RÉPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN UNIVERSITARIA

INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN CARACAS

ACTIVIDAD No. 1 – CONCRETO

Autor:
T.S.U Lenin Rodriguez

Caracas, noviembre 2021

 1. Definición Concreto.
El concreto es una mezcla de piedras, arena, agua y cemento que al
solidificarse constituye uno de los materiales de construcción más resistente
para hacer bases y paredes. La combinación entre la arena, el agua y el
cemento en algunos países latinoamericanos se le conoce como Mortero,
mientras que cuando el concreto ya está compactado en el lugar que le
corresponde recibe el nombre de hormigón.

El material de construcción más utilizado del mundo es sin duda el

concreto, su composición en la medida y para el uso adecuado es el más
sólido, es el que se utiliza para edificar y crear superficies fuertes como pisos
y paredes, no es sólido, por lo que no permite ningún tipo de flexibilidad luego
de estar seco o sólido. Cuando se combina con acero se le
denomina hormigón armado.

2. Definición de concreto armado.

El concreto armado, es el concreto en el que el acero se incrusta de tal

manera que los dos materiales actúan juntos en fuerzas de resistencia. Las
varillas de refuerzo de acero, barras o malla, absorben la tracción, cizalladura,
ya veces los esfuerzos de compresión en una estructura concreta. El concreto
en masa no resiste fácilmente los esfuerzos de tracción o fuerzas causado por
el viento, terremotos, vibraciones y otras fuerzas y es por lo tanto inadecuado
en la mayoría de las aplicaciones estructurales. En cambio el concreto
armado, posee una increíble resistencia a del acero y la resistencia del
hormigón trabajan en conjunto para permitir que el elemento tenga la
resistencia necesaria para sostener estas fuerzas inusuales sobre períodos
considerables.
 La invención del concreto armado en el siglo 19 ha revolucionado la
industria de la construcción, y este se convirtió en uno de los materiales de
construcción más comunes del mundo.
El concreto armado es también usado en la construcción de edificios
antisísmico, ya que estas estructuras al ser construidas tienen un gran peso y
estabilidad lo que permite soportar terremoto o cualquier otro desastre natural
de una excelente manera y en la cual la estructura puede seguir están entera
en todo la parte de concreto.

3. Componentes.

a. Agregados

Los agregados son un conjunto de partículas, de origen natural o artificial,

que pueden ser tratados o elaborados. Pueden tener tamaños que van desde
partículas casi invisibles hasta pedazos de piedra, junto con el agua y el
cemento, conforman el trío de ingredientes necesarios para la fabricación de
concreto.
La importancia del uso, tipo y calidad correcta del agregado no se puede
subestimar. Los agregados fino y grueso ocupan cerca del 60% al 75% del
volumen del concreto, e influyen fuertemente en las propiedades tanto en
estado fresco como endurecido, en las propiedades de la mezcla del concreto

AGREGADO FINO

Se considera como tal, a la fracción que pase el tamiz de 4.75 mm (N°

4). Provendrá de arenas naturales o de la trituración de rocas, gravas, escorias
siderúrgicas. El porcentaje de arena triturada no podrá constituir más del 30%
del agregado fino
El agregado fino deberá cumplir con los requisitos que se indican en las
tablas

AGREGADO GRUESO

Se denomina agregado grueso a la porción del agregado retenido en el

tamiz 4.75 mm (N° 4). Dicho agregado deberá de proceder de la trituración de
roca o de grava o por una combinación de ambas: sus fragmentos deben de
ser limpios, resistentes y durables, sin exceso de partículas planas, alargadas,
blandas o desintegrables. Estará exento de polvo, terrones de arcilla u otras
sustancias objetables que puedan afectar la calidad de la mezcla de concreto

El agregado fino deberá cumplir con los requisitos que se indican en las
tablas
 b. Cemento

El término cemento hace referencia a una mezcla compuesta de

diversas sustancias calcáreas y arcilla. Esta mezcla se cuece y luego se
muele: cuando se le añade agua y se produce su solidificación, se endurece.

El cemento es un conglomerante ya que permite unir diversos materiales

y otorgarles cohesión mediante transformaciones de tipo químico. Si se le
agrega arena y/o grava, se obtiene una mezcla llamada concreto u hormigón,
muy utilizada en el ámbito de la construcción

c. Agua

La relación agua-cemento, también conocida como razón agua/cemento,

a/c, o pasta cementicia es uno de los parámetros más importantes de la
tecnología del hormigón, pues influye considerablemente en la resistencia final
del mismo. Expresa la íntima relación que existe entre el peso del agua
utilizada en la mezcla y el peso del cemento. Como es matemáticamente
una razón, debe usarse un signo de división (barra: / ) y nunca un guion.

Dado que el peso del agua utilizada siempre debe ser menor que el peso
del cemento, el guarismo resultante es menor que la unidad.
 Una relación agua/cemento baja, conduce a un hormigón de mayor
resistencia que una relación agua/cemento alto. Pero cuanto más alta sea esta
relación, el hormigón será más trabajable. La menor relación a/c para obtener
una hidratación completa del cemento se considera igual a 0,42 y la mayor
0,60.

La razón por la cual la RAC debe ser entre 0,42 y 0,60 (por lo general:
una cantidad de peso de agua con respecto a dos cantidades de peso del
cemento con una variación del 25% por exceso o 18% por defecto de cemento)
es que las partículas de cemento deben hidratarse correctamente. Un exceso
de agua lleva a que las partículas lleguen a un punto en el que no absorben
más agua, por lo que quedan espacios vacíos en los que nada actúa.

La falta de agua no permite que las partículas se hidraten lo suficiente

por lo que no cumple la función aglomerante.

d. Aditivos
Los aditivos son químicos que se agregan al concreto en la etapa
de mezclado para modificar algunas de las propiedades de la
mezcla que nunca deben ser considerados un sustituto de un buen
diseño de mezcla, de buena mano de obra o del uso de buenos
materiales.
 Sin embargo, para el uso de éstos últimos se requiere observar
ciertas características para su selección como son las condiciones
de diseño de la obra, la ubicación donde se realizará la construcción,
el proceso constructivo y las condiciones económicas y conocerlos
a fondo, para lo cual presentamos una clasificación de los aditivos,
sus características y sus ventajas.

Los aditivos normalmente se clasifican en categorías de acuerdo con su

efecto:
1. Plastificantes (agentes reductores de agua).
2. Superplastificantes.
3. Incorporadores de aire.
4. Acelerantes.
5. Retardantes.

4. Módulo de Elasticidad

El módulo de elasticidad de un material es la relación entre el esfuerzo al

que está sometido el material y su deformación unitaria. Representa la rigidez
del material ante una carga impuesta sobre el mismo.

Cuando la relación entre el esfuerzo y la deformación unitaria a que está

sometido el material es lineal, constante y los esfuerzos aplicados no alcanzan
el límite de proporcionalidad, el material tiene un comportamiento elástico que
cumple con la Ley de Hooke.

MÓDULO DE ELASTICIDAD ESTÁTICA DEL CONCRETO

Él módulo de elasticidad del hormigón representa la rigidez de este

material ante una carga impuesta sobre el mismo. El ensayo para la
determinación del módulo de elasticidad estático del concreto se hace por
medio de la Norma Técnica Colombiana 4025 que tiene como antecedente la
ASTM C 469 y tiene como principio la aplicación de carga estática y de la
correspondiente deformación unitaria producida.

La primera fase es la zona elástica, donde el esfuerzo y la deformación

unitaria pueden extenderse aproximadamente entre 0% al 40% y 45% de
la resistencia a la compresión del concreto.
Una segunda fase, representa una línea curva como consecuencia de
una micro fisuración que se produce en el concreto al recibir una carga, estas
fisuras se ubican en la interfase agregado- pasta y está comprendida entre el
45% y 98% de la resistencia del concreto.

En la figura que comparto a continuación, se observan ciertas

propiedades de la relación esfuerzo-deformación. En primer lugar, se puede
ver que el término módulo de elasticidad, puede aplicarse estrictamente en la
parte recta. En segundo lugar, el incremento en la deformación unitaria,
mientras actúa la carga durante el ensayo, se debe en parte a algo de
elasticidad y en parte a la fluencia del concreto, en consecuencia, se
determina que el concreto no es un material completamente elástico.
¿Por qué es importante conocer el módulo de elasticidad del hormigón?

1. Uno de los valores más importantes en el diseño

de concreto reforzado es el módulo de elasticidad, puesto que este influye en
las deflexiones, derivas y rigidez de una estructura.

2. El módulo de elasticidad del concreto está determinado por una

estrecha relación que existe entre el esfuerzo que experimenta un material y
la correspondiente deformación unitaria. Es un valor muy importante para el
análisis estructural.

3. Tener un buen conocimiento del módulo de

elasticidad del concreto bajo condiciones de carga lenta podría emplearse en
futuras investigaciones acerca del módulo de
elasticidad dinámico de concreto (es decir bajo cargas rápidas) lo anterior
sería importante para conocer el comportamiento real del concreto bajo la
acción de un sismo.

4. Con el dato del módulo de elasticidad podemos conocer el

acortamiento por carga axial de un elemento estructural.

5. El uso masivo de concreto como principal material de construcción

hacen indispensable conocer todas sus propiedades mecánicas para tener
unos diseños acertados de los proyectos de construcción.

6. Un aspecto importante del análisis y diseño de estructuras se relaciona

con las deformaciones que causan las cargas aplicadas a la
estructura. Obviamente es importante evitar las deformaciones grandes que
puedan impedir que la estructura cumpla con el propósito para el cual se
concibió, pero el análisis de deformaciones puede ayudarnos también para él
cálculo de los esfuerzos.
 5. Resistencia.

En la mayoría de los países la edad normativa en la que se mide

la resistencia mecánica del concreto es la de 28 días, aunque hay una
tendencia para llevar esa fecha a los 7 días. Es frecuente determinar
la resistencia mecánica en periodos de tiempo distinto a los de 28 días, pero
suele ser con propósitos meramente informativos. Las edades más usuales en
tales casos pueden ser 1, 3, 7, 14, 90 y 360 días. En algunas ocasiones y de
acuerdo a las características de la obra, esa determinación no es solo
informativa, si no normativa, fijado así en las condiciones contractuales.

Factores que Influyen en la resistencia mecánica del concreto

Contenido de cemento

El cemento es el material más activo de la mezcla de concreto, por tanto

sus características y sobre todo su contenido (proporción) dentro de la mezcla
tienen una gran influencia en la resistencia del concreto a cualquier edad. A
mayor contenido de cemento se puede obtener una mayor resistencia y a
menor contenido la resistencia del concreto va a ser menor.

Relación agua-cemento y contenido de aire

En el año de 1918 Duff Abrams (fue un investigador estadounidense en el

campo de la composición y características de concreto) formuló la conocida
“Ley de Abrams”, según la cual, para los mismos materiales y condiciones de
ensayo, la resistencia del concreto completamente compactado, a una edad
dada, es inversamente proporcional a la relación agua-cemento. Este es el
factor más importante en la resistencia del concreto:
 Relación agua-cemento = A/C
Donde:
A= Contenido de agua en la mezcla en kg
C= Contenido de cemento en la mezcla en kg
De acuerdo con la expresión anterior, existen dos formas de que la relación
agua-cemento aumente y por tanto la resistencia del concreto disminuya:
aumentando la cantidad de agua de la mezcla o disminuyendo la cantidad de
cemento.

Influencia de los agregados

La distribución granulométrica juega un papel importante en la resistencia

del concreto, ya que si esta es continua permite la máxima capacidad del
concreto en estado fresco y una mayor densidad en estado endurecido, lo que
se traduce en una mayor resistencia.

Tabla de dosificación del concreto según resistencia

 6. Ensayos de laboratorio que se realizan al concreto

Prueba de revenimiento

Se le llama revenimiento a la diferencia de altura que hay entre la parte

superior del moldé y la parte superior del hormigón fresco, esta prueba se
realiza para evaluar la capacidad del concreto en adaptarse con facilidad al
encofrado que lo va a contener. La prueba verifica el asentamiento del
hormigón consiste en verter el concreto en un cono (Cono de Abrams), tiene
una medida estándar de 30cm de altura, 20cm de base y 10cm en la parte
superior, este molde metálico troncocónico, tiene una base plana metálica que
evita la absorción del agua. La prueba se realiza con una varilla de 5/8 lisa
metálica de punta redondeada para la compression
.
En el proceso de la prueba se vierte en tres capas cada una con un tercio
de altura del cono 10 cm aproximadamente y se apisona 25 veces con la
varilla. Cuando se llene el cono con un poco de desborde de concreto, se debe
retirar el cono con cuidado y lo más rapido posible (máx. 5 segundos). El
concreto se desplomará y utilizeando la altura del cono se medirá el desplome
del concretó. Con la siguiente tabla se puede validar la consistencia del
hormigón y el método compactación al que se debe someter en el momento
de la fundición. El procedimiento se explica ampliamente en la norma ASTM
C143-78

Prueba de compresión

La prueba de compresión se realiza con cilindros de concreto tomando

una muestra del concreto utilizado en la obra y son comprimidos en una prensa
de laboratorio hasta ser quebrados, se realizan pruebas en diferentes tiempos
de curado, la prueba de compresión es uno de los más utilizados para controlar
la calidad del concreto.

Los cilindros deben ser metálicos con unas dimensiones de 30 cm de alto

y 15 cm de diámetro, en el momento de realizar las pruebas, se debe ubicar
en una superficie plana, sin vibraciones, y en un lugar fresco que no se
encuentre expuesto al sol o agua. Todas las pruebas deberían ser realizadas
por una misma persona, que tenga el conocimiento del procedimiento y ser
supervisado por un profesional.

Prueba de contenido de aire

El objetivo de este ensayo es determinar el contenido de aire en el

concreto recién mezclado, a partir de la observación del cambio del volumen
del concreto en un cambio en la presión. Para realizar esta prueba se debe
utilizar un medidor de contenido de aire tipo A o B, en el ejemplo hablaremos
del tipo A, para determinar el aire en concreto fresco. Consiste de una canasta
(vasija) cilíndrica de 7 litros de capacidad, incluye un manómetro grande,
bomba de aire y válvulas.

La toma de prueba es similar a las anteriores se llena la canasta en tres

capas de concreto con 25 apisonadas con la varilla antes mencionada y se
golpea suavemente con un martillo de goma entre 10 y 15 veces
uniformemente para eliminar las burbujas de aire, luego se procede a tapar el
contenedor agregando agua hasta un nivel indicado, el agua quedara entre el
hormigón y la tapa, la cual permite expulsar el aire contenido en el recipiente.

Prueba de flexión de concreto

El ensayo observa la resistencia a la flexión es una medida a la tracción

del concreto, es una prueba realizada en una viga o losa de concreto no
reforzada, se mide mediante la aplicación de fuerzas a vigas de concreto de
15 cm * 15cm de sección transversal y con una longitud como mínima de tres
veces su espesor (mayor a 45cm). La resistencia a la rotura se expresa como
el Módulo de la rotura (MR) en libras por pulgada cuadrada (MPa). Las pruebas
de flexión se encuentran entre el 10% y 20% de las pruebas de compresión.

Las vigas probetas deben ser realizadas adecuadamente en la obra, la

mezcla debe ser seca con asentamiento (prueba de revenimiento) de 1.25 cm
a 6.25 cm, se consolidan con vibración o golpes de varilla para el asentamiento
y eliminación de burbujas de aire, las vigas se deben encontrar siempre
húmedas durante las 24 horas y después de su secado en agua durante 28
días para el respectivo curado de concreto.

7. Acero de refuerzo

Principalmente el acero de refuerzo es una barra de acero ya sea con

superficie lisa o torcida, este material se distingue por sus corrugas o relieves
que se encuentran en su superficie, las cuales se adhieren perfectamente al
concreto. La varilla de acero, por su parte se considera como uno de los
materiales más conocidos y utilizados en el mercado constructor.

En tanto, las varillas de acero reforzado en el proceso de construcción se

arman con alambre y en algunos casos mediante soldadura, para que el acero
tenga una distancia significativa con las formaletas. Este proceso se lleva a
cabo con un mortero prefabricado, tensores, silletas de acero y otros
elementos que hayan sido aprobados en la obra.

8. Propiedades del acero

 a. Plasticidad: Es la capacidad que tiene el acero de conservar su forma
después de ser sometido a un esfuerzo. Los aceros que son aleados con
pequeños porcentajes de carbón, son más plásticos.

b. Fragilidad: Se refiere a la facilidad con la que el acero puede ser roto

al ser sometido a un esfuerzo. Cuando el acero es aleado, con un porcentaje
alto de carbón, tiende a ser más frágil.

c. Maleabilidad: Es la propiedad que tiene el acero para ser laminado.

De esta manera, algunas aleaciones de acero inoxidable tienden a ser más
maleables que otras.

d. Dureza: Es la resistencia que opone un metal ante agentes abrasivos.

Mientras más carbón se adiciones a una aleación de acero, más duro
será. Para verificar el grado de dureza generalmente se utilizan las pruebas
en unidades Brinel (HB) ó unidades Rockwel C (HRC).

e. Tenacidad: Es el concepto que denota la capacidad que tiene el acero

de resistir la aplicación de una fuerza externa sin romperse. En el caso del
acero con una concentración mediana de carbón, la tenacidad tiende a ser
más alta.

Propiedades físicas: corresponden a la densidad, conductividad eléctrica

y térmica no varían mayormente de una aleación a otra.

f. Cuerpo: Incluyen lo relacionado al peso, volumen, masa y densidad

del acero.
 g. Térmicas: Son tres aspectos fundamentales del acero: su capacidad
para conducir la temperatura (conducción), su potencial para transferir calor
(convección), y su capacidad de emanar rayos infrarrojos en el medio
(radiación).

h. Eléctricas: Se refiere a la capacidad que tiene el acero para conducir

la corriente eléctrica.

i. Ópticas: En el caso del acero denotan su capacidad de reflejar la luz o

emitir brillo. Ejemplo de ello es con la aleación requerida para lograr el acero
inoxidable, cuanto mayor es su porcentaje de aluminio, mejor será la propiedad
óptica.
j. Magnéticas: Es su capacidad para ser inducido o para inducir a un
campo electromagnético. Mientras más alto es el porcentaje de hierro en la
aleación del acero, mayor será su capacidad de actuar como un imán.

9. Módulo de Elasticidad

Se denomina módulo de elasticidad a la razón entre el incremento de

esfuerzo y el cambio correspondiente a la deformación unitaria. Si el esfuerzo
es una tensión o una compresión, el módulo se denomina módulo de Young y
tiene el mismo valor para una tensión que para una compresión, siendo una
constante independiente del esfuerzo siempre que no exceda de un valor
máximo denominado límite elástico. Tanto el módulo de Young como el límite
elástico, son naturalmente distintos para las diversas sustancias, la variación
de deformación unitaria sea directamente proporcional a la variación de
esfuerzo, siempre que no se sobrepase el límite elástico, se conoce como Ley
de Hooke.
 10. Módulo de cedencia
La fluencia o cedencia es la deformación irrecuperable de la probeta, a
partir de la cual solo se recuperará la parte de su deformación correspondiente
a la deformación elástica, quedando una deformación irreversible. Este
fenómeno se sitúa justo encima del límite elástico, y se produce un
alargamiento muy rápido sin que varíe la tensión aplicada. Mediante el ensayo
de tracción se mide esta deformación característica que no todos los
materiales experimentan.

El fenómeno de fluencia se da cuando las impurezas o los elementos de

aleación bloquean las dislocaciones de la red cristalina impidiendo su
deslizamiento, proceso mediante el cual el material se deforma plásticamente.
Alcanzado el límite de fluencia se llegan a liberar las dislocaciones,
produciéndose una brusca deformación. La deformación en este caso también
se distribuye uniformemente a lo largo de la probeta, pero concentrándose en
las zonas en las que se ha logrado liberar las dislocaciones (bandas de
Lüders). No todos los materiales presentan este fenómeno, en cuyo caso la
transición entre la deformación elástica y plástica del material no se aprecia de
forma clara.

11. Tipos de acero

Acero Corten

El Acero Corten es una aleación que está formada por cobre, cromo,
fósforo y níquel. Se trata de un tipo de acero muy resistente incluso a la
oxidación. Utilizado principalmente en la industria cementera y en proyectos
de decoración y paisajismo.

Acero Corrugado
 El Acero Corrugado es un tipo de acero laminado compuesto por hierro
y carbono. El nombre lo recibe porque tiene unos resaltos o corrugas, que
sirven para mejorar su adherencia con el hormigón. Se utiliza en proyectos de
construcción para crear estructuras de hormigón armado.

Acero Galvanizado

El Acero Galvanizado consiste en una aleación de hierro con carbono y

procesado con zinc. Destaca por su resistencia a las rayaduras y se utiliza
para crear componentes industriales como estanterías metálicas, así como
mobiliario de estilo industrial.

Acero Inoxidable

El Acero Inoxidable está compuesto de cromo, hierro y carbono. Según

la aleación puede también contener otros componentes. Destaca sobre todo
por su gran resistencia a la corrosión. Hoy en día es utilizado en múltiples
ámbitos, desde fabricación de coches hasta construcción o accesorios para el
hogar.

Acero Laminado

El Acero Laminado es el acero tratado mediante un proceso que puede

ser «en caliente» o «en frío» (a temperatura ambiente). El acero laminado en
caliente presenta una apariencia áspera con bordes redondeados, pero es
más moldeable. El acero laminado en frío es más liso y presenta bordes
afilados, perfecto para mobiliario y electrodomésticos.

Acero al Carbono

El Acero al Carbono está compuesto principalmente por carbono, junto

otros materiales como hierro o manganeso. Es el acero más presente en la
industria de construcción, para fabricar maquinaria, vehículos, motores o
tuberías, entre otros.

Acero de Aleación
 El Acero de Aleación es aquel acero resultante de la mezcla con otros
metales. Dependiendo de la cantidad de estos metales y sus diferentes
combinaciones, podemos obtener un acero con propiedades muy diferentes.

Acero Dulce

El Acero Dulce es también conocido como Acero al Carbono o Acero

Suave. Destaca por tener bajos niveles de carbono de entre 0,15% y 0,25%.
Es utilizado sobre todo para la fabricación de piezas con una resistencia
media.

Acero Efervescente

El Acero Efervescente es aquél que no está completamente desoxidado

y tiene un carbono menor al 0,3%. Su nombre se debe a que durante su
creación se produce monóxido de carbono que provoca una efervescencia al
desprenderse. Es útil para operaciones de soldadura, laminación y forja.

Acero Estirado en Frío

El Acero Estirado en Frío es el tipo de acero resultante de un estiramiento

del metal que se realiza en frío. El objetivo normalmente es mejorar la
superficie y sus propiedades mecánicas para aumentar la resistencia a la
tracción.

Acero Estructural

El Acero Estructural debe su nombre a su aplicación, principalmente la

fabricación de estructuras tanto de edificios como de maquinaria.

Acero Intemperizado

El Acero Intemperizado es un tipo de acero que cuenta con una gran

resistencia. Al ser expuesto a la lluvia y a la humedad, desarrolla una capa
de óxido. Destaca también por su adherencia al elemento metálico principal,
que le permite protegerse ante la corrosión.
 Acero Suave

El Acero Suave, también conocido como Acero Dulce, es aquél que

presenta unos mínimos niveles de carbono, de entre 0,15% y 0,25%.

Acero Negro

El Acero Negro tiene muy poco carbono y no es sometido a tratamientos

adicionales. Esta falta de tratamiento hace que su superficie se oscurezca
por la presencia de carbono y es lo que le ha hecho recibir esta
denominación.

12. Aceros de refuerzo nacionales

13. Resistencia.

El acero es el más resistente de los materiales estructurales

comúnmente usados. La resistencia de diseño de la mayoría de los perfiles
de acero laminados en caliente es de 340 mega-pascales tanto en compresión
como en tracción, mientras que en algunas calidades especiales llegan a 480
mega-pascales.

En cualquier caso, ¿cuál es el límite de fluencia del acero?

En general, no se puede usar la mayor resistencia de los aceros con

resistencias en el punto de fluencia de 4200 Kg/cm2, como refuerzo estándar
a la tracción, sin causar el agrietamiento del hormigón, a menos que se tomen
disposiciones especiales en el diseño del miembro.

14. Ensayos de laboratorio que se realizan al acero