Concreto

Y Acero

Prof. Juan Rojas Bachiller: Silvia M. Rísquez P.

Concreto II C.I.: 30079226

Maturín, 18 de marzo de 2022

 1. DEFINA CONCRETO Y LOS TIPOS DE CONCRETO DE ACUERDO A
LAS COMBINACIONES DE SUS COMPONENTES.

1.1 Concreto: Del latín concrētus, concreto es un adjetivo que permite hacer
mención a algo sólido, material o compacto. El término se suele oponer a lo
general o abstracto, ya que está referido a algo determinado y preciso. En la
ingeniería, el concreto es conocido como un material artificial de construcción,
que se obtiene mediante la mezcla de una pasta de cemento (cementos, agua,
espacios vacíos), agregados y aditivos para mejorar su resistencia y para mayor
trabajabilidad.

Los agregados constan de agregados gruesos y agregados finos; el

agregado grueso está conformado por piedra picada y se encarga de darle más
consistencia, mientras que el agregado fino está conformado por arena y se
encarga de rellenar los espacios vacíos.

La tarea de los aditivos es el de modificar las propiedades de la mezclar,

resultando un aumento de resistencia, acelerar o retardar el fraguado y/o
aumentar la plasticidad.

1.2 Tipos de concreto de acuerdo a las combinaciones de sus

componentes:

1.2.1 Pasta o Lechada: El término pasta se refiere a la mezcla de materiales

cementantes, agua, aire (naturalmente atrapado o intencionalmente incluido) y
aditivos (cuando son añadidos). La mezcla final resultante, es una pasta de gran
plasticidad, fácil aplicación, que una vez aplicada y seca, constituye un
recubrimiento de alta dureza, con una importante resistencia a condiciones
climáticas extremas. Este tipo de mezclas se emplea para hacer inyecciones.

1.2.2 Mortero: Se refiere a la mezcla de pasta y agregado fino (arena). Sin

embargo, dependiendo de su composición existen varios tipos. De acuerdo con
los materiales que compongan el mortero, se pueden encontrar los siguientes
tipos:

- Morteros calcáreos: Como es sabido, la cal es un plastificante y ligador

conocido desde la antigüedad. Estas características hacen del mortero de cal el
más manejable de los conocidos. Sin embargo, no pueden esperarse de él altas
resistencias, debido a su baja velocidad de endurecimiento.

- Morteros de cal y cemento Portland: Cuando se busca una gran

trabajabilidad, buena retención de agua y altas resistencias iniciales éste tipo de
mortero es aconsejable. Los morteros hechos de cemento Portland y cal deben
combinarse de tal manera que se aprovechen las propiedades adhesivas de la
cal y las propiedades cohesivas del cemento Portland, siendo importante tener
en cuenta que cada adición de cal incrementa la cantidad de agua de mezclado
necesaria.

- Morteros de cemento Portland: Cuando se requieren altas resistencias

iniciales, resistencias elevadas una vez el mortero ha endurecido, se pueden
usar como aglomerantes los cementos naturales o los cementos Portland. El
mortero de cemento está constituido por un esqueleto de granos de arena,
tangentes entre sí. Con el cemento se pretende darle una soldadura perfecta, de
manera tal, que cada grano quede cubierta por una fina película de pasta de
cemento.

1.2.3 Concreto u Hormigón: El mortero de cemento Portland mezclado con

agregado grueso (piedra), da como resultado el concreto u hormigón
convencional.

1.2.4 Concreto Ciclópeo: Cuando al concreto convencional se agregan

piedras de gran tamaño (piedra-bola, rajón, mediazonga, entre otros) cuyo
diámetro es del orden de 20 cm o más, se le conoce con el nombre de concreto
de agregado precolocado, y más comúnmente en nuestro medio, como Concreto
Ciclópeo.

1.2.5 Concreto Estructural o Armado: Este tipo de concreto es estructural y

tiene armadura de refuerzo (acero) para obtener mayor resistencia en las
edificaciones, tales como: columnas, vigas y losas. El concreto simple y el
ciclópeo cumplen bien con las fuerzas de compresión, pero no se comporta bien
con las fuerzas de tracción, flexión, cortante etc.
 2. PROPIEDADES FÍSICAS – MECÁNICAS DEL CONCRETO

2.1 Propiedades Físicas: Con propiedades físicas del concreto, se pretende

abarcar aquellas cualidades que se pueden identificar por simple observación
y/o mediciones simples, y que son inherentes a cualquier mezcla en menor o
mayor grado, en función del cuidado que se tenga con ella.

2.1.1 Trabajabilidad: El concreto fresco es aquel que acaba de ser mezclado.

Por lo tanto, es una mezcla trabajable. De hecho, existe una prueba para medir
la trabajabilidad del concreto, la cual es conocida como “prueba slump” para la
cual necesitarás contar con una plancha base, un cono y una varilla de metal. La
prueba consiste en medir la altura de una masa de concreto luego de ser extraída
de un cono que ha sido usado como molde. A más altura mejor trabajabilidad.

2.1.2 Segregación: La segunda propiedad del concreto fresco es la

segregación. Sobre esta hay que decir que a mayor segregación peor será la
calidad del concreto. Para evitar el exceso de segregación es recomendable
evitar trasladar el concreto por caminos accidentados.

2.1.3 Exudación: Un tercer rasgo del concreto fresco es la exudación que se

ocasiona cuando parte del agua sale en la superficie del concreto. El exceso de
exudación ocasiona que la superficie de concreto se debilite.

2.1.4 Contracción: Finalmente, la cuarta propiedad del concreto fresco es la

contracción que ocasiona cambios en el volumen del concreto por pérdida de
agua a causa de la evaporación. Para evitar que esto suceda hay que curar el
concreto.

2.1.6 Impermeabilidad: Es una importante propiedad del concreto que puede

mejorarse, con frecuencia, reduciendo la cantidad de agua en la mezcla.

2.2 Propiedades Mecánicas:

2.2.1 Ductilidad: Es la propiedad que permite a un material ser estirado sin

romperse, es decir permite al material ser doblado, estirado sin ruptura. Un
material de alta ductilidad no es frágil o quebradizo.
 2.2.2 Módulo de Elasticidad: El módulo de elasticidad es la pendiente del
diagrama esfuerzo-deformación en la región linealmente elástica y su valor
depende del material particular que se utilice. La zona elástica está definida por
la ley de Hooke σe= Ee. Es el resultado de dividir la tensión por la deformación
unitaria, dentro de la región elástica de un diagrama esfuerzo-deformación.

2.2.3 Límite Elástico: Es el esfuerzo en el cual el material inicia el proceso

de deformación plástico. Debido a que no es fácil definir, en la curva de tensión
- deformación se elige el límite elástico cuando tiene lugar un 0.2% de
deformación plástica. El límite elástico al 0.2% también se denomina esfuerzo de
fluencia convencional a 0.2%.

2.2.4 Resistencia a la tensión: Carga máxima resistida por la probeta dividida

por la sección inicial de la probeta.

2.2.5 Reducción de área y estricción: La reducción de área de la sección

transversal es la diferencia entre el valor del área transversal inicial de una
probeta de tensión y el área de su sección transversal mínima después de la
prueba. En el rango elástico de tensiones y deformaciones en área se reduce en
una proporción dada por el Módulo de Poisson.

3. CURVAS ESFUERZO – DEFORMACIÓN

La curva usual Esfuerzo – Deformación (llamada también convencional,

tecnológica, de ingeniería o nominal), expresa tanto el esfuerzo como la
deformación en términos de las dimensiones originales de la probeta, un
procedimiento muy útil cuando se está interesado en determinar los datos de
resistencia y ductilidad para propósito de diseño en ingeniería.

La curva Esfuerzo real – Deformación real (denominada frecuentemente,

curva de fluencia, ya que proporciona el esfuerzo necesario para que el metal
fluya plásticamente hacia cualquier deformación dada), muestra realmente lo
que sucede en el material. Por ejemplo en el caso de un material dúctil sometido
a tensión, este se hace inestable y sufre estricción localizada durante la última
fase del ensayo y la carga requerida para la deformación disminuye debido a la
disminución del área transversal, además la tensión media basada en la sección
inicial disminuye también produciéndose como consecuencia un descenso de la
curva Esfuerzo – Deformación después del punto de carga máxima. Pero lo que
sucede en realidad es que el material continúa endureciéndose por deformación
hasta producirse la fractura, de modo que la tensión requerida debería aumentar
para producir mayor deformación. A este efecto se opone la disminución gradual
del área de la sección transversal de la probeta mientras se produce el
alargamiento. La estricción comienza al alcanzarse la carga máxima.

Diagrama esfuerzo-deformación obtenido a partir del ensayo normal a la

tensión de una manera dúctil. El punto P: Indica el límite de proporcionalidad; E:
El límite elástico; Y: La resistencia de fluencia convencional determinada por
corrimiento paralelo (offset) según la deformación seleccionada OA; U: La
resistencia última o máxima; y F: El esfuerzo de fractura o ruptura.

El punto P recibe el nombre de límite de proporcionalidad (o límite elástico

proporcional). Éste es el punto en que la curva comienza primero a desviarse de
una línea recta. El punto E se denomina límite de elasticidad (o límite elástico
verdadero). No se presentará ninguna deformación permanente en la probeta si
la carga se suprime en este punto. Entre P y E el diagrama no tiene la forma de
una recta perfecta aunque el material sea elástico. Por lo tanto, la ley de Hooke,
que expresa que el esfuerzo es directamente proporcional a la deformación, se
aplica sólo hasta el límite elástico de proporcionalidad.

Muchos materiales alcanzan un estado en el cual la deformación comienza

a crecer rápidamente sin que haya un incremento correspondiente en el
esfuerzo. Tal punto recibe el nombre de punto de Cedencia o punto de fluencia.
 Se define la resistencia de Cedencia o fluencia Sy mediante el método de
corrimiento paralelo.

El ensayo de tracción consiste en someter a una probeta normalizada

realizada con dicho material a un esfuerzo axial de tracción creciente hasta que
se produce la rotura de la probeta. Para ello se coloca la probeta en una máquina
de ensayo consistente de dos mordazas, una fija y otra móvil. Se procede a medir
la carga mientras se aplica el desplazamiento de la mordaza móvil.

MÁQUINA PARA ENSAYO DE TRACCIÓN

Se utiliza para determinar el comportamiento de los materiales bajo cargas

cuasi-estáticas de tensión y compresión, obteniendo sus gráficos de esfuerzo-
deformación y su módulo de elasticidad (módulo de Young). Con esta
información, podemos determinar qué tan elástico o plástico será el
comportamiento de un material, bajo la acción de una fuerza axial actuando
sobre él.

La curva descrita anteriormente se utiliza en ingeniería, pero la forma real de

dicha curva es la siguiente:
 4. EFECTO DE LA EDAD EN EL CONCRETO

Los efectos indeseables que el agua de mezclado de calidad inadecuada

puede producir en el concreto, son a corto, mediano y largo plazo. Los efectos a
corto plazo normalmente se relacionan con el tiempo de fraguado y las
resistencias iniciales, los de mediano plazo con las resistencias posteriores y su
endurecimiento (a 28 días o más) y los de largo plazo pueden consistir en el
ataque de sulfatos, la reacción álcali-agregado y la corrosión del acero de
refuerzo.
 El concreto se vuelve más resistente con el tiempo, siempre y cuando exista
humedad disponible y se tenga una temperatura favorable. Por tanto, la
resistencia a cualquier edad particular no es tanto función de la relación agua -
cemento como lo es del grado de hidratación que alcance el cemento. El
concreto después de largo tiempo es capaz de resistir grandes esfuerzos de
compresión. El concreto ha alcanzado su máxima resistencia a los 28 días.

En condiciones normales el concreto portland normal comienza a fraguar

entre 30 y 45 minutos después de que ha quedado en reposo en los moldes y
termina el fraguado trascurridas sobre 10 ó 12 horas. Después comienza el
endurecimiento que lleva un ritmo rápido en los primeros días hasta llegar al
primer mes, para después aumentar más lentamente hasta llegar al año donde
prácticamente se estabiliza.

5. RETRACCIÓN DE FRAGUADO

En el proceso de fraguado y endurecimiento, el concreto experimenta

cambios de proporcionalidad en su volumen, contrayéndose a medida que pierde
humedad por la evaporación, cuando está expuesto al aire. Esta humedad no se
presenta de manera uniforme en la masa de concreto, por lo cual los cambios
son de forma diferencial al grado de humectación produciendo un estado
tensional interno, de distribución aleatoria, estas variaciones de volumen se
generan por factores:

- La dosificación del concreto.

- El tipo de cemento usado.
- Estado hidrométrico
- El tipo y duración del curado.
- El área de la superficie expuesta.
- La temperatura ambiente.

Los concretos ricos en cemento presentan por lo general una retracción más
notable que los normales o pobres, por ello cuando se desea evitar una gran
retracción, se trata de limitar el contenido de cemento en el concreto a un máximo
400 kg/cm2, el estado hidrométrico también es un factor influyente en la
retracción notándose en ambientes más secos, como valor promedio del
concreto en masa, con una retracción comprendida en 0.00035 = 0.35 mm/m.
cuando la superficie expuesta es mayor, se observa una retracción mayor en el
concreto, en volúmenes grandes que se retraen menos que las secciones
pequeñas, el calor del fraguado del cemento influye en la retracción del mismo,
por los cual existe un adecuado curado de modo de evitar la formación de grietas
que afectan la resistencia durabilidad y el buen aspecto de los elementos.

El fenómeno de la retracción adquiere más importancia especialmente en

estructura rígidas o vigas de luz amplia en los pórticos de los piso bajos de
edificaciones de esbelta altura, en estos casos es conveniente disponer juntas a
distancias máximas de 30mtrso para evitar la formación de grietas notables por
causa de la retracción y temperatura. La retracción por fraguado se le da
importancia en los casos de construcciones mixtas de acero y concreto o la unión
del concreto con más mampostería de bloques, pues la contracción del concreto
puede agrietar los materiales adyacentes.

6. FLUENCIA PLÁSTICA

Bajo cargas de compresión sostenidas, el concreto continuará

deformándose durante largos periodos. Después de que ocurre la deformación
inicial, la deformación adicional se llama Cedencia o Fluencia Plástica. Si se
aplica una carga de compresión a un miembro de concreto, se presenta un
acotamiento inmediato o instantánea clásico.

Si la carga se deja en su lugar por mucho tiempo, el miembro continuará

acortándose durante varios años y la deformación final usualmente será igual a
aproximadamente dos o tres veces la deformación inicial.

Si la carga a largo plazo se retira, el miembro recobrará la mayor parte de su

deformación elástica y algo de su deformación plástica. Si la carga vuelva a
actuar, tanto la deformación elástica como la plástica se desollarán nuevamente.
 7. MÓDULO DE ELASTICIDAD

El módulo de elasticidad de un material es la relación entre el esfuerzo al

que está sometido el material y su deformación unitaria. Representa la rigidez
del material ante una carga impuesta sobre el mismo.

Cuando la relación entre el esfuerzo y la deformación unitaria a que está

sometido el material es lineal, constante y los esfuerzos aplicados no alcanzan
el límite de proporcionalidad, el material tiene un comportamiento elástico que
cumple con la Ley de Hooke.

El Módulo de elasticidad estático del concreto se determina a través de la

prueba estándar de compresión definida en la "Norma ASTM C469", preparando
especímenes cilíndricos de 150 mm de diámetro y 300 mm de altura, los cuales
son sometidos a una carga axial incrementada gradualmente hasta que el
cilindro del concreto falla. Las deformaciones transversales y longitudinales son
medidas continuamente durante la aplicación de la carga incremental
(Balendran, 1995; Malaikah et.al., 2004; Topcu y Ugurlo, 2007). Este módulo
describe la rigidez relativa de un material. Es medido en laboratorio y
determinado con la pendiente de la región elástica de la curva
esfuerzo/deformación (Helvatjoglu-Antoniades et. al.,, 2006).

En un medio isotrópico sometido a carga axial, el Módulo de Young o

Elasticidad estática puede ser calculada dividiendo el esfuerzo por la elongación
unitaria (Duboeuf et al., 2007) así:

Donde:
E: Es el módulo de elasticidad o Módulo de Young.
F: Es la fuerza axial aplicada.
A0: Es el área de la sección transversal original.
 ΔL: Es la variación de dimensión longitudinal del objeto.
L0: Es la altura original.

El módulo de elasticidad del concreto (Ec) ha sido considerado como un

factor importante en el diseño de estructuras de concreto (Ruiz et. al., 2007;
Hernández, 2005; Chen et. al., 2001; Huo et. al., 2001). Para su determinación
se plantean diferentes procedimientos experimentales para mezclas en estado
fresco donde se mide la deformación durante el tiempo de fraguado (Chen et.
al., 2001), así como en estado endurecido en donde se utiliza un extensómetro
con el cual se miden deformaciones (Hernández, 2005).

8. RESISTENCIA A LA TRACCIÓN

Es la tensión máxima que un material puede soportar mientras se estira o

tira, antes de romperse. En materiales frágiles, la resistencia a la tracción
máxima está cerca del límite elástico, mientras que en los materiales dúctiles la
resistencia a la tracción final puede ser mayor.

La resistencia máxima a la tracción generalmente se encuentra realizando

una prueba de tracción y registrando la tensión de ingeniería frente a la
deformación. El punto más alto de la curva tensión-deformación es la máxima
resistencia a la tracción y tiene unidades de tensión. El punto equivalente para
el caso de compresión, en lugar de tensión, se llama resistencia a la compresión.

Las resistencias a la tracción rara vez se utilizan en el diseño de elementos

dúctiles, pero son importantes en elementos frágiles. Están tabulados para
materiales comunes como aleaciones, materiales compuestos, cerámica,
plásticos y madera.

La resistencia a la tracción (Rm) se determina mediante el ensayo de

tracción. Se calcula a partir de la fuerza máxima Fm de tracción alcanzada y del
área de la sección de probeta en el inicio del ensayo de tracción:

𝐹𝑚
𝑅𝑚 =
𝑆𝑂
 Siendo SO el área de sección de la probeta.

La resistencia a la tracción se indica en MPa (Megapascal) o en N/mm².

En el diagrama (o curva) de tensión-deformación se trazan la tensión de

tracción ejercida en la probeta sobre su extensión relativa en el ensayo de
tracción.

A partir de esta curva, se pueden determinar los diferentes valores

característicos del material de ensayo; por ejemplo, el comportamiento elástico
o la resistencia a la tracción. En el diagrama de tensión-deformación, la
resistencia a la tracción es el valor de tensión máximo que se alcanza durante el
ensayo de tracción tras el repunte de tensión de tracción.

9. MÓDULO DE ROTURA

El módulo de rotura (o resistencia a flexión) es la resistencia a la rotura

determinada en un ensayo de torsión o flexión. El ensayo de flexión se basa en
el esfuerzo máximo en la rotura de la fibra, y el ensayo de torsión se basa en el
esfuerzo cortante máximo en la fibra extrema de un miembro circular en la falla.
Por lo general, el módulo de rotura se refiere a un ensayo de flexión de tres
puntos en materiales frágiles como la cerámica o el hormigón. Conocer cómo
determinar y calcular el módulo de rotura para un material específico es
importante, ya que proporciona una visión sobre la fuerza máxima que una
sustancia puede soportar antes de romperse.

El cálculo del módulo de rotura se calcula de dos maneras las cuales son:

1. Si la fractura se inicia en la tensión superficial en el tercio medio de la

longitud del tramo, se calcula el módulo de rotura de la siguiente manera:

𝑃×𝐿
𝑅=
𝑏 × 𝑑2
2. Si la fractura se produce en la tensión superficial exterior de la tercera
mitad de la longitud de tramo por no más de 5% de la longitud del tramo, calcular
el módulo de rotura de la siguiente manera:
 3𝑃 × 𝑎
𝑅=
𝑏 × 𝑑2
Donde:
R: Módulo de rotura, en MPa.
P: Carga aplicada máxima indicada en las pruebas de la máquina, en kg.
L: Longitud, en cm o mm.
b: Anchura media de la muestra, en cm o mm.
d: Profundidad media de la muestra en la fractura, en mm.
a: Distancia media entre línea de fractura y el apoyo más cercano en cm, o
mm.

10. ACERO Y TIPOS DE ACERO

10.1 Acero: Se conoce como acero a un conjunto de aleaciones del hierro

(Fe) con otros elementos, principalmente carbono (C), pero también zinc (Zn),
silicio (Si) o aluminio (Al). El acero es un material muy importante en las industrias
humanas. Es ampliamente utilizado como material de construcción y como
materia prima de diversas herramientas y piezas mecánicas. Estas aleaciones
alteran las propiedades del metal puro, el hierro en este caso, y se obtiene un
material más resistente o menos oxidable. El acero de refuerzo, que es el acero
más usado en las construcciones, es un conjunto de barras, mallas o alambres,
que cumplen con el Artículo 3.6 de la Norma Venezolana 1753:2006 y que se
colocan dentro del concreto para resistir tensiones conjuntamente con éste.

10.2 Tipos de Acero:

10.2.1 Acero Corten: Es un Acero común al que no le afecta la corrosión. Es

una aleación de Acero con níquel, cromo, cobre y fósforo que, tras un proceso
de humectación y secado alternativos forma una delgadísima película de óxido
de apariencia rojizo-púrpura. El Acero Corten es un tipo de acero realizado con
una composición química que hace que su oxidación tenga unas características
particulares que protegen la pieza realizada con este material frente a la
corrosión atmosférica sin perder prácticamente sus características mecánicas.
En la oxidación superficial del acero corten crea una película de óxido
impermeable al agua y al vapor de agua que impide que la oxidación del acero
prosiga hacia el interior de la pieza. Esto se traduce en una acción protectora del
óxido superficial frente a la corrosión atmosférica, con lo que no es necesario
aplicar ningún otro tipo protección al acero como la protección galvánica o el
pintado. El acero tipo 'COR-TEN A' o acero Corten tiene un alto contenido de
cobre, cromo y níquel que consiguen que la capa de óxido superficial que se
forma en los aceros no inoxidables tenga unas características especiales.

10.2.2 Acero Corrugado: El Acero Corrugado es un tipo de acero laminado

compuesto por hierro y carbono. El nombre lo recibe porque tiene unos resaltos
o corrugas, que sirven para mejorar su adherencia con el hormigón. Se utiliza en
proyectos de construcción para crear estructuras de hormigón armado.

10.2.3 Acero Galvanizado: El Acero Galvanizado consiste en una aleación

de hierro con carbono y procesado con zinc. Destaca por su resistencia a las
ralladuras y se utiliza para crear componentes industriales como estanterías
metálicas, así como mobiliario de estilo industrial.

10.2.4 Acero Inoxidable: Se denomina Acero Inoxidable a cualquier tipo de

Acero aleado cuyo peso contenga como mínimo 10,50 % de Cromo, pero no más
de 1,20 % de Carbono, con cualquier otro elemento de aleación o sin él. El Acero
Inoxidable contiene cromo, níquel y otros elementos de aleación, que lo
mantienen brillantes y resistente a la corrosión a pesar de la acción de la
humedad o de ácidos y gases. Algunos Aceros Inoxidables son muy duros; otros
son muy resistentes y mantienen esa resistencia durante largos periodos a
temperaturas extremas. Debido a su superficie brillante, en arquitectura se
emplea muchas veces con fines decorativos. En cocinas y zonas de preparación
de alimentos el revestimiento es a menudo de Acero Inoxidable, ya que puede
limpiarse con facilidad.

10.2.5 Acero Laminado: Es el acero tratado mediante un proceso que puede

ser «en caliente» o «en frío» (a temperatura ambiente). El acero laminado en
caliente presenta una apariencia áspera con bordes redondeados, pero es más
moldeable. El acero laminado en frío es más liso y presenta bordes afilados,
perfecto para mobiliario y electrodomésticos.
 10.2.6 Acero al Carbono: El Acero al Carbono está compuesto
principalmente por carbono, junto otros materiales como hierro o manganeso. Es
el acero más presente en la industria de construcción, para fabricar maquinaria,
vehículos, motores o tuberías, entre otros.

10.2.7 Acero de Aleación: Acero que en su constitución posee el agregado

de varios elementos que sirven para mejorar sus propiedades físicas, mecánicas
o químicas especiales. Los elementos que se pueden agregar son: carbono,
cromo, molibdeno, o níquel (en cantidades que exceden el mínimo establecido).
Se lo llama también Acero Aleado.

10.2.8 Acero Dulce: El Acero Dulce es también conocido como Acero al

Carbono o Acero Suave. Destaca por tener bajos niveles de carbono de entre
0,15% y 0,25%. Es utilizado sobre todo para la fabricación de piezas con una
resistencia media.

10.2.9 Acero Efervescente: Es aquél que no está completamente desoxidado

y tiene un carbono menor al 0,3%. Su nombre se debe a que durante su creación
se produce monóxido de carbono que provoca una efervescencia al
desprenderse. Es útil para operaciones de soldadura, laminación y forja.

10.2.10 Acero Estirado en Frío: Es el tipo de acero resultante de un

estiramiento del metal que se realiza en frío. El objetivo normalmente es mejorar
la superficie y sus propiedades mecánicas para aumentar la resistencia a la
tracción.

10.2.11 Acero Estructural: El Acero Estructural debe su nombre a su

aplicación, principalmente la fabricación de estructuras tanto de edificios como
de maquinaria.

10.2.12 Acero Intemperizado: El Acero Intemperizado es un tipo de acero

que cuenta con una gran resistencia. Al ser expuesto a la lluvia y a la humedad,
desarrolla una capa de óxido. Destaca también por su adherencia al elemento
metálico principal, que le permite protegerse ante la corrosión.

10.2.13 Acero Suave: El Acero Suave, también conocido como Acero Dulce,
es aquél que presenta unos mínimos niveles de carbono, de entre 0,15% y
0,25%.
 10.2.14 Acero Negro: El Acero Negro tiene muy poco carbono y no es
sometido a tratamientos adicionales. Esta falta de tratamiento hace que su
superficie se oscurezca por la presencia de carbono y es lo que le ha hecho
recibir esta denominación.

11. ELASTICIDAD Y PLASTICIDAD

11.1 Elasticidad: Es cierto que no podemos estirar el concreto endurecido

como lo hacemos con una liga o un elástico ni como un resorte, pero, aunque no
lo parezca, el concreto también es elástico, aunque en menor grado.

El concreto tiene un comportamiento elástico, ya que es capaz de

deformarse y recuperar su forma original. Es importante entender la elasticidad
como aquella propiedad mecánica que ocasiona que los materiales sufran
deformaciones reversibles por acción de fuerzas exteriores a ellos. No obstante,
hay que reconocer que tiene un límite de elasticidad, por lo que, si este límite se
sobrepasa, la deformación se hace permanente y las propiedades cambian. En
el caso del concreto, la medida de elasticidad de este es considerada por los
ingenieros en sus proyectos.

Uno de los factores que influyen en la elasticidad del concreto son los
agregados. De hecho, la característica de los agregados que influye en la
elasticidad de la mezcla es la porosidad. En ese sentido, mientras más
agregados densos haya en una mezcla de concreto mayor será la elasticidad del
concreto.

11.2 Plasticidad: La plasticidad es un comportamiento mecánico

característico de ciertos materiales anelásticos consistente en la capacidad de
deformarse permanente e irreversiblemente cuando se encuentra sometido a
tensiones por encima de su rango elástico, es decir, por encima de su límite
elástico.

El cono de Abrams es un instrumento metálico que se utiliza en el ensayo

que se le realiza al hormigón en su estado fresco para medir su consistencia
("fluidez" o "plasticidad" del hormigón fresco).
 CONO DE ABRAMS

12. TEORÍAS PARA EL ESTUDIO DE LA FLEXIÓN EN CONCRETO

ARMADO

12.1 Teoría Elástica: La teoría convencional del concreto armado se deriva

del hecho de que en condiciones normales de trabajo, los esfuerzos de los
materiales no pasan de sus límites elásticos, es decir, que existe
proporcionalidad entre los esfuerzos y las deformaciones (ley de Hooke).

Para analizar el fenómeno de la flexión en las vigas de concreto armado, se

aceptan las siguientes hipótesis:

1. Toda sección plana antes de la deformación permanece plana después

de ella (hipótesis de Novier).

2. El módulo de elasticidad del acero y el concreto se suponen constantes.

3. La tensión del par elástico interno es resistido totalmente por el acero de

refuerzo.

4. Entre el acero y el concreto se supone una adherencia perfecta dentro de

los límites elásticos de los materiales.

Antes de deformarse la viga bajo la acción del momento flexionante; si la

cargamos se deforma, acortándose las fibras sujetas a compresión y
alargándose las sujetas a tensión. Entre las compresiones y las tensiones se
encuentra un plano de fibras que permanece sin sufrir ninguna deformación y se
le da el nombre de eje neutro.

12.2 Teoría Plástica: La teoría plástica es un método para calcular y diseñar

secciones de concreto reforzado fundado en las experiencias y teorías
correspondientes al estado de ruptura de las teorías consideradas.

También en el cálculo de estructuras de concreto armado se admite que las

barras de acero sometidas a tracción adquieran deformaciones plásticas, ya que
el acero tiene un comportamiento plástico con endurecimiento, y al rebasar su
límite elástico se endure pudiendo soportar mayores tensiones que antes de
adquirir deformaciones plásticas. Este endurecimiento o aumento de la
capacidad resistente del acero en tracción permite economizar, y construir
estructuras con una menor cantidad de acero.

13. EN QUE CONSISTE Y PARA QUÉ SIRVE EL MÉTODO DE LA

SECCIÓN TRANSFORMADA

13.1 Método de la Sección Transformada: El concepto de Sección

Transformada suele usarse para calcular algunas propiedades geométricas de
una sección compuesta de dos materiales (acero y concreto), como la
profundidad del eje neutro (c) y el momento de inercia de vigas sujetas a cargas
de servicios, estas propiedades se requieren en el cálculo de agrietamientos y
deflexiones.

La Sección Transformada se utiliza en el Método de Diseño por Teoría

Elástica, para reducir el problema de una sección compuesta de dos materiales
al de una sección homogénea (generalmente de concreto). Para obtener la
Sección Transformada de una viga, se sustituye el área de acero por un área
equivalente de concreto que se determina multiplicando el área de acero por la
relación entre el módulo de elasticidad del acero y el módulo de elasticidad del
𝐸
concreto, esta relación se representa en 𝑛 = 𝐸𝑠 . Llamando n como la relación
𝑐

modular, el cual no debe ser menor de 6.

 Esta expresión, en el rango elástico, es útil para determinar la carga o el
momento resistente de una sección. Para ello, se debe calcular el área de
hormigón equivalente (área transformada) al área compuesta de hormigón y
acero (ver figura siguiente):

Donde:

Ag: Es el área bruta de la sección

As: Área del refuerzo

Ac: Es el área neta; es decir, área bruta menos el área de refuerzo

P: Es la carga axial

At: El área transformada, el cual se obtiene a partir del cálculo de la fuerza

axial:

At = (Ac + As) + nAs – As

O simplificando la ecuación:

At = Ag + (n – 1) As

13.2 Utilidad del Método de Sección Trasformada: Es un método para

analizar esfuerzos de flexión en una viga compuesta de varios materiales, el más
común es el concreto reforzado, también se acostumbra reforzar vigas de
madera con platinas. La teoría de la flexión se puede aplicar en forma directa a
las vigas compuestas, debido a que se asume que el material es homogéneo y
las deformaciones y esfuerzos varían proporcionalmente con la profundidad del
eje neutro, solo es válido para materiales dentro del rango elástico-lineal. El
método consiste en transformar toda la viga en un solo material homogéneo, si
es concreto reforzado, se transforma el acero en concreto y si es madera
reforzada, las platinas de acero se transforman en madera.

14. RESISTENCIA DE DISEÑO

La resistencia de diseño es el valor que se adopta en el proyecto para la

resistencia a compresión, como base de los cálculos, asociado en esta
Instrucción a un nivel de confianza del 95 %. Se denomina también resistencia
especificada.

La resistencia de diseño proporcionada por un elemento estructural, sus

uniones con otros elementos y su sección transversal, es igual a la resistencia
nominal calculada de acuerdo con las ecuaciones e hipótesis estipuladas en el
Reglamento, multiplicada por un factor de reducción de la resistencia φ

Resistencia de Diseño = Factor de Reducción de la Resistencia (φ) ×

Resistencia Nominal

15. ESTADOS DE COMPORTAMIENTO SI UNA SECCIÓN DE VIGA ES

SOMETIDA A UN MOMENTO CRECIENTE

Suponiendo que una viga de concreto reforzado se somete a una carga

creciente, esta sección pasará por diferentes etapas.

15.1 Concreto No Agrietado: Bajo cargas pequeñas, cuando los esfuerzos

de tensión son menores que el módulo de rotura, todo el concreto resulta efectivo
para resistir los esfuerzos de compresión a un lado y de tensión al otro costado
del eje neutro.

15.1.1 Etapa del concreto no agrietado:

- En esta etapa, el acero y el concreto trabajan en conjunto. Tomando

esfuerzos que no sobrepasan el valor aproximado de 0,1f´c.
- Se considera que toda la sección es efectiva, un material homogéneo y
linealmente elástico.
- El eje neutro pasa por el centro de gravedad de la sección.
 - Esta condición no es normal en la práctica.

15.2 Concreto Agrietado: Cuando la carga es aumentada un poco más,

pronto se alcanza la resistencia a la tensión del concreto y en esta etapa se
desarrollan grietas de tensión. La deformación unitaria del concreto a tracción
llega a su límite, aprox. 0,00015.

El momento cuando comienzan a formarse las grietas, es decir, cuando los

esfuerzo de tensión en la parte inferior de la viga son iguales al módulo de rotura,
se denomina Momento de Agrietamiento. Donde: It: Inercia de la sección
transformada. fr: módulo de ruptura.

El eje neutro de la sección es desplazado hacia arriba. Al agrietarse la viga,

el concreto no puede resistir esfuerzos de tensión, debe resistirlos entonces el
acero. Esta etapa continuará mientras los esfuerzos de compresión en las fibras
superiores sean menores a aprox. La mitad de la resistencia a la compresión del
concreto, f´c, y mientras el esfuerzo en el acero sea menor que su límite elástico.
El momento real es mayor que el momento de agrietamiento.

16. FALLAS Y TIPOS DE FALLAS

16.1 Fallas: Por lo general, las fallas en concreto pueden deberse a: a)

Inadecuada resistencia al cortante de los entrepisos debido a la escasez de
elementos tales como columnas y muros. b) Grandes esfuerzos de cortante y
tensión diagonal en columnas o en vigas.

16.2 Tipos de Fallas:

16.2.1 Falla a tensión: Ésta ocurre cuando en una sección de concreto con
bajo contenido de acero, éste alcanza la resistencia de cedencia antes que el
concreto llegue a su capacidad máxima, es decir f s = fy (Pérez, 1993).
 16.2.2 Falla a compresión: Cuando en una sección de concreto el porcentaje
del acero es alto, el concreto alcanza su capacidad máxima antes de que el acero
ceda, siendo fs < fy (Pérez, 1993).

16.2.3 Falla balanceada: Ocurre cuando en forma simultánea el acero llega

a su esfuerzo de fluencia y el concreto alcanza su deformación máxima de 0.003
en compresión (Pérez, 1993).

17. COMO SE CALCULA LA RESISTENCIA NOMINAL

Se define resistencia nominal (Rn), a la capacidad que tiene una sección de

un elemento estructural de resistir las solicitaciones últimas producto de las
cargas últimas aplicadas.

La resistencia nominal (Rn) será función de las características mecánicas de

los materiales que componen la sección y de su geometría.

En el diseño de elementos estructurales, se estila un chequeo al Corte y a

Flexión. Para ello se tienen las siguientes fórmulas:

17.1 Chequeo al Corte: ∅𝑉𝑛 = ∅ × 1,1 × 0,53√𝑓′𝑐 × 𝑏𝑑, donde Vn: Corte
Nominal y se debe cumplir que ∅𝑉𝑛 ≥ 𝑉𝑢 (V actuante) → calculado

17.2 Chequeo a Flexión: ∅𝑀𝑛 ≥ 𝑀𝑢 = ∅ × 𝑓 ′ 𝑐 × 𝑏 × 𝑑 2 × 𝑞 (1 − 0,59𝑞)

Las reglas para el cálculo de la resistencia nominal se basan en los estados

límites establecidos para tensión, deformación, fisuración o aplastamiento, y
concuerdan con resultados experimentales para cada tipo de acción estructural.
La resistencia nominal se evalúa asumiendo que la sección tendrá exactamente
las dimensiones y las propiedades de los materiales supuestos en los cálculos.

18. CUANDO EXISTE UNA CONDICIÓN DE DEFORMACIÓN

BALANCEADA

En una sección existe la condición de deformación balanceada, cuando

simultáneamente el acero de refuerzo más traccionado alcanza la deformación
y el concreto en compresión alcanza la deformación. Corresponde a un tipo de
falla en los elementos sujetos a flexión, Falla Balanceada, y corresponde al caso
cuando el acero de refuerzo y el concreto fallan al mismo tiempo, alcanzando
tensiones de cedencia y de ruptura, respectivamente.

19. SECCIONES CONTROLADAS POR COMPRESIÓN

Las secciones son controladas por compresión cuando la deformación

específica neta de tracción en el acero más traccionado es menor o igual que el
valor límite de la deformación específica para secciones controladas por
compresión justo en el momento que el hormigón solicitado a compresión llega
a su valor límite supuesto de 0,003. El valor límite de la deformación específica
para secciones controladas por compresión es la deformación específica neta
por tracción, correspondientes a condiciones de deformación balanceada. Para
la armadura Grado 60 y para cualquier armadura pretensada, estará permitido
fijar el valor límite de la deformación específica para secciones controladas por
compresión igual a 0,002.

20. SECCIONES CONTROLADAS POR TRACCIÓN Y SECCIONES EN

TRANSICIÓN.

Las secciones son controladas por tracción cuando la deformación

específica neta de tracción en el acero más traccionado es mayor o igual que
0,005 justo en el momento en que el hormigón comprimido llega al valor límite
de la deformación específica para secciones controladas por compresión
supuesto de 0,003. Las secciones en las cuales la deformación específica neta
por tracción en el acero más traccionado está comprendida entre el valor
límite de la deformación específica para secciones controladas por
compresión y 0,005 constituyen una región de transición entre las secciones
controladas por compresión y aquellas controladas por tracción.