U2 Bibliog - Protección Catodica

PDVSA
MANUAL DE INGENIERIA DE DISEÑO

VOLUMEN 4–II
GUIA DE INGENIERIA
PDVSA N° TITULO
90618.1.072 PROTECCION CATODICA
0 AGO.93 PARA APROBACION 23 L.T
REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.
APROB. Eliecer Jiménez FECHA AGO.93 APROB. Alejandro Newski FECHA AGO.93
E1994 ESPECIALISTAS
GUIA DE INGENIERIA PDVSA 90618.1.072
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PROTECCION CATODICA 0 AGO.93

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Indice
1 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
2 DEFINICIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3 CORROSION ELECTROQUIMICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
4 PRINCIPIOS DE LA PROTECCION CATODICA . . . . . . . . . . . . . . . 3
5 CRITERIOS DE PROTECCION CATODICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
6 FUENTES DE CORRIENTE CONTINUA PARA PROTECCION
CATODICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
6.2 Anodos Galvánicos (Anodos de Sacrificio) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
6.3 Sistemas de Corriente Impresa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
7 FUNCION DEL REVESTIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
8 METODOS DE LEVANTAMIENTO USADOS EN PROTECCION
CATODICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
8.1 Tipo de Levantamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
8.2 Mediciones de Potencial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
8.3 Caída de Tensión IR (Flujo de Corriente) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
8.4 Mediciones de la Resistividad del Suelo (o Agua) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
8.5 Levantamientos de Requerimientos de Corriente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
9 APLICACION DE PROTECCION CATODICA PARA EL EQUIPO DE
PRODUCCION DE PETROLEO Y GAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
9.1 Revestimientos de Pozos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
9.2 Recipientes y Equipos no Enterrados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
9.3 Tanques de Almacenamiento de Petróleo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
9.4 Estructuras para Perforación y Producción Costa Afuera . . . . . . . . . . . . . 18
10 INTERFERENCIA DE LA PROTECCION CATODICA . . . . . . . . . . . 21
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1 ALCANCE
Esta guía de ingeniería describe algunos de los métodos y procedimientos
básicos de diseño, utilizados en el control de corrosión en los equipos de
producción, almacenamiento y transporte de crudo y combustible, mediante la
aplicación de protección catódica en dichos equipos.
2 DEFINICIONES
2.1 La protección catódica es la técnica utilizada para reducir la corrosión de
superficies metálicas mediante el paso de corriente catódica suficiente, que haga
que la proporción de disolución de ánodos sea despreciable. Puesto en términos
más sencillos, es el uso de electricidad de corriente directa proveniente de una
fuente exterior, a fin de contrarrestar la descarga de corriente corrosiva en áreas
anódicas de una estructura metálica, inmersa en un medio conductivo, o
electrólito, tal como tierra y agua. Cuando un sistema de protección catódico esta
instalado adecuadamente, todas las porciones de la estructura protegida
recolectan corriente del electrólito que está alrededor y la superficie total
expuesta llega a ser una sola área catódica.
2.2 La protección catódica se utiliza sólo para controlar la corrosión resultante de un

flujo significante de corriente directa, desde un área de la estructura (el área
anódica), a través de un electrólito, a otra área de la misma ( el área catódica).
Esto se denomina corrosión electroquímica. El área anódica, donde ocurre la
descarga al electrólito, se corroe; por el contrario, el área catódica toma la
corriente y no se produce corrosión; así el elemento queda protegido
catódicamente.
3 CORROSION ELECTROQUIMICA
3.1 La corrosión electroquímica puede producirse natural o artificialmente. La
segunda es conocida como “electrólisis”, aunque este término es utilizado
erróneamente para ambos tipos. La “electrólisis” proviene de corrientes eléctricas
continuas desviadas que descargan en tierra o agua (el electrólito). Al tomar estas
corrientes de un electrólito en un área de la estructura (no perteneciente a la red
eléctrica del sistema de protección catódica) y descargarlas en otra área de la
estructura, ocurre corrosión electroquímica en el área de descarga (anódica) y un
grado de protección catódica resulta en el área colectora (catódica) de la
estructura.
3.2 La corrosión electroquímica producida naturalmente es el problema diario

universal en la producción de petróleo; el mismo es prevenido o aliviado mediante
el uso de protección catódica.
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4 PRINCIPIOS DE LA PROTECCION CATODICA

4.1 Las corrientes de corrosión electroquímica pueden ser invertidas mediante una
aplicación adecuada de protección catódica. Esto hace a toda la estructura
catódica, eliminando las áreas anódicas naturales con corriente continua impresa
en la estructura, desde un ánodo externo de mayor potencia.
4.2 La protección catódica no necesariamente elimina la corrosión. Sin embargo,

transfiere la corrosión de la estructura protegida y la concentra en algún otro punto
conocido donde la descarga de corriente del (los) ánodo (s) puede ser diseñada
para larga vida y fácil reemplazo.
4.3 La protección catódica es efectiva solo en la superficie del metal expuesto al

mismo electrólito que el ánodo.
5 CRITERIOS DE PROTECCION CATODICA

5.1 A través del tiempo se han desarrollado diversos criterios para establecer la
efectividad de la aplicación de la protección catódica en estructuras. Las de uso
más común incluyen mediciones de tensión (diferencias en potencial) entre la
estructura protegida y el electrólito.
5.2 Probablemente los criterios más usados utilizan el electrodo de sulfato

cobre–cobre, como una media celda de referencia. Este electrodo consiste
simplemente de una barra de cobre inmersa en una solución saturada de sulfato
de cobre, introducidas en un cilindro plástico con un contacto poroso en el
extremo inferior (para que haga contacto por el electrólito) y la barra de cobre
sobresaliendo al exterior (para conexión con el voltímetro medidor de alta
resistencia o potenciómetro).
5.3 La experiencia ha demostrado que cuando se ha alcanzado una lectura, de

estructura a electrólito, de –0,85 voltios o más negativo, relativa al electrodo de
sulfato cobre–cobre, productos de la aplicación de corriente de protección
catódica, la corrosión sustancialmente cesa en estructuras de acero en suelos
naturales y en agua. La sobreprotección del acero como es la producción de
potenciales mucho mayores (más positivos) de –0,85 voltios, no es generalmente
dañino, pero si es un desperdicio y puede dañar algunas capas de la estructura,
especialmente las capas delgadas de revestimiento.
5.4 Un criterio asociado para el acero, es cambiar el potencial de 300 milivoltios

(0,300 volts.) en la dirección negativa, o catódica, de su valor inicial (potencia
natural).
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5.5 Es posible en muchos casos, una observación visual directa de la efectividad de

la protección catódica, o bien la colocación de muestras del mismo metal en la
estructura protegida para hacer revisiones periódicas del grado de efectividad de
la corriente protectora aplicada.
5.6 Finalmente, donde la experiencia haya demostrado que una determinada

densidad de corriente ha sido efectiva para proteger el acero en un ambiente dado
relativamente uniforme, entonces esta densidad de corriente, aplicada
uniformemente, puede ser considerada como un criterio indirecto de protección.
Las densidades de corriente de 1 miliamperio por pie cuadrado de tubería de
acero sin revestir dará la respuesta de potencial deseada en la mayoría de los
suelos. En agua salada, se requieren usualmente entre 6 y 8 miliamperios por pie
cuadrado para proteger las áreas de corrosión en las estructuras de acero. Los
efectos de polarización y amperio–hora tienden a reducir la densidad de corriente
requerida a aproximadamente la mitad del valor inicial.
5.7 Otro criterio es usar 100 MV entre los potenciales de “ON–OFF”.
5.8 En general, el potencial máximo de protección para tubos revestidos debe ser –
2.0 voltios.
5.9 La influencia del IxR (caída de tensión del electrólito) debe ser considerada para
la aplicación del criterio de – 0,85 V.
6 FUENTES DE CORRIENTE CONTINUA PARA PROTECCION

CATODICA
6.1 Dos medios para suministrar la corriente necesaria de protección catódica son:
6.1.1 Anodos galvánicos, directamente conectados a la estructura a ser protegida, y

6.1.2 Anodos de corriente impresa, que son relativamente inertes y requieren de una
fuente de energía de corriente directa para forzar el flujo de corriente.
6.2 Anodos Galvánicos (Anodos de Sacrificio)

6.2.1 Estos ánodos son aleaciones especiales, de alta pureza, de magnesio, zinc y
aluminio, que poseen alto potencial, suficiente para desarrollar flujo de corriente
útil a través del electrólito hacia la estructura a ser protegida. El principio es el de
la celda de corrosión de metales diferentes, y la razón por la cual el magnesio y
el zinc trabajan tan bien es ilustrada por sus posiciones relativas en las series
galvánicas prácticas de la Tabla l. El uso de ánodos galvánicos de aleación de
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aluminio es hasta el presente, limitado a agua salada, donde estos trabajan muy
bien. Los ánodos de aluminio han sido probados en tierra, pero hasta ahora no
se han puesto en práctica para este uso.
6.2.2 Los ánodos de magnesio se usan más en tierra debido a su alto potencial
impulsor. El zinc es aplicado mayormente en terrenos de baja resistividad y agua.
El aluminio como ya se ha mencionado, es excelente en agua salada y tiene la
ventaja adicional de poseer una capacidad de alta energía por libra de ánodo.
Como comparación, para uso ordinario se consume magnesio a una relación
aproximada de 17 libras por amperio por año; zinc a una relación de 26 libras; y
una aleación de aluminio excelentemente disponible desde el punto de vista
comercial, a solo 6,8 libras.
TABLA I
SERIES DE FUERZA ELECTROMOTRIZ DE METALES (1)
METAL VOLTIOS (2)

Magnesio – 2,37
Aluminio – 1,66
Zinc – 0,76
Hierro – 0,44
Estaño – 0,14
Plomo – 0,13
Hidrógeno 0,00
Cobre + 0,34 a + 0,52
Plata + 0,80
Platino + 1,20
Oro + 1,50 a + 1,68
(1) Tomado del Handbook of Chemistry and Physics, 41 st edition, 1959 – 1960,
Chemical Rubber Publishing Co., pág. 1733.
(2) Potencial de media celda en soluciones de sal, medidas con respecto al
electrodo de referencia de hidrógeno.
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TABLA II
SERIE GALVANICA PRACTICA
Metal Volts.(1)
Magnesio puro comercialmente – 1,75
Aleación de magnesio, (6% Al, 3%Zn, 0,15% MN) – 1,6
Zinc – 1,1
Aleación de aluminio (5% zinc) – 1,05
Aluminio puro comercialmente – 0,8
Acero dulce (limpio pulido) – 0,5 a – 0,8
Acero dulce oxidado – 0,2 a – 0,5
Hierro Fundido (no grafitizado) – 0,5
Plomo – 0,5
Acero dulce en concreto – 0,2
Cobre, bronce, latón – 0,2
Hierro fundido alto silicio – 0,2
Acero laminado – 0,2
Carbón, grafito, coque + 0,3
(1) Potencial típico observado en terrenos neutrales y agua, medidos con

respecto al electrodo de referencia de sulfato de cobre.
6.3 Sistemas de Corriente Impresa

6.3.1 Para grandes cantidades de corriente se requiere, usualmente, algún sistema de
corriente impresa. En una instalación típica de rectificadores en una tubería
enterrada, la potencia C.A. es transformada y rectificada en corriente directa, la
que luego es impresa en un “lecho de ánodos” de grafito u otro material inerte.
El lecho de ánodos es conectado al terminal positivo (+) del rectificador mientras
que la tubería es conectada al terminal negativo (–), para completar el circuito.
Este tipo de instalación normalmente genera de 10 a 100 amperios o más de
corriente protectora en un punto determinado.
6.3.2 Otro tipo de ánodos usados (denominados ánodos de corriente impresa) son
aleaciones de hierro–silicio y chatarras de hierro, tales como tuberías o rieles. El
acero se consume rápidamente (aproximadamente a una tasa de descarga de 20
libras por amperio por año); los ánodos semi–inertes de grafito o hierro silicio se
utilizan hoy en día casi exclusivamente en tierra. En agua salada se ha
incrementado el uso de un tipo de ánodo de aleación de 6% de antimonio – 1%
plata, debido a su bajo consumo, generalmente 0,1 libras por amperio por año.
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Se pueden utilizar generadores termoeléctricos donde se manejen corrientes

menores.
6.3.3 En general los ánodos galvánicos (de sacrificio) se usarán en casos en que se
requieran cantidades pequeñas de corriente protectora o bien que la corriente
esté bien distribuida, como por ejemplo a lo largo de una tubería sin revestir. Sin
embargo, su uso está limitado, a tierra o agua de baja resistividad, de mane ra que
la cantidad de corriente generada por ánodo sea de uso práctico. Los sistemas
de corriente impresa por otro lado, pueden generar corrientes mucho mayores en
un ambiente dado pero requieren de una fuente exterior de potencia.
6.3.4 Cuando se utilizan rectificadores como fuentes de potencia se produce el severo
problema de interferencia, por causa de las líneas sin protección. Cuando esto
ocurre, la línea extraña recibe protección donde la corriente entra al tubo, pero
se produce una corrosión acelerada donde la corriente sale del mismo. Si se hace
una conexión metálica apropiada entre las líneas con protección y sin protección
(extrañas) el problema no se presenta. Esto significa, por supuesto, que ambas
estructuras están recibiendo corrientes catódicas, y que la corriente requerida
para tener una protección adecuada es incrementada en forma equivalente.
6.3.5 En toda instalación de protección catódica es importante que los ánodos estén
bien instalados de manera que haya una mínima resistencia eléctrica entre el
ánodo y el terreno alrededor del mismo. Donde sea posible, los ánodos, se
ubicarán en áreas de suelos de baja resistencia como en fosas de barro.
Usualmente se coloca como relleno un material de baja resistencia alrededor del
ánodo.
7 FUNCION DEL REVESTIMIENTO

7.1 El revestimiento ha sido utilizado para controlar la corrosión electroquímica,
obteniéndose resultados con varios grados de éxito. Si se consiguiera un
revestimiento, a un costo razonable, el cual constituyera una buena barrera de
aislamiento eléctrico entre la estructura y el electrólito, y este revestimiento
pudiera aplicarse y permanecer en condición perfecta, sin rupturas o superficies
no protegidas, entonces no se necesitará otra forma para el control de corrosión.
Las celdas de corrosión podrían, en efecto, ser desconectadas.
7.2 Prácticamente todo tipo de revestimiento desarrolla imperfecciones, y se produce

corrosión en las rupturas de la barrera de aislamiento más a menudo a una tasa
acelerada en la pequeña área de metal expuesta. El revestimiento es, sin
embargo, un arma muy efectiva en el control de la corrosión, y cuando se utiliza
junto con la protección catódica, se puede obtener un control completo, con un
mínimo de corriente aplicada.
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7.3 En muchos casos el revestimiento no puede ser justificado desde el punto de vista
económico, como medio para reducir el costo del control de la corrosión mediante
protección catódica. Un ejemplo está en las áreas sumergidas de las plataformas
metálicas costa afuera. Sin embargo, en muchos otros casos el revestimiento es
económicamente indispensable, como el caso de tuberías enterradas de alta
presión. Por supuesto, las líneas existentes, no revestidas, serán aceptadas
como tal, y son usualmente revisadas y protegidas sólo en los “puntos calientes”
por razones económicas.
7.4 Generalmente el revestimiento de tuberías es grueso, elaborado de material

bituminoso aplicado en caliente, con varios refuerzos y envolturas. Se pueden
aplicar materiales similares en tanques enterrados o en el fondo de los tanques.
Esto puede tener un 99% o más de efectividad, al proteger el metal del contacto
con la tierra o el agua, y reducir la cantidad de corriente de protección catódica
requerida.
7.5 Las capas delgadas de revestimiento son también utilizadas con bastante
frecuencia. Se ha logrado un gran progreso en el desarrollo de cintas adhesivas
para revestimiento, por lo que son muy utilizados hoy en día, mientras que el
revestimiento convencional de capas delgadas de vinil y epóxicos se utilizan para
el revestimiento interno de tuberías, tanques y recipientes en campos petroleros.
Mientras que las cintas adhesivas dan resultados similares en los revestimientos
bituminosos aplicados en caliente sobre tuberías, el vinil y epóxicos serán
tratados con cuidado al aplicarse protección catódica.
7.6 Las cubiertas de cemento son frecuentemente usadas alrededor de la tubería de

revestimiento de los pozos y en el interior de tuberías que transporten aguas
corrosivas. Su efectividad en el control de la corrosión va relacionada con su
espesor y continuidad de cubrimiento. Estas capas son relativamente
conductoras, y las mismas no reducen los requerimientos de corriente de
protección catódica, casi tanto como lo hacen los revestimientos convencionales.
7.7 Los revestimientos calcáreos se desarrollan lentamente en estructuras con

protección catódica, con el paso del tiempo. Mientras que son revestimientos muy
pobres en el sentido convencional, estos pueden reducir los requerimientos de
corriente en 50% o más con el tiempo, y son muy útiles para distribuir la corriente
a través de una tubería no revestida, con protección catódica, o en una tubería
de revestimiento de pozo.
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8 METODOS DE LEVANTAMIENTO USADOS EN PROTECCION

CATODICA
8.1 Tipo de Levantamiento
Determinar la necesidad y la aplicabilidad, de la protección catódica, requiere de
experiencia e instrumentación especial. Dado que tanto la corrosión como la
protección catódica son en esencia electroquímica, el levantamiento de la
protección catódica para corrosión consiste esencialmente de una serie
correlativa y bien organizada de mediciones eléctricas, siendo las más
importantes las que se mencionan a continuación:
8.1.1 Medición del potencial entre la estructura y el electrolito.
8.1.2 Medición de la caída de tensión IxR (flujo de corriente), bien sea de la misma
estructura o en el electrólito circundante.
8.1.3 Medición de la resistencia del electrólito (resistividad).
8.1.4 Levantamiento de requerimientos de corriente de protección.
8.2 Mediciones de Potencial

8.2.1 Estas lecturas son dadas generalmente en milivoltios o en voltios. Debido a que
la tensión es realmente una diferencia de dos potenciales, “el potencial” tal como
es registrado es una lectura de tensión entre la estructura investigada y un
adecuado electrodo de referencia (Comúnmente una media celda de CU/CU
SO4) ubicado en el electrólito cercano a la estructura. Los valores típicos de
potencial para diferentes metales en suelo neutro o en agua, medidos con
respecto al electrodo de referencia cobre–sulfato de cobre, son presentados en
la Tabla l.
8.2.2 Las “estructuras” pueden ser, por supuesto cualquier instalación sumergida o en
contacto con tierra y agua. Es más fácil para efectos de esta sección específica
seleccionar como punto de discusión un tipo de estructura, tubería de acero
subterránea, entendiéndose que la discusión se aplica a cualquier “estructura” en
el mismo medio ambiente.
8.2.3 Los potenciales encontrados usualmente varían entre pocos milivoltios y varios
voltios, y para obtener una medición exacta del potencial contra un electrodo de
referencia CU/CUSO4 o algún otro, se utilizará un instrumento de alta
sensibilidad.
8.2.4 Este medidor sensible más de dos electrodos de referencia, (usualmente
CU/CUSO4), cables para ensayos y dispositivos para conexión por el equipo
mínimo requerido para el estudio de tensión o diferencia de potencial.
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8.2.5 Al hacer el estudio, la estructura se conecta mediante conductores verticales, a

través de cajas de válvulas, o usando un dispositivo para conexión como por
ejemplo una barra de conexión. Es de suma importancia que se establezca una
buena conexión eléctrica de baja resistencia a la estructura enterrada. El terminal
negativo del voltímetro se conecta a través de conductores adecuados al contacto
de la tubería y el terminal positivo es conectado al electrodo de referencia. Si se
utiliza el electrodo de cobre–sulfato de cobre, la tubería mostrará polaridad
positiva. El potencial de la estructura se toma con el electrodo firmemente
enterrado directamente sobre el suelo encima de la estructura. Se registra el
potencial estructura – a tierra (P/E). Este procedimiento se repite a intervalos
adecuados a lo largo de todo el sistema estudiado. Las áreas de mayor potencial
positivo indican áreas anódicas o corrosivas.
8.3 Caída de Tensión IR (Flujo de Corriente)

8.3.1 La dirección del flujo de corriente directa en la estructura (tubería) puede ser
determinada usando un milivoltímetro o un potenciómetro. El área o punto donde
la corriente fluye desde la estructura a tierra es donde se está produciendo
corrosión. Esto se puede detectar fijándose en la dirección y magnitud del flujo
de corriente en la tubería. El punto en el que se alcanza un valor máximo y se
cambia la dirección del flujo es el punto en el que se produce corrosión. La
magnitud del flujo de corriente, la cual puede ser calculada o estimada de las
lecturas de milivoltio y la resistencia de la tubería entre los puntos de conexión,
da una aproximación de la pérdida de metal por año.
a. La corrosión puede aun ocurrir en la ausencia de flujo de corriente medible en la
estructura debido a la acción del elemento entre los puntos de conexión. Por esta
razón la medición del flujo de corriente en la estructura es más útil en la
localización de áreas anódicas voluminosas.
b. Debido a que pueden hacerse mediciones tan bajas como un milivoltio, la
resistencia de los cables para ensayo y las conexiones con la estructura deben
ser bajos, en el orden de uno por ciento, comparado con la resistencia interior del
voltímetro.
c. Conociendo la resistencia de la tubería, el flujo de corriente puede ser calculado
mediante la ley de Ohm, es decir, I = E/R, donde:
I= corriente en amperios
E = diferencia de potencial en voltios
R = resistencia de la tubería en Ohms (entre puntos de conexión)
d. Si la resistencia del tubo estudiado no es conocida, se puede estimar mediante
tablas publicadas, para tubos de acero de diferente dimensión, o calibrando en
el punto, imprimiendo una corriente conocida en una sección de prueba del tubo.
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8.3.2 Dado que la misma corriente que fluye en el tubo, fluye también en el terreno
adyacente, donde la resistencia mucho mayor del suelo produce lecturas de
milivoltios de mayor magnitud que en el tubo, se utiliza ampliamente una
modificación de la técnica para tuberías enterradas no revestidas.
Este método se denomina el estudio de “potencial de superficie” o de “los dos
electrodos” y requiere un voltímetro de alta resistencia o un
voltímetro–potenciómetro con un interruptor de cambio de polaridad, dos
electrodos CU/CUSO4, y cables de ensayo apropiados. El grupo de estudio debe
llevar también un localizador de tubería y un medidor de resistividad de suelo ya
que es esencial detenerse inmediatamente sobre el tubo y conocer la resistividad
del suelo en áreas anódicas.
8.3.3 Los dos electrodos CU/CUSO4, los cuales deben dar una lectura en el orden de
dos milivoltios entre uno y otro, son colocados sobre el tubo a una distancia
adecuada, usualmente 20 pies, y la diferencia de potencial (en milivoltios) y
polaridad de los electrodos se lee en el medidor y se registra. Los electrodos son,
en efecto, alternados a lo largo de la línea, manteniendo la separación del
conjunto, y las lecturas de milivoltios y de polaridad registrados a lo largo de toda
la longitud del tubo estudiado. Debe notarse que los potenciales de tubo–a–tierra
no son necesarios, aunque se pueden considerar deseables.
8.3.4 Las áreas anódicas y catódicas son identificadas como puntos de cambio de
potencial. Debido a la importancia de las áreas anódicas, estas se identifican
durante el curso del estudio; las mediciones de resistividad del suelo, usualmente
apareadas con las lecturas de milivoltios, se obtienen en cada punto. Estas las
necesitará posteriormente el ingeniero de corrosión para interpretar
correctamente la severidad de las áreas anódicas y seleccionar el número y
tamaño de los ánodos necesarios para el cambio del flujo de corriente de
corrosión en estos “puntos calientes”. La experiencia del ingeniero de corrosión
encargado es la más importante y ha sido un factor vital en el gran éxito obtenido
con esta técnica en miles de kilómetros de tubería no revestida, en los últimos
años.
8.4 Mediciones de la Resistividad del Suelo (o Agua)

8.4.1 Debido a que el flujo de corriente que va y viene del tubo ocurrirá generalmente
en las áreas donde la resistividad del suelo es menor, es lógico asumir que las
áreas de baja resistividad son anódicas. Este método, entonces, determina
solamente la oportunidad de que pueda ocurrir corrosión. No indicar si ocurre o
no corrosión, o con que velocidad ocurre.
8.4.2 La técnica consiste en determinar la resistividad del suelo, expresada más
correctamente como ohmios–centímetros, en áreas preseleccionadas a lo largo
de la tubería. La resistividad se puede determinar mediante el uso de un
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instrumento de cuatro polos, tal como el megger, o pruebas en un solo punto tales
como las barras Agra y Collins o el baston Sheppard. Los valores reales de
resistividad por si solos usualmente tienen poco significado. La gran importancia
de la información obtenida en el estudio, está en la diferencia en la resistencia del
suelo a lo largo de toda la línea. Algunas compañías han seleccionado 2000
ohmios–centímetro como el valor ideal; para resistividades por debajo de este
valor se espera que habrá corrosión seria. Debe señalarse, sin embargo, que la
corrosión seria puede ocurrir también en tuberías sin revestir cuando se presente
un cambio brusco en la resistividad del suelo (por ejemplo de 5.000 a 50.000
ohmios–centímetro).
8.4.3 Los resultados del levantamiento se utilizan para seleccionar las áreas de
instalación de sistemas de protección tales como revestimiento y protección
catódica.
8.5 Levantamientos de Requerimientos de Corriente

8.5.1 La cantidad real de corriente requerida para la protección catódica de una
estructura dada puede ser obtenida por el ingeniero de corrosión, a través de
diferentes formas. En esta selección “protección catódica” debe implicar un
control total de la corrosión (como se evidencia al cumplir algunos criterios
seleccionados tales como potencial de –0,85 voltios para un electrodo de
CU/CUSO4), más que una protección de un ”punto caliente”. El último tiene un
lugar bien definido en el esquema económico de casos de tubería existente no
revestida, lo cual casi nunca justifica un 100 por ciento de protección catódica.
8.5.2 Si la tubería no revestida, u otra estructura, descansa en tierra o en agua de
características generales conocidas, el ingeniero experimentado encargado de
la corrosión, está totalmente en lo razonable, al diseñar un sistema de protección
catódica, basado en la aplicación de una densidad de corriente seleccionada, a
la estructura (miliamperios/pie cuad.), asumiendo que él tiene la previsión de
distribuir esta corriente en forma adecuada.
8.5.3 En estructuras grandes, no revestidas, es muy poco práctico aplicar
temporalmente la cantidad de corriente necesaria para alcanzar potenciales de
protección, de manera que el diseño es abordado usualmente en la base de la
densidad de corriente descrita anteriormente. En áreas donde no existe
experiencia previa (tales como aguas producidas, ríos contaminados o esteros,
etc.) el uso de muestras para ensayos con un rango de densidades de las
corrientes aplicadas en un período de varias semanas o meses, ha sido útil para
alcanzar la densidad de corriente apropiada, en que se basa el diseño pleno.
8.5.4 En estructuras revestidas, tomando de nuevo una tubería como ejemplo, es
posible establecer un punto de drenaje de protección catódica temporal y
determinar cuanta corriente se necesitará para proteger bien sea la línea
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completa si es relativamente corta y está aislada de otras estructuras, o una

porción dada de la línea. En líneas largas, se pueden necesitar varias pruebas,
especialmente si se anticipan diferencias sustanciales en la condición del
revestimiento y/o resistividad del suelo en áreas diferentes. Corrientes de prueba
temporales de hasta 10 amperios pueden ser aplicadas mediante una batería, y
se pueden aplicar hasta 100 amperios con un generador para soldar. El “lecho de
ánodos” temporal usado para descargar la corriente de prueba en el suelo puede
ser cualquier estructura no–crítica existente, no conectada eléctricamente a la
tubería bajo pruebas, tal como una sección abandonada de línea o tubería de
revestimiento de pozos. En muchos casos se construirá un lecho de ánodos
temporal para pruebas, de barras de acero, hojas de aluminio, o ánodos reales
los que pueden dejarse en sitio para una instalación permanente posterior o
instalarlos de manera tal que puedan ser removibles para usarse de nuevo. Es
aconsejable ubicar los lechos de prueba, al menos para los consumos de
corriente grandes, a una distancia de la tubería similar a la que pueda esperarse
para la instalación del lecho de ánodos permanente.
8.5.5 Los estudios en tuberías de revestimiento de pozos para la aplicación de
protección catódica pueden incluir varias técnicas de las descritas anteriormente.
La herramienta del perfil de potencial de revestimiento de pozo es utilizada para
ubicar inicialmente áreas anódicas y catódicas gruesas y luego determinar el
efecto de las corrientes de protección catódica temporal aplicadas en el cabezal
del pozo.
8.5.6 Para conservar el tiempo de registro (así como el tiempo de paralización del pozo
de petróleo o gas que está siendo registrado), se hacen a menudo estimados de
corriente predecida, existiendo una variedad de técnicas utilizadas para hacer
estos estimados. Algunos operadores utilizan una regla práctica de cierta
cantidad de corriente por unidad de área (1 ma por pie cuad. es una cantidad
típica) para llegar a un estimado para confirmación mediante el registro de perfil
de tensión. Otros utilizan la técnica “E registro I”, descrita en el párrafo siguiente,
para hacer sus estimados.
8.5.7 Esencialmente, el procedimiento del método de estudio “E registro I” consiste en
aplicar incrementos crecientes de corriente a la tubería de revestimiento del pozo
por intervalos fijos de tiempo, típicamente dos o tres minutos. Después de cada
intervalo de tiempo la corriente se interrumpe y se obtiene un potencial
instantáneo de “circuito abierto” del revestimiento al electrodo de referencia en la
superficie. Estos datos, al ser graficados en papel semilogarítmico, da una curva
similar a la que se muestra en la figura 1. Por consideraciones teóricas, la
corriente dada por la intersección de las dos porciones rectas de esta curva (punto
A en la Fig. 1.) debería indicar la corriente adecuada para polarizar, es decir,
proteger el revestimiento. Por otras consideraciones, y debido a una
generalmente mejor correlación con el efecto de corrientes aplicadas en el perfil
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del potencial del revestimiento, ha sido más usual en la práctica utilizar el valor
de corriente del primer punto que caiga en la segunda porción recta de la curva
(Punto B) en el diseño de sistemas de protección catódica para revestimientos de
pozos.
9 APLICACION DE PROTECCION CATODICA PARA EL EQUIPO

DE PRODUCCION DE PETROLEO Y GAS
9.1 Revestimientos de Pozos
9.1.1 Los requerimientos de corriente de los revestimientos de pozos, con pocas
excepciones, caen en el rango de 1 a 25 amperios. Los requerimientos menores
pueden suplirse frecuentemente utilizando ánodos galvánicos. En muchos casos
la resistividad del suelo es demasiado alta para ánodos galvánicos, incluso para
corrientes pequeñas, y se hace entonces necesario un sistema de corriente
impresa. Por cuestiones de economía una unidad de rectificador–lecho de
ánodos es instalada frecuentemente para atender varias tuberías de
revestimientos de pozos a la vez, bien mediante conexiones negativas a los
diversos pozos, o utilizando las tuberías como conductores de corriente a los
pozos. En cualquier caso, la tubería de revestimiento del pozo debe ser aislada
de la tubería de flujo. Una resistencia de control de corriente puede ser ubicada
a través de este accesorio aislante para drenar una corriente pequeña desde la
línea de flujo al pozo (para lograr alguna protección catódica a la línea de flujo,
mientras se elimina cualquier posible interferencia catódica en la misma). Como
alternativa, la corriente puede ser drenada desde el pozo hasta la línea de flujo
donde ésta última ha sido usada como conductor de corriente de retorno al
rectificador negativo.
9.1.2 En líneas no revestidas podría no justificarse la protección catódica excepto en
condiciones muy corrosivas. Estas pueden, o bien, ser reacondicionadas,
revestidas y sometidas a una protección catódica completa, tal como se
mencionó anteriormente, o pueden ser estudiadas mediante la técnica de perfil
de potencial de la superficie (dos electrodos y subsecuentemente aplicarle
protección para “puntos calientes” con ánodos galvánicos. Las áreas conocidas
de fugas, o “puntos calientes”, pueden tratarse satisfactoriamente, mediante
ánodos galvánicos, especialmente si no se presentan otras áreas con problemas.
9.1.3 Las tuberías troncales y secundarias, de mayor importancia, son normalmente
estudiadas y protegidas si no son están revestidas o son sometidas a protección
catódica total si están revestidas. Casi todas las líneas de tuberías nuevas de
alguna importancia están bien revestidas, haciendo la tarea de protección
catódica, muy económica y relativamente simple.
9.1.4 Cualquier tubería para la cual se desee una completa protección catódica debe
estar eléctricamente aislada (mediante el uso de uniones, bridas, acopladuras o
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Página 15
niples), de tal manera que la corriente de protección catódica esté confinada a la

estructura para la cual está determinada. Hasta un contacto metálico, por
ejemplo, con una tubería de revestimiento de pozo sin protección catódica,
causaría una pérdida sustancial de protección en la tubería de flujo debido a la
desviación de corriente de protección catódica hacia la tubería de revestimiento,
la cual se ha convertido en parte del circuito de protección catódica.
9.2 Recipientes y Equipos no Enterrados

9.2.1 Dichos equipos, tales como tanques de contención y evacuación de agua salada,
acumuladores, separadores y filtros, tienden a sufrir corrosión a causa de
acumulación de sal. Las temperaturas elevadas, junto con la presencia de sulfato
para reducir bacterias, disminuyen el tiempo de vida útil a menos que se aplique
protección catódica. Esto es particularmente cierto en los tubos de llama de los
calentadores–tratadores.
9.2.2 Las densidades típicas de corriente de protección varían entre 5 y 10 ma/pie cuad.
y la selección de la fuente de corriente depende principalmente de la
disponibilidad de corriente alterna. Ocasionalmente, se han utilizado
generadores de corriente directa o alternadores (con rectificadores incorporados)
montados en la unidad de bombeo.
9.2.3 Donde haya disponibilidad de corriente alterna, se pueden usar rectificadores
para proteger uno o más recipientes, usando ánodos de grafito o titanio platinado
(Ti–Pt) instalados en monturas especiales del tipo a través de la pared. Los
ánodos TI–PE son muy pequeños y pueden ser ubicados convenientemente,
fuera y dentro de la montura mientras el recipiente continua operando. Sin
embargo, ciertos inhibidores y demulsificadores de emulsión, tienden a eliminar
el flujo de corriente desde la relativamente pequeña área platinada (típicamente
solo 6” de una barra de titanio de 3/8” de diámetro es platinada) por lo que en
instalaciones en gran escala de estos ánodos debe hacerse una investigación
previa o una instalación de prueba. Mientras los ánodos de grafito sufren una
cierta reducción en su rendimiento, por las mismas causas, el área mucho mayor
permite el desarrollo de un flujo de corriente adecuado en todas estas rarísimas
ocasiones.
9.2.4 Donde no exista corriente alterna, se puede generar una adecuada corriente de
protección mediante ánodos de magnesio o bien de aluminio montados a través
de la pared; sin embargo, en este caso el circuito de ánodos galvánicos es
completado externamente mediante un cable de puente a la pared del recipiente
adyacente, de manera que el flujo de corriente puede ser medido y ajustado para
cada ánodo individual, en su punto de montaje. Dado que el magnesio es muy
activo, su salida de corriente hacia el recipiente será altamente restringida para
evitar una sobre protección inútil. Sin embargo, esto conduce a una reducción de
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la eficiencia de los ánodos ya que el ánodo continuará corroyéndose a la misma

tasa y solamente una fracción de su corriente es utilizada para proteger el
recipiente.
9.2.5 El ánodo de aluminio ofrece una salida mucho menor, pero aun adecuada, en
áreas saladas de campos petroleros, manteniendo la corriente con una eficiencia
entre 60% y 70%.
9.2.6 Los ánodos de zinc han mostrado una tendencia a ser “regulados” en ciertas
aguas producidas, en la misma forma y por las mismas razones que las
mencionadas anteriormente para los ánodos Ti–Pt. Los ánodos de magnesio y
de aluminio no parecen ser afectados apreciablemente y pueden usualmente
utilizarse en lugares donde no pueden usarse los de zinc.
9.2.7 Los tanques de almacenamiento de aguas saladas son protegidos usualmente
de corrosión interior mediante protección catódica solamente, o una combinación
de revestimiento y protección catódica. Donde se utilizan revestimientos, se
tendrá cuidado de no mantener un potencial demasiado alto a través de la capa
de revestimiento ya que se pueden formar ampollas y graves daños al mismo.
Esto puede ocurrir fácilmente mediante ajustes inadecuados del sistema
rectificador, y aun los ánodos de magnesio desarrollarán potenciales dañinos a
menos que se restrinja adecuadamente la salida de corriente. De nuevo, el
aluminio con su bajo potencial ofrece una fuente segura y más adecuada de
corriente de protección para recipientes revestidos.
9.2.8 Tanto los ánodos galvánicos como los de grafito, van típicamente suspendidos de
las planchas de cubierta del tanque mediante monturas especiales en las
planchas. Así, los ánodos pueden ser inspeccionados y reemplazados
convenientemente.
9.2.9 El fondo exterior de los tanques de producción y almacenamiento están en
contacto con suelos que aunque no sean normalmente corrosivos,
frecuentemente adquieren esta condición debido a la filtración o derrame de agua
salada. Así, se debe dar importancia a la protección del fondo del tanque en su
lado exterior, bien sea con ánodos galvánicos ubicados en la tierra alrededor del
tanque o con una instalación de corriente impresa. En instalaciones más
pequeñas es posible diseñar, con frecuencia, un sistema de protección catódica
interior y exterior utilizando un rectificador simple. Para sistemas mayores es
mejor usar sistemas de protección catódica separados; debido al problema de
control de corriente entre circuitos de resistencia eléctrica muy diferentes, donde
existan altas corrientes involucradas.
9.2.10 Mientras las aguas dulces no son tan corrosivas como las saladas, los equipos
de tratamiento de agua que manejen aguas superficiales en proyectos con
riesgos de inundaciones, serán protegidos contra la corrosión, a fin de
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asegurarles una operación continua. Una vez más, una combinación de

revestimiento y protección catódica puede ser virtualmente 100% efectiva contra
la corrosión de las superficies sumergidas de dicho equipo. A menos que el agua
sea bastante conductora, se debe utilizar un sistema de corriente impresa
mediante ánodos de grafito o de hierro silicio a fin de suministrar suficiente
corriente de protección. Se tendrá cuidado al ubicar los ánodos, para dar una
buena distribución de corriente a todos las superficies sumergidas del equipo,
especialmente cuando existen compartimientos interiores o dispositivos de
control de flujo.
9.3 Tanques de Almacenamiento de Petróleo

9.3.1 Protección Interna
Debido a que la capa conductora de sedimento y agua del fondo (FS & A) es
bastante delgada, la protección catódica del fondo interior del tanque tiene más
dificultad que si el tanque estuviese parcialmente lleno de agua. Por esta razón
la protección catódica interior de tanques de producción no se usa con mucha
frecuencia. En tanques mayores y más importantes, en terminales y refinerías,
sin embargo, se han utilizado ánodos galvánicos distribuidos en el fondo del
tanque sobre almohadillas aislantes dando sorprendentes buenos resultados,
particularmente cuando es posible mantener una capa de agua de espesor entre
6” y 12”, a fin de dar a la corriente protectora un mejor medio a través del cual
esparcirse entre los ánodos. Para este propósito se han utilizado ánodos de
magnesio, zinc y aluminio, donde el aluminio ofrece la ventaja de una mayor
durabilidad, por las razones mencionadas anteriormente.
9.3.2 Protección Exterior
a. En los casos que se conoce o se espera que el suelo sea corrosivo (a partir de
mediciones de resistividad), se justifica claramente la protección catódica del
fondo exterior del tanque, a menos que este se haya construido sobre una capa
de piedra picada limpia, a fin de aislarlo efectivamente del suelo. El relleno de
arena, con o sin saturación de aceite, no es seguro usualmente; si se desarrolla
un buen contacto en uno o más puntos con agua subterránea, arcilla o el suelo
propio de la zona, se puede desarrollar una rápida corrosión y penetración del
acero, debido a un efecto local de celda acelerado.
b. Dado que los tanques pequeños, o grupos de tanques, pueden ser bien
protegidos con ánodos galvánicos, la práctica usual consiste en utilizar unidades
rectificadoras grandes junto con lechos de ánodos de grafito o hierro silicio para
generar y distribuir las cantidades necesarias de corriente para la protección
catódica de estas grandes áreas de acero. Una densidad de corriente de 1 ma/pie
cuad. será usualmente adecuada, si la corriente está bien distribuida.
c. Al medir la efectividad de la protección catódica aplicada ocurre un problema, ya
que el potencial o tensión en la periferia usualmente no representa el potencial
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Página 18
real en el centro del tanque. Por esta razón, es buena práctica tener un
potencial entre 0,15 V y 0,25 V mayor (más negativo) que el mínimo – 0,85 V en
el borde, para estar seguro que el área central estará en o cerca de 0,85 V.
d. Donde se construyan nuevos tanques, se puede colocar una media celda
“permanente” de referencia, en forma de un ánodo de zinc empacado con un
alambre largo, a 6” por debajo del tanque cerca del centro. El alambre se lleva
hacia una caja de prueba en el borde del tanque, donde se pueda medir el
potencial del tanque al zinc, una vez aplicada la protección catódica. Debido a que
el zinc, una vez desarrolla aproximadamente – 1,10 V medidos con respecto a
una referencia de CU/CUSO4), el potencial del tanque al zinc puede ser
convertido rápidamente a una lectura de tanque a CU/CUSO4), con una exactitud
que permita evaluar la efectividad de la protección catódica en el centro del
tanque.
e. Recientemente, se han desarrollado tanques de acero submarinos para
almacenamiento de petróleo. Dichos tanques están, por supuesto, sujetos a
corrosión interior y exterior por causa del agua de mar. Ya que estas son
esencialmente estructuras marinas, su protección será cubierta en la discusión
de equipos costa afuera, la cual sigue a continuación:
9.4 Estructuras para Perforación y Producción Costa Afuera

9.4.1 La industria petrolera ha realizado una gran inversión en estructuras para
perforación y producción costa afuera, tanto fijas como flotantes (móviles),
incluyendo terminales marinos de diversos tipos. La corrosión de estas
estructuras ha constituido un problema de altos costos y en los últimos 20 años
se ha adquirido un gran aprendizaje en cuanto a tasas de corrosión, diseño en
estructuras para minimizar el daño ocasionado por la corrosión, y métodos para
combatir la corrosión.
9.4.2 La corrosión tal como ocurre en estructuras costa afuera puede ser dividida en
cuatro zonas de ataques.
Se pueden anticipar diferencias en cuanto a la tasa de corrosión dentro de la
misma zona. Las cuatro zonas son:
a. La zona de lodo, esto es, la porción de la estructura que se encuentra por debajo
del fondo del mar.
b. La zona sumergida o bajo el agua, donde el metal está siempre cubierto de agua.
c. La zona de salpicadura, por encima del nivel de agua, donde la acción de las olas
usualmente mantiene húmedo el metal.
d. La zona de roció, donde el metal aparenta estar seco la mayor parte del tiempo.
9.4.3 En la zona de lodo, la escasez de oxígeno tiende a mantener la tasa de corrosión
a bajo nivel, tipicamente menos que 1 mil por año.
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9.4.4 En la zona sumergida o bajo el agua, la corrosión es generalmente, uniforme a

una tasa aproximada de 5 mils por año, excepto en dos áreas. Estas áreas están
ubicadas justamente bajo el nivel medio de marea baja, y en o justo sobre la línea
de lodo. En ambos puntos existe corrosión acelerada debido al cambio en el
contenido de oxígeno en la interfase, resultando en una celda de aireación
diferencial.
9.4.5 Cualquier acción de socavación ocasionada por arena o sedimento en la línea de

lodo, por la acción de la ola o corrientes de agua, agravará en gran forma la
corrosión por la acción abrasiva. A esto se le denominaría erosión–corrosión.
9.4.6 La protección catódica puede ser 100% efectiva en zonas fangosas y

sumergidas. El daño a las estructuras costa afuera es más severa en la zona de
salpicadura, como es de esperarse. En este punto la acción de humedecimiento
y lavado de las olas mantiene la corrosión al máximo desconchando la capa
producida por la corrosión a medida que esta se va formando y aumentando su
espesor. La extensión vertical de la zona de salpicadura depende de la marea y
la altura de una ola normal. La práctica actual lleva hacia el uso de un acero de
mayor espesor y sistemas superiores de revestimiento para el control de la
corrosión en esta zona, donde la protección catódica es efectiva sólo
parcialmente.
9.4.7 La zona de roció aparenta estar seca, pero hay siempre una pequeña capa de sal
en estas superficies. La noche es el momento de mayor actividad corrosiva en la
zona de roció. A medida que la estructura se va enfriando en la noche y la
humedad aumenta, esta sal absorbe agua del aire y rápidamente la superficie
queda cubierta por una capa húmeda y salada. El sol seca la capa de humedad
y reduce la rata de corrosión. La capa producto de la corrosión tiende a
descascararse en hojas y esta escamación irregular de óxido promueve la
picadura. En general, la picadura es más profunda en la cara en sombra de una
estructura, que en las superficies superiores expuestas y secadas al sol. El
control de la corrosión se consigue mediante el uso de revestimientos de calidad
en estas superficies.
9.4.8 Los sistemas de protección catódica para estructuras marinas pueden ser del tipo
de corriente impresa o del tipo de ánodo galvánico, dependiendo de la
disponibilidad de corriente alterna y tomando en consideración la relativa facilidad
de mantenimiento entre los dos sistemas.
9.4.9 Los sistemas típicos de corriente impresa emplean rectificadores de gran salida
de corriente para minimizar el número y el espacio ocupado por estas unidades.
El material de ánodos de mayor uso en los últimos años, ha sido aleación de
plomo con 6% de antimonio y 1% de plata, la cual tiene una rata de consumo típica
de 0,1 lb/amp–año.
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Otros materiales para ánodos usados con cierto éxito son platino–plomo, grafito
y una aleación de hierro silicio–cromo. Los ánodos de plata–antimonio–plomo,
pueden ser suspendidos o colocados en soportes especiales de acero para
mantenerlos rígidamente sujetos a los elementos sumergidos de la plataforma.
Los sistemas suspendidos son en cierta forma más susceptibles a daño
mecánico, pero son fáciles de instalar y mantener.
9.4.10 Casi todos los sistemas de ánodos galvánicos instalados en estructuras nuevas
utilizan ánodos de aluminio por las razones económicas mencionadas
anteriormente en este capítulo. Los ánodos pueden ser seleccionados para un
período de vida de 5,10 ó 20 años, siendo escogidos más frecuentemente los
sistemas de vida más corta para los equipos móviles, y cuando su reemplazo no
constituya un problema. Las estructuras fijas tendrían sistemas de 10 ó 20 años
colocados durante la fabricación. Los ánodos de magnesio suspendidos se
utilizan donde se prefieran sistemas de menor vida útil, usualmente 1 1/2 a 2 años.
Estos, son, frecuentemente, más tarde convertidos a sistemas de 10 años usando
ánodos de aluminio instalados por buzos.
9.4.11 Las unidades de almacenamiento de petróleo submarinos, son más usadas como
opciones de producción de petróleo en aguas profundas costa afuera. Estas, al
igual que las estructuras sumergibles de perforación requieren tanto protección
interior como exterior. La dificultad para sostener las conexiones eléctricas y
mantener ánodos de corriente impresa internamente, ha incentivado el uso casi
exclusivo de ánodos galvánicos de aluminio para la protección catódica de las
superficies interiores. La protección catódica exterior puede ser del tipo de
corriente impresa o del tipo de ánodo galvánico, dependiendo de cada caso en
particular.
9.4.12 El muelle, columnas, rompeolas, etc., frecuentemente sufren una severa

corrosión, aun en agua dulce, si esta está fluyendo. Aquí, la presencia de
corriente alterna casi siempre conduce a la instalación de sistemas de protección
de corriente impresa. En áreas corrosivas conocidas, especialmente aquellas
donde la densidad de corriente para protección catódica es mayor que la normal
a causa del agua contaminada, hay una justificación económica para revestir los
elementos de acero o pilotes de estas estructuras, antes de comenzar la
construcción. Los ánodos de corriente impresa pueden ser de los diversos tipos
descritos anteriormente, y han sido utilizados algunos de los rectificadores de
“corriente constante” en áreas donde el nivel de salinidad es variable. Dada la
variabilidad de algunos de los factores que afectan el diseño de la protección
catódica para dichas estructuras, este debe dejarse en manos de ingenieros
especializados en corrosión, quienes deben tener en consideración el peligro
potencial creado cuando recipientes de petróleo o productos del petróleo no
protegidos, se fijan a la estructura protegida.
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Página 21
10 INTERFERENCIA DE LA PROTECCION CATODICA

10.1 La corrosión o “electrólisis” de estructuras de acero enterradas o sumergidas
producidas por la corriente desviada de vías de C.C. de trenes o sistemas de
protección catódica, ha sido mencionada brevemente anteriormente en este
capítulo. La condición que causa dicha corrosión ha sido denominada
“interferencia”, o “interferencia catódica.
10.2 El diseño de instalaciones para protección catódica debe minimizar la

interferencia con otras estructuras. Además, cuando se instala la protección
catódica, se debe hacer un seguimiento a la interferencia y si existe, se seguirán
los pasos correspondientes para eliminarla. Esto requiere de un esfuerzo
concienzudo y cooperación de los diversos grupos que puedan estar
involucrados.
10.3 La detección y eliminación de la interferencia mediante instalaciones de

protección catódica puede ser un asunto complicado, pero el resultado final
deseado es simplemente cancelar cualquier corriente directa que haya sido
tomada por la estructura extraña y retomarla a tierra a través de un camino
metálico. Este camino de retorno es usualmente un cable de conexión hasta la
estructura protegida, o al borne negativo del rectificador, si está ubicado en el área
cercana. Ocasionalmente, es posible usar uno o más ánodos galvánicos en el
área de descarga de la corriente desviada (la cual no está necesariamente en el
punto de intersección, o lo más cerca posible, de las dos estructuras) en la
estructura sin protección. Esto es factible, sólo cuando la magnitud de la corriente
a ser descargada es lo suficientemente pequeña como para ser tratada mediante
ánodos galvánicos.
10.4 El criterio más utilizado para determinar si la interferencia ha sido aliviada en una
estructura “extraña” es restaurar el potencial de estructura a electrólito, en el
punto de descarga de la corriente, llevándolo a su valor inicial, es decir, al nivel
que tenía antes que el sistema de protección catódica fuese energizado.
10.5 La interferencia con la tubería de revestimiento de pozos por instalaciones de

protección catódica en áreas cercanas, constituye un problema mayor debido a
que tanto la detección como el alivio de esta interferencia se hace difícil. El
ingeniero de corrosión, realizará mediciones de las superficies, respaldado por
un perfil de potencial del revestimiento, en casos en que se sospeche que pueda
haber interferencia con una tubería de revestimiento de pozo cercana.
Afortunadamente, la tendencia hacia una mayor aplicación en campo, de
protección catódica en el revestimiento de tubería de pozos y la habitual gran
separación entre los revestimientos ha minimizado los problemas de interferencia
PDVSA
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Página 22
entre ellos. Ha existido, en cierta forma, un problema mayor con la interferencia

de los sistemas de protección catódica de tuberías en el revestimiento de tubería
de pozos.
PDVSA
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Página 23
Fig 1. PROTECCION CATODICA

U2 Bibliog - Protección Catodica

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MANUAL DE INGENIERIA DE DISEÑO

90618.1.072 PROTECCION CATODICA

0 AGO.93 PARA APROBACION 23 L.T

REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.

PROTECCION CATODICA 0 AGO.93

PROTECCION CATODICA 0 AGO.93

2.2 La protección catódica se utiliza sólo para controlar la corrosión resultante de un

3.2 La corrosión electroquímica producida naturalmente es el problema diario

PROTECCION CATODICA 0 AGO.93

4 PRINCIPIOS DE LA PROTECCION CATODICA

4.2 La protección catódica no necesariamente elimina la corrosión. Sin embargo,

4.3 La protección catódica es efectiva solo en la superficie del metal expuesto al

5 CRITERIOS DE PROTECCION CATODICA

5.2 Probablemente los criterios más usados utilizan el electrodo de sulfato

5.3 La experiencia ha demostrado que cuando se ha alcanzado una lectura, de

5.4 Un criterio asociado para el acero, es cambiar el potencial de 300 milivoltios

PROTECCION CATODICA 0 AGO.93

5.5 Es posible en muchos casos, una observación visual directa de la efectividad de

5.6 Finalmente, donde la experiencia haya demostrado que una determinada

5.7 Otro criterio es usar 100 MV entre los potenciales de “ON–OFF”.

6 FUENTES DE CORRIENTE CONTINUA PARA PROTECCION

6.1.1 Anodos galvánicos, directamente conectados a la estructura a ser protegida, y

6.2 Anodos Galvánicos (Anodos de Sacrificio)

PROTECCION CATODICA 0 AGO.93

SERIES DE FUERZA ELECTROMOTRIZ DE METALES (1)

METAL VOLTIOS (2)

PROTECCION CATODICA 0 AGO.93

SERIE GALVANICA PRACTICA

(1) Potencial típico observado en terrenos neutrales y agua, medidos con

6.3 Sistemas de Corriente Impresa

PROTECCION CATODICA 0 AGO.93

Se pueden utilizar generadores termoeléctricos donde se manejen corrientes

7 FUNCION DEL REVESTIMIENTO

7.2 Prácticamente todo tipo de revestimiento desarrolla imperfecciones, y se produce

PROTECCION CATODICA 0 AGO.93

7.4 Generalmente el revestimiento de tuberías es grueso, elaborado de material

7.6 Las cubiertas de cemento son frecuentemente usadas alrededor de la tubería de

7.7 Los revestimientos calcáreos se desarrollan lentamente en estructuras con

PROTECCION CATODICA 0 AGO.93

8 METODOS DE LEVANTAMIENTO USADOS EN PROTECCION

8.2 Mediciones de Potencial

PROTECCION CATODICA 0 AGO.93

8.2.5 Al hacer el estudio, la estructura se conecta mediante conductores verticales, a

8.3 Caída de Tensión IR (Flujo de Corriente)

PROTECCION CATODICA 0 AGO.93

8.4 Mediciones de la Resistividad del Suelo (o Agua)

PROTECCION CATODICA 0 AGO.93

8.5 Levantamientos de Requerimientos de Corriente

PROTECCION CATODICA 0 AGO.93

completa si es relativamente corta y está aislada de otras estructuras, o una

PROTECCION CATODICA 0 AGO.93

9 APLICACION DE PROTECCION CATODICA PARA EL EQUIPO

PROTECCION CATODICA 0 AGO.93

niples), de tal manera que la corriente de protección catódica esté confinada a la

9.2 Recipientes y Equipos no Enterrados

PROTECCION CATODICA 0 AGO.93

la eficiencia de los ánodos ya que el ánodo continuará corroyéndose a la misma

PROTECCION CATODICA 0 AGO.93

asegurarles una operación continua. Una vez más, una combinación de

9.3 Tanques de Almacenamiento de Petróleo

PROTECCION CATODICA 0 AGO.93

9.4 Estructuras para Perforación y Producción Costa Afuera