmetros causar un aumento en el tiempo de
residencia.
El tiempo de residencia es necesario para obtener una buena
separacin, pero posee una estrecha vinculacin con la presin,
temperatura y caractersticas del fluido:
Ms viscosidad = Mayor tiempo de residencia
Menor viscosidad = Menor tiempo de residencia
Superficie interfase: Es importante la mayor superficie en el rea de
contacto entre las fases. De aqu la conveniencia, en muchos casos, de
utilizar separadores horizontales en lugar de los verticales.
El equipamiento bsico para separar lquidos de vapores utiliza tanto las
fuerzas gravitacionales como las centrfugas. Las primeras se utilizan al
reducir la velocidad de modo que el lquido pueda asentarse en el
espacio provisto a tal fin. Las fuerzas centrfugas se usan para cambiar
la direccin del flujo. Ambas fuerzas necesitan de un tiempo para
actuar. Por lo cual la verdadera funcin de un separador es proveer un
espacio fsico, es decir, un recipiente, en donde los fluidos puedan
permanecer el tiempo necesario para asegurar la separacin de los
componentes gaseosos de los lquidos
stos deben tener cuatro secciones principales:
a) Seccin de entrada o separacin primaria
Unas placas deflectoras, o algn otro artefacto, recibe el choque de la
corriente que ingresa, la cual disipa parte de su energa, permitiendo a
los gases una primera separacin. Aqu hay cambio de velocidad y de
direccin de la corriente.

Seccin
Primaria

b) Seccin de las fuerzas gravitacionales:


Las gotas de lquido contenido en el gas tratan de separarse al mximo.
El gas asciende a una velocidad menor a la inicial, y las gotas de lquido
decantan. En esta zona pueden generarse turbulencias, las cuales a su
vez favorecen la formacin de espumas. La colocacin de placas
paralelas minimiza la turbulencia y ayuda a deshacer las incipientes
espumas.

Seccin Secundaria

c) Seccin de extraccin de neblina:

En esta zona se separan las gotitas ms pequeas de lquido que


acompaan todava al gas, mediante dispositivos que operan con
fuerzas de choque o fuerza centrfuga. Se las retiene mediante unas
almohadillas o mallas tejidas, o tambin mediante placas de metal
corrugadas, desde donde caen a la seccin de lquidos.-

Extraccin de Niebla

d) Seccin de acumulacin de lquido:


Los lquidos que se han ido separando se van acumulando en la parte
inferior del recipiente, lo cual requiere de un tiempo mnimo para que la
operacin se efecte. Cuando se alcanza un determinado nivel, se
produce la descarga hacia la lnea correspondiente. En la parte inferior
de esta seccin, y especialmente en los separadores verticales, suele
colocarse un dispositivo rompe vrtices, con el fin de evitar la formacin
de remolinos en la salida del lquido.

Almacenamiento de lquido

EFICIENCIA DE UN SEPARADOR
Si el separador es eficiente en su operacin, el gas captado ser limpio,
sin humedad y sin lquidos. A la salida del separador no deber ensuciar
la mano o una placa que se interponga. En caso contrario, si el gas sale
sucio, no es eficiente la separacin, lo que puede deberse a varios
factores tales como: alta velocidad de circulacin del fluido (mucho
caudal a tratar), temperatura excesiva (se producen muchos livianos);
retenedor de niebla roto o tapado (no retienen las partculas de lquidos)
etc.
Si habitualmente un separador entrega un gas limpio y en un
determinado momento se produce un rebase o salida de petrleo por la
salida de gas, puede ser que est ingresando ms lquido del que puede
tratar o que no sea adecuada la salida de lquidos (mucha prdida de
carga por bajo dimetro en la caera de descarga), o que alguno de los
parmetros no estn bien regulados, como por ejemplo una

a)
b)

c)
d)
e)
f)
g)
h)
i)
j)

temperatura ms baja que lo conveniente lo que provoca elevar la


viscosidad del petrleo y aumentar las dificultades para movilizarlo
hacia afuera del equipo.
A fin de desempear las funciones para las cuales ha sido diseado, un
separador debe cumplir con lo siguiente:
Controlar y disipar la energa de la corriente del pozo, a medida que
entra al separador
Asegurar que las velocidades del lquido y del gas sean lo
suficientemente bajas para que tengan lugar la segregacin
gravitacional y el equilibrio vapor-lquido
Minimizar la turbulencia en la seccin de gas del separador, y reducir la
velocidad
Controlar la acumulacin de espumas en el recipiente
Eliminar la posibilidad de mezcla de los fluidos separados
Proveer una salida para los gases con controles apropiados para
mantener la presin de operacin prefijada.
Proveer una salida para lquidos con apropiados controles de nivel de
lquidos.
Proveer puertas y puntos en donde puedan acumularse los slidos, si
los hubiera.
Proveer vlvulas de alivio para el gas en caso de presiones excesivas, y
de salidas de lquido en caso de taponamiento de las lneas.
Poseer el equipamiento necesario (manmetros, termmetros,
medidores de nivel con ventanas de vidrio, etc.) para verificar
visualmente las operaciones.Adems, de acuerdo con el tipo de fluido y las condiciones de operacin,
dentro del recipiente se encontrarn dispuestos de diferentes maneras,
diversos accesorios tales como placas deflectoras, venas enderezadoras
de flujo, placas rompeolas, placas rompe vrtices, tabiques, mallas,
ciclones, etc.TIPOS DE SEPARADORES
Hay cuatro tipos de separadores usados en la industria: separadores
verticales, horizontales de un solo cuerpo, o barril, horizontales de doble
cuerpo, o doble barril, y Separadores esfricos. Cada uno de estos tipos
tiene ventajas y desventajas que deben ser tenidas en cuenta cuando se
selecciona un separador.
Seleccin de un Separador
Para la seleccin de un separador hay que tener en cuenta que las hay

de distintas formas:

Separadores Verticales
Separadores Horizontales
Separadores Esfricos
Otras configuraciones

Separador Horizontal.- El separador horizontal emplea cuatro


mecanismos bsicos para liberar el gas del lquido. El desviador de
ingreso impone una direccin repentina y un cambio de impulso en la
corriente de flujo, causando que los lquidos ms pesados caigan. La
seccin de asentamiento de gravedad provee la oportunidad para que
las gotas ms pequeas salgan de la corriente de gas, y el extractor de
neblina funde los lquidos restantes mientras el gas sale del
recipiente. Adicionalmente, el gas arrastrado se escapa en la seccin de
coleccin de lquidos.
Estos separadores son ms eficientes donde los volmenes grandes de
fluidos totales. La mayor rea de la superficie lquida en esta
configuracin provee las ptimas condiciones para soltar el gas
atrapado.
El aumentando la capacidad del slug se obtiene a travs de un acortado
del tiempo de retencin y aumento del nivel del lquido.

Separador Vertical.- Estos separadores son efectivos en aplicaciones


GOR bajas o altas, y frecuentemente es utilizado en plataformas
donde hay poco espacio en el piso.
Estos separadores son usualmente seleccionados cuando la proporcin

gas-lquido es alta y la forma en que opera este separador es similar al


horizontal.

Separador Esfrico.- Los separadores esfricos pueden ser


considerados como un caso especial de separadores verticales sin
un casco cilndrico entre los dos cabezales. Este diseo puede ser
muy eficiente de punto de vista de contencin de presin, pero debido
a su capacidad limitada de oleada lquido y dificultades con la
fabricacin, los separadores esfricos ya no son especificados para
aplicaciones para campos petrolferos.
Algunos de los factores considerados para un separador
esfrico son:

El tamao
reducido
Capacidad de surgencia (oleada) lquida
limitada
Acero mnimo para una presin dada.

Otras
configuraciones.- Algunos separadores operan con fuerza
centrfuga. Aunque los separadores centrfugos ocupan un
espacio eficiente, no son comnmente utilizados en las operaciones
de produccin porque son sensibles a la tasa de flujo y requieren de
cadas en presin mayores a las de las configuraciones standard.
Otro tipo de separador utilizado en ciertas aplicaciones de flujo alto de
gas / bajo de lquidos es el separador de filtro. Estos pueden ser
horizontales o verticales en configuracin. Los separadores de filtro
pueden remover todas las partculas mayores a 2 micras y el 99%
de aquellas hasta un mnimo de 0,5 micras. Estas unidades,
tambin disponibles en configuraciones verticales, son utilizadas
en ingresos de compresores y en otras aplicaciones de GOR alto.
Diagrama de bloques del rea de separadores

CAPITULO III
DESHIDRATACION DEL GAS NATURAL
DESHIDRATACION
La deshidratacin de gas es el proceso de quitar el vapor de agua
contenido en la corriente te de gas para bajar la temperatura a la cual el
agua condensa. Esta temperatura es el punto de roco, y por ello el
proceso de deshidratacin se llama tambin acondicionamiento del

punto de roco. Este proceso debe realizarse debido a las siguientes


razones principales:
a) El gas natural se combina con agua libre, o lquida para formar
hidratos slidos, que pueden taponar las vlvulas, conexiones o
tuberas.
b) El agua puede condensarse en las tuberas ocasionando
bolsones de lquido, y causando erosin y corrosin.
c) El agua presente en el gas natural puede combinarse con el
CO2 y el H2S que pudieran estar presentes, tornando corrosivo al
gas.
d) El vapor de agua aumenta el volumen de gas a ser
transportado.
e) El vapor de agua disminuye el poder calorfico del gas
f) Las operaciones de las plantas de criogenia o absorcin
refrigerada pueden verse entorpecidas por los congelamientos
g) Los contratos de venta del gas y las especificaciones de
transporte por los gasoductos fijan un contenido de agua mximo,
generalmente 7 libras de agua por milln de pies cbicos de gas,
o bien un determinado punto de roco.
DESHIDRATACIN POR GLICOL
Es un proceso de absorcin donde el vapor de agua se disuelve en una
corriente de glicol lquido. Seguidamente este vapor de agua es extrado
del glicol mediante aplicacin de calor: al hervir el agua se desprende
del glicol, el cual se regenera o reconcentra, tornndose apto para
volver a ingresar a la torre de proceso.
Tiene las siguientes ventajas con respecto a los desecantes slidos:
1-Costos de instalacin menores: una planta de glicol para
procesar 10 MMscfd cuesta 50% menos que una de desecantes
slidos; una planta para procesar 50 MMscfd cuesta 33% menos si
trabaja con glicol.
2- Menores cadas de presin (5 a 10 psi, en vez de 10-50 psi para
desecantes slidos)
3- Es un proceso continuo.

4-La preparacin del glicol (y su regeneracin) se consigue


rpidamente. El recargado de las torres de desecantes slidos es
una operacin demorada que a veces requiere la interrupcin de
las operaciones.

5-Las unidades de glicol requieren menos calor de regeneracin


por libra de agua removida, bajando de ese modo los costos
operativos.
6-Los sistemas de glicol operan en presencia de materiales que
podran ensuciar los desecantes slidos.
7-Las unidades de glicol pueden deshidratar el gas natural hasta
0.5 lb de agua/ MMscfd.
8-Las unidades de TEG son ms simples para operar y mantener.
Pueden ser fcilmente automatizadas para operaciones no
atendidas en lugares remotos.
Naturalmente, tambin tiene algunas desventajas:
1-Los puntos de roco al agua por debajo de -25F requieren gas
de despojamiento y una columna Stahl (es decir, una columna de
platos).
2-El glicol es susceptible a la contaminacin
3-El glicol es corrosivo cuando est contaminado o descompuesto.
Nota: De entre los glicoles, el TEG es la eleccin ms popular y
generalmente es la mejor, a menos que haya otras circunstancias que
recomienden otra eleccin
GLICOL
El glicol es un alcohol dihdrico (dos grupos hidroxilos) vido de agua.
Hay cuatro tipos de glicoles que pueden usarse con xito en distintas
operaciones:
Etiln glicol (EG), que se usa como inhibidor de hidratos
inyectado en las lneas, y puede ser recuperado del gas por medio
de separacin a temperaturas por debajo de 50 F. No es
apropiado para torres a causa de su equilibrio de vapor muy alto,
que tiende a perder la fase de gas en la torre de contacto.
Dietiln glicol (DEG), Su presin de vapor alta lleva a prdidas
grandes en el contactor. Su temperatura de descomposicin es
baja (328 F) lo cual requiere bajas temperaturas en el
reconcentrador (315 a 340 F), por lo cual no se lo puede purificar
lo suficiente para la mayora de las aplicaciones. Se lo usa para ser
inyectado en las lneas y actuar como inhibidor de formacin de
hidratos. Este es un proceso de corriente paralela, no tan eficiente
como los procesos a contracorriente realizados en las torres de
absorcin.

Trietiln glicol (TEG), Es el ms comn. Se lo reconcentra a


temperaturas entre 340 y 400 F para lograr una alta pureza. En
el absorbedor no debe trabajarse por encima de 120 F porque
tiende a tener altas prdidas de vapor hacia la corriente de gas.
Tetraetilen glicol (TREG), Es ms caro que el TEG pero tiene
menos prdidas a altas temperaturas de contacto. Reconcentra
entre 400 a 430 F.
El TEG es el ms usado en las plantas de tratamiento, debido a varias
razones, entre ellas:
Permite su regeneracin a presin atmosfrica, hasta
concentraciones de 98 a 99.95 % de pureza, debido a su alto
punto de ebullicin y de temperatura de descomposicin (terica
inicial de 404 F ) Esto permite depresiones mayores del punto de
roco del gas natural en el rango de 80 a 150 F.
Las prdidas por vaporizacin son menores que el EG o el DEG.
El TEG no es demasiado viscoso por encima de 70 F.
El capital invertido y los costos de operacin son menores.
Las presiones del proceso pueden variar desde 75 a 2500 psig.
Las temperaturas del proceso pueden ir desde 55 a 160 F.
Los glicoles de etileno tienen una formula general de HO(C2H4O)nH. Los
glicoles de etileno, dietileno, trietileno corresponden a los valores de 1,
2, 3 y 4 para n, respectivamente.
El glicol utilizado en la deshidratacin del gas en la Planta de Carrasco
es el
Trietilen Glicol (TEG), en su proceso de absorcin (deshidratacin del
gas), se presenta en dos etapas que son:

Glicol Pobre.- Es el glicol puro, de fbrica o ya regenerado que


mantiene un alto porcentaje de su pureza inicial (9698%), est
en el tanque de surgencia del circuito de regeneracin, de
donde a un determinado caudal y temperatura va hacia la
torre contactora a cumplir con su funcin de absorcin.
Glicol Rico.- Es el glicol que ha sobresaturado sus molculas
con agua presente en el gas que fluye en sentido inverso en la
torre contactora, tiene una
pureza
de
91-93%
aproximadamente; Luego sufre un proceso de regeneracin
para adquirir sus condiciones inciales y llegar al tanque
surgencia e iniciar un nuevo ciclo.

PROCEDIMIE
NTO
La corriente de gas que sale de la planta de amina al 0% de CO2, se
dirige hacia la torre de absorcin, en el cul se produce una
deshidratacin del gas donde un gas saturado con agua entre 6 4,5
Lb/MPCD contenido de agua.
El trietilenglicol que fluye por la torre en contracorriente con el
gas es filtrado, regenerado en los tanques de calentamiento y
vaporizacin a 350 F y bombeado a la torre.
El gas parcialmente deshidratado pasa por el separador horizontal, el
cul separa partes de glicol que pudo arrastrar el gas, para ir a las
cribas moleculares y absorber el porcentaje sobrante de agua.
El glicol es sometido a calentamiento en el equipo regenerador, el
cual emplea gas como combustible. De esta forma se logra la
evaporizacin del agua presente, obteniendo glicol pobre en agua, el
cual es reintroducido en el sistema por medio de las bombas
a
pistn, las cuales alcanzan presiones de hasta 1160 Psi y 100 F.
El contenido de agua a la salida de la corriente de gas de la torre
contactora de glicol es de 6,8 Lbs/MPC.
PROCESO DE REGENERACION DEL TEG.
La deshidratacin con glicol involucra la absorcin del agua del gas
natural por el glicol a presin alta y temperatura baja y la
reconcentracin del glicol a presin baja y temperatura alta. El
secado ocurre en el absorbedor. El resto de los equipos eliminan el
agua del glicol para reciclarla, este proceso es todo un ciclo.
Una de las causas para la prdida del glicol ocurre en la regeneracin,
para ello se debe tomar en cuenta varios factores, no solo para la
prdida, sino tambin para evitar su deterioro, stos pueden ser:
PH bajo
Demasiado alta la temperatura de regeneracin del glicol
Contaminaciones de todo tipo
Formacin de espuma
Etc.

A continuacin se muestra el interior de la torre contactora de glicol


junto con sus partes internas ms importantes y necesarias de recalcar.

ENDULZAMIENTO DEL GAS NATURAL


INTRODUCCION

El gas tal como es extrado de los yacimientos, contiene algunos


compuestos indeseables como el nitrgeno es un gas inerte que solo va
a afectar el poder calorfico del gas y tambin, lgicamente, el costo de
transporte, mientras que el anhdrido carbnico (CO2) y el sulfuro de
hidrgeno, forman cidos o soluciones cidas en presencia del agua
contenida en el gas. Ello provoca serios inconvenientes tanto durante el
transporte del gas, como en su fraccionamiento en su utilizacin final.
Los procesos para eliminar los gases cidos de las corrientes de gas
natural se conocen como procesos de endulzamiento de gas natural y
se realizan, generalmente, por absorcin del gas cido en una solucin
bsica, entre ellas las soluciones acuosas de aminas.
Un gas acido es aquel que contiene cantidades apreciables de sulfuro
de hidrogeno H2S, dixido de carbono CO2 y otros componentes cidos
COS (sulfuro de carbonilo), CS2 (disulfuro de carbono), RSH,

(mercaptanos), etc. razn por la cual se vuelve corrosivo en presencia


de agua.
Las normas CSA, especficamente la N 2148 para tuberas, define un
gas acido como aquel que contiene mas de 1 grano de H2S/100 pies
cbicos de gas, lo cual es igual a 16 ppm (1 gramo = 15.43 granos).
La definicin de gas acido aplica tambin al contenido de CO2 y es as
que la GPSA define la calidad de un gas a ser transportado como aquel
que tiene 4 ppm. de H2S; 3% de CO2 y 6 a 7 lb. de agua /MM
pcn.
El endulzamiento del gas en la planta Carrasco se lo realiza por medio
de un proceso con solventes quimicos, en donde los componentes
cidos del gas natural, reaccionan qumicamente con un componente
activo, para formar compuestos inestables en un solvente que circula
dentro de la planta. Este proceso consta de dos etapas:
Absorcin de gases cidos.- Es la parte del proceso donde se
lleva a cabo la retencin del cido sulfhdrico y el dixido de
carbono de una corriente de gas natural amargo utilizando una
solucin acuosa de dietanolamina (DEA) a baja temperatura y alta
presin.
Regeneracin de la solucin absorbente.- Es el complemento
del proceso donde se lleva a cabo la desorcin de los compuestos
cidos, diluidos en la solucin mediante la adicin de calor a baja
presin, reutilizando la solucin en el mismo proceso.
AMINA
El solvente utilizado para la remocin del CO2 de la corriente del gas es
el Dietanol amina (DEA), es una amina secundaria, la cual se usa
comnmente en un rango de concentracin entre 25 y 35% en peso. La
carga de gas cido para la DEA se limita a 0.3 -0.4 moles/mol cuando se
usan equipos de acero al carbn La DEA tiene calores de reaccin ms
bajos y una menor afinidad con el H2S y el CO2 con respecto a la MEA,
puede usarse en concentraciones ms altas con cargas ms grandes de
gases cidos La mayor aplicacin de la DEA es el tratamiento de gases
de refineras, en las cuales se consiguen compuestos sulfurosos que
podran degradar la MEA (por ejemplo COS, CS2).
Es el solvente endulzante ms ampliamente usado. Si se lo compara con
la MEA, tiene calores de reaccin ms bajos con el H2S y con el CO2, es
menos corrosivo y puede usarse en concentraciones ms altas con
cargas ms grandes de gases cidos. Esto se traduce en una tasa de

circulacin reducida, que significa costos de capital y operacin


menores.
La DEA tambin es muy resistente a la degradacin producida por los
RSH y COS. Su mayor desventaja es la incapacidad de desprenderse del
CO2, y el precio, que en algunos casos es aventajado por nuevos
procesos.

La ventaja de estos procesos es que la solucin que hace el tratamiento


puede ser regenerada y recirculada, por lo que puede usarse para quitar
grandes cantidades de sulfuros, y tambin CO2 cuando es necesario.
Hay varias otras ventajas, entre ellas:
A. Remocin completa de gases cidos desde concentraciones
medias a altas, an a caudales de gas altos, con consumos
despreciables del reactante.
B. Costos operativos relativamente bajos por libra de sulfuro
removido, comparado con los procesos en tandas.
C. La composicin de la solucin puede prepararse de acuerdo a la
composicin del gas cido.
D. Grandes cantidades de compuestos de sulfuros orgnicos tambin
pueden ser quitados cuando se aade un solvente fsico a la
solucin de amina.
PROCESO DE ABSORCION DE CO2

La corriente de alimentacin ingresa al filtro separado, en el cul se


atrapan hidrocarburos lquidos y gotitas de agua mayores a 10
micrones arrastradas por el gas con el fin de evitar que los mismos
contaminen la solucin de amina.
Los lquidos separados se envan al drenaje de
hidrocarburos.
El efluente del filtro atraviesa, por carcasa, el intercambiador de calor,
donde se precalienta por intercambio con la corriente de gas que
emerge del contactor de amina. La temperatura asciende hasta 126 F.
En el contactor de amina, el gas se pone en contacto en
contracorriente con la solucin 35 % DEA y 65 % agua desmineralizada.
La DEA absorbe el dixido de carbono, removindolo de la corriente
gaseosa. Este equipo posee en su interior 20 platos, operando con
las siguientes condiciones de presin y temperatura:

Presin: 1166 Psi.


Temperatura Amina: 110 F
Temperatura gas: 90 F

El efluente gaseoso, despojado de dixido de carbono, se enfra hasta


140 F en el intercambiador, intercambiando calor con la corriente de
alimentacin al contactor de amina. A continuacin ingresa al
depurador de gas dulce, donde se separa cualquier resto de DEA que
pudiera haber arrastrado el gas.
Finalmente se enva la corriente gaseosa purificada a la unidad de
tratamiento con glicol.
Por otra parte, la solucin de DEA carbonatada (DEA rica), obtenida
por el fondo de el contactor de amina y el depurador de gas dulce se
deriva a una etapa de regeneracin, en la cual se deriva el dixido de
carbono absorbido.

REGENERACION DE LA
SOLUCION DEA
La solucin de DEA carbonatada contiene un mximo de 1,7 % molar
de dixido de carbono. La misma se acumula en el tanque de flasheo,
con un tiempo de retencin de aproximadamente diez minutos.

Los vapores de hidrocarburos y los gases cidos se separan por


descompresin de la corriente lquida, emergiendo desde el domo de
gas del acumulador hacia el sistema de antorcha. La DEA rica
procedente del acumulador atraviesa el filtro de solido, en el cul se
separan partculas slidas.
Previo al ingreso del regenerador, la temperatura del lquido aumenta
hasta 240 F en el intercambiador de calor amina rica/pobre, mediante
el aporte trmico de una corriente de DEA regenerada.
La columna regeneradora, posee 20 platos, con alimentacin por el
plato del tope. Las condiciones de operacin son las siguientes:

Presin: 10 Psi.
Temperatura: 248 F.

El dixido de carbono se separa mediante arrastre con vapor de


agua, el cual se genera en el rehervidor de amina, a partir de la
solucin de amina obtenida en el fondo de la columna.
La fase gaseosa procedente del tope atraviesa el aeroenfriador, en el
cul se condensa el vapor de agua. El efluente del mencionado
aeroenfriador se deriva al acumulador de reflujo.
Los gases incondensables se liberan por la parte superior de este
equipo, envindose al sistema de venteo para su descarga final a la
atmsfera.
Para evitar el arrastre de gotitas de agua y minimizar la prdida
de amina, el acumulador posee un eliminador de niebla en la descarga
de gases.
El vapor de agua condensado es aspirado por las bombas de reflujo,
que lo envan hacia la alimentacin a la columna regeneradora.
La corriente de DEA regenerada (DEA pobre) separada por el
fondo del regenerador atraviesa el intercambiador de calor de amina
rica/pobre, en el cul se enfra hasta 206 F por intercambio con
la corriente de alimentacin al regenerador.
El lquido se acumula en el tanque pulmn de compensacin para
amina , con un tiempo de retencin del orden de los veinte minutos.
La fase gaseosa de este tanque pulmn se encuentra inertizada con
gas combustible, para evitar que el dixido de carbono atmosfrico
entre en contacto con la amina.
La solucin de DEA es aspirada desde el tanque por las
bombas centrfugas horizontales, enviando la descarga al
aeroenfriador de amina, en el cual se alcanza una temperatura por

debajo de los 120 F.


A la salida del aeroenfriador, un 10 % de la corriente lquida se
separa para ser enviada a travs del filtro de slidos para amina pobre,
a el filtro de carbn para amina pobre, con el fin de separar slidos
en suspensin, partculas de carbn activado, hidrocarburos
arrastrados y aminas degradadas.
Ambas corrientes lquidas posteriormente se unifican e ingresan a la
aspiracin de las bombas centrfugas, que recicla la DEA al contactor de
amina, para continuar con el proceso de absorcin de dixido de
carbono.
COMPONENETES DEL SISTEMA DE AMINA

El principal parmetro de funcionamiento que debe controlar el


operador como parte de sus verificaciones de rutina es el nivel.
Depurador de entrada
Es un recipiente colocado a la entrada del sistema de amina, es el
encargado de separar los contaminantes que llegan con la corriente de
gas, tales como los hidrocarburos lquidos, agua, partculas slidas y los
compuestos qumicos que han sido agregados previamente al gas
natural, los cuales suelen causar efectos nocivos.
El gas se enfra a transferir calor con el gas que entra en el intercambiador de calor
gas/gas.
El depurador de gas dulce es un separador vertical de dos fases.
Cualquier lquido que se acumule, se drena continuamente a travs de la vlvula de
control de nivel al tanque flash.
Nivel: 30 %
Flujo: 20 60 MMSCF/d
Presin: 1170 psig
Temperatura: 105 F
Dentro de las condiciones anormales a las que puede trabajar el
depurador tenemos las siguientes:
1) Exceso de hidrocarburos lquidos en los separadores de entrada hasta la torre
contactora de amina.
2) Permitir que se inunde la amina y sobrepase la parte superior del depurador del gas
dulce hasta el proceso de aguas abajo.

Si grandes cantidades de amina sobrepasan la torre contactora, como cuando hay


mucha espuma, sucede lo siguiente:

El nivel en el depurador de gas dulce se elevar hasta que se desconecte, parando


as la planta.
El control de nivel para el depurador se abrir demasiado, pero no podr evitar
que el lquido suba en el depurador.

Depurador de salida
Es un recipiente colocado a la salida del sistema de amina, la solucin
de amina arrastrada de la torre contactora es atrapada en el depurador
de salida, la malla demister minimiza el arrastre de amina en el gas
tratado. El lquido retenido es colectado en el fondo del separador y
enviado a la cmara de flasheo de amina rica por el controlador de
nivel.
Torre de contacto
El gas cido que sale del depurador entra al absorbedor por el fondo de
la torre y fluye hacia arriba para entrar en contacto directo con la
solucin de amina regenerada (amina pobre) que ingresa al plato
superior del contactor y fluye hacia abajo. En este contacto, el gas cido
es removido de la corriente gaseosa y transferido a la solucin. El gas
tratado que sale por el tope, sale con muy poca cantidad de
componentes cidos para poder entrar al depurador de salida del
sistema de amina. La solucin que sale por el fondo de la absorbedora
es la llamada solucin rica (amina rica en gases cidos) que va a un
tanque de flasheo.
La accin de remover el CO2 se logra al circular una solucin de 3035% de amina contra la corriente del flujo de gas. La amina entra por
la parte superior de la torre de veinte bandejas justo encima de la
bandeja nmero uno y se esparce por la bandeja para asegurar un
contacto ntimo con el gas que est subiendo por la torre. Luego la
amina se derrama por un vertedero y corre por una bajada hasta la
prxima bandeja donde nuevamente cubre la bandeja.
El gas entra a la torre y se eleva a travs de las vlvulas de las
bandejas, donde tiene un contacto ntimo con la amina y las molculas
del dixido de carbono. A la hora en que el gas llega a la salida del
contactor, el contenido de CO2 se ha reducido a 1%.

Un filtro de niebla est ubicado a la salida del gas para atrapar gotas
de lquido que puedan estar mezclados con el gas tratado. La amina
rica que se junta en el fondo de la torre fluye al tanque flash. La
temperatura de la amina debe mantenerse en aproximadamente 15 F
ms caliente que la corriente de gas que ingresa. Esto se hace para
que los hidrocarburos ms pesados que entran con el gas no se
condensen en el contacto y as causar espuma.

Nivel: 50 %
Flujo de gas: 35
MMSCF/d Flujo de
amina: 250 gpm.
Presin: 1180 psig.
Temperatura: 130 F.
El problema ms comn que uno suele encontrar es espuma en el
contactor. Por lo general, esto es causado por el ingreso de
hidrocarburos ms pesados en la corriente de gas. Generalmente, la
espuma se detecta a raz de un incremento en la presin diferencial
a travs de la torre. El nivel de la torre tambin cae dado a que el
amina no va bajando por las bandejas.
La amina tambin quizs suba por la parte superior de la torre y se
acumule en el depurador de gas dulce.

Torre contactora de
Amina

Tanque de flasheo
Es utilizado para flashear hidrocarburos que estan disueltos en la
solucin de amina. Los hidrocarburos producidos se usan como
combustible o se manda a quemar.
El gas de flash contiene un alto porcentaje de CO2 al separarse de la
solucin de aminas (ms del 20% molar). Esto lo convierte en un gas de
poder calorfico pobre y con fuerte carcter corrosivo, potenciado por el
hecho de que se encuentra saturado de agua al haberse separado de
una solucin acuosa.
El tanque flash tiene 3 funciones principales:
1) Destilar cualquier hidrocarburo que la amina haya absorbido.
2) Separar los hidrocarburos lquidos ms pesados de la amina y recuperarlos.
3) Proveer la capacidad de compensacin para el sistema.
A medida que la Amina Rica fluye de la torre de contacto de amina al tanque flash, la
presin cae de 1200 psia a 80 psia, permitiendo que se destile cualquier hidrocarburo
que haya absorbido la amina. Deflectores verticales internos dividen al tanque flash en 3
compartimientos.
La amina rica entra al tanque flash por un lado, donde un deflector de asentamiento
ayuda a asentar la amina antes de separarlo en sus componentes:

Los hidrocarburos gaseosos que se destilan de la amina entran en el espacio del


vapor del tanque flash.
El hidrocarburo lquido que se acumula encima de la amina se puede
recuperar.
La amina (sin los hidrocarburos gaseosos o lquidos) se asienta en el fondo del
tanque y de ah va ala regenerador de amina.
Flujo: 425 gpm.
Presin:80 psig.
Temperatura: 130 F.

Acumulador de reflujo
El acumulador de reflujo es, en esencia, un separador gas-lquido, Los
vapores que salen por el tope de la torre regeneradora son una mezcla
de vapor de agua y gas cido. Al pasar por los condensadores sale el
vapor como (una mezcla de agua y gases cidos) y entran al acumulador
de reflujo. Los gases que han sido removidos de la torre regeneradora
salen por el tope del acumulador de reflujo por medio de una vlvula de

control de presin y son enviados a la atmsfera.


El agua y la posible amina que caen al acumulador es bombeada por las
bombas de recirculacin como reflujo, hacia el tope de la torre de
regeneracin.

El vapor en lo alto del regenerador atraviesa el condensador de


amina, donde se enfra el gas del CO2 y se condensa cualquier vapor
de agua que haya. El dixido de carbono y la mezcla de agua luego
fluyen al acumulador de reflujo, donde se separan.
El recipiente es un separador del tipo vertical con un deflector y un
filtro de niebla que evita el paso de vapor a la salida.
Flujo: 20 gpm. de liq.
Presin: 10 psig.
Temperatura: 98 F.
REGENERACION DE LA AMINA
Torre Regneradora y Reboiler
La funcin de la torre regeneradora y el rehervidor es remover el gas
cido contenido en la solucin rica de amina mediante el suministro de
suficiente calor a la solucin para invertir el sentido de la reaccin cidobase que ocurri en la torre absorbedora. Esto se logra tratando la amina
con el vapor producido en el rehervidor. Alrededor del 90 al 95 % del gas
cido se elimina de la solucin de aminas en la torre regeneradora. El
otro 5 a 10 % se elimina en el rehervidor.
Cuando el dietanolamina circula a travs del contactor, la amina pobre
absorbe el gas cido, formando un enlace qumico dbil con ello. Este
enlace dbil se rompe al bajar la presin e incrementar la temperatura
de amina.
El regenerador funciona a 11 psig con una temperatura en el fondo de
alrededor de 243 F. El calor que se requiere para quitar el dixido de
carbono de la amina lo provee el aceite caliente que circula en el
rehervidor de amina. A medida que se calienta la amina, una parte de la
solucin se vaporiza y ese vapor (que es casi todo) se eleva por la torre
y quita el gas cido de la solucin de amina rica y los lleva a la parte
superior.
La concentracin de los gases cidos en el vapor se incrementan
mientras que la concentracin de amina decae a medida que el vapor
asciende por la torre.

La eficacia de la accin de quitar el gas est directamente en


proporcin al calor que se aplica al rehervidor. Sin embargo, mucho
claor incrementa dramticamnte la degradacin de amina, lo cual a
su vez, puede llevar a una corrosin severa.
Tal como en el la torre de contacto, la espuma es un problema serio
en los regeneradores y puede ser identificado de maneras similares.
Nivel: 40 %
Presin: 11 psig.
Temperatura:240 F.

Intercambiador gas/gas
Se usa el intercambiador gas/gas para calentar al gas del separador de
filtro de entrada antes de que entre al contactor de amina. Tambin
enfra el gas que sale del contactor, ayudando a condensar cualquier
lquido que lleva el gas, para eliminar del depurador de gas dulce.
El intercambiador tiene el diseo de un casco/tubo horizontal,
donde el gas no tratado pasa a travs del casco y el gas que
proviene del contactor pasa a travs del tubo.
Presin: 1180 psig.
Temperatura: 100 F

Intercambiador de amina rica/pobre


El intercambiador esta constituido de un casco ahorquillado y tubo
que consiste de 304 tubos de acero inoxidable.
El propsito del intercambiador de amina Pobre/Rica es el de enfriar el
amina pobre que sale del rehervidor hacia el rehervidor de amina,
antes de que retorne al tanque de compensacin. Tambin
calienta la amina ricas que sale del tanque flash antes de que entre al
regenerador de amina.
La amina rica entra por el lado del tubo del intercambiador a
aproximadamente 130 F y sale aproximadamente a 195 F. La amina
pobre entra por el lado del casco del intercambiador a 240 F y sale a
170 F.
Amine trim cooler
El enfriador de amina est diseado para enfriar la amina pobre antes
de que vaya al contactor de amina para asegurar una distribucin
adecuada de la temperatura de Amina/gas. Este es un enfriador de
una pasada con 2 ventiladores con tiro hacia arriba con bocas de
ventilacin automticas y se debe armar para mantener una
distribucin de 10 F entre las temperaturas del gas en la entrada y el
amina que sale del enfriador.

AMINA POBRE
BOMBA BOOSTER

Condensador para amina


El condensador est diseado para enfriar el vapor caliente y rico que
AMINA POBRE
sale de la parte superior del regenerador de amina y condensar
BOMBA
DE AMINA
cualquier lquido llevado en el vapor. Este es un condensador de
2
ventiladores, de un solo pase que enfra lo que est en lo alto de la
torre de 212 F a aproximadamente 80 F antes de que vaya al
acumulador del reflujo.
Tanque de compensacin para amina
El tanque de compensacin para amina es un tanque de 200 barriles
que se usa como un tanque de
almacenamiento para el sistema
para guardar la amina pobre que alimenta la succin de las bombas
booster para amina. El tanque de compensacin ayuda a mantener
el sistema en funcionamiento al tomar cualquier sobrecarga
momentnea durante los transtornos en el sistema. Durante su
funcionamiento normal contendr una solucin de amina al 30 35 % a
un nivel predeterminado.
Tanque de almacenamiento para amina
El tanque de almacenamiento se debe utilizar solamente cuando se va a
agregar amina en el sistema, caso contrario, se asla la unidad.
Separador de filtro de entrada
Este filtro de entrada tiene el diseo de una vasija con 2 tubos
horizontales que est instalado aguas debajo de los separadores de
entrada. El filtro est diseado para quitar los lquidos libres y atrapar
las partculas que son llevadas de la entrada.
En la parte delantera incorpora un filtro mecnico para quitar las
partculas, el cul tiene un elemento con paletas a la salida. A
medida que las pequeas partculas slidas y lquidas hacen impacto
en el filtro mecnico, son detenidas debido a su tamao fsico.
Presin: 1350 psi.
Temperatura: 120 F

Filtro de slidos para amina pobre


Este filtro consta de 19 filtros de cinco micrones en cada
recipiente. Una mala filtracin generalmente est indicada por el color
oscuro, nublado u opaco de la amina. La amna limpia tiene un color

mbar claro.
Presin: 95 psi.
Temperatura: 120 F
Filtro de carbon para amina pobre
El filtro de carbn es un absorbente que est diseado para quitar los
contaminantes orgnicos solubles, tales como los cidos e hidrocarburos
lquidos.
Los contaminantes cidos se forman como resultado de la
degradacin del procesamiento de lquidos.

Flujo: 40 gpm.
Presin: 85 psig.
Temperatura: 138 F
ENTRADA
DE AMINA

CARBON ACTIVADO

Filtros de solidos para amina rica


El filtro de solido para amina rica, es un filtro
para flujo completo con 51 filtros con cinco
micrones que est ubicado aguas abajo del
tanque flash para amina. Habindose quitado el
gas destilado, la amina se filtra mecnicamente
para quitar los slidos suspendidos que
obstruirn los equipos aguas arriba.
Flujo: 410 gpm
Presin: 95 psig.
Temperatura: 150 F

#4 FILTRAN SUPPORT MEDIA


SALIDA
DE AMINA

Bombas de carga para amina


Las bombas de carga para amina estn diseadas para entregar amina
al contactor para

absorber el CO2 de la corriente de gas en la entrada. Las


bombas son bombas centrfugas de 11 etapas que funcionan a 3600
rpm y entregan 410 gpm a 1225 psi. Esto es al 100 % de las bombas,
dejando siempre una como reserva.
Son impulsadas por un motor Waukesha que funciona a gas
combustible. Las bombas succionan la descarga de la bomba booster
para amina a 90 psi y lo descarga en el contactor a aproximadamente
1200 psi.
Bombas booster para amina
Estas son dos unidades que al 100 % de su capacidad son capaces de
bombear 420 gpm a 85 psid. Estas succionan del tanque de
compensacin para amina y descargan en las bombas de alta presin
para amina a travs del enfriador de amina.
Flujo: 420 gpm.
Presin: 85 psig.
Temperatura: 150 F
Bombas de reflujo para amina
Las bombas de reflujo para amina, son bombas centrfugas verticales
que descargan 36 gpm a 68 psi. Bombean los vapores
condensados (en su mayoria agua) del acumulador de reflujo hasta
la parte superior de la torre regeneradora para ayudar con el
enfriamiento y detener el exceso de lquidos. El flujo de las bombas
depende del nivel en el acumulador.
Flujo: 36 gpm.
Presin: 68 psi.

Bombas de transferencia para amina


Las bombas de transferencia transfieren amina desde el almacenaje
hasta el tanque de compensacin para amina.
Flujo: 25 gpm.
Presin: 50 psi.
Tanque de compensacin
El tanque de compensacin para aceite caliente provee la
expansin trmica y capacidad de compensacin para el sistema.

Este tiene una capa de nitrgeno para mantener el aire fuera del
sistema.
Presin: 50 psi.
Temperatura: 275 F
Bombas de aceite caliente
Estas son bombas centrfugas horizontales que descargan 1116 gpm
a1250 psi cada una. Son unidades al 50 %, entonces una siempre
ser utilizada como reserva. Las bombas se usan para bombear el
aceite del calentador hasta el rehervidor, donde intercambia el calor
con la amina. Cada una de las bombas est equipada con
aeroenfriadores de descarga.
Horno de aceite caliente
El calentador de aceite est equipado con cuatro quemadores ZECO,
cada quemador esta equipado con un quemador principal y un fuego
piloto. El aceite medio caliente esta a una temperatura de 345 F.
Condicion ideal
La operacin ideal de una planta de endulzamiento ocurre cuando se
dan cuatro sucesos:

La carga de gases cidos en el flujo de salida es ligeramente


menor del lmite permitido. (El gas dulce esta dentro de
especificaciones).
Las perdidas de amina son aceptables.
La corrosin esta dentro de los limites tolerables.
La demanda de calor del reherbidor esta a un mnimo, para
ahorrar combustible.

Control operacional
a) Control de gas cido a la salida de la planta
b) Control de la concentracin de la solucin
c) Control de suministro de calor en el rehervidor
d) Otros controles de la operacin

CIRCUITO DE LA

PLANTA DEL CAMPO CARRASCO